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INYECCIÓN DE AGUA EN

YACIMIENTOS
Cursos para la Industria de Hidrocarburos
Objetivo:

Lograr los conocimientos necesarios para aplicar en forma confiable y efectiva los
procesos de inyección de agua aplicando nuevas y tradicionales tecnologías para
realizar un efectivo control y seguimiento de los mismos, que le permita al
participante desde su puesto de trabajo, iniciarse en este ambiente o mejorar sus
actividades de desempeño.

Dirigido a:

Personal Técnico, Ingenieros, y Afines que se desempeñen en departamentos


responsables de la Exploración, Explotación y Producción de Hidrocarburos que
requieran dominio sobre el desarrollo de una metodología para el seguimiento y
control efectivo de procesos de inyección de agua en yacimientos de petróleo.

Contenido:

GENERALIDADES
- Introducción
- Mecanismos naturales de producción
- Manejo de la Información
- Análisis de pruebas de Presión-Producción
- Análisis de pruebas de Presión-Volumen-Temperatura
- Análisis de datos Geológicos y Petrofísicos
- Revisión y validación de la data del campo
- Influencia del mecanismo de producción sobre la Presión y el Factor de Recobro
- Declinación de Producción de Reservorios
- Modelo de declinación
- Comportamiento, predicción y pronósticos de producción y reservas

PROPIEDADES DE LAS ROCAS Y DE LOS FLUIDOS


- Fuerzas capilares
- Fuerzas viscosas
- Distribución de fluidos en el yacimiento
- Saturación de agua connota
- Permeabilidad
- Heterogeneidad del yacimiento
- Petróleo residual
- Teoría VISCAP
- Movilidad
- Razón movilidad
- Ejercicios de aplicación

FACTORES QUE CONTROLAN LA RECUPERACIÓN POR INYECCIÓN DE AGUA


- Geometría del yacimiento
- Litología
- Profundidad del yacimiento
- Porosidad
- Permeabilidad
- Continuidad de las propiedades de la roca
- Magnitud y distribución de las saturaciones de los fluidos
- Propiedades de los fluidos y permeabilidades relativas

CONSIDERACIONES PRÁCTICAS
- Tiempo óptimo de inicio de un proyecto
- Esquemas de inyección
- Pozos inyectores y productores
- Infraestructura para la inyección y tratamiento de los fluidos
- Monitoreo de los Proyectos
- Problemas operacionales y sus posibles soluciones
- Aspectos económicos
- Casos de estudio

INCREMENTO DE LAS RESERVAS RECUPERABLES PORPROCESOS DE INYECCIÓN


- Selección y Evaluación de la Inyección
- Selección de los prospectos
- Aplicabilidad de los prospectos
- Evaluación final del proyecto
- Petróleo Atrapado
- Reinterpretación Geológica basada en la Historia de Producción
EVALUACIÓN DE UN PROCESO DE INYECCIÓN DE AGUA
- Detección de la entrada de agua
- Filtraciones en el revestidor, tubería de producción o empacaduras
- Flujo canalizado detrás del revestidor
- Contacto agua petróleo dinámico
- Capa inundada sin flujo transversal
- Fracturas o fallas entre inyector y productor
- Fracturas o fallas de una capa de agua
- Conificación o formación de cúspide
- Barrido areal deficiente
- Segregación gravitacional
- Capa inundada con flujo transversal
- Técnicas de diagnóstico para el control del agua
- Gráfico de recuperación
- Grafico de la historia de producción
- Análisis de la curva de declinación
- Gráficos de diagnóstico
- Análisis de cierre y estrangulamiento
- Análisis NODAL
- Registros de producción
- Casos de estudio

Beneficio Esperado:
- Enriquecimiento de los conocimientos que apuntan hacia el logro de una explotación
técnica y económicamente rentable de los yacimientos.
- Adquirir destrezas en la aplicación de los principios de Monitoreo de Yacimientos
sometidos a procesos de inyección de agua, a fin de lograr un mejoramiento continuo
de los mismos.
- Conocer los criterios de selección del yacimiento para la aplicación de la inyección
de agua.
- Establecer la sinergia necesaria entre Ingeniería de Yacimientos e Ingeniería de
Producción para lograr los mejores resultados de la aplicación de la inyección de agua
como método de recuperación mejorada de petróleo.

Duración : 40 horas académicas


¿Quién dijo que el petróleo y el agua no se mezclan?

Por David Michael Cohen, Production Engineering Editor

WorldOil, diciembre de 2008

Los ingenieros de producción saben bien que el viejo adagio sobre el aceite y el agua
no es cierto; si lo fuera, su trabajo sería mucho más fácil.

Pero no sólo en el flujo de producción se mezclan el petróleo y el agua - el agua es


parte integrante del desarrollo de hidrocarburos en todas sus formas. Es un ingrediente
fundamental de muchos lodos de perforación. Se inyecta en los campos maduros para
impulsar el drenaje de hidrocarburos hacia los pozos. Se bombea a los pozos en forma
de vapor para licuar arenas bituminosas y petróleo pesado. Como fluido de fractura,
rompe las arcillas para permitir el libre flujo de gas natural de la roca - requiriendo
alrededor de 1 a 5 millones de galones de agua por fractura.

Por supuesto, la extracción de petróleo y gas produce una gran cantidad de agua -
unos 10 barriles por barril de petróleo en áreas maduras como las de EE.UU. Sólo en la
zona occidental de EE.UU., se producen cada día más de 5 mil millones de galones de
agua durante la extracción de petróleo y gas. Sin embargo, el agua utilizada por la
industria es un activo valioso, mientras que el agua oleosa o altamente salina que se
produce, históricamente ha sido considerada un pasivo.
El agua producida es generalmente eliminada, ya sea por inyección profunda en la
tierra o por tratamientos para eliminar los contaminantes y su descarga posterior al
medio ambiente, ambas cosas a un alto costo para el operador. Los pozos inyectores
deben inyectar en formaciones geológicamente aisladas, que no se comuniquen con
fuentes subterráneas de agua potable. A menudo el agua debe ser transportada lejos
hasta el lugar de eliminación y a veces requiere tratamiento previo para evitar el
taponamiento de la formación que la recibe y daños a los equipos de inyección.

En los EE.UU. la inyección onshore se regula en virtud de la Ley de Agua Potable


Segura. La descarga onshore de agua producida, regulada en los EE.UU. por la Ley de
Agua Limpia, exige la separación de hidrocarburos y la eliminación de la salinidad a
través de ósmosis inversa, destilación térmica, intercambio iónico y / o procesos
diversos. Estos métodos pueden requerir suministro de energía costosa y personal de
mantenimiento en lugares remotos.

El agua inyectada se usa a menudo para mantener la presión del reservorio y mejorar
la producción, pero el agua de producción tratada y descargada no ha sido
históricamente considerada como un activo para el operador, incluso cuando se utiliza
provechosamente, como para el riego de cultivos de los superficiarios o para abrevar el
ganado o la fauna silvestre. En general, el operador simplemente está feliz de
deshacerse del elemento indeseado.

Agua como un activo. Esta relación tradicional con el agua de producción ha sido
revertida por una pequeña empresa de tratamiento de agua de producción que opera
en la Cuenca Piceance, al noroeste de Colorado. Matthew Bruff, jefe de desarrollo y
consejero general de Altela Inc., presentó el caso el mes pasado en la 15ª Conferencia
Ambiental anual Internacional de Petróleo y Biocombustibles celebrada en
Albuquerque, Nuevo México.

En Colorado, al igual que en otros estados del oeste, los derechos sobre el agua se
crean cuando el agua es colocada o apropiada para "uso beneficioso". Desaguar un
pozo de petróleo o de gas por lo general no crea un derecho de agua en el estado
porque el agua no está clasificada como colocada para usufructo. Sin embargo, a
principios de este año el estado expidió permisos que sientan precedentes, permitiendo
a Altela descargar su agua de producción tratada de un proyecto de la Cuenca
Piceance en la Cuenca del Río Colorado para su reutilización beneficiosa, generando
derechos para el agua tratada. El agua es tratada en boca de pozo utilizando el
proceso de destilación térmica de baja energía de la compañía, que en este caso
redujo drásticamente la cantidad de agua residual que había que transportar por
camiones a gran distancia para su eliminación, con lo cual la empresa ahorró dinero.

La empresa tuvo que demostrar, mediante un modelo de agotamiento de corrientes, de


que el agua tratada de sus pozos productivos no era tributaria, lo cual de acuerdo al
estatuto de Colorado significa que su extracción, en el término de 100 años, no
depletaría el flujo de ninguna corriente de agua natural dentro del estado, a una tasa
anual superior al 0,1% de la tasa anual de depleción de las corrientes.

Los permisos, en efecto, crean derechos de agua que la empresa podrá utilizar para el
suministro de agua después de sus operaciones para propósitos industriales,
comerciales y de riego. Ésta no es la primera vez que un operador o empresa de
servicios en los EE.UU. ha utilizado el agua como un activo, por seguridad. Pero puede
ser la primera vez que un gobierno estatal ha clasificado legalmente un flujo de agua
producida como un activo.

La industria del agua de producción. Con esta simple re-definición legal, un enorme
flujo de residuos potencialmente podría convertirse en un flujo de ingresos viables para
empresas de petróleo y gas. El agua de producción tratada ya encuentra muchos usos
importantes, incluyendo las aplicaciones en campos petroleros como agua de
alimentación para drenaje por gravedad asistido por vapor, o SAGD, y fluido de
fractura. Otras aplicaciones que se buscan para agua tratada de producción incluyen el
agua de refrigeración para plantas de energía y el calentamiento de gas natural licuado
para su regasificación. ¿Por qué éstas y otras valiosas re-utilizaciones del agua de
producción de los yacimientos petrolíferos no podrían generar derechos sobre el agua
y, por lo tanto, ingresos para los productores?
Más allá de los dólares y centavos, si las empresas persiguieran constantemente la
normativa de clasificación de su agua de producción limpia y tratada, como un activo en
lugar de un residuo, ello haría mucho para reformar la imagen de nuestra industria con
respecto a los recursos de agua – para no ser vistos sólo como usuarios nasivos y
contaminadores de agua, sino como socios en la conservación y recuperación de este
recurso tan preciado.

Dejando volar brevemente la imaginación, a la larga, los problemas de escasez de


agua sobrevivirán por lejos a las presentes controversias en torno a nuestra industria y,
realmente, a la industria del petróleo y gas en sí. El tratamiento de aguas profundas,
que en nuestro tiempo se hace estrictamente para facilitar la extracción de petróleo y
gas, pueden un día convertirse en un proyecto crucial en sí mismo, cuando las fuentes
tradicionales de agua dulce se hagan cada vez más escasas por las poblaciones en
crecimiento y el aumento de la industrialización , especialmente en los países en
desarrollo. Además, personal de campo como ingenieros de producción, contratistas de
perforación y geólogos de exploración serían partes necesarias partes de esta nueva
industria del agua.

¿No sería gratamente irónico si nuestra industria, tan difamada en el siglo pasado por
sus impactos negativos sobre el medio ambiente, se convirtiera en un elemento clave
de su preservación en el próximo?

#1404

Su Recurso Genera Aguas Residuales Industriales?

ALERTA: Usted puede ser multado!

Por qué la EPA en los EUA regula las descarga de aguas residuales industriales?

La Amenaza Para La Salud Pública Y El Ambiente:

Muchos negocios generan aguas residuales durante operaciones diarias.

  Si estas aguas residuales se disponen en receptores de inyección, tales como


“drainfields” sistemas sépticos , receptores secos, pozos negros, o huecos bajos, los
componentes de estas aguas residuales pasan a través de sistemas sépticos y descargan al
agua subterránea sin cambiar

  Si estas aguas residuales se disponen en drenes o alcantarillas de tormenta, pueden poner


en peligro las aguas superficiales tal como los lagos y los estuariosa .

Acta Del Agua Potable Segura:

  La EPA y el programas de Control de Inyección Subterránea a nivel estatal (UIC) son


establecidos para proteger las fuentes subterráneas de agua potable contra la contaminación
por los receptores de inyección.

  La EPA ha encontrado que las concentraciones de los contaminante en el agua


subterránea que resultan de las descargas industriales pueden exceder los niveles máximos
de contaminante (MCL's) identificados en los estándares primarios del agua potable de EPA.

  La EPA prohíbe la inyección de los líquidos que pondrán en peligro el agua subterránea
que es o podría ser una fuente subterránea del agua potable.

El Acta del Agua Limpia:

  La EPA prohíbe la descarga de las aguas residuales en drenajes de tormenta o las


alcantarillas bajo la autoridad del Acta del Agua Limpia.

El acto de la conservación y de la recuperación del recurso (RCRA):

  La EPA ha agregado recientemente 25 nuevos productos químicos a la lista que definía


un desecho tóxico (29 de marzo de 1990). Las aguas residuales industriales contienen
muchos de estos productos químicos tóxicos.

  Si usted descarga desechos regulados RCRA en un sitema de drainfield séptico, pozo


negro, hueco, o en un receptor de inyección que usted puede estar “operando” una unidad
disposición desautorizada de desechos peligrosos.

Qué debe usted hacer?

Usted debe detener las descargar de desechos industriales a su sistema séptico, drainfields,
receptores secos, pozos negros, huecos, drenes o alcantarillas y separados de la tormenta.

Pare de usar el receptor inmediatamente para estas basuras

Los recursos que utilizan estos tipos de sistemas de disposición pueden estar en la violación de
federal, del estado o de requisitos locales y conforme a penas monetarias.

PRIMERO:
Selle temporalmente el dren del suelo u otros medios de la entrada de las aguas residuales al
receptor de inyección.

Los drenes del suelo necesitan operar conforme con las leyes del estado o las leyes locales,
sino las descargas al receptor de inyección debe ser bloqueada o desconectada. Usted debe
entonces utilizar uno de los planes siguientes para la disposición alterna:

  Elimine las aguas residuales, si es posible, mediante el reciclaje, operacíones de


entretenimiento mejoradas, la minimización de desechos y otros medios.

  Encamine todas las aguas residuales a un recurso municipal de tratamiento de aguas


residuales si está disponible, y si acepta las descargas de desechos .

  Si una planta de tratamiento municipal no está disponible, o no acepta las descargas de


desechos, encamine la basura a un tanque o a un envase para la disposición apropiada

EN SEGUNDO LUGAR:

Inicie un programa de minimización de desechos y prevención de contaminación.

Incluso si usted no puede eliminar los desechos enteramente, puede reducir el volumen y la
toxicidad. Esto puede reducir sus costos, responsabilidaes y las cargas reguladora del manejo
de los desechos peligrosos, mientras que preserva el ambiente y los recursos del agua de la
superficie.

Para más información o ayuda lea "Whom should you contact? en la parte posterior.

TERCER:

  Ponga la limpieza en ejecución. En muchos estados usted necesitará entrar en contacto


apropiado en la EPA, el estado y las agencias locales con respecto a su cierre y requisitos
para obtener su permiso.

  En la mayoría de los casos, usted necesitará:

  Presión del agua y cualquier línea de descarga o tubería que conduzca al sistema
séptico, pozo negro, o “dry well”.

  Limpie hacia fuera los líquidos y los sólidos de todas las líneas y tanques, de los
receptores secos, o de los huecos. Disponga del contenido por los métodos aceptables para la
disposición de desechos.

  Llene el “dry well”,el pozo negro, o el hueco de un material inerte, y luego sellelo con
asfalto o cemento, o según lo requerido , o de las formas correspondientes o aceptadas por
el estado y autoridades locales.
Éstos son algunos de los tipos de negocios afectados:

SERVICIOS PERSONALES

Departamentos De vehículos Del Mantenimiento


Departamentos De Proceso De FotoS
Negocios De la Limpieza en Seco

INDUSTRIAS EN GENERAL

  Plantas De la Transformación De Alimentos


  Negocios De Fabricación
  Fabricantes Del Elemento Electrónico
  Farmacéuticas
  Plantas Químicas
  “Printers/Lithographers”
  “Compañías Del Electrochapado” (Electroplating)

Su negocio es afectado por regulaciones federales?


1. 1. Usted genera aguas residuales del proceso industrial, “contact cooling water” o
solventes usados?

2. 2. Usted utiliza fregaderos o drenes del suelo en proceso industrial o almacenes de


productos químico para disponer las aguas residuales?

3. 3. Usted dispone de estas aguas residuales subterráneas a través de un sistema


séptico, drainfield, pozo negro,”dry well”, u otro receptor de de inyección
bajo o en un dren o una alcantarilla de la tormenta?

Si usted contestó " sí " o " quizá " a cualquiera de estas preguntas, lea " What should
you do?" (sección en este folleto).

Con quién usted entrar en contacto con?

 · Usted debe entrar en contacto con su surtidor de la asociación comercial


o del producto que pueda tener hojas específicas del hecho de la industria el
describir de las mejores prácticas de manejo y de los procedimientos alternativos
de la disposición.
 · Para la información adicional sobre la disposición de las aguas residuales
usted puede desear entrar en contacto con su agencia municipal de alcantarillado
con respecto a transmisiones en circuito a un recurso municipal del tratamiento de
aguas residuales.
 · También usted puede necesitar entrar en contacto con su agencia del
estado con el programa de Control de Injección Subterránea (UIC) o de la oficina
regional de EPA que cubre su estado.

26 febrero 2008

MatBal™ - Modelado por Balance de Materiales para Sistemas


de Yacimientos de Hidrocarburos
Introducción a MatBal

MatBal permite análisis, evaluación y pronóstico de la respuesta de sistemas de


reservorios de hidrocarburos usando principios fundamentales de balance de
materiales.

Las técnicas de balance de materiales son ampliamente usadas en todas las fases del
desarrollo de campo, proveyendo a los ingenieros con una medida dinámica de los
volúmenes de hidrocarburos y un estimado crítico de los parámetros clave del
reservorio. La facilidad con que las técnicas de balance de materiales pueden ser
aplicadas dan como resultado una alternativa eficiente y rentable frente a técnicas
de simulación más complejas y costosas.
Usando estas técnicas los ingenieros pueden:
 Estimar el volumen de los fluidos inicialmente presentes en el reservorio.
 Examinar los efectos de los cambios que resultan de los fluidos producidos e
inyectados.

MatBal ayuda al ingeniero de reservorios ejecutar cada etapa de un estudio de


balance de materiales rápida y eficientemente:

 Construyendo un modelo apropiado de balance de materiales.


 Adecuando a la data histórica.
 Generando pronósticos de producción.

MatBal provee toda la funcionalidad requerida dentro de una interfaz actualizada,


diseñada para agilizar todas las etapas del proceso. El modelado integrado de pozos
es provisto por WellFlo (parte de la suite WellFlo), pero MatBal es también
compatible con data de desempeño de pozos generada por otros medios o
softwares.

Características Clave de MatBal

 Tres modelos de pronóstico – control de tasa a nivel de campo completo, así


como control de tasa y presión de múltiple de producción a nivel de
pozo.Importación de data de influjo de reservorio (IPR y permeabilidad
relativa) PVT desde WellFlo
 Varios modelos de influjo de acuíferos (Fetkovich, Fetkovich Modificado,
Van Everdingen y Hurst, Carter-Tracy).
 Asignación optimizada de gas de levantamiento.
 Yacimientos de Crudo Negro, Crudo Volátil, Gas Condensado, Húmedo y
Seco.
 Técnicas de Igualación de Historiales Lineales y No-Lineales.
 Inyección de agua y gas en el reservorio.
 Múltiples pozos conectados a un solo reservorio.
 Facilidades completas de graficado y exportación de data y los usuarios
pueden personalizar sus salidas para reportes (ej. gráficos y tablas).
 Modelo de reservorio de tanque único.

Modos de Operación para MatBal


Modo de Igualación de Historia

El modelo de campo puede ser calibrado contra data observada usando una
combinación de métodos de regresión lineal y no-lineal en conjunción con gráficos
de diagnóstico para Influjo de Agua y Comparación de Presiones.

Modos de Operación para MatBal

Modo de Pronóstico

El modelo de campo de historial igualado puede ser usado como una base para
pronóstico de desempeño y potencial futuro de reservorio a través de
programaciones de puntos de toma estimados y presión de cabezal de tubería. Hay
tres modelos básicos de pronóstico disponibles:

Controlado por Tasa (Modelo de Campo):

Tasas de producción de crudo en campo e inyección definidas por el usuario.


