El concreto de alto rendimiento (HPC) supera las propiedades y la constructibilidad del

hormigón normal. Materiales normales y especiales se utilizan para hacer estos concretos
especialmente diseñados que deben cumplir una combinación de requisitos de rendimiento.
Es posible que se requieran prácticas especiales de mezcla, colocación y curado para producir y
manejar concreto de alto rendimiento. A menudo se requieren extensas pruebas de
rendimiento para demostrar el cumplimiento de las necesidades específicas del proyecto
(ASCE 1993, Russell 1999, y Bickley y Mitchell 2001). El hormigón de alto rendimiento se ha
utilizado principalmente en túneles, puentes y edificios altos por su resistencia, durabilidad y
alto módulo de elasticidad (Fig. 17-1). También se ha utilizado en la reparación de concreto
proyectado, postes, estacionamiento y aplicaciones agrícolas. Las características del concreto
de alto rendimiento se desarrollan para aplicaciones y ambientes particulares; Algunas de las
propiedades que se pueden requerir incluyen:

• Alta resistencia

• Alta resistencia temprana

• Alto módulo de elasticidad • Alta resistencia a la abrasión • Alta durabilidad y larga vida en
ambientes hostiles • Baja permeabilidad y difusión • Resistencia al grabado • Alta resistencia a
la helada y al desescalado • Resistencia y resistencia al impacto • Estabilidad del volumen •
Facilidad de colocación • Compactación sin segregación • Inhibición del crecimiento
bacteriano y del molde Los hormigones de alto rendimiento están hechos con ingredientes
cuidadosamente seleccionados de alta calidad y diseños de mezcla optimizados; Estos se
agrupan, se mezclan, se colocan, se compactan y se curan con los estándares más altos de la
industria. Típicamente, dichas boquillas tendrán una relación de materiales de cementación de
agua baja de 0,20 a 0,45. Los plastificantes se usan habitualmente para hacer fluidos y
operables estos hormigones. De alto rendimiento, el hormigón casi siempre tiene una mayor
resistencia que el hormigón normal. Sin embargo, la fuerza no siempre es la propiedad
primaria requerida. Bickley y Fung (2001) demostraron que puentes de hormigón de alto
rendimiento de 40 MPa (6,000 psi) pueden ser fabricados económicamente mientras cumplen
con los factores de durabilidad para el sistema de vacío de aire y resistencia a la penetración
de cloruro. La Tabla 17-1 lista los materiales que se usan con frecuencia en el concreto de alto
rendimiento y por qué se seleccionan. La Tabla 17-2 enumera las propiedades que se pueden
seleccionar para un concreto de alto rendimiento. No todas las propiedades se pueden lograr
al mismo tiempo. Las especificaciones de hormigón de alto rendimiento deberían ser
idealmente orientadas al desempeño. Por desgracia, muchas especificaciones son una
combinación de requerimientos de desempeño (tales como límites de permeabilidad o
resistencia) y requisitos prescriptivos (tales como límites de contenido de aire o dosificación de
material de cementación suplementario (Ferraris y Lobo 1998). Mezclas de hormigón de alto
rendimiento utilizadas en una gran variedad de estructuras.Algunos conceptos de alto
rendimiento se presentan en este capítulo.

TECNOLOGÍA DE ALTO RENDIMIENTO

El hormigón de alta resistencia temprana, también llamado de hormigón rápido, alcanza su

resistencia especificada en un hormigón anterior al normal. El período de tiempo en el que se
debe alcanzar una resistencia especificada puede oscilar entre unas pocas horas (o incluso
unos minutos) y varios días. La alta resistencia inicial puede lograrse utilizando los ingredientes
tradicionales de hormigonado y las prácticas de hormigonado, aunque se necesitan algunos
materiales o técnicas especiales. La resistencia a altas temperaturas puede obtenerse usando
una o combinación de las siguientes, dependiendo de la edad a la cual la resistencia
especificada Debe ser alcanzado y en condiciones de trabajo:

1. El cemento tipo III o HE de alta resistencia temprana

2. Alto contenido de cemento (400 a 600 kg / m3 o 675 a 1000lb / yd3)

3. Relación baja de agua-cementación de materiales (0,20 a 0,45 bymass)

4. Mayor temperatura de concreto recién mezclado

5. Mayor temperatura de curado

6. Aditivos químicos

7. Humos de sílice (u otros materiales de cementación suplementarios)

8. Tratamiento por vapor o autoclave

9. Aislamiento para retener el calor de hidratación

10. Cementos especiales de endurecimiento rápido.

El concreto de alta resistencia temprana se utiliza para el hormigón pretensado para permitir
el acentuado temprano; Hormigón prefabricado para la producción rápida de elementos; De
alta velocidad de montaje en placeconstruction; Reutilización rápida; Construcción de clima
frío, reparación rápida de pavimentos para reducir el tiempo de inactividad del tráfico,
pavimentación rápida; Y varios otros usos. En el pavimentado de vía rápida, el uso de mezclas
de alta resistencia temprana permite que el tráfico se abra en pocas horas después de que se
haya colocado el concreto. Un ejemplo de una hormigonera de vía rápida utilizada para un
recubrimiento de carretera de hormigón unido consistió en 380 kg (640 lb) de cemento Tipo III,
42 kg (70 lb) de cenizas tipo C, 61/2% de aire, un reductor de agua , Y una relación de
materiales de agua a cementación de 0,4. Los datos de la fuerza para este concreto de 40 mm
(11/2 pulgadas) se dan en la Tabla 17-4. Las figuras 17-2 y 17-3 ilustran el desarrollo temprano
de la fuerza de los concretos diseñados para abrirse al tráfico dentro de las 4 horas posteriores
al desplazamiento. Higo. 17-4 ilustra los beneficios del blanketcuring para desarrollar la
resistencia temprana para aplicaciones de parcheo o fast-track. Al diseñar mezclas de
resistencia temprana, el desarrollo de fuerza no es el único criterio que debe evaluarse;
Durabilidad, rigidez temprana, contracción autógena, contracción por secado, aumento de
temperatura, y otras propiedades también deben evaluarse para la compatibilidad con el
proyecto. Procedimientos de curado especiales, tales como nebulización, tal vez necesario
para controlar el encogimiento de plástico contra la grietas.

CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

La definición de cambios de alta resistencia a lo largo de los años como la fuerza concreta
utilizada en el campo aumenta. Esta publicación considera que el hormigón de alta resistencia
(HSC) tiene una resistencia considerablemente superior a la que se utiliza en la práctica
normal. Por ejemplo, hoy en día alrededor del 90% del concreto preparado tiene una
resistencia a la compresión especificada de 28 días que oscila entre 20 MPa (3000 psi) y 40
MPa (6000 psi), estando la mayor parte entre 28 MPa (4000 psi) y 35 MPa 5000 psi). Por lo
tanto, HSC considerado aquí tiene una fuerza de diseño de al menos 70 MPa (10.000 psi). La
mayoría de las aplicaciones de hormigón de alta resistencia están diseñadas para resistencias a
la compresión de 70 MPa (10,000 psi) o mayor, como se muestra en las Tablas 17-3 y 17-5.
Para potencias de 70 MPa (10.000 psi) y superiores, se requiere una aplicación estricta de las
mejores prácticas. El cumplimiento de las directrices y recomendaciones para el laboratorio de
preconstrucción y los procedimientos de ensayos de campo descritos en el ACI 363.2 son
esenciales. Se ha utilizado hormigón con una resistencia de diseño de 131 MPa (19.000 psi) en
edificios (Figura 17-5). Tradicionalmente, la resistencia especificada del hormigón se ha basado
en los resultados de las pruebas de 28 días. Sin embargo, en las estructuras de hormigón alto,
el proceso de construcción es tal que los elementos estructurales de los pisos inferiores no
están completamente cargados durante períodos de un año o más. Por esta razón, las
resistencias de compresión basadas en los resultados de las pruebas de 56 o 91 días se
especifican comúnmente para lograr una economía significativa en los costos materiales.
Cuando se especifican edades posteriores, normalmente se incorporan materiales de
cementación suplementarios en la mezcla de hormigón. Esto produce beneficios adicionales
en forma de reducción de la generación de calor durante la hidratación. Con el uso de mezclas
de baja depresión o sin asentamiento, el hormigón de alta resistencia a compresión se produce
rutinariamente bajo un control cuidadoso en plantas de hormigón pretensado y pretensado.
Estas mezclas rígidas se colocan en formas robustas y se consolidan mediante vibraciones
prolongadas o métodos de choque. Sin embargo, el hormigón colado en el lugar utiliza formas
más frágiles que no permiten los mismos procedimientos de compactación, por lo que son
necesarios más concretos para lograr la compactación requerida y evitar la segregación y el
panal. Las mezclas superplastificantes se añaden invariablemente a mezclas de HPC para
producir mezclas trabajables ya menudo fluidas. La fabricación de hormigón de alta resistencia
puede o no requerir la compra de materiales especiales. El productor debe conocer los
factores que afectan la resistencia a la compresión y saber cómo variar esos factores para
obtener los mejores resultados. Cada variable debe analizarse por separado en el desarrollo
del diseño de amix. Cuando se establezca un óptimo o casi óptimo para cada variable, se debe
incorporar como variables permanentes que se estudian. Un diseño óptimo de mezcla se
desarrolla teniendo en cuenta las ventajas económicas de utilizar materiales disponibles
localmente. Muchos de los temas discutidos a continuación también se aplican a la mayoría de
los hormigones de alto rendimiento.

Cemento

La selección del cemento para hormigón de alta resistencia no debe basarse únicamente en
ensayos de mortero-cubo, sino que también debe incluir ensayos de resistencia comparativa
del hormigón a 28, 56 y 91 días. Es preferible un cemento que produzca la mayor fuerza
compresiva del hormigón a edades prolongadas (91 días). Para concreto de alta resistencia, un
cemento debe producir una resistencia mínima de 7 días de mortero-cubo de
aproximadamente 30 MPa (4350 psi). Para cada cemento que se considere para el proyecto se
deben hacer mezclas de ensayo con contenido de cemento entre 400 y 550 kg / m3 (675 a 930
lb / yd3). Las cantidades varían dependiendo de las fuerzas objetivo. Además de las
disminuciones en el contenido de arena a medida que aumenta el contenido de cemento, las
mezclas de ensayo deben ser lo más idénticas posible.
Materiales de cementación suplementarios

La ceniza volante, el humo de sílice o la escoria son a menudo obligatorios en la producción de

hormigón de alta resistencia; La ganancia de resistencia obtenida con estos materiales de
cementación suplementarios no puede conseguirse utilizando solo cemento adicional. Estos
materiales de cementación suplementarios se añaden usualmente a dosis de 5% a 20% o más
por la masa de material de cementación. Algunas especificaciones sólo permiten el uso de
hasta 10% de humo de sílice, a menos que se disponga de pruebas indicando que el hormigón
producido con una dosis mayor tendrá resistencia, durabilidad y estabilidad volumétricas
satisfactorias. La proporción de agua a cementación debe ser ajustada de modo que la misma
trabajabilidad se convierta en la base de comparación entre las mezclas de ensayo. Para cada
conjunto de materiales, habrá un contenido óptimo de cemento-más-complementario de los
materiales de cementación en el cual la fuerza no continúa aumentando con cantidades
mayores y la mezcla se vuelve demasiado pegajosa para manejar apropiadamente. Los
cementos mezclados que contienen cenizas de mosca, humo de sílice, escoria o arcilla
calcinada pueden usarse para obtener hormigón de alta resistencia con o sin la adición de
materiales de cementación suplementarios.

Agregados

En el hormigón de alta resistencia, se debe prestar atención cuidadosa al tamaño, forma,

