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Projeto de Sistemas de Vapor

Projeto de Sistemas de Vapor

Distribuição de Vapor
Projeto de Sistemas de Vapor

Distribuição de Vapor
Projeto de Sistemas de Vapor

Distribuição de Vapor
Vapor de alta pressão

Vapor da
Caldeira

Estação redutora de pressão Vapor de


baixa pressão

Condensado

Coletor de vapor

Sistema de drenagem Condensado


Projeto de Sistemas de Vapor

Coletores de Vapor (Barrilhete)


Projeto de Sistemas de Vapor

Coletores de Vapor (Barrilhete)

Velocidade Ideal = 5 a 8 m/s


Projeto de Sistemas de Vapor

Coletores de Vapor (Barrilhete)


Projeto de Sistemas de Vapor

Dimensionamento
CO
L ET
OR
ES
DE
VAP
OR

TUBULAÇÕES

AIS
RAM
Projeto de Sistemas de Vapor

Critérios Para Dimensionamento

 Velocidade
• Para Vapor Saturado
Linhas Principais: 20 a 30 m/s
Linhas Secundárias: 15 m/s
Coletores: 8 m/s

• Para Vapor Superaquecido: 35 a 50 m/s

 Perda de Carga
• Perdas de Carga Inferiores a 0,08 kgf/cm2.100m
Projeto de Sistemas de Vapor

Critérios Para Dimensionamento

Ideal: Dimensionar pelo método da


velocidade e conferir pelo
método da perda de carga!
Projeto de Sistemas de Vapor

Fórmula
Pela fórmula:

Q = 0,283 V . D2
d
Onde: Q = Vazão (kg/h) d = Volume específico (m3/kg)
V = Velocidade (m/s) D = Diâmetro (cm)

Se dividirmos por 100 o valor da vazão,


encontraremos um diâmetro 10 vezes menor, em cm.
Projeto de Sistemas de Vapor

Exercícios

Exercício 1:

Qual o Diâmetro de uma linha principal de vapor


saturado seco, à pressão absoluta de 10 kg/cm 2 , e
uma vazão de 10.000 kg/h?

Exercício 2:

Achar o volume específico do vapor superaquecido


para uma pressão absoluta de 10 kg/cm 2 e uma
temperatura de 250 oC.
Projeto de Sistemas de Vapor

Exercícios
Exercício 3:

Qual o diâmetro de um tubo e a velocidade do vapor


superaquecido por ele transportado, sabendo-se que:
Vazão = 600 kg/h / Pressão = 10 kgf/cm2 / Temp. = 250 oC?
Exercício 4:

Pede-se o comprimento equivalente de uma rede com 200 m de


extensão, em tubo schedule 40 e diâmetro 2” cm. Contendo 3 curvas de
90o, raio longo e 1 válvula globo.
Exercício 5:

Pede-se a temperatura, o volume específico, o calor sensível e o calor


latente do vapor saturado à pressão absoluta de 10 kg/cm2.
Projeto de Sistemas de Vapor

Régua de Cálculo para Vapor


Projeto de Sistemas de Vapor

Critério de Velocidade
Projeto de Sistemas de Vapor

Critério da Perda de Carga


Projeto de Sistemas de Vapor

Régua de Cálculo Para Vapor


Projeto de Sistemas de Vapor

Vapor Superaquecido
Projeto de Sistemas de Vapor

Dilatação Térmica

Principais meios para controlar os


efeitos da dilatação térmica em tubulações:

1. Trajeto do tubo afastando-se em linha reta, por meio de ângulos no


plano ou no espaço, de maneira que o tubo fique com a flexibilidade
própria, capaz de absorver as dilatações.

2. Uso de elementos deformáveis intercalados na tubulação, de maneira a


absorverem as dilatações ocorridas.

3. Pretensionamento (COLD SPRING), introduzindo tensões iniciais opostos


às tensões geradas pela dilatação térmica.
Projeto de Sistemas de Vapor

Dilatação Térmica
Vista
Vista superior
superior

Lira ou Ferradura Contorno

Juntas de Expansão
Juntas de Telescópio
Projeto de Sistemas de Vapor

Dilatação Térmica
Projeto de Sistemas de Vapor

Dilatação Térmica

Curva em “U”

x o
Flu
Projeto de Sistemas de Vapor

Dilatação Térmica
Projeto de Sistemas de Vapor

Dilatação Térmica
Dilatação
Posição normal

Compressão Movimento
axial
Distenção

Movimento Dilatação
angular

Movimento
lateral
Dilatação
Movimentos fundamentais Ex.
Ex. de mov.
mov. angular
Dilatação
J.E.
(dupla)

Exemplo de
movimentos laterais
Projeto de Sistemas de Vapor

Isolamento Térmico

APLICAÇÕES

- PROTEÇÃO PESSOAL
- ECONOMIA DE ENERGIA
- MANTER A FLUIDEZ DE LÍQUIDOS
- MANTER CONDIÇÕES DE PROCESSO
- GARANTIR A TEMPERATURA
Projeto de Sistemas de Vapor

Isolamento Térmico

TIPOS

MASSA OU FIBROSOS

REFLETIVOS
Projeto de Sistemas de Vapor

Isolantes Tipo Massa

ISOLANTES FABRICADOS A PARTIR DE ARGILAS, SILICA, LARVAS


VULCANICAS, DERIVADOS DE PETRÓLEO, ETC., SÃO RÍGIDOS, SEMI-RÍGIDOS
OU FIBROSOS, POSSUEM BAIXOS FATORES DE CONDUTIBILIDADE
TÉRMICA E SÃO APLICADOS DIRETAMENTE NA SUPERFÍCIE EXTERNA DA
TUBULAÇÃO, PROTEGIDOS POR FOLHAS METÁLICAS OU TERMOPLÁSTICAS,
DE MODO A ENVOLVER E/OU OCUPAR O ESPAÇO EM VOLTA DA TUBULAÇÃO
ATÉ UMA DETERMINADA ESPESSURA.
ASSIM, O FLUXO DE ENERGIA, QUE ANTES OCORRIA ATRAVÉS DE
RADIAÇÃO E CONVECÇÃO TÉRMICA, PASSA A TER UMA BARREIRA DE BOA
RESISTÊNCIA TÉRMICA, ANTES DE ATINGIR O AMBIENTE, MINIMIZANDO AS
PERDAS DE CALOR
Projeto de Sistemas de Vapor

Isolante Tipo Massa


Projeto de Sistemas de Vapor

Isolantes Refletivos

ISOLANTES QUE BUSCAM A REDUÇÃO DAS


PERDAS TÉRMICAS PELA APLICAÇÃO DE
SUPERFÍCIES DE BAIXOS FATORES DE
EMISSIVIDADE DE RADIAÇÃO TÉRMICA
Projeto de Sistemas de Vapor

Convecção Térmica Estratificada

Ra > 1708 Ra < 1708

Nu > 1 Nu = 1
Projeto de Sistemas de Vapor

Ancoragem e Suportes de Tubulações


Projeto de Sistemas de Vapor

Formação de Condensado na Linha


Principal Deformação
Válvula

Filtro
Condensado

Vibração e ruído
causados pelo
golpe de aríete

Porção de
condensado
arrastado pelo
fluxo de vapor
Projeto de Sistemas de Vapor

Golpes de Aríete
Projeto de Sistemas de Vapor

Qual a intensidade da Força deste golpe?

• Cálculo da Taxa de Condensação (Qc):

Dados da instalação:
Pressão de Operação: 10 Kgf/cm2
Os cálculos a seguir mostram a quantidade de condensado
Temperatura do vapor: 183,2ºC
Calor Latente (10,5 bar): 478,3 Kcal/Kg
formado em um trecho de 30 metros de tubulação DN 3”, bem
Diâmetro da Tubulação: 3”
como a magnitude da força de impacto causada por essa
Comprimento:
Temperatura Ambiente:
30 m
35ºC
massa de água:
Título do vapor:
Onde:
0,8

UxAtx ∆T U – Coeficiente Global de troca


Qc = (Kcal/hm2 ºC)
ClxX At – Área de Troca (m 2)
∆T – Diferencial de Temperatura
Cl – Calor Latente do vapor (Kcal/Kg)
X – Título do vapor
* Considerando U = 7, 0 Kcal/hm2 ºC para tubulação em aço, sem isolamento
térmico.
** Com isolamento térmico (com eficiência de 80%), teríamos U = 3,81
Kcal/hm2 ºC para tubulação em aço.
Projeto de Sistemas de Vapor

Qual a intensidade da Força deste golpe?


• Cálculo da àrea de Troca Média – Tubo DN 3”:

Ae − Ai Onde:
Onde:
Am =
r2 rere==0,0445
ln 0,0445eeriri==0,0395 0,0395
r1 AeAe ==22ππ
r r. .l l==22ππ
.(0,0445)
.(0,0445). .30
30==8,38
8,38 m 2
2
mAi = 2 πr . l = 2 π.(0,0395) . 30 = 7,44 m 2
2
Am = 8,38 – 7,44 = 7,72 m
ln 0,0445
0,0395
•Cálculo da quantidade de condensado formado em 30 m:

Qc = 7 . 7,72 . (183,2 – 25) = 22,34 Kg/h


478,3 . 0,8
3
Qc = 22,34 Kg/h ou 0,0252 m /h
Projeto de Sistemas de Vapor

Qual a intensidade da Força deste golpe?


e) Cálculo da Força de Impacto do Condensado (Golpe de Aríete):
F = m . (v2 – v1) e m = ρ . A .v Onde:
Então:
m – vazão de massa (Kg/s)
F = ρ . A .v (v2 -v1) v1 – Velocidade inicial (m/s)
v2 – Velocidade final (m/s)
Como v2 = 0, teremos: ρ - Densidade (Kg/m 3)
A – Área interna do tubo DN 3” (m)
F = ρ . A .v 2
v – Velocidade de escoamento (m/s)
Para o condensado, temos: ( ρ água a 183,2ºC = 886,9 Kg/m 3)
F = 886,9 . 0,0049 . (20) 2
2
F = 1.738,32 N ou 177,20 Kgf/cm /Kg de Condensado (!!!)
A título de ilustração, para o vapor temos:
2
F = 5,16 . 0,0049 . (20)
2
F = 10,11 N ou 1,03 Kgf/cm / Kg de vapor
Isto significa que, no momento em que o êmbolo hidráulico formado pelo condensado se
choca com algum componente na tubulação, teremos uma força de impacto
instantânea 171,9 vezez maior que a força do vapor saturado , à temperatura de183,2ºC.
Projeto de Sistemas de Vapor

Casos Reais
Projeto de Sistemas de Vapor

Condensado formado a cada 30m durante o


aquecimento inicial (kg/h)
Pressão Diâmetro
kg/cm2 2” 2 1/2” 3” 4” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” 24”
0.0 2.8 4.3 5.7 8.1 14.2 21.4 30.4 40 48 63 79 92 129
0.7 3.3 5.3 6.9 9.8 17.3 25.9 37.1 49 58 75 95 112 156
1.4 3.7 6.0 7.8 11.1 19.6 29.5 41.5 55 65 85 108 127 177
2.8 4.4 7.1 9.2 13.1 23.0 34.8 49.1 65 77 100 127 149 208
4.2 4.9 7.8 10.2 14.6 25.6 38.4 54.5 72 86 112 141 166 231
7.0 5.7 9.1 11.9 16.9 29.7 44.6 63.4 84 99 130 163 192 268
8.5 6.1 9.7 12.7 18.0 31.7 47.8 67.9 90 106 138 175 206 287
10.5 6.5 10.3 13.4 19.1 33.6 50.4 71.4 95 112 146 185 217 303
12.0 6.8 10.8 14.2 20.1 35.4 53.1 75.4 100 118 155 195 229 320
14.0 7.1 11.3 14.8 21.0 37.0 55.8 79.0 105 124 162 204 240 334
17.5 7.1 12.2 16.0 22.7 39.9 59.8 85.3 113 134 174 220 259 360
21.0 11.2 17.1 22.9 33.4 63.7 96.9 143.7 198 237 305 381 467 528
Temperatura ambiente 220C.
Projeto de Sistemas de Vapor

Condensado formado a cada 30m durante o


processo (kg/h)
Pressão Diâmetro
kg/cm2 2” 2 1/2” 3” 4” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” 24”

0.7 2.7 3.1 4.0 4.9 7.2 9 11 13 14 16 17 20 24


2.1 3.6 4.0 4.9 6.3 8.9 12 14 17 19 21 22 25 30
4.2 4.5 5.4 6.3 8.0 12.0 15 18 22 24 28 30 33 40
7.0 5.4 6.7 8.0 9.8 14.7 18 23 27 30 34 37 42 50
8.5 5.8 7.2 8.9 10.7 16.1 20 25 30 33 38 40 45 54
12.0 7.1 8.5 10.3 11.6 17.0 24 30 35 38 44 48 53 63
17.5 8.1 9.8 12.1 15.2 22.3 28 34 41 45 52 56 53 75
21.0 8.9 11.2 13.4 16.5 24.1 30 38 45 50 56 62 69 82

Temperatura ambiente 220C.


Tubulação isolada com 80 % de eficiência.
Projeto de Sistemas de Vapor

Construção Correta da Bota Coletora


Seção transversal

Vapor

Correto
Condensado

Purgadores
Bota
coletora 25/30mm
Seção transversal

Vapor

Incorreto
Projeto de Sistemas de Vapor

Construção Correta da Bota Coletora

Qual o Correto?
Projeto de Sistemas de Vapor

Dimensionamento de Botas Coletoras

Escoamento
livre Linha coletora
de condensado
DIÂMETROS CORRESPONDENTES

D1 2” 2.1/2” 3” 4” 5” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” 24”

D2 2” 2.1/2” 3” 3” 3” 4” 6” 6” 8” 8” 8” 10” 10” 10”


DN2 3/4” 1” 1 /2” 2”
DN1 1/2”
L mm. para todas as medidas, utilizar como mínimo 250
Projeto de Sistemas de Vapor

Pontos de Drenagem
Drenagem
intermediária
(a cada 30
metros para vapor
saturado)

Pontos de subida ou descida


Projeto de Sistemas de Vapor

Layout da Tubulação

Inclinação 1/250

Vapor Retorno
ao Nível
Superior
30 - 50m

Ponto de Drenagem
Projeto de Sistemas de Vapor

Drenagem de Linhas de Distribuição


Projeto de Sistemas de Vapor

Finais de Linha
Projeto de Sistemas de Vapor
Projeto de Sistemas de Vapor

Finais de Linha
Projeto de Sistemas de Vapor

Ramificações

Vapor Vapor

Condensado

Incorreto Correto
Projeto de Sistemas de Vapor

Ramificações
Projeto de Sistemas de Vapor

Reduções Concêntricas e Excêntricas


Projeto de Sistemas de Vapor

Reduções Concêntricas e Excêntricas


Projeto de Sistemas de Vapor

Separador de Umidade
O princípio básico de
funcionamento é determinado pela
brusca redução da velocidade no
seu interior, alterando também de
forma brusca o valor da energia
cinética;

Para concretizar a eficiência do


processo, existe no interior dos
separadores placas defletoras
formando chicanas, e assim, pela
diferença de densidade aliada à
redução da energia cinética, às
partículas de água são retidas e
purgadas.
Projeto de Sistemas de Vapor

Separador de Umidade
2
m.v
Ec =
2
(Cte.) Q = v . A

D2 A = π . D2
Ec = Energia Cinética

d1
m = massa 4
V = velocidade
F = Força F= m.v
Q = Vazão
A = Área
D = Diâmetro
Projeto de Sistemas de Vapor

Funcionamento
Separador
VAZÃO
Projeto de Sistemas de Vapor

Funcionamento
Separador
VAZÃO
Projeto de Sistemas de Vapor

Funcionamento
Separador
VAZÃO
Projeto de Sistemas de Vapor

Funcionamento
Separador
VAZÃO



 
Projeto de Sistemas de Vapor

Funcionamento
Separador
VAZÃO

  
 

Projeto de Sistemas de Vapor

Instalações Típicas
Projeto de Sistemas de Vapor

Filtros Y

Entrada de
vapor
Projeto de Sistemas de Vapor

Instalações Típicas
Projeto de Sistemas de Vapor

Projeto de um Sistema de Distribuição de Vapor


Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento

O Que é Traceamento à Vapor?

“Uma combinação de traceamento à vapor e isolamento


são usados para criar um ambiente artificial ”

• Tubulações de processos;

• Containers;

• Instrumentos.
Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento
Onde é Usado o Traceamento?

• Refinarias e
Petroquímicas;

• Indústrias Alimentícias;

• Indústrias Gerais.
(óleo combustível)
Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento

Por que Traceamento à Vapor?

• Previne que o produto se estrague;

• Minimiza os custos de bombeamento;

• Previne os riscos de solidificação.


Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento

As tubulações de traceamento devem ser anexadas do centro à


base da tubulação do produto, e nunca devem ser anexadas no
topo da tubulação do produto.

Isolamento
Produto

Produto Incorreto Correto


condutor de
calor Linha
Tracer

Expansão
Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento

Tipos de Traceamento

• Crítico;
• Não-crítico ou simples;
• Encamisado;
• Instrumentação.
Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento

Traceamento Crítico:
• Previne contra a solidificação;
• Previne que o produto se estrague.

Traceamento Não-Crítico:
• Mantém a viscosidade ótima do produto.
Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento Crítico

Vapor Controle de Linha do Produto


Temperatura

Traceamento

Condensado
Manifold Purgador

Purgador

Spiratec

Válvula de Bloqueio

Silenciador
Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento Não-Crítico
Vapor

Linha do Processo

Traceamento
Purgador

Válvula de Bloqueio

Condensado
Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento

Linhas de Produto Encamisadas:


• Produtos altamente críticos;
• Aquecimento ou adição de calor.

Traceamento de Instrumentação:
• Medidores de vazão
• Válvulas de controle
• Bombas
• Estações de amostra
Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento

Linhas Encamisadas
Eliminador de ar
Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento de Instrumentação

Corpo de válvula

Traceamento de
instrumentação

Traceamento de
Corpo de
Flange
Bomba
Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento
Cálculo do Calor Total Necessário em um Sistema de
Traceamento:

W ×L
Qt =
1000
Qt = Calor total necessário (kiloWatts)
W = Perda de calor na tubulação do processo (Watts/metro)
L = Comprimento total da tubulação do produto com
traceamento (metros)
(dividindo por 1000, converte Watts para kiloWatts)
Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento
Cálculo do Calor Total Necessário em um Sistema de Traceamento:

W ×L
EXEMPLO: Qt =
1000
Perda de calor = 97 Watts/metro
W = 97 Watts/metro
97 × 200
———————————————
Qt =
Comprimento total da
1000
tubulação traceada = 200 metros
L = 200 metros .
Q t = 19 ,4 kiloWatts
Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento

Cálculo da Demanda Total de Vapor de um Sistema de Traceamento:

Qt
Mt = × 3600
hf g
Mt = Demanda total de vapor (kilogramas/hora)
Qt = Calor total necessário (kiloWatts)
hfg = Entalpia específica de evaporação
(kiloJoules/kilograma)

(multiplicando por 3600 resulta em kilogramas/hora)


Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento
Cálculo da Demanda Total de Vapor de um Sistema de Traceamento:

EXEMPLO:

Qt = 19,4 kiloWatts
——————————————
Pressão do vapor = 5 bar g
hfg = 2086 kiloJoules/kilograma

M t = 33,5 kilo gramas / hora


Projeto de Sistemas de Vapor

Cálculo do Custo do Vapor


Projeto de Sistemas de Vapor

Como Calcular?

Custo Tonelada = Ct – Cs água x 1000 x Custo do Combustível x Fator de Rendimento


do Vapor ------------------ da caldeira
PCI

Quanto??
Exemplo 01 – Óleo BPF Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 01 – Óleo BPF


DADOS:

- Pressão Caldeira 8 bar


- Eficiência da Caldeira 85%
- Temp. Água de Alimentação 80ºC
- Custo do Óleo BPF R$ 1,08 / Kg
- Vazão da Caldeira 3000 Kg/h
Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 01 – Óleo BPF


Ct = Calor Total (Tabela Vapor Saturado)
Ct vapor = 662 Kcal/kg

Pressão Pressão Calor Calor Calor Volume


relativa absoluta Temp. sensível latente total Específico

kgf/cm2 kgf/cm2 ºC kcal/kg kcal/kg kcal/kg m3/kg


0 1 99.1 99.1 539.4 638.5 1.725
1 2 119.6 119.9 525.9 645.8 0.902
2 3 132.9 133.4 516.9 650.3 0.616
3 4 142.9 143.6 509.8 653.4 0.470
4 5 151.1 152.1 503.7 655.8 0.381
5 6 158.1 159.3 498.5 657.8 0.321
6 7 164.2 165.6 493.8 659.4 0.277
7 8 169.6 171.3 489.5 660.8 0.244
8 9 174.5 176.4 485.6 662.0 0.218
9 10 179.0 181.2 481.8 663.0 0.198
10 11 183.2 185.6 478.3 663.9 0.180
11 12 187.1 189.7 475.0 664.7 0.166
12 13 190.7 193.5 471.9 665.4 0.154
13 14 194.1 197.1 468.9 666.0 0.143
14 15 197.4 200.6 466.0 666.6 0.134
Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 01 – Óleo BPF


Cs = Calor Sensível (Tabela Vapor Saturado)
Cs água = 80 Kcal/kg t=80ºC

Pressão Pressão Calor Calor Calor Volume


relativa absoluta Temp. sensível latente total Específico

kgf/cm2 kgf/cm2 ºC kcal/kg kcal/kg kcal/kg m3/kg


0 1 99.1 99.1 539.4 638.5 1.725
1 2 119.6 119.9 525.9 645.8 0.902
2 3 132.9 133.4 516.9 650.3 0.616
3 4 142.9 143.6 509.8 653.4 0.470
4 5 151.1 152.1 503.7 655.8 0.381
5 6 158.1 159.3 498.5 657.8 0.321
6 7 164.2 165.6 493.8 659.4 0.277
7 8 169.6 171.3 489.5 660.8 0.244
8 9 174.5 176.4 485.6 662.0 0.218
9 10 179.0 181.2 481.8 663.0 0.198
10 11 183.2 185.6 478.3 663.9 0.180
11 12 187.1 189.7 475.0 664.7 0.166
12 13 190.7 193.5 471.9 665.4 0.154
13 14 194.1 197.1 468.9 666.0 0.143
14 15 197.4 200.6 466.0 666.6 0.134
Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 01 – Óleo BPF


Então:

Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo do Óleo = R$ 1,08/kg
PCI = 9.800 Kcal/kg (Óleo BPF)
Eficiência Fator FATOR DE
CORREÇÃO DO
85 % 1,18 RENDIMENTO DA
CALDEIRA
80 % 1,25
75 % 1,33
70 % 1,43
65 % 1,54
60 % 1,67
Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 01 – Óleo BPF

CALCULANDO:

Custo Tonelada = Ct – Cs água x 1000 x Custo do Combustível x Fator de Rendimento

do Vapor ------------------ da caldeira


PCI
Custo Ton. Vapor = 662,0 – 80 x 1000 x 1,08 x 1,18 = R$ 75,68
---------------
9.800
Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 02 – Gás GLP


DADOS:

- Pressão Caldeira 8 bar


- Eficiência da Caldeira 85%
- Temp. Água de Alimentação 80 ºC
- Custo do Gás GLP R$ 1,60 / Kg
- Vazão da Caldeira 3000 Kg/h
Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 02 – Gás GLP


Então:

Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo do gás GLP = R$ 1,60/kg
PCI = 11.300 Kcal/kg (Gás GLP)

Custo Tonelada = Ct – Cs água x 1000 x Custo do Combustível x Fator de Rendimento


do Vapor ------------------ da caldeira
PCI

Custo Ton. Vapor = 662,0 – 80 x 1000 x 1,60 x 1,18 = R$ 97,24


---------------
11.300
Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 03 – Gás Natural

DADOS:

- Pressão Caldeira 8 bar


- Eficiência da Caldeira 85%
- Temp. Água de Alimentação 80 ºC
- Custo do Gás Natural R$ 0,70 / m³
- Vazão da Caldeira 3000 Kg/h
Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 03 – Gás Natural


Então:

Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo do gás natural = R$ 0,70/m³
PCI = 10.800 Kcal/kg (Gás Natural)
Densidade do Gás Natural = 0,62 Kg/m³

Custo Tonelada = Ct – Cs água x 1000 x Custo do Combustível x Fator de Rendimento


do Vapor ------------------ ------------------------------- da caldeira
PCI densidade gás (0,62 kg/m³)

Custo Ton. Vapor = 662,0 – 80 x 1000 x 0,70 x 1,18 = R$ 71,80


--------------- ----------
10.800 0,62
Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 04 – Bagaço

Indústria que utiliza Bagaço como combustível de sua Caldeira


Aquatubular, onde:

• Pressão e Operação : 21 barg

• Geração de 50 toneladas / hora de vapor

• PCI do Bagaço: 1.800 Kcal / kg (50% umidade)

• Temperatura da água de alimentação: 20oC


Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 04 – Bagaço

1o Passo – Cálculo da quantidade de energia para a Geração de 1 tonelada de


vapor:

• Pressão de Operação : 21 barg

• Calor Sensível : 221,2 Kcal / kg

• Calor Latente : 447,7 Kcal / kg

• Assim para 1 kg de vapor:

• (Cs – 20) + ( Cl * X) = CALOR TOTAL

• (221,2-20) + (447,7*0,7) = 514,59 Kcal


Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 04 – Bagaço
2o Passo – Cálculo da Relação Kg de Bagaço x Kg de Vapor:

• Já vimos anteriormente que para geração de um 1 kg de vapor necessitamos


514,59 Kcal.

• Sendo o PCI do Bagaço igual a 1.800 Kcal / kg teremos :

 1.800 / 514,59 = 3,49 kg de vapor por kg de bagaço. Porém, teremos que


levar em conta o rendimento da caldeira (para caldeiras a bagaço pode
ser considerado 60%), então :

3,49 kg * 0,6 = 2,09 ou 2,1 kg de vapor / kg de Bagaço


Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 04 – Bagaço
3o Passo – Cálculo da quantidade bagaço para geração de 1000 kg de vapor, e
Custo do Vapor:

• Se 1 kg de bagaço geram 2,1 kg de vapor:

476,19 kg de bagaço irão gerar 1 ton de vapor

• O custo da Tonelada do Bagaço é de R$ 15,00.

Assim, a tonelada de vapor custará:

R$ 15,00 x 476,19/1000 = R$ 7,15 por tonelada


Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 05 – Lenha

DADOS:

- Pressão Caldeira 8 bar


- Eficiência da Caldeira 80%
- Temp. Água de Alimentação 80 ºC
- Custo do Lenha R$ 35,0 / m³
- Vazão da Caldeira 3000 Kg/h
- Densidade Lenha = 550 Kg/m³
Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 05 – Lenha
Então:

Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo da lenha = R$ 35,0 /m³
PCI = 3.140 Kcal/kg (lenha)
Densidade Lenha = 550 Kg/m³

Custo Tonelada = Ct – Cs água x 1000 x Custo do Combustível x Fator de Rendimento


do Vapor ------------------ ----------------------- da caldeira
PCI densidade lenha

Custo Ton. Vapor = 662,0 – 80 x 1000 x 35,0 x 1,25 = R$ 14,74


--------------- -------
3.140 550
Projeto de Sistemas de Vapor

Perdas Por Vazamentos Perdas de vapor por


vazamentos tornam-se um
grande prejuízo com o decorrer
1000
(453,5) do tempo.
/h (kg/h)

Um furo de 1/8” a uma pressão


lb/h

100
de 100 psi gera uma perda de
Perda de vapor - lb

(45,41)
(30 kg/h)
30 kg/h
Para um custo de vapor de R$
10
(4,5)
70,00/ton teremos um prejuízo
de:
1
(0,5) R$ 1.512,00 / mês
1/16 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8
(1,6) (3,2) (4,8) (6,4) (7,9) (9,5)
Diâmetro do furo - polegadas (mm)
Projeto de Sistemas de Vapor

Perdas Por Vazamentos


Projeto de Sistemas de Vapor

Perdas Por Vazamentos


Projeto de Sistemas de Vapor

Perdas Por Vazamentos


Projeto de Sistemas de Vapor

Perdas Por Vazamentos


Devido à característica
erosiva do vapor (fluido
bifásico), com o passar do
tempo o furo aumenta
exponencialmente, e junto
com ele o

PREJUÍZO!
Não basta somente eliminar perdas, é preciso corrigi-las
o mais rápido possível.