1.

SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO

1.1. PROCESOS PARA LA OBTENCION DE METANOL

Actualmente, todo el metanol producido mundialmente se sintetiza

mediante un proceso catalítico a partir de monóxido de carbono e
hidrógeno. Esta reacción emplea altas temperaturas y presiones, y
necesita reactores industriales grandes y complicados.

𝐶𝑂 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 → 𝐶𝐻3 𝑂𝐻

La reacción se produce a una temperatura de 300-400 °C y a una

presión de 200-300 atm. Los catalizadores usados son ZnO o Cr2O3. El
gas de síntesis (CO + H2) se puede obtener de distintas formas. Los
distintos procesos productivos se diferencian entre sí precisamente por
este hecho. Actualmente el proceso más ampliamente usado para la
obtención del gas de síntesis es a partir de la combustión parcial del gas
natural en presencia de vapor de agua.

𝐺𝑎𝑠 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 + 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 → 𝐶𝑂 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2

Sin embargo, el gas de síntesis también se puede obtener a partir de

la combustión parcial de mezclas de hidrocarburos líquidos o carbón, en
presencia de agua.

𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑐𝑎𝑟𝑏𝑢𝑟𝑜𝑠 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 → 𝐶𝑂 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2

𝐶𝑎𝑟𝑏ó𝑛 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 → 𝐶𝑂 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2

En el caso de que la materia prima sea el carbón, el gas de síntesis se

puede obtener directamente bajo tierra. Se fracturan los pozos de carbón
mediante explosivos, se encienden y se fuerzan aire comprimido y agua.
El carbón encendido genera calor y el carbono necesario, y se produce
 gas de síntesis. Este proceso se conoce como proceso in situ. Este
método no tiene una aplicación industrial difundida.
Los procesos industriales más ampliamente usados, usando
cualquiera de las tres alimentaciones (gas natural, mezcla de
hidrocarburos líquidos o carbón) son los desarrollados por las firmas
Lurgi Corp. e Imperial Chemical Industries Ltd. (ICI).

1.2. TECNOLOGIAS DE PRODUCCIÓN

1.2.1. Tecnología Lurgi: Procesos de baja presión/ Tecnología a utilizar

en este proceso
 Reactor isotérmico de tubos catalíticos y una carcasa de agua
hirviendo.
 Presenta la ventaja de no diluir el gas parcialmente convertido con
gas sin convertir.
 El calor de reacción puede recuperarse, ya que el efluente no
requiere enfriamiento tipo quench.

1.2.2. Tecnología ICI: Procesos de baja presión

 Comercializada desde 1970.

 Más de la mitad de la producción de metanol para 1986 y 70% de
los proyectos mundiales.
 Lecho catalítico enfriado por inyección del gas tipo quench a través
de distribuidores de flujo axial en forma de rombo.
 Reactor adiabático para producir hasta 3000 Ton/día.

1.2.3. Tecnología Mitsubishi: Procesos de Altas presiones

 Utilizados hasta la década de los 60.

 Altos costos energéticos y de capital.
 Temperaturas reducidas uso de catalizadores.
 Elevadas presiones.
 Incremento de la relación CO/CO2 en la mezcla de reacción.
 Incremento del % de H2 (6x106 Pa absoluto).
 Catalizador: Zinc – Cromo P (300-350 bar) T (300-400°C)
 POTENCIALES IMPACTOS AMBIENTALES

Emisiones

Contribuirán en mayor medida a provocar el “efecto invernadero"

Desechos sólidos

 Gas de purga: Serie de operaciones realizadas para eliminar

las burbujas de gas y de aire que pueden formarse en los
circuitos hidráulicos.
 Agua de desecho: es aquella que procede del empleo de agua
natural, o de la red, en un uso determinado.

