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LAPSOLITE, S.A. DE C.V.
ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL
I. DATOS GENERALES DEL PROYECTO, DEL

PROMOVENTE Y DEL RESPONSABLE DEL
ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL
I.1 PROYECTO
El proyecto se encuentra ubicado en el Km. 93.5 de la Autopista México - Puebla.,

74000 San Martín Texmelucan, Puebla, México. Para acceder a las instalaciones
de la empresa, se tiene que hacer por el poblado de Texmelucan toda vez que no
existe acceso por la autopista. La localidad donde se encuentra es precisamente
la de San Martín cuyas coordenadas son 19° 17” de latitud norte y 98° 26” de
longitud oeste y una altitud sobre el nivel del mar de 2260 m.
Las localidades más próximas a San Martín Texmelucan son San Rafael
Tlanalalpan, San Baltasar Temaxcalcac y San Juan Tuxco.
Los ríos más cercanos a la localidad donde se pretende ubicar el proyecto son al
noreste como a 10 Km. aproximadamente el Río Atoyac y al sur como a cinco
kilómetros el Río Cotzala. En la Figura 1 se presenta el croquis donde se pueden
distinguir lo descrito anteriormente.
I.1.1 NOMBRE DEL PROYECTO

“Planta de cloro soda (12/24 mtpd Cl2)”
I.1.2 ESTUDIO DE RIESGO Y SU MODALIDAD

Según la “Guía para la Presentación del Estudio de Riesgo Ambiental” que la
autoridad Federal en la materia ha establecido en la página Web de SEMARNAT,
la modalidad del estudio que aplica para el proyecto en cuestión es de Nivel 1:
Informe preliminar de riesgo.
I.1.3 UBICACIÓN DEL PROYECTO

El proyecto se encuentra ubicado en el Km. 93.5 Autopista México - Puebla.,
74000 San Martín Texmelucan, Puebla, México. En la Figura siguiente se puede
observar la localización del proyecto.
SETHA INGENIERIA AMBIENTAL SA, DE C.V. 1

LAPSOLITE, S.A. DE C.V. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL
LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO

Según el programa general de trabajo presentado el tiempo total del proyecto es

de 8 meses.
Es importante mencionar que el proyecto se llevará a cabo en dos etapas. En la

primera se incluirá sólo la construcción de la planta de hipoclorito de sodio. La
capacidad de la planta será de 12 toneladas métricas de cloro gas por día en la
primera fase y de 24 toneladas en una segunda fase. La intención es de ampliar la
planta a la segunda fase en un período de 1 año después de haber iniciado la
operación.
También se incluye dentro del proyecto de segunda etapa la construcción de un

almacén de productos químicos, una unidad de llenado de blanqueador y una
unidad de síntesis de ácido clorhídrico.
Este estudio sólo incluye los aspectos relacionados con la primera etapa.
I.1.4 PRESENTACION DE LA DOCUMENTACIÓN LEGAL
En el Anexo 1 se presenta toda la documentación legal
I.2 PROMOVENTE
I.2.1 NOMBRE O RAZON SOCIAL
Lapsolite, División de Productos Químicos, S.A. de C.V.
I.2.2 REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTE DEL

PROMOVENTE
Protección de datos personales LFTAIPG"
I.2.3 NOMBRE Y CARGO DEL REPRESENTANTE LEGAL

Protección de datos personales Protección datos personales LFTAIPG .
LFTAIPG"
Protecció
n de
datos
En el Anexo 1 se presenta copia simple del poder del representante
personale
legal de la
sempresa.
LFTAIPG"

I.2.4 DIRECCION DEL PROMOVENTE O DE SU REPRESENTANTE

LEGAL PARA RECIBIR U OIR NOTIFICACIÓN
Protección de datos personales LFTAIPG" ,
Protección de datos personales LFTAIPG" 33
I.3 RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL ESTUDIO

DE IMPACTO AMBIENTAL
I.3.1 NOMBRE O RAZON SOCIAL
SETHA INGENIERIA AMBIENTAL, S.A. DE C.V.
I.3.3 NOMBRE DEL RESPONSABLE TÉCNICO DEL ESTUDIO

Protección datos personales LFTAIPG
I.3.4 DIRECCION DEL RESPONSABLE TÉCNICO DEL ESTUDIO


II. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

II.1 INFORMACION GENERAL DEL PROYECTO
II.1.1 NATURALEZA DEL PROYECTO
El proyecto consiste en la construcción y operación de una planta productora de
hipoclorito de sodio. Este implica que las instalaciones son totalmente nuevas. Se
utilizara una tecnología que desde el punto de vista ambiental es más adecuada
que las existentes actualmente. Tradicionalmente la producción de hipoclorito,
sosa y ácido clorhídrico se hacia o se hace a través de un proceso de electrólisis
de una salmuera y se utilizan celdas electroquímicas que incluyen mercurio como
elemento catalizador. A diferencia de estas, el actual proyecto utilizará un tipo de
celdas electroquímicas que no lo requieren, haciendo el proceso de producción
más seguro y limpio, tanto desde el punto de vista ambiental como el de seguridad
e higiene laboral.
A continuación se transcriben las consideraciones generales realizadas por la

empresa encargada de la construcción de la planta y que explican claramente la
naturaleza del proyecto.
CONSIDERACIONES GENERALES
Localización del sitio y condiciones climáticas
Se construirá una planta completa para la producción de hipoclorito en el terreno

de LAPSOLITE División Productos Químicos S.A. de C.V, (LDPQ) ubicada en el
Km. 93.5 Autopista México – Puebla. A.P. 51, 74000 Texmelucan, Puebla,
México.
El área del terreno es de aprox. 28,000 m2 y tiene carácter de uso industrial. Es

colindante sobre el lado este con el terreno de la empresa LAPSOLITE SA de CV,
a su vez empresa societaria de LDPQ. El terreno colinda con las instalaciones de
la planta de PEMEX en el lado sur, al lado norte con la autopista México-Puebla y
al lado oeste con PEMEX
Los límites de batería de la planta se muestran en el plano general de la planta

que se encuentra en el Anexo 2.
En las fotografías que se muestran a continuación se puede observar las

colindancias s del predio asó como características de su entorno inmediato.

Foto 1. En esta fotografía se puede observar las características actuales del

predio. Al fondo se puede ver la colindancia poniente del predio con
instalaciones de PEMEX sin operar.
Foto 2. Entrada principal al predio donde se ubicará el proyecto

Foto 3. En esta foto se puede observar la colindancia con el derecho

de vía de la Carretera México-Puebla.
Foto 4. Vista del predio desde el acotamiento de la autopista México

Puebla

Foto 5. Otra vista del predio donde se puede observar una barrera de árboles
que divide el predio(lado oriente).
Foto 6. Vista de la parte oriente del predio.

Los datos climatológicos considerados para la elaboración del proyecto se

muestran a continuación en la Tabla 1.
TABLA 1
DATOS CLIMATOLOGICOS DEL LUGAR
Promedio Promedio
Parámetro Máximo Mínimo
máximo mínimo
Temperatura, ºC 31.4 28 8.6 2.6
Temperatura bulbo húmedo, ºC 16.7 14.8
Humedad relativa % 62% 49%
Velocidad del viento , m/s 23.8 1.7
Dirección del viento reinante NW-SE
Dirección del viento dominante SE-NW
Precipitación pluvial mm/año 2.2
Precipitación en 24 horas 100
Precipitación horaria máxima 43.5
Presión barométrica, kPa 76.5
Elevación sobre el nivel del mar, m 2278
Sismicidad Zona B
ÁREA DEL TERRENO
Del área total del terreno quedarán afectados 18,000 m2 por el proyecto, quedando
los 10,000 m2 restantes, localizados en la parte sur del terreno, disponibles para
otros proyectos futuros no definidos a la fecha.
El proyecto actual considera la incorporación de:
3 Área de equipos de procesos y servicios

3 Un área de almacenamiento de Hipoclorito, Sosa Cáustica 50% y Ácido
Clorhídrico.
3 Un área de llenado y de descarga de productos para camiones cisterna
mediante sistema de pesado con báscula de camiones.
3 Edificios para sala de control del proceso, laboratorio, talleres de
mantenimiento, sala de reunión o uso general, baños para el personal de ambos
sexos y vestidores.
En la Tabla 2 se presenta las áreas más importantes que contendrá el proyecto.

TABLA 2
AREAS DEL PROYECTO
AREAS AFECTADAS POR EL PROYECTO m2 %
PROCESO Y SERVICIOS 1,750 9.7%
TANQUES ALMACENAMIENTO PRODUCCION 400 2.2%

ACTUA L
SUBESTACION ELECTRICA 115 KV 260 1.4%
CASETA CONTROL ENTRADA 100 0.6%
TRANSITO CAMIONES 6,600 36.7%
AREAS VERDES 7,440 41.3%

FUTURO
LLENADO BLANQUEADOR 350 1.9%
ALMACÉN QUIMICOS 1,100 6.1%
TOTAL 18,000 100.0%
Proyecto a fututo
En una fase futura se incorporarán:
3 Un almacén para productos químicos diversos embolsados y en tambores con

áreas de oficinas administrativas, vestidores y baños correspondientes. Este
edificio ocupará un área de aproximadamente 1100 m2.
3 Un área de producción y llenado de producto blanqueador (hipoclorito diluido a

55 gramos por litro (gpl) de Cl2 activo) y su almacén. Este edificio ocupará un área
de aproximadamente 350 m2.
RESUMEN DEL PROCESO
La planta para la producción de hipoclorito se basará en la producción

intermediaria de cloro gas, sosa cáustica e hidrógeno a partir de la electrólisis de
salmuera ultrapura. La reacción electroquímica de la salmuera se llevará a cabo
en celdas electrolíticas a membrana (Tecnología INEOS). Para la primera fase de
producción se instalará un electrolizador bipolar tipo BiChlor de INEOS con 28
celdas electrolíticas cada uno. En la segunda fase se adicionará un electrolizador
igual duplicando la capacidad de la planta. La capacidad de la planta será de 12

toneladas métricas de cloro gas por día en la primera fase y de 24 toneladas en

una segunda fase. La intención es de ampliar la planta a la segunda fase en un
período de 1 año después de haber iniciado la operación.
La planta será diseñada para la segunda fase (24 Toneladas por día (TPD) de
Cl2), salvo algunas unidades que permitan ser ampliadas a un costo razonable. En
la Tabla 3 se presenta un esquema de trabajo para la ampliación del proyecto.
TABLA 3
INSTALACIONES A FUTURO DEL PROYECTO
UNIDAD ITEMS 2a FASE FUTURO

TRATAMIENTO DE SALMUERA Y
CATOLITO
TANQUES SE AGREGA UN SATURADOR
SE AGREGAN LAS BOMBAS DE
BOMBAS
RELEVO O STAND BY
SE DUPLICA EL NÚMERO DE
FILTROS
LOS ELEMENTOS FILTRANTES
SE AGREGA UNA COLUMNA DE
INTERCAMBIO IONICO
INTERCAMBIO IÓNICO
ELECTROLISIS
SE AGREGA UN
ELECTROLIZADOR
ELECTROLIZADOR
SE AGREGA UNA UNIDAD
TRAFO-RECTIFICADOR
TRAFO RECTIFICADORA
SERVICIOS
SE AGREGA UNA TORRE DE
AGUA DE ENFRIAMIENTO
ENFRIAMIENTO
SE AGREGA UN COMPRESOR
AIRE COMPRIMIDO
DE AIRE
ALMACENAMIENTO
SE AGREGAN 4 TANQUES DE SE COMPLETAN 12 TANQUES DE 80
HIPOCLORITO
80 M3 M3
32% NaOH SE AGREGAN 3 TANQUES DE 30 m2
32% HCl SE AGREGAN 2 TANQUES DE 30 m2
UNIDAD DE SINTESIS DE HCL
SE AGREGA UNA UNIDAD DE
UNIDAD DE SINTESIS
SÍNTESIS HCL
SE AGREGAN DOS ENFRIADORES,
UNO DE H2 Y OTRO DE CL2 Y UN
EQUIPOS
FILTRO DE CL2 Y UN DEMISTER DE
H2
La planta de hipoclorito será diseñada para producir hipoclorito de sodio a una

concentración 140-180 gpL de Cl2 activo (12-15% en peso) correspondiente a un
volumen de 100 ton (80 m3) por día de cloro activo en una primera fase y 200 ton
(160 m3) en una segunda fase.
En una fase futura se prevé la producción de ácido clorhídrico al 32% HCl por
medio de síntesis entre el hidrógeno y el cloro generado en la electrólisis. La
unidad de síntesis de HCl tendrá una capacidad de 6 ton HCl 100% / día, por lo
que podrá consumir máximo 25% de la producción de Cl2 (de 24 tpdCl2).