textura de la superficie, mineralogía y limpieza. Para cada fuente de agregado y nivel de
hormigón, hay un agregado de tamaño óptimo que dará la resistencia más compresiva por
unidad de estado. Para encontrar el tamaño óptimo, los lotes de ensayo deben estar hechos
con agregados gruesos de 19 mm (3/4 pulgadas) y más pequeños y diferentes contenidos de
cemento. Muchos estudios han descubierto que los agregados nominales de tamaño máximo
de 9,5 mm a 12,5 mm proporcionan una resistencia óptima. En los hormigones de alta
resistencia, la resistencia de la propia puerta aglomerada y el enlace o adherencia entre la
pasta Y el agregado se convierten en factores importantes. Los ensayos han demostrado que
los agregados de piedra triturada producen mayor resistencia a la compresión en hormigón
que el agregado de grava usando el agregado de tamaño uniforme y el mismo contenido de
materiales de cementación, probablemente debido a un enlace agregado-pegamento superior
cuando se utiliza material rugoso, angular y machacado. Para las resistencias de concreto
especificadas de 70 MPa (10,000 psi) o más, el potencial de los agregados para satisfacer los
requisitos de diseño debe establecerse antes del uso. Los agregados de granos usados en
concreto de alta resistencia deben estar limpios, es decir, libres de recubrimientos
perjudiciales de polvo y arcilla. La eliminación de polvo es importante ya que puede afectar la
cantidad de finos y, por consiguiente, la demanda de agua de una mezcla de hormigón. La
arcilla puede afectar el enlace agregado. El lavado de agregados gruesos puede ser necesario.
La combinación de tamaños individuales de agregado para producir la clasificación requerida
se recomienda para un control estrecho y una variabilidad reducida en el hormigón. La
cantidad de agregado grueso en hormigón de alta resistencia debe ser la máxima consistente
con la trabajabilidad requerida. Debido al alto porcentaje de material cemento en el hormigón
de alta resistencia, es necesario y permisible un aumento en el contenido de agregado grueso
más allá de los valores recomendados en las normas para mezclas de resistencia normal. En los
edificios altos y en puentes, la rigidez del material Estructura es de interés para los diseñadores
estructurales. En ciertos proyectos se ha especificado un módulo de elasticidad mínimo
estático como medio para aumentar la rigidez de la estructura (Fig. 17-5). El módulo de
elasticidad no es necesariamente proporcional a la resistencia a la compresión de un
hormigón. Existen fórmulas de código para hormigón de resistencia normal y fórmulas
sugeridas para concretas de alta resistencia. El módulo alcanzable es afectado
significativamente por las propiedades del agregado y también por las proporciones de la
mezcla (Baalbaki y otros 1991). Si un agregado tiene la capacidad de producir un módulo alto,
entonces se puede obtener el mo- do óptimo en el hormigón utilizando tanto de este agregado
como sea práctico, sin dejar de cumplir con los requisitos de trabajabilidad y cohesividad. Si el
agregado grueso que se utiliza es una roca triturada, y se fabrica una puerta de aglomerado
fina de buena calidad de la misma fuente, que se puede utilizar para obtener el módulo más
alto posible. Debido a la gran cantidad de material cementoso inhalado, El papel del agregado
fino (arena) al proporcionar trabajabilidad y buenas características de acabado no es tan
crucial como en las mezclas de resistencia convencionales. Se ha comprobado que la arena con
un módulo de finura (FM) de aproximadamente 3,0, considerada una arena gruesa, es
satisfactoria para producir una buena trabajabilidad y una alta resistencia a la compresión.
Para intensidades especificadas de 70 MPa (10,000 psi) o mayor, FM debe estar entre 2,8 y 3,2
y no variar en más de 0,10 del FM seleccionado para la duración del proyecto. La arena más
fina, por ejemplo con una FM de entre 2,5 y 2,7, puede producir mezclas de menor resistencia.

Ingredientes

Es necesario el uso de aditivos químicos tales como reductores de agua, retardadores,

reductores de agua de alto rango o superplastificantes. Ellos hacen un uso más eficiente de la
gran cantidad de material cementoso en hormigón de alta resistencia y ayudan a obtener la
menor proporción práctica de agua a materiales de cementación. La eficiencia de la mezcla
química debe ser evaluada comparando las fuerzas de los lotes de ensayo. Además, la
compatibilidad entre el cemento y los materiales complementarios de ce-menting, así como la
reducción de agua y otras mezclas, debe ser investigada por lotes de ensayo. Será posible
determinar la viabilidad, el tiempo de fraguado y la cantidad de reducción de agua para
velocidades de mezcla y tiempos de adición dados. El uso de aditivos de arrastre de aire no es
necesario o deseable en el hormigón de alta resistencia que está protegido del clima, tales
como columnas interiores y paredes de corte de edificios de gran altura. Sin embargo, para
puentes, pilas de hormigón, pilares o estructuras de estacionamiento, donde se requiere
durabilidad en un ambiente de congelación-descongelación, el aire arrastrado es obligatorio.
Debido a que el arrastre de aire disminuye la resistencia del hormigón de las mezclas ricas,
puede ser necesario realizar pruebas para establecer un contenido óptimo de aire ypactores .
Algunos hormigones de alta resistencia pueden no necesitar tanto aire como hormigón de
resistencia normal para ser resistentes a la helada. Pinto y Hover (2001) encontraron que los
hormigones no arrastrados y de alta resistencia tenían buena resistencia a la escarcha ya la
desincrustación a una relación de agua a portlandcement de 0,25. Burg y Ost (1994)
encontraron una buena resistencia a la congelación con hormigón no arrastrado que contenía
silicio en una proporción de agua a cementación de 0,22 (Mezcla No. 4 en la Tabla 17-5); Sin
embargo, esto no fue el caso con otras mezclas, incluyendo una mezcla de portland solo con
relación de awater a cemento de 0,28.
Proporción

El método de mezcla de ensayo es el mejor para seleccionar las proporciones para el hormigón
de alta resistencia. Para obtener una alta resistencia, es necesario utilizar un bajo nivel de agua
para cementar materiales y un alto contenido de cemento portland. La fuerza de medida
obtenida para cada unidad de cemento utilizada en un cubicímetro (yarda) de hormigón se
puede representar como eficiencia de resistencia para ayudar con los diseños de mezcla. El
requerimiento de agua del hormigón aumenta a medida que se incrementa el contenido total
de agregado para cualquier tamaño dado del agregado en bruto. Debido al alto contenido de
cementación de estos hormigones, el contenido de áridos finos puede mantenerse bajo. Sin
embargo, incluso con agregados bien graduados, una baja proporción de materiales de
cementación de agua puede resultar en concreto que no es suficientemente viable para el
trabajo. Si el asuperplastificante no se está utilizando ya, esto puede ser el momento de
considerar uno. Una depresión de alrededor de 200 mm (8 pulg.) Proporcionará una
trabajabilidad adecuada para la mayoría de las aplicaciones. El Comité ACI 211 (1998), Farny y
Panarese (1994) y Nawy (2001) proporcionan orientación adicional sobre la proporción.