1.3. RESUMEN

COMPARACIÓN DE LOS PROCESOS PARA LA PRODUCCIÓN DE METANOL

CARACTERÍSTICAS DE LOS PROCESOS PARA LA PRODUCCIÓN DE METANOL

 1.4. SELECCIÓN DEL PROCESOS PARA OBTENCION DE METANOL
1.4.1. USO DEL METODO DE CRITERIO PARA LA SELECCIÓN DEL
PROCESO
Para la selección de un proceso utilizando el método de criterio técnico
hicimos uso de una evaluación cuantitativa de los factores técnicos a través
de un análisis y puntuación de los factores de calidad, complejidad y
disponibilidad de información, el cual se desarrolló en la tabla
 Tecnología Lurgi
 Tecnología ICI
 Tecnología Mitsubishi

CRITERIO TECNICO DE SELECCIÓN DE PROESO PARA LA PRODUCCION DEL POLIESTIRENO

FACTORES VP PROCESO 1 PROCESO 2 PROCESO 3

CALIDAD 10 10 9 8
COMPLEJIDAD 6 6 6 6
DISPONIBILIDAD 4 4 4 4
INFORMACIÓN
TOTAL 20 20 19 18

Luego de realizar la evaluación a los procesos mencionados anteriormente,

y haciendo uso del método de criterio técnico mostrado en la tabla, se observa
que el proceso 1 (Tecnología Lurgi) sería el seleccionado por tener el más alto
puntaje debido a mejor calidad que ofrece el proceso, mayor disponibilidad de
información, y poca complejidad.

1.4.2. DESCRIPCION DETALLADA DEL PROCESO SELECCIONADO

El gas natural es precalentado y desulfurado. Después de
desulfuración, el gas está saturado con una mezcla de agua de
proceso y es precalentado en la sección de destilación y empieza a
condensarse en el saturador. El gas además de estar precalentado
está mezclado con vapor como se requiere para el proceso de
reforming. En el reforming, se realiza la oxidación parcial del gas. De
esta manera se obtiene H2, CO, CO2 y un 20% de CH4 residual
 Gas Natural + Vapor de Agua  CO + CO2+ H2

Esta reacción se produce a 780 °C y a 40 atm. Al salir de este

reactor se precalienta en el intercambiador de calor. Luego una vez
precalentada el syngas entra a otro reactor que es el reformador auto
térmico, el gas está formado con vapor y O2. El gas de síntesis más
el metano residual que sale del primer reactor se mezcla con la otra
mitad de la alimentación (previamente desulfurada). Esta mezcla de
gases entra en el segundo reactor, el cual está alimentado por O2.
Este se proviene de una planta de obtención de oxígeno a partir de
aire.

CH4 + CO + CO2 + O2  CO + CO2+ H2

Esta reacción se produce a 950 °C, El gas producto contiene H2,

CO, CO2 y una pequeña cantidad de CH4 no convertidos e inertes.
El gas reformado dejando el reactor auto térmico representa una
cantidad considerable de calor, que se recupera en forma de vapor
de HP para el precalentamiento de la energía y la energía para
proporcionar calor a los rehervidores en la sección de destilación. El
gas reformado se mezcla con hidrógeno que viene del PSA (pressure
swing adsorption), unidad que nos ayuda a ajustar la composición del
gas de síntesis. El gas de síntesis es presurizado a 5 -10 MPa por un
compresor de gas de una sola cubierta y se mezcla con el gas de
recirculación del circuito de síntesis. Esta mezcla de gas se
precalienta en un intercambiador y luego ingresa por la parte inferior
aun reactor refrigerado por gas. El salir de este reactor, la mezcla
nuevamente ingresa por la parte superior a otro reactor llamado
Lurgi, que es un reactor tubular, cuyos tubos están llenos de
catalizador y enfriados exteriormente por agua en ebullición. La
temperatura de reacción se mantiene así entre 240-270 °C