Las materias primas para la producción de cloro a partir de la electrólisis son: sal,
agua y soda cáustica (NaOH) al 50%. Los químicos utilizados en el proceso son el
ácido clorhídrico (HCl) al 32%, el bisulfito de sodio (NaHSO3), el carbonato de
sodio (Na2CO3) y el cloruro de calcio (CaCl2). Además se requiere para la
electrolización el uso de energía eléctrica. La planta para su funcionamiento
requiere de los siguientes insumos: agua suave, agua desmineralizada, aire
presurizado y nitrógeno.
La sal será de origen marino o solar, de producción nacional o procedencia

extranjera. El requerimiento de sal será de 22 ton de sal por día en la primer fase y
de 44 ton sal por día en la segunda fase
El agua será suministrada en cantidad suficiente en primera instancia por

LAPSOLITE, S.A. de C.V. por medio de su pozo existente. En el futuro se
gestionará la extracción del agua a través de un pozo nuevo localizado en el
terreno de LDPQ. El volumen de agua requerido y ya autorizado a LAPSOLITE,
S.A. de C.V. para su extracción será en la segunda fase de 300 m3 por día.
La energía eléctrica se suministrará a través de la línea de 115 kV que pasa

enfrente de la autopista al límite norte del terreno. El transporte de energía será a
través de una línea de conexión a una subestación eléctrica que se instalará en la
esquina norte-oeste del terreno. El requerimiento de energía eléctrica será de
3,000 kVA en la primera fase y de 5,000 kVA en la segunda fase. El área
requerida para la subestación eléctrica es de aproximadamente 300 m2.
Los efluentes de la planta serán de carácter no contaminante para el medio

ambiente. Serán colectados en forma sólida como barros de salmuera desde un
filtro y como efluentes líquidos salinos neutralizados en tanques de
almacenamiento. Los efluentes líquidos y sólidos serán enviados fuera de la planta
a un confinamiento externo por medio de empresas especializadas. No habrá
efluentes gaseosos contaminantes. El hidrógeno producido no usado en el
proceso será venteado a atmósfera a través de una chimenea. El cloro gas
producido en forma intermediaria será absorbido en forma inmediata, efectiva y
total en la misma sosa cáustica producida en el proceso, no habiendo posibilidad
de que se produzca un escape de gas cloro al medio ambiente.
PERSONAL
La cantidad de personal que operará en la planta será de aproximadamente 10

personas por turno:
3 4 por turno de 8 horas en el área de proceso

3 1 en la sala de control
3 1 operador del área
3 1 en laboratorio y control de calidad
3 1 jefe de turno
3 6 personas en el área de almacén y despacho de productos químicos.

3 1 gerente
3 2 en la administración
3 1 en la balanza
3 1 operaciones de llenado y movimiento de sal
Habrá 5 turnos de 8 horas en el área de proceso.
Proyectos Futuros (1 año luego del arranque de producción). Almacén de

productos Químicos
El almacén para productos químicos embolsados y en tambores será para uso

específico de su comercialización y distribución y no tendrán relación con la
producción de hipoclorito de sodio. Los productos que se manejarán en esta área
de proceso se enlistan a continuación en la Tabla 4.
TABLA 4
PRODUCTOS QUIMICOS QUE SE ALMACENARAN
PRODUCTOS PARA DISTRIBUCION TAMAÑO

ITEM PRESENTACIÓN
EN ALMACÉN DE QUIMICOS KG
1 ACEITE DE PINO TAMBOR, PORRON
2 ACIDO ACÉTICO GLACIAL E INDUSTRIAL PORRON 50, 60
3 ACIDO CITRICO DE IMPORTACION SACO 25
4 ACIDO CLORHIDRICO PIPA, TAMBOR, PORRON 70
5 ACIDO FOSFORICO AMBAR PORRON 65
6 ACIDO NITRICO PORRON 70
7 ACIDO SULFONICO (ADBS) TAMBOR, PORRON 75
8 ACIDO SULFURICO PIPA, PORRON 70
9 ACIDO TRICOROISOCIANURICO CUÑETE, SACOS 50, 25
10 ALCOHOL CETÍLICO SACOS 25
11 AMIDA DE COCO TAMBOR, PORRON
12 BIFLUORURO DE AMONIO SACOS 25
13 BISULFITO DE SODIO SACOS 25
14 CARBONATO DE SODIO SACOS 25
15 CLORITO DE SODIO CUÑETE, SACOS 35, 45
16 CLORURO DE AMONIO SACOS 25, 50
17 CLORURO DE SODIO SACOS 50
18 CLORURO DE ZINC SACO 40
19 CLORURO DE ZINC AMONIO SACO 30, 50
20 CLORURO FÉRRICO TAMBOR, PORRON 50
21 CUARTAMIN TAMBOR, PORRON
22 DETERCOM TAMBOR, PORRON
23 ESCENCIAS MEDIO KG
24 GLICERINA TAMBOR, PORRON
25 HEXAMETAFOSFATO DE SODIO SACOS 25
26 HIDRÓXIDO DE AMONIO PORRON 50
27 HIPOCLORITO DE CALCIO AL 65% CUÑETE 10, 45

TABLA 4 (Continuación)

ITEM PRESENTACIÓN
28 HIPOCLORITO DE SODIO PIPA, TAMBOR, PORRON
29 LAURIL ETER SULFATO DE SODIO TAMBOR, PORRON
30 NITRITO DE SODIO SACOS 25, 50
31 NONILFENOL ETOXILADO PORRON
32 PERSULFATO DE AMONIO SACOS 25
33 PEROXIDO DE HIDRÓGENO PORRON 70
34 SOSA CÁUSTICA ESCAMAS SACOS 25
35 SOSA CÁUSTICA LIQUIDA PIPA, TAMBOR, PORRON 75, 300
36 SUAVIPER …. CUBETA
37 SULFATO DE ALUMINIO SACOS 40, 50
38 SULFATO DE AMONIO SACOS 50
39 SULFATO DE SODIO SACOS 50
40 SULFATO DE COBRE SACOS 25
41 TRIENTANOLAMINA TAMBOR, PORRON
42 TWEEN 20 PORRON
Unidad de Llenado de Agente Blanqueador
Se preverá una unidad de llenado y envasado de agente blanqueador (hipoclorito

diluido al 5% y formulado) para procesar aproximadamente 50 ton de hipoclorito
concentrado por día. El número de personal que estará ocupado en esta unidad
será de aproximadamente 10 personas por turno.
Unidad de Síntesis de Ácido Clorhídrico
Como se indicó anteriormente esta unidad se podrá implementar en un futuro si el

mercado lo requiere.
II.1.2 SELECCIÓN DEL SITIO

La principal razón por la que se eligió este terreno es por la cercanía de los
mercados a los que se suministrara el principal producto que se elaborara
La segunda porque este terreno es parte de uno de los socios.

II.1.3 UBICACIÓN FÍSICA DEL PROYECTO Y PLANOS DE

LOCALIZACIÓN
El proyecto se pretende ubicar en un predio perteneciente a la empresa
LAPSOLITE, S.A. de C.V., la que tendrá una división para la producción de
hipoclorito de sodio. Esta empresa se encuentra ubicada en el Km 93.5 de la
Autopista México-Puebla, en el municipio de San Martín Texmelucan.
Las localidades principales y cercanas al lugar donde se ubicará el proyecto son

las siguientes.
Santa María Moyotzingo

San Rafael Tlanalapan
San Juan Tuxco
San Jerónimo Tianguismanalco
San Francisco Tepeyac
San Buenaventura Tecalzingo
Las principales vías de comunicación a San Martín Texmelucan son en orden de

importancia:
La autopista México-Puebla
Carretera libre a Puebla
Carretera a san Gabriel Popocatla y Villalta
Vías de Ferrocarril
En la fotografía que a continuación se presenta se puede ver perfectamente la

cercanía del predio con la autopista México-Puebla.
Foto 7. Autopista México-Puebla y el predio del proyecto

En el plano topográfico que se encuentra en el Anexo 3 se puede apreciar con

mayor claridad la localización del predio donde se ubicará el proyecto. A
continuación se enlista el cuadro de construcciones que se tienen proyectadas y
las coordenadas, rumbos y distancias de las mismas.
TABLA 5
CUADRO DE CONSTRUCCIONES
CUADRO DE CONSTRUCCIONES AREA 28 000 m2
LADO RUMBO DISTANCIA V COORDENADAS

EST PV X Y
A 1002.125 1002.453
A D S 88° 17´17.00´´ E 117.636 D 882.006 1007.065
D C N 08° 43´55.00´É 198.064 C 851.671 807.355
C B S 88° 01´00.00´É 125.866 B 980.264 805.844
B E N 06° 20´41.00´É 172.155 E 999.305 976.943
E F S 88° 17´17.00´É 130.796 F 1130.042 973.020
F G 45.469 G 1156.685 1003.995
G H S 80° 51´90.00´É 26.426 H 1130.673 1008.656
H I N 89° 18´11.00´É 10.042 I 1130.495 998.616
I A S 88° 17´17.00´É 128.427 J 1130.495 998.616
Como ya se ha mencionado el área del terreno es de aprox. 28,000 m2. Es

colindante sobre el lado este con el terreno de la empresa LAPSOLITE, S.A. de
C.V., El terreno colinda con las instalaciones de la planta de PEMEX en el lado
sur, al lado norte con la autopista México-Puebla y al lado oeste con PEMEX
De acuerdo al plano de conjunto presentado en el Anexo 2, las áreas más

importantes que se encuentran contempladas en el proyecto son las siguientes:
Área de producción
Área de tanques de almacenamiento
Área de oficinas
Área de mantenimiento
Área de depósito de sal
Área para la subestación
Calles y estacionamiento.
II.1.4 INVERSION REQUERIDA

El promoverte presentó un estudio de factibilidad para determinar la inversión
requerida y el periodo de retorno entre otros parámetros.
En este documento cuyo resumen se presenta en el Anexo 4, se establece que la

inversión inicial será de US$ 5 000 000.00 dólares estadounidenses.

II.1.5 DIMENSIONES DEL PROYECTO

ÁREA DEL TERRENO
Del área total del terreno quedarán afectados 18,000 m2 por el proyecto,
quedando los 10,000 m2 restantes, localizados en la parte sur del terreno,
disponibles para otros proyectos futuros no definidos a la fecha.
3 Área de equipos de procesos y servicios

3Un área de almacenamiento de Hipoclorito, Soda Cáustica 50% y Ácido
Clorhídrico.
3Un área de llenado y de descarga de productos para camiones cisterna
3Edificios para sala de control del proceso, laboratorio, talleres de mantenimiento,
sala de reunión o uso general, baños para el personal de ambos sexos y
vestidores.
TABLA 6
AREAS AFECTADAS POR EL PROYECTO

ACTUA L

FUTURO
TOTAL 18,000 100.0%
En una fase futura se incorporarán:
3 Un almacén para productos químicos diversos embolsados y en tambores con

áreas de oficinas administrativas, vestidores y baños correspondientes. Este
edificio ocupará un área de aproximadamente 1100 m2.