MatBal calcula presiones de reservorio, tasas de saturación y fase secundaria, así
como producción acumulada.

Controlado por Tasa (Modelo de Pozo):

Dependiendo de las opciones seleccionadas, el usuario puede especificar tasas de


producción de crudo, inyección en reservorio y gas-lift, inyección de agua y
limitantes (presiones mínimas y máximas de múltiples de producción). MatBal
determina la presión de reservorio, saturaciones, tasas, producción acumulada,
presiones de múltiples, estado de múltiples con respecto a sus limitantes, tasas de
inyección e inyección acumulada. Los parámetros individuales de pozos son
igualmente calculados, incluyendo estado de pozo, presión de cabezal de tubería,
presión de fondo de pozo, presión diferencial de pozo, índice de productividad,
tasas de producción y producción acumulada para todas las fases, tasas de
inyección y producción de fases secundarias. MatBal igualmente determina la
asignación óptima de gas de levantamiento a pozos individuales de gas-lift sujeto
limitantes definidas por el usuario tales como tasa máxima de gas de
levantamiento, producción máxima de agua, etc.

Controlado por Presión (Modelo de Pozo):


Este es similar a la opción Controlado por Tasa (modelo de pozo), pero en este caso,
el usuario define las presiones de producción y múltiples de inyección, así como las
limitantes de tasa de fluidos.

Resultados de Pronóstico MatBal para Múltiple/Reservorio

Ejemplo Funcional de MatBal

Igualación de Historial y Pronóstico para un Campo de Gas-Lift

Este ejemplo ilustra cómo generar pronósticos para un reservorio de crudo negro
extraído por gas-lift y con un acuífero. El campo ha estado produciendo por cuatro
años con tres pozos de gas-lift y MatBal será usado para examinar el impacto sobre
el desempeño del campo de la perforación de pozos adicionales y la aplicación de
inyección agua. La Igualación de Historial será usada para determinar el tamaño
del acuífero.

Este ejemplo será dividido en cuatro etapas principales:

1. Ingreso de Data, compuesta por:


- PVT de Hidrocarburos y Agua.
- Propiedades de Reservorio y Acuífero.
- Data de Producción – en este caso, la data de producción será especificada
sobre una base Pozo por Pozo.
2. Igualación de Historial para determinar el tamaño del acuífero.
3. Pronóstico de desempeño futuro de campo para los siguientes escenarios:

Escenario A: Tres pozos productores adicionales entrando en línea en 2008, 2009 y


2010.

Escenario B: Adicionalmente a los tres nuevos productores, se perforará un pozo de


inyección de agua que entrará en línea en algún momento entre 2010 y 2015.

4. Comparación de resultados.

Paso 1: Crear un Nuevo Proyecto

El primer paso es crear un nuevo proyecto. Dentro de la ventana de diálogo de Data


de Sistema, seleccione Crudo Negro para el tipo de reservorio y luego marque la
opción de ¿Acuífero Presente?. Para este ejemplo, la producción será especificada
sobre una base Pozo-a-Pozo, por lo que se tiene que seleccionar dicha opción en la
sección de Historial de Producción.

Data de Sistema MatBal

Paso 2: Data de Reservorio

A continuación abra la ventana de diálogo de Data de Reservorio seleccionando el


botón de acceso a Reservorio o ítem de menú Entrada de Data/Reservorio, e
ingrese los detalles del reservorio mostrados abajo:

Data de Reservorio MatBal

Paso 3: PVT de Hidrocarburos y Agua

Abra la ventana de diálogo de Data de PVT de Hidrocarburos seleccionando el


botón de acceso a PVT Hidrocarburos o ítem de menú Entrada de Data/PVT
Hidrocarburos, e ingrese la data PVT de los hidrocarburos. Para este ejemplo, la
data PVT ha sido guardada en la hoja de cálculo llamada Ejemplo 3 PVT.xls y dicha
data puede ser importada. Además de la data importada lo siguiente también debe
ser ingresado manualmente:

 Punto de Burbujeo = 2164psia


 Gravedad del Gas = 0.898
 Gravedad del Crudo = 0.875

Después de seleccionar OK para validar y salir de la ventana de Data PVT de


Hidrocarburos, la advertencia mostrada abajo podría ser emitida. Si se selecciona
"Sí", será necesario insertar una fila de data en la presión más cercana al punto de
burbujeo, luego añadir la data PVT para presión de punto de burbujeo. Si esta
acción no se cumple, los parámetros de fluido en el punto de burbujeo serán
calculados por interpolación lineal a partir de los valores subyacentes a cada lado
del punto de burbujeo. Obviamente, si dichos valores están excesivamente distantes
del punto de burbujeo, los valores interpolados podrían exhibir un error
significativo. Para este ejemplo, las propiedades de fluido en el punto de burbujeo
han sido provistas.
Advertencia de Data PVT en MatBal

A continuación, seleccione y abra la ventana de diálogo de Data PVT de Agua por


medio del botón de acceso a PVT de Agua o el ítem de menú Entrada de Data/PVT
de Agua e ingrese la data de PVT del agua como se muestra debajo:

Data PVT de Agua MatBal

Paso 4: Data de Producción

Para este ejemplo, la Data de Producción tiene que ingresarse sobre una base Pozo-
por-Pozo en vez de a nivel de Reservorio como en los Ejemplos 1 y 2. La data de
producción de pozo ha sido guardada como un conjunto de hojas de cálculo Excel y
la misma puede ser fácilmente importada a MatBal. Para importar la data de
producción de pozo:

 Seleccione el botón de acceso de Producción o el ítem de menú Entrada de


Data/Producción para abrir la ventana de diálogo de Pozos.
 Seleccione Nuevo y escriba Pozo 1 como nombre de pozo y chequee que el
tipo de pozo sea Productor de Crudo. Repita este paso para Pozo 2 y Pozo 3.
 Ahora resalte y seleccione Pozo 1, luego seleccione el botón Editar. Esto
muestra la ventana de diálogo de Data de Pozo para dicho pozo. Seleccione
la pestaña Data de Producción, luego seleccione Importar. Seleccione la hoja
de cálculo llamada Ejemplo 3 Pozo 1 Producción.xls y luego Abrir. Repita
este paso para Pozo 2 y Pozo 3.
 La opción del botón Ver Producción Reservorio, muestra la producción total
del reservorio para el intervalo de producción seleccionado. Para este
ejemplo seleccione un intervalo de producción Mensual desde el menú
desplegable y luego seleccione el botón Ver Producción Reservorio para
mostrar la producción del reservorio.

Paso 5: Data de Acuífero

Seleccione el botón de acceso a Acuífero o el ítem de menú Entrada de


Data/Acuífero para abrir la ventana de diálogo Data de Acuífero e ingrese la data
como se muestra debajo:
Data de Acuífero MatBal

Paso 6: Igualación de Historial

Para este ejercicio se asume que el radio acuífero (Re), es el único parámetro que
será ajustado para lograr un buena igualación entre el comportamiento calculado y
observado del reservorio.

El estimado inicial del radio acuífero ingresado en la ventana de Data de Acuífero


era de 13.000 pies. Operando dentro de la ventana de Igualación de Historial,
seleccione la pestaña Lineal y escoja el gráfico (F-We vs. E) desde el menú de
herramientas situado debajo del menú principal en la esquina superior izquierda y
note que la data observada se grafica por debajo de la respuesta calculada, lo cual es
característico de una respuesta acuífera sobrestimada.

Gráfica de Regresión de MatBal


 Usando la opción de Regresión Lineal, ajuste el radio acuífero (Re), hasta
lograr un buen ajuste visual.
 Refine la igualación usando la opción de Regresión No-Lineal con (Re) como
el único parámetro de regresión. Una buena igualación debería lograrse con
un radio acuífero de cerca de 12.300 pies, dando un radio acuífero
adimensional de 1.7.

 Chequee los gráficos de Influjo de Acuífero y Comparación de Presión para


asegurar que se haya obtenido una buena igualación contra la data histórica.

Paso 7: Pronósticos

El modelo ajustado de balance de materiales será usado ahora para evaluar el


impacto, sobre el desempeño del campo, de la perforación de pozos adicionales y el
efecto de añadir inyección de agua. Seleccione el botón de acceso a Pronósticos o el
ítem de menú Pronósticos/Modelo de Pronósticos para abrir la ventana de diálogo
de Modelo de Pronóstico.

Se asumirá que durante el período del pronóstico la presión del múltiple de


producción será mantenida constante a 300psia y por lo tanto el modo de
pronóstico de Control de Presión (modelo de pozo) es el apropiado. En este modo,
la presión del múltiple se mantiene constante y la producción es calculada sobre
una base Pozo por Pozo usando la data de IPR y VFP especificada para dicho pozo.

 Seleccione la opción de pronóstico de Control de Presión (modelo de pozo) y


un intervalo de reportes Trimestral del menú desplegable.
 Ingrese una fecha de Inicio al 01/01/2005 y una fecha de Fin al 01/01/2025.
 De momento, deje la sección de Tipo de Inyección en Ninguno
(predeterminado), luego OK en la ventana.

Las propiedades de pozo individual (ej. desempeño de influjo, desempeño IPR y de


flujo vertical, VFP) para los tres pozos existentes deben ser ahora definidas y el
primer paso es importar las tablas VFP relevantes dentro de MatBal y asignar cada
tabla al pozo apropiado.

Seleccione el botón de acceso Desempeño de Tubería o el ítem de menú


Pronóstico/Desempeño de Tubería para abrir la ventana de Desempeño de Tubería,
luego escoja la pestaña Producción. Seleccione Añadir, lueo navegue a la carpeta
MatBal\Data. Escoja el tipo de archivo *. vfp desde la lista desplegable en la parte
inferior de la ventana de diálogo, luego seleccione Pozo1.vfp y el botón Abrir. Repita
para Pozo2.vfp y Pozo3.vfp.

 Seleccione la Data de Pozo, resalte Pozo 1, luego seleccione Editar, lo cual


muestra la pantalla de data de Pozo, y luego clic en la pestaña
Pronóstico/Limitantes.
 Para asignar la tabla VFP para este pozo, seleccione el botón Navegar al lado
de la Tabla de Desempeño de Tubería y después seleccione Pozo1.vfp desde
la lista de tablas VFP disponibles, y finalmente OK.

Desempeño de Tubería MatBal

La data IPR para este pozo puede ser ahora ingresada también. Esta data puede ser
ingresada manualmente o importada directamente desde WellFlo. En este caso, un
archivo WellFlo aplicable para cada pozo es suministrado para usuarios con dicho
software. Para usuarios sin WellFlo, la data IPR relevante a cada pozo se presenta
en una tabla.
 Escoja la pestaña Data IPR en el diálogo Data de Pozo.
 Para importar la data IPR hacia MatBal desde un archivo WellFlo, seleccione
el botón Importar desde WellFlo, seleccione Pozo1.wfl y luego el botón Abrir.
 Los pasos mencionados arriba (ej. asignar tabla IPR e ingreso/importación
de data IPR) deben ser repetidos para Pozo 2 y Pozo 3.

El siguiente paso es ingresar la data de permeabilidad relativa (ej. Exponentes de


Corey y saturaciones de punto final):

 Regrese a la pantalla de diálogo de Pronósticos y seleccione el botón Perm.


Rel. Campo o el ítem de menú Pronóstico/Perm. Rel. Campo, para abrir la
ventana de diálogo de Permeabilidades Relativas de Campo.
 Ingrese la data que aparece debajo:

Permeabilidades Relativas de Campo en MatBal

Finalmente, antes de poder ejecutar un pronóstico, se debe definir una


programación de múltiples:

 Seleccione el botón de acceso a Programación Múltiples o el ítem de menú


Pronóstico/Programación Múltiples e ingrese una Fecha de Inicio al
01/01/2005 y una Presión de Múltiple de Producción de 300psia. La
columna en el extremo derecho de esta tabla se titula Tasa Máxima de
Inyección de Gas-Lift y si es dejada en blanco, se usa entonces un valor por
defecto de 1000MMscf/día, lo cual efectivamente significa que hay gas de
levantamiento ilimitado para este campo.

Paso 8: Generar Pronóstico de Caso Base

La data requerida para generar el pronóstico de caso base está ahora completa. Este
pronóstico predecirá el desempeño del campo para el período que va del
01/01/2005 al 01/01/2025 para una presión fija de múltiple de producción a
300psia y determinará así mismo la asignación óptima de gas de levantamiento
para cada campo.

 Seleccione el botón de acceso a Pronósticos o el ítem de menú


Pronóstico/Pronóstico para abrir la ventana de diálogo Ejecutar Pronóstico.
 Revise que los parámetros del modelo de pronóstico sean los correctos,
luego ingrese el ID de Pronóstico como Caso Base y seleccione OK para
ejecutar el pronóstico.
 Para revisar los resultados del pronóstico, seleccione el botón de acceso a
Resultados o el ítem de menú de Pronósticos/Resultados, luego escoja ya sea
la pestaña de Campo o de Pozos y seleccione Gráfico.

El gráfico generado abajo muestra que la presión del reservorio declina desde un
poco por encima de 2000psia al inicio del período de pronóstico hasta los 975psia
al final del mismo, para una producción total de crudo de 53MMstb. El
requerimiento total de gas de levantamiento permanece constante a 8.5MMscf/día
hasta el 2009, luego decrece al aumentar el levantamiento natural del mismo gas
producido en el reservorio.

El GOR instantáneo graficado en la figura y mostrado en las tablas de resultado de


Campo y Pozos se calcula usando solamente el gas producido desde el reservorio y
no el gas total (ej. reservorio más inyectado).

Paso 9: Escenario A: Pozos Adicionales

Para este ejemplo se asumirá que los parámetros de data de pozo para los tres pozos
nuevos serán idénticos al Pozo 3. Dichos pozos serán también introducidos
gradualmente, con el Pozo 4 entrando en línea al 01/01/2008, el Pozo 5 al
01/01/2009 y el Pozo 6 al 01/01/2010.
 Para añadir los nuevos pozos, seleccione el botón de acceso a Data de Pozos
o el ítem de menú de Pronósticos /Data de Pozo, seleccione Pozo 3, luego
seleccione Copiar e ingrese Pozo para el nombre del pozo. Repita este
proceso de copiado para los Pozos 5 y 6.

 Seleccione Pozo 4, luego el botón Editar y escoja la pestaña


Pronóstico/Limitantes para ingresar la Fecha de Inicio al 01/01/2008.
Repita este proceso para Pozo 5 y 6 con las fechas apropiadas de inicio
mencionadas arriba.
 Seleccione el botón de acceso a Pronósticos o el ítem de menú de
Pronósticos/Pronósticos e ingrese el ID de Pronóstico como Nuevos Pozos,
luego seleccione OK para ejecutar el nuevo pronóstico.
 Para revisar los resultados del pronóstico, seleccione el botón de acceso a
Resultados o el ítem de menú de Pronósticos/Resultados, luego escoja ya sea
la pestaña de Campo o Pozos y seleccione Gráfico.

La comparación de la producción acumulada de crudo y las tasas instantáneas de


crudo para los dos pronósticos muestra que la producción acumulada pronosticada
de crudo con los pozos adicionales es de 56.6MMscf/d, lo cual se compara con los
53MMscf/d del caso base. El cambio escalonado en tasa de crudo al poner cada
pozo en línea se ve claramente en el gráfico de tasa de crudo, con la producción
máxima diaria de crudo haciendo pico justo por encima de 11,000std/d en el 2010.

Resultados de Pronóstico MatBal para Múltiple/Reservorio

Los requerimientos de gas de levantamiento para los dos pronósticos ilustrados


debajo muestran, como es de esperarse, que el requerimiento global de gas de
levantamiento aumenta con la adición de los nuevos pozos, para luego decaer
debido al levantamiento natural incrementado y provisto por el gas asociado antes

de elevarse de nuevo al caer la presión del reservorio. Resultados de Pronóstico


MatBal para Múltiple/Reservorio

Paso 10: Escenario B: Nuevos Pozos e Inyección de Agua

En este escenario el impacto sobre el desempeño del campo a través de la adición


de un inyector de agua a entrar en línea entre el 2010 y el 2015 será investigado:

 Seleccione el botón de acceso a Modelo de Pronóstico o el ítem de menú de


Pronóstico/Modelo de Pronóstico y seleccione Agua como Tipo de
Inyección, pero deje el Tipo de Pronóstico fijado en Control de Presión
(modelo de pozo).

La adición del pozo de inyección de agua es llevada a cabo de la misma manera que
con los Pozos 1, 2 y 3:

 Seleccione el botón de acceso a Desempeño de Tubería o el ítem de menú de


Pronóstico/Desempeño de Tubería, luego escoja la pestaña de Inyección.
Seleccione Añadir, luego seleccione la tabla vfp llamada Inyector.vfp en la
carpeta MatBal/Data. Seleccione OK para validar y cerrar el diálogo de
Desempeño de Tubería.
 Con el pozo de inyección de agua resaltado en el diálogo de Pozos, seleccione
Editar para abrir la ventana de diálogo de Data de Pozo para el pozo de
inyección, escoja la pestaña IPR, luego importe la data IPR desde el modelo
WellFlo llamado Inyector de Agua en la carpeta MatBal/Data o ingrese
manualmente la data presentada.
 En el mismo cuadro de diálogo Pronóstico/Limitantes, asigne la tabla vfp
correcta a este pozo – haga clic en el botón Explorar, seleccione la pestaña
de Inyección y luego el archivo Inyector.vfp.

Ahora se debe definir la presión del múltiple de inyección de agua. Para este
ejemplo, se asume que la presión de éste se mantiene constante a 500psia.

 Regrese a la ventana de diálogo principal de Pronósticos y seleccione el


botón de acceso a Programación Múltiples o el ítem de menú de
Pronóstico/Programación Múltiples e ingrese 500psia en el campo Presión
Múltiple Iny. Agua.
 La data requerida para este pronóstico está ahora completa. Seleccione el
botón de acceso a Pronósticos o el ítem de menú de Pronóstico/Pronósticos
y genere un pronóstico con ID titulada Inyección en 2010.

Paso 11: Comparación de Resultados

La figura abajo compara la producción acumulada de crudo para los cinco


pronósticos; el efecto de perforar los tres nuevos pozos resulta en cierta ganancia en
la producción, pero sólo mediante la introducción de inyección de agua a una etapa
temprana es que se produce una ganancia significativa.

Resultados de Pronóstico MatBal para Múltiple/Reservorio

Los requerimientos de gas de levantamiento para cada escenario ilustrado debajo


igualmente indican que como resultado de la presión de reservorio más alta
obtenida con la inyección de agua, la tasa máxima de inyección de gas de

levantamiento se incrementa de 11.5MMscf/d a 18MMscf/d.

Resultados de Pronóstico MatBal para Múltiple/Reservorio


Referencias

www.ep-solutions.com/Spanish/Solutions/EPS/MatBal.htm

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE PETROLEO

ING. LUCIO CARRILLO BARANDIARAN

107. RECUPERACIÓN MEJORADA (EOR)

Recuperación mejorada es un término general que describe procesos diferentes a la


recuperación primaria. La inyección de agua y de gas son los procesos más comunes y
conocidos.

La industria del petróleo, al igual que otras industrias existen debido a que comercializan
productos por un beneficio económico. Por eso es extremadamente importante que cada fase
de la actividad de una compañía sea conducida con un objetivo claro.

Los objetivos específicos y detalles de la operación para una compañía en particular puede
variar ligera o significativamente de las otras compañías, dependiendo principalmente de la
economía y estructura del mercado, pero cada una desea optimizar la economía de su
operación.

La Ingeniería de Reservorios no es una ciencia exacta, y nunca lo será ya que involucra


muchos parámetros que no pueden ser medidos o definidos; sin embargo, la investigación y la
experiencia han producido conocimiento substancial que es bastante adecuado para servir
como una base para proporcionar recomendaciones que sean útiles en el desarrollo y
operación de un campo, sobre la base de la tecnología actual, para obtener la óptima
recuperación económica de un reservorio.