Mezcla

El hormigón de alta resistencia ha sido mezclado con éxito mezcladores intransit y mezcladores
centrales; Sin embargo, muchos de estos bloques tienden a ser pegajosos y causan
acumulación en los mezcladores. Cuando el humo de sílice seco y no compacto ha sido
mezclado en una mezcla, se ha producido "burbujeo" de la mezcla y la mezcla no ha sido
completa. En tales casos se ha considerado necesario experimentar con esta secuencia en la
que se a~naden sólidos y lıquidos, y el alzado proporciona la oportunidad de evaluar la
idoneidad de la mezcla para su colocación y compactación. La maqueta se puede instrumentar
para registrar temperaturas y gradientes de temperatura; También se puede analizar y probar
para proporcionar correlación con los resultados de las pruebas estándar del cilindro. Los
núcleos se pueden probar para proporcionar al diseñador valores de resistencia y módulo en
sitio para referencia durante la construcción. Las características térmicas de la mezcla también
se pueden determinar usando un programa interactivo de la computadora, y los datos usados
para determinar la tecnología de curado se deben aplicar al proyecto.

Colocación, consolidación y curado

El estrecho enlace entre el contratista y el productor de hormigón permite que el hormigón se

descargue rápidamente después de la llegada en el lugar de trabajo. El ajuste final de los
hormigones debe ser supervisado por los técnicos del productor de hormigón en el lugar, por
un laboratorio de hormigón o por un consultor familiarizado con el rendimiento y el uso de
hormigón de alta resistencia. Ser necesario reducir los tamaños de lote si los procedimientos
de colocación son más lentos de lo previsto. La vigilancia rígida debe ser ejercida en el lugar de
trabajo para prevenir cualquier adición de agua de retemperación. Los aumentos de la
capacidad de trabajo sólo deberían alcanzarse mediante la adición de un superplasti cizador. El
contratista debe estar preparado para recibir el hormigón y entender las consecuencias de
superar la proporción especificada de los desechos y los materiales de agua y cemento. La
consolidación es muy importante para lograr las fortalezas potenciales de alta resistencia
hormigón. El hormigón debe vibrarse lo más rápidamente posible después de su colocación en
los moldes. Los vibradores de alta frecuencia deben ser suficientemente pequeños para
permitir un espacio suficiente entre la cabeza vibrante y el acero de refuerzo. La vibración
excesiva del hormigón de fuerza normal que se puede trabajar a menudo resulta en
segregación, pérdida de aire, o ambos. Por otro lado, hormigón de alta resistencia sin un
superplastificante, será relativamente rígido y contendrá poco aire. En consecuencia, los
inspectores deben estar más preocupados por la vibración inferior que por la sobre-vibración.
La mayor parte del hormigón de alta resistencia, particularmente el hormigón de muy alta
resistencia, se coloca en hundimientos de 180 mm a 220 mm (7 pulgadas a 9 pulgadas). Incluso
en estas depresiones, se requiere cierta vibración para asegurar la compactación. La cantidad
de compactación debe ser determinada por ensayos in situ. El concreto de alta resistencia a
menudo es difícil de terminar debido a su naturaleza pegajosa. Los altos contenidos de
materiales cementosos, las grandes dosificaciones de mezclas, el bajo contenido en agua y el
arrastre de aire contribuyen a la dificultad de eliminar estos hormigones. Debido a que el
hormigón se pega a las alisadoras y otros equipos de acabado, la actividad de acabado debe
ser minimizada. La secuencia de acabado debe modificarse de la utilizada para el hormigón
normal.

El curado de hormigón de alta resistencia es aún más importante que curar hormigón de
resistencia normal. Se recomienda una humedad adecuada y condiciones de temperatura
favorables durante un período prolongado, particularmente cuando se especifican resistencias
de concreto de 56 ó 91 días. Se aplican consideraciones de curado adicionales con HSC y HPC.
Cuando se usan relaciones de agua-cemento muy bajas, se usan hinchados (placas y
revestimientos), y particularmente cuando se usa humo de sílice en la mezcla, habrá escasa o
ninguna hemorragia antes o después del acabado. En estas situaciones es imprescindible que
los retardadores de curado de la niebla o de evaporación se apliquen al hormigón
inmediatamente después de que la superficie haya sido desconectada. Esto es necesario para
evitar el agrietamiento del plástico de las superficies horizontales y minimizar la corrosión. El
curado con niebla, seguido por 7 días de curado en húmedo, ha demostrado ser muy efectivo.
Es inevitable que algunas superficies verticales, tales como columnas, puedan ser difíciles de
curar de manera eficaz. Cuando los proyectos son de rastreo rápido, las columnas suelen ser
despojadas a una edad temprana para permitir el levantamiento de sistemas de forma auto-
escalada. Así, el hormigón está expuesto al secado temprano, a veces dentro de las once horas
posteriores a la colada. Debido a su acceso limitado, es difícil y poco práctico realizar ensayos
adicionales. Se realizaron ensayos sobre hormigón de columna para determinar si dicha
exposición temprana y la falta de curado tienen efectos nocivos. Los ensayos mostraron que
para una mezcla de humos portlandcement-escorias-sílice con una resistencia especificada de
70 MPa (10,000 psi), la matriz era sonora y un grado muy alto de impermeabilidad al agua y se
habían alcanzado iones cloruro (Bickley y otros, 1994). Sin embargo, se recomienda el mejor
curado para todos los HPC. La historia de la temperatura del HPC es una parte integral de su
proceso de curado. También hay que aprovechar los últimos avances en la tecnología de
curado. La temperatura aumenta y los gradientes que se producirán en un lugar concreto
pueden predecirse mediante procedimientos que proporcionan los datos para este propósito.
Con esta técnica, se pueden determinar y aplicar medidas para calentar, enfriar o aislar una
colocación de hormigón para reducir significativamente tanto el micro y el macro-
agrietamiento de la estructura como asegurar la durabilidad. El uso creciente de estas técnicas
será requerido en las estructuras más grandes usando HPC para asegurar que el concreto de la
cubierta proporcione la protección a largo plazo al acero, y resultados en la vida de servicio
prevista de la estructura.

