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ALFREDO NAVARRO AROSTE 12160219

 INTRODUCCION

INTRODUCCIÓN:

La evaluación del procesamiento de la planta de flotación de óxido de plomo y plata de la

Cia. Minera Corona, desde el arranque en diciembre 2007 a la fecha diciembre 2008, se
observó una reducción en la recuperación debido principalmente a:

 La ley de cabeza durante un periodo de tiempo disminuyo, lo cual tuvo un

efecto negativo sobre los resultados metalúrgicos.
 Se redujeron las razones de adición del dispersante/depresantes de lama
silicato de sodio, y se retiró el dispersante de lama DV177 del circuito, lo cual
tuvo un efecto negativo sobre los resultados metalúrgicos de plomo y plata.

De diciembre del 2007 a diciembre del 2008, la recuperación de plata se redujo de 52% a
39%, y la recuperación de plomo de 66% a alrededor de 61%, como resultado de los
cambios antes mencionados. La mayor reducción ocurrió en el circuito de pre flotación de
sulfuro.Lo explicado anteriormente fue punto de partida para empezar a desarrollar una
investigación experimental con el objetivo de mejorar la recuperación de minerales
valiosos de una mena oxidada de plomo y plata, en la pl anta de flotación de óxidos de la
planta concentradora de Chumpe de la Cia. Minera Corona. Posteriormente se desarrolló
pruebas de laboratorio sobre la pulpa de la planta de óxidos, estas pruebas estuvieron
diseñadas para examinar esquemas de reactivos alternativos que llevarían a un
mejoramiento de los resultados metalúrgicos de la planta.

Las dificultades en el tratamiento por flotación de óxidos de plomo y plata se presentan

principalmente:

 Poca información referente al procesamiento de menas oxidadas de plomo y plata.

 Las diferencias de flotabilidad entre minerales óxidos de plomo fino son significativas,
y por lo tanto se podría lograr una flotabilidad “igual” utilizando ciertas combinaciones
de colector y sulfurizante.
 A causa de la presencia de lama de arcilla en los tres tipos de menas que existe en Cia.
Minera Corona, especialmente en el hidróxido de hierro, la flotación de plomo y plata
ultrafinos fue bastante difícil.
 La elevada alcalinidad por el exceso de sulfurizante y depresantes es una dificultad ya
que eleva el pH de medio haciendo difícil el proceso de sulfurización.
 RESUMEN

“INCREMENTO EN LA RECUPERACIÓN DE LOS MINERALES VALIOSOS A PARTIR DE UNA

MENA OXIDADA DE PLOMO Y PLATA EN EL CIRCUITO DE FLOTACIÓN DE LA PLANTA
CONCENTRADORA CHUMPE DE LA CIA MINERA CORONA”

Vela Espinoza Luis Michael, Beltran Juan de Dios Degni Leocadio Cia Minera Corona tiene dos
plantas: Una planta que concentra mineral polimetálico de Cobre, plomo y zinc que viene
funcionando hace mucho tiempo atrás, y una nueva planta de óxidos con poco tiempo de
funcionamiento.

El presente trabajo se realizó en base al proceso de concentración de la planta de óxidos de la

Cia Minera Corona.

El principal objetivo del estudio es: mejorar la recuperación de los minerales valiosos de una
mena oxidada de plomo y plata, en la planta de flotación de óxidos de la planta concentradora
Chumpe de la Cia Minera Corona.

Por tal sentido, se programó el siguiente programa escalonado de pruebas metalúrgicas:

 Pruebas metalúrgicas a nivel de laboratorio preliminares de desbaste.

 Pruebas metalúrgicas a nivel de laboratorio preliminares de ciclo abierto.

 Pruebas metalúrgicas a nivel de laboratorio finales de ciclo cerrado.

 Pruebas metalúrgicas a nivel de planta.

Las pruebas a nivel de laboratorio se realizaron con el objetivo de analizar diversos reactivos
alternativos de flotación para obtener un esquema de dosificación de reactivos modificado que
ofrezca mejorar en la recuperación en base al actual procesamiento de menas oxidadas de la
Cia Minera Corona, decir, un pre-circuito de sulfuro y un circuito de óxidos, se tomaron
muestra del producto final del circuito de molienda para cada pruebas que se realizo. Se obtuvo
una mejora notable en las pruebas a nivel de laboratorio debido a:

 La introducción del sulfato de cobre a los circuitos de sulfuro y óxidos.

 La introducción de colectores secundarios.

 La reintroducción del dispersante/depresante de lama polímetro poliacrilato

 Aumento de la adición del dispersante/depresante silicato de sodio.

 La eliminación de una pre-flotación de pirita.

En base a los resultados de las pruebas metalúrgicas a nivel de laboratorio se procedió a

realizar las corridas de planta a partir del 15 de Enero del 2009, introduciendo al esquema de
dosificación de reactivos: sulfato de cobre, colectores secundarios y polímetro poliacrilato
como dispersante de lamas.

Se consiguió una mejora en los resultados metalúrgicos de planta, la recuperación de plata se

incremento de 40% a 55% y la recuperación de plomo de 60% a 66%.

El esquema de reactivos modificado ahora es introducido permanentemente a la planta de

óxidos y a la fecha se han mantenido mejores resultados metalúrgicos.
 SOCIEDAD MINERA CORONA S.A.
NUESTRA VISIÓN
Sierra Metales quiere ofrecer a los inversores el mejor vehículo para la exposición a los precios
más altos de cobre, zinc, plomo y plata. Nuestra visión es ser el principal productor de metales
de nivel, con una reputación de excelencia en la operación, el descubrimiento, la ingeniería y el
desarrollo sostenible. Vamos a lograr esto:

Generación de fuertes flujos de caja y beneficios sostenibles a través de un funcionamiento

eficiente.

El aumento de producción de bajo costo de nuestros activos de calidad

Reemplazando constantemente las reservas y los recursos extraídos a través de un programa

de exploración exitosa minas sitio

Adición de nuevas reservas y recursos a través de un verde exitosa campos programa de

exploración y las iniciativas de desarrollo de negocios. Proporcionar apalancamiento a una
mayor base y los precios de metales preciosos

NUESTROS VALORES
Valores Sierra metales están integrados en todos los aspectos de nuestras operaciones diarias.
En el desempeño de nuestro negocio, nos comprometemos a:

Operando de una manera responsable y ético que cumple con las leyes, normas y reglamentos
Proporcionar un lugar de trabajo seguro y saludable para todos nuestros empleados y
contratistas

La realización de nuestros asuntos de negocios libre de favoritismos, el miedo, la coerción, la

discriminación o acoso, y la prestación completa, justa, precisa, oportuna y comprensible
divulgación a todos los organismos reguladores, accionistas y empleados

BIENVENIDOS A LA SIERRA METALES INC.

Sociedad Minera Corona S.A. es una empresa peruana de minería y generación hidroeléctrica
constituida en 1993. Corona participa en exploración, extracción, producción y
comercialización de concentrado de mineral, principalmente plata, cobre, plomo y zinc, en su
mina Yauricocha, en la provincia peruana de Yauyos. La firma también produce y comercializa
electricidad en su central Huanchor, ubicada en la provincia de Huarochirí. Minera Corona
tiene su sede central en Lima y es filial de Sierra Metals Inc.

Nombre corporativo Sociedad Minera Corona S.A.

Nombre comercial Minera Corona
Dirección Av. Pedro de Osma 450, Barranco, Lima, Lima, Perú
Teléfono 51-1-6303100
Fax 51-1-4670590
Email info@sierrametals.com
Sitio web http://www.sierrametals.com/projects/peru/overview/
Somos una premier productor de metales preciosos y de base de América Latina. La compañía
posee y opera tres minas en producción comercial: la mina Yauricocha en Perú, el Bolívar y
Cusi minas en México.

Sierra Metals Inc., anteriormente conocida como Dia Bras Exploration Inc., comenzó la
exploración y el desarrollo de trabajo en México a principios de 2003. En 2004, la propiedad de
la mina Bolívar fue adquirido y el desarrollo activo se hace avanzar la propiedad hacia la
producción. En 2006, una rápida expansión en el distrito de plata Cusihuiriachic ("Cusi")
resultó en la adquisición de una propiedad de 100 km2 que abarca 12 antiguas minas de plata.
De 2006 a 2011, la Compañía envía mineral de desarrollo de alto grado del proyecto Bolívar a
su Malpaso Molino de propiedad total. A partir de 2009, la Compañía comenzó a producir doré
de plata en el molino Malpaso a partir de mineral de desarrollo en el proyecto Cusi.

En la primavera de 2011, Sierra Metales operaciones amplió en Perú con la adquisición del
82% de Sociedad Minera Corona SA ("Corona") por un precio de compra total de $ 286
millones. El principal activo de la Corona es la mina Yauricocha en la provincia de Yauyos, en el
oeste central de Perú. Esta compra transformó drásticamente el perfil de producción de Sierra
Metales y propulsó a la Compañía de una compañía de exploración y desarrollo juvenil a un
nivel medio de metales preciosos y básicos productor.

Esta rápida expansión en el Perú fue seguido por la terminación de la Piedras Verdes Molino en
México y el anuncio de la producción comercial en la mina Bolívar en noviembre de 2011.
Ubicado a 6 km de la mina, el Piedras Verdes Molino sufrió la expansión de su capacidad de
rendimiento original de 1,000 tpd a 2,000 tpd en 2013. La expansión de 2500 se planea tpd
para H2 2015. En enero de 2013, la Compañía anunció la producción comercial en la mina Cusi
en México.