  Factores Importantes en el Diseño de Operaciones de Inyección


  Tiempo

Se debe tener especial cuidado en lo que respecta al tiempo


óptimo para el inicio de la inyección física. En todos los casos
se debe reconocer que la necesidad de inyección en un
reservorio es obtener objetivos específicos.

El tiempo óptimo para iniciar un proyecto de inyección esta


relacionado a menudo con el proceso mas apropiado para el
reservorio motivo del estudio. Por ejemplo, para un proceso de
desplazamiento inmiscible con gas podría ser llevado a cabo
en algunas arenas de alta permeabilidad después que el
reservorio alcanza una baja presión, ya que a bajas presiones,
el costo de comprimir el gas para reemplazar un volumen
equivalente a un barril en el reservorio es bajo.

Para campos antiguos, en la cual el tiempo óptimo para iniciar


un proyecto puede haber pasado, tal vez sea más importante
analizar el mejor proceso a emplear.

Fluidos de Inyección

En los proyectos de inyección, ciertos parámetros son fijos y


escapan al control del Ingeniero. Estos incluyen propiedades
del crudo del reservorio, propiedades de la roca, estratificación
geológica, fallamiento y profundidad. Por otro lado, el Ingeniero
puede varias algunos parámetros tales como fluido para
inyección, presión de inyección, patrón y tasa de inyección.

La selección del fluido de inyección apropiado para un


reservorio dado es probablemente la parte más dificultosa del
diseño de cualquier operación de inyección.

Generalmente el agua es el material más barato para usar en


grandes cantidades para el desplazamiento del crudo. Los
precios actuales del gas hacen que este sea un fluido de
inyección costoso.

Recuperación Esperada

La predicción de la recuperación de petróleo requiere de:

    1. La cantidad
del petróleo original en sitio.

2. La recuperación por
depletación primaria que
ocurrió antes del inicio de la
inyección.

3. La saturación de petróleo al
inicio de la inyección y la
saturación residual de petróleo
después del proceso de
desplazamiento y como se
distribuye en el reservorio.

4. La fracción del reservorio a


ser barrida, y

5. Tasa de producción e
inyección.

Se requiere de suficientes datos para determinar estas


cantidades. Algunas fuentes de estos datos son listadas en la
tabla siguiente:

DATOS REQUERIDOS PARA ESTIMAR

LA RECUPERACION EN OPERACIONES DE INYECCION


Petróleo en-sitio Suficiente número de pozos para definir extensión areal.

Perfiles de pozos para definir sección productiva y contenido.

Medidas de núcleos para porosidad, saturación de agua y a veces presión capilar; estos
también sirven como base para calibración de los perfiles.

Cálculos de balance de materiales basado en presión del reservorio e historia de producc


confirmar estimados volumétricos del petróleo en sitio.

Comportamiento Producción de petróleo, gas y agua por pozo.


Primario
Presiones a partir de pruebas periódicas.

Propiedades de los fluidos.

Medidas de permeabilidad relativa de núcleos para las fases desplazante y desplazada.

Datos geológicos de pozos no productivos y fuera de los límites productivos para asistir e
determinación del mecanismo de impulsión primario.

Fracción del Medidas de núcleos para variación en permeabilidad y contenido.

reservorio a ser Secciones transversales y pruebas de interferencia de presión para determinar continuida
reservorio entre pozos.
barrido
Estratificación a partir de medidas de núcleos y perfiles.

Orientación de permeabilidad.

Patrón de inyección seleccionado.

Viscosidad de lo fluidos y permeabilidad relativa.

Comportamiento al barrido areal del patrón de inyección seleccionado.

Tasas de Permeabilidad efectiva del reservorio a partir de núcleos, pruebas de presión y de índice
productividad.
Inyección y
Curvas de permeabilidad relativa para las fases desplazante y desplazada.
Producción
Condiciones en la cercanía a los pozos sujetos a análisis de presión.

Presión de inyección.

Propiedades de los fluidos.

Tasas estimadas a partir de cálculos.

    Optimización de la Operación

La selección del mejor proceso requiere de un estudio de:


    1.
Comportamiento primario,

2. Fuente del fluido de


inyección,

3. Costos para diferentes


fluidos de inyección, y

4. Eficiencia de
desplazamiento de los
diferentes fluidos.

La selección de la mejor manera de llevar a cabo la operación


requiere de un estudio de:

    1. El tiempo
para iniciar la operación,

2. Mantenimiento de presión,

3. Mantenimiento de presión
parcial,

4. Estimulación a los pozos,

5. Perforación adicional, y

6. Elección del patrón.

Análisis de un Reservorio para Operaciones de Inyección

  Recolección de Datos y Pruebas

Es responsabilidad del Ingeniero y Geólogo, elaborar un


programa de los requerimientos de datos durante la vida de un
reservorio y como y cuando estos datos deben ser
recolectados. El detalle de este programa debe ser modificado
continuamente a medida que se gane mas conocimiento sobre
el reservorio.

El programa debe ser diseñado para conseguir datos de:

    1. Límites del
campo y geometría del
reservorio.

2. Propiedades de la roca,

3. Localización de los
contactos gas/petróleo y
agua/petróleo si estuvieran
presentes,

4. Características de los
fluidos del reservorio,
5. Condiciones de presión y
temperatura inicial del
reservorio

6. Información general, tal


como productividad promedio
por pozo.

Asimismo, se debe incluir la recolección de la información


siguiente:

    1. Análisis de
núcleos en suficiente volumen
y con suficientes perfiles de
pozos.

2. Pruebas de presión
periódicas y datos de
temperaturas,

3. Muestras de los fluidos del


reservorio,

4. Pruebas de producción
periódicas

5. Medidas del Indice de


Productividad y pruebas de
interferencia,

6. Análisis especial de
núcleos,

7. Historia de producción
mensual de fluidos por pozo,

Tipo de Inyección

Ingenieros experimentados con datos apropiados pueden


reconocer tempranamente el tipo de programa de inyección
que podría proveer la mejor recuperación económica.

Características de Roca y Fluido

El Ingeniero debe disponer y analizar datos como:

    1. Contenido
de agua intersticial,

2. Propiedades de
Permeabilidad Relativa
agua/petróleo o gas/petróleo,

3. Relaciones de movilidad,
4. Indicaciones de fracturas
naturales y sistemas de
fallamiento,

5. Variación areal y vertical de


la porosidad y permeabilidad,

6. Continuidad de la
formación.

Disponibilidad de Fluidos para Inyección

Una operación de inyección de agua podría ser muy atractiva


desde el punto de vista técnico, pero si el agua no esta
disponible en cantidades requeridas y a un costo razonable, el
proceso sería solo de orden académico.

Predicción

Se debe emplear las técnicas apropiadas que proporcionen


resultados reales y concordantes con proyectos similares.

Economía

Se debe incorporar todos los factores que originan gastos e


inversiones y evaluar todas las opciones disponibles, así como
fuentes de financiamiento si esto es requerido.

INYECCION DE AGUA

  La inyección de agua es el proceso por el cual el petróleo es


desplazado hacia los pozos de producción por el empuje del agua. Esta técnica
no es usada en campos petroleros que tienen un empuje natural de agua. La
primera operación conocida de inyección de agua fue efectuada hace mas de
100 años en el área de Pithole City al Oeste de Pennsylvania. Sin embargo, el
uso de esta técnica no fue muy usada hasta la década de los cuarenta.

Bajo condiciones favorables, la inyección de agua es un método efectivo para


recuperar petróleo adicional de un reservorio. Los factores que son favorables
para una alta recuperación por inyección de agua incluye: baja viscosidad del
petróleo, permeabilidad uniforme y continuidad del reservorio. Muchos
proyectos de inyección de agua son "patrones de inyección" donde los pozos
de inyección y producción son alternados en un patrón regular.

Una de las primeras consideraciones en la planificación de un proyecto de


inyección de agua es localizar una fuente accesible de agua para la inyección.
El agua salada es usualmente preferida a la agua fresca, y en algunos casos
sé prohibe desde el punto de vista contractual el uso de agua fresca para la
inyección.

Se sugieren las características siguientes para el agua de inyección:

    1. El agua no debe ser


corrosiva. El sulfuro de hidrógeno y el oxígeno
son dos fuentes comunes de problemas de
corrosión.
2. El agua no debe depositar minerales bajo
condiciones de operación. El encostramiento
(Scale) se puede formar de la mezcla de
aguas incompatibles o debido a cambios
físicos que causan que el agua se convierta en
super saturada. El encostramiento mineral
depositado por el agua usualmente consiste
de uno o más de los siguientes compuestos
químicos: BaSO4, SrSO4, CaSO4 * 2H2O,
CaCO3, MgCO3, FeS y Fe2S3. El
encostramiento mineral dentro del sistema de
inyección no solo reduce la capacidad de flujo
sino también proporciona un medio para que
ocurra corrosión.

3. El agua no debe contener sólidos


suspendidos o líquidos en suficiente cantidad
para causar taponamiento de los pozos de
inyección. Los materiales que pueden estar
presentes como material suspendido son los
compuestos que forman encostramiento tal
como los mencionados en el punto anterior,
limo, petróleo, microorganismos y otro material
orgánico.

4. El agua inyectada no debe reaccionar para


causar hinchamiento de los minerales
arcillosos presentes en la formación. La
importancia de esta consideración depende de
la cantidad y tipo de minerales arcillosos
presentes en la formación, así como de las
sales minerales disueltas en el agua inyectada
y permeabilidad de la roca.

5. La salmuera debe ser compatible con el


agua presente inicialmente en la formación. El
agua producida e inyectada debe ser
manipulada separadamente, si no son
completamente compatibles.

La geometría y continuidad del reservorio son importantes consideraciones en


el diseño de una inyección de agua. Si el reservorio tiene buzamiento, una
inyección periférica podría tener una mayor eficiencia de barrido que un patrón
de inyección. La eficiencia de barrido puede ser definida como la fracción de la
formación que esta en contacto con el fluido inyectado. La continuidad desde el
pozo de inyección hacia el productor es esencial para el éxito de la inyección, y
reservorios muy fallados son frecuentemente pobres candidatos para la
inyección.

La profundidad del reservorio es otro factor que debe ser considerado en el


diseño de una inyección de agua. El agua debe ser inyectada a una presión de
tal manera que no fracture la formación. Si la presión de fracturamiento se
excede, el agua fluirá a través de la fractura hacia el pozo de producción.

La viscosidad del petróleo es la mayor consideración para determinar el


comportamiento de la inyección. Si todos los otros factores son los mismos, la
recuperación de petróleo para un petróleo ligero será mayor que para un
petróleo pesado. La movilidad de un fluido en una roca es definida como la
relación de la permeabilidad efectiva a la viscosidad. La movilidad del petróleo
es calculada por:

 o = Ko /  o

Donde Ko depende de la saturación del fluido y  o es la viscosidad del


petróleo a condiciones de reservorio. De igual manera la movilidad para el
agua es:

 w = Kw /  w

La eficiencia de cualquier proceso de desplazamiento es un reservorio de


petróleo es influenciado fuertemente por la relación de movilidad M, definido
como la relación de la movilidad del fluido desplazante a la movilidad del fluido
desplazado. Esta relación es:

M=w/o

La cantidad de petróleo en sitio es directamente proporcional a la porosidad,


saturación de petróleo y espesor del reservorio. La magnitud y la variabilidad
de la permeabilidad son consideraciones importantes. Si la permeabilidad es
muy baja no será posible inyectar agua a altas tasas. Capas con alta
permeabilidad y que son continuas entre el pozo inyector y productor causarán
temprana irrupción del frente de agua en los pozos de producción y dejarán de
lado petróleo en zonas de baja permeabilidad. El-Khatib concluyó a partir de un
modelo matemático que el flujo cruzado entre capas (crossflow) mejora la
recuperación de petróleo para sistemas con relaciones de movilidad favorable
( w /  o < 1), pero retarda la recuperación de petróleo en sistemas con
relaciones de movilidad desfavorables ( w /  o > 1).

INYECCION DE GAS (INMISCIBLE)

  El gas puede ser inyectado al reservorio de petróleo, no solo para


incrementar la recuperación de petróleo, sino también para reducir la
declinación de la tasa de producción de petróleo y conservar el gas para venta
posterior. La reinyección del gas natural producido es una técnica que ha sido
usada hace mas de 80 años.

La inyección de gas para incrementar la productividad del pozo es usualmente


definido como "mantenimiento de presión", pero un proceso para
incrementar la recuperación de petróleo puede ser clasificado como un
proyecto de recuperación mejorada.

El éxito de un proyecto dependerá de la eficiencia con la que el gas inyectado


desplaza al petróleo y de la fracción del reservorio que es barrido por el gas
inyectado.

En un reservorio que es delgado y no tiene buzamiento, el gas es usado para


desplazar petróleo de la misma manera que el agua puede ser usada en un
patrón de inyección. Este proceso es denominado "inyección dispersa de
gas" y usualmente no resulta en una alta recuperación, ya que el gas puede
canalizar entre el pozo inyector y productor sin desplazar mucho petróleo. La
recuperación de petróleo por inyección de gas es un proceso inmiscible a
menos que el gas inyectado se efectúe a alta presión o enriquecido con
hidrocarburos livianos. La presión requerida para la miscibilidad depende de la
composición del petróleo y el gas inyectado.
Un método más eficiente empleado para inyectar gas puede ser usado algunas
veces en reservorios que tienen buena permeabilidad vertical y tienen espesor
apreciable o alto buzamiento. Bajo estas condiciones el gas puede ser
inyectado cerca al tope de la formación productiva (o dentro de la capa de gas)
tal que el petróleo es desplazado hacia abajo. Muchos reservorios tienen una
permeabilidad vertical menor que 200 md, y probablemente no sean
apropiados para este proceso, que es llamado "inyección crestal de gas" o
"inyección externa de gas".

La inyección dispersa de gas es apropiada para reservorios con permeabilidad


uniforme y poco relieve estructural. Si los pozos de inyección no están muy
distanciados de los productores, la respuesta del reservorio a la inyección es
rápida.

La inyección crestal de gas es usualmente preferida a la inyección de gas


dispersa para reservorios con buzamiento y en reservorios de gran espesor
con alta permeabilidad vertical. Debido a la baja viscosidad del gas, las
variaciones en la permeabilidad del reservorio son muy importantes en un
proceso de inyección de gas.

Desde el punto de vista de comportamiento del reservorio, es ventajoso iniciar


la inyección de gas antes que la presión del reservorio haya declinado debajo
del punto de burbuja. La permeabilidad relativa al gas incrementa con un
incremento de la saturación de gas, tal que el problema de canalización llega a
ser severo a medida que la saturación de gas libre incrementa.

El petróleo que se encuentra en un pozo localizado en la parte


estructuralmente mas alta es frecuentemente llamado "petróleo del ático".
Bajo condiciones favorables (incluyendo alto buzamiento y permeabilidad) algo
de este petróleo puede ser recuperado por inyección de gas.

INYECCION DE GAS A ALTA PRESION (MISCIBLE)

  La inyección de gas a alta presión es un proceso miscible, que significa


que el gas inyectado se mezclará con el petróleo del reservorio para formar
una fase homogénea simple. El proceso de recuperación miscible reducirá la
saturación residual de petróleo virtualmente a cero en las partes del reservorio
que son barridas por el fluido miscible.

Pobres eficiencias de barrido son comunes, sin embargo los procesos


miscibles son usualmente más costosos que la inyección de agua o inyección
inmiscible de gas.

La mínima presión para desplazamiento miscible del petróleo con gas de alta
presión es aproximadamente 3,000 psi; de esta manera la profundidad del
reservorio está limitadas a un mínimo de 5,000 pies. El petróleo del reservorio
debe contener suficiente cantidad de hidrocarburos intermedios (C 2-C6) y debe
estar substancialmente bajosaturado con respecto al gas inyectado a la presión
de inyección. La gravedad del petróleo no debe ser menor de 40ºAPI.

La recuperación de petróleo por el proceso de inyección de gas a alta presión


es una función de la presión de inyección. Las altas recuperaciones ilustradas
en la literatura son las obtenidas en el laboratorio pero no son alcanzadas en el
campo, debido principalmente a la baja eficiencia de barrido. Aunque un
incremento en la presión incrementará la recuperación de petróleo, esto
incrementará también los requerimientos del gas y costos de inyección.

INYECCION DE GAS ENRIQUECIDO


  La inyección de gas enriquecido es otro proceso miscible. El gas
natural enriquecido con hidrocarburos de peso molecular intermedio (C 2-C6) es
inyectado y los hidrocarburos intermedios son transferidos desde la fase gas a
la fase líquida dentro del reservorio.

El proceso de gas enriquecido difiere del proceso de inyección de gas a alta


presión principalmente por la forma como los hidrocarburos intermedios son
transferidos de una fase a otra. Esta transferencia es del gas al petróleo en el
proceso de gas enriquecido y del petróleo al gas en el proceso de alta presión.

Este proceso puede ser operado a menores presiones que el proceso a alta
presión, pero la cantidad de gas enriquecido incrementará con una disminución
en la presión del reservorio. La mínima presión para el proceso es de
aproximadamente 1,500 a 2,000 psi. Ya que el gas muerto (no enriquecido) es
miscible con el gas enriquecido, el gas enriquecido puede ser inyectado como
un "slug", seguido por gas muerto. Típicas dimensiones de slugs para gas
enriquecido son de 10 a 20% del volumen poroso del reservorio.

PROCESO SLUG MISCIBLE

  Este proceso consiste de la inyección de un líquido que es miscible


con el petróleo del reservorio, seguido por la inyección de gas seco que es
miscible con el slug solvente. El agua puede ser inyectada alternadamente con
el gas para mejorar la eficiencia de barrido. Los líquidos que pueden ser
usados para el slug miscible incluyen hidrocarburos livianos tales como el
propano y dióxido de carbono que desarrollan miscibilidad a medida que se
mezcla con el petróleo del reservorio.

La mínima presión para el proceso es la presión a la cual el slug y el gas


desplazante se convierten en miscibles; esta puede ser tan baja como 1,100
psia. La temperatura del reservorio debe ser menor que la temperatura crítica
del slug.

El patrón de barrido para el proceso es controlado principalmente por la


relación de movilidad del gas seco al petróleo; esta relación es desfavorable
comparada con una inyección convencional de agua. El tamaño requerido por
el slug esta influenciado por factores que incluyen heterogeneidad del
reservorio y distancia del pozo inyector al productor. Cualquier incremento en la
presión de inyección sobre el mínimo requerido tenderá a reducir el tamaño
requerido del slug por la mejora de la relación entre las fases. Los típicos
tamaños del slug son del 5% del volumen poroso del reservorio. Ya que la
eficiencia de barrido es pobre para crudos viscosos, 5 cp, han sido sugeridos
como una aproximación del límite superior para la viscosidad del crudo en el
reservorio.

INYECCION DE DIOXIDO DE CARBONO

  La inyección de CO2 es uno de los procesos más usados. A presiones


requeridas para recuperación miscible, el CO2 dentro del reservorio es ya sea
líquido (a bajas temperaturas) o un fluido supercrítico. Aunque el CO 2 no es
miscible con muchos petróleos, este puede crear un frente de desplazamiento
miscible en el reservorio a medida que se mezcla con los hidrocarburos. En
adición al desarrollo de la miscibilidad, el CO2 puede también contribuir a la
recuperación de petróleo al reducir la viscosidad del petróleo y causar que el
crudo del reservorio se hinche.

La mínima presión requerida para miscibilidad es cerca de 1,500 psi. El


volumen de CO2 requerido frecuentemente es de 5 a 10 MCF por barril de
petróleo recuperado. La factibilidad económica del proceso esta determinado
por los precios locales del CO2.

Modelos físicos de reservorio y pruebas de laboratorio son usadas para diseñar


proyectos de inyección de CO2. El comportamiento de fase de la mezcla CO2 y
petróleo es bastante complejo. Cuando altas concentraciones de CO 2 son
mezcladas con petróleo, la transferencia de masa de los componentes entre el
CO2 y el petróleo puede causar la coexistencia de cuatro fluidos separados y
fase sólida.