3 Un área de producción y llenado de producto blanqueador (hipoclorito diluido a

55 gpl Cl2 activo) y su almacén. Este edificio ocupará un área de
aproximadamente 350 m2.
II.1.6 USO ACTUAL DEL SUELO Y/O CUERPOS DE AGUA EN EL

SITIO DEL PROYECTO Y EN SUS COLINDANCIAS
Según la constancia de uso de suelo exhibida por el promoverte, se establece que
el predio se encuentra dentro del área considerada como Industrial. En la
documentación del Anexo 1 se presenta copia simple del citado documento.
II.1.7 URBANIZACION DEL AREA Y DESCRIPCIÓN DE SERVICIOS

REQUERIDOS
No se requerirá de ningún servicio adicional a los ya existentes en la localidad
donde se ubicará el proyecto toda vez que en la actualidad ya existen vías de
acceso, drenaje y líneas telefónicas. Con respecto a suministro de agua, se ha
mencionado que esta será abastecida por medio de un pozo de agua que
actualmente es propiedad de la empresa Lapsolite, S.A. de C.V.
II.2 CARACTERISTICAS PARTICULARES DEL PROYECTO

II.2.1 DESCRIPCION DE LA OBRA O ACTIVIDAD Y SUS
CARACTERÍSTICAS
Se describirá en primera instancia los criterios generales para el diseño de la
planta, posteriormente se hará mención de los criterios para el diseño mecánico
de los equipos y posteriormente se hará la descripción del proceso.
CRITERIOS GENERALES PARA EL DISEÑO DE PLANTA
• La producción neta de hipoclorito de la planta equivaldrá a una cantidad de

12 Ton de cloro activo en la primera etapa. La eficiencia de conversión de
cloro en hipoclorito será del 98 % mínimo.
• La producción neta de cloro de los electrolizadores será, en una primera

etapa, de 12.25 Ton/día en la descarga de los mismos. En una segunda
etapa se tendrán 24.5 Ton/día.
• La producción de soda será de 13.8 Ton/día a la descarga de los

electrolizadores, en la primera fase. En la segunda fase será de 27.6
Ton/día.

• La producción neta de hidrógeno será de 0.345 Ton/día (3,850 m3 stp) y de

0.691 Ton/día (7,700 m3 stp) en la primera y segunda fase,
respectivamente.
• El factor de operación de la planta será de 8400 horas por año,

equivalentes a 350 días por año.
• Se considera un electrolizador bipolar a membrana del tipo Bicolor de

INEOS para alcanzar la producción requerida en la primera fase. El
electrolizador contiene 28 celdas. El cuarto de celdas será diseñado para
albergar un electrolizador adicional de igual capacidad para la segunda
fase.
• Cada electrolizador se conectará a un rectificador individual, de manera que

cada electrolizador podrá operar de manera independiente. Los circuitos de
operación no quedarán totalmente independientes para los dos
electrolizadores, de manera que durante las operaciones de parada o
arranque, estas serán en forma paralela para los dos electrolizadores.
• La capacidad de ambas unidades rectificadoras-transformadoras será

prevista para la segunda fase de producción, considerando incrementos en
el consumo de energía debidos al envejecimiento normal de las membranas
y de los recubrimientos de ánodos y cátodos.
• El contenido máximo de oxígeno en el cloro de las celdas será de 2.5% Vol.

(en base seca).
• Las membranas del electrolizador serán de Nafion 981 de DuPont o de

diseño equivalente.
• La concentración de la soda de los electrolizadores será de 32±0.1 % en

peso de NaOH.
BASES DE CÁLCULO.
• La planta será diseñada para poder modular la capacidad de producción en

función de la tarifa eléctrica vigente. Para tal efecto la producción horaria
podrá incrementarse en un 10% sobre la carga nominal y reducirse hasta
un 30%.
• La eficiencia del electrolizador será del < 96.0% (soda cáustica) al

arranque.
• Condiciones de arranque: 24 Ton/día de cloro activo contenidos en el

hipoclorito de sodio obtenido de la planta, utilizando una eficiencia de

corriente del 96% (soda cáustica) y una conversión del 98% de cloro en
hipoclorito.
• Condiciones de membrana, ánodos y cátodos envejecidos: 24 Ton/día de

cloro activo en el hipoclorito de sodio, con una eficiencia de corriente de
93.0% (soda cáustica) y una conversión del 98% de cloro en hipoclorito.
• La temperatura de operación del electrolizador será de 85°C basada en la

presión atmosférica local (78 KPa abs)- El anolito, catolito, cloro e
hidrógeno se descargan del electrolizador a 85°C. La temperatura de
diseño será de 90°C.
• La temperatura de alimentación de salmuera a los electrolizadores será de

75°C, la cual es la temperatura mínima permitida para la alimentación.
• La concentración de la salmuera agotada será de 200 gpL NaCl @ 25°C,

para propósitos de cálculo.
• La temperatura en el cuarto de celdas será de 23.5 °C.
• La relación promedio de transporte de agua a través de la membrana será

de 3.5 moles H2O/mol Na+.
• La salmuera alimentada a los electrolizadores será alcalina (pH entre 9 y

11). El exceso de soda será de 200 ppm y el exceso de carbonato será de
400 ppm.
• La concentración de la salmuera a los electrolizadores será de 300 gpL

NaCl @ 25ºC.
• La concentración del Na2SO4 en la alimentación de salmuera será de 6 gpL

@ 25ºC.
• La concentración de NaClO3 en la alimentación de salmuera será de 10 gpL

@ 25ºC, máximo.
• La presión de operación del ánodo será de 21 kPa (2100 mm H2O)

manométrico. El cátodo operará a 22.5 kPa (2250 mm H2O) manométrico.
La presión atmosférica local es de 78 kPa abs correspondiente a una altura
de 2200 m sobre nivel del mar.
• El consumo de energía del electrolizador será de 2230 DC kWh/tNaOH a

una carga de (14.3 kA).

CALIDAD DE LOS PRODUCTOS
Hipoclorito de Sodio
Concentracion de Cl2 Activo 100 – 180 g Cl2 /litro

NaOH libre – 2 g/l
Na2CO3 < 2 gpl
NaClO3 1 – 1.5 gpl
NaCl en exceso < 3.5 gpl
Fe < 0.5 ppm
Color Líquido amarillo verdoso
Sólidos en suspensión Líquido limpio sin sedimento ni partículas
en suspensión
Cloro Gas de Celdas
Cloro >98.5 v/v %

Oxígeno <1.5 v/v %
Nitrógeno <0.1 v/v %
Hidrógeno < 0.1 v/v%
Catolito de celdas
NaOH 32 ± 1% p/p
NaCl < 50 ppm en base 50% NaOH
H2O Resto
Hidrogeno de Celdas
Hidrógeno >99.9 v/v%

Oxígeno <0.1 v/v%
MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Sal
La sal será transportada por camión en big bags de 1 ton. Los big bags son
impermeables al agua, por lo que el depósito de sal será a cielo abierto
Fuente México, península de Yucatán, ISYSA.

Tipo de sal Solar
Medio de transporte Camión, fraccionado en big bags.
Medio de descarga Big Bags
NaCl (base seca) % 99.24

Contenido de humedad % desconocido

Sulfato como Na2SO4 % <0.31
Mg % <0.07
Ca % <0.09
Insolubles % <0.11
Agente antidegradante no
Se deben indicar detalles adicionales de sílice, aluminio, iodo, estroncio, fluor,

bario, hierro, mercurio y metales pesados.
Agua de pozo.
El agua de pozo será proporcionada a L. B. por LAPSOLITE, S.A. de C.V. En una

fase posterior será extraída de pozos propios. En la tabla siguiente se indica el
análisis de esta agua de extraída en abril 2004:
TABLA 7
CALIDAD DEL AGUA DE POZO
Analisis Fisicoquímico
Unidad Agua de Pozo
Nitrogeno amoniacal ppm 0

Nitrogeno de los Nitritos ppm 0
Nitrogeno de los Nitratos ppm -
Dureza Total ppm CaCO3 248
Dureza Temporal (de carbonatos) ppm CaCO3 160
Dureza Permanente (no carbonatos) ppm CaCO3 88
Alcalinidad Total ppm CaCO3
Alcalinidad a Fenolftaleina ppm CaCO3 0
Alcalinidad a Metilo ppm CaCO3 160
CO2 Libre ppm 40
SiO2 ppm 55
Fe ppm 0
Mn ppm 0
Sólidos Totales ppm
Sólidos Totales Disueltos ppm CaCO3 374
Sólidos en Suspensión ppm 0
Orgánicos ppm 0.6
pH 6.9
Conductividad Específica @ 25 grd C Micromohs / cm 540

TABLA 7
Analisis Fisicoquímico
Unidad Agua de Pozo
Cationes
Ca ppm CaCO3 92
Mg ppm CaCO3 156
Na ppm CaCO3 35.14
Fe ppm CaCO3 0
Acidez ppm CaCO3 0
Aniones
Carbonatos ppm CaCO3 0
Bicarbonatos ppm CaCO3 160
Hidróxidos ppm CaCO3 0
TOTAL CATIONES ppm CaCO3 283.14
Cloruros ppm CaCO3 22
Sulfatos ppm CaCO3 83.2
Fosfatos ppm CaCO3 0
Sulfitos ppm CaCO3 0
Nitratos ppm CaCO3 17.94
Cromatos ppm CaCO3 0
TOTAL ANIONES ppm CaCO3 283.14
Acido Clorhídrico de L.B.
El ácido clorhídrico será transportado en carros tanque y bombeado en un tanque

de almacenamiento de 25 m3 dentro de L. B.
Acido de pureza técnica.
Orgânicos no detectables.
Fe < 1 ppm
Cl2 < 1 ppm
HCl 32%
Temperatura 25ºC
Presión 2 bar g

Soda cáustica de L.B.
La soda cáustica será transportada en carros tanque y bombeada a un tanque de

almacenamiento de 25m3 de capacidad. Esta soda se utilizará para la producción
de hipoclorito.
Grado Rayon
NaOH >49 - 51%

Na2O >38 - 39.5 %
Na2CO3 < 0.20%
NaCl < 0.20%
Na2SO4 < 0.02%
NaClO3 < 5 ppm
SiO2 < 0.02%
Fe < 5 ppm
Ca < 5 ppm
Mg < 5 ppm
Al < 5 ppm
Mn < 0.1ppm
Cu < 0.1 ppm
Ni < 0.1 ppm
Para el arranque inicial de los electrolizadores se necesita la siguiente calidad de

soda:
TABLA 8
CALIDAD DE SOSA CAUSTICA
Especificaciones de INEOS para la alimentación de soda cáustica
Parámetro Unidades Especificación
i) Primer arranque
NaOH % 32% ±1%
Hierro mg/kg <1
Mercurio mg/kg < 0.7
Plomo mg/kg < 0.1
ii) Arranques subsecuentes/ operación contínua
NaOH % 32% ±1%
Hierro mg/kg < 0.7
Plomo mg/kg < 0.05

• Llenado de 2 x 28 celdas 8.4 m3

• Llenado tanque catolito T-2401 al 30% 3.6 m3
• Llenado tanque elevado T-2402 2.0 m3
• Llenado Total Sistema Catolito 14 m3
• Reserva 6.0 m3
• Total con Reserva 20 m3 NaOH 32%
Cloruro de calcio.
Grado comercial granulado tipo Solvay
CaCl2 73 – 75%
NaCl 1.5%
H2O 23.5 – 25.5%
Bisulfito de sodio
Grado comercial
NaHSO3 min. 98%
Agua desmineralizada y Agua Suave.
Serán suministradas por una unidad integrada a la Planta., de acuerdo con la

especificación siguiente:
• Agua Desmineralizada
- Consumo en la 1a fase. 50 m3/dia

- Conductividad < 5µS/cm
- SiO2 < 50 ppb
- Fe < 30 ppb
- Al < 20 ppb
-Temperatura 25ºC
- Presión. 2 bar g
• Agua Suave

- Dureza Total como Ca+Mg < 0.5 ppm

Agua de enfriamiento.
El agua de enfriamiento se generará dentro de la nueva planta con dos torres de

enfriamiento. El requerimiento de enfriamiento para la primera fase será de 600
KW (170 TONR) y en la segunda fase de 1050 KW (300 TONR). Se utilizará agua
suave para la reposición de agua. Se instalarán dos bombas para las torres cuya
capacidad abarcará las dos fases del proyecto.
- Temperatura de retorno, Te Máx. 28ºC

- Temperatura de descarga, Ts Máx. 20ºC
- Temperatura de bulbo húmedo, T bh máx. 16.7ºC
- Presión a la descarga de las bombas 2 bar g
- Presión de retorno 0.5 bar g
- Caudal de recirculación 150 m3/h
Generación de agua caliente.
No habrá disponibilidad de vapor. El sistema de calentamiento de agua consistirá

en un calentador eléctrico, una bomba de recirculación y un tanque de succión. El
requerimiento del calentador será de 600 KW, la cual es suficiente para calentar
los circuitos de alimentación de salmuera y catolito a los electrolizadores a una
temperatura mayor de 75°C en menos de una hora.
- Temperatura de suministro de agua caliente 85 / 87 ºC