CO + H2  CH3OH ∆H < 0
 CO2 + H2  CH3OH + H2O ∆H < 0
Una buena cantidad de calor de reacción se transmite al agua en
ebullición obteniéndose de 1 a1.4 Kg. de vapor por Kg. de metanol.
Además, se protege a los catalizadores. La reacción se produce bajo
condiciones casi isotérmicas, que garantiza una alta conversión y
elimina el peligro de dañar el catalizador de una temperatura
excesiva. Control exacto de temperatura de reacción se realiza por
el control de la presión del tambor de vapor de HP
El gas pre convertido sale por la parte inferior del reactor Lurgi y
se dirige nuevamente al reactor enfriado por gas ingresando por
cabeza de la carcasa del reactor de enfriado por gas, y saliendo por
el fondo y este segundo reactor se llena con catalizador nuevamente.
La conversión final a metanol se obtiene a bajas temperaturas a lo
largo de la ruta óptima de reacción. El gas de salida del reactor se
enfría a 40 ° C para separar el metanol y el agua delos gases de
precalentamiento entra BFW y reciclar el gas. Condensado el
metanol crudo es separado del gas que no ha reaccionado y este se
envía a la unidad de destilación. La mayor parte del gas se vuelve a
los reactores de síntesis para lograr una conversión de global alta. El
excelente desempeño del convertidor Lurgi combinada (LCC) reduce
la síntesis de metanol en relación del reciclado, aproximadamente, 2.
Una pequeña porción del gas reciclado se retira como gas de purga
para reducir la acumulación de inertes en el bucle. Una vez
condensado el metanol entra a una columna de destilación En
alimentada con vapor de agua a baja presión en el cual se separa el
metanol puro que se dirige a la zona de tanques de almacenamiento,
y el agua de proceso se precalienta en el calentador e y se utilizan
como agua de reposición para la saturación.
 Condiciones de operación para el proceso

 Catalizador: CuO (60-70%) - ZnO (20-30%)-Al2O3 (5 -15%) o

Cr2O3 (5-15%)
 Temperatura: 220 °C-300 °C

 Presión: 50-100 atm de presión (5-10MPa)

 Composición de la alimentación 59 -74% de H2; 27 - 15% de CO;

8% de CO2 y 3%CH4

 La conversión de CO a metanol por pasada es normalmente de 16

a 40%.
 H2: la proporción de CO es de 2,17.

 La selectividad es de alrededor de 99,8%

Las tecnologías preferidas son:

 Reactor tubular reforming

 Reactores de dos fases (vapores tubulares reforming seguido por

oxígeno soplado por el segundo reactor de reforming)

El reactor de auto térmico (ATR) en vapor de baja a de carbono (S

/ C) relación es la tecnología preferida para plantas a gran escala
mediante la maximización de la única línea la capacidad y reducir al
mínimo la inversión.

Las tecnologías preferidas son:

- Reactores tubulares reforming

- Reactores de dos fases (vapor tubulares reforming seguido por oxígeno
soplado por el segundo reactor de reforming)
- El reactor de autotérmico (ATR) en vapor de baja a de carbono (S / C)
relación es la tecnología preferida para plantas a gran escala mediante la
maximización de la única línea la capacidad y reducir al mínimo la
inversión.

A continuación, se muestran dos tipos de reactores utilizados en el

proceso:

Reactor donde se realiza La oxidación parcial.

 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO LURGI

OBTENCIÓN DE METANOL

Acondicionamiento del gas-Reforming

En primer lugar, se debe acondicionar el gas natural, eliminando lo máximo

posible de sulfuros que contaminarían al catalizador. Se procede a una
desulfuración, se hidrata el gas natural por medio de una corriente de
hidrogeno, donde las reacciones ocurrirán sobre un catalizador de Ni-Mo. Las
reacciones puestas en juego son:

𝐶𝑂𝑆 + 𝐻2 → 𝐻2 𝑆 + 𝐶𝑂

𝐶𝐻3 𝑆𝐻 + 𝐻2 → 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑆

La adsorción de H2S lleva a cabo con aminas en una torre de absorción.

Reforming

Es en esta etapa donde se produce la diferencia en el proceso en

función del tipo de alimentación. En el caso de que la alimentación sea
de gas natural, este se desulfuriza antes de alimentar el reactor.
Aproximadamente la mitad de la alimentación entra al primer reactor, el
cual está alimentado con vapor de agua a media presión. Dentro del
reactor se produce la oxidación parcial del gas natural. De esta
manera se obtiene H2, CO, CO2 y un 20% de CH4 residual.

𝐺𝑎𝑠 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 + 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 → 𝐶𝑂 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2

Esta reacción se produce a 780 °C y a 40 atm.

El gas de síntesis más el metano residual que sale del primer reactor
se mezcla con la otra mitad de la alimentación (previamente
desulfurizada). Esta mezcla de gases entra en el segundo reactor, el cual
está alimentado por O2. Este se proviene de una planta de obtención de
oxígeno a partir de aire.

𝐶𝐻4 + 𝐶𝑂 + 𝐶𝑂2 + 𝑂2 → 𝐶𝑂 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2

Esta reacción se produce a 950 °C.