Usualmente dos fases predominarán: Una fase volátil y rica en CO 2 y una fase
menos volátil y rica en hidrocarburos. A temperaturas debajo y cerca a 120ºF,
las dos fases son líquidas; a medida que la presión se reduce, los vaporee se
liberan primariamente de la fase rica en CO2. Por encima de 120ºF, el sistema
completo estará en la fase vapor a alta presión y altas concentraciones de CO 2;
a medida que la presión se reduce en el sistema, la fase líquida rica en
hidrocarburos puede condensar del gas.

El mecanismo por el cual se desarrolla miscibilidad de múltiple contacto entre


el CO2 y el petróleo es controlado por el comportamiento de la fase
dependiente de la temperatura.

La inyección de CO2 ha sido efectuada bajo un amplio rango de condiciones de


reservorio. Ha sido usado para varios tipos de roca, para un amplio rango de
viscosidad de petróleo, para formaciones delgadas y de gran espesor y para
desplazamiento miscible e inmiscible. Las desventajas del proceso incluyen
problemas de corrosión y la tendencia como consecuencia de la baja
viscosidad del CO2, a canalizar desde el pozo inyector al pozo productor,
reduciendo de esta manera la eficiencia de barrido.

INYECCION CICLICA DE VAPOR

  El proceso de inyección cíclica de vapor es a veces llamada "huff and


puff" o "steam soak". El método es muy usado en pozos que producen
petróleo de baja gravedad API (alta viscosidad). Este es un proceso cíclico en
el cual el mismo pozo es usado para inyección y producción.

Un proceso típico involucra la inyección hacia un pozo de aproximadamente


1,000 barriles de agua por día en la forma de vapor. La inyección continua por
dos o tres semanas, después de la cual el pozo es cerrado por unos cuantos
días. El periodo de cierre lo suficiente largo para que el vapor condense pero
no para disipar la presión substancialmente. Después del periodo de cierre, el
pozo será producido por un periodo de tiempo entre unos meses a
aproximadamente un año.

El ciclo de inyección seguido por producción será repetido varias veces,


usualmente en cada ciclo se producirá menos petróleo que en el ciclo previo.
Algunos proyectos de inyección cíclica de vapor han sido convertidos a
inyección continua de vapor después de unos cuantos ciclos de inyección.

Crudos muy pesados (menores de 10ºAPI) usualmente no pueden ser


producidos económicamente ya sea por inyección cíclica o inyección continua;
la cantidad de calor requerido para una adecuada reducción de la viscosidad
del petróleo puede ser excesiva.

Entre las ventajas de la inyección cíclica de vapor incluye el bajo costo de


probar el proceso en el campo y los costos de desarrollo que son menores que
los procesos termales alternativos. Las desventajas del proceso incluyen el
riesgo de que la expansión térmica cause daños al casing mientras el vapor
esta siendo inyectado.

La recuperación de petróleo por inyección cíclica de vapor es usualmente


menor que la que se puede obtener por inyección continua de vapor.

INYECCION CONTINUA DE VAPOR

  Este tipo de proceso es similar a los patrones de inyección de agua.


Este proceso puede ser usado cuando la viscosidad es muy alta para un
desplazamiento eficiente mediante agua.

El espaciamiento entre pozos es frecuentemente menor que para una


inyección de agua. Por ejemplo un espaciamiento de cinco acres no es muy
usual para este proceso, sin embargo espaciamiento tan pequeños como ¼ de
acre ha sido usado en reservorios someros.

Los costos de capital son mayores que los de la inyección cíclica pero la
recuperación es mayor. El proceso no puede ser usado para profundidades
mayores a 5,000 pies, donde la presión hidrostática puede exceder la presión
crítica del vapor (3,202 psia).

Las pérdidas de calor pueden ser excesivas si la zona productiva es mayor de


10 pies. Si la viscosidad es alta, puede ser necesario precalentar el pozo con
vapor antes de iniciar la inyección. Electricidad también puede ser usada para
el precalentamiento, empleando al reservorio de hidrocarburo como una
resistencia.

El calor que es liberado cuando el vapor se condensa es llamado el calor


latente de vaporización. Un valor grande de calor latente tiende a incrementar
la eficiencia térmica de los proyectos de inyección continua y el contenido de
calor latente de vapor disminuye con un incremento de la presión alcanzando
cero en el punto crítico. De esta manera los proyectos a baja presión tienden a
comportarse mejor que proyectos a alta presión.

Se debe tener en cuenta para diseño de un proyecto, optimar la calidad del


vapor y la tasa de inyección. La calidad del vapor es definida como la fracción
de la masa de agua que es vapor. Un incremento en la calidad del vapor,
incrementará la tasa a la cual el reservorio es calentado, pero incrementará la
tendencia a la canalización del vapor.

Un adecuado suministro de agua de alta calidad es esencial. La cantidad


requerida es usualmente cercana a 5 barriles de agua por barril de petróleo
producido por vapor. Ya que el vapor condensa en el reservorio, puede no ser
factible usar inyección de vapor en formaciones que contienen arcillas que son
sensibles al agua fresca.

El proceso forma una región saturada de vapor en la región cerca al pozo.


Dentro de esta región la temperatura es cercana o igual a la del vapor
inyectado. Detrás de la zona saturada con vapor, el vapor se condensa para
formar un banco de agua caliente. Dentro de la zona de vapor, el petróleo es
desplazado por vapor destilado y gas (vapor). Los factores que contribuyen al
desplazamiento del petróleo desde la zona de agua caliente incluyen reducción
de la viscosidad del petróleo, expansión térmica y reducción de la saturación
residual del petróleo. También pueden ocurrir cambios en la permeabilidad
relativa.

COMBUSTION EN SITIO
  Existen dos tipos de procesos de combustión en sitio: Combustión
"forward" y combustión "reverse". Los dos procesos se muestran a
continuación:

Para el proceso "forward" el reservorio es "incendiado" en uno o mas pozos de


inyección de aire. El frente de combustión se propaga a través del reservorio
hacia el pozo de producción mas cercano.

Para el proceso "reverse" el frente del fuego se mueve desde el pozo de


producción hacia el pozo de inyección de aire. Ya que el petróleo producido se
mueve a través del frente de combustión, ocurrirá un craqueo térmico y se
producirá parte de este como vapor. Este proceso es aplicable principalmente a
petróleos de muy alta viscosidad. No se han reportado proyectos
comercialmente exitosos, pero la investigación sobre el proceso continua.

INYECCION ALCALINA

  Una agua de inyección puede ser convertida para inyección alcalina


adicionando de uno a cinco por ciento en peso de hidróxido de sodio al agua.
Otros agentes alcalinos que han sido usados incluyen ortosilicato de sodio,
metasilicato de sodio y carbonato de sodio; el PH de la solución inyectada se
encuentra en el rango de 11 a 13.

El proceso químico y físico que ocurre durante la inyección alcalina no son


completamente comprendidos. Los químicos inyectados reaccionan con los
componentes ácidos del petróleo, disminuyendo la tensión superficial entre las
fases petróleo y agua. Otros procesos que contribuyen a la recuperación de
petróleo incluyen emulsificación y entrampamiento de petróleo en la fase agua
y cambios en la mojabilidad de la roca.

Un petróleo debe contener componentes ácidos para que este reaccione con la
solución para inyección alcalina. La acidez del petróleo se especifica como
"número ácido" y se define como el número de mg., de hidróxido de potasio
requeridos para neutralizar un gramo de petróleo. El número ácido debe ser
determinado sobre una muestra de petróleo que este libre de cualquier aditivo
químico o gases ácidos disueltos (H2S o CO2). Se considera que el número
ácido mínimo para que un petróleo responda a la inyección alcalina sea del
orden de 0.2 a 0.5 mg/g.

INYECCION DE POLIMERO

  Las soluciones polímeras han sido usadas en tres formas para


incrementar la recuperación de petróleo o reducir la producción de agua:
    (1) Tratamiento con polímeros
cerca al pozo ha sido efectuado en pozos de
producción e inyección. Los tratamientos en
pozos de producción son diseñados para
reducir el flujo de fluidos desde zonas que
producen cantidades excesivas de agua. Los
tratamientos en pozos de inyección son
diseñados para reducir el volumen de agua
que ingresa a zonas de alta permeabilidad.

(2) Soluciones polímeras que son usadas para


taponar zonas de alta permeabilidad a una
distancia prudencial del pozo. Esta técnica
involucra la inyección de la solución polímera
con un catión metálico inorgánico que
efectuará una unión (cross-link) entre las
moléculas del polímero inyectado y las
moléculas que rodean la superficie de la roca.

(3) Las soluciones polímeras pueden ser


inyectadas con el propósito de reducir la
movilidad de los fluidos desplazantes, para así
mejorar la eficiencia a la cual el petróleo del
reservorio es desplazado. Esta aplicación es la
que se describe a continuación.

Los polímeros tales como las poliacrilamídas o polisacáridos se pueden


adicionar al agua de inyección. Proyectos típicos requieren de 2 a 3 lb., de
polímero por barril de petróleo producido.

Ya que muchas veces el agua de formación afecta a los polímeros


adversamente, la solución polímera es frecuentemente precedida por una
solución de baja salinidad (preflush). La solución polímera es usualmente
inyectada como un slug, seguido por una agua de baja salinidad, y con agua
de alta salinidad usada para desplazar el agua de baja salinidad. Este
procedimiento se realiza para reducir la mezcla de la solución polímera con
agua de alta salinidad. Para disminuir el contraste de movilidad entre la
solución polímera y el agua detrás de esta, la concentración polímera puede
ser gradualmente reducida al final del slug.

El efecto primario del polímero es hacer densa al agua de tal manera que sea
más eficiente en desplazar el petróleo. La inyección polímera probablemente
no reduce la saturación residual del petróleo, pero reduce la cantidad de agua
que debe ser inyectada antes de alcanzar la saturación residual.

El uso de polímero también puede incrementar el porcentaje del patrón de


inyección que es barrido por el fluido inyectado. Algunos procesos usan un slug
surfactante (solución micellar) adelante de la solución polímera. Los
requerimientos típicos de químicos para este proceso son de 15 a 25 lb, de
surfactante por lb, de petróleo producido. Los surfactantes reducen la tensión
interfacial tal que la saturación residual del petróleo se reduce.

Las soluciones de poliacrilamida están sujetas a degradación por esfuerzo


cortante "shear stress". El esfuerzo de corte tiende a quebrar las moléculas
grandes en pequeñas moléculas y así se reduce la viscosidad aparente de la
solución. Se debe tener especial cuidado para minimizar el esfuerzo de corte
cuando se mezcla e inyecta la solución. La alta temperatura también tiende a
causar degradación en el polímero.

La retención del polímero en la formación es un factor significante para


determinar la cantidad de polímero requerido para el proceso. La retención es
causada por la adsorción y entrampamiento mecánico. Los valores de
retención medidos en el campo están en el rango de 19 a 183 gm, de polímero
por metro cúbico de volumen bruto de formación. Los factores que influyen en
la cantidad de polímero que será retenido en la formación incluye tipo de
polímero, peso molecular, tipo de roca, salinidad y dureza del agua,
temperatura y tasa de flujo.

Aunque la retención tiende a reducir la propagación de un slug polímero en una


formación permeable, la solución polímera quebrará más rápido que una
solución efectuada en un núcleo en el laboratorio. Una posible explicación de
este fenómeno es que el flujo de la solución polímera pueda ser confinada a
los espacios porosos mas grandes del núcleo. La porción del espacio poroso
en la cual la solución polímera aparentemente no fluye se denomina "volumen
poroso inaccesible". Este volumen a veces excede el 30% del espacio poroso
total.

La molécula de poliacrilamida esta hecha de una cadena larga de moléculas


monómera acrilamidas. El monómero tiene la siguiente estructura:

--CH--CH2--

C=O

NH2

Después de la polimerización, la cadena polímera tiene la forma:

--CH--CH2--CH--CH2--CH--CH2--

|||

C=O C=O C=O

|||

NH2 NH2 NH2

Las poliacrilamidas usadas en el campo tienen frecuentemente pesos


moleculares entre 1 a 5 millones. El reemplazo de alguno de los grupos amidas
(NH2) por grupos carboxil es llamado hidrólisis. La cantidad de hidrólisis de
polímero usadas para recuperación de petróleo varia entre 30 a 60%.

La hidrólisis incrementa la viscosidad aparente de la solución polímera. La


razón para este incremento es la repulsión mutua de los grupos carboxil
(COO-) cargados negativamente a lo largo de la cadena de la molécula; esta
repulsión anionica tiende a causar que la molécula se desenrolle. El cloruro de
sodio y otras sales minerales disueltas neutralizan las cargas negativas en las
moléculas, las que tienden a enrollarse, reduciendo la viscosidad aparente de
la molécula. Un décimo de incremento en la salinidad producirá un décimo de
reducción en la viscosidad.

Aunque las poliacrilamidas hidrolizadas han sido empleadas para muchos proyectos de
inyección comercial, los polisacáriodos también han sido usados. Estos polisacáridos son
formados por un proceso de fermentación, y el polímero puede ser atacado por bacterias
después que este ha sido inyectado al reservorio. Los polisacaridos son usados a veces en
reservorios donde el agua de formación tiene alta salinidad o dureza, lo cual reducirá la
viscosidad de la solución poliacrilamida hidrolizada.

INYECCION MICROBIAL

  La tecnología de la recuperación de petróleo a partir de microbios esta


aun en su etapa de desarrollo. Pruebas de laboratorio han demostrado que
algunos microorganismos producen químicos que pueden incrementar la
movilidad del petróleo en el reservorio.
Se ha demostrado también que estos organismos pueden ser desplazados a
través del medio poroso, y que se pueden adaptar a vivir bajo una variedad de
condiciones medioambientales.

Los químicos que pueden ser producidos por microorganismos incluyen


surfactantes, ácidos, solventes y dióxido de carbono. Se consideran como
buenos prospectos para inyección microbial los reservorios con temperaturas
menores a 160ºF, saturación residual mayor a 25-30% y permeabilidad mayor
que 100 md.

FRACTURAMIENTO HIDRAULICO:_

Carta Petrolera
EDICIÓN 119
Agosto - Septiembre 2008

HECHOS
EDITORIAL
SOCIOS GESTIÓN
ENTREVISTA TECNOLOGÍA
PORTADA MEDIO AMBIENTE
CRÓNICA BIOCOMBUSTIBLES
COMERCIO INTERNACIONAL
PULSO MUNDIAL
El fracturamiento hidráulico comprueba efectividad en

Paso a

Una técnica para aumentar la producción de los yacimientos, que ya p


Cusiana, Cupiagua y San Francisco, se está aplicando cada vez m

Por Leyla Tovar Aguirre

Aumentar la producción de un yacimiento es una obsesión que persigue a cualquier trabajador d


existen diferentes tipos de técnicas. Una de las más tradicionales, más aplicadas y mejor est
tiempos es el

Esta técnica, utilizada en la industria petrolera desde los años 50, consiste en inyectar una are
permeabilidad del yacimiento para incr

Otra ventaja del fracturamiento es la La permeabilidad es una de las principales características que deben poseer las arenas produ
disminución de los tiempos mejor será el flujo de los hidrocarburos del yacimiento al pozo. El promedio es de 100 mil
de operación de pozos, que se traduce permeabilidad puede alcanzar los 10 mil o 15 mil milidarcys, convirtiéndose en una excelente a
en ahorro en costos.
“Es como pasar de una vía de un carril a una autopista de seis carriles”, dice Carlos Medina Zára
del Petróleo (ICP) que, en conjunto con las superintendencias operativas y del Departamento d
propia para la empresa en los distintos campos operativos de Ecopetrol. En su opinión, de lo qu
para que mejore las co

Hoy, cuando la estrategia de Ecopetrol busca elevar el factor de recobro de los campos de pr
frente al promedio de 29% que se tiene en la actualidad, el fracturamiento hidráulico se convier
ya que acelera reservas e incrementa

Con esta técnica se pueden contactar yacimientos que, debido a sus propiedades petrofísicas, no
producción acumulada y, en consecuencia,

Una técnica
De acuerdo con las estadísticas mundiales, esta es una de las técnicas de mayor utilización en lo
perforación infill, perforación avanzada (horizontales o multilaterales), estimulaciones

En Estados Unidos se realizan cada año entre 20 mil y 30 mil trabajos de fracturamiento, seg
Argentina lidera la técnica con unos 6 mil fracturamientos; México,

Colombia, por su parte, ha tenido picos máximos de 350 trabajos, en su may

Petrobras, por ejemplo, cuenta con el 100% de sus pozos fracturados en el campo Guando; y
Argosy han aplicado fracturamiento al

En Ecopetrol, entre 5% y 8% de sus pozos ha ingresado a esta tecnología, principalmente en lo


el nororiente–; así como algunos pozos en el campo de Cantagallo, Neiva y De Ma

Tras más
El factor de recobro, que es el porcentaje del crudo original que se puede recuperar de un yac
industria. En el ámbito mundial el promedio está entre el 40% y 50%; en Ecopetrol la mayor p

Cada punto que se gane en el factor de recobro significan desde cientos hasta millones de bar
valorado a precios de hoy representan ingresos im

Con base en estas cifras, se conformó un equipo de trabajo en Ecopetrol, conformado


superintendencias operativas de la Vicepresidencia de Producción, el ICP y empresas lídere
aplicación de esta técnica en Colombia, el uso de las tecnologí

Una de las conclusiones es que el fracturamiento hidráulico es una excelente herramienta para
En 2005 este equipo de expertos definió el primer paquete de 25 pozos a aplicar fracturamiento
en el campo Cantagallo. En 2006 este campo inició el piloto con 5 pozos. Los resultados alcan
este campo entre 2006 y 2007, muestran un incremento en la producción del orden

Los campos del Huila continuaron con esta metodología y se desarrollaron trabajos en 5 pozos
cuyos resultados mostraron una producción incremental de aceite

En los campos Llanito y Tisquirama, Ecopetrol ha tenido importantes incrementos de producc


también mencionar que existen casos como Orito en donde los pozos

Actualmente, Ecopetrol, mediante trabajos de estimulaciones y fracturamiento, ha presentado


esto demuestra que estas tecn

Relación costo
Los costos de fracturamiento oscilan entre los 180 mil y 250 mil dólares, dependiendo del
La recuperación de la inversión se da en los primeros seis meses de producción incremen

El éxito de esta técnica aplicada en Ecopetrol se basa en creación de la metodología, la cual ut


modelos de producción, revisión de integridad de los pozos, selección de intervalos y pozos a
fluido y fluido-roca en los

De los trabajos realizados en los últimos tres años se tienen resultados positivos en el 85% de lo
como al trabajo en equipo de este grupo multidisciplinario, que luego de cada operación realiz
mejores prácticas, en un ejercicio compartido q

Otra ventaja de esta técnica es la disminución de los tiempos de operación de pozos, que se tra
de otras compañías operadoras, Ecopetrol cuenta con los laboratorios en donde se pueden prob
oportunidades le han permitido cambiar y optimizar fluidos de fractura, modificar los tratamien
Hoy trabajan en el proceso de estandarización de procesos de selección de pozos, re
04 noviembre 2007
Retos 2008 -2010
Descripción y Utilidad de la Simulación de Pozos con
Fracturamiento Hidráulico
 Lograr incrementar la producción por la técnica de fracturamiento a cerca de 10 mil ba
 Estandarizar los procesos, pre, durante y post operación.
 Que el fracturamiento hidráulico y la estimulación química sean trabajos rutinarios en
producción.
 Convertir el fracturamiento hidráulico en parte del completamiento de pozos recién pe
 Aplicar economías de escala mediante la contratación de paquetes para todas las área
 Que Ecopetrol genere sus propios fluidos de fracturas dependiendo del campo, al
laboratorios.
 Convertir a Ecopetrol en empresa líder en la estimulación química y fracturamiento hid

Descripción y Utilidad de la Simulación de Pozos con


Fracturamiento Hidráulico
Br. Nadales María. Universidad Central de Venezuela. Noviembre 2007

El fracturamiento hidráulico es una técnica aplicable en los trabajos de


recuperación primaria y secundaria de petróleo y en la estimación de esfuerzos en
profundidad.