Control de calidad

Un programa de control de calidad integral se requiere tanto en la planta de hormigón y en el

sitio para garantizar la producción y la colocación consistente de hormigón de alta resistencia.
Inspección de las operaciones de hormigonado desde el almacenamiento de los agregados
hasta la finalización del curado es importante. . Además, el muestreo y ensayo rutinario de
todos los materiales es particularmente necesario para controlar la uniformidad del hormigón.
Si bien los ensayos en hormigón siempre deben realizarse de acuerdo con los procedimientos
estándar, se recomiendan algunos requisitos adicionales, especialmente cuando las
resistencias especificadas son 70 MPa (10,000 psi) En pruebas de hormigón de alta resistencia,
se requieren algunos cambios y más atención al detalle. Por ejemplo, los moldes de cilindros
de cartón, que pueden causar resultados de resistencia más bajos, deben reemplazarse con
moldes de acero o plásticos reutilizables. El taponamiento de los cilindros debe hacerse con
gran cuidado utilizando compuestos de tapado adecuados. La rectificación de los extremos del
cilindro es una alternativa al tapado. Para las resistencias especificadas de 70 MPa (10,000 psi)
o mayores, se recomienda un rectificado final a una tolerancia de planitud de 0,04 mm. Las
características físicas de una máquina de ensayo pueden tener un impacto importante en el
resultado de una prueba de compresión. Se recomienda que las máquinas de ensayo sean
extremadamente rígidas, tanto longitudinal como lateralmente. El control de calidad necesario
para la producción de hormigón de alta resistencia a la compresión, en la mayoría de los casos,
conducirá a una baja varianza en los resultados de la prueba. La vigilancia estricta en todos los
aspectos del control de calidad por parte del productor y las pruebas de calidad por parte del
laboratorio son necesarias en proyectos de hormigón de alta resistencia. Para los hormigones
con fuerzas especificadas de 70 MPa (10,000 psi), o mayores, el coeficiente de variación es la
medida preferida de control de la calidad.

CONCRETO DE ALTA DURABILIDAD

La mayor parte de la atención en los años setenta y ochenta fue dirigida hacia el HPC de alta
resistencia; Hoy en día el foco es más onconcretes con alta durabilidad en ambientes severos
resultando en estructuras con larga vida útil. Por ejemplo, el Puente de la Confederación a lo
largo del Estrecho de Northumberland entre la Isla del Príncipe Eduardo y Nuevo Brunswick
tiene una vida de diseño de 100 años (véase la Mezcla No. 2 en la Tabla 17-3). Thisbridge
contiene HPC diseñado para proteger eficientemente el refuerzo embutido. El concreto tenía
un coeficiente de difusión de 4,8 x 10-13 en seis meses (un valor de 10 a 30 veces inferior al
del hormigón convencional). La resistividad eléctrica se midió en 470 a 530 ohm-m, en
comparación con 50 para el hormigón convencional. El diseño requirió que el hormigón sea
clasificado en menos de 1000coulombs. La alta resistividad del concreto en sí misma resultará
en una tasa de corrosión que es potencialmente inferior a 10 por ciento de la velocidad de
corrosión para el hormigón convencional (Dunaszegi1999). Las siguientes secciones revisan los
problemas de durabilidad que el hormigón de alto rendimiento puede resolver.
Resistencia a la abrasión

La resistencia a la abrasión está directamente relacionada con la resistencia del hormigón. Esto
hace que el HPC de alta resistencia sea ideal para ambientes abrasivos. La resistencia a la
abrasión del humo de sílice incorporado por HPC es especialmente alta. Esto hace que el
concreto de humo de sílice sea particularmente útil para vertederos y cuencas, y pavimentos
de concreto o revestimientos de pavimentación de hormigón sometidos a tráfico pesado o
abrasivo. Holland y otros (1986) describen cómo se había producido erosión por abrasión en la
cuenca Una presa, las reparaciones utilizando hormigón armado con fibra no habían
demostrado ser susceptibles de ser cultivadas. La nueva mezcla de HPC usada para reparar la
estructura el segundo tiempo contenía 386 kg / m3 de cemento, 70 kg / m3 de humo de sílice,
mezclas y tenía una proporción de materiales de cementación de 0,28 , Y una fuerza de
compresión de 90 días superior a 103 MPa (15.000 psi) .Berra, Ferrara y Tavano (1989)
estudiaron la adición de fibras a morteros de humo de sílice para optimizar la resistencia a la
abrasión. Los mejores resultados se obtuvieron con una mezcla utilizando escoria, fibras de
acero y humo de sílice. La resistencia del mortero fue de 75 MPa a 100 MPa (11.000 psi a
14.500 psi). Además de una mejor resistencia a la erosión, se lograron menos resquicios de
secado, alta resistencia a la congelación-descongelación y buena adhesión al sustrato. Este
desgaste de la abrasión de causesseverever en superficies del pavimento, con revestimiento-
revestimiento requerido dentro de uno a dos años. Pruebas utilizando un simulador acelerado
de desgaste de carretera mostraron que en el rango de 100 MPa a 120 MPa (14,500 psi a
17,000 psi), el concreto tenía la misma resistencia a la abrasión que el granito (Helland1990).
Las mezclas de carreteras resistentes a la abrasión suelen contener entre 320 y 450 kg / m3
(539 y 758 lb / yd3) de cemento, además de humo de sílice o cenizas volantes. Tienen
relaciones de material de totoamiento de agua de 0,22 a 0,36 y resistencias de compresión en
el intervalo de 85 a 130 MPa (12.000 a 19.000 psi). Las aplicaciones han incluido nuevos
pavimentos y soportes a los pavimentos existentes.

Resistencia a la explosión

El concreto de alto rendimiento se puede diseñar para tener excelentes propiedades de

resistencia a la explosión. Estos hormigones a menudo tienen una resistencia a la compresión
superior a 120 MPa (14.500 psi) y contienen fibras de acero. Los hormigones resistentes a las
explosiones se utilizan con frecuencia en bóvedas de banco y aplicaciones militares.

Permeabilidad

La durabilidad y la vida útil del concreto expuesto al tiempo está relacionada con la
permeabilidad de la cubierta de hormigón que protege el refuerzo. El HPC tiene típicamente
una permeabilidad muy baja a los iones aire, agua y cloruro. La baja permeabilidad a menudo
se especifica mediante el uso de un valor colombiano, tal como un máximo de 1.000
colombios. Los resultados obtenidos en especímenes de una columna de hormigón
especificada como 70 MPa (10.000 psi) a los 91 días y que no habían sido sometidos a mojado
(Bickley y otros): Permeabilidad al agua de los especímenes saturados al vacío:

Edad en la prueba: 7 añosPresión de agua aplicada: 0.69 MPa

Permeabilidad: 7,6 x 10-13 cm / sPerpabilidad de cloruro rápido (ASTM C 1202): Edad a la

prueba, añosCoulombs1 3032 2587 417

La estructura de poro denso de un concreto de alto rendimiento, que lo hace tan

impermeable, le da características que lo hacen eminentemente adecuado para usos donde
normalmente no se consideraría un concreto de alta calidad. El HPC modificado por Latex es
capaz de lograr estos mismos Bajos niveles de permeabilidad a niveles de resistencia normales
sin el uso de materiales de cementación suplementarios.Una gran cantidad de hormigón se
utiliza en las estructuras de la granja.Típicamente es de baja calidad ya menudo es porosa y
con una superficie superficial, .Gagne, Chagnon y Parizeau (1994) proporcionaron una historia
del caso de la aplicación exitosa de alto rendimiento de hormigón para fines agrícolas. En un
caso, los cerdos en gran escala estaban perdiendo alrededor de 1 kg por diarrea de porcino.
Este problema se resolvió reconstruyendo los corrales de cerdos con hormigón de alto
rendimiento. Como propiedades beneficiosas en esta aplicación fueron:

• Suavidad superficial que es compatible con la piel sensitiva de un cochinillo

• Superficie antideslizante

• Buena conductividad térmica que da lugar a una distribución uniforme del calor

• Superficie impermeable para resistir el crecimiento de bacterias y virus

• Fácil de colocar

• Resistente al ataque de residuos ácidos (granjas)

• Precio efectivo

La mezcla utilizada tenía una relación de cemento de agua a portland de 0,33 y tenía una
resistencia a la compresión de 7 días de 50 MPa (7,250 psi). Difusión Los iones generadores,
tales como cloruro, en contacto con la superficie del hormigón se difundirán a través del
hormigón hasta un estado de Se consigue el equilibrio en la concentración de iones. Si la
concentración de iones en la superficie es alta, la difusión puede dar lugar a concentraciones
que inducen la corrosión al nivel del refuerzo. Cuanto menor sea la proporción de materiales
de cementación de agua, menor será el coeficiente de difusión para cualquier conjunto dado
de materiales. Los valores típicos para la difusión de HPC son los siguientes: Tipo de Concreto
Coeficiente de DifusiónPortland mezcla de humo de cemento-mosca-ashsilica: 1000 x 10-15m2
/ sPortland cemento mezcla de cenizas volantes : 1600 x 10-15m2 / sCarbonationHPC tiene
una muy buena resistencia a la carbonatación debido a su baja permeabilidad. Se determinó
que después de 17 años el hormigón en la Torre CN en Toronto había carbonatado a una
profundidad de 6 mm (Bickley, Sarkar, andLanglois 1992). La mezcla de hormigón en la
proporción agua-cemento de la CNTower de 0,42. Para una cubierta para el refuerzo de 35 mm
(1,4 pulg.), Este hormigón proporcionaría protección contra la corrosión durante 500 años.
Para los coeficientes más bajos de materiales de cementación de agua comunes a HPC,
resultarían tiempos de corrosión significativamente mayores, asumiendo una estructura sin
grietas. En términos prácticos, el hormigón de cubierta HPC no fisurado es inmune a la
carbonatación a una profundidad que podría causar corrosión. Control de la temperatura La
calidad, la resistencia y la durabilidad del HPC es altamente dependiente de su historial de
temperatura desde el momento de la entrega hasta la finalización del curado. En principio, los
métodos favorables de construcción y colocación permitirán: (1) una temperatura constante
en el momento de la entrega; (2) la temperatura máxima posible más pequeña después de la
colocación; (3) gradientes de temperatura mini-mom después de la colocación; Y (4) se alcanza
una reducción agradable a la temperatura ambiente después de alcanzar la temperatura
máxima. Las temperaturas y los gradientes excesivamente altos pueden provocar una
hidratación excesivamente rápida y el micro y el agrietamiento macro del hormigón. Ha sido
una práctica en las estructuras mayores de gran altura que incorporan hormigones con
resistencias especificadas de 70 MPa O 85 MPa (10.000 psi a 12.000 psi) para especificar una
temperatura máxima de suministro de 18 ° C (Ryell y Bickley1987). En verano, es posible que
este límite sólo pueda satisfacerse usando nitrógeno líquido para enfriar el hormigón. La
experiencia con hormigón de muy alta resistencia sugiere que una temperatura de entrega de
no más de 25 ° C (77 ° F), preferiblemente 20 ° C (68 ° F). Además del nitrógeno líquido, las
medidas para enfriar el HPC en el verano pueden implicar usar hielo o agua enfriada como
parte del agua de la mezcla. El especificador debe indicar la temperatura de entrega requerida.
En aplicaciones de HPC como edificios de gran altura, los tamaños de las columnas son lo
suficientemente grandes para ser clasificados como concretos masivos. Normalmente, la
generación excesiva de calor en hormigón de masa se controla utilizando un bajo contenido de
cemento. Cuando se emplean mezclas HPC de alto contenido en cemento bajo estas
condiciones, se deben emplear otros métodos para controlar la temperatura máxima del
concreto. Burg y Ost (1994) registraron el aumento de temperatura para cubos de hormigón
de 1220 mm (4 pies) utilizando las mezclas de la Tabla 17-5. Se midió un aumento máximo de
la temperatura de 9,4 ° C a 11,7 ° C por cada 100 kg de cemento por metro cúbico de concreto
(1 ° F a 12,5 ° F por cada 100 libras de cemento por yarda cúbica de hormigón). Burg y Fiorato
(1999) supervisaron el aumento de la temperatura en cajones de hormigón de alta resistencia;
Determinaron que la resistencia en el lugar no fue afectada por el aumento de temperatura
debido al calor de hidratación.

Difusión

Los iones agresivos, como el cloruro, en contacto con la superficie del hormigón se difundirán
a través del hormigón hasta que se consiga un estado de equilibrio en la concentración de
iones. Si la concentración de iones en la superficie es alta, la difusión puede dar lugar a
concentraciones que inducen la corrosión al nivel del refuerzo. Cuanto menor sea la
proporción de materiales de cementación de agua, menor será el coeficiente de difusión para
cualquier conjunto dado de materiales. Los valores típicos para la difusión de HPC son los
siguientes: Tipo de Concreto Coeficiente de DifusiónPortland mezcla de humo de cemento-
mosca-ashsilica: 1000 x 10-15m2 / sPortland cemento mezcla de cenizas volantes : 1600 x 10-
15m2 / s
Carbonatación

HPC tiene una muy buena resistencia a la carbonatación debido a su baja permeabilidad. Se
determinó que después de 17 años el hormigón en la Torre CN en Toronto había carbonatado
a una profundidad de 6 mm (Bickley, Sarkar, andLanglois 1992). La mezcla de hormigón en la
proporción agua-cemento de la CNTower de 0,42. Para una cubierta para el refuerzo de 35 mm
(1,4 pulg.), Este hormigón proporcionaría protección contra la corrosión durante 500 años.
Para los coeficientes más bajos de materiales de cementación de agua comunes a HPC,
resultarían tiempos de corrosión significativamente mayores, asumiendo una estructura sin
grietas. En términos prácticos, el hormigón de cubierta HPC no fisurado es inmune a la
carbonatación a una profundidad que podría causar corrosión.