- Temperatura de retorno 80º/ 82º C
- Diferencia de temperatura de diseño 5 ºC
- Diferencia de presión de diseño. 0.5 bar
- Presión de suministro 2 bar g
Equipo contra incendio.
Se proveerán extinguidotes secos de fuego.
Se establecerán los puntos estratégicos de colocación de los extintores.
Aire Comprimido para proceso y para instrumentación
Se obtendrá de un compresor de aire con la siguiente especificación:
- Consumo estimado para instrumentos < 50 m3/h

- Punto de roció -25ºC
- Contenido en aceite < 0.1 mg/m3
- Presión. 8.5 bar g (125 psig)

Aire de proceso para agitación y bombas neumáticas
Se obtendrá de un compresor con la siguiente especificación:
- Consumo estimado Agitación y bombas neumáticas 2 fase)< 180 m3/h

- Contenido de aceite < 0.001 mg/m3
- Presión 8.5 bar g (125 psig)
La presión del aire que se usará para agitación de salmuera se reducirá a 1 bar g.
El contenido de aceite del aire de agitación se deberá reducir a un mínimo posible
por medio de filtros y carbón activado para evitar una contaminación de la
salmuera con aceite.
Se usarán los mismos tipos de compresor para aire de instrumentación y para

proceso. En la segunda fase se incorporará un tercer compresor que sirva de
reserva común para los otros dos.
Nitrógeno.
Se obtendrá por medio de una batería de cilindros o un tanque estacionario en

L.B.
- Consumo estimado discontinuo durante 15 minutos durante paro y arranques,

máx. 20 m3/h
- Presión < 7 bar g
CO2 Gas
No se usará
Suministro Eléctrico.
Alto Voltaje.
El suministro eléctrico a las instalaciones de LDPQ será de 3,000 kVA a 33 kV±5%

60 Hz en la primera fase. Se incrementará el suministro por 2,000 kVA los cuales
son necesarios para alimentar la segunda unidad rectificadora transformadora en
la segunda fase. El transformador auxiliar será diseñado para 1,000 kVA (primera
y segunda fase)

Bajo voltaje.
Para motores eléctricos: 480 V, 3PH, 60 Hz
Control y señalización: 110 V, 2 PH, 60 Hz
Iluminación: 20 V, 2PH, 60 Hz
Iluminación de emergencia: 110 V, 2PH, 60 Hz
Generador de emergencia
Un generador de emergencia proveerá energía para motores críticos e iluminación

en caso de falla de la alimentación de la red principal.
Una UPS proveerá suficiente energía para el control y la señalización en caso de

falla de energía de la red.
Efluentes
Los efluentes pluviales no contaminados serán canalizados hacia la parte sur del
terreno y absorbidos naturalmente por el terreno con área de 10,000 m2 no
afectados por el proyecto.
Los tanques de proceso que contengan productos diferentes al agua estarán

localizados dentro de áreas con diques de contención. Las áreas de contención
serán las siguientes:
Tanques y equipos de proceso con salmuera (alcalina): estarán en un área de

contención con pisos de concreto con protección anticorrosivo que tengan
pendiente natural hacia una pileta de efluentes alcalinos. Cualquier derrame de
salmuera será contenido finalmente en la pileta. La pileta contendrá un sistema de
bombeo para transferir el efluente salino a dos tanques de tratamiento de
efluentes.
Tanques y equipos de proceso que manejen sosa cáustica (5 - 50% NaOH) e

hipoclorito de sodio (12-15%): se localizarán dentro de un área con muros de
contención. El volumen de contención será correspondientemente no menor que el
volumen del mayor tanque localizado en dicha área. En caso de un derrame se
bombeará el efluente contaminado con la sosa cáustica mediante bombas
neumáticas a los tanques de tratamiento de efluentes para su posterior
neutralización.

Tanques y equipos de proceso que manejen ácido clorhídrico (32% HCl): se

localizarán dentro de un área con muros de contención. El volumen de contención
será correspondientemente no menor que el volumen del mayor tanque localizado
en dicha área. En caso de un derrame se bombeará el efluente contaminado con
la sosa cáustica mediante bombas neumáticas a los tanques de tratamiento de
efluentes para su posterior neutralización.
Los dos tanques de tratamiento de efluentes tendrán la función de recibir los

efluentes de diversos puntos de colección de la planta para su neutralización. Los
tanques tendrán en volumen suficientemente grande como para recibir el volumen
de efluentes generados durante una semana. Los tanques tendrán un sistema de
agitación con aire y un sistema de bombeo para poder realizar la neutralización de
los efluentes tanto con sosa cáustica o con ácido clorhídrico. Mediante medición
del valor pH se neutralizan los efluentes entre un valor pH entre 6 – 9. Los
efluentes generados tendrán una composición similar al de la salmuera,
TABLA 9
COMPOSICION DEL EFLUENTE
Composición Efluentes
H2O 75.15%
NaCl 23.96%
Na2SO4 0.33%
CaCl2 0.20%
Mg++ 0.04%
NaClO3 0.32%
Total 100.00%
por lo que podrán ser reciclados al circuito de producción de salmuera. En caso de

haber volúmenes excedentes que no puedan ser absorbidos por el sistema, los
efluentes serán retirados mediante pipas por una empresa especializada para su
confinamiento.
Los efluentes sólidos del proceso serán filtrados en un filtro prensa y enviados
fuera de L.B. de la planta por una empresa especializada en confinamientos. La
composición de los efluentes sólidos es de característica no tóxica para el medio
ambiente, y tendrá la siguiente composición:
TABLA 10
COMPOSICION DE EFLUENTES SOLIDOS
Composición Barros Salmuera (valores promedio)
CaCO3 44.43%
Mg(OH)2 0.43%
CaSO2 6.60%
Insolubles Sal 1.18%
NaCl 11.35%
Na2SO4 0.16%
CaCl2 0.09%
MgCl2 0.00%

TABLA 10
COMPOSICION DE EFLUENTES SOLIDOS
NaClO3 0.15%
H2O 35.59%
NaOH 0.01%
Na2CO3 0.01%
Total 100.00%
No habrá efluentes gaseosos contaminantes. El hidrógeno producido no usado en

el proceso será venteado a atmósfera a través de una chimenea. El cloro gas
Códigos y Normas
Durante la ejecución del proyecto deben considerarse los siguientes códigos y

estándares:
- Sistema métrico y unidades internacionales.
- Construcciones y cimentaciones De acuerdo a los códigos

mexicanos vigentes.
- Manejo de cloro Clorine Institute

- Tanques y equipos: SME, API
- Tanques a presión SME sección 6
- Tuberías NSI, ASME
- Materiales FRP STM, NBS
- Instrumentación SA, ANSI, ASA
- Sistemas eléctricos NEC, NEMA
- Acceso de empleados y seguridad Reglamento de Federal de Seguridad,
Higiene y Medio Ambiente Laboral
CRITERIOS PARA EL DISEÑO MECANICO.

Códigos y Normas Aplicables
A menos de que se indique otra cosa, los sistemas y equipos se deberán

diseñar de acuerdo con las previsiones aplicables de los códigos,
procedimientos y normas que a continuación se enlistan, los fabricantes de
equipos deberán cumplir en cuanto a sus diseños y al material de que están

construidos, así la configuración de los arreglos de tubería están regidos con

lo especificado en las últimas ediciones, incluyendo adendas y suplementos
de los siguientes códigos:
ANSI American National Standard Institute

ASTM American Society for Testing and Materials
ASME American Society of Mechanical Engineers
API American Petroleum Institute
PFI Pipe Fabrication Institute
MSS Manufacturers Standardization Society
AWWA American Water Works Association
ANSI B 31.3 Piping for Chemicals and Petrochemicals Plants
TCI The Chlorine Institute-Pamphlet No. 6 Piping
System for Dry Chlr.
ISA Instrumentation Society of American
NFPA National Fire Protection Association
NEMA National Electrical Manufacturer’s Association
Bombas
Solamente las bombas de servicio crítico tendrán la bomba de relevo instalada.

Servicio crítico es considerado aquél que necesita tener la bomba funcionando de
forma continua para evitar daño en los equipos o al medio ambiente.
Las bombas que descarguen contra una válvula de control tendrán un reciclo
mínimo de 15% del caudal nominal para evitar que la bomba se dañe al trabajar
contra válvula cerrada.
Todas las líneas de succión a las bombas contendrán una válvula de dreno para
fluidos peligrosos como ácidos, álcalis e hipoclorito.
Solamente en aquellos casos donde la pueda haber posibilidades de flujo reverso

se instalará una válvula check.
Se usarán bombas magnéticas en aquellos casos donde no haya peligro de

arrastre de sólidos en suspensión.
Para los sellos mecánicos de las bombas se proveerá una alimentación con agua
desmineralizada. La alimentación será controlada con válvulas reguladoras tipo
aguja a la entrada y la salida del agua del sello. Un manómetro será instalado
entre la salida del sello y la válvula reguladora. La presión recomendada de
operación del sello será indicada por el fabricante de la bomba.
Durante la selección del modelo y tamaño de la bomba se tomará en cuenta de no

usar tamaños máximos o mínimos de los impulsores, debiendo usar tamaños

intermedios que permitan el ajuste del tamaño del impulsor a efectos de cubrir los
cambios necesarios de acuerdo a los requerimientos finales del proceso.
El factor de servicio para bombas será generalmente factor 1.15.
Se usarán
Bombas centrífugas con sello mecánico
Bombas centrífugas con accionamiento magnético. Estas estarán protegidas por

un sensor de voltaje y amperaje para evitar operación en cavitación o adversas al
buen manejo de las mismas.
Bombas neumáticas
Bombas dosificadoras con microprocesador para control automático continuo de

caudal.
Tanques
En general los tanques ahulados (ebonitados) tendrán un diámetro no inferior a

0.6 m
El diámetro máximo para tanques plásticos fabricados será de 3.6 m
Las tapas de los tanques con operación a presión atmosférica tendrán forma
cónica en tanques menores o torisférica.
Las boquillas en tanques plásticos con liner serán no menores de 2”, en tanques
de acero ahulados no menores que 4” a efectos de facilitar la fabricación y
mantenimiento
Arreglo De Equipo
En el arreglo de los equipos y su localización se deberán tener en consideración

los siguientes puntos principales, características físicas, químicas y mecánicas
aplicables:
Dimensiones físicas de los mismos, seguridad y operación confiable y eficiente
Ubicarlos lo más cercano y práctico posible al equipo al cual prestarán servicio.
Prever áreas de maniobras suficientes para cubrir las necesidades que se

presentan durante el montaje, operación y mantenimiento.

Espacios libres.- Los valores indicados a continuación representan los espacios

libres mínimos tanto horizontal como vertical entre equipos, estructuras,
plataformas, tubería y sus soportes.
Espacios libres sentido horizontal (mínimo recomendado).
Pasillo de personal hacia equipo, puertas, escaleras y accesos 0.90 m

Pasillos en áreas de operación 1.80 m
Pasillos en áreas elevadas 0.75 m
Escaleras ancho 0.90 m
Escalera ancho tráfico principal 1.20 m
Enfrente a registros de inspección 0.90 m
Espacios libres sentido vertical (mínimo recomendado).
En cruces con caminos principales de la planta 6.10 m

Camas de tubería (Racks) desde piso hasta LBT (lecho bajo tubo) 3.50 m
Tubería más baja dentro de edificios desde piso hasta LBT 2.25 m
Separación entre niveles de tubería dirección norte-sur y este-oeste 0.60 m
Trincheras, separación entre niveles en ángulo recto 0.30 m
Sobre vías de ferrocarril, desde la parte alta del riel hasta LBT 6.90 m
Arreglos De Tubería
Además de los espacios libres recomendados en el artículo anterior, los

siguientes lineamientos generales regirán los arreglos de tubería.
En el arreglo o trayectoria de la tubería, deberá evitarse cualquier

interferencia con columnas, trabes, puntales, charolas eléctricas, ductos,
cables, equipos, etc.
La tubería no deberá pasar abajo de los monorrieles y tampoco por encima

de las charolas eléctricas, deben ser conducidas en áreas diferentes o por
debajo de estas ultimas.
Debe evitarse al máximo cualquier trayectoria enterrada de la tubería de proceso.

La tubería fuera del cuarto de celdas y entre la fosa, deberán diseñarse: los gases
elevados, en cama de tubería (racks) y los servicios dentro de la trinchera
principal.
Todas las válvulas deberán ser accesibles desde el piso o plataforma de
operación.
Las válvulas de retención (check) se deberán localizar cercanas al equipo

(bombas, compresores). Las válvulas de seguridad deberán estar orientadas y
localizadas en posición accesible para el ajuste de presión y la descarga estará a
3.00 m mínimo arriba de la última plataforma de operación.

El vástago de las válvulas no deberá estar por debajo de la línea horizontal del
centro de la tubería.
Evitar localizar válvulas, bridas, etc. debajo de la línea de control de las vigas de
estructuras existentes.
Deberá preverse facilidades para la revisión y limpieza de los filtros temporales de

la tubería de succión de las bombas de agua, sistema de agua de enfriamiento,
etc. durante el período de puesta en servicio. Las trincheras para tubería deberán
tener drenaje adecuado para el momento en que se requiera dar mantenimiento a
las mismas.
Se deben ventear todos los puntos altos y drenar todos los puntos bajos, las líneas
de aire y gas no requieren venteos. Suministrar estos venteos y drenajes con
válvulas según especificaciones.
Las especificaciones de tubería y de válvulas para este proyecto, serán las

especificaciones estándares de Conve Construcciones. La tubería en el cuarto de
celdas puede requerir una especificación alterna de acuerdo con OxyTech para el
suministro de materiales no-metálicos.
Tuberías
Los materiales usados en su gran mayoría serán plásticos y estarán de acuerdo a

las especificaciones de Conve-Construcciones, en las hojas de clasificación de
materiales, donde se muestra el espesor o cédula de la tubería, diámetro nominal,
temperatura, presión de diseño, tipo de unión, descripción del material (PP; PVC;
PE; CPVC, entre otros), así como la Norma que los rige.
En general, el tamaño mínimo para la tubería de plástico que acarrea los fluidos
del proceso es de 1-1/2”. Esto asegura un esfuerzo físico adecuado,
especialmente a altas temperaturas. Para arreglos de tuberías de más de tres
metros de largo, el diámetro mínimo será determinado en un análisis caso por
caso. Los muestreos, venteos, drenes, conexiones de instrumentos y de lavado,
pueden ser de un diámetro menor si están soportadas adecuadamente.
Para la tubería metálica, el diámetro mínimo es de 1” para los fluidos del proceso.
Para arreglos de tubería de más de tres metros de largo, el diámetro mínimo debe
determinarse caso por caso. Los muestreos, venteos, drenes, conexiones de
instrumentos y de lavado, pueden ser de un diámetro menor si están soportadas
adecuadamente.
Las tuberías con diámetros de 1/8", 3/8", 1-1/4", 2-1/2", 3-1/2", 5" y 7" no deben
usarse a menos que se requieran específicamente en un tramo corto de tubería
para satisfacer los requerimientos de algún instrumento.

En general, en el dimensionamiento preliminar de las líneas de succión de las

bombas se supondrá una caída de presión por fricción de 0.07 a 0.25 Kg/cm2 por
cada 100 metros de tubería. El dimensionamiento final se basará en los
requerimientos de la situación física, elevación y NPSH que se determinarán en la
ingeniería de detalle.
En las descargas de las bombas se supondrá una pérdida friccional de 0.20 a 1.0
Kg/cm2 por cada 100 metros de tubería. El dimensionamiento final se basará en
los requerimientos de la situación física, elevación, presión de descarga y las
caídas de presión de las válvulas de que se determinarán en la ingeniería de
detalle.
Se aplicará un factor de diseño de flujo del 10 al 15% para el diseño de las

bombas y tuberías.
Para bombas que descargan a una línea de recirculación, se utilizará de un 10 a

15% más del flujo neto para el dimensionamiento de las bombas y líneas de
succión.
Se aplicará aislamiento para la protección del personal a las tuberías metálicas

que operen a más de 60°C y toda la tubería no metálica que opere a mayor
temperatura que esta. Este requerimiento puede omitirse para tuberías en un rack
elevado donde no se requerirá el acceso rutinario de los operadores. Todas las
líneas que se aíslen con el único propósito de Protección Personal tendrán el
símbolo “P.P” escrito cerca de la instrucción de aislamiento en los DTI’s.
Para almacenamientos de líquido que operen arriba de la presión atmosférica o

que contengan vapores peligrosos, las líneas de de rebase deben terminar en
tinas sello.
En puntos altos, equipos o tuberías que requieran venteos durante la operación

se instalarán válvulas para este fin, permitiendo la entrada segura durante trabajos
de mantenimiento. Los venteos de los equipos podrán localizarse en la tubería
conectada, siempre y cuando, no haya válvulas o claros entre tales venteos y el
equipo. Los venteos se instalarán en:
En puntos muertos en lo alto de las tuberías que requieran ser checados

hidrostáticamente. Cuando estos venteos sean solamente para propósitos de
chequeo, se puede omitir la válvula y en su lugar se colocará un tapón.
Tanques e intercambiadores de calor.
Bombas centrífugas y rotatorias.
Se proveerán conexiones con válvulas en los puntos bajos para el drenado de

tuberías durante la operación para permitir la entrada segura a las tuberías o
equipos para propósitos de mantenimiento. Los drenes se proveerán en:

Puntos bajos de las líneas. Si estos puntos necesitan ser drenados solo para
pruebas hidrostáticas se pueden omitir las válvulas y en su lugar se colocará un
tapón.
Bombas centrífugas, cilindros reciprocantes y turbinas. Los drenes se localizaran

preferiblemente en el equipo pero pueden localizarse en la tubería conectada
siempre y cuando no haya válvulas localizadas entre los drenes y el equipo.
Equipo que debe ser removido ocasionalmente y contiene aceite caliente, ácidos u
otros fluidos peligrosos. Equipo que debe ser instalado sobre válvulas de líneas de
vapor y bombas de vapor y turbinas.
Las válvulas tipo check deberán instalarse en todas las líneas de agua cruda,
desmineralizada, aire, nitrógeno y otros cabezales de servicios similares donde
pudiera ocurrir un flujo inverso.
Los sistemas de agua potable deberán separarse de cualquier tubería no potable

con el espacio prescrito en los códigos sanitarios locales o con el mínimo
requerimiento de acuerdo al National Plumbing Code, ANSI A40.8.
La presión y temperatura mínima de diseño para los sistemas de tuberías, debe

cumplir con la especificación del servicio más severo que se define en el Listado
de Tuberías, el cual se finalizará durante la Ingeniería de Detalle.
La tubería que se conecte a líneas, equipos o sistemas de diferente servicio,

deberá cumplir con las especificaciones del servicio más severo hasta la primera
válvula de bloqueo. Tales conexiones deberán identificarse como “Limite de
especificación del material” y se deben ilustrar claramente en los DTI’s.
Se proveerá de protección adecuada las tuberías y equipos para evitar

enfriamientos durante la época fría (trazas eléctricas o de vapor, drenes y
bypasses).
Se instalarán strainers temporales para proteger las bombas y otros equipos

durante el arranque.
Las conexiones de mangueras, (1” para vapor y ¾” para aire y agua), se

instalarán a varios niveles de manera que las áreas de proceso sean alcanzadas
con mangueras de máximo 15 metros. Estas conexiones no se presentarán en el
DTI.
Se instalarán válvulas check en las líneas de descarga de las bombas donde

pueda haber un flujo inverso y en las líneas de descarga de las trampas de vapor
concectadas a un cabezal común de condesados.

Aislamiento Térmico
Para propósitos de espaciamiento entre tubería, el espesor del aislamiento se

deberá tomar en cuenta, este espesor se seleccionará y calculará, ya sea para
fines de conservación de calor o para protección del personal con una temperatura
superficial máxima de 60°C. Las líneas que deberán tener protección contra
congelamiento o aislamiento para conservación de calor serán determinadas por
el grupo mecánico en base a los requerimientos específicos del sistema de que se
trate.
Soportería
El grupo de ingeniería de soportes tiene la responsabilidad de diseñar, seleccionar

y especificar los soportes para toda la tubería del proyecto, exceptuando la que
sea diseñada en el campo, teniendo como objetivo evitar lo siguiente:
Esfuerzos mayores que los permisibles.

Fugas en las juntas.
Fuerzas y momentos excesivos en equipos conectados, como bombas,
compresores, etc.
Esfuerzos excesivos en los soportes.
Resonancia con imposición de vibraciones.
Restricción excesiva a la expansión térmica de la tubería, que de otra manera es
flexible.
Tubería fuera de soporte.
Excesivo pandeo en tubería que requiera pendiente para drenaje.
El diseño y selección de los soportes será con base en las siguientes

consideraciones:
MATERIALES
Se usarán los siguientes materiales
FLUIDO TANQUES BOMBAS TUBERIA
SALMUERA
DERAKANE41 TITANIO PP SCH80
BRUTA
SALMUERA PURA DERAKANE 411 CARBON FIBER FILLED ECTFE PP SCH80
SALMUERA FRP-PVDF ECTFE OR FRP

CARBON FIBER FILLED PFA
ACIDA CLORADA LINED LINED HALAR
PP OR FRP
5-50% NaOH DERAKANE 411 CARBON FIBER FILLED ECTFE
LINED PP
HIPOCLORITO DERAKANE 411 CARBON FIBER FILLED ECTFE PP
32% HCl DERAKANE 411 CARBON FIBER FILLED ECTFE PP
AGUA ATLAC 382 CARBON FIBER FILLED ECTFE PP

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Electrólisis
El diseño del cuarto de celdas considerará un total de 1 electrolizador en la

primera fase y 2 electrolizadores en la segunda fase. Cada electrolizador a
membrana será modelo BiChlor 100 con 28 celdas cada uno:
- Tipo de electrolizador, bipolar BiChlor 100

- Número de celdas por electrolizador 28
- Área de la membrana por celda 2.895 m2
La capacidad del electrolizador podrá modularse con la finalidad de reducir el

costo por consumo eléctrico de acuerdo a la tarifa eléctrica vigente.
DENSIDAD
CAPACIDAD PRODUCCION TON NM3 DE
TON Cl2 CORRIENTE DE MODULACI
POR ELECTROLIZADOR NaOH H2
POR DIA KA CORRIENTE ON
CON 28 CELDAS C/U POR DIA POR DIA
KA/M2
CAPACIDAD MINIMA 3.71 4.18 1,171 4.34 1.50 31%
CAPACIDAD NORMAL 12.00 13.54 3,790 14.06 4.86 100%
CAPACIDAD MAXIMA 13.66 15.40 4,313 16.00 5.53 114%
La pérdida de voltaje en los conductores de cobre que conectan las terminales con
el Electrolizador es de 1 V máximo.
La eficiencia de corriente inicial del electrolizador es de 96%, después de tres

años baja a un 93%.
- Consumo de DC @ 3,20 V < 2230 kWh/t NaOH inicial

- Consumo de DC @ 3,63 V < 2620 kWh/t NaOH final
El incremento de energía eléctrica se deberá al incremento de voltaje de las

membranas por acumulación de impurezas y por la desactivación paulatina de los
electrodos. La vida útil de las membranas es de 4 años, y la de los cátodos y los
ánodos de 8 años contados desde la fecha de arranque de la planta.
- Tipo de membrana NAFION 982 o equivalente.

- Material de los ánodos Titanio activado.
- Material de los cátodos Níquel activado.
Presiones de operación del electrolizador 2100 mm H2O cabezal de Cl2.
2250 mm H2O cabezal de H2.
Temperaturas de operación del electrolizador min. 80ºC, normal 85ºC, máxima

90ºC

Temperatura de alimentación de salmuera 65 to 80ºC
Temperatura de alimentación del catolito 75 to 90ºC
Datos básicos de diseño para la unidad Trafo-Rectificador:
Acometida de Voltaje 33kV ± 5%, 3 fases, 60Hz
Salida de voltaje y corriente:
LOAD RECT. VOLTAGE

kA INITIAL FINAL
0 68.2 68.2
1 69.7 70.8
2 71.3 73.4
3 72.8 76.0
4 74.4 78.6
5 75.9 81.2
6 77.5 83.9
7 79.0 86.5
8 80.6 89.1
9 82.1 91.7
10 83.7 94.3
11 85.2 96.9
12 86.8 99.6
13 88.3 102.2
14 89.9 104.8
15 91.4 107.4
16 93.0 110.0
El rectificador será equipado con dispositivos para permitir la polarización de las

celdas durante los paros.
Para el propósito de dar mantenimiento a las celdas se provee de un polipasto

neumático de 1 ton de capacidad.
PROCESAMIENTO DE SOSA CÁUSTICA

Se ha aplicado un recubrimiento a los electrodos de los cátodos para reducir el
voltaje del electrolizador, ya que este es muy sensible al envenenamiento por
metales como hierro y mercurio. Por lo tanto, todo el sistema de recirculación de
catolito deberá ser construido con materiales que no contengan hierro y sean
resistentes a la soda cáustica, tales como: PP-FRP, níquel, PTFE, PFA, ETFE o
materiales equivalentes. El material usado para el manejo de soda cáustica
caliente (40 a 90°C) será FRP con liner de PP para tuberías y PP para válvulas.

Los tanques de recirculación de catolito T-2401 y el elevado T-2402 se construirá

en FRP con liner PP, el intercambiador de calor E-2401 y el recuperador de calor
E-2402 de placas con Hastelloy C 276. Las bombas de recirculación P-2401 A/Ben
níquel o AC-PTFE.
La alimentación de 32% NaOH hacia los electrolizadores se hará por gravedad

desde el tanque elevado T-2402 y de los electrolizadores hacia el tanque de
recirculación de catolito T-2401 se hará por gravedad pasando previamente por un
sello hidráulico de 3.5 m. En el sello hidráulico el hidrógeno gas es efectivamente
separado de la soda cáustica. La presión del gas en el colector de H2/Catolito será
de max. 250 mbar y el tanque de catolito será a presión atmosférica. Se proveerá
de una purga continua de nitrógeno a la entrada del tanque de catolito con la
finalidad de inertizar el tanque debido a mínimos arrastres de microburbujas de H2
con el catolito.
La capacidad del tanque de catolito (12 m3) será suficientemente grande como
para poder recibir el volumen de catolito de ambos electrolizadores (4.2 m3 c/u) en
caso de un mantenimiento.
Las bombas de recirculación de soda serán diseñadas para manejar 20 m3/h en la

segunda fase. Existen dos bombas (una normalmente de relevo). Estas bombas
están equipadas con suministro de energía de emergencia debido a que es
imperativo mantener la recirculación de soda en los electrolizadores durante un
paro.
El caudal de soda a los electrolizadores debe ser medido continuamente con

medidores de flujo de tipo ultrasónico.
El intercambiador de calor del catolito esta diseñado para calentar o enfriar el

sistema de recirculación con 160 kW (1a fase) y 320 kW (2a fase). El diseño esta
basado en el calentamiento del catolito desde a la temperatura ambiente hasta
75°C en un periodo menor a 1 hora. Se utiliza agua caliente a 87°C máximo para
calentar la soda. El agua caliente se obtiene de un calentador eléctrico, un tanque
de recirculación y una bomba.
El área de transferencia del intercambiador de calor corresponde a las

características de la primera fase, se deben adicionar más placas durante la
segunda fase.
Los parámetros de operación del sistema de recirculación del catolito son los
siguientes:
- Flujo por electrolizador (1a / 2a fase) max. 8.5 / 17 m3/h

- Temperatura de alimentación 75 a 85ºC
- Temperatura de salida de la celdas 80 - 85ºC
- Concentración de salida de las celdas 30 - 32% NaOH
- NaCl < 50 ppm in 32% NaOH

- Fe < 0.1 ppm

- Hg < 0.01 ppm
La calidad del agua desmineralizada es la siguiente:
- Conductividad < 5 µS/cm

- SiO2 < 50 ppb
- Fe < 30 ppb
- Al < 20 ppb
- Ca + Mg < 500 ppb
- Orgánicos < 1000 ppb
La soda cáustica al 32% producida en las celdas se diluirá con agua blanda y se
enfriará hasta cerca de 25°C en un intercambiador de placas y se enviará a la
unidad de producción de hipoclorito. El exceso de soda que se necesita para la
producción de hipoclorito se obtendrá adicionando soda al 50%. Esta soda será
suministrada por carros tanque y almacenada en tanques de 25 m3 de capacidad.
Cada tanque es suficiente para 5 días de operación durante la segunda fase. El
material de construcción de los tanques será de acero al carbón recubiertos con
una pintura de base poliamídica.
ALIMENTACIÓN DE SALMUERA A LAS CELDAS.

El flujo total de salmuera a las celdas será de 5.5 m3/h durante la primer fase y 11
m3/h en la segunda fase. La alimentación estará a presión constante debido a que
se utiliza un tanque elevado con 2 m3 de capacidad con un tiempo de residencia
de 10 minutos. El material del tanque es FRP Derakane 470 o un equivalente.
Para el arranque de la planta, se utiliza un calentador con medio de agua caliente

para mantener la salmuera a cuando menos 75°C.
La salmuera alimentada será alcalina con un pH de 9-10. El control de flujo se

controla manualmente por medio de un caudalímetro ultrasónico en cada
electrolizador. El flujo se monitoreará desde el cuarto de control. Un enclavamiento
desactivará el rectificador en el caso de bajo flujo de salmuera a las celdas o bajo
nivel de salmuera en el tanque de alimentación después de un retardo de 2
minutos.
El flujo inicial de diseño para cada electrolizador será:
- Flujo por electrolizador 5.5 - 6 m3/h

- Concentración de salmuera alimentada: 300± 10 g NaCl/l
- Concentración de salida del anolito 200± 10 g NaCl/l
- Temperatura de alimentación 70 - 80ºC
- Temperatura de salida de celdas 80 - 85ºC

La calidad de la salmuera alimentada a las celdas se resume en la tabla siguiente:
TABLA 11
CALIDAD DE LA SALMUERA ALIMENTADA
Especificación de salmuera para los Electrolizadores a membrana BiChlorTM

SALMUERA PURA A CELDA UNIDADES ESPECIFICACION
Flujo a celdas en la 1a fase m3/h 3.70
Flujo a celdas en la 2a fase m3/h 5.56
NaCl g/l (measured at 23°C) >270
(Calcio + Magnesio) mg/kg (as Ca) <0.020
Magnesio mg/kg <0.010
Estroncio mg/kg <0.40
Aluminio mg/kg <0.10
Manganeso mg/kg <0.05
Plomo mg/kg <0.05
Hierro mg/kg <0.15
Mercurio mg/kg <0.50
Níquel mg/kg <0.01
Bario mg/kg <0.5
Sulfato de sodio g/l (a 23°C) <8
Iodo Total mg/kg <0.2; o
Iodo Total mg/kg <1.0 donde Ba < 0.3 mg/kg
Sílice soluble mg/kg <5
Orgánicos mg/kg Nota 3
Clorato (como ClO3) g/l (a 23°C) <25
pH pH (a 23°C) <11.6
Temperatura °C > 60 -- Nota 2
La calidad de la salmuera agotada de las celdas se resume en la tabla siguiente:
TABLA 12
CALIDAD DE SALMUERA AGOTADA
SALMUERA AGOTADA UNIDADES ESPECIFICACION
Flujo de celdas en la 1a fase m3/h 4
Flujo de celdas en la 2a fase m3/h 8
NaCl g/l (23°C) 200 '(+30 / -10)
Fluoruro mg/kg <1.0
Acidez pH (a 23°C) >2
Temperatura °C 87 '+3/-7

DEPÓSITO DE SAL
El depósito de sal será dimensionado para una capacidad de 500 t, cantidad
suficiente para cubrir las necesidades de 10 días de operación en la segunda fase.
El proyecto considera la posibilidad futura de transporte de sal por vía férrea.
La sal será transportada por camión en big bags de 1 ton. Los big bags son
impermeables al agua, por lo que el depósito de sal será a cielo abierto sobre un
piso de asfalto. El área del depósito de sal tendrá pendiente en dirección a la fosa
de efluentes alcalinos para que cualquier efluente salino se colectado y enviado a
tratamiento de efluentes.
El manejo de los big bag será por un auto-elevador y un polipasto para descargar
la sal directamente al saturador.
SATURACIÓN DE SALMUERA
La función del saturador de salmuera será volver a concentrar la salmuera
agotada (200 gpL de NaCl) y declorada proveniente del sistema de electrólisis a
un valor de 300 gpL.
La unidad de saturación consistirá en un (dos) tanques de FRP con liner de PP de

30 m3 cada uno, T-1101 A/B. La salmuera empobrecida subirá por el lecho de sal
y rebasará a un tanque de salmuera saturada, T-1102. La capacidad del saturador
considera la reposición de sal cada 12 horas.
La bomba de salmuera bruta P-1101 A/B transferirá la salmuera a los tanques de

precipitación. A la succión de la bomba se instalará un filtro duplex tipo canasta
para proteger la bomba contra sólidos arrastrados por la salmuera. La bomba de
salmuera bruta será de uso rudo en material titanio con sello mecánico doble o
plástica tipo Wernert en polietileno HDPE con sello mecánico simple tipo Wernert.
La capacidad de la bomba será 200% del valor del flujo de salmuera necesario
para el proceso, siendo que el 100% de la salmuera se recirculará para mejorar la
eficiencia de saturación. El sistema de tuberías incorpora un reciclo de salmuera
agotada con control manual por medio de rotámetro a la succión de la bomba para
efectos de controlar la concentración de salmuera en un rango de 300 ±5 gpL.
Deberá evitarse llevar la concentración de salmuera al grado de saturación de 325
gpL @ 25ºC para impedir cristalización de sal. La cristalización de sal puede ser
perjudicial para algunos equipos en contacto con la salmuera, provocando
taponamiento en los equipos.
El caudal de la salmuera concentrada transferida al proceso será controlado

automáticamente mediante control de nivel del T-1102.

La salmuera agotada con un ajuste previo del valor pH 6 – 9 provendrá del tanque
de salmuera declorada por medio de una bomba de transferencia.
PRECIPITACIÓN DE SALMUERA
La salmuera se purificará en una primer etapa reduciendo el contenido total de Ca
y Mg a un nivel menor que 5 ppm por medio de precipitación de sales solubles de
Ca y Mg en forma de CaCO3 y Mg(OH)2 parcialmente insolubles. La precipitación
se efectuará adicionando una solución de Na2CO3 y NaOH. Además se adiciona
una solución de bisulfito de sodio, NaHSO3, para neutralizar cantidades residuales
de Cl2 proveniente con la salmuera bruta.
Para obtener un buen filtrado de la salmuera precipitada se deberá mantener una

relación de Ca/Mg > 5 p/p siendo la relación ideal = 10. En caso que la
composición de la sal tenga una relación de Ca/Mg más baja deberá adicionarse
solución de CaCl2 a la salmuera (ver sección precipitación de sulfato) para poder
cumplir con la condición Ca/Mg > 5.
La precipitación efectiva de sales de Ca y Mg deberá ocurrir manteniendo un

exceso de los reactivos NaOH y Na2CO3 en el orden de 200 y 400 ppm
respectivamente. Esto ocurrirá de forma automática midiendo y controlando la
relación de los caudales de salmuera y de los reactivos adicionados mediante
caudalimetros magnéticos y válvulas de control.
La precipitación del CaCO3 y Mg(OH)2 la salmuera será en dos tanques de

reacción agitados con aire conectados entre si en serie (T-1201 A/B) y un tanque
pulmón de salmuera precipitada (T-1202). Cada tanque tiene un tiempo residencial
de tres (3) horas en la fase final, suficiente para completar la reacción de
precipitación de CaCO3 y Mg(OH)2 aún a temperaturas bajas como a 35ºC.
El aire de agitación se generará con compresores de aire (uno de reserva). El

control de flujo de aire será individual para cada tanque a través de rotámetros. El
caudal de aire necesario para mantener los sólidos en suspensión será de cuando
menos 1 vez el volumen del tanque por hora.
La solución de los químicos necesarios, Na2CO3, NaOH y NaHSO3 para precipitar

las impurezas de la salmuera se prepararán por batch en los dos tanques T-1204
A/B disolviendo cantidades determinadas de los productos en agua
desmineralizada y usando aire como medio de agitación. La transferencia de los
químicos será mediante bomba neumática a los tanques de reacción.
La salmuera precipitada se transferirá mediante bomba centrífuga P-1201 A/B al

filtro de salmuera F-1501.

FILTRACIÓN
La filtración se efectuará con el filtro F-1501. Este contiene elementos fitrantes tipo
cartucho con membranas de filtración de 0.5µm de porosidad de material PTFE
expandido tipo GORE o equivalente. La torta se eliminará en cíclicamente en
forma automática por efecto de desprendimiento de los lodos acumulados en la
membrana inflando la misma por medio de pulsos generados en contra presión
con aire. Durante este período de aprox. 5 - 10 minutos la salmuera dejará de ser
filtrada y se reciclará automáticamente al tanque de succión de la bomba de
salmuera precipitada. Un PLC independiente controlará los ciclos de filtración en
función de la presión diferencial medida entre la entrada y salida del filtro. La sala
de control podrá tendrá comunicación con el PLC de la unidad y podrá monitorear
la operación del filtro.
Se proveerá espacio físico adicional para la instalación de un segundo conjunto de

cartuchos filtrantes dentro del mismo filtro para la segunda fase de operación.
La calidad de la salmuera filtrada se monitoreará a través de un turbidímetro. Un

filtro policía tipo cartucho, F-1503, instalado a la salida del filtro retendrá
efectivamente sólidos no retenidos en un caso de mal operación.
Para efectos de limpieza de los cartuchos filtrantes con solución ácida diluida se
preverá un tanque T-1502 y una bomba de recirculación, P-1502, con
accionamiento magnético.
La salmuera filtrada se transferirá al tanque pulmón de salmuera filtrada, T-1701,

con autonomía de operación de 4 horas (para la 2º fase). De ese tanque se
transferirá con bomba tipo centrífuga, P-1701 A/B, al tratamiento con intercambio
iónico.
Los lodos se descargarán por gravedad al tanque T-1501. El mismo tendrá un

volumen de 3m3, suficientemente grande para contener los barros de salmuera
durante los períodos de limpieza del filtro prensa. Una bomba neumática P-1503
A/B bombeará los lodos al filtro prensa F-1502.
TRATAMIENTO DE BARROS
La capacidad del filtro prensa será proyectado para abrirlo una sola vez por día
durante la fase final del proyecto (aprox. 1400 Kg. sólidos 100% por día).
El material del esqueleto será de acero con recubrimiento epóxico y las cámaras
de polipropileno a prueba de goteo con lona de polipropileno. El tipo de cierre será
electrohidráulico en forma automática.

Los barros serán descargados de forma semiautomática en un contenedor tipo

roll-off para su posterior transporte fuera de los límites de batería de la planta. Los
barros serán no contaminantes para el medio ambiente dentro de las normas del
medio ambiente vigentes para la localidad.
INTERCAMBIO IÓNICO
La unidad de intercambio iónico tiene la función de reducir el contenido de Ca y
Mg a niveles por debajo de 20 ppb y el de Sr a valores inferiores a 60 ppb.
La unidad consistirá de 2 columnas con resina de intercambio catiónico, altamente

selectivas a los cationes Sr, Ca y Mg. Cada columna tendrá la capacidad individual
de reducir el contenido de Ca y Mg a niveles por debajo de 20 ppb y el Sr a niveles
inferiores a 60 ppb. La unidad tendrá una autonomía de operación de 3 - 5 días en
la fase final del proyecto. Las dos columnas operarán en serie, siendo que la
columna posterior trabaja como policía. En la segunda fase se adicionará una
tercera columna de intercambio iónico con la finalidad de poder garantizar la
calidad de la salmuera con el incremento de caudal de 6 m3 a 12m3/h en la
segunda fase.
Con al finalidad de garantizar el funcionamiento óptimo del proceso de intercambio

iónico se tomarán en cuenta los siguientes parámetros de operación:
a) La altura mínima del lecho de resina será de 1.5m por columna y la velocidad
de circulación de salmuera será de <20 BV/h en la fase final.
b) La temperatura de la salmuera a la entrada de las columnas será no menor que
60ºC
c) El valor pH de la misma será entre 9.5 - 10.
El valor pH de la salmuera se ajustará a 9.5 – 10 mediante una adición controlada

de HCl con bomba dosadora controlada por un pH-metro. El ácido neutralizará el
exceso de NaOH en la salmuera filtrada, garantizando de esta forma la absorción
total del Mg remanente en solución.
La temperatura de la salmuera se elevará a 65-70ºC previo a la entrada a la

unidad de intercambio iónico, pasando la salmuera por dos recuperadores de
calor: por el intercambiador de Cl2/salmuera, E-4101 y luego por el intercambiador
catolito/salmuera, E-2402. El primer intercambiador será de placas de Ti-0.15% Pd
y el segundo será de placas en Hastelloy C 276. Los recuperadores de calor
anteriores tendrán la función de economizar energía térmica y agua de
enfriamiento en el proceso.
Luego de pasar por los recuperadores de calor se enviará la salmuera a una

columna con carbón activado C-1601. La función del carbón activado es retener
posibles residuos de Cl2 en la salmuera que no hayan sido neutralizados por el
bisulfito de sodio, y así proteger la resina contra la degradación por el Cl2.

La alimentación de la salmuera a las columnas con resina de intercambio iónico C-

1602 A/B será en sentido de arriba hacia abajo. Las columnas tendrán solamente
un plato de toberas inferior. La altura de la torre será dimensionada para permitir la
expansión del lecho de resina en un 80% durante el contralavado con agua sin
permitir que se escape resina con los efluentes. El contralavado tendrá la finalidad
de eliminar sólidos finos en suspensión generados por degradación mecánica de
la resina. La parte superior de la torre no tendrá plato de retención con toberas,
sino apenas un filtro de malla suficientemente grueso para permitir la salida libre
de los finos y retener la resina intacta.
La regeneración de las columnas de intercambio iónico se efectuará

periódicamente en forma manual en la primera fase y en forma automática con un
sistema de válvulas accionadas neumáticamente y comandadas por un PLC en la
segunda fase. El proceso de regeneración se iniciará de forma preventiva antes de
que se sature la resina y ocurra una fuga de concentraciones mayores de Ca y Mg
por la columna.
El sistema de tuberías de interconexión permitirá que las primeras dos columnas

operen en forma alternada, siendo que la primer columna que necesita ser
regenerada pasa a entrar como la segunda columna en operación. La duración del
proceso de regeneración no será por un período mayor que 6 horas, durante el
cual solamente habrá dos columnas en operación, la segunda y la tercera (en la
segunda fase).
La tercera columna C-1602 C operará (en la segunda fase) de forma

independiente de las dos primeras y se regenerará estando las primeras dos
columnas en operación luego de cada 2 o 3 semanas de ciclo de operación
La regeneración se efectuará por medio de soluciones de 5% HCl y NaOH. Las

soluciones diluidas serán generadas por mezcla del ácido y la sosa con agua
desmineralizada. Para la alimentación del HCl y la NaOH se usarán bombas
dosificadoras neumáticas.
Los efluentes generados durante la regeneración se enviarán a uno de los dos

tanques de tratamiento de efluentes, T-9102 A/B para su tratamiento de
neutralización. La línea de efluentes alcalinos incorporará una trampa de resina
para que en caso que ocurra un arrastre se retenga la resina.
PRECIPITACIÓN DE SULFATO
El sulfato introducido con la sal al circuito de salmuera se eliminará por efecto de
precipitación como sulfato de calcio por medio de adición cloruro de calcio en el
reactor T-1401. A efectos de minimizar el consumo de los reactivos químicos
involucrados CaCl2 y Na2CO3 se usará parte de la corriente de salmuera agotada y
declorada y se precipitará la mitad de su contenido en sulfato como CaSO4. El
exceso de CaCl2 necesario para completar la reacción se usará luego en el

proceso de precipitación del CaCO3 a efectos de aumentar la relación Ca/Mg en la

salmuera con la finalidad de mejorar el proceso de filtración.
La solución de CaCl2 se preparará en el tanque T-1203 con agitación con aire. El

tamaño del los tanque es suficientemente grande para preparar el consumo diario
(fase final) de una solución al 30 – 35% de CaCl2. El CaCl2 será manejado en
bolsas de 25 kg en introducidos manualmente a los tanques. La solución de CaCl2
será bombeada con bomba neumática P-1203 A/B y la corriente al reactor
controlada con rotámetro manual.
La reacción del CaSO2 en el T-1401 llegará a un equilibrio en pocos minutos. El

tiempo residencial para la decantación del CaSO4 precipitado será de 6 horas y
manteniendo una velocidad de ascenso de la salmuera en el orden de 0.3m/h. La
salmuera clarificada rebasará al tanque de salmuera bruta T-1102 y el CaSO4
precipitado se bombeará con la bomba neumática P-1401 A/B al filtro prensa F-
1502. El filtrado del filtro prensa se alimentará al tanque de salmuera bruta T-1102
o a los tanques de efluente T-9102 A/B.
DECLORACIÓN DE SALMUERA
La salmuera agotada proveniente de celdas (anolito) deberá fluir libremente por
gravedad a los tanques de decloración, pasando previamente por un sello
hidráulico en forma de sifón para efecto de equilibrar la presión de celdas con la
presión atmosférica a la que trabajarán los tanques de decloración.
Se proveerán dos tanques de decloración con aire, T-1801 A/B. El aire necesario
para la desorbción del cloro se generará con uno de los compresores de aire K-
7401 A/B/C. El control del caudal de aire será vía rotámetros. La cantidad de aire
alimentada a cada declorador será de mínimo 5 veces el volumen horario de la
corriente de salmuera y el tiempo residencial será de no menos que 2 minutos,
siendo estos los parámetros críticos a considerar para reducir el contenido de
cloro residual a valores de aproximadamente 10 ppm.
La corriente de aire cargado con cloro y vapor de agua proveniente de los

decloradores a una temperatura de aproximadamente 75ºC se mezclará con la
corriente de cloro gas proveniente del intercambiador de calor E-4101 y se enviará
a las columnas de producción de hipoclorito.
A la corriente de anolito se le adicionará una solución acidificada de salmuera con

HCL proveniente del tanque de destrucción de clorato T-1803, con la finalidad de
acidificar la salmuera a un valor pH =2 y reducir así la solubilidad del Cl2 disuelto
en salmuera y facilitar la decloración de la misma por desorbción. La corriente de
alimentación del ácido al T-1803 será controlada por medición del valor pH y
bomba dosificadora con control automático P-8204 A/B.

La salmuera declorada proveniente de los decloradores fluirá por gravedad al

tanque de salmuera declorada T-1802 que tendrá un volumen pequeño de 1 m3.
La salmuera ácida se neutralizará en el mismo tanque un valor pH=4 con solución
de sosa cáustica. El proceso será controlado en forma automática mediante
controlador de valor pH y bomba dosificadora P-5104 A/B.
La transferencia de salmuera declorada será por medio de bomba neumática P-

1802 A/B a un tanque pulmón T-1901. Este tanque tendrá agitación con aire con la
finalidad de poder neutralizar la salmuera a un valor pH uniforme entre 6-9. La
adición de soda cáustica será por bomba dosificadora P-5101 A/B controlada en
forma automática por un pH-metro.
La transferencia de la salmuera declorada a los saturadores será por medio de

una bomba centrífuga P-1901 A/B.
DESTRUCCIÓN DE CLORATO
El clorato generado en el proceso de electrólisis será destruido mediante reacción

con ácido clorhídrico en exceso a temperatura de aprox. 80 – 75ºC. El exceso de
ácido no será menor que 15 g HCl/l anolito, la temperatura no menor que 70ºC y el
tiempo de reacción no menor que 45 minutos con la finalidad de tener una
eficiencia de destrucción no menor al 50%.
El tanque de 1 m3 de capacidad será construido en FRP con liner de PVDF no

menor que 4 mm de espesor. Una bomba de recirculación P-1803 será con
accionamiento magnético y 5 m3/h de capacidad.
Al tanque se le adicionará una corriente de aire de aprox 2m3/h, controlado

mediante rotámetro. La finalidad del aire es diluir y arrastrar el Cl2 y ClO2 generado
por la reacción. La cantidad de ClO2 generado es muy pequeña con relación a la
corriente de Cl2 generado pero deberá ser diluida con aire debido al carácter
explosivo del ClO2 cuando se encuentra presente en concentraciones mayores.
La salmuera acidificada rebasa del tanque de destrucción de clorato a la entrada

de anolito del primer tanque declorado. El ácido clorhídrico necesario para la
reacción se adicionará por medio de bomba dosificadora con control automático.
La cantidad de ácido será controlada automáticamente en función del valor pH
medido en la corriente de salmuera entre los dos decloradores.
TRATAMIENTO DE CLORO
El cloro proveniente de celdas a una temperatura de 90 a 85ºC se encontrará
presurizado a una presión de 0.21 bar g, valor necesario para un mejor
funcionamiento de las celdas. La presión será controlada automáticamente

mediante válvula de control y expandida a presión atmosférica a la salida de la

sala de celdas. El control de presión se realizará con dos válvulas, una válvula
será de ajuste fino para pequeños volúmenes de gas durante los arranque de
planta.
El cloro gas se enfriará en dos etapas. En el primer intercambiador de placas E-