La técnica concebida originalmente en el año de 1.947 para incrementar el área de


drenaje en pozos petroleros, consiste en la inyección de fluido a presión desde la
La
superficie a través de una perforación o pozo hasta una zona determinada del
Fracturar, como su palabra lo indica, es romper una estructura, en e
yacimiento con una arena-cerámica para mejorar
mismo, aislada por sellos , la cual sufrirá los efectos de la presión hidráulica
fracturándose en la dirección del máximo esfuerzoLograrlo
de
requiere todo un comando de equipos especiales que podrían
principal
16
de
a
confinamiento
20
en cargadas
tractomulas, con
unidades de monitoreo de presiones, tanques de almacenamiento de a
profundidad. de propante (químicos), unidades de monitoreo de fracturamiento, to
sola
Una fractura comienza a propagarse dentro del lecho rocoso y la presión del fluido
El fluido gelatinoso es preparado en superficie e inyectado al pozo a pr
decrece como consecuencia del aumento en el volumen que ocupa el fluido (ver
PSI (libras por pulgada cuadrada) en cabeza de pozo, esto es 666 v
llanta de vehículo, que es
figura 4). Eventualmente, la presión ha decrecido tanto que no puede abrir más la
La presión con que ingresa la arena rompe y penetra la formación
roca, en este punto el sistema entra en un equilibrio estacionario.
yacimiento. La fractura
Posteriormente, debido a la presión y la temperatura, la
agua, que luego sale con la producción del pozo. A cada pozo se pued
libras de arena, pero en Estados Unidos se conocen trabajos con la a
libras.

Después de los trabajos se requieren 5 días para poner a producir el


de extraer los fluidos inyectados y limpiar las fracturas realizadas, a
crudo incremental.
obtenida produce un camino de alta permeabilidad que conecta el punto de
extracción con zonas alejadas del reservorio 2.

El objetivo de esta publicación es observar la importancia de la simulación de este


proceso ya que por medio de un modelo de elementos discretos se obtiene
información sobre la evolución de la presión del fluido y de la propagación de la
fractura. Se ha desarrollado una simulación computacional del proceso de
fracturamiento hidráulico en pozos petrolíferos. El modelo se describe de la
siguiente manera: considera la roca como un conglomerado de polígonos
irregulares unidos por fuerzas de cohesión proporcionales a sus constantes
elásticas. El enlace entre dos polígonos se rompe cuando la separación entre ellos se
hace suficientemente grande. La roca se somete a la presión de un fluido
fracturante que abre la fractura. Se muestra la fractura obtenida y la evolución de la
presión fracturante en el tiempo2.
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Bogotá D.C. Edificio Principal Cr 13 No. 36 - 24
Conmutador 2344000 - Fax 2344099

Las ecuaciones del modelo se resuelven de forma acoplada, discretizando la


fractura en Volúmenes de control de igual longitud pero de altura variable y
calculando iterativamente la presión y tasa de flujo que cumplan con principios de
conservación (conservación de masa y cantidad de movimiento), establecidas
ciertas condiciones iniciales y de borde 3.

La simulación requiere la modelación de las dos partes del problema: La roca y el


fluido. Para modelar la roca, hemos utilizado la tesalización de Voronoi2 (Los
Polígonos de Voronoi son una construcción geométrica que permite construir una
partición del plano euclídeo)4

En método el sólido es dividido en polígonos de configuración aleatoria. Dos


polígonos sienten una fuerza de cohesión proporcional a sus constantes elásticas:

Fx = ESεl (1a)
Fy = GSεc (1b)
Donde el eje x es el paralelo al lado común
de los dos polígonos y el y es perpendicular, E es el modulo de Young Tensil del
material, G el módulo de cizalla, S la sección del lado que comparten los dos
polígonos y εl y εc son las deformaciones tensil y de cizalla Respectivamente. La
fractura se modela como una ausencia de estas fuerzas de cohesión una vez que el
enlace se deforma por encima de cierto valor umbral2.

Luego se observa como la presión alcanza un valor suficiente para romper la roca, el
fluido puede ocupar un mayor volumen y la altura de la columna, y por tanto la
presión, decrece. Cuando la presión es lo suficientemente baja para no poder
romper más la roca, el sistema entra en equilibrio y la simulación se detiene2.

Por lo que podemos decir que un simulador es capaz de resolver el problema del
flujo de fluidos y de la deformación elástica de la roca, asociado con la propagación
de una fractura vertical inducida hidráulicamente dentro de una formación
(homogénea e isotrópica) compuesta de tres capas con diferentes esfuerzos en
sitio3.

Tomando en cuenta que el ancho de la fractura se obtiene asumiendo un estado de


esfuerzo plano y la altura es formulada basado en el criterio del factor de intensidad
de esfuerzo crítico. El flujo de fluidos se considera unidimensional en la dirección
de la longitud, asumiendo un fluido fracturante no-Newtoniano, caracterizado por

un modelo reológico de ley de potencia3.

Se considera la inyección de múltiples etapas de mezcla (inmiscibles), con


diferentes tipos de partículas y concentraciones, a una tasa de inyección variable
durante el tratamiento3.

Finalmente, se evalúa la ejecución acoplada de los diferentes modelos en un pozo


bajo condiciones representativas de la industria petrolera, con el propósito de
determinar la rentabilidad de la aplicación de un tratamiento de estimulación y su
comportamiento con el tiempo (figura 3) 3.

Por lo cual es evidente la gran importancia de simular el proceso de fracturamiento


ya que nos permite resolver el problema del flujo de fluidos y de la deformación
elástica de la roca, asi como el balance de masa en la fractura considera cambios en
la sección transversal de la misma y pérdidas de fluido por filtración hacia la
formación, despreciando el intercambio de calor.

Sin dejar de mencionar que se puede modelar el transporte del agente apuntalante
en el fluido (mezcla) y calcula la suspensión y deposición del mismo a lo largo de la
fractura. Adicionalmente, se puede disponer de un modelo de post-fractura y un
modelo económico para evaluar la rentabilidad de la aplicación del tratamiento.

Referencias

1. Kiamy Jorge A. (1997). Mecanismo de Fracturamiento Hidráulico Visto a Través de la Morfología de su


Superficie de Fractura. Tesis de grado, Departamento de Minas, Universidad de Oriente.

2. Sergio Andrés Galindo,Jose Daniel Muñoz. Simulación por elementos discretos del proceso de

fracturamiento hidráulico en pozos petrolíferos Revista Colombiana de física, VOL.38, No.1, 2006

3. Verde, A. J., “Desarrollo de un Simulador Pseudo-Tridimensional (P3D) de Fracturamiento Hidráulico

en pozos”. Trabajo de grado, Universidad del Zulia, Facultad

de Ingeniería, Maracaibo 2002.

4. Emilio Gomez Fernández (2005) Uso en un Sistema de Información Geográfica de polígonos de

Thiessen como paso previo para obtener ejes de calles Obtenido de "http://es.wikipedia.org/wiki/PolÃ-

gonos_de_Thiessen"

5.Programa para reducir la incertidumbre en el moldeo de fracturas. obtenido de

http://www.petroleo.com/pi/formas/62773/roxarFracPerm_125.jpg

INCORPORANDO LA GEOMECANICA EN LA SIMULACION NUMERICA


DE UN YACIMIENTO DE PETROLEO

Introducción
Hay cinco áreas críticas en el proceso del modelado de yacimientos profundos.
Estas áreas son modelos geológicas y geofísicos, caracterización de yacimientos,
modelo del flujo de yacimiento, aseguraniento de las facilidades de flujo y análisis
de riesgos e incertidumbres.Esto paper se centrará más en el modelado del flujo de
yacimiento profundo con incertidumbres. Desafíos significativos produce los
yacimientos profundos en las compañias de todo el mundo que exploran y que
producen tales yacimientos debido a la altos costos de exploración, desarrollo, y de
producción. El modelado apropiado de los yacimientos profundos provee a las
compañías las herramientas para evaluar estos yacimientos y para cuantificar los
riesgos asociados a su desarrollo.Este paper describe un proceso de modelado
general que mejora la comprensión y el funcionamiento del yacimiento. Estos
factores son extremadamente importantes en el ambiente de alto costo-alto riesgo,
donde las decisiones incorrectas llevan a costosos errores y pueden afectar
materialmente la situación financiera de la compañía. Petrobras (Brasil) en 2004
cerró la parte de un campo gigante de Campo's costa afuera con base en Rio de
Janeiro. Esta base es responsable del casi 80% de la producción total de la
compañía. Debido a la gran viscosidad de los líquidos del yacimiento para las
condiciones costa afuera, un proyecto de inyección de agua era concebido y el agua
fue planeada para ser inyectada a principio de la producción. Algunos estudios
terrestres indicaron que una alta presión de la inyección sería de uso práctico en las
condiciones costa afuera debido a la necesidad de la manipulación de las aguas
residuales de satisfacer necesidades ambientales.La razón principal de esta decisión
era oleada o escape precipitada del petróleo al piso del mar. Este problema
ambiental fue solucionado inmediatamente cerrando un pozo inyector de agua y
tres pozos de producción petrolífera. Aunque el campo estaba bajo control del
history match y control continuo de la presión del yacimiento, el aumento
identificado en la presión del yacimiento causó probablemente la reactivación de
una fractura que fue ligada al piso del mar. Petrobras tiene una lista ancha y otro
campo, que es el punto focal de este trabajo, se está considerando como candidato
un proyecto de inyección de agua. Coloque “A” está situado en el Brasil. Los
aspectos adicionales que se considerarán son: 1) el tiro de la falla de 60m y esta
información es importante para definir el tamaño de la rejilla durante el
refinamiento del modelo. 2) la conclusión obtenida en la referencia [2] es la
motivación principal para este trabajo. Se indica allí que el campo se debe
considerar para la posterior investigación que considera apuntar a los aspectos
geomecánicos y a reducir incertidumbres en pronóstico del comportamiento del
yacimiento.Este paper considera la simulación del flujo del yacimiento ligada a la
simulación geomecánica. En este trabajo solo se concideran los aspectos elásticos y
no se concidera la variación de temperatura.El objetivo es demostrar la metodología
empleada, diferencias observadas entre una compresibilidad constante y un
acercamiento variable de la compresibilidad y cómo utilizar la información elástica.
Este trabajo también presenta el acercamiento adoptado para integrar
geomechanica en los primeros tiempos de un desarrollo de campo. Las mayores
preocupaciones en el primer tiempo del desarrollo de campo son: ¿1) cuál sería el
papel de las fallas existentes dentro del área de desarrollo? ¿2) se esperaría
cualquier reactivación de una falla? ¿3) hay dependencia de la tensión con respecto
a la porosidad y permeabilidad? Este paper concluye que el acoplamiento entre el
yacimiento y los simuladores geomecánicos es viable y presenta las variaciones
volumétricas de la tensión que afectan cambios de la porosidad y de la
permeabilidad.
Información del laboratorio
El suelo y los principios de la Mecánica de suelos se han derivado en gran parte de
la prueba de laboratorio. El gran valor de la prueba de laboratorio en el actual
contexto es proporcionar los límites cuantitativos para la interpretación y la
comprensión de procesos naturales. La mayoría de sedimentos se originan como
materiales débiles que se deforman fácilmente, pero se hacen más fuertes durante
el proceso de enterramiento y su estadía en la profundidad. Este proceso de
litificación convierte eventualmente los sedimentos en rocas, que exhiben fuerzas
pronunciadas. Todas las rocas exhiben elasticidad y pequeñas tensiones, pero en
materiales con alta compresibilidad como sedimentos sin litificar, la gama de esta
clase de comportamiento se limitan extremadamente como demostración en la
referencia (2).Considerando el punto de vista elástico los parámetros dominantes
son: Módulo de Young y cociente de Poisson. En este trabajo, relacionando la
información de estos parámetros viene a partir del siete experimentos triaxiales del
laboratorio realizados en Petrobras Centro de investigación (Cenpes). La figura 1
presenta la variación del Modulo de Young con respecto a la tensión horizontal o
fuerza confinada. Esta función de energía se utiliza a través del modelo
geomecánico.
La Figura 2 demuestra cómo el cociente de Poisson varía con la tensión eficaz y
también se utiliza en el geomodelo. Estos dos parámetros son fundamental en un
estudio elástico.

La Figura 3 demuestra la variación de la tensión de esquileo con pequeño


deformación axial. Ilustra que los parámetros elásticos pueden ser utilizados si la
deformación está en la gama de 0.5%. El cuadro 4 es un resumen de todas las
pruebas realizadas en este campo y demuestra que la trayectoria de la tensión de
siete drenó pruebas triaxiales. Coloque “A” está lejos del sobre de la falta
demostrado en esta figura. Sin embargo, se espera que con la inyección del agua allí
una reducción en la tensión eficaz mala y una posibilidad alcanzará el sobre de la
falta. Esta característica importante no se considera en este papel sino se está
incorporando en una investigación en curso.

Metodología: Yacimientos Acoplados & Simulación Geomecánica


El flujo en medio poroso con aspectos geomecánicos utiliza un número de aspectos
fundamentales. Fundamentalmente, lo que une la simulación numérica del flujo y
la geomecánica ocurre con la porosidad a traves de la compresibilidad de la roca,
por ejemplo:

La respuesta a la deformación de un sólido elástico a una tensión (σ) dada depende


de la constante de proprcionalidad del material según la Ley de Hooke, conocido
como el Módulo de Young (E), como se describe a continuación:

Donde la deformación elástica (ε) se


define como: El radio de Poisson’s
del sedimento por el radio de la deformación transversal a longitudinal, por
ejemplo:

En la mayoría de los sedimentos


geológicos el fluido es agua, y soporta alguna porción de cualquier carga aplicada
dado al incremento de la presion del fluido. La componente de la carga remanente
es sustentda por las partículas de sedimento y se le llama la tensión efectiva,
descrita como:

Donde σ es la tensión total y PP es la presión de poro del fluido.


Es la presión del fluido que controla la repercusión geológica de la relación de la
permeabilidad, las sobrepresiones, tensión efectiva, fuerza del sedimento y la
intensidad de la deformación.
Para explorar la influencia relativa del proceso geomecánico en el comportaminto
del yacimiento, los estudios paramétricos sumen que la porosidad varía linelmente
con la defomación volumétrica (εv) como se describe en la Ecuación (6) y
permeabilidad dada por la Ecuación (7). Estudios modernos apuntan a otra
expresión para la relación de permeabilidad dada por la Ecuación (8). Como se dijo
anteriormente, el efecto de la temperatura no se concideran en esta ecuación:

En este trabajo, las simulaciones


secuénciales acopladas yacimiento-geomecánica se emprenden para analizar la
influencia de la geomecánica en pronósticos de la producción petrolífera de un
yacimiento que produce con y sin waterflooding. Una metodología que acopla un
simulador numérico del flujo (IMEX) y el simulador geomecánico (FLAC3D) se esta
desarrollando y desplegando. El procedimiento comienza con un paso geostatico en
el cual se establece el estado vertical y horizontal inicial de la tensión. Esta tarea se
llama equilibrio del modelo geomecánico y se requiere para garantizar que en las
condiciones iniciales no haya tensión de esquileo y deformación volumétrica
presente.Esto es seguida por una secuencia de pasos de la carga, que cubre 5 años
solamente de producción, para “el panorama del caso del agotamiento”, y
producción más la inyección, para “el panorama del caso de la inyección”. En cada
paso, la distribución de la tensión eficáz es recalculada por el geomodelo basado en
la presión de poro actual, que se computa usando el simulador del yacimiento
(Figura 5).

La permeabilidad en cada bloque se modifica según la tensión eficaz mala y la


deformación volumétrica (ecuación (8)). Este trabajo utiliza los multiplicadores de
la permeabilidad en una tabla de compresibilidad que varía con la presión y no un
mapa de la permeabilidad. Cada funcionamiento de simulación comienza a partir
de una fecha fija para garantizar que en un paso de tiempo específico un
multiplicador correcto está utilizado y varía con la presión.

Descripción de casos estudiados:


Caso base-no ligado con geomecánica:
Los estudios de la ingeniería del yacimiento no consideran generalmente el efecto
de tensiones in situ sobre la producción. La permeabilidad se asume para seguir
siendo constante a lo largo de la vida de la producción del yacimiento. El caso base
asume que la porosidad está relacionada con compresibilidad del volumen del poro
de una manera convencional, según lo descrito por la relación lineal demostrada en
la ecuación (1). Hay dos subcasos base: agotamiento (solamente recuperación
primaria se explica) y los casos de inyección (todos los casos de inyección
consideran la inyección de agua que está presente en el principio del período de la
producción). En el caso del agotamiento hay dos pozos de producción verticales
produciendo con la misma tasa líquida máxima. No existe pozo de inyección. En los
casos de la inyección, además de los dos productores, dos pozos inyectores están
presentes. Ambos inyectores están perforados en una capa debajo de los pozos que
producen y comienzan a inyectar agua desde el comienzo de producción del
yacimiento. Se han considerado dos panoramas de la inyección: bajo y alto, en el
fondo del hoyo, presiones de la inyección.

Caso ligado (Linked Case) – Flujo acoplado y Modelo Geomecánico:


Este modelo es igual al anterior (agotamiento e intección), pero concidera un link
externo con el modelo geomecánico.

Análisis de resultados
En una etapa inicial una corrida para la validación fue realizado. El caso base para
el panorama del agotamiento fue funcionada con el acoplador geomecánico y
también usando la metodología completa pero con la desactivación de la
característica del acoplador.

La Figura 8 ilustra que la metodología fue ejecutada eficientemente cuando la


incorporación de la geomecánica se apaga, el proceso se comporta como una
simulación convencional de yacimiento. Esto fue hecho para demostrar que el
acoplamiento entre los dos paquetes de programas informáticos no están alterando
los valores de la presión que se están transfiriendo entre ellos.
Caso de agotamiento
Una comparación de los resultados obtenidos del agotamiento del Caso Base y el
caso ligado del agotamiento se ilustra en la Figura 9. Esta Figura demuestra el
impacto del pronóstico de producción cuando el comportamiento geomecánico no
se considera. Representa una disminución de el 30% en el factor de recuperación
cuando el geomodelo es ligado al simulador del yacimiento.

Caso de la Inyección
El descuido del efecto de tensiones in situ sobre la producción petrolífera ha sido
una práctica común en la ingeniería de yacimiento. Sin embargo, para la piedra
caliza y la piedra arenisca sin consolidar, como en el caso de los yacimeintos
profundos con base de Campos, en Brasil, y una mejor comprensión de los procesos
geomecánicos del yacimiento ayudará a optimizar la recuperación de esta clase de
yacimientos. Según lo representado por Figura 12, ninguna diferencia significativa
existe entre el caso ligado de la inyección para las altas presiones de la inyección y el
caso ligado de la inyección para el esquema de la presión de inyección normal de
agua. Esto implica que una investigación se debe hacer para verificar el impacto en
las fallas y en el factor de recuperación.
Cuando un pozo lejano es localizado
en la frontera comienza a producir, la tensión en la frontera del yacimiento debe
promover la dilatación en el volumen del bloque de la rejilla (Figura 13). Este tipo
de característica se encuentra solamente cuando hay un acoplamiento correcto
entre un yacimiento y un simulador geomecanico. Ninguno de los simuladores
mostrará un incremento en la presión con el agotamiento del yacimiento.
La descarga a lo largo del mismo camino de tensión produce poca recuperación en
la permeabilidad (<5%).>

Conclusiones
La producción petrolífera de los yacimientos de subsuperficie es un complejo
proceso en el cual las características mecánicas de la roca y flujo del flúido son
variables acopladas. La sensibilidad de la tensión producida por la producción se
puede simular por el modelado numérico acoplado, considerando que la relación de
la tensión con la permeabilidad y la porosidad se puede fijar basado en suficientes
pruebas de laboratorio.
Este trabajo acopla una diferencia finita no lineal del modelo geomecánico con una
diferencia finita numérica del simulador de flujo para estudiar el comportamiento
de un yacimiento de petróleo típico situado en la base de Campos, en Brasil. Los
resultados obtenidos destaca los efectos sobre el pronóstico de producción de
cambios dinámicos en la permeabilidad y la porosidad que consideran el
comportamiento elástico.
El conocimiento y la incorporación del estado de la tensión en el modelado del flujo
del yacimiento es esencial para el manejo óptimo de los yacimientos tension-
sensibles
Incidencia de las actividades mineras en la
calidad de las aguas subterráneas

Por: Rafael Fernández Rubio

En los últimos años las actividades mineras han experimentado un desarrollo muy notorio,
y ello ha traído consigo en muchos casos que se haya visto seriamente afectada la calidad
de las aguas del entorno.
Ahora bien, estos procesos de explotación minera implican un amplio campo de
actividades, que tienen lugar en condiciones hidrogeológicas muy diversas. Y por ello
resulta difícil concretar, de manera simple, las actividades contaminantes de la minería en
las aguas subterráneas, y en muchos casos particulares pueden quedar excluidos de este
análisis somero.