En caso de que la alimentación sea líquida o carbón, ésta es
parcialmente oxidada por O2 y vapor de agua a 1400-1500 °C y
55-60 atm. El gas así formado consiste en H2, CO con algunas impurezas
formadas por pequeñas cantidades de CO2, CH4, H2S y carbón libre.
Esta mezcla pasa luego a otro reactor donde se acondiciona el
gas de síntesis eliminándose el carbón libre, el H2S y parte del CO2,
quedando el gas listo para alimentar el reactor de metanol.

Oxidación

El gas de síntesis más el metano residual que sale del primer reactor
se mezcla con la otra mitad de la alimentación (previamente
desulfurizada). Esta mezcla de gases entra en el segundo reactor, el cual
está alimentado por O2. Este se proviene de una planta de obtención de
oxígeno a partir de aire.
CH4 + CO + CO2 + O2 CO + CO2 + H2
Esta reacción se produce a 950 °C.
 Síntesis

El gas de síntesis se comprime a 70-100 atm. y se precalienta. Luego

alimenta al reactor de síntesis de metanol junto con el gas de
recirculación. El reactor Lurgi es un reactor tubular, cuyos tubos están
llenos de catalizador y enfriados exteriormente por agua en ebullición. La
temperatura de reacción se mantiene así entre 240-270 °C.

𝐶𝑂 + 𝐻2 → 𝐶𝐻2 𝑂𝐻 ∆𝐻 < 0
𝐶𝑂2 + 𝐻2 → 𝐶𝐻2 𝑂𝐻 ∆𝐻 < 0

Una buena cantidad de calor de reacción se transmite al agua en

ebullición obteniéndose de 1 a 1.4 Kg. de vapor por Kg. de metanol.
Además, se protege a los catalizadores.

Destilación

El metanol en estado gaseoso que abandona el reactor debe ser

purificado. Para ello primeramente pasa por un intercambiador
de calor que reduce su temperatura, condensándose el metanol. Este
se separa luego por medio de separador, del cual salen gases
que se condicionan (temperatura y presión adecuadas) y se
recirculan. El metanol en estado líquido que sale del separador
alimenta una columna de destilación alimentada con vapor de
agua a baja presión. De la torre de destilación sale el metanol en
condiciones normalizadas.

Almacenaje y despacho

Las áreas donde se produce manipulación y almacenamiento de

metanol deberán estar correctamente ventiladas para evitar la
acumulación de vapores. Además, los pisos serán impermeables,
con la pendiente adecuada y con canales de escurrimiento. Si la
iluminación es artificial deberá ser antiexplosiva, prefiriéndose la
 iluminación natural. Así mismo, los materiales que componen las
estanterías y artefactos similares deberán ser anti chispa. Las
distancias entre el almacén y la vía pública serán de tres metros para
1000 litros de metanol, aumentando un metro por cada 1000 litros
más de metanol. La distancia entre dos almacenes similares deberá
ser el doble de la anterior.
Está prohibido el transporte de alcohol metílico sin contar con los
recipientes especialmente diseñados para ello. La cantidad máxima
de almacenamiento de metanol en el lugar de trabajo es de 200 litros.
En todas las etapas del transporte y de la distribución, el metanol
se debe almacenar con seguridad y manejar responsablemente. Esto
reduce al mínimo el riesgo para la población y para el medio
ambiente, y preserva la calidad del producto. Los modos más
comunes del transporte a granel del metanol por todo el mundo son
por: navío, lancha a remolque, ferrocarril, camión y gasoductos. Los
procedimientos y sistemas comprensivos sobre el manejo del
producto deben estar en vigencia en todos los puntos de almacenaje
y transferencia del mismo. Al transferir o almacenar metanol, es
preferible usar sistemas dedicados exclusivamente. Los sistemas no
dedicados deben lavarse con un chorro de agua y ser puestos a
prueba antes de utilizarlos, para asegurar la integridad del producto.
El equipo se debe marcar claramente indicando que es sólo para el
servicio del metanol. Cuando no esté en uso, el equipo debe
protegerse contra la contaminación.