Control de temperatura

La calidad, fuerza y durabilidad de HPC es altamente dependiente de su historial de

temperatura desde el momento de la entrega hasta la finalización del curado. En principio, los
métodos favorables de construcción y colocación permitirán: (1) una temperatura constante
en el momento de la entrega; (2) la temperatura máxima posible más pequeña después de la
colocación; (3) gradientes de temperatura mini-mom después de la colocación; Y (4) se alcanza
una reducción agradable a la temperatura ambiente después de alcanzar la temperatura
máxima. Las temperaturas y los gradientes excesivamente altos pueden causar una hidratación
excesivamente rápida y el micro y el agrietamiento macro del hormigón. Ha sido una práctica
en las estructuras mayores de gran altura que incorporan hormigones con resistencias
especificadas de 70 MP a 85 MPa (10.000 psi a 12.000 psi) Temperatura máxima de entrega de
18 ° C (Ryell y Bickley1987). En verano, es posible que este límite sólo pueda satisfacerse
usando nitrógeno líquido para enfriar el hormigón. La experiencia con hormigón de muy alta
resistencia sugiere que una temperatura de entrega de no más de 25 ° C (77 ° F),
preferiblemente 20 ° C (68 ° F). Además del nitrógeno líquido, las medidas para enfriar el HPC
en el verano pueden implicar usar hielo o agua enfriada como parte del agua de la mezcla. El
especificador debe indicar la temperatura de entrega requerida. En aplicaciones de HPC como
edificios de gran altura, los tamaños de las columnas son lo suficientemente grandes para ser
clasificados como concretos masivos. Normalmente, la generación excesiva de calor en
hormigón de masa se controla utilizando un bajo contenido de cemento. Cuando se emplean
mezclas HPC de alto contenido en cemento bajo estas condiciones, se deben emplear otros
métodos para controlar la temperatura máxima del concreto. Burg y Ost (1994) registraron el
aumento de temperatura para cubos de hormigón de 1220 mm (4 pies) utilizando las mezclas
de la Tabla 17-5. Se midió un aumento máximo de la temperatura de 9,4 ° C a 11,7 ° C por cada
100 kg de cemento por metro cúbico de concreto (1 ° F a 12,5 ° F por cada 100 libras de
cemento por yarda cúbica de hormigón). Burg y Fiorato (1999) supervisaron el aumento de la
temperatura en cajones de hormigón de alta resistencia; Determinaron que la resistencia en el
lugar no fue afectada por el aumento de temperatura debido al calor de hidratación.

Ataque químico
Para la resistencia al ataque químico en la mayoría de las estructuras, HPC ofrece un
rendimiento mucho mejor. La resistencia a los diversos sulfatos se logra principalmente
mediante el uso de hormigón adensado, fuerte de muy baja permeabilidad y baja relación
agua-cementación; Estas son todas las características de HPC. De forma similar, como se ha
comentado por Gagne y otros (1994), la resistencia al ácido de los desechos también se ha
mejorado.

Reactividad Alcalino-Sílice

La reactividad entre ciertos agregados silíceos y los hidróxidos alcalinos puede afectar el
rendimiento a largo plazo del hormigón. Dos características del HPC que ayudan a combatir la
reactividad alcali-sílice son: (1) Los hormigones HPC a concentraciones muy bajas de agua a
cemento pueden autodesecar (secarse) a un nivel que no permita que ocurra la HR (humedad
relativa menor al 80%). Burg y Ost (1994) observaron valores de humedad relativa entre 62% y
72% para sus seis mezclas en la Tabla 17-5. La baja permeabilidad del HPC también minimiza la
humedad externa de la entrada al hormigón. (2) Los hormigones HPC pueden utilizar
cantidades significativas de materiales cementantes complementarios que pueden tener la
capacidad de controlar la reactividad álcali-sílice. Sin embargo, esto debe demostrarse
mediante una prueba. Los hormigones HPC también pueden usar las mezclas inhibidoras de
RAS para controlar la ASR. Los hormigones HPC no son inmunes a la reactividad álcali-sílice y
deben tomarse las precauciones apropiadas.

Burg y Ost (1994) encontraron que de las seis mezclas ensayadas en la Tabla 17-5 usando
ASTM C 666, sólo el concreto de humo de sílice (Mezcla 4) con una relación de agua a
cementación de materiales de 0,22 era resistente a la helada. Las aceras construidas en
Chicago en la década de 1920 utilizaban coberturas gruesas de 25 mm (1 pulgada) hechas de
una mochila seca que no tenía que caer y que debía ser empujada en su lugar. El hormigón no
contenía arrastre de aire. Muchas de estas aceras siguen funcionando hoy en día; Están en
buenas condiciones (menos la pasta superficial que expone el agregado fino) después de 60
años de exposición a las heladas ya los desincrustadores. No existe documentación sobre la
relación agua / cemento; Sin embargo, se puede suponer que la proporción de agua a cemento
era comparable a la de los HPCs modernos. Si bien las experiencias anteriores demuestran la
excelente durabilidad de ciertos hormigones de alto rendimiento para el deterioro por
congelación y descongelación y el escalado de la sal, se considera prudente evitar la entrada
de aire. No se han hecho experimentos de campo bien documentados para probar que no se
necesita arrastrar aire. Hasta que tales datos estén disponibles, la práctica actual para el
arrastre de aire debe ser seguida. Se ha demostrado que el requisito principal de un sistema de
huecos de aire para HPC es una preponderancia de burbujas de aire de 200 μm de tamaño y
menor. Si se puede asegurar el tamaño correcto de la burbuja de aire y el espaciamiento,
entonces un contenido de aire moderado garantizará la durabilidad y minimizará la pérdida de
resistencia. La mejor medida de aire-arrastre es el factor de espaciado.

Resistividad
El HPC, particularmente el formulado con humo de sílice, tiene una resistividad muy alta, hasta
20 a 25 veces la del hormigón normal. Esto aumenta la resistencia al flujo de la corriente
eléctrica y reduce las tasas de corrosión. Particularmente si está seco, HPC actúa como un
dieléctrico efectivo. Cuando la fisuración se produce en HPC, la corrosión es localizada y
menor; Esto se debe a la alta resistividad del hormigón que suprime el desarrollo de una célula
de macrocorrosión.

CONCRETO AUTO-COMPACTADOR

El hormigón autocompactante (SCC), también conocido como hormigón auto-consolidante, es

capaz de fluir y consolidarse bajo su propio peso. Al mismo tiempo, es bastante cohesiva para
llenar espacios de casi cualquier tamaño y forma sin separación o sangrado. Esta tecnología,
desarrollada en Japón en la década de 1980, se basa en el aumento de la cantidad de material
fino, por ejemplo la ceniza volante o relleno de piedra caliza, sin cambiar El contenido de agua
en comparación con el hormigón común. Esto cambia el comportamiento reológico del
hormigón. SCC ha de tener un bajo valor de rendimiento para asegurar una alta fluidez; Un
bajo contenido de agua asegura una alta viscosidad, por lo que la gruesa aggre-gate puede
flotar en el mortero sin segregar. Para lograr un equilibrio entre deformabilidad y estabilidad,
el contenido total de partículas más finas que el tamiz de 150 μm (Nº 100) tiene que ser alto,
usualmente de aproximadamente 520 a 560 kg / m3 (880 a 950 lb / yd3). Para plastificar la
mezcla se utilizan típicamente reductores de agua de alto rango basados en éteres de
policarboxilato. SCCs muy sensible a la fluctuación en el contenido de agua; Por lo tanto, se
utilizan estabilizadores tales como polisacáridos. Higo. En el Japón, los hormigones
autocompactantes se dividen en tres tipos diferentes de acuerdo con la composición del
hormigón:

• Tipo de agente de viscosidad (estabilizador)

• Tipo de combinación

Para el tipo de polvo, una alta proporción de finos produce el volumen de mortero necesario.
En el tipo de estabilizador, el contenido de losfines puede estar en el rango admisible para el
hormigón vibrado. La viscosidad requerida para inhibir la segregación se ajustará entonces
usando un estabilizador. El tipo de combinación se crea añadiendo una pequeña cantidad de
estabilizador al tipo de polvo para equilibrar las fluctuaciones de humedad en el proceso de
fabricación. Dado que el SCC se caracteriza por propiedades especiales de hormigón fresco, se
han desarrollado muchas pruebas nuevas para determinar la fluidez, la viscosidad, la tendencia
al bloqueo, la auto-elevación y la estabilidad de la mezcla (Skarendahl y Peter 1999 y Ludwig y
otros 2001). Y el flujo no bloqueado es el J-Ringtest, que es una prueba de depresión
modificada. El J-Ring-300 mm (12 pulgadas) de diámetro con barras circulares-se añade al
ensayo de caída (Fig. 17-7). El número de varillas tiene que ser ajustado dependiendo del
agregado de tamaño máximo en el SCCmix. El SCC tiene que pasar a través de los obstáculos
en el Anillo-J sin separación de la pasta y agregados gruesos. El diámetro de desintegración de
un SCC bien proporcionado es aproximadamente el mismo con y sin el Anillo-J; Es usualmente
alrededor de 750 mm (30 pulgadas). Por lo tanto, la superficie de ensayo debe tener un
diámetro de por lo menos 1000 mm (40 pulg.). La resistencia y la durabilidad de los SCC bien
diseñados son casi similares al hormigón convencional. Sin un endurecimiento adecuado, el
SCC tiende a tener un corte de plástico más alto que el hormigón convencional (Grube y
Rickert2001). Las investigaciones indican una mayor fluencia por tracción para el SCC, lo que
resulta en una tendencia reducida a la rotura (Bickley y Mitchell 2001). El uso de cenizas
volantes como relleno parece ser ventajoso en comparación con el relleno de piedra caliza;
(Bouzoubaa y Lachemi 2001 y Ludwig y otros 2001). La producción de SCC es más costosa que
el hormigón reglamentario y es difícil mantener el SCC en la consistencia deseada durante un
largo período de tiempo. Sin embargo, el tiempo de construcción es más corto y la producción
de SCC es respetuosa con el medio ambiente (sin ruido, sin vibración). Además, SCC produce
un buen acabado superficial. Estas ventajas hacen que el SCC sea particularmente interesante
para su uso en plantas de prefabricación. El SCC se ha utilizado con éxito en varios proyectos
de rehabilitación en Canadá (Bickley y Mitchell 2001).

CONCRETO DE POLVO REACTIVO

El hormigón en polvo reactivo (RPC) fue patentado por una empresa de construcción francesa
en 1994. Se caracteriza por su alta resistencia y porosidad muy baja, que se obtiene mediante
embalaje optimizado de partículas y bajo contenido de agua. Las propiedades de RPC se
consiguen mediante: (1) eliminación de los agregados gruesos; Sólo se utilizan polvos muy
finos tales como arena, cuarzo triturado y humo de sílice, todos con tamaños de partícula
entre 0,02 y 300 μm; (2) optimizar la distribución del tamaño del grano para densificar la
mezcla; (3) tratamiento posterior al endurecimiento para mejorar la microestructura; (4)
adición de acero y fibras sintéticas (aproximadamente 2% en volumen); Y (5) el uso de
superplastificantes para disminuir el agua hasta la cementación-usualmente a menos de 0,2-
mientras se mejora la regeología de la pasta. Vea la Fig. 17-8 para un RPC fresco típico. La
resistencia a la compresión del polvo de polvo reactivo es típicamente alrededor de 200 MPa
(29.000 psi), pero puede producirse con resistencias a compresión de hasta 810 MPa (118.000
psi) (Semioli 2001). Sin embargo, la baja resistencia a la tracción comparativa requiere un
refuerzo de pretensado en un servicio estructural severo. La Tabla 17-6 compara las
propiedades de hormigón endurecido de RPC con las de un concreto de 80 MPa (11.600 psi). El
RPC ha encontrado algunas aplicaciones en puentes peatonales (Bickley y Mitchell 2001 y
Semioli2001). Además, la baja porosidad de RPC proporciona excelentes propiedades de
durabilidad y transporte, lo que la convierte en un material adecuado para el almacenamiento
de residuos nucleares (Matte y Moranville, 1999). - El hormigón vierte para esteras de
fundación de reactores nucleares y contención subterránea de desechos nucleares (Gray y
Shelton 1998).