Ante esta dificultad, y con objeto de ampliar el campo de experiencia del Grupo de Trabajo
de Hidrogeología de la Universidad de Granada, y presentar una visión lo más amplia
posible, voy a apoyarme fundamentalmente en dos trabajos sobre el tema, elaborados por
la Environmental Protection Agency (EPA) de los Estados Unidos (9) "* y por Warner (10).

1. Papel de los métodos de explotación

Para una mejor comprensión del papel que desempeñan las actividades mineras como
posibles inductoras de contaminación de las aguas subterráneas (y de las superficiales),
será conveniente, en primer lugar, pasar rápida revista a los principales métodos de
explotación minera, ya que en cierto modo son determinantes en tales procesos de
contaminación.
A grandes rasgos, la minería se clasifica como subterránea y a cielo abierto, si bien hay
otros métodos específicos la disolución, la lixiviación o la combustión «in situ»- que
convendrá tener en cuenta.

No voy a entrar en la tecnología de estos métodos de laboreo, pero sí es conveniente


destacar al menos algunos aspectos que pueden tener influencia decisiva en los procesos
que analizamos.

Así, por ejemplo, el sistema de explotación con hundimientos controlados, no cabe duda
que puede ocasionar la conexión de acuíferos situados al techo, o provocar accesos de
aguas superficiales a través de las subsidencias o colapsos, con los posibles aportes de
aguas de mala calidad.

El método de explotación con relleno puede suponer la introducción de materiales


contaminantes y rocas solubles con aportes también contaminantes a las aguas, a través
de la fácil comunicación que constituyen los huecos mineros.

La explotación a cielo abierto es, indudablemente, un camino directo a la entrada de aguas


contaminantes desde el exterior o a través de la acción antrópica desarrollada en la
explotación.
Pero, además, todos estos métodos no sólo plantean el problema temporal de la
contaminación, sino que dejan latentes unas condicioens muy favorables para que ésta
continúe. De ahí la responsabilidad de abordar estas investigaciones antes de iniciar las
labores mineras, y continuarlas durante su ejecución.

Otros problemas pueden derivarse en ciertos casos de los apiles de mineral y de las
escombreras, o de los productos residuales de las plantas de tratamiento mineral (molinos,
lavaderos, etc.).
En la explotación por desagregación hidráulica se utiliza un potente chorro de agua para
erosionar y lavar tierras o gravas. Este método se emplea poco en la actualidad, pero sin
duda hay que tenerlo en cuenta por el papel que juega el agua en el transporte de posibles
contaminantes.

Los problemas que pueden presenta la explotación subacuática mediante dragado son
poco considerables, o se engloban en los casos anteriores.
La explotación por disolución de minerales solubles en agua, tales como la sal común,
potasa, bórax, fosfatos y natrón, se realiza mediante inyección de agua en el yacimiento, a
través de pozos o sondeos, y posterior extracción de dicha agua, con las sales disueltas, a
través de las mismas u otras perforaciones. Se obtiene así una disolución, cuyo recorrido
subterráneo debe investigarse hidrogeológicamente, por tratarse de productos altamente
contaminantes para los acuíferos.

Con frecuencia se utiliza complementariamente la fracturación hidráulica, para incrementar


la permeabilidad del yacimiento, y desarrollar la comunicación entre el punto de inyección
y el de producción, En este caso hay que tener en cuenta la dificultad de controlar la
localización, dirección y extensión de las fracturas, a causa de los condicionantes
geomecánicos, y de la anisotropís de las formas geológicas. Estas mismas razones ponen
de manifiesto la dificultad de controlar las posibles fugas de estos fluidos, altamente
mineralizados, que pueden introducirse inadvertidamente en los acuíferos y perjudicar su
calidad.

Otro problema significativo en este método de minería es el referente al colapso de las


cavernas formadas por disolución, que puede producir la intercomunicación de acuíferos y
extenderse hasta superficie.

A este respecto, conviene tener en cuenta que, según Warner (10), alrededor del 57 por
100 de la producción de sal, y el 76 por 100 de la de sulfuros, se obtenía por este
procedimiento en los Estados Unidos.
Pero es que, además, estos procesos de explotación a menudo requieren eliminar
importantes cantidades de salmueras, que hay que considerar como fuentes
contaminantes de primera magnitud.

En muchos casos también hay que tener presente la utilización de los huecos, formados
en profundidad, para el almacenamiento de gas de petróleo licuado, gas natural u otros
hidrocarburos, así como residuos radiactivos, que a su vez pueden ser fuente de
contaminación.

La lixiviación es la técnica de disolución de minerales mediante el empleo de un disolvente


(por ejemplo, ácido sulfúrico). Entre los minerales beneficiados por este método se
encuentran el cobre, el uranio, el mercurio, el molibdeno, la plata, el oro, el alumunio y el
zinc.

Por razones de economía, medio ambiente, etc., el lixiviado "in situ" recibe cada día mayor
atención. Se practica con el cobre desde hace más de 50 años. Hasta 1967 todos los
ejemplos citados por Hardwick (3) correspondían a antiguas minas subterráneas, en cuyo
caso la masa de mineral se encontraba fracturada y colapsada, de tal manera que la
solución de lixiviado tenía fácil acceso a la roca mineralizada. En situaciones en las que la
minería no ha sido muy intensa, o cuando no existe una minería previa, y el mineral se
presente en rocas ígneas o metamórficas, la fracturación puede conseguirse con
explosivos convencionales, o por fracturación hidráulica y, posiblemente en el futuro, por
fracturación nuclear. La lixiviación in situ del uranio en arenistas permeables se ha
realizado sin necesidad de acudir a fracturación artificial.

En el caso de lixiviación sobre apiles de mineral de baja ley, o de minerales complejos, que
no son favorables para un proceso de explotación convencional, las parvas se preparan
tras despejar de obstáculos el terreno, y extender unacapa de arcilla compactada, con un
receptáculo de acumulación en la parte topográficamente más deprimida. Se suelo
disponer una capa de hormigón, asfalto o plástico, si bien en muchas ocasiones se ha
puesto en evidencia su ineficacia a causa de las roturas producidad por el peso del
mineral.
La lixiviación en tanques se emplea, fundamentalmente, para minerales de alta ley, o
minerales mixtos (sulfuros y óxidos). El mineral triturado es clasificado y colocado en
tanques, donde las soluciones de lixiviado circulan a través del mineral.

La lexiviación en tanques se emplea, fundamentalmente, para minerales de alta ley, o


minerales mixtos (sulfuros y óxidos). El mineral triturado es clasificado y colocado en
tanques, donde las soluciones de lixiviado circulan a través del mineral.

Según Pernichele (5), alrededor del 20 por 100 de la producción de cobre en los Estados
Unidos se realiza por lixiviación, que a su vez dependen de las características físicas y
químicas específicas de los materiales a tratar (solubilidad, tamaño de grano, roca de caja,
disposición del yacimiento, consumo de disolvente, etc).

Puede decirse que todas las explotaciones de cobre emplean actualmente alguna técnica
de lixiviado, para recuperar cantidades de traza de cobre del recubrimiento y de las
escombreras o apiles.

Los métodos de explotación por combustión "in situ", para recuperación de hidrocarburos
líquidos o de combustibles minerales, no parecen tener todavía una aplicación práctica
efectiva, pero en el futuro pueden ser una fuente de introducción de productos químicos
contaminantes en los acuíferos, máxime cuando en muchos casos se requiere una
fracturación hidráulica adicional del yacimiento.

2. Productos residuales

a) Residuos sólidos

En muchos procesos mineros es necesario extraer materiales no minerales o de baja ley


en volúmenes importantes y con tamaños muy variables (desde varios metros cúbicos
hasta coloides).

En la mayor parte de las minas es muy considerable el volumen de estériles. Por ejemplo,
en explotaciones de hierro a cielo abierto es frecuente el ratio estéril/mineral de 1/3 a 1`/6,
y, en el caso de minerales de cobre, se explotan leyes de 0.5 por 100, es decir, con el 99,5
por 100 de estéril. Warner (10) ha estimado que la industria minera en los Estados Unidos
ha producido 1,7.1012 toneladas de productos sólidos en 1971.
Estos estériles se suelen apilar en lugares despejados, en las cabeceras de los valles, en
llanuras aluviales o en otras localizaciones, o se pueden utilizar en el relleno de huecos
mineros para evitar colapsos y subsidencias, y minimizar las necesidades de áreas de
ocupación. En cualquier caso pueden ser un foco de contaminanción de acuíferos.

Hay también que añadir un volumen importante de residuos sólidos procedentes del
rechazo de lavaderos, depositados muchas veces tras un transporte fluido a través de
canales o tuberías, con lo que presentan un contenido elevado de agua. Estos materiales
llevan también consigo productos químicos empleados en los lavaderos, que con
frecuencia son altamente contaminantes.

b) Residuos líquidos

Los residuos líquidos producidos en la minería y en los procesos de tratamiento de mineral


dan lugar a aguas que pueden ser de excelente calidad (procedentes del drenaje de
muchas minas), o que, por el contrario, pueden contener ácidos, álcalis, metales pesados,
elementos radiactivos, etc.

En general, el agua no contaminada, bombeada durante el drenaje, se descarga


directamente a los sistemas de drenaje superficial, y en muchos casos no se aproveca de
inmediato.

Las agua de mina contaminadas con ácidos producidos por la oxidación de la pirita, o los
efluentes de lavaderos, se han descargado incontroladamente en los cauces superficiales
o en balsas de acumulación, desde donde pueden tener lugar en forma accidental la
infiltración en el subsuelo o el flujo por superficie. En algunos casos, los cambios físicos y
químicos que se registran en las balsas de evaporación son suficientes para producir una
calidad aceptable en la descarga, pero en muchos otros casos los efluentes requieren un
tratamiento adecuado antes de que el agua tenga la calidad conveniente para su vertido.
Así por ejemplo, según la Federal Water Pollution Control Administration (2), en la región
de explotaciones de carbón de los Apalaches se han inventariado 5,570 aportes de aguas
ácidas de minas, de los ucales sólo 405 estaban asociados a minas en actividad, mientras
que el resto procedía de minas inactivas o abandonadas.

3. Hidrogeología, minera y contaminación

Ante todo hemos de anticipar que muchas explotaciones mineras implican de alguna
manera una alteración del sistema hidrológico natural.
En el caso de que la explotación se extienda bajo el nivel piezométrico de un acuífero libre,
o intercepte a un acuífero confinado, deberá bombearse el agua subterránea mientras
dure la explotación. Por lo tanto, durante este tiempo la mina, desde un punto de vista
hidrodinámico, actuará como un sumidero en el sistema acuífero, hacia el que afluye el
agua subterránea, debido al descenso potenciométrico provocado.
Ahora bien, este drenaje puede acarrear una afección muy importante en la calida de las
aguas subterráneas, especialmente en el caso de formación de aguas ácidas de mina, que
se originan cuando la pirita (Fe S2) y quizá otros sulfuros se ve expuesta a las condiciones
atmosféricas como resultado de las labores mineras.
Aunque las reacciones exactas del proceso no son perfectamente conocidas, las
siguientes ecuaciones que tomamos de Warner (10) pueden ilustrar el proceso.

La reacción comienza cuando los sulfuros de hierro se ven expuestos a la acción del aire y
del agua:

2 Fe S2 + 7 O2 + 2 H2O Fe SO4 + 2 H2 SO4

A continuación la oxidación del sulfato ferroso produce sulfato férrico:

4 Fe SO4 + 2 H2 SO4 + O2 2 Fe2 (SO4)3 + 2 H2O.

A partir de aquí, y en función de las condiciones físicas y químicas, puede originarse


hidróxido férrico o sulfato básico férrico:

Fe (SO4)3 + 6 H2) 2 Fe (OH)3 +3 H2 SO4

y/o

Fe (SO4)3 + 2 H2O 2 Fe (OH) (SO)4 + H2 SO4

La pirita puede también ser oxidada por hierro férrico, según las siguiente reacción:

Fe S2 + 14 Fe +3 + H2O 15 Fe+2 + 2 SO4 -2 + 16 H+.


En todo caso, y de acuerdo con estos mecanismos de reacción, la oxidación de la pirita
puede dar a la formación de ácido sulfúrico.
Tengase en cuenta a este respecto que muchos yacimientos, en su totalidad o en buena
parte, se encuentran en estado natural bajo nivel piezométrico, lo que exige el drenaje por
gravedad o por bombeo. Ocurre así, por ejemplo, que la pirita que estaba bajo el agua
pasa a encontrarse expuesta a la oxidación por el oxígeno del aire. El sulfato y el hierro se
hacen solubles y son transportados por las aguas subterráneas, con lo que el agua ácida
pasa a los acuíferos y actúa como contaminante.

Otros constituyentes encontrados en las aguas de drenaje se producen por reacciones


secundarias del ácido sulfúrico con minerales y compuestos orgánicos en la mina y en el
recorrido superficial y subterráneo. Dichas reacciones secundarias producen comúnmente
concentraciones de aluminio, manganeso, calcio ysodio en las aguas de drenaje de minas
de carbón. En minas metálicas se han encontrado, en concentraciones elevadas, otros
constituyentes: cobre, plomo, zinc, níquel, plata, flúor, uranio, antimonio, mercurio, cromo,
selenio, cadmio y arsénico. Un buen ejemplo lo constituyen las aguas hiperfluoradas de la
Rambla de Albuñol (Granada), ligadas a la circulación subterránea a través de los
yacimientos de fluorita de la Sierra de Lújar.

Además, el agua bombeada a superficie puede después infiltrarse en otros acuíferos, bien
sea por alimentación natural o por recarga inducida, o puede contaminar los cauces
superficiales.

Otro tipo de contaminación inducida puede provocarse por el hecho de que, al bombear
agua en una mina, se origine una llamada de aguas de mala calidad, del entorno
hidrogeológico (presencia de sales del Keuper; intrusión marina; etc.). Por todo ello, y no
obstante las precauciones que se adopten, se llega inevitablemente en ocasiones a
degradar la calidad de los acuíferos, al afectar su piezometría.

Otro problema frecuente se deriva de la interconexión de acuíferos a través de sondeos de


explotación no cementados. En este sentido, hay que tener siempre en cuenta la
piezometría de los acuíferos intercomunicados y sus posibles alteraciones como
consecuencia de las labores mineras y del drenaje que se establezca.

Tampoco cabe olvidar que las reacciones y los procesos antes indicados pueden
igualmente producirse en las escombreras, por medio del aporte por infiltración de aguas
de lluvia, las cuales pueden migrar después hasta los acuíferos.

Con respecto a la contaminación a partir del lavado de escombreras en minas de uranio,


es muy escasa la documentación existente, si bien presumiblemente puede producirse
esta afección.

Señalemos, por otra pane, que las minas de fosfatos y sus productos de molienda suelen
ser focos importantes de contaminación radioquímica.

Otra práctica común en minería de la que puede derivarse una actividad contaminante es
la relativa al relleno con estériles de minas abandonadas, especialmente en explotaciones
a cielo abierto. (Tal es el caso de las antiguas explotaciones de hierro en el Marquesado,
Granada, utilizadas algunas veces para el vertido de estériles de las actuales
explotaciones.) Siempre deberá tenerse presente la posibilidad de contaminación (no
probable en el ejemplo recién citado) a partir de estos rellenos.

Un caso frecuente de contaminacíón, aunque no sea por actividades estrictamente


mineras, es el derivado de la utilización de antiguas graveras o cameras para el vertido
incontrolado de basuras y residuos urbanos, y de ello podrían mostrarse en nuestro país
tantos ejemplos.
Según Warner (10), en la minería por lixiviación o disolución la contaminación se puede
producir por algunos de los siguientes procesos:

i) fugas del agua bombeada, a través del propio sondeo, hacia acuíros de buena calidad,
como consecuencia de un entubado
deficiente, o por corrosión a otros fallos del casing,
ii) escape vertical del agua, con los productos de disolución, por el anular de la
perforación, fuera del casing, hasta el
acuífero;
iii) escape vertical del agua contaminada a través de los acuicludos, por goteo, debido a
las diferencias potenciométricas
provocadas, o a favor de discontinuidades de disolución, diaclasas, fallas o fracturas
inducidas, y
iv) desplazamiento vertical del agua salina a través de otros sondeos profundos vecinos,
imperfectamente cementados, o con
entubación insuficiente o corroída.

La fisuración de los acuicludos puede originarse por las altas presiones de inyección,
utilizadas para fracturar el yacimiento a explotar, o por la subsistencia de las cavidades de
disolución. Cuando esta subsidencia ocasiona el colapso en superficie, el potencial de
contaminación de los acuíferos se incrementa como consecuencia del aporte de aguas
superficiales.

La lixiviación «in situ» y en apiles de minerales metálicos puede acarrear pérdidas del
líquido hacia los sistemas acuíferos subterráneos. Este riesgo de fugas existe siempre,
pero será menor si se realizan adecuados estudios hidrogeológicos y se tienen en
consideración sus conclusiones a la hora de ejecutar el proyecto.

En este tipo de explotación se puede presentar otro mecanismo potencial de


contaminación, derivado del f iltrado de las balsas, utilizadas para almacenar salmueras.

En ocasiones frecuentes, cuando los vertidos se realizan a cauces superficiales, se


contaminan también los acuíferos ribereños.

Las escombreras de minas, los rechazos de lavaderos y las balsas de decantación son
fuentes potenciales de aporte de aguas ácidas y de iones metálicos.

Otro mecanismo responsable de contaminación y que hay que tener en cuenta


especialmente en climas áridos es el relativo a transporte por el viento de los productos
acumulados en apiles, escombreras, balsas, etc.

La prevención de la contaminación derivada de las actividades mineras se relaciona


estrechamente con los métodos de explotación, el aporte de aguas (superficiales y
subterráneas) y el tratamiento de las mismas.

Con respecto a las formas de actuar, cabe distinguir aquellas acciones que se orientan
hacia el objetivo de reducir la formación de contaminantes, y aquellas otras que implican el
tratamiento de las aguas contaminadas.

En general, la actuación no se ciñe a un solo procedimiento, sino que es combinación de


varios, y se acomete en función del problema específico a resolver, ya que su eficiencia
puede ser muy diferente de unos casos a otros.

Sea como fuere, es muy importante planificar las operaiones de prevención efectiva de la
contaminación desde el inicio de la investigación hasta el abandono de la explotación, y
para ello se requiere un conocimiento profundo de la hidrogeología del sector afectado,
pues será el que nos dé la información referente a los mecanismos de transferencia de los
contaminantes hasta el sistema acuífero.

Pero no podemos perder de vista que la prevención de la contaminación es algo de lo que


sólo se ha tomado conciencia en los últimos años, y que con anterioridad las precauciones
del explotador se ceñían a la recuperación del mineral, sin atender o prestándole poca
atención la contaminación misma.

Debemos añadir que esta preplanificación permite evitar, o al menos minimizar, la


contaminación y que, si ésta se produce, existen técnicas adecuadas para la manipulación
o el tratamiento correctos de dichas aguas.

En esta prevención hemos de señalar también que un aspecto importante, y a tener


siempre en cuenta, es reducir al máximo el acceso de aguas (superficial o subterránea) a
las labores mineras, lo cual puede conseguirse mediante impermeabiliación (cemento,
asfalto, plástico, látex, arcilla, etc.) o por compactación, así como mediante el
encauzamiento y la derivación de las escorrentías superficiales (zanjas, diques, cunetas,
entubaciones, etc.).