1.5. DISEÑO DEL PROCESO

1.5.1. TERMODINAMICA DEL PROCESO

Aspectos termodinámicos y cinéticos de la Síntesis del Metanol

La reacción de síntesis del metanol es fuertemente exotérmica

𝐾𝐽
𝐶𝑂 + 2𝐻2 ↔ 𝐶𝐻3 𝑂𝐻 (𝛥𝐻⁰298 = −91 𝑚𝑜𝑙 )

La conversión de CO2 también ocurre, aunque en un grado menor:

 𝐾𝐽
𝐶𝑂2 + 3𝐻2 ↔ 𝐶𝐻3 𝑂𝐻 (𝛥𝐻 0 298 = −50 𝑚𝑜𝑙)

La constante de equilibrio de la reacción principal, en función de la

temperatura, está dada por la siguiente expresión aproximada:

8980
ln 𝐾𝑝 = − 7.7 ln 𝑇 + 22.7 + 0.0039𝑇
𝑇

Altas presiones y bajas temperaturas favorecen el desplazamiento del

equilibrio hacia la formación de metanol; por lo tanto, en la práctica habrá
que operar a presiones elevadas y con catalizadores suficientemente
activos que permitan trabajar a bajas temperaturas sin reducir demasiado
la velocidad de reacción.

Con el fin de evaluar conjuntamente la conversión de CO y CO 2, se

emplea el concepto de eficacia del carbón:

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝐻3 𝑂𝐻 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠

𝐸𝑃𝐶 =
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝐶𝑂 + 𝐶𝑂2 𝑒𝑛 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠í𝑛𝑡𝑒𝑠𝑖𝑠

La selectividad del proceso está directamente relacionada con la

temperatura. Además de la reacción de conversión del CO2, existen otras
dos reacciones no deseadas:

𝐶𝑂 + 3𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂

2𝐶𝐻3 𝑂𝐻 ↔ 𝐶𝐻3 𝑂𝐶𝐻3 + 𝐻2 𝑂

Todas ellas pueden limitarse si se opera por debajo de los 400⁰C.

En la práctica trabajar con elevadas presiones es muy costoso por lo

que en este proyecto se lo realizara a bajas presiones trabajando con
catalizadores adecuados.

1.5.2. ANALISIS DEL COMPORTAMIENTO DE LAS VARIABLES

a. Temperatura
Dado que nuestra materia prima va ser almacenada de 15 a
20 días, esta tendrá que ser almacenada a condiciones de
temperaturas bajas, mediante el uso de serpentines y
chaquetas en los tanques de almacenamiento, ya que el
 porcentaje de síntesis de metanol depende de la Temperatura
y el tiempo de retención; y dado que nuestra materia prima
será almacenada durante 15 – 20 días, está en mayor riesgo
de polimerizar no adecuadamente.

1.5.3. CINÉTICA DE LA REACCIÓN

Aunque la síntesis de metanol es un proceso comercial de
aproximadamente cien años de existencia, su mecanismo de
reacción es aún motivo de debate. Sin embargo, la hipótesis más
aceptada incluye la hidrogenólisis del CO. En este trabajo se utilizó
el modelo propuesto por van den Bussche y Froment (1996) por dos
razones: la primera, porque en su estudio cinético utilizaron un
catalizador comercial (Cu/ZnO/Al2O3); y la segunda, porque las
condiciones analizadas (de operación y composición de alimento)
son también similares a las industriales (Presión = 51 bar, 180°C < T
< 280°C). El gas de síntesis que se alimenta al reactor
usualmente proviene de la gasificación del carbón, reformado con
vapor, u oxidación parcial de hidrocarburos (usualmente gas natural).
Este es una mezcla compuesta principalmente de CO, CO2, e
H2 junto con N2, metano, y otros gases inertes. Las principales
reacciones involucradas en el proceso de síntesis de metanol
se presentan en las ecuaciones (i) y (2) junto con valores
termodinámicos asociados a ellas.

El CO2 y el H2 producen metanol y agua, reacción (1). Tanto el CO2

como el CO están involucrados en la reacción (2), la reacción de
water gas shift, que también es catalizada en el proceso reactivo. Las
dos reacciones son exotérmicas, y la reacción (1) está acompañada
por una disminución en el número de moles (volumen). Las leyes de
velocidad ajustadas para las reacciones (1) y (2) vienen dadas por
las expresiones (3) y (4) (Van den Bussche y Froment (1996)).