Sierra Metales se centra en la ampliación de las reservas mundiales y recursos en Perú y

México. Actualmente, amplios programas de exploración y desarrollo en marcha para
aumentar las reservas y recursos conocidos en las proximidades de cada mina. Además, los
objetivos regionales más amplios se están explorando para seguir avanzando cartera de
proyectos de la Compañía hacia la producción. Sierra Metales continúa esforzándose hacia su
objetivo de convertirse en Latinoamérica premier bajo costo metales preciosos y básicos
productor al aumentar su perfil de producción y creciente reservas y recursos.
GENERALIDADES:
Sociedad Minera Corona S.A. fue constituida el 26 de abril de 1993. Sin embargo, es preciso
hacer hincapié en que previamente dependió de Cía Minera Santa Rita (que fue constituida
varias décadas atrás, exactamente el 18 de mayo de 1961), con la que de hecho se fusionaría
para poder salir a la luz.

Las operaciones de la planta concentradora, están dedicadas básicamente al beneficio de

minerales y se inician con el traslado de mineral proveniente de las minas Éxito y Central, las
que se acumulan en las canchas designadas para este propósito en Chumpe. La planta
concentradora Chumpe, inició sus operaciones el 01 de Abril de 1966, bajo la dirección de la
Cerro de Pasco Cooper Corporation, inicialmente con una capacidad de 1000 TMS/día; el 01
de Enero de 1974 pasa a la administración de CENTROMIN PERU, en la cual llega hasta una
producción de 1340 TMS/día. En el mes de Marzo del 2002, es adquirida por Sociedad
Minera Corona, propietaria hasta la fecha.

El tonelaje de tratamiento con la que Sociedad Minera Corona S.A., adquiere la planta
concentradora; se encontraba en 15000 TMS/mes, aproximadamente a un 37% de su
capacidad instalada; el tratamiento se mejora sustancialmente, hasta hacerla operar a
capacidad plena, es decir 1340 TMS/día; a partir del mes de Marzo del año 2006 y luego de
hacer mejoras en los equipos, se va incrementando progresivamente la capacidad de
tratamiento. Las operaciones de Sociedad Minera Corona, se inician el 01 de Junio del

2002, tratándose minerales polimetálicos y obteniéndose como productos concentrados de

plomo y zinc, en el mes de Agosto del mismo año, debido al incremento en las leyes de cobre
en la cabeza, se inicia la separación Pb-Cu con Bicromato, lográndose resultados aceptables; la
necesidad de tratar minerales con alta ley de cobre, lleva a realizar campañas de tratamiento
de este mineral, a partir del mes de Marzo del año 2005. La metalurgia del mineral
polimetálico se va deteriorando por las fluctuaciones en las leyes de cabeza, por lo que se
decide implementar la separación duplex a mediados del año 2006, con esta modificación
mejoran los grados de los concentrados así como las recuperaciones; finalmente y a partir
del mes de Agosto del presente, las relaciones de cabeza para el cobre y el plomo, se presentan
casi equilibradas; por lo que se decide implementar solamente la separación con NaCN,
lográndose mejorar la calidad del concentrado de plomo, mejorar las recuperaciones de plomo
y cobre; se está evaluando un tratamiento posterior de efluentes para mitigar el impacto.

Actualmente la planta concentradora de Chumpe obtiene concentrados a partir de menas

sulfuradas y oxidados.El proceso productivo de la planta de sulfuros se desarrolla en dos
campañas:

 Campaña de mineral polimetálico, en el que se trata 1610 TMSD, obteniendo

concentrados de (Cu, Pb, Zn, Ag, Au) con leyes de altas de Pb y Zn principalmente.
 Campaña de Cu, en el que se trata 1370 TMSD, obteniéndose un solo concentrado Cu,
el tonelaje tratado en esta campaña es menor debido al alto contenido de Fe y Cu
en la cabeza.

La planta de Óxidos de Chumpe empieza su funcionamiento el 15 de Noviembre del 2007 con

una capacidad de 360 TMSD, fue construida con la ayuda de SMB CONSULTING AND
ENGINEERING SERVICES LTD, que fue la encargada de realizar las pruebas preliminares, el
diseño y asesoramiento en las fases:

Diseño
Construcción
Operaciones
El mineral oxidado es extraído de la mina CACHI CACHI, con leyes altas de Pb y Ag.
UBICACIÓN:

Geográficamente la Planta
Concentradora Chumpe, se encuentra
en la Sierra Central del Perú, flanco
oeste de la cordillera occidental de los
Andes y políticamente en el distrito
de Alis, provincia de Yauyos y
departamento de Lima, Coordenadas
UTM 8639475 N y 423042 E.

TOPOGRAFÍA Y CLIMA:

La planta de benéfico Chumpe se encuentra a 4250 msnm, las cumbres llegan hasta los 4700
msnm confundiéndose con los rectos de la superficie puna, la glaciación alpina a formado
circos glaciales, la erosión fluvial a cortado valles profundos.

En está zona como en toda nuestra serranía, ubicada a 4250 msnm el clima es frígido,
caracterizado por abundante precipitación fluvial en primavera y verano, en el invierno
fuertes heladas nocturnas.

ACCESIBILIDAD:
Tabla Nº 02: Accesibilidad y distancia a la planta concentradora de Chumpe.

RUTA DISTANCIA (Km)

Lima – Huancayo – Chumpe. 420
Lima – Cañete – Chumpe. 343
CARACTERÍSTICAS MINERALÓGICAS DE LA MENA OXIDADA DE PLOMO Y PLATA
MINERALOGÍA DE LA MENA OXIDADA:

ANTECEDENTES:

Las menas están distribuidas de la siguiente manera:

 Mena de la zona superior.

 Mena de la zona intermedia
 Mena de la zona inferior

La planta que opera para flotar minerales oxidados de plomo y plata, esta preparado para
flotar menas de la zona inferior e intermedia.

COMPÓSITO DE LA ZONA SUPERIOR:

Que contiene bajo nivel de plomo y alto nivel de plata, y oro. De esta mena, se podría producir
un concentrado de plata, donde las grandes porciones de plomo contendrían concentrado de
plata. COMPÓSITO DE LA ZONA INTERMEDIA:

Este tipo de mena se puede considerar como una zona de transición que tiene
características de áreas de las zonas superior e inferior. Sin embargo, la mayor porción
de plata está representada por la jerusita de plata.

COMPÓSITO DE LA ZONA INFERIOR:

Está es una mena con alta ley de Plomo, con un contenido de plata similar al de la mena de la
zona intermedia.

Los ensayos de los tres compósitos se muestran en la tabla Nº 03

Tabla Nº 03: Ensayos de los principales compósitos oxidados

Elemento Ensayos
Zona Superior Zona Intermedia Zona Inferior
Cobre (Cu) % 0.21 0.28 0.78
Plomo (Pb) % 5.60 16.50 20.60
Zinc(Zn) % 0.87 1.20 1.18
Hierro (Fe) % 18.20 21.80 20.90
Plata (Ag) oz/t 21.2 16.80 14.90
Oro (Au) oz/t 3.66 4.18 2.41
CARACTERÍSTICAS MINERALÓGICAS DE LAS DE LAS MENAS

OXIDADAS:
El siguiente es un breve resumen de la mineralogía y las características del mineral óxido de
Plomo y Plata

COMPÓSITO DE LA ZONA SUPERIOR:

Ésta es una típica mena de plata con elevado contenido de oro. Los ensayos de plomo de esta
mena van desde 5% Pb hasta el 8% Pb, y promedios de plata de 20 oz/t Ag. La mayor parte de
la plata en esta mena, está representada por la jerusita de plata, que es bastante difícil de
recuperar, especialmente cuando las partículas finas (es decir <20 u) contienen una
apreciable cantidad de oro y plata, lo que representa un problema significativo en la flotación
de jerusita de plata fina.

COMPÓSITO DE LA ZONA INTERMEDIA:

Es una zona de transición entre la mena de zona superior e inferior. El plomo en esta mena
es ligeramente menor que en la zona inferior. Sin embargo, la cantidad de plumbojerusita y
jerusita en esta mena, es muchas veces más alta que en la mena de zona inferior. Como en el
caso de la zona superior, una fracción de lama (es decir, fracción 20 ) contiene gran parte de
la plata, plomo y oro. La lama consiste principalmente de ferrohidróxidos, y pirofilita.

COMPÓSITO DE LA ZONA INFERIOR:

Representa una mena de plomo y plata de alta ley. La mayor parte de las pruebas
mineralógicas se realizaron en esta mena. Basados en los estudios mineralógicos, el plomo es
representado por cinco diferentes minerales de plomo. La Tabla Nº 04 enumera los minerales
presentes en la mena de zona inferior.

Tabla Nº 04: Minerales presentes en los compósitos de la zona inferior

Mineral Pb% Porcentaje % Pb

Plumbojerusita 4.02 18.47
Anglesita 8.88 40.83
Cerusita 8.14 37.44
Galena 0.34 1.55
Plumboferrita 0.37 1.72
Total 21.75 100.00
DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPALES MINERALES OXIDADOS

DE PLOMO Y PLATA:
Plumbojarosita: Es el más abundante, se encuentra asociado a Gohetitas, Cuarzo y Calcita,
también puede encontrase libres. Cerusita: Se encuentra generalmente libre; pero también
esta asociadas a Cuarzo, Calcitas y Plumbojarosita.

Anglesita: Generalmente se encuentra libre; pero también esta asociada al Cuarzo, Calcitas y
Plumbojarosita
Tabla Nº 05: Principales minerales oxidados de plomo.

MINERAL FORMULA
Plumbojarosita PbFe6(SO4)4(OH)12
Cerusita PbCO3
Anglesita PbSO4

FUNDAMENTOS DE FLOTACIÓN:
FLOTACIÓN:

Este proceso quizá es el más importante de los desarrollados para el procesamiento de los
minerales, y que hacen posible la recuperación de valores de baja ley.Siempre se pensó que
era un arte el lograr que una partícula se vuelva hidrofóbica, se junte a una burbuja de aire y
formando un conjunto de menor densidad que el agua flote hacia la superficie. La selectividad
y el desarrollo logrado finalmente en la flotación hasta nuestros días (sean la flotación de
celdas de gran volumen y en columnas), hacen que estos compuestos se entiendan cada vez
mejor. La flotación de minerales es un fenómeno físico-químico, usado como un proceso de
concentración de minerales finamente dividido, que comprende el tratamiento físico y
químico de una pulpa de mineral creando condiciones favorables, para la adhesión de
partículas de un mineral predeterminado a las burbujas de aire. En este proceso que es
bastante complejo, en el cual se efectúa la separación, está compuesto por tres fases: La
fase líquida, generalmente agua, la cual es química y físicamente activa; la fase gaseosa,
generalmente aire, la cual es relativamente simple y la fase sólida la que puede ser
considerada infinitamente variable. Las partículas de aire o burbujas llevan los minerales
seleccionados desde el fondo de las máquinas o celdas de flotación hasta la superficie de la
pulpa formando una espuma estabilizada de la cual las partículas predeterminadas son
recuperadas.

Para que la flotación de minerales sea efectiva, se requiere de los siguientes aspectos.

 Reactivos químicos
 Colectores
 Espumantes
 Activadores
 Depresores
 pH

Componentes del equipo

 Diseño de la celda
 Sistema de agitación
 Flujo de aire
 Control de los bancos de celdas
 Configuración de los bancos de celdas

Componentes de la operación

 Velocidad de alimentación
 Mineralogía
 Tamaño de las partículas
 Densidad de pulpa
 Temperatura
FLOTACIÓN POR ESPUMA:

Es el proceso que separa minerales que están en suspensión en agua (pulpa), atacándolos con
una burbuja de aire que selectivamente, hace que el grupo de minerales, los mismos que
posteriormente serán fundidos hasta lograr la mayor parte de metales.

Los minerales flotables son de dos tipos: Polares y no polares, se hace esta definición de
acuerdo al enlace superficial.

La superficie de los MINERALES NO POLARES tiene enlaces relativamente muy débiles,

difíciles de hidratar. En consecuencia estos son hidrofóbicos. Los minerales no polares (que
incluyen el grafito, azufre, molibdenita, carbón y talco), son todos naturalmente flotables al
estado puro. Los minerales de estas menas requieren normalmente la adición de algunos
colectores tipo: aceites, petróleo, kerosene y/o destilados de carbón. Estos reactivos
ayudaran a incrementar la hidrofobicidad de la fracción flotables. Los MINERALES POLARES
tienen superficialmente, fuertes enlaces covalentes o iones con alta energía libre. La
hidratación de la superficie es muy rápida debido a la fuerte reacción con las moléculas de
agua, formando rápidamente capas sobre la superficie del mineral. Así es que se hacen
Hidrofilicas o mojables. Los minerales se agrupan según la magnitud de la polaridad.

FLOTACIÓN BULK:

Es un término no muy preciso, Generalmente es una flotación de una sola etapa, con desbaste
y agotamiento, donde un mineral simple o un grupo de minerales valiosos son separados de
las gangas. El ejemplo más simple es la flotación de diversas especies de Sulfuros de Cobre de
una MENA que también contiene pirita e insolubles.

FLOTACIÓN DIFERENCIAL:

Es el término que describe la separación de menas complejas, la separación individual de

minerales de flotación similar (Cobre, Plomo, Zinc, Plata y Oro de una sola mena; o
Molibdenita de un concentrado de Cobre) justificado económicamente el proceso y que
involucra el uso de reactivos (colectores, espumantes, depresantes y activadores).

MECANISMO DE FLOTACIÓN:

La morfología de la flotación por espuma no es muy clara en sistemas a escala industrial. Pero
en términos microscópicos se puede explicar cómo que, las espumas de concentrado se forman
debido a una captura selectiva del mineral en la zona de generación de burbujas; luego
sigue una segunda zona, donde esta ocurriendo la coagulación de una discreta corriente de
burbujas formando en una pequeña espuma.

Estas dos primeras zonas se identifican como ¨pulpa¨ de la celda de flotación, la altura puede
ser fijada por un mecanismo de control de nivel.

La tercera región aparece cuando la fase gaseosa predomina sobre la fase liquida,
conformando una zona de espuma estable (que es evacuada por el labio superior de la celda).
La altura de esta capa de espumas puede ser fijada tanto por diseño como por el
operador.

Las variables de operación que debe ser consideradas son muchas, las mas importantes:
densidad de la pulpa, flujo, velocidad de aireación, intensidad de agitación, altura de interfase
pulpa/espuma, y altura del overflow para evacuación de espumas

El asunto que aun no se ha definido exactamente, es como una burbuja captura solamente al
mineral valioso de un conjunto de partículas que conforman las menas. Las apreciaciones
confirman que esta selectividad se da porque el mineral es de flotación natural o están
cubiertas preferentemente por un colector.

Existe consenso en indicar que las fuerzas que hacen que una partícula mineral se adhiere a
una burbuja y que definen la velocidad de captura del mineral son dos: Si el mineral es
conductor hay una transferencia de electrones y que son fuerzas de tensión superficial,
cuando el mineral es aislante.

REACTIVOS:
Es importante conocer que función cumplen los diferentes reactivos que se utilizan en la
planta industrial de flotación de óxidos de plomo y plata para obtener una base en las pruebas
de investigación metalúrgica.

Para las pruebas metalúrgicas se utilizará el esquema de dosificación de reactivos (g/T) que
se utiliza en la planta industrial, alterando su concentración y cantidades para observar los
fenómenos que ocurren con respecto a la recuperación

A continuación describiremos las principales funciones que cumplen los reactivos que se
utilizarán en las pruebas metalúrgicas:

REACTIVOS QUE SE VIENE UTILIZANDO EN EL PROCESAMIENTO DE MENAS

OXIDADAS DE PLOMO Y PLATA DE LA CIA MINERA CORONA:

REACTIVOS COLECTORES:

 Xantato Z - 14: Xantato isobutilico de sodio, se utiliza como colector primario en

la planta de flotación de Cia Minera Corona. COLECTOR ANIÓNICO:
 El Kerosene: se utiliza como modificador de espuma y como agente asistente de
selectividad en la planta de flotación de Cia Minera Corona.

REACTIVOS ACTIVADORES:

 El Na2S x 9 H2O: se utiliza como sulfurizante del óxido de plomo/plata y también

actúa como agente dispersante de lamas y modificador de Ph.

REACTIVOS DEPRESANTES Y DISPERSANTES DE GANGA:

 El Silicato de Sodio Tipo “N”: Se utiliza como dispersante y depresante de ganga en la

planta de óxidos de la Cia. Minera Corona

REACTIVOS DE FLOTACIÓN:

La mayoría de minerales son mojables (hidrofílicos) por naturaleza. Si ese es el caso, para
lograr la flotación de una especie mineral y separarlas de otras es necesario convertir su
superficie selectivamente en hidrofóbica (No se moje).

Ello se logra regulando las condiciones generales de la solución acuosa del sistema
(eliminación de iones, pH ajustado) y agregando seguidamente un reactivo denominado
COLECTOR que se adsorbe selectivamente a la superficie de las especies minerales deseadas y
las hidrofóbicas.

Aunque se presente al caso de especies minerales no mojables por naturaleza (tipo de

carbones y molibdenita), se prefiere agregar de todos modos un colector suplementario.
Es necesario dar cuenta también del caso en que algunas especies minerales pueden hacerse
hidrofóbicos sin el uso de colectores. Ello ocurre cuando se usan un exceso de sulfuro de sodio
en el tratamiento de menas sulfuros y que tiene como resultado la formación de películas
superficiales bastante estables e hidrofóbicas, posibles de lograr la flotación (irregular) sin la
adición de un colector especial.Cuando se hace referencia a la regulación química de solución
acuosa, puede considerarse la adición especifica de reactivos

ACTIVADORES, que incrementan la selectividad aumentando la adsorcion del colector o

DEPRESANTES, que previenen o retardan la adsorcion del colector.

En este mismo aspecto es posible también considerar la adición de DISPERSANTES para lograr
que las superficies minerales se vean libres de partículas finas o lamas que pudiesen estar
recubriéndolas.

Finalmente se hace especial referencia a que también se puede regular el aspecto químico de
la solución por control del pH para lograr que el colector se encuentre en solución de la forma
mas adecuada posible.

Otro grupo importante de reactivos de flotación son los ESPUMANTES, que tiene básicamente
dos funciones: Alcanzar la dispersión de pequeñas burbujas dentro de la pulpa, controlar las
características de la espuma.

COLECTORES:

Son sustancias que se usan en la flotación para convertir a determinados minerales,

repelentes al agua; por lo general, los colectores son sustancias orgánicas. Los minerales se
vuelven repelentes al agua, debido a la adsorcion de iones o moléculas del colector, sobre la
superficie mineral. Bajo estas condiciones, el nivel de energía de la superficie del mineral
hidratado (humedecido con agua), se reduce a un punto donde es posible la formación de un
perímetro de contacto de tres fases, al adherirse la partícula mineral a una burbuja. La
mayoría de colectores, son moléculas complejas; estructuralmente asimétricas y consisten de
dos partes una polar y otra no polar, con propiedades diferentes.

En la adsorcion de estos colectores sobre la superficie del mineral, la parte no polar se orienta
hacia la fase del agua y la parte polar hacia la fase mineral. Esta orientación es lo que hace a la
superficie mineral repelente al agua.

ESPUMANTES:

Los espumantes son sustancias activas sobre las superficies, que por concentrarse en la
interfase aire- agua, ayudan a mantener las burbujas de aire dispersadas y previenen su
coalescencia o unión. Los agentes espumantes incrementan la estabilidad de las
espumas de flotación decreciendo la energía libre superficial de la burbuja.