Otro modo general de actuar es el aprovechamiento secundario de las mineralizaciones


existentes en las aguas contaminadas.

a) Minería subterránea

i) Inundación preplanificada. Como ya se ha indicado, la contaminación por el agua de


minas es consecuencia principalmente de la oxidación de sulfuros expuestos al aire.

Un procedimiento para reducir esta formación de agua ácida en minas abandonadas


consiste en inundarlas, de tal manera que se detanga la oxidación de la pirita.

El método más eficaz de lograr esta inundación se explotan en descenso, dejando


barreras que a posteriori permitan que la inundación se produzca naturalmente.

El problema suele radicar en la dificultad de constituir una barrera o represa eficaz, frente
a las presiones que tiene que soportar, para evitar la fuga del agua, a la máxima presión
esperada. Todo ello sin olvidar que tenemos que confinar, a veces en condiciones
precarias, a una fuente potencial de contaminación, lo que exige un control bien
planificado de la operación.

Aunque la inundación reducirá la posterior oxidación de los sulfuros, puede contribuir a la


contaminación, en algunos casos al disolver a los minerales oxidados previamente, o al
producirse un aporte de aguas ya mineralizadas que van a incrementar el flujo hacia los
acuíferos. (En la bibliografía se citan casos muy significativos de estos problemas (6).)

ii) Control de la fracturación del techo. Gran parte del agua que penetra en las labores
subterráneas accede verticalmente, a través del techo de la explotación, tras atravesar las
formaciones suprayacentes. En este sentido, el colapso del techo de las minas es
responsable en muchas ocasiones del incremento del flujo vertical, ya que el hundimiento
origina una fracturación ampliamente dispersa en las formaciones suprayacentes y una
apertura de las grietas. A favor de estas discontinuidades puede producirse el aflujo de
agua de lluvia, o de escorrentía superficial o de acuíferos, que finalmente accede a la
mina.

El colapso y la apertura de fracturas puede reducirse por medio de técnicas adecuadas


para soportar el techo (cámaras y pilares, relleno, etc.). Para conseguir con estas técnicas
el efecto favorable en el control de la contaminación es necesario que la disminución de
flujo venga acompañada de una adecuada reducción en la concentración de los
contaminantes. Si así no aconteciera, la contaminación podría continuar con los mismos
efectos.

Por ejemplo, en el caso de contaminación por oxidación de la pirita hay que tener en
cuenta que, en una mina subterránea, la humedad relativa se encuentra próxima a la
saturación. Por lo tanto, las paredes están generalmente mojadas, con lo que casi siempre
está disponible el agua requerida para el proceso contaminante, sin que se precise un
aporte importante de agua. Además, las sales resultantes de la oxidación son
higroscópicas, lo que significa que pueden condensar agua a partir de la humedad
atmosférica. Estas sales disueltas discurrirán hacia abajo, a consecuencia de la humedad
acumulada, y los lugares de reacción quedarán de nuevo expuestos a la futura oxidación.
La cantidad de oxígeno es en este caso el factor que controla la marcha de la oxidación, y
no la cantidad de agua que circula a través de la mina. Con ello el efecto contaminante
puede ser constante, aunque disminuya el flujo de agua a la mina, y no se consiguen
entonces los resultados apetecidos frente a la contaminación. Sólo será eficaz esta
reducción si tiene lugar en proporciones tales que efectivamente disminuya el contenido
total de contaminantes solubilizados y transportados. Por otra parte, si se disminuye la
extracción de agua a la superficie, puede presentarse un incremento del aporte de agua
contaminada hacia el acuífero.

iii) Incremento de la escorrentía superficial. La infiltración puede reducirse si se incrementa


la escorrentía superficial. Esta técnica implica la eliminación de las depresiones y la
nivelación del terreno, con objeto de aumentar la velocidad de escorrentía. En este
sentido, conviene señalar que las depresiones originadas por las subsidencias actúan en
general como colectores y conductos por los que puede circular gran cantidad de agua
superficial hacia las excavaciones subterráneas. La cantidad de agua colectada es función
de las dimensiones de la cuenca tributaria de la depresión y del porcentaje de escorrentía.
En el caso de depresiones provocadas por hundimientos de minas, que afectan a cauces
superficiales, puede haber una entrada masiva de agua.

iv) Actuación con sondeos. Cuando debajo de la explotación existe un acuífero con menor
altura potenciométrica, el agua
contaminada puede llegar hasta él a través de sondeos de reconocimiento no
cementados.

Si el acuífero se localiza sobre la explotación, puede ser interesante realizar sondeos de


captación desde la propia explotación o desde superficie para captar el agua y sacarla al
exterior antes de que entre en contacto con los materiales contaminantes de la mina.

Los sondeos pueden asimismo ser eficaces para conducir las aguas ácidas de drenaje
hacia un acuífero alcalino, y mediante ello se consiguen la neutralización y fijación de los
precipitados.

b) Minería superficial

i) Procedimientos de minería controlada. Consisten, por ejemplo, en la utilización de


barreras constituidas por el propio
yacimiento o su recubrimiento, que se mantiene in situ durante la excavación para
retener aguas superficiales en la mina
durante la explotación, y aguas subterráneas en la base de la escombrera, con objeto de
retardar la oxidación de la pirita.

Un efecto negativo de dichas barreras es el de incrementar la infiltración del agua


contaminada hacia los acuíferos.

ii) Control del agua infiltrada. La contaminación química de las aguas subterráneas (y de
las superficiales) resultante de la
actividad minera superficial se origina fundamentalmente en la infiltración del agua en la
escombrera y en la disolución de
los contaminantes en el]a contenidos.

En este caso es conveniente reducir al máximo la infiltración a la escombrera de la lluvia o


de aportes superficiales, y ello cabe lograrlo mediante la colocación de barreras
impermeables sobre o alrededor de los materiales extraídos; la construcción de drenes
subterráneos, o el establecimiento de cobertera vegetal. Las barreras impermeables,
formadas de arcilla, hormigón. asfalto, látex o plástico, pueden evitar que el agua entre en
contacto con dichos apiles. La colocación de una camada de carbonatos reducirá la acidez
de las aguas contaminadas.

iii) Actuación sobre materiales contaminantes. Entre los materiales que pueden contaminar
por las explotaciones mineras
se incluyen todos los residuos sólidos que contribuyen a degradar la calidad de las
aguas.

Un modo de actuar frente a esta fuente contaminante consiste en situar dichos materiales
en áreas favorables hidrogeológicamente. Otra posibilidad es la de emplear estos
materiales contaminantes en el relleno de minas subterráneas, con una localización
hidrogeológica adecuada, lo que al mismo tiempo reduce el espacio superficial ocupado.
El problema estriba en las posibles fugas hacia los acuíferos do las aguas que percolan
por este relleno.

iv) Control de las aguas contaminadas. Cuando el agua se ha contaminado debe ser
tratada de alguna manera eficaz, para
minimizar su efecto contaminante sobre los recursos hídricos.

Los métodos de control de estas aguas incluyen su reciclado y reutilización; el


estancamiento y la evaporación; el almacenamiento y la descarga ; controlada, y el riego
por aspersión. Todas estas técnicas suponen un peligro para los acuíferos si se realizan
inadecuadamente pues implican un aporte de contaminantes que pueden infiltrarse o
extenderse en superficie e ir después a parar a dichos acuíferos.

Otras posibilidades de actuación son la inyección subterránea, la desmineralización y la


recuperación de productos disueltos.

5. Control de la contaminación

Entendemos como tal todo programa científico de auscultación continua que permita el
análisis de las causas motivadoras de los cambios de calidad de las aguas; el inventario
de las fuentes de contaminación existentes o potenciales, y la predicción de la naturaleza
de los futuros cambios de calidad. Todo ello sobre la base del muestreo y el análisis de
dichas aguas.

Desgraciadamente, tal control a menudo se enfoca sólo en el contexto del muestreo de


pozos o manantiales, y con este alcance se incluye como única práctica a realizar en
muchos programas de auscultación. Sin embargo, y en muchos casos, este muestreo
puede ser minimizado mediante la identificación de las causas motivadoras de la
contaminación y mediante la predicción anticipada de los posibles cambios de calidad de
las aguas. Por ejemplo, una situación en que cabe reducir el número de puntos de
muestreo es aquella en que se conocen la procedencia y naturaleza de la contaminación y
pueden hacerse predicciones de la dirección y velocidad de propagación de las aguas
subterráneas.

a) Evaluación de las actividades mineras contaminantes

Un aspecto fundamental en esta evaluación es el conocimiento de la geología, hidrología y


geoquímica locales. Por to tanto, la recopilación de la información hidrogeológica debe ser
una labor a la que se preste gran atención a lo largo de toda la actividad minera desde la
fase misma de explotación.

Para evaluar la contaminación del agua de minas es básico tratar de Ilegar a un


conocimiento profundo de los siguientes aspectos:

i) Información geológica

- geología del área;

- columna geológica, con indicación de la localización y cantidad de materiales a extraer;

- afloramiento y continuidad del yacimiento.

ii) Información minera

- tipo de explotación existente y/o prevista;

- límites de las áreas de actuación minera;

- localización y extensión de los trabajos mineros, a interconexión entre ellos;

- programa de manipulación de estériles y residuos sólidos;

- plan de abandono de la mina.

iii) Información hidrológica

- formaciones acuíferas, configuración potenciométrica y calidad de las aguas (existente y


prevista);

- localización de las surgencias y pozos (existentes y previstos), así como de los puntos de
descarga de
aguas de minas con datos de caudal, profundidad y calidad;

- tipo de drenaje (por bombeo o flujo natural) y modo de realizarlo;

- tratamiento propuesto, con indicación de la calidad final del efluente tratado;

- recorrido a seguir por el agua tratada o procedente directamente del drenaje.

Cuando se trata de prever la actuación ante una nueva explotación minera deben
examinarse los problemas de calidad del drenaje en las minas existentes en el área, y
puede también intentarse realizar experimentos en laboratorio para predecir la
contaminación potencial del agua afectada por las labores mineras.

Por ejemplo, si se quieren prever los riesgos de contaminación de las aguas subterráneas
como resultado de la oxidación de la pirita en una mina de carbón, deben considerarse las
siguientes variables:

i) cantidad y distribución de los minerales sulfurados oxidables;


ii) cinética de la oxidación de la pirita;

iii) transporte de los productos de oxidación y disolución en el sistema hidrogeológico y


concentración en el agua, y

iv) mecanismos de mezcla de los contaminantes en el acuífero.

Según Hunkin (4), para el estudio de viabilidad de una exploración in situ de uranio,
mediante lixiviación, se precisa realizar una evaluación en tres etapas.

En primer lugar, los criterios que deben cumplirse se refieren a estas condiciones
ambientales:

i) una masa mineral confinada naturalmente o por medios artificiales, de tal manera que la
dilución o la pérdida de fluidos
quede, restringida a un nivel aceptable:

ii) un acuífero con reducida velocidad de circulación, cuyas aguas no se empleen para
abastecimiento.

Si se satisfacen estas condiciones, se recomienda realizar los siguientes estudios en una


segunda etapa:

iii) investigación hidrológica regional, con análisis de las variaciones estacionales,


utilización del agua y flujo regional del
agua subterránea;

iv) investigación hidrológica local, alrededor del área de operaciones mineras, que puede
incluir: definición de acuíferos;
características geológicas (en particular fallas, diques y variaciones locales de
permeabilidad y características del
drenaje superficial;

v) investigación geofísica para contrastar interpretaciones hidrológicas y geológicas. Los


requerimientos mínimos son:
registros gamma, potencial espontáneo y resistividad, con una distribución condicionada
por la heterogeneidad local;

vi) muestreo detallado del agua, que cubra las diferentes estaciones climáticas, para
determinar la calidad de los acuíferos
adyacentes, ríos y lagos. Este muestreo es esencial para conocer la calidad química
antes de iniciar las operaciones, y
establecer la normativa para un sistema continuo de control durante las operaciones
posteriores

Por último, la tercera etapa incluirá:

vii) realización de sondeos a testigo;


vii) investigaciones hidrogeológicas detalladas in situ, y
ix) pruebas de inyección y valvuleo en sondeos.

Por lo tanto, se trata de unos requerimientos que guardan gran semejanza con los exigidos
para la inyección de aguas residuales a través de sondeos.

En aquellos casos en que la magnitud de las operaciones mineras y los peligros


ambientales así lo justifiquen y siempre que se pueda disponer de información suficiente,
es deseable desarrollar un modelo matemático del sistema acuífero desde la fase de
planificación de la mina para determinar, de un modo tan correcto como sea posible, la
dirección del flujo y el caudal y la concentración de los contaminantes en el sistema.

En cierto modo, dichos modelos pueden tener en cuenta la dispersión; la disminución de la


radiactividad; las reacciones químicas; la adsorción; el intercambio iónico, y la
estratificación por densidades de los contaminantes, todo ello al tiempo que se produce la
circulación del agua a través del acuífero.

Los modelos matemáticos pueden servir para reducir el número de puntos de muestreo;
ayudar a establecer la frecuencia de la toma de muestras que debe adoptarse, e indicar
los constituyentes que es conveniente determinar en los análisis químicos y biológicos.

Finalmente, cabe destacar que los modelos son un elemento básico de decisión.

b) Control durante las operaciones

Algunos de los medios de supervisión de la caliad de las aguas subterráneas a utilizar


durante los trabajos mineros son: muestreo del agua; control de los contaminantes;
medidas de niveles piezométricos; controles geofísicos; aplicación de sensores remotos;
control de tanques de almacenamiento y conducciones; control de áreas de vertidos
sólidos y líquidos , y control del balance químico.

i) Muestreo de agua. Se enumeran a continuación los distintos puntos de muestreo:

i) Pozos de control. Pueden construirse expresamente para este control o utilizarse los ya
existentes. Estos pozos pueden bombearse o no. En el primer caso se obtiene una
muestra integrada de un área cuyas dimensiones dependen de la hidrogeología local y de,
los volúmenes bombeados, y en el segundo sólo corresponde al agua que circula por el
pozo.

ii) Abastecimientos de agua. Han de muestrearse periódicamente y analizarse para


detectar los cambios de calidad. Tales muestreos deben ser representativos.

iii) Manantiales. La toma de muestras es similar a la que se realiza en pozos bombeados, y


refleja la calidad del agua correspondiente ; a su area de influencia.

iv) Arroyos. Puesto que muchos arroyos tienen un flujo cuya componente mayoritaria se
deriva de las aguas subterráneas, el muestreo de los arroyos efluentes es un medio de
controlar la calidad de esas aguas. Por otra parte, esas aguas subterráneas pueden
tomarse como indicadoras de la calidad conjunta de un cierto número de manantiales. Las
muestras de los arroyos efluentes sirven para conocer la contaminación que entra en los
acuíferos desde superficie.

Localización de los puntos de muestreo. Estos puntos deben ubicarse con base en la
estructura hidrogeológica, ya que la distribución arbitraria , implicaría un costo excesivo y
no cubriría los objetivos.

Frecuencia de muestreo. En condiciones naturales, la calidad de las aguas subterráneas


cambia de un modo imperceptible con el tiempo. Tales cambios están relacionados con el
caudal fluente, el cual, a su vez, está controlado por las características hidrogeológicas del
acuífero. Así, por ejemplo, se observan fluctuaciones anuales de calidad relacionadas con
los cambios estacionales en la recarga, la piezometría y la descarga. ;

La acción del hombre puede implicar cambios más significativos en la calidad del agua
subterránea. Dos efectos frecuentes de la contaminación son el incremento en la amplitud
de los cambios anuales de calidad y el , deterioro progresivo de esta calidad referido a un
período plurianual.

La frecuencia a adoptar en el control de la calidad del agua subterránea depende de la


sensibilidad del acuífero frente a las influencias naturales y antrópicas.

En el caso de vertidos al terreno, sujetos a cambios rápidos en su composición, puede ser


apropiado un muestreo continuo, diario o semanal. Para caracterizar cambios en las aguas
subterráneas que ocurran anualmente suele ser suficiente una frecuencia bimensual o
trimestral. En general, cuando no se dispone de fondo informativo adecuado y se
prentende definir cambios periódicos, el programa de supervisión deberá incluir, por lo
menos, dos años de observaciones con esta frecuencia. Después el muestreo puede
espaciarse a un ritmo semestral, para una supervisión a largo plazo de los cambios de
calidad.

El control en áreas próximas a aguas abajo de un foco de contamianción puede requerir


una frecuencia quincenal, mensual o bimensual.
El control del flujo de aguas subterráneas a través de los pozos, o bombeado desde ellos,
posiblemente debe ser semianual, mientras que el control general de calidad para cuencas
hidrogeológicas puede llegar a ser anual.

No obstante lo indicado, cuando se tiene peligro de contaminación grave por ejemplo, el


de constituyentes tóxicos, que pueda afectar a un abastecimiento urbano a partir de aguas
subterráneas, la frecuencia del control debe incrementarse de acuerdo con la gravedad de
la situación.

ii) Control de los contaminantes. El control de la calidad de las aguas subterráneas deberá
enfocarse hacia el análisis de
contaminantes específicos, en función de su peligrosidad, persistencia, concentración,
comodidad de indentificación u
otros rasgos característicos.
En el caso de actividades mineras es fácil sospechar anticipadamente los contaminantes
que pueden estar presentes y
que, por lo tanto, es necesario controlar.

iii) Medida de niveles piezométricos. Aunque la observación de niveles piezométricos no


proporciona datos directos de calidad, aporta información indirecta de gran interés, ya que
el mapa piezométrico mostrará las áreas de recarga y permitirá deducir la relación con los
focos de probable contaminanción, además de las direcciones de flujo del agua
contaminada.

Tales mapas muestran también los cambios del modelado piezométrico originados por las
actividades mineras, y cabe así localizar las áreas con aguas subterráneas contaminadas.

iv) Controles geofísicos. Las prospeccioens geofísicas, ya san realizadas en sondeos o en


superficie, proporcionan información suplementaria valiosa en todo programa de control de
la contaminación.

En este sentido, hay que destacar que cabe aplicar una amplia variedad de testificaciones
geofísicas en sondeos, basadas en la medición de la temperatura, la conductividad y,
ocasionalmente, la radiactivida, susceptibles de reflejar cambios en la calidad del agua.
Entre los métodos geofísicos de superficie para estos estudios de calidad el más útil es el
eléctrico de resistividades, ya que dichos contaminantes incrementan la conductividad de
las aguas y, en condiciones favorables, tales cambios pueden detectarse mediante este
método. Tal es el caso, por ejemplo, de la contaminación causada por el drenaje de aguas
ácidas de mina o por apiles de mina, en especial en lo que toca a las explotaciones de sal.
v) Aplicación de sensores remotos. Son muy determinantes en el estudio de aguas
superficiales, pero proporcionan también
información indirecta sobre las agues subterráneas.

vi) Control de tanques de almacenamiento y conducciones. Por tratarse de focos


potenciales de contaminación, y ante la
posibilidad de fugas, deberán inspeccionarse de manera sistemática, mediante el
control de presión en tanques y
tuberías.

vii) Control de áreas de vertidos sólidos y líquidos. Se hen mencionado ya algunos


problemas relacionados con tales áreas
y, en este sentido, podemos señalar que, aunque deben elegirse en condiciones
idóneas para evitar problemas de
contaminación, es con todo obligada su inspección periódica, ya que podría fallar, por
ejemplo, la impermeabilización de
una balsa de almacenamiento o de un dique, y ello acarrearía una fuga de agues con
su secuela de riesgos de
contaminación.

viii) Control del balance químico. En la minería por lixiviación se introduces disolventes
químicos en el yacimiento, apiles de
mineral o minas abandonadas.

El control de balance de los materiales introducidos frente a los recuperados proporciona


un medio para determinar cuantitativamente la pérdida de contaminantes y la existencia de
contaminación de aguas subterráneas, antes de que llegue a detectarse por otros
métodos.

Cabe emplear también tat control en el caso de balsas de evaporación pare detectar
pérdidas por infiltración.

ix) Control postoperacional. Una característica específica de las operaciones mineras, que
las distingue de las industriales,
es el hecho de que algunas minas -así como las áreas de apiles o de escombreras-
continúan como focos de
contaminación mucho tiempo después de que hayan concluido tales operaciones. Es
más, algunas veces serán fuentes
de contaminación indefinidas. Por lo tanto, hay que plantearse modalidades de control
diferentes a las de aquellos focos
de contaminación con vida limitada.