En estas ecuaciones, r está en mol/(s.kgcat), k1 = 1.07exp(36696

(kJ/kmol)/RT); k2 = 1.22 exp(-94765 (kJ/kmol)/RT); Pi es la presión
parcial del componente i (CO2, H2, CH3OH, CO, H2O), en bar;
log10Ke,1= (3066/T)-10.592; log10Ke,2 = (-2073/T)+2.029;K2 = 6.62x10-
11exp(124119 (kJ/kmol)/RT; y K3 = 3453.38 (Van den Bussche y
Froment, 1996).
INGENIERÍA DEL PROYECTO
Con el pasar del tiempo las tecnologías del metanol fueron
evolucionando de acuerdo a las necesidades de rendimiento del
proceso, como también la calidad del producto final. Las tecnologías
más relevantes del mercado y sus licitantes se describieron en
la tabla N° 1, estos licitantes son muy representativos debido a los
logros y experiencias que tienen en el proceso de la producción de
metanol [4].
 Modelación de la Planta
La modelación y simulación de los diversos procesos de la planta
permitedesarrollar modelos virtuales y experimentar en forma
dinámica con ellos. Esto facilita identificar y cuantificar oportunidades
de optimización en el desempeño actual, así como analizar el
comportamiento del proceso bajo estudio en diferentes condiciones
de operación y adelantarse pro-activamente a cambios futuros.
• Reformado con Vapor (SMR)
Un estudio exhaustivo en lo que respecta la cinética de reformado
con vaporsobre catalizador a base de níquel fue realizado porXu y
Froment 1989, lo cual estableció una expresión compleja de
Langmuir-Hinshelwood en base a 280 mediciones hechas con el
catalizador NiMgAbO4 [5]. Las limitaciones de transferencia de masa
y calor son significantes a nivel industrial, tomando en cuenta que el
factor de efectividad para catalizadores de reformado con vapores
menor que 10% [6].
 Las reacciones que ocurren en el reformado SMRson descritas en
la tabla N° 2, elaborada por el autor. Donde"," es el factor de
efectividad de la reacción, "k¡" es la constante de reacción, "fc"es la
constante de equilibrio y "Pf es la presión parcial. El sufijo "i" indica
el número de reacción (1,2 y 3) y el sufijo "/' indica el componente
respectivo a la ecuación de reacción [7].
A continuación, las tablas 3 y 4 muestran las constantes de
equilibrio [K,), energía de activación (£,) y los parámetros cinéticos
de las reacciones anteriormente descritas.
 Donde "ka" es la constante de adsorción y "AH¡" es la entalpia de
reacción. El sufijo "¿" indica el respectivo componente que interviene
en la variable "DEN" [7].
Reformado Auto-térmico (ATR)
Las reacciones involucradas en la reformación auto-térmica son la
combinación de las reacciones del proceso de reformado con vapor
y las del proceso de oxidación de metano, con el fin de obtener una
composición óptima para la síntesis de metanol, con baja
concentración de metano a la salida [8]. A continuación, en la tabla
N° 5, se describe la cinética de las reacciones catalíticas que están
presentes en el reformado auto-térmico.
A continuación, en la tabla N° 6 se describen los parámetros
cinéticos de Arrhenius de las reacciones que se ocurren en el
reformador secundario para la producción de gas de síntesis y en
la tabla N° 7 las constantes de de Van't Hoff para especies de
adsorción [9].
 Donde "Ko¡" es la constante de adsorción déla reacción de
combustión y" AHiC" equivale al calorde reacción en la combustión
[9].
 Las correlaciones de las constantes de velocidad específica de
reacción y de equilibrio, que aparecen en las expresiones cinéticas,
son expresadas en la tabla 9.

Las correlaciones de las constantes de equilibrio pueden ser

determinadas termodinámicamente, pero en el este modelo cinético
se utilizan los valores obtenidos porGraafetal (1986) [10].
La zona de rectificación o purificación del metanol es la última
etapa en la cual el producto obtenido es el metanol puro, para ello la
tecnología Lurgi Mega Metanol propone un arreglo de dos torres de
destilación [11].
1.6. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA SINTESIS DE PRODUCCIÓN DE METHANOL POR REFORMACIÓN DE GAS NATURAL
1.7. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO