Investigación en Ingeniería Volumen 1, número 30 Noviembre 2017

Aplicación de manufactura celular y diagrama OT en la fabricación de tubos de

PVC para la reducción de tiempos de procesos

Application of working cells and OT diagram in the manufacture of PVC for the
reduction of process times

Arturo Amaya, Rosario Amézquita, Juan Pablo López Torres, Wilson Pérez y Víctor Ramírez

Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo, Av. San Josemaría Escriva de Balaguer 855
junior_954@hotmail.com, ramezquita.cadena@gmail.com, juanpablo199510@gmail.com,
a0097wperez@gmail.com y vituadrian3@gmail.com

Resumen

La manufactura celular una es una nueva forma de organización de la producción que ha alcanzado relevancia
en las últimas dos décadas por los múltiples beneficios que se obtienen a partir de su aplicación, en términos
generales se plantea que esta surge como una forma diferente a las tradicionales distribuciones en planta. Y la
herramienta diagrama O-T permitirá encontrar y mejorar indicadores del proceso de producción
con respectos a los tiempos; es por ello que este artículo tiene como finalidad la aplicación de la manufactura
celular que junto al diagrama O-T en una empresa destinada a la fabricación de tubos de PVC se pudo
diagnosticar la situación actual encontrándose problemas ya que algunas veces la empresa no cumple a tiempo
sus pedidos. Es por ello que se realizó un análisis del proceso productivo, con una medición de tiempos por
procesos y actividades, así como la medición de indicadores como productividad, eficiencia y lead time. Para
dar solución a los problemas anteriormente mencionados se elaboró una propuesta para reducir tiempos que
no agregan valor a través de la herramiento de lean manufacturing, el diagrama OT.
Finalmente por medio de estas herramientas la empresa pudo aumentar sus indicadores mediante un cambio
en su sistema cumpliendo con sus pedidos a tiempo.
Descriptores: Tubos de PVC, Lean Manufacturing, Diagrama OT

Abstract

The work was carried out in a company located on the Pomalca highway dedicated to the production of shirts,
with 10 workers, who work 10 hours a day and 6 days a week. The company has average monthly orders of 560
PVC tubes of 1 and 1 ½ inch, however sometimes they do not meet their orders in time or have to outsource 60
units since there are problems in the production system for times that do not add value or generate delays.

That is why an analysis of the production process was carried out, with a measurement of times by processes
and activities, as well as the measurement of indicators such as productivity, efficiency and lead time. To solve
the aforementioned problems, a proposal was developed to reduce times that do not add value through the lean
manufacturing tool, the OT diagram.

Finally, through these tools, the company was able to increase its indicators through a change in its system,
fulfilling its orders on time
Keywords: PVC pipes, Lean Manufacturing, Diagram OT

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1. Introducción Tabla N°1: Tiempo estándares para la fabricación

de un paquete de tubos PVC
Actualmente las empresas industriales, se enfrentan
al reto de buscar e implantar nuevas técnicas N° Actividades Tiempos (min)
organizativas y de producción que les permitan 1 Molienda 13,79
competir en un mercado cada vez más exigente. 2 Zarandado 8,17
Muchas veces las empresas no están preparadas
para satisfacer la demanda. 3 Extrusión 29,12
4 Corte 0,56
La aplicación del Lean Manufacturing o Manufactura 5 Acampanado 12,44
Esbelta en forma correcta y completa conduce al 6 Esmerilado 12,27
éxito. Se aplica a empresas de diferentes sectores
7 Etiquetado 3,19
con realidades distintas. El Lean Manufacturing
abarca un conjunto de técnicas que buscan la mejora Total 79,53
de los procesos productivos a través de la reducción
de todo tipo de desperdicio. El horario de trabajo que cuenta la empresa es igual
a 11 horas al día, donde 1 hora es destinada para el
Es por ello que en el presente artículo se trata de almuerzo de los trabajadores, 6 días a la semana.
optimizar el proceso de elaboración de tubos de PVC
reciclado, con un enfoque de producción esbelta, que La empresa trabaja de acuerdo a pedidos semanales,
engloba reducir tiempos que no generan valor al en el mes de Octubre del 2017, la demanda semanal
proceso, teniendo como resultado demoras e fue de 300 paquetes. Sin embargo se registró que
incumplimiento en la entrega de pedidos. diariamente la empresa produjo como máximo 30
paquetes, esto quiere decir, que existieron pedidos
Por ello, para la mejorar el proceso productivo dentro incumplidos.
de esta empresa es que se propone usar la
manufactura celular y la herramienta diagrama O-T de Para la fabricación de un paquete de 25 tubos de PVC
lean manufacturing para la mejora. El diagrama O-T se sigue un proceso lineal en el cual intervienen 9
(operación-tiempo), permitirá encontrar y mejorar operarios distribuidos en las 7 actividades, siendo las
indicadores del proceso de producción de tubos de actividades de acampanado y etiquetado por su
PVC como tiempo de ciclo, eficiencia del proceso dificultad al manipular los tubos, la necesidad de 2
productivo, lead time y los tiempos de esperas. operarios en cada una. En la Figura N°1 se muestra
Para posteriormente observar de manera gráfica a la distribución actual de la planta.
través del diagrama OT, como impacto la mejora en
los tiempos de producción.

2. Situación actual

Para el análisis de la situación actual del proceso

productivo se toman en cuenta las operaciones que
intervienen en la elaboración de los tubos PVC de 1
pulgada, los cuales se muestran en la tabla N°1 junto
Figura N°1: Distribución en planta
con sus respectivos tiempos de proceso.

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3. Metodología 𝑻. 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒙 𝒑. 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒓𝒆𝒂𝒍

Número de estaciones =
𝑻. 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
Para diagnosticar la situación actual y proponer la
mejora del proceso productivo se tomaron en cuenta
los siguientes pasos: Eficiencia: Se calculó la eficiencia a través de la
relación entre la producción real y producción
Análisis de tiempos: Se tomó una muestra de esperada.
tiempos de las actividades que intervienen en la
elaboración del producto. Utilizando el criterio de 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝑹𝒆𝒂𝒍
𝐄𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
General Electric se determinó el número de 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝑬𝒔𝒑𝒆𝒓𝒂𝒅𝒂
observaciones y a partir del tiempo promedio,
suplementos y tolerancias se calculó el tiempo Número teórico de operarios: Es la cantidad de
estándar (Ver Anexo 1). operarios necesarios para cada estación de trabajo.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 ∗ 𝑇. 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑
Según Hodson [1] el tiempo estándar es el valor de N° teórico =
𝑇. 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
una unidad de tiempo para la realización de una tarea
aplicando las tolerancias apropiadas al tiempo
normal. 3.3. Diagrama OT: Esta herramienta según
Cuatrecasas [2] permite observar la situación actual
de la empresa en cuanto a tiempos y generar los
siguientes indicadores
Tiempo de flujo equilibrado: Se determinó el tiempo
al que se deben adecuar las operaciones para Eficiencia: Porcentaje máximo que está utilizando el
mantener el equilibrio del sistema. sistema productivo.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = x 100%
𝑇.𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜+𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐
T. flujo eq. =
𝑵° 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 Productividad: Relación entre las unidades
producidas y el recurso (tiempo) utilizado,
multiplicado por la eficiencia obtenida.
Producción diaria: Se calculó la producción diaria
esperada. 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑑𝑎𝑑 = 𝑥 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑻. 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
Producción diaria =
𝑻. 𝒅𝒆 𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒍𝒊𝒃𝒓𝒂𝒅𝒐 Lead Time, es el tiempo transcurrido desde que inicia
la primera operación o proceso hasta que finalice

Número de Operarios: Se calculó el número de

𝐿𝑇 = ∑( 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 ∗ 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟)
operarios necesarios para una estación de trabajo.

Para poder graficarla se tuvo que determinar tiempos

𝑻. 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 de procesos y tiempos de preparación tal como se
Número de operarios = observa en el Anexo N° 2
𝑻. 𝒅𝒆 𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒍𝒊𝒃𝒓𝒂𝒅𝒐

Número de estaciones: Se calculó el número de

estaciones necesarias.

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4. Resultados Para poder determinar la nueva distribución de

operarios según las estaciones de trabajo, es
4.1 Tiempo de flujo equilibrado, producción diaria necesario hacer el cálculo de operarios que son
esperada, número de estaciones y trabajadores necesarios para cada estación de trabajo.

Tabla N°4: Número teórico de operarios

Se determinó que el tiempo de flujo equilibrado es de distribuidos por estación
11,36 minutos al dividir el tiempo de ciclo y el número
de actividades presente en el proceso productivo
además se determinó que la producción diaria Actividades Resultado
esperada es 53 paquetes.
Molienda 1
Zarandado 1
A continuación, se muestra la tabla N° 2 donde se
Extrusión 3
muestra el cálculo de los valores mencionados.
Corte- Acampanado 1
Tabla N°2: Cálculo de valores Esmerilado-
1
Etiquetado
Cálculo Resultado
Tiempo de Según los resultados obtenidos, la distribución
79,53 min propuesta de estaciones de trabajo es representada
flujo 11,36 minutos
--------------7 en la siguiente figura.
equilibrado
Producción 600 min
52,8=53
diaria --------------
paquetes
esperada 11,36.
40*79.53 min/día
Estaciones de
-------------- 5 estaciones
trabajo 600
79.53 min
Número de
------------ 7 trabajadores
trabajadores
11,36 min

Según lo obtenido en la Tabla N°2, las estaciones de

trabajo mejorado son 5, por consiguiente la
distribución se quedaría expresado en la siguiente
Tabla.

Tabla N°3: Agrupación de actividades en Figura N°2: Distribución propuesta de estaciones de

estaciones de trabajo trabajo

Estaciones Actividades La Eficiencia de la producción actual de la empresa

1 Molienda es de 54% siendo la producción esperada 53
2 Zarandado paquetes por día.
3 Extrusión 30
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100 = 54%
4 Corte- Acampanado 53
5 Esmerilado- Etiquetado

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Al aplicarse la herramienta gráfica OT, se puede
observar la reducción de tiempos y poder analizar los
indicadores (Ver Anexo N°2) como la producción,
tiempos de espera, eficiencia, productividad y el lead
time, de esta manera poder determinar cuál fue la
variación al aplicar la herramienta de lean
manufacturing
Para poder mantener esta mejoras e inclusive
obtener mejores resultados, la empresa deberá
capacitar al personal y apoyarse de otras
herramientas de lean manufacturing. Cabe recalcar
que los operarios tienen tiempos improductivos que
afectan de manera significativa su producción, estos
tiempos fueron hallados por medio del diagrama
herramienta O-T.

Tabla N°6: Comparación de Indicadores y Con la propuesta de la nueva distribución

Tiempos actuales y con mejora para el Tubo de 1
1/2 Pulgada Referencias
Tubo de 1 1/2
Actual [1] Cuatrecasas. “Internacional conferencia on
Industrial Management – CIO”. 2007. “El
Procesamiento 79,53
diagrama O-T. Una herramienta visual
T. Espera
“Metodología de implantación de la para la
(min) 484,82
optimización de proceso en un entorno lean”,
Eficiencia 36,5% 8-9 septiembre, 2007 en Madrid, España.
Productividad
Lead Time [2] Cuatrecasas, L., Consolación. 2003. “V
(min) 3181,2 de C o n g r e s o d e I n g e n i e r í a d e
Organización Valladolid”. Conferencia
Como se apreciar en la tabla N° 6, existe una mejora presentada en el seminario “Modelo para el
en cuanto al tiempo de procesamiento tenido un análisis comparativo entre el
disminución de 5,5 minutos del tiempo actual al management convencional y el lean
aplicar la mejora, por otro lado el tiempo de espera management. Aplicación a un caso de
también disminuyó en 11,17 minutos. ensamblaje”, 4-5 Septiembre, 2003 en
Valladoid, España
5. Discusiones

Mediante la aplicación de las herramientas de lean

manufacturing podemos observar que generan una
mejora en los procesos productivos.

Se pudo demostrar que la herramienta grafica OT,

nos permite observar y analizar que operaciones
generan desperdicios y a su vez como se puede
mejorar para aprovechar mejor el tiempo de proceso
y generar un incremento de los indicadores
industriales como productividad y eficiencia.

El lead time del proceso se redujo 17,87% para la

producción de tubos de PVC de 1 Pulgada y para el
de 1 ½ se redujo en 16,76%.

6. Conclusiones

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ANEXO N°3. TIEMPOS MEJORADOS DE LA EMPRESA POR SUBPROCESOS PARA TUBOS DE 1

Y 1 1/2 PULGADA

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Proceso Sub Procesos Tubos de 1' Tubos de 1 1/2

Selección de saco 1.3 1.3
Carga de Material 1.2 1.4
MOLIENDA
Molienda 2.7 2.6
Descarga de Material 1.2 1.1
Transporte de saco 1.2 1.2
Carga de Material 0.3 0.6
Zarandado 1.1 0.9
Zarandado
Descarga de Material 0.5 0.3

Ensacado 0.4 0.5

Transporte de saco 2.8 2.9

Extrusión
Carga de Material 3.3 3.3
Extrusión 9.2 9.5
Medición 0.5 0.5
Corte Corte 0.8 0.9
Ajunte 0.3 0.3

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