Así pues, la manera general de actuar debe ser: identificar el origen de la contaminación;
predecir la cantidad y la distribución de los contaminantes, y verificar periódicamente estas
predicciones, todo ello con objeto de tener información continua de la localización e
intensidad de la contaminación.

Referencias bibliográficas

I. COFFIN y otros, «Geohydrology of the Piceance Creek Structural Basin between the
White and Colorado Rivers,
Northeastern Colorado». U. S. Geol. Su°vey Hydrol. Invest. Atlas HA-370, 1971.

2. FEDERAL WATER POLLUTION CONTROL. ADMINISTRATION (FWPCA), Stream


pollution by coal mining drainage in
Appalachia, Cincinnati, 1969.

3. HARDWICK. W. R., «Fracturing a deposit with nuclear explosives and recovering copper
by the in-situ leaching methods»
U. S. Bureau Mines Report Invest.. 1967.

4. HUNKIN, G. C., «A review of in-situ leaching», American Institute Mining Engineers, Soc.
Mining Engineers Preprint.
71-As-88, 1971, 27 págs.

5. PERNICHELE, A. D., «Geohidrology», Mining Engineering 25 (2): 67-68, 1973.

6. PROCTOR, P. D.; KISVARSANYI, G.; GARRISON, E., y WILLIAMS, A., Water quality
related to possible heavy metal
additions on surface and ground-water in the Springfield and Joplin areas, Missouri.
Water Resources Research Center,
Universidad de Missouri, Project B-054-Mo, 1973, 56 págs.

7. ROBERTSON, 1. B., y BARRACLOUGFI, 1. T., Radiactive and chemical waste transport


in ground water at National
Reactor Testing Station: 20 year case history and digital model, Underground Waste
Management and Artificial Recharge,
Oklahoma, 1973, 1: 291-322.

8. TINLIN, R. M.; MEYER, C. F., y KLEINECKE, D. C., Monitoring ground water quality.
Annual Fall Meeting American
Institute Mining Engineers, Pittsburgh, 1973, 11 págs.

9. U. S. ENVIRONMENTAL PROTECTION AGENCY (EPA), Processes, procedures, and


methods to control pollution from
mining activities, EPA-403/9.73, 390 págs.

10. WARNER, D. L., Rationale and methodology for monitoring ground water polluted by
mining activities, EPA-680/4-74-003,
76 págs.

Actualizado: 05/16/2002 15:17:18

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TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES MEDIANTE PROCESOS


NATURALES.LA TÉCNICA DE LA GEODEPURACIÓN
LA TÉCNICA DE LA GEODEPURACIÓN

Hace unos veinte años, un científico norteamericano llamado


Herman Bouwer acuñó el término geodepuración
(geopurification) para referirse al conjunto de procesos
mediante los cuales las sustancias contaminantes presentes en
el agua residual urbana son eliminadas, inactivadas o
inmovilizadas al ponerse en íntimo contacto con un medio
natural como es el suelo.
Ya desde el comienzo de la agricultura, el uso de aguas
residuales para el riego ha sido una eficaz forma de reciclado
de nutrientes y de reutilización del agua doméstica. Sin
embargo, la concentración de la población en las ciudades ha
traído consigo la acumulación de los vertidos en unos pocos
puntos y la dificultad de deshacerse de ellos de forma eficaz y
segura mediante los métodos tradicionales, que no son
capaces de admitir las elevadas cargas puntuales de agua
residual.
La idea de utilizar el suelo como medio purificador de las
aguas residuales procedentes de las ciudades data de la
antigüedad clásica. El historiador griego Herodoto (484-425 a.
C.) dejó escrito que en Babilonia el agua residual, en lugar de
evacuarla a un río, se canalizaba a un sumidero donde
decantaba y sedimentaba. Tras esta fase inicial de depuración,
el agua, una vez liberada de las partículas más groseras, se
filtraba en formaciones permeables.
Esta forma natural de resolver los problemas higiénicos de las
ciudades se transmitió al pueblo heleno, que implantó y utilizó
un sistema similar como vía de eliminación de las aguas
domésticas de la ciudad de Atenas. La colonización romana,
que trajo consigo la construcción
de cloacas y el desagüe de aguas negras a los ríos, acabó con
un procedimiento capaz de depurar y reintegrar en la
naturaleza aguas contaminadas, pero que seguramente
comenzaba a
ser insuficiente al ser las ciudades cada vez más grandes.
Más de dos mil años tuvieron que transcurrir para que a
finales del siglo XIX, concretamente en 1898, en Fresno
County, California, se retomara la idea de utilizar el suelo
como elemento capaz de depurar el agua residual. No
obstante, las grandes experiencias americanas se inician en la
década de 1960. De esa época datan los primeros estudios
que evalúan la viabilidad de construir una barrera de inyección
con agua residual altamente tratada en el acuífero de Magothy
(Long Island, New York), o el proyecto de Flushing Meadows
(Phoenix, Arizona) que es quizá, la experiencia más
importante realizada en los Estados Unidos para investigar la
acción depuradora del suelo.
En la actualidad, el país con el plan de aprovechamiento de
aguas residuales más ambicioso es Israel. Su programa
tecnológico más conocido es el denominado proyecto de
reutilización de
las aguas residuales de la región de Dan, que tiene como
finalidad el tratamiento de las mismas, la recarga y el
almacenamiento del efluente tratado en un acuífero y su
reutilización posterior en las explotaciones agrícolas del
Negev. Aunque este proyecto es el más elogiado,
el éxito del plan se fundamenta en otra serie de proyectos,
tecnológicamente más sencillos,
que contemplan la depuración parcial en lagunas artificiales y
la inmediata utilización del efluente en regadío.

Europa no ha mostrado hasta la fecha un excesivo interés por


aplicar esta técnica natural de depuración. Francia es la nación
donde se han construido un mayor número de instalaciones,
aunque con la limitación de no realizar la infiltración
directamente sobre el terreno, sino sobre filtros de arena.
Además, casi todas las experiencias realizadas en el mundo
emplean agua residual con un alto grado de depuración que
consiste generalmente en un tratamiento secundario o
terciario; se persigue de esta forma más el efecto almacén en
el acuífero, que el
de depuración.
Un problema, una solución.
En nuestro país, las poblaciones pequeñas, de menos de
20.000 o 25.000 habitantes, pero muy especialmente las que
cuentan sólo con algunos cientos o miles de habitantes, se
encuentran
ante el grave problema de la eliminación de sus efluentes
líquidos. Está por un lado la necesaria adaptación a la
Directiva Comunitaria 91/271, que obliga a cumplir un estricto
calendario según el cual en el año 2005 todas las poblaciones
mayores de 2.000 habitantes deberán dar a sus aguas
residuales al menos un tratamiento primario, cuando no
secundario si
se asientan sobre zonas clasificadas como sensibles. Por otro
lado en la Ley 7/1985 de 2 de
abril de Bases del Régimen Local se establece textualmente
que: “la depuración es un proceso técnico, administrativo y
económico que asumen como competencia los
ayuntamientos”. Esta situación deja a los pequeños
ayuntamientos ante la paradoja de estar obligados a depurar,
pero sin los medios económicos ni técnicos necesarios para
ello.
Por otro lado, la instalación de sistemas tradicionales de
depuración (lagunaje, fangos activos, lechos bacterianos) es
económicamente inabordable para pequeñas poblaciones, y la
tecnología blanda, fundamentalmente filtros verdes, tiene
unos requerimientos de espacio disponible que en la mayoría
de las ocasiones suponen un obstáculo insalvable. Además, no
hay que olvidar el inconveniente de la parada invernal en el
ciclo vegetativo de los chopos, que es el cultivo más extendido
en este tipo de instalaciones.
La solución para este difícil problema pasa por encontrar un
sistema de eliminación de aguas residuales urbanas que
garantice una depuración suficiente y cuyo costo de
instalación y mantenimiento sean abordables por pequeños
municipios de exiguo presupuesto, pues está demostrado que
el empleo en estos ambientes de tecnologías de depuración de
características sofisticadas, cuya construcción exige grandes
inversiones económicas, conduce al abandono
de las instalaciones en el instante en el que se producen los
primeros problemas técnicos. Además, este tipo de
instalaciones consumen energía y productos químicos que
encarecen sensiblemente su mantenimiento.
Así pues, resulta evidente que los pequeños núcleos de
población precisan de una tecnología
de depuración de aguas residuales sostenible y que, en la
medida de lo posible, haga uso de
la capacidad de depuración del medio natural. El suelo tiene
unos límites ecológicos suficientemente amplios para depurar
los residuos generados por una población dispersa o
concentrada en pequeñas localidades, siempre que los
vertidos generados sean totalmente biodegradables y la
relación habitante equivalente/superficie de filtro sea la
adecuada. Esto limita en España la aplicación de la técnica a
poblaciones de hasta unos cuatro o cinco mil habitantes. Sin
embargo, el problema se agrava cuando se tienen en
consideración las limitaciones impuestas por el propio medio
receptor, cuya permeabilidad debe ser mayor de
25 mm/hora, el contenido en arcillas inferior al 10% y la
distancia al nivel freático superior a
3 metros (condiciones límite según la Agencia de Protección
del Medio Ambiente de EEUU).

El modelo experimental a escala real de Dehesas de Guadix.


El desarrollo de estas ideas, su validación en condiciones
reales, pero sobre todo la necesidad de estudiar el
comportamiento y las limitaciones de los sistemas de
depuración mediante infiltración directa sobre el terreno en
condiciones límite, ha llevado a la construcción y equipamiento
de un modelo experimental a escala real en el cual se puedan
hacer los ensayos necesarios.
El Instituto Tecnológico Geominero de España, como
organismo investigador de la dinámica del agua y de los
contaminantes en el subsuelo, viene desarrollando desde 1990
una línea de trabajo encaminada a evaluar las posibilidades de
aplicar la tecnología de tratamiento suelo- acuífero como
elemento depurador de las aguas residuales, así como de
almacenamiento del efluente tratado. Por ello se planteó, a
través de un proyecto CICYT (proyecto HID96-1326, titulado:
“Recarga artificial de acuíferos: evaluación, análisis y
seguimiento de condicionantes técnicos y económicos”), el
diseño de una planta piloto, plenamente operativa, de
infiltración directa sobre el terreno de aguas residuales
urbanas de forma controlada. El objetivo principal de la
instalación lo ha constituido el análisis de su impacto real
sobre el sistema agua/suelo y la evaluación de su viabilidad a
largo plazo. La atención se ha centrado en formaciones que “a
priori”
serían descartadas por situarse sobre materiales inadecuados
por su baja permeabilidad, según el criterio de la Agencia de
Protección del Medio Ambiente de Estado Unidos, (EPA).

El modelo experimental se ha construido en la población de


Dehesas de Guadix (provincia de Granada), que cuenta con
699 habitantes, dispone de una red de saneamiento unitaria
muy reciente, sin pérdidas apreciables, y en la cual se generan
diariamente unos 80 m3 de agua residual sin componente
industrial. La población se sitúa sobre el acuífero aluvial del río
Guadahortuna, constituido fundamentalmente por sedimentos
detríticos del Holoceno; el impermeable de base lo constituyen
margas del Tortoniense (Mioceno superior).
Dispositivo de infiltración de agua residual y de control del
agua y el suelo
El diseño del dispositivo de infiltración se ha realizado en base
a las recomendaciones del “Process design manual for land
treatment of municipal wastewater. Supplement on rapid
infiltration and overland flow” publicado por la EPA. La
depuración del efluente se confía a
los procesos bióticos y abióticos que se producen en la zona
no saturada del acuífero, principalmente en el suelo. Los
parámetros básicos de diseño son la tasa de infiltración y la
carga hidráulica del agua residual. La práctica operativa
consiste simplemente en alternar ciclos de humectación-
desecado en las balsas para favorecer de esta manera la
completa mineralización de la materia orgánica.
El número de ciclos de humectación desecado y su
periodicidad se ha calculado considerando que el sistema
funciona a flujo contínuo y teniendo en cuenta que el agua
residual ha sido sometida a un pretratamiento. En total se han
considerado 17 variantes de diseño. Finalmente
se han construido dos balsas gemelas de 1.225 m2 (divididas
a su vez en dos semibalsas). Los ciclos de humectación-
secado, dada la baja tasa de vertido fueron en una primera
etapa de 10 días / 10 días, y el tiempo de permanencia en las
balsas de decantación y almacén ha sido de
18 horas en cada una de ellas.
El dispositivo de infiltración funciona de la siguiente manera:
el agua residual se conduce por medio de un colector a la
estación de pretratamiento donde se somete a un desbaste,

desarenado y desengrasado. De esta estación se hace llegar a


una balsa almacén en la que permanece 18 horas; después se
hace pasar a la balsa de decantación y tras 18 horas de
reposo
se vierte directamente en la balsa de infiltración. El tiempo de
vaciado de la balsa es de unas 3 horas. Se vierten
aproximadamente 53 m3 por descarga El mantenimiento de
las instalaciones consiste en la retirada periódica del material
sedimentado en las balsas de decantación, aproximadamente
cada tres meses. Además es necesario evitar el crecimiento de
vegetación
en las balsas de infiltración, eliminando las plantas que van
creciendo. Una vez al año se debe limpiar con agua a presión
el sistema de conducciones y válvulas.
El dispositivo de vigilancia y control del agua subterránea y del
suelo es complejo, el agua subterránea se muestrea a través
de cinco sondeos piezométricos de entre 52 y 55 metros,
totalmente penetrantes y ranurados de arriba a abajo, y dos
pozos de gran diámetro situados
en el aluvial del río Guadahortuna (uno de abastecimiento y el
otro de riego). Para muestrear
la solución del suelo ha sido necesario construir un sistema
que permitiese el muestreo selectivo en profundidad, que no
alterase las características del lecho filtrante y que fuese
adecuado para el seguimiento de los microorganismos. Tras
un exhaustivo análisis de las posibilidades existentes se
concluyó que el mejor sistema era el de pozos con drenes
horizontales. Se construyeron dos pozos de gran diámetro en
el centro de las balsas de infiltración de 1,5 metros de
diámetro y 3 metros de profundidad con seis taladros
horizontales dispuestos en estrella y separados verticalmente
50 cm. Por último, el muestreo
del lecho filtrante se lleva a cabo mediante la apertura manual
de catas cada tres meses y el
agua residual se controla tanto en el punto de toma de la red
de saneamiento como en las diferentes balsas.
Resultados obtenidos y perspectivas de futuro
Tras casi un año de funcionamiento ininterrumpido del sistema
de depuración los resultados
son muy esperanzadores. A pesar de la naturaleza
desfavorable del terreno las tasas de depuración son muy
elevadas: mayores del 70% para los indicadores principales
(nitrógeno, materia orgánica y fósforo) y del 95% para los
indicadores bacterianos. Además, no se ha observado un
efecto perjudicial de la colmatación del lecho filtrante, por ello
se ha elevado el volumen de agua vertido, aumentando la
capacidad de las balsas almacén y de decantación de forma
que en la actualidad se está vertiendo todo el agua residual
generada en la población
(algo menos de 80 m3 / día ).
Otra modificación que se ha introducido se refiere a los ciclos
de humectación-desecado que han pasado a ser de 7 y 21
días respectivamente, lo cual se espera favorezca los procesos
de mineralización de la materia orgánica y de oxidación del
nitrógeno. Por último, el sistema de control del suelo y del
agua se ha completado mediante la instalación de cápsulas de
succión
de cerámica porosa y tensiómetros que permitirán estudiar
detalladamente la dinámica del proceso de humectación-
desecado.
En dos años, aproximadamente, se dispondrá de un modelo
de simulación del sistema que permitirá no sólo conocer su
funcionamiento en operación sino también en la fase de
abandono. Si los resultados son los esperados, la
geodepuración puede ser la solución a la eliminación de las
aguas residuales de numerosas poblaciones de nuestro país,
aun cuando se encuentren situadas sobre materiales
considerados hasta ahora como no adecuados.

Factores que controlan la recuperación por inyección de agua y


gas en yacimientos de petróleo (parte 2)
En el articulo anterior se discutieron los primeros cuatro factores que controlan la
recuperación por inyección de agua y gas en yacimientos de petróleo, para esta
entrega discutiremos los últimos cuatro factores de los cuales tenemos:

 Permeabilidad.
 Continuidad de las propiedades de la roca.
 Magnitud y distribución de las saturaciones de los fluidos.
 Propiedades de los fluidos y permeabilidades relativas.

 Permeabilidad

Antes de comenzar la discusión primero daré una definición de la permeabilidad la


cual esta dada por:

La permeabilidad es la capacidad de un material para permitir que un fluido lo


atraviese sin alterar su estructura interna. Se afirma que un material es permeable
si deja pasar a través de él una cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado, e
impermeable si la cantidad de fluido es despreciable.

A partir de esto podemos decir que la permeabilidad de un yacimiento controla en


un alto grado la inyección de agua que se pueda mantener en un pozo de
inyección a una determinada presión.

La variación de la permeabilidad a través del tiempo ha tomado gran importancia


ya que ella es la que nos ayuda a conocer la cantidad de agua que debe ser
utilizada en la inyección. Si hay grandes variaciones de permeabilidad en estratos
individuales dentro del yacimiento y si se mantiene la continuidad de los estratos,
el agua inyectada alcanzará mas rápido estas rupturas de alta permeabilidad y se
arrastrarán grandes volúmenes de agua antes de que los estratos de
permeabilidad menor sean barridos.

 Continuidad de las propiedades de la roca.

La continuidad de la roca es muy importante tenerla presente mas que todo en


relación a la permeabilidad y continuidad vertical, esto para determinar cuan
factible es la inyección de agua y gas en un yacimiento. Se sabe que un fluido
fluye en la dirección de los planos de estratificación, por esto el interés que se
tiene en la continuidad vertical.

Si un yacimiento esta dividido en estratos conformados por lutitas o rocas densas,


al hacer el estudio de un corte transversal nos podría indicar si los estratos tienden
a reducir su espesor o no en distancias laterales relativamente cortas o si se esta
en presencia de una arena uniforme. Además un estudio de núcleos nos puede dar
evidencias de estratificaciones cruzadas y fracturamiento.

Todos estos estudios deben tenerse en cuenta en la determinación del


espaciamiento de los pozos, en los patrones de invasión y en la estimación del
volumen del yacimiento que será afectado por la inyección.

 Magnitud y distribución de las saturaciones de los fluidos.

El parámetro saturación es uno de los más importantes al momento de un


proyecto de inyección de agua, esto porque si tenemos altas saturaciones de
crudo en el yacimiento, cuando inyectemos agua mayor sera el recobro.

Tenemos un término que es saturación de petróleo residual que es lo que queda


después de la invasión, este se relaciona con la adaptabilidad del proceso,
mientras el valor de ese petróleo residual sea menor, mayor sera el factor de
recobro. Hoy día la mayoría de los proyectos de desplazamiento de petróleo tiene
como objetivo reducir la saturación de petróleo residual.

Un término que es de gran importancia conocer es la saturación de agua


connata ya que esta nos puede ayudar a conocer cuanto es la saturación de
petróleo inicial, esto implica que, si el valor de la saturación de agua es pequeña
nos indica que la cantidad de crudo que esta en el yacimiento es bastante grande.

 Propiedades de los fluidos y permeabilidades relativas.

Las propiedades del fluido que están dentro del yacimiento son muy importantes a
la hora de un proyecto de inyección. La viscosidad del crudo y las permeabilidades
relativas de la roca yacimiento de los fluidos desplazados y desplazante son los de
mayor importancia.

Tenemos un cierto factor de proporcionalidad que lo encontramos en la Ley de


Darcy, ese factor de proporcionalidad de llama movilidad del fluido y se obtiene
dividiendo la permeabilidad al fluido por su viscosidad y además depende de la
saturación.

Mientras mayor sea es factor menor sera el recobro en el momento de alcanzar la


ruptura, por ende mayor será la cantidad de agua que debemos inyectar para
recuperar la misma cantidad de crudo, esto se debe a dos factores:
 Pequeñas áreas barridas a la ruptura.
 influencia del grado de estratificación.