Analisa kerusakan merupakan salah satu teknik analisa yang saat ini berkembang.

Tujuan analisa ini

adalah untuk mengetahui penyebab terjadinya kerusakan yang spesifik dari peralatan, perlengkapan,
proses dan material baku yang digunakan serta untuk menentukan tindakan pencegahan agar kerusakan
tidak terulang. Untuk jangka pendek diharapkan dapat memperbaiki design dan memperbaiki proses
serta metoda fabrikasi, sedangkan untuk jangka panjangnya dapat dipakai pengembangan material dan
sebagai metoda mutakhir untuk evaluasi dan memprediksi performance material serta untuk
memperbaiki sistem pemeliharaan. Kegagalan pembuatan part plastik pada umumnya disebabkan oleh 4
faktor berikut :

1. Seleksi Material

2. Disain

3. Proses

4. Kondisi service

1. SELEKSI MATERIAL

Kegagalan yang terjadi karena seleksi material yang terburu-buru, merupakan hal yang sering terjadi
pada plastik atau industri lainnya. Pada aplikasi yang membutuhkan ketahanan impak yang tinggi,
diperlukan material dengan ketahanan impak tinggi. Jika material yang digunakan untuk aplikasi di luar
ruang dalam jangka waktu yang lama, diperlukan material dengan ketahanan UV. Untuk mendapatkan
seleksi material yang tepat memerlukan perencanaan yang baik, pemahaman material plastik yang
cermat dan pengujian prototipe sesuai persyaratan. Pemilihan material sebaiknya tidak hanya
berdasarkan biaya. Dalam proses pemilihan material ini diperlukan pendekatan yang sistematik untuk
aplikasi yang berbeda. Teknik pemilihan material yang tepat termasuk menentukan persyaratan aplikasi,
seperti: sifat mekanik, termal, lingkungan, elektrik dan kimia. Pada kebanyakan industri, termasuk
supplier material sudah mengembangkan software untuk membantu melakukan seleksi material dengan
mudah melalui seleksi persyaratan aplikasi sebagai hal utama.

2. DISAIN

Hanya melakukan pemilihan material yang tepat tidak cukup untuk mencegah kegagalan produk. Pada
saat mendisain produk, disainer harus menggunakan aturan dasar dan pedoman yang diberikan supplier
material untuk disain part khusus. Pada saat disain part plastik perlu diingat beberapa aturan dasar,
dengan pengecualian bahwa kriteria disain berubah pada setiap material dan setiap aplikasi. Pada saat
ini, kegagalan karena disain merupakan hal yang sering terjadi.

3. PROSES
Setelah dilakukan pemilihan material dan disain yang tepat, permasalahan selanjutnya ada pada
pemrosesan plastik. Disain yang inovatif dan pemilihan material yang selektif tidak cukup untuk
menghasilkan produk yang baik dengan proses yang jelek. Stress, void, weld lines dan kelembaban pada
hasil molding merupakan penyebab kegagalan prematur yang sering terjadi. Pencatatan parameter
proses merupakan hal yang penting untuk melakukan analisa pada kegagalan produk. Proses lanjutan
dan perakitan part juga harus dievaluasi untuk mencegah kegagalan prematur. Kegagalan pada produk
sering kali disebabkan oleh stress cracking, drilled holes dan welded joints.

4. KONDISI SERVICE

Meskipun sudah ada label peringatan mengenai keamanan dan instruksi penggunaan, kegagalan karena
kondisi service seringkali terjadi pada produk plastik. Lima kategori kondisi service yang tidak disengaja
antara lain :

a) Pemakaian produk yang tidak tepat.

b) Penggunaan produk melebihi masa penggunaan (life time).

c) Kegagalan produk karena kondisi service yang tidak stabil.

d) Kegagalan karena kondisi service melebihi penggunaan yang sesuai.

e) Aplikasi simultan dari stress yang sinergi.

Stress pada produk merupakan faktor dominan yang sangat menentukan kualitas produk tersebut, yang
dibagi dalam kategori : termal, kimia fisik, biologi mekanik dan elektrik.

MENGENAL TIPE KEGAGALAN PADA PRODUK PLASTIK

KEGAGALAN MEKANIK

Kegagalan mekanik disebabkan adanya gaya eksternal pada material. Jika gaya tersebut melebihi yield
strength material, maka dapat menjadi penyebab kerusakan (berubah bentuk, retak atau patah menjadi
beberapa bagian). Gaya yang terjadi dapat berupa gaya tarik, kompresi atau impak untuk jangka waktu
pendek atau lama pada temperatur dan humiditi yang berbeda.

KEGAGALAN TERMAL
Kegagalan termal terjadi karena produk terkena panas atau dingin yang berlebihan dari lingkungan. Pada
temperatur tinggi yang abnormal, produk akan mengalami pengkerutan, twist, melt bahkan bisa sampai
terbakar. Pada umumnya plastik menjadi getas pada temperatur rendah. Jika produk dalam kondisi ini
mendapat gaya yang kecil sekalipun, akan dengan mudah mengalami retak bahkan patah.

KEGAGALAN KIMIA

Hanya beberapa plastik yang total tahan terhadap semua bahan kimia. Kegagalan yang terjadi karena
produk terkena bahan kimia tertentu seringkali terjadi. Residu atau molded stress, temperatur yang
tinggi dan beban eksternal cenderung untuk mempercepat kerusakan.

KEGAGALAN LINGKUNGAN

Plastik yang digunakan untuk aplikasi di luar ruang akan terkena banyak faktor penyebab kerusakan.
Sinar Ultra violet, kelembaban, mikro organisme, ozone, panas dan polusi merupakan faktor lingkungan
yang banyak berpengaruh pada plastik. Efek dari hal tersebut dapat berupa warna yang pudar, slight
crazing dan retak kecil hingga terjadinya kerusakan pada struktur polimer.

LANGKAH ANALISA KERUSAKAN (FAILURE ANALYSIS)

Langkah pertama dalam melakukan analisa pada setiap kegagalan adalah menentukan penyebabnya.
Sebelum melakukan uji keseluruhan, beberapa informasi dasar mengenai produk harus sudah didapat.
Jika produk berasal dari fabrikasi, harus didapat informasi dasar seperti, tanggal pemesanan, tanggal
instalasi, tanggal pertama kali kegagalan diketahui, kondisi geografis dari lokasi, bahan kimia yang
digunakan untuk, atau di sekitar produk. Tak kalah penting adalah informasi apakah produk digunakan
untuk aplikasi di dalam atau di luar ruang. Semua informasi ini sangat penting untuk menganalisa
penyebab kerusakan pada produk. Sebagai contoh, jika catatan dari fabrikasi dan produk gagal
mengindikasikan digunakannya bahan kimia tertentu pada produk, maka dengan mudah dapat dilakukan
uji kompatibilitas bahan kimia terhadap produk atau lebih lanjut lagi lakukan simulasi kompatibilitas
bahan kimia dengan produk sesuai kondisi di lapangan menggunakan bahan kimia yang sama. Catatan
mengenai produk juga akan mempermudah analisa kegagalan produk. Kode tanggal atau identifikasi
nomor cavity akan mempermudah penelusuran. Banyak tipe dan bentuk check list yang sudah
dikembangkan untuk dapat membantu melakukan analisa kegagalan produk. Tujuh metoda dasar untuk
melakukan analisa kerusakan adalah :

1. Pengamatan visual

2. Analisa Identifikasi

3. Analisa stress

4. Microtoming

5. Uji Mekanik

6. Analisa Termal

7. Teknik Nondestructive Testing (NDT)

Dengan mengetahui secara akurat tipe kegagalan, akan mempermudah memilih metoda analisa
kegagalan yang tepat. Berikut ini diuraikan poin-poin dari metode dasar analisa kerusakan yang sering
terjadi.

Pengamatan Visual

Pengamatan visual yang teliti terhadap produk gagal akan mendapatkan informasi yang banyak.
Banyaknya splay marks menunjukan bahwa proses pengeringan material tidak cukup sebelum dilakukan
pemrosesan. Kesalahan pada saat proses pengeringan pada material yang higroskopik dapat
menurunkan sifat fisik produk dan pada beberapa kasus dapat menyebabkan menjadi getas. Adanya
material lain dan kontaminan juga merusak dan produk menjadi gagal. Burn mark pada produk hasil
Injection Molding mudah diketahui, biasanya berupa bercak (spot) coklat atau hitam. Tanda ini
menunjukan kemungkinan material terdegradasi yang disebabkan struktur molekul rusak dan dapat
mengakibatkan penurunan sifat fisik. Sink mark dan weld lines, dapat langsung terlihat pada produk hasil
Injection Molding, disebabkan oleh pemrosesan yang tidak baik dan dapat mengakibatkan kegagalan
produk.

Pengamatan visual yang teliti juga dapat mengetahui kasalahan pada penanganan produk. Adanya bahan
kimia yang tidak lazim seperti grease, pipe dope dan material lain dapat dijadikan petunjuk. Goresan,
tanda cekungan merupakan tanda terjadinya gaya eksternal yang berlebihan.
Produk gagal juga harus dibelah menggunakan alat pemotong yang tajam, untuk melihat void yang
disebabkan gas yang terjebak dan shrinkage (kerutan) yang berlebihan, terutama pada produk yang tebal
pada proses Injection Molding. Pengurangan ketebalan produk yang terdapat void dapat menyebabkan
produk tidak cukup kuat terhadap gaya kompresi atau tarik, atau terhadap beban impak dan dapat
menyebabkan kegagalan produk. Terakhir, jika kegagalan produk disebabkan oleh akibat terkena paparan
sinar UV dan faktor lingkungan lainnya, akan menimbulkan efek sebagai berikut: chalking, retak
mikroskopik, retak yang dapat terlihat atau warna yang memudar.

Analisa Identifikasi

Salah satu alasan utama kegagalan produk biasanya adalah penggunaan material yang tidak tepat. Jika
ada produk gagal yang dikembalikan, pengujian identifikasi material harus dilakukan untuk memastikan
jenis material yang digunakan, meskipun spesifikasi material sudah tertera pada product drawing. Akan
tetapi, identifikasi jenis material tidaklah cukup. Sementara itu, material plastik diproduksi dalam
beragam grade dengan rentang sifat yang cukup lebar, sehingga grade dari material tersebut juga harus
diketahui. Teknik sederhana seperti uji Melt Index (MFR) dapat menentukan grade dari materialyang
digunakan. Persentase material regrind yang dicampur dengan material virgin mempunyai efek yang
signifikan terhadap sifat fisik. Umumnya semakin banyak material regrind yang digunakan, akan semakin
rendah sifat fisik produk tersebut. Jika pada saat pemrosesan dilakukan pada temperatur lebih tinggi dan
waktu tinggal lebih lama dari yang direkomendasikan, kemungkinan material akan terdegradasi. Material
yang terdegradasi jika di-regrind dan dicampur dengan material virgin akan menyebabkan penurunan
yang cukup signifikan pada keseluruhan sifatnya.

Kegagalan produk karena pengotor dan kontaminan pada material virgin seringkali terjadi. Kontaminan
pada material biasanya terjadi selama pemrosesan. Beragam material untuk purging digunakan untuk
menghilangkan material sebelumnya dari barrel ekstruder, sebelum menggunakan material baru. Tidak
semua material untuk purging compatible. Incompatibility dapat menyebabkan penurunan sifat,
kegetasan (brittleness), dan delaminasi. Pada pembuatan kompon vinil, kegagalan terjadi pada
penambahan aditif, seperti impak modifier yang dapat menyebabkan kegagalan prematur pada part.

Teknik uji sederhana tidak dapat mengidentifikasi impuritis, komtaminan atau adanya aditif. Untuk itu
dapat digunakan teknik yang lebih expand, seperti Fourier Transform infrared (FT-IR), Gas
Chromatography (GC) dan High Performance Liquid Chromathography (HPLC). Metoda ini digunakan
dengan perlakuan awal, yaitu pemisahan aditif dengan material dasar.

Analisa Stress
Jika kegagalan produk disebabkan proses molding yang tidak bagus atau menggunakan material yang
tidak tepat berdasarkan pengamatan visual, dan mengenyampingkan identifikasi material, langkah
selanjutnya adalah melakukan percobaan analisa stress. Percobaan analisa stress merupakan metoda
yang mudah dilakukan untuk analisa kegalan produk karena hal tersebut diatas. Pada part bisa terdapat
stress eksternal atau stress residu atau molded-in stress. Stress eksternal atau molded-in stress atau
kombinasi keduanya dapat menyebabkan kegagalan prematur pada part. Analisa stress merupakan hal
yang penting dalam identifikasi kegagalan produk. Mengetahui residu stress mempunyai arti yang
berbeda dengan mengevaluasi stress karena adanya gaya. Kegagalan produk dimungkinkan karena disain
yang kurang baik, atau mengabaikan gaya. Kesalahan ini biasanya diketahui dari uji ketahanan atau pada
awal produksi. Residual stresses adalah hal yang berbeda : proses molding dapat menimbulkan residual
stress pada bagian mana saja dan kapan saja. Lima metoda dasar yang digunakan untuk menentukan
analisa stress :

1. Photoelastic

2. Brittle coatings

3. Strain gauge

4. Chemical

5. Heat reversion

Microtoming

Microtoming adalah teknik pemotong produk yang sangat tipis untuk melakukan pengujian mikroskopik.
Ilmuwan biologi dan metalurgi telah menggunakan teknik ini selama bertahun-tahun, tetapi hanya baru
beberapa dekade. Teknik ini juga digunakan sebagai tools yang sangat membantu untuk analisa
kegagalan.

Proses analisa: mula-mula dilakukan pemotongan bagian part sepanjang ± 8 – 10 mm, kemudian
potongan tersebut diletakan pada kaca preparat. Potongan ini kemudian diamati menggunakan light
transmission microscope polarizer untuk analisa photoelastic. Dengan perbesaran 1000 x dapat diamati
struktur sampel berwarna. Dengan melakukan pengamatan mikrostruktur material, akan didapat banyak
informasi. Sebagai contoh: pengamatan mikrostruktur material dari part yang terlalu getas dapat
mengindikasikan temperatur leleh yang tidak uniform atau terlalu rendah. Adanya partikel yang tidak
leleh merupakan tanda yang biasa terdapat untuk kasus seperti ini. Hal-lain yang sering terjadi pada
injection molding part adalah karena waktu tinggal dan tekanan yang berlebih, sehingga terjadi
pendinginan material pada gate. Pada bagian tengah part akan terbentuk void wall shrinkage. Void
cenderung akan menurunkan kemampuan load bearing dan toughness pada part karena stress yang
terkonsentrasi pada area tersebut. Kontaminan diindikasikan dengan ketidak normalan pada
mikrostruktur. Kontaminan yang disebabkan karena tercampur dengan polimer yang berbeda dapat
diketahui dengan analisa mikrostruktur. Seringkali, pendispersian warna yang tidak bagus dapat
menyebabkan part menjadi getas. Hal ini dapat terlihat dengan teknik microtoming. Untuk mendapatkan
produk dengan sifat-sifat yang optimum, aditif dan filler seperti serat gelas harus terdispersi dengan baik.
Teknik microtoming pada part plastik dengan penguat serat gelas dapat memperlihatkan ikatan yang
terbentuk antara matrik resin dengan serat gelas, pendipersian dan orientasi dari serat gelas tersebut.
Molded in stress dan juga stress yang disebabkan beban eksternal dapat diamati dengan cross-polarized
light dengan adanya perubahan pada birefringence jika struktur molekul mengalami kerusakan.

Mechanical Testing

Produk yang dikembalikan seringkali dilakukan uji mekanik untuk melihat kualitas produk secara
keseluruhan. Ada dua metoda dasar yang digunakan, pertama adalah uji mekanik seperti uji tarik, impak
atau kompresi pada part aktual atau sampel yang diambil dari produk jadi. Hasil uji kemudian
dibandingkan dengan hasil uji yang didapat dari produk yang dikembalikan. Metoda kedua adalah
dengan melakukan grinding pada produk gagal dan membuat standard spesimen uji baik dengan
kompresi maupun injection molding, lalu dilakukan uji mekanik. Hasil tes dibandingkan dengan data dari
material virgin. Jumlah material yang ada seringkali tidak cukup untuk pembuatan spesimen uji dengan
injection molding, maka data uji diperoleh dengan spesimen yang dipesiapkan dari compression-mold,
Hasil ini umumnya lebih rendah dibandingkan specimen menggunakan injection molding. Uji fatique
seperti flexural fatique atau tensile fatique dapat digunakan untuk mengetahui kagagalan prematur dari
cycling loading.

Thermal Analysis

Teknik analisa termal yang biasa digunakan antara lain : Differential Scanning Calorimetri (DSC)
digunakan untuk menentukan Temperatur glas transisi (Tg) dan Melting Point (Tm). Sebagai contoh,
untuk menentukan kopolimer polipropilen dengan polietilen dari hasil termogram DSC akan terlihat
apakah material tersebut adalah kopolimer, yaitu ditunjukkan dengan adanya dua puncak pada
temperatur leleh dari PP dan PE. Thermo Mechanical Analysis (TMA) digunakan untuk menentukan
ekspansi termal dan kesusutan dari sampel yang disertai dengan perubahan dimensi. Sedangkan Thermo
Gravimetry Ananlysis (TGA) untuk melihat komposisi matriks dan filler dari sampel secara kuantitatif.
[CLH]