Templabilidad

La capacidad de un acero aleado para transformarse en martensita durante un determinado

temple depende de la composición química y esta relacionado con un parámetro llamado
Templabilidad. Todos los aceros tienen una relación especifica entre las propiedades mecánicas y
la velocidad de enfriamiento. Templabilidad es un termino utilizado para describir la aptitud de un
acero para endurecerse por la formación de martensita como consecuencia de un tratamiento
térmico.

la Templabilidad es una medida de la profundidad a la cual una aleación puede endurecerse. Por
este motivo, se utiliza el ensayo Yominy

el ensayo Yominy

W. Yominy, desarrolló un método relativamente sencillo y rápido, que permite reproducir en una
sola probeta, las sucesivas velocidades de enfriamiento.

El ensayo consiste en enfriar una probeta normalizada (Probeta Yominy) y obtener de ella, las
diferentes curvas de dureza que corresponden a las diferentes velocidades de enfriamiento, que
se manifiestan a lo largo de la pieza. La probeta es de forma cilíndrica con las dimensiones que
indica el gráfico.

En un extremo, presenta una pestaña para que sea montada en el dispositivo de enfriamiento, en
las Normas ISO, figuran los procedimientos de extracción de la pieza a ensayar, tratamiento
térmico previo, tipo de mecanizado y cuidados en el calentamiento de la probeta. Antes del
mecanizado, el material tiene que ser normalizado a una temperatura de + 80 ℃. En esta etapa, se
debe evitar las descarburaciones u oxidaciones rodeándola en una caja con virutas de fundición. El
acero permanece a temperatura de autenización durante 30 minutos, luego enfriamos la probeta.

El dispositivo de enfriamiento, consta de elemento para sujetar la pieza y debe poseer un chorro
de agua de caudal y temperatura constante al momento del ensayo, el chorro de agua, incidirá en
la parte baja del cilindro. Dadas las condiciones de estandarización de este ensayo, siempre
lograremos , para cualquier acero, la misma velocidad de enfriamiento. Se extrae la probeta del
horno, se la monta en menos de 5 segundos en el dispositivo de enfriamiento, se la deja enfriar en
el chorro de agua unos 10 minutos, se la saca del equipo y se la enfría en agua. Una vez enfriada la
probeta, se rectifican dos generatrices opuestas de 0,4 Mm de profundidad refrigerados
adecuadamente para evitar cualquier cambio en el estructura. Sobre esas superficies aplanadas,
se toman las durezas Rockwell “C” a intervalos iguales de distancia a partir del extremo enfriado.
Las medidas, tendrán un intervalo de longitud de 1/16”, en un tramo de 2”.

Maquinabilidad

La maquinabilidad se define como la relativa facilidad o dificultad por remover metal al

transformar una materia prima en un producto terminado, a continuación se presentan varios
tipos de ensayos de maquinabilidad.

Ensayo de tiempo de vida de la herramienta de coite o desgaste

Estos ensayos determinan el grado de maquinabilidad de un material basándose en el desgaste

que sufre la herramienta de corte, para ellos se realizan pruebas a una velocidad de corte
constante, utilizando siempre el mismo material y geometría para la herramienta de corte.

El tiempo o trabajo requerido para generar una cantidad predeterminada de desgaste es hallado y
el grado de maquinabilidad se asigna en base a la vida relativa de la herramienta de los diferentes
materiales.

Ensayo de acabado superficial

Los ensayos de acabado superficial consideran rugosidad de la superficie maquinada como criterio
para asignar el grado de maquinabilidad, mientras el mejor sea el acabado superficial bajo una
serie de condiciones dadas mas maquinable es el material.

Ensayo de pruebas de corte

Las pruebas de ensayo de corte miden la fuerza longitudinal requerida para maquinar el materal
bajo una serie de condiciones fijas mientras menor sea la fuerza requerida mas maquinable es el
material.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Se denomina ensayo no destructivo cualquier tipo de prueba practicada a un material que no
altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales,
existen muchos ensayos no desctructivos pero en este informe abordaremos los más
comunes e importantes.

Radiografía industrial

La Radiografía industrial es un Ensayo No Destructivo que consiste en atravesar el

componente a ensayar con un haz de radiación electromagnética ionizante (rayos
gamma o rayos X). Esta radiación será más o menos absorbida por las
discontinuidades internas de la pieza, llegando a la otra cara de la misma, con una
intensidad de radiación distinta, e impresionando una película radiográfica, la cual,
una vez revelada muestra la localización de dichas discontinuidad es.

Emicion acustica

Es un método de Ensayo No destructivo, empleado para evaluar el estado de integridad de

recipientes atmosféricos y sometidos a presión.

este ensayo se basa en la captación de las ondas acústicas que producen los microfenómenos
dinámicos provocados por los defectos de los materiales. Por ejemplo: es capaz de detectar:
fisuras, efectos de la corrosión (incluyendo fisuras producidas por la misma corrosión o fuencia
localizadas, dislocaciones cristalinas, fragilización por disolución de gases, marcas o estrías,
problemas de laminación, etc.) sin necesidad de desarmar, limpiar o introducir elemento dentro
del sistema ensayado.

Esta tecnología utiliza sensores capaces de detectar las señales de alta frecuencia emitidas por el
deterioro en una estructura bajo esfuerzo, que pueden ser el resultado de una concentración
excesiva de esfuerzos, crecimiento de grietas o fisuras, corrosión o descohesión.
La inspección por líquidos penetrantes

es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades

presentes en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea
en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección de materiales
ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se
puede utilizar en materiales no metálicos. El procedimiento consiste en aplicar
un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en cualquier
discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de capilaridad. Después de un determinado
tiempo se elimina el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha
penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de estas.

1. Corte de un material que presenta una grieta.

2. La superficie del material se cubre con penetrante.
3. Se elimina el exceso de penetrante.
4. Se aplica el revelador, volviéndose visible el defecto.

Bibliografia
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