ACCIÓN DEL ESPUMANTE

Cuando la superficie de una partícula mineral ha sido convertida repelente al agua, por acción
de un colector, la estabilidad de la adherencia de la partícula a la burbuja, depende de la
eficiencia del espumante. Los espumantes son sustancias orgánicas heteropolares, activas
sobre la superficie y que pueden ser adsorbidas sobre una interfase aire-agua.

Los espumantes más comunes, son aquellos que contienen el grupo OH, por ejemplo, aceites
de pino C10H17OH, cresoles CH3C6H4OH, y alcoholes tales como C5H11OH. El grupo OH tiene
fuertes propiedades hidrofílicas y solo raras veces, es adsorbida en los minerales produciendo
un mínimo efecto de colección.
La función más importante de un espumante es formar una espuma estable, lo cual luego
permitirá extraer al concentrado; pero los espumantes tienen también valiosos efectos en un
circuito de flotación tales como:

- Origina la formación de burbujas más finas, es decir mejorar la dispersión del aire en la
celda de flotación.

-Previene la coalescencia, fusión o unión de las burbujas de aire separadas.

- Decrece la velocidad a la cual las burbujas suben hacia la superficie de la pulpa.

- Afectan la acción del colector.

- Incrementan la resistencia de la película de la burbuja y la estabilidad de la espuma

formada, cuando las burbujas mineralizadas emergen a la superficie.

MODIFICADORES O REGULADORES:

Los modificadores son reactivos usados en la flotación, para controlar la acción de un colector
sobre los minerales, con el objeto de intensificar o reducir su efecto repelente al agua, de las
superficies minerales. Los reguladores hacen la acción colectora, más selectiva con respecto a
los minerales, asegurando una precisión de separación razonable entre ellos. Cuando tal
regulador (modificador) se adiciona a la pulpa, el colector luego es capaz de convertir solo
ciertos minerales, repelentes al agua, sin resultar perceptible en los otros minerales. La
función del modificador involucra tanta reacción con el mineral, así como con los iones
presentes en la pulpa en muchos casos la reacción es de naturaleza química.

La lista de modificadores o agentes reguladores usados en flotación, es variada; y en

general, el termino regulador, es aplicado a todos aquellos reactivos, los cuales no tienen
tareas especificas de colección o espumación. Estos se clasifican como siguen: DEPRESORES:
Es un reactivo que inhibe o evita la adsorción de un colector por un mineral; y por tanto
previene su flotación. ACTIVADORES: Es un reactivo que mejora o ayuda a la adsorcion de un
colector.

MODIFICADOR DE pH: Es un reactivo que cambia la concentración del ión hidrogeno

de la pulpa, lo cual tiene como propósito incrementar o decrecer la adsorcion del colector,
como se desee.

Considerando la flotación de la Galena, usando Xantato o Aerofloat como colector, e Hidróxido

de Sodio para el control de pH, se tendrían las siguientes reacciones:

PbS + NaOH ↔ Pb (OH)2 + 2Na+ + S

Pb(OH)2 + (C2H5OCS2)− ↔ Pb(OH).C2H5OCS2(adsorvido) + OH−

CONCENTRACIÓN Y FLOTACIÓN:

Los principales minerales oxidados de plomo son cerusita y anglesita, ambos sumamente
blandos y en las operaciones de reducción de tamaño se transforman en productos de muy
alto porcentaje de lamas, quedando casi intratables por métodos gravitacionales que serían
los más adecuados para su concentración debido a su alto peso específico. Para su flotación se
pueden seguir dos alternativas: una con ácidos grasos y otra con colectores sulfhídricos,
aminas primarias, etc., después de una sulfurización con sulfuro de sodio.

En el primer caso existe un riesgo de la ganga alcalina que flota con el concentrado y lo diluye,
además consume fuertes cantidades de reactivos; en la segunda, la sulfurización es un método
que requiere estudios profundos para el uso de este reactivo porque usarlo en exceso causa
efectos depresivos sobre la cerusita y anglesita sulfurizada, por esta razón mientras algunos
tratadistas recomiendan usarlo en un solo punto del circuito, otros opinan que se obtienen
mejores resultados cuando se agrega por etapas.

FLOTACIÓN DIRECTA:

La flotación directa en forma industrial no se practica, sin embargo algunos estudios de

laboratorio han revelado resultados satisfactorios, por ejemplo: ácidos fáticos con una cadena
larga de hidrocarburo han demostrado ser buenos colectores de cerusita y anglesita, la
efectividad de colectores se debe a la larga cadena de su hidrocarburo y a la presencia de los
componentes insolubles que forma con el ion plomo. Rinelli y Marabini (1973) desarrollaron
una nueva técnica para flotar cerusita utilizando un quelato (óxima) y aceite combustible.

R. Herrera Urbina (1980) demostró que la anglesita y cerusita pueden flotarse en medio ácido
empleando un colector catiónico comercialmente conocido como Alamine

26-D, la composición química de este colector consiste de aminas primarias con diferente
longitud de la cadena del hidrocarburo.

En flotación directa con xantatos, el colector amílico fue empleado para flotar anglesita y
cerusita, este sistema de flotación se lleva a cabo después que el plomo disuelto es precipitado
por el xantato amílico, como la anglesita es más soluble que la cerusita en medio básico la
concentración de colector que se requiere para flotar anglesita son mayores que para la
cerusita. Lamentablemente el alto costo y elevado consumo del reactivo hace que su aplicación
a nivel industrial sea muy escasa o nula.

FLOTACIÓN CON SULFURIZACIÓN:

procedimiento más ampliamente usado es la sulfurización de sus superficies; después de este

tratamiento, colectores tipo xantatos: amil, isopropil, isobutil, pueden emplearse
satisfactoriamente.

El objetivo principal del proceso de sulfurización es convertir la superficie de los

minerales oxidados en sulfuro de plomo, dando como resultado una superficie menos
hidrofílica, mediante la adsorción química del ion sulfuro. Como el ion sulfuro tiene un radio
relativamente grande, no presenta enlace hidrógeno y la superficie sulfurizada se hidrata
menos que los carbonatos y sulfatos, además el agente sulfurizante precipita como sulfuro
los iones metálicos en solución, reduciendo el consumo de colector durante la flotación.

Las reacciones de sulfurización comúnmente se llevan a cabo en medio alcalino, donde la

especie predominante del ion sulfuro es el ion bisulfuro (HS-), puesto que en soluciones
alcalinas, las superficies minerales presentan un alto grado de hidratación.

determina la mayor flotabilidad de la cerusita frente a la anglesita en las mismas condiciones.

El efecto benéfico que se obtiene con la sulfurización puede volverse totalmente adverso,
cuando el ion sulfuro no se agrega en óptimas cantidades: un exceso actuará como depresor,
como lo hace con los sulfuros durante la flotación, en consecuencia la adición de sulfuro es
muy crítica cuando se flota cerusita y anglesita.

La adsorción química de la especie activa del ión sulfuro (HS-) da como resultado una
superficie más negativa, evitando así la adsorción del ion xantato mediante repulsión
electrostática (López Valdiviezo, 1983).
En procesos prácticos cuando se agrega sulfuro en exceso, hay que esperar que el sulfuro
reaccione con el oxigeno hasta el equilibrio y que el oxígeno gobierne el sistema para restituir
las propiedades de flotación.

Fleming demostró que la sulfurización ocurre por formación del PbS en la superficie de la
cerusita y anglesita, Marabini reportó que esta cobertura de PbS era de unos 15 lechos
moleculares de espesor y que la cinética de la reacción duraba unos 30 segundos.

REACTIVOS Y REACCIONES QUÍMICAS:

Los reactivos que se usan para sulfurizar son:

Sulfuro de Sodio: Na2S

Sulfuro ácido de Sodio: NaHS

Sulfuro de Bario: BaS

El reactivo más usado es el sulfuro de sodio, en contacto con el agua se hidroliza por ser una
sal que proviene de una base fuerte y

Ácido fuerte:

Na2S + H2O  2NaOH + H2 S

NaOH  Na + OH-

H2 S  H   SH-
SH - H + + S -2

Como se puede ver, la reacción de disociación del Na2S introduce iones OH- produciendo
alcalinidad, por otro lado los iones hidrosulfito SH- y sulfuro S-2 son los agentes activos que
actúan sobre los minerales oxidados.

Si la concentración del sulfuro de sodio es suficiente, se formará, rápidamente un lecho

grueso sobre el óxido, produciendo las siguientes reacciones para el caso de la cerusita:

Na2S + H 2O  NaSH + NaOH

PbCO3 + 3NaOH  H 2O + Na2CO3 + NaHPbO2 (Plumbato )

NaSH + NaHPbO2  2NaOH + PbS ; o

Na2S + PbCO3  Na2CO3 + PbS

El cambio de color claro de la cerusita que se ennegrece conforme se forman los sulfuros de
plomo, es muy marcado, también se ha comprobado que para flotar cerusita no tiene que estar
totalmente sulfurizada y de color negro,siendo suficiente una sulfurización parcial que se
manifiesta por el color café, además el sulfurizante debe agregarse significativamente al inicio
y el resto hacerlo por etapas en los diferentes puntos del circuito de flotación.
Como explicamos al inicio, los sulfuros no adsorben xantatos si es que no hay oxígeno en su
superficie por esta razón los minerales oxidados y sulfurizados no pueden reaccionar con
los xantatos luego de la sulfurización; por lo tanto, no flotan mientras los iones S-2 y S están
libres, los cuales deben oxidarse y desaparecer de la pulpa, produciéndose la flotación cuando
el oxígeno desplaza a los iones sulfurizantes de la solución.

Na2 S + 2O2  Na2 SO4

PbS + 2O2  PbSO4 (Película Superficia)

PbSO4 + 2x PbX 2 + SO4 (Especie Flotada)

Estudios recientes sobre sulfidización indican que la presencia de sales de metales

alcalinotérreos son perjudiciales para la flotación, porque reacciona con los productos
provenientes de la sulfurización, pasivando los sulfuros o minerales sulfurizados con una capa
de carbonato de calcio de acuerdo a la siguiente reacción:

PbCO3 + Na2 S  PbS + Na2CO3 : Sulfuridiz ación

CaSO4 + Na2CO3  CaCO3 + Na2 SO4

El uso de hidrosulfuro de sodio: NaHS o ácido sulfihídrico: H2S en vez del sulfuro de sodio es
recomendable para evitar este efecto, formando bicarbonato de calcio soluble en vez de
carbonato de calcio insoluble de acuerdo a las siguientes reacciones en medio ácido o
ligeramente ácido.

Na2S + H2SO4  Na2SO4 + H2S

PbCO3 + H 2 S  PbS + H2CO3

PROCESO DE TRATAMIENTO DE MENAS OXIDADAS DE PLOMO Y PLATA EN LA CIA

MINERA CORONA
Las operaciones de la planta de óxidos, están dedicadas básicamente al beneficio de minerales
y se inician con el traslado de mineral proveniente de la mina Central, las que se acumulan
en las canchas designadas para este propósito en Chumpe.

La planta es diseñada especialmente para el tratamiento de minerales oxidados de plomo, que

requieren tratarse en forma independiente a los minerales que normalmente la planta
trabaja por requerir una molienda y clasifi cación diferente, así mismo un circuito especial
de flotación y con reactivos totalmente diferentes a los que se vienen usando en la planta de
sulfuros, esto debido las propiedades hidrofobicas q es menor en los óxidos. Así mismo se
tiene un circuito de espesamiento y filtrado totalmente diferente al de sulfuros.

La mina tiene un potencial de estos minerales oxidados de Plomo, con leyes promedio de
cabeza 11.28% de Pb, 13.58 Onz/TC de Ag, 3.04 gr/TM de Au, el tratamiento de estos
minerales oxidados de plomo se hace en forma independiente en lo que se refiere a
molienda, flotación, espesamiento y filtrado; pero lo que es chancado y relaves se emplearan
el 100% de equipos en ambos casos
EVALUACIÓN DEL CIRCUITO DE CHANCADO:
El circuito de chancado sirve para seguir liberando las partículas, este circuito trata mineral
sulfurado y oxidado por intervalos de tiempo de acuerdo al stock q se pueda tener, consta
de las siguientes etapas:

RECEPCIÓN:

El mineral proveniente de mina central así como de éxito, se almacena en una tolva de
concreto 450 TMH de capacidad para mineral de sulfuros, y una tolva de concreto de 150 TMH
de capacidad para mineral de óxidos, aquí se recepciona el mineral extraído de mina a través
de los convoys de los carros metaleros o traslado con camiones de la mina éxito.

ALIMENTACIÓN DEL MINERAL:

El material almacenado en la tolva de gruesos es dosificado a la sección chancado por medio de

dos alimentadores de faja de 48” x 50’ ( Nos. 1 y 2). Estos alimentan a la faja transportadora No.
1 (36” x 400’), la que se encarga de llevar el mineral hasta la sección chancado.

SECCIÓN CHANCADO:

Esta se realiza en dos etapas sucesivas, luego del cual se obtiene el producto final, listo para
enviarse a la siguiente operación.

CHANCADO PRIMARIO:

El mineral transportado a través de la faja N° 1 es alimentado a un cedazo Allis Chalmers 5’ x

9’, doble piso con grizzly de 8” de luz, para el piso superior y malla de 4” x 1” en el piso
inferior; el Under Size se envía a la tolva de finos, el Over Size se alimenta a la chancadora
de Quijadas Roger Iron de 24” x 36”.

CHANCADO SECUNDARIO:

La descarga de la chancadora primaria, se alimenta a un cedazo vibratorio Comesa de 6’ x 16’,

de un piso, el under size se envía a la tolva de finos, el over size es alimentado a la chancadora
Symons Estándar de 4’; el producto de esta chancadora es enviado conjuntamente con los
anteriores under size a las tolvas de finos a través de la faja transportadora N° 2 (24” x 670’).
FLOW SHEET DE LA SECCIÓN CHANCADO
EVALUACIÓN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA:

Está constituido por 2 tolvas de finos de 400TMH de capacidad cada uno, en donde es
almacenado el mineral, posteriormente es distribuido a través de 4 alimentadores, es
transportado hasta la molienda por la faja Nº 3 y 4.

El tonelaje que se trata es de 360 TMSD, el cual ingresa a un molino de barras 7’ x 12’, que
trabajara en forma independiente en circuito cerrado con dos cedazos de alta frecuencia
Derrick de 5’ x 8’; que nos permita lograr la clasificación.

El tamaño del mineral triturado es de aproximadamente 65% < malla 200. Puede haber una
ligera variación en la distribución de tamaño, dependiendo de la variación en el tipo de mena.

ESPECIFICACIONES DEL MOLINO:

Tabla Nº 07: características del Molino Marcy 7’x12’

Tamaño 7’x12’
Potencia (HP) 250,00
Velocidad Critica 29 R.P.M.
Velocidad de Trabajo 20 R.P.M. (70% Vc)
TMH/Hr 17,07
% Humedad Promedio 12,13
TMS/Hr 15,00
TCS/Hr 16.67
Voltaje (Voltios) 2300,00
Amp. Nominal 52,50
Amp.Suministrado 41,00
FP 0,79

50
ESPECIFICACIONES DE LA ZARANDA DERRICK Nº 1:

Tabla Nº 08: Propiedades de la zaranda derrick Nº 1.

Nº de

Nivel MALLAS CANTIDAD

01 1/4 1
02 1/8 2

Frecuencia : 43.5

RPM : 1305

ESPECIFICACIONES DE LA ZARANDA DERRICK Nº 2

Tabla Nº 09: Propiedades de la zaranda derrick Nº 2.

Nº de

Nivel MALLAS CANTIDAD

01 100 4

Frecuencia : 43.5

RPM : 1305

51
FLOW SHEET DE LA SECCIÓN MOLIENDA:
OPERACIÓN Y PROCESOS METALURGICOS I

4.2.5. BALANCE DE MATERIALES Y FLUJOS

 SÓLIDOS RECORRIDO

DESCRIPCIÓN DE LA CORRIENTE % Agua %

Nº. T.PH L/min G.E. L/min Kg/L

1 Alimentación zaranda derrick Nº1 100.00
Peso 15.00 69.39 3.6 294.72
L/min 367.11 1.433 43.51
sólidos

2 Undersize zaranda derrick Nº1 25.00 3.75 17.84 3.5 258.59 276.75 1.141 18.0

3 oversize zaranda derrick Nº1 75.00 11.25 51.55 3.6 39.13 87.68 2.355 82.5

4 Alimentación molino de barras 198.40 29.76 132.63 3.7 212.03 344.6 1.922 68.0

5 Descarga molino de barras 198.40 29.76 132.63 3.7 603.98 736.61 1.438 42.5

6 Alimentación zaranda derrick Nº2 223.40 33.51 150.47 3.71 862.57 1013.04 1.352 37.0

7 u/size zaranda derrick Nº2 123.40 18.51 81.07 3.8 57.40 138.48 2.438 83.0

8 o/size zaranda derrick Nº2 100 15.00 69.39 3.6 805.07 874.56 1.180 22.0

(a) Adiciones de agua 294.72

(b) Adiciones de agua 118.50

(c) Adiciones de agua 302.95

(d) Adiciones de agua 89.00

Tabla Nº 10: Balance de materia del circuito molienda-clasificación de la planta de óxidos de la Cia Minera Corona.
Figura No 06: Balance de materiales del circuito molienda-clasificación de la planta de óxidos de la Cia Minera Corona.
EVALUACIÓN DEL CIRCUITO DE FLOTACIÓN:
GENERALIDADES:

El beneficio del óxido de la mena de plomo y plata con una composición mineral compleja, vale
decir, las menas que tienen diferentes minerales de óxidos de plomo y jerusita de plata, son
difícilmente flotables con los reactivos utilizados en la flotación de minerales sulfurados, por
está razón se utiliza nuevos reactivos y se utiliza esquemas, parámetros (densidad, caudal, Ph)
diferentes. Es importante recordar que la mena de mineral oxidado tiene gran cantidad de
lamas, es por esto que se busca un sistema efectivo dispersante de lamas.

La planta de beneficio de Minera Corona, para la flotación de minerales oxidados, es

prácticamente nueva con pocos años de funcionamiento, los estudios, tanto como el
diseño fueron realizados por la empresa SBM Consulting.
DISTRIBUCIÓN DEL CIRCUITO Y DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS:

Tabla Nº 19: Lista de Equipos de Flotación y Selección.

Nº de Descripción de Operación Potencia del

Unidad Unitaria Fabricante - Modelo Tamaño Motor (Kw) #

1 Celdas Rougher de Sulfuro Outukumpu OK 1.5 1.5 m3 7.5 4
2 Celdas Cleaner de Sulfuro Outukumpu OK 0.5 0.5 m3 4.0 2
3 Acond. de Rougher óxido Mecho Mechanisam 8’x8’ 35 1
4 Celdas Rougher 1 óxido Outukumpu OK 1.5 1.5 m3 7.5 6
5 Celdas Rougher 2 óxido Outukumpu OK 1.5 1.5 m3 7.5 4
6 Acond. de Scavenger óxido Mecho Mechanisam 6’x8’ 30 1
7 Celdas Scavenger 1 óxido Outukumpu OK 1.5 1.5 m3 7.5 4
8 Celdas Scavenger 2 óxido Outukumpu OK 1.5 1.5 m3 7.5 4
9 Acond. 1er Cleaner de óxido Mecho Mechanisam 6’x8’ 30 1
10 Celdas 1er Cleaner óxido 1 Outukumpu OK 1.5 1.5 m3 7.5 4
11 Celdas 2do Cleaner óxido Outukumpu OK 1.5 1.5 m3 7.5 3
12 Celdas 1er Cleaner óxido 2 Outukumpu OK 1.5 1.5 m3 7.5 2
13 Celdas 1er Cl. Scaven. óxido Outukumpu OK 1.5 1.5 m3 7.5 2

66
Figura No 11: Diagrama de flujo del circuito de flotación de minerales oxidados de plomo y plata de la Cia Minera Corona

67
La siguiente es una descripción de cada unidad operativa

Unidad 1: Un banco de cuatro celdas Outokumpu OK 1.5 diseñadas para la flotación de

sulfuro.Estas celdas están equipadas con depósitos de alimentación y descarga y válvulas de control
de nivel.

Unidad 2 : El Cleaner de sulfuro consiste en un banco de celdas Outokumpu OK 0.5. Estas celdas están
equipadas con depósitos de alimentación y descarga y válvulas de control de nivel.

Unidad 3: Éste es un acondicionador rougher de óxido de 8’ por 8’, equipado con un mecanismo
acondicionante con propulsor dual. El mecanismo es accionado por un motor de 35 HP. Se requiere un
vigoroso acondicionamiento.

Unidad 4: El rougher de óxido No. 1 consiste de un banco de celdas de 6’ Outokumpu OK 1.5. El banco
está equipado con un depósito de alimentación y descarga y la válvula de control de nivel. El
mecanismo de celdas es accionado por un motor de 7.5 HP para dos ejes.

Unidad 5: Celdas de rougher óxido No. 2, consisten en un banco de cuatro celdas Outokumpu OK 1.5.
Estas celdas están equipadas con un depósito de alimentación y descarga y la válvula de control de
nivel. El mecanismo de celdas es accionado por un motor de 7.5 HP para dos ejes.

Unidad 6: Acondicionador Scavenger de Óxido. El tamaño del acondicionador es de 6’ x 8’ y está

equipado con un mecanismo acondicionador accionado por un motor de 30HP.

Unidad 7: Scavenger Óxido No.1. Consisten en un banco de cuatro celdas Outokumpu OK 1.5. Estas
celdas están equipadas con un depósito de alimentación y descarga y la válvula de control de nivel. El
mecanismo de celdas es accionado por un motor de 7.5 HP para dos ejes.

Unidad 8: Scavenger Óxido No.2. Consisten en un banco de cuatro celdas Outokumpu OK 1.5. Estas
celdas están equipadas con un depósito de alimentación y descarga y la válvula de control de nivel. El
mecanismo de celdas es accionado por un motor de 7.5 HP para dos ejes.

Unidad 9: acondicionador primer cleaner de Óxido No.1. El tamaño del acondicionador es de 6’ x 8’ y

está equipado con un mecanismo acondicionador accionado por un motor de 30HP.

Unidad 10: Primer cleaner de Óxido 1. Consisten en un banco de cuatro celdas Outokumpu OK 1.5.
Estas celdas están equipadas con un depósito de alimentación y descarga y la válvula de control de
nivel. El mecanismo de celdas es accionado por un motor de 7.5 HP para dos ejes.

Unidad 11: Segundo cleaner de Óxido. El cleaner consiste en un banco de tres celdas Outokumpu OK
1.5. El banco está equipado con un depósito de alimentación y descarga y nivel de pulpa.

Unidad 12: Primer cleaner de Óxido 2, celdas, consiste en un banco de dos celdas Outokumpu OK
1.5. El banco está equipado con un depósito de alimentación y descarga y las válvulas de control
de nivel. El mecanismo de la celda es accionado por un motor de 7.5 HP para dos ejes.

68
Unidad 13: Primer cleaner scavenger de Óxido. Consiste en un banco de dos celdas Outokumpu OK
1.5. El banco está equipado con un depósito de alimentación y descarga y las válvulas de control
de nivel. El mecanismo de la celda es accionado por un motor de 7.5 HP para dos ejes.

DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS:
DESCRIPCIÓN DE LOS REACTIVOS:

A continuación se dan las descripciones de cada reactivo individual:

El Silicato de Sodio Tipo “N”: se utiliza como dispersante y depresante de ganga. Normalmente el
depresante se agrega a la molienda y al acondicionador del rougher 1 de óxido.

El Depresante DV177: se fabrica en Francia y se tiene que importar; específicamente, se utiliza para la
depresión de lamas de hidróxido de hierro. Este reactivo se puede reemplazar con Glascol L7,
fabricado por CIBA, antes Allied Colloids

El Kerosene: se utiliza como modificador de espuma y como agente asistente de selectividad.

El Xantato Z - 14: se utiliza como colector primario.

El Na2S x 9 H2O: se utiliza como sulfurizante del óxido de plomo/plata y también actúa como agente
dispersante.

PUNTOS DE ADICIÓN DE REACTIVOS Y NIVELES DE CONSUMO:

En la Tabla No.16 se muestran el punto de adición de reactivos con la razón de adiciones y

concentración de solución sin diluir.

69
Tabla Nº 20: Punto de Adiciones y Niveles de Consumo de Reactivos

Concent. Razón
de de
solución adición
Reactivo gr/TM Punto de Adición
%
Silicato de sodio tipo “N” 15 200 Alimento molino
Silicato de sodio tipo “N” 15 100 Acondicionador rougher óxido
Silicato de sodio tipo “N” 15 100 Acondicionador scavenger óxido
Silicato de sodio tipo “N” 15 100 Acondicionador cleaner óxido
Silicato de sodio tipo “N” 15 50 Alimento 2do cleaner óxido
DV 177 10 150 Molienda
DV 177 10 200 Acondicionador molienda
DV 177 10 100 Acondicionador 1er cleaner óxido
Na2S + 9H2O 15 300 Alimentación molino molienda
Na2S + 9H2O 15 500 Acondicionador rougher
Na2S + 9H2O 15 400 Alimento Ro. No.2 óxido
Na2S + 9H2O 15 400 Acondicionador scavenger óxido
Na2S + 9H2O 15 300 Alimento scavenger No.2 óxido
Kerosene 100 150 Acondicionador rougher óxido
Kerosene 100 300 Alimento rough 2 óxido
Kerosene 100 350 Acondicionador scavenger óxido
Kerosene 100 350 Alimento scavenger 2 óxido
Xantato 5 30 Alimento molino
Xantato 5 40 Acondicionador rough óxido
Xantato 5 40 Alimento rough 2 óxido
Xantato 5 40 Acondicionador scavenger
Xantato 5 40 Alimento scavenger 2
Xantato 5 15 Acondicionador 1er cleaner óxido
Xantato 5 15 Alimento cleaner scavenger óxido

70
BALANCE DE MATERIALES:

Tabla Nº 21: Balance de masa de material de la Pulpa en el

Diagrama de flujo

Sólidos Pulpa
Agua %
Identificación de la % Peso TPH L/min G.E. L/min Kg/L
Corriente L/min sól
1
No. Mineral Molido 100 15.0 69.39 3.6 805.17 874.56 1.180 22.0
2 Alimento Rough Sulf. 103.22 15.48 71.25 3.62 880.40 951.73 1.171 21.0
3 Conc. Rough Sulf. 8.62 1.29 4.03 5.35 104.61 108.64 1.141 15.7
4 Relave Cl. Sulf. 3.22 0.48 1.86 4.3 75.31 77.17 1.069 8.8
5 Conc. Cl. Sulf. 5.40 0.81 2.17 6.2 29.30 31.47 1.318 29.5
6 Relave Rough Sulf. 94.60 14.19 67.22 3.51 811.29 878.51 1.167 20.9
7 Conc. 1er Cl. Sc. Ox. 2.90 0.43 2.90 5.40 28.46 29.78 1.174 18.6
8 Alimento Rough Óxido 97.50 14.62 68.54 3.55 839.75 908.29 1.168 20.9
9 Relave 1 Rough Óxido 83.7 12.54 63.28 3.30 785.93 849.21 1.144 19.4
10 Conc. 1 Rough Óxido 13.80 2.07 5.26 6.55 71.01 76.27 1.342 30.6
11 Conc. 2 Rough Óxido 12.75 1.91 4.93 6.46 73.65 78.58 1.304 28.2
12 Relave 2 Rough Óxido 70.95 10.64 58.35 3.03 728.82 787.17 1.130 18.1
13 Relave Scav. 1 Óxido 64.03 9.59 55.39 2.88 685.37 740.76 1.121 17.4
14 Relave Scav. 2 Óxido 58.9 8.82 53.18 2.76 660.41 713.59 1.113 16.8
15 Conc. Scav. 2 Óxido 5.13 0.77 2.21 5.74 47.69 49.90 1.192 19.6
16 Conc. Scav. 1 Óxido 6.92 1.04 2.96 5.85 62.98 65.94 1.194 20.0
17 Conc. Comb. Scav. Óxido 12.05 1.81 5.17 5.81 110.67 115.84 1.193 19.8
18 Conc. Comb. Ro. Óxido 26.55 3.98 10.19 6.50 144.66 154.85 1.313 29.4
19 Conc. Ro.+Sc.+Cl. 2 Óxido 38.60 5.79 15.36 6.27 255.33 270.69 1.267 25.5
20 Alimento 1er Cl. Óxido 49.6 7.44 20.72 5.98 439.50 460.22 1200 20.4
21 Conc. 1er Cl. Óxido 36.0 5.40 14.65 6.13 289.48 304.13 1220 22.0
22 Relave 2do Cl. Óxido 7.20 1.08 3.75 4.80 150.50 154.25 1.082 9.8
23 Conc. 2do. Clean Óxido 28.8 4.32 10.90 6.60 138.98 149.98 1.364 32.0
24 Relave 1 1er Cl. Óxido 13.6 2.04 6.07 5.60 216.20 222.27 1.112 12.5
25 Conc. 2, 1er Cl. Óxido 3.80 0.57 1.61 5.90 33.67 35.28 1.197 20.4
26 Relave 2, 1er Cl. Óxido 9.80 1.47 4.46 5.48 192.39 196.85 1.090 10.4
27 Relave 1er Cl. Scav. Óxido 6.90 1.04 3.14 5.51 171.20 174.34 1.072 8.4
28 Relave Comb. Óxido 65.8 9.87 56.32 2.92 831.61 887.93 1.105 15.2
(a) Agua de lavado 35.42
(b) Agua de lavado 17.19
(c) Agua de lavado 16.54
(d) Agua de lavado 19.53
(e) Agua de lavado 22.73
(f) Agua de lavado 9.86
(g) Agua de lavado 66.18
(h) Agua de lavado 7.27
Figura Nº 13: Puntos de balance de masa en el circuito de flotación de óxidos
de la Cia Minera Corona
 PREPARACIÓN DE REACTIVOS Y SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN:
GENERALIDADES:

La manipulación de reactivos y el sistema de alimentación se diseñaron de tal manera que

pueda permitir la manipulación segura y la alimentación automática que eliminará la
necesidad del control manual. Es muy importante un flujo constante de reactivo para lograr
buenos resultados metalúrgicos, y por consiguiente el sistema de alimentación automática
es esencial.

Las bombas de alimentación son de velocidad variable y deben estar conectadas a un control
de alimentación computarizado. El sistema de preparación de reactivo esta ubicado en un
área separada por encima del nivel de flotación para obtener un mejor control.

DISTRIBUCIÓN DEL CIRCUITO Y DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS:

La sección de preparación de reactivos se encuentra ubicada en la parte superior de la planta

de óxidos, de donde se puede visualizar bien los puntos de adición de reactivos.

La sección de preparación de reactivos está constituido por los siguientes equipos:

Unidad 1: Un tanque de preparación de silicato de sodio con una capacidad de 1000 L. Los
tanques están hechos de plástico poliuretano grueso. El tanque está equipado con un
mecanismo de mezcla (es decir una mezcladora ligera de 4HP)

Unidad 2: Un tanque de almacenamiento de silicato de 1000 L de capacidad. El tanque deberá

estar cubierto para evitar la contaminación por polvo o los reactivos.

Figura Nº 14: Preparación de Reactivos y Sistema de Alimentación

Depresantes y Modificadores

Unidades 2A a 2E: Éstas son bombas de alimentación de silicato, y se requiere de cinco

bombas. Son bombas de pistón de velocidad variable, hechas específicamente para la
alimentación de reactivos. Unidad 3: Un tanque para contener y distribuir el depresante DV -
177. El DV - 177 es líquido y se diluye hasta la concentración. requerida. El tanque está
equipado con un mezclador accionado por un motor de 3 HP.

Unidades 3A a 3C: Una bomba de alimentación de DV - 177, la misma que en las unidades 2A
a 2E, pero con una capacidad de 0.2-2L/minuto.

Unidad 4: Un tanque de preparación del depresante (NH4)SO3, con 500L de capacidad. El

tanque está equipado con un mecanismo mezclador accionado por un motor de 3 HP. El
tanque es de plástico poliuretano grueso.
Figura Nº 15: Preparación de Reactivos y Sistema de Alimentación
Colectores.
Unidad 5: El tanque de almacenamiento para el (NH4)SO3, hecho de plástico de poliuretano
grueso, con 500L de capacidad. El tanque deberá estar cubierto

Unidades de 5A a 5C: Un total de tres bombas de alimentación de reactivos con velocidad y

capacidad variables, de 0.2-2 L/minuto.

Unidad 6: El tanque de preparación de Na2S, con 1000L de capacidad. El tanque está

hecho de poliuretano de plástico grueso, y equipado con una mezcladora aligerante,
accionada por un motor de 4 HP.

Unidad 7: Es el almacenador de Na2S y está hecho de poliuretano plástico grueso. El tanque

deberá tener una capacidad de 1000L, y deberá estar cubierto.

Unidades de 7A a 7E: Cinco bombas de alimentación del reactivo Na2S con una capacidad de
0.3 a 3 L/minuto. Éstas deberán ser bombas de pistón de velocidad variable fabricadas para
alimentación de reactivos.

Unidad 8: Tanque de preparación del Xantato(Z – 14) , con capacidad de 800L. El tanque está
hecho de poliuretano plástico grueso, y está equipado con un mecanismo mezclador
accionado por un motor de 4 HP.

Unidad 9: Un tanque para contener y alimentar el xantato(Z – 14), también con una capacidad
de 800L.

Unidades de 9A a 9G: Las mismas bombas de alimentación de xantato que en las Unidades 7A
a 7E, pero con menor capacidad (0.2-2 L/minuto).

Unidad 10: Tanque de alimentación del colector PM - 290, con una capacidad de 800L. Este
colector se agrega sin diluir y no necesitará un tanque de preparación. Está hecho de
poliuretano plástico.

Unidades de 10A a 10E: Seis bombas de alimentación del colector PM - 290, las mismas
que en las unidades 9A a 9G.

Unidad 11: Tanque para contener y alimentar el kerosene. El tanque tiene una capacidad
de 800L, y está hecho de un material resistente al combustible (polipropileno plástico).

Unidades 11A a 11D: Cuatro bombas de alimentación de kerosene, con una

capacidad de 0.5-3 L/minuto. Las bombas deben ser hechas de un material resistente al
combustible.

Tabla Nº 21: Lista de los Equipos para la Preparación de Reactivos y el Sistema de

Alimentación.
 Unidad Descripción del Equipo Capacidad Material Cantidad
1 Na2SiO3, tanque de preparación 1000 L Plástico 1
2 Na2SiO3, tanque de almacenamiento 1000 L Plástico 1
2A – 2E Na2SiO3, bombas de distribución 0 – 1 L/min PVC 5
3 DV – 177, tanque de prep. y Distr. 800 L Plástico 1
3A – 3C DV – 177, bombas de distribución 0 .2 – 2 L/min PVC 3
4 (NH4)SO3, tanque de preparación 500 L Plástico 1
5 (NH4)SO3, tanque de almacenamiento 500 L Plástico 1
5A – 5C (NH4)SO3, bombas de distribución 0 .2 – 2 L/min PVC 3
6 Na2S, tanque de preparación 1000 L Plástico 1
7 Na2S, tanque de almacenamiento 1000 L Plástico 1
7A – 7E Na2S, bombas de distribución 0 .3 – 3 L/min PVC 5
8 (Z – 14), tanque de preparación 800 L Plástico 1
9 (Z – 14), tanque de almacenamiento 800 L Plástico 1
9A – 9G (Z – 14), bombas de distribución 0 .2 – 2 L/min PVC 7
10 PM – 290, tanque de alimentación 800 L Plástico 1
10A – 10F PM – 290, bombas de distribución 0 .2 – 2 L/min PVC 6
11 Kerosén, tanque de alimentación 800 L Propileno 1
11A – 11D Kerosén, bombas de distribución 0 .5 – 3 L/min PSV 4
PRODUCCION:
Durante el año 2014, la extracción de mineral alcanzó las 929,316
Toneladas Métricas Secas (en adelante, “TMS”). Este tonelaje se distribuye de
la siguiente manera, según los diferentes tipos de minerales producidos:

•702,718 TMS corresponden a minerales polimetálicos con leyes promedio de: Ag 89.46
gr/tm; Pb 1.85%; Cu 0.78%; Zn 4.06%.

•14,853 TMS de minerales de óxidos de cuerpos pequeños (alta ley) (Ag-

Pb),con leyes promedio de: Ag 407.64 gr/tm; Pb 13.76%; Cu 0.35%; Zn 4.03%.

•189,145 TMS de minerales de óxidos especiales Ag-Pb, (Mascota parte baja),

con leyes promedio de: Ag 263.27 gr/tm; Pb 9.85%; Cu 0.80%; Zn 1.72%.

•22, 600 TMS de minerales de óxidos de cobre (Mascota parte baja), con
leyes promedio de: Ag 69.83 gr/tm; Pb 2.41%; Cu 3.42%; Zn 4.09%.

A)APORTE POR ZONAS:

Leyes

ZONAS TMS Ag Pb Cu Zn gr/TM

I Victoria 4,079 89.64 %
0.97 %0.65 % 3.17

II Mina Central 1,234 398.00 6.13 0.07 5.60

III Cachi Cachi 72,927 58.11 1.50 0.23 5.36

IV Mina Central 624,478 92.51 1.89 0.85 3.91

TOTAL 702,718 89.46 1.85 0.78 4.06

B) El aporte por zonas de mineral de óxidos fue el siguiente:

Leyes

ZONAS TMS Ag Pb Cu Zn gr/TM

Mina Central 189,145 263.27 %
9.85 %0.80 % 1.72

TOTAL 189,145 263.27 9.85 0.80 1.72

B.2) El aporte por zonas de mineral de óxidos de cuerpos pequeños (Ag-Pb) fue:

Leyes

ZONAS TMS Ag Pb Cu Zn gr/TM

% % %

Mina Central 14,853 407.64 13.76 0.35 4.03

TOTAL 14,853 407.64 13.76 0.35 4.03

La producción comparativa de mina de los últimos años, ha sido:

EXPLORACION Y DESARROLLOS:
Los avances en exploraciones y desarrollos totalizaron 1,010.95 metros entre cruceros,
galerías, subniveles y chimeneas. Además, se ejecutaron 9,357.40 metros de sondajes
diamantinos con máquinas propias y 30,454.75 metros de sondajes diamantinos con
máquinas de terceros.

EXPLORACION Y DESARROLLO POR ZONAS:

•Zona Mina Central, con 634.55 metros en los cuerpos: Juliana I, Juliana II, Gallito,
Butz, Antacaca Sur, Catas y Rosaura (algunas labores para perforación diamantina).

•Zona Mina Cachi Cachi, con 376.40 metros en los cuerpos Angelita, Elissa y Andrea.

Perforaciones con máquinas propias por zonas en proceso de

desarrollo:

En el año 2014 se continuó con la ejecución de perforaciones diamantinas, habiéndose

ejecutado 9,357.40 metros lineales con máquinas de la Compañía, según el siguiente
detalle:

•Zona Mina Central, con 7,668.00 metros en los cuerpos Butz, Juliana I, Juliana II, Contacto
Sur Medio, Catas, Antacaca, Rosaura, Antacaca Sur, Violeta 329, Cuye y Mascota (óxidos).
Estas perforaciones han sido ejecutadas para delimitar los cuerpos mineralizados
mencionados.

•Zona Mina Cachi Cachi, con 1,689.40 metros de perforaciones hacia los cuerpos
mineralizados Tatiana, Celia, Vencedora, Karlita, Andrea y Angelita.

Perforaciones con máquinas de terceros por zonas en proceso de desarrollo:

Con máquinas de terceros (BRADLEY MDH S.A.C.) se ejecutaron 30,454.75 metros, según el
siguiente detalle:

Zona Mina Central, con 16,146.90 metros donde se realizaron dichos trabajos con el
objetivo de explorar la continuidad de la mineralización y dar mayor nivel de certeza a los
recursos minerales ubicados en los cuerpos Catas, Antacaca, Rosaura, Antacaca Sur y
Mascota.

En Superficie, se ejecutaron 5,987.70 metros con el fin de explorar las zonas de

Yauripunta, Doña Leona, Yauricocha Sur, Mascota Sur, Mascota Oeste Intermedio y Mascota
Nor – Oeste. También se ejecutó 18.00 metros en superficie con fines operativos en la
Raise Borer.
El cuadro adjunto muestra la evolución de las exploraciones y desarrollos
durante los últimos diez años:

Sondajes Sondajes
Avances (mts)
Diamantinos (mts) Diamantinos (mts)
Año

2005 Exploración
4,033.69 y 3,159.50 8,042.95
S.M. Corona Terceros
Desarrollos
2006 2,785.60 2,998.50 10,194.95

2007 2,466.32 4,751.40 6,196.45

2008 2,380.00 5,379.20 13,445.35

2009 1,912.10 4,955.30 13,579.19

2010 1,085.60 4,615.30 3,526.90

2011 1,611.00 5,195.30 9,071.15

2012 1,529.72 11,531.50 31,246.56

2013 2,569.20 10,653.40 16,780.80

2014 1,010.95 9,357.40 30,454.75

Variación 2013/2014 (mts) 1,558.25,(-) 1,296.00,(-) 13,673.95(+)

PLANTA CONCENTRADORA CHUMPE
Durante el año 2014, las operaciones de la planta concentradora reportaron lo
siguiente:

a. TRATAMIENTO DE MINERAL:

Al 31 de diciembre de 2014, en cancha de minerales se tiene un aproximado de 6,719 TMS

de polimetálico y 56,330 TMS de mineral de óxidos. Se proyecta reducir los minerales en
cancha una vez que se obtengan los permisos gubernamentales para la ampliación de la
capacidad de la Planta Concentradora de Chumpe de 2,500 a 3,000 TM/día.

PRODUCCIÓN DE CONCENTRADOS:

Ensayes Químicos Recuperaciones

Tipo T.M.S. Ag
% Pb %Cu %Zn Ag Pb Cu Zn
Cobre (gr/TM)
polimetálico 12,782 1,115.00 2.11 26.37 6.82 24.17 2.13 67.96 3.13
Plomo
polimetálico 18,055 1,397.88 58.63 1.45 4.90 42.81 83.89 5.26 3.18
Zinc 48,657 114.91 0.80 1.35 50.58 9.48 3.07 13.21 88.45

Oxido de cobre 530 655.80 24.21 6.91 3.95 25.50 28.37 7.97 7.15

Oxido de plomo
970 340.12 10.75 18.57 1.91 24.21 23.05 39.20 6.31
(Mineral CuOx)

Sulfuro de
plomo - óxido 2,231 2,494.28 27.54 2.13 13.54 13.86 3.97 5.25 11.12
Oxido de plomo 20,082 737.15 49.19 0.40 0.68 42.97 66.52 9.48 5.66

Total 103,307
MEJORAS EN PLANTA CONCENTRADORA:
 MEDIO AMBIENTE:
En la Compañía se tiene un especial cuidado con el cumplimiento de las normas
medioambientales. Así, durante el año 2014 se ejecutaron diversas tareas al respecto, tales
como:

Manejo y disposición final de residuos sólidos domésticos, industriales y peligrosos

•Actividades dirigidas a la concientización, sensibilización y aplicación del código de colores

sobre clasificación de residuos sólidos.

•Adecuada disposición final de los residuos domésticos en el relleno sanitario disponible

para dichos efectos.

•Comercialización y disposición final de residuos cumpliendo el Reglamento de la Ley General

de Residuos Sólidos, mediante Empresas Comercializadoras y Empresas de Prestación de
Servicios debidamente autorizadas por la DIGESA.

•Construcción de áreas para el almacenamiento temporal y clasificación de residuos

reciclables.

Manejo y control de sustancias tóxicas o peligrosas

Revisión e implementación de los procedimientos, planes de contingencia para el transporte,

carguío, almacenamiento y manipulación de sustancias toxicas y/o peligrosas.
Manejo y control de aguas superficiales y subterráneas

• Monitoreo interno de las aguas superficiales de los efluentes en el área de

operaciones y en interior mina con frecuencia semanal.

• Control diario de la operación de la planta de tratamiento de agua de mina e

implementación del sistema continúo de medición de caudal del vertimiento.

• Mejoramiento del tratamiento de agua de interior mina mediante un sistema de

bombeo de sedimentos y lodos hacia superficie.

• Monitoreo mensual de aguas para el reporte trimestral al MEM y a la ANA con la

correspondiente verificación de cumplimiento de los Límites Máximos Permisibles (D.S. N° 010-
2010-MINAM) y los Estándares de Calidad Ambiental para Agua (D.S. N° 002-2008-MINAM).

• Control del comportamiento de la napa freática mediante piezómetros instalados en el

área de influencia de la unidad minera.

Manejo y control del depósito de relaves Yauricocha

Monitoreo de los parámetros de diseño y estabilidad física, incluyendo la lectura de

piezómetros instalados en el dique del depósito de relaves.

Implementación de medidas de estabilización física e hidrológica en la cantera de material de

préstamo para futuros recrecimientos del dique del depósito de relaves.

Manejo y control del botadero de desmonte Chumpe

• Se trabajó en la estabilización del botadero de desmonte Chumpe, con replanteo del

proyecto y recrecimiento del dique de contención.

• Construcción del muro de contención con gaviones para asegurar la estabilidad física del
botadero de desmonte en el área adyacente a la relavera de emergencia.

PLAN DE CIERRE DE MINA

• Se completó el cierre de cinco bocaminas antiguas sin drenaje y la desmontera Triada.

• Se realizaron avances de trabajos de cierre progresivo de los tajos Juliana, Pawac y

Poderosa, así como de la desmontera Cachi Cachi Nivel 410 y el mantenimiento post cierre en los
Tajos Éxito y Cuye.
FISCALIZACIONES E INSPECCIONES EXTERNAS
• El Organismo de Evaluación y Fiscalización Ambiental (OEFA) realizó una
supervisión regular a la unidad minera Yauricocha en el transcurso de la cual se
facilitó la información requerida por las autoridades competentes.

• La Autoridad Local de Agua (ALA) de Cañete, realizó una inspección ocular de verificación
de cumplimiento a lo establecido en la autorización de vertimientos de aguas residuales
industriales otorgada a Sociedad Minera Corona S.A.

ESTUDIOS AMBIENTALES
Con apoyo de la consultora GEOSERVICE, se continuó con la elaboración de los siguientes
estudios:

 Estudio de Impacto Ambiental: Proyecto de actualización de componentes minero

metalúrgicos de la unidad minera Yauricocha. Cabe señalar que se desarrollaron tres
talleres informativos de participación ciudadana en las comunidades campesinas
de Tinco, San Lorenzo de Alis y Laraos, así como monitoreos de línea de base
ambiental.
 Estudio hidrogeológico de la unidad minera Yauricocha, incluyendo un estudio de
trazadores isotópicos a cargo del IPEN.
 Estudio definitivo de sobreelevación del depósito de relaves
Yauricocha.
 Estudio de ampliación del botadero Chumpe.
 Además GEOSERVICE inició la elaboración del Informe Técnico Sustentatorio (ITS) para la
ampliación de la capacidad de Planta Concentradora de Chumpe de 2,500 a 3,000
TM/día.
 CONCLUSIONES

 Los datos generados de plata demostraron claramente que las recuperaciones

generales de plomo y plata dependen altamente de las recuperaciones de plomo y
plata en la preflotación de sulfuros.
 El aumento de la recuperación general de plomo y plata se puede atribuir
principalmente a la introducción de CuSO4 y al ditiofosfato A-407 al esquema de
dosificación de reactivos
 El esquema de reactivos modificado es introducido permanentemente al circuito y
a la fecha se han mantenido mejores resultados metalúrgicos

RECOMENDACIONES

 Controlar bíen la adición de colectores, cuando se agrega en exceso la espuma se

vuelve seca y dificil de remover
 Se debe mantener La adición de CuSO4 para la obtención de buenos resultados, ya
que controla la alcalinidad del medio y fortalece la acción del sulfurizante
 Mantener la suficiente cantidad de silicato de sodio y polímero
poliacrilato(DV177), con el objetivo de obtener una buena dispersión de lamas, si
no se agrega en suficientes cantidades, la espuma se volverá lamosa y la flotación
se deteriorara