4101 se usará salmuera filtrada como medio de enfriamiento recuperando calor de
proceso y enfriando el cloro a aproximadamente 65 – 70ºC. El ajuste de la
distribución de corriente de salmuera entre el recuperador de calor de salmuera y
el enfriador de cloro será manualmente en función de las temperaturas obtenidas
en la recuperación de calor.
Cuando se instale la unidad de síntesis de HCl será necesario enfriar a 40ºC la

corriente de cloro que vaya a alimentar la síntesis en un segundo enfriador E-4102
mediante agua de enfriamiento. Sucesivamente se deberá filtrar el Cl2 en un filtro
F-4103 para separar los aerosoles de salmuera.
El colector de gas Cl2 en la sala de celdas estará comunicado con el sello

hidráulico T-4102 que limitará la sobre-presión del gas en el electrolizador a un
valor igual a 2500 mm de columna de H2O.
TRATAMIENTO DE HIDROGENO
El hidrógeno generado en las celdas a membrana a una temperatura de 85 – 90ºC
y una presión de 225 mbar g será venteado a la atmósfera a través de una
chimenea pasando por sello hidráulico. El sello hidráulico deberá ser de 150 mm
columna de agua con la finalidad de bloquear la entrada de aire al sistema de H2 y
mantener por el otro lado una presión diferencial de 15 mbar en el sistema durante
las purgas con nitrógeno. Durante la operación la presión del hidrógeno se
mantendrá en 15 mbar más elevado que la presión de Cl2 mediante válvula de
control gobernada por un controlador de presión diferencial. La presión diferencial
se medirá en los colectores de Cl2 e H2 en la sala de celdas. Es fundamental para
la vida útil de la membrana que la presión diferencial se mantenga bajo cualquier
condición de operación dentro de un rango de control de 15 +/- 1 mbar.

corriente de hidrógeno que vaya a alimentar la síntesis en un segundo enfriador E-
3101 mediante agua de enfriamiento. Sucesivamente se deberá filtrar el H2O en
un demister F-3101 para separar los gotas de 32% NaOH arrastradas por la
corriente de gas H2.
El colector de gas H2 en la sala de celdas estará comunicado con el sello


PRODUCCIÓN DE HIPOCLORITO
El cloro gas será absorbido en sosa cáustica diluida para producir hipoclorito en
concentraciones de 12 a 15% de cloro activo en dos etapas conectadas en serie.
En la primer etapa se absorberá la totalidad del cloro hasta un valor residual < 3
mg/m3 mediante una solución de hipoclorito con el correspondiente exceso de
sosa. La segunda etapa será exclusivamente de lavado final del aire residual
proveniente de la primer etapa, garantizando de esta forma un escape de aire con
cloro residual por debajo de <0.5 mg/m3 mediante absorción en solución de sosa
cáustica diluida.
La unidad de hipoclorito consistirá de dos columnas de absorción, C-6101 y C-

6102, de 850 mm de diámetro y una altura de empaque de 2.3 m. El proyecto
considera en los cálculos un factor conservador de transferencia másica de 250
kmol / (m3 x h x bar) y un caudal de circulación por debajo del 80% del valor de
flooding. La corriente de circulación se calculará para mantener un incremento de
temperatura por calor de reacción por debajo de 5ºC y manteniendo la
temperatura a la salida del la primer torre por debajo de 30ºC.
Cada columna tendrá una bomba de recirculación de 80 m3/h, P-6101 A/B y un

tanque de bombeo de 2 m3 de volumen, T-6101 y T-6102. El sistema de
circulación a través de la primer columna estará provista de un intercambiador de
calor de placas de titanio para eliminar el calor de reacción. El material de la
primera columna C-6101 será principalmente de titanio y la segunda de FRP en
Derakane 470 resistente al medio. El material del empaque será de PVDF en la
primer columna y de polietileno de alta densidad en la segunda. Las bombas serán
del tipo centrífuga con accionamiento magnético y material de ETFE con fibra de
carbono. Habrá una bomba de reserva en común, la P-6101 C, siendo su función
principal como bomba reserva de la primera etapa de absorción.
El enfriador de placas de titanio E-6101 enfriará el hipoclorito con agua de

enfriamiento a una temperatura no mayor que 25ºC.
La sosa cáustica diluida necesaria para la producción del hipoclorito será

generada por dilución de 32% NaOH y 50% NaOH con agua ablandada. El control
de la concentración será de forma automática usando caudalímetros másicos y
válvulas de control. La corriente de sosa diluida será enfriada a 25ºC en un
enfriador de placas E-6102 de material acero inoxidable.
La sosa diluida será alimentada al tanque elevado T-6103, con capacidad para 10
minutos de consumo en la fase final. Del tanque elevado se alimentará la sosa
diluida a la segunda etapa de absorción. El control de nivel del tanque de succión
de la bomba será automático controlando la adición de 50% NaOH mediante una
bomba dosificadora con control automático y control de nivel del tanque.
La adición de la sosa diluida desde la segunda etapa a la primer etapa será por
bombeo y controlado por una válvula de control gobernada por 2 controladores

redundantes de los valores redox o pH del hipoclorito a la salida de la torre de

producción.
El control de nivel del tanque de succión de la primera etapa será mediante válvula
de control en la corriente de transferencia del hipoclorito terminado a los tanques
de almacenamiento.
TANQUES DE ALMACENAMIENTO
En el área de proceso se preverán:
ÁREA DE ÁCIDO CLORHÍDRICO
1 tanque de ácido clorhídrico al 32% T-8201 de 25 m3

1 bomba de descarga de ácido de camiones, P-8202 de 25m3/h
6 bombas dosificadoras de ácido, P-8203 A/B, P-8204 A/B y P-8205 A/B
El dique de contención tendrá una bomba de efluentes ácidos, P-8201, tipo

neumática con la finalidad de enviar cualquier derrame ácido a los tanques
de tratamiento de efluentes.
ÁREA DE SOSA CÁUSTICA

1 tanque de sosa cáustica al 50%, T-5101 de 25m3
1 bomba de descarga de ácido de camiones, P-5102 de 25m3/h
8 bombas dosificadoras de sosa, P-5101 A/B, P-5103 A/B, P-5104 A/B y P-
5105 A/B
En el área de almacenamiento se preverán:
para la fase inicial:
• 4 tanques de hipoclorito de sodio al 12%, T-6101 al -04 de 80 m3 c/u
adicionalmente para la fase final:
• 08 tanques de hipoclorito de sodio al 12%, T-6105 al -12 de 80 m3

c/u
• 3 tanques de sosa cáustica al 50%, T-5201 al -03 de 25 m3 c/u
• 2 tanques de ácido clorhídrico, T-8301 al -02 de 25 m3/c/u
El área de los tanques de sosa y de hipoclorito estará separado del área de los
tanques de ácido por medio de diques de contención.

UNIDAD DE AGUA DE POZO, AGUA DESMINERALIZADA Y AGUA

SUAVE
Agua Bruta o Potable
El agua de pozo será suministrado en una primer etapa por el pozo existente de
LAPSO LITE SA de CV. El agua es de calidad potable. En una etapa posterior
será extraído por medio de un pozo propio. El volumen de agua que se extraerá
del pozo con bomba P-7601 será de 300 m3 / día y se almacenará en el tanque de
agua bruta T-7601. A la descarga de la bomba P-7601 se conectará un filtro para
separar los sólidos arrastrados por la corriente de agua del pozo.
El agua bruta se bombeará a los distintos consumidores de agua potable (duchas

de seguridad, lavaojos, etc.) dentro de la planta con bombas P-7602 A/B. En caso
de falla de una de las bombas se conectará automáticamente la bomba de relevo
y se alarmará la falla.
En la planta habrá 6 estaciones de duchas de seguridad con lava-ojos:
1 en el recinto ácido
1 en el recinto de hipoclorito
4 en diferentes puntos críticos de la planta
Agua Desmineralizada
La unidad de agua desmineralizada U-7101 será dimensionada para tratar agua

de pozo y generar un volumen de 100m3 de agua desmineralizada por día. La
unidad consistirá de dos columnas, una con resina de intercambio catiónica y otra
con resina aniónica.
El ciclo de operación será no menor que 8 horas y el proceso de regeneración no

mayor que 2 horas. El proceso de regeneración será mediante válvulas
automáticas comandadas por un PLC. La soluciones diluidas de HCl y NaOH
serán generadas por mezcla de 32% HCl y 50% NaOH con agua desmineralizada
en eyectores. El ajuste de los caudales de HCl, NaOH y agua será de forma
automática.
El agua desmineralizada será almacenada en un tanque de 80 m3 de volumen (20

horas de autonomía en la etapa final). El bombeo del agua desmineralizada a los
consumidores será con bombas centrífugas P-7101 A/B de material SS 316.
AGUA SUAVE O BLANDA
La unidad de agua suave U-7501 será dimensionada para producir 130 m3/día de
agua suave. La regeneración se efectuará por medio de salmuera. El agua suave

se almacenará en el tanque T-7501 de 65 m3 de capacidad (12 horas de

autonomía) y se transferirá con bombas centrífugas P-7501 A/B.
AGUA DE ENFRIAMIENTO
El agua de enfriamiento será producido con dos torres de enfriamiento de 755,000
kcal/h (250 TON R) cada una. El la primer etapa y fase inicial del proyecto será
suficiente el uso de una sola torre. En la etapa final se usarán las dos torres.
El caudal de circulación de agua será de 150 m3/h y se basa en un incremento de

temperatura en el proceso por 8ºC en todos los intercambiadores de calor, salvo el
de hipoclorito que tendrá un ∆t = 5ºC.
El agua de reposición será agua ablandada. Se purgará agua en forma regular

para efecto de mantener bajo el contenido salino del agua en circulación.
El material de la torre será básicamente de estructuras en acero galvanizado con

pintura epóxica y relleno de PVC termofusionado.
AGUA DE CALIENTE
El agua de caliente se generará mediante un generador eléctrico de 600 kW de
potencia, un tanque de bombeo de 0.6 m3 y dos bombas de circulación de 50
m3/h.
TRATAMIENTO DE EFLUENTES
Los efluentes contaminados con salmuera serán encaminados por gravedad a la
pileta de efluentes alcalinos T-9101 con capacidad de 10 m3. La bomba centrífuga
autosebante, P-9101 transferirá el efluente a uno de los dos tanques de efluentes
T-9102 A/B con capacidad de 60 m3 c/u.
Los dos tanques T-1902 A/B servirán como tanque pulmón y de neutralización. La
neutralización de los efluentes salinos será por medio de adición de 32% HCl o de
50% NaOH por medio de bombas dosadoras. La mezcla del agua se efectuará por
medio de aire comprimido distribuido en fondo de los tanques.
Por medio de la bomba P-9102 se transferirá el efluente (salmuera) al tanque de

salmuera declorada T-1901 o se descargará en pipas con la finalidad de
transportarlo a un confinamiento.
En el Anexo 5, se presentan los diagramas de proceso de las operaciones y

procesos unitarios más importantes del proyecto. En ellos se incluye las bases del

balance de masa por un lado, y por el otro, las diferentes corrientes existentes y el
estado del proceso en cada una de ellas.
Una vez hecha la descripción general del proceso se puede establecer lo

siguiente:
Que la actividad o giro industrial está catalogada dentro del rubro de la industria
química y a continuación se presenta de una manera muy general las operaciones
y procesos químicos utilizados:
1. Intercambio iónico
2. Procesamiento de la salmuera
3. Decloración de la salmuera
4. Proceso de electrólisis
5. Productos auxiliares
6. Absorción de cloro
7. Unidades de servicios
8. Producción de aire comprimido
9. Tratamiento de efluentes
La producción de hipoclorito de sodio en la planta proyectada será de manera

continua.
Una de las principales ventajas de la tecnología que se utilizará en el proyecto es

que las celdas electrolíticas utilizadas para la producción de cloro gas, no
utilizarán mercurio como catalizador en la reacción electrolítica, como si ocurría en
las celdas utilizadas en otras plantas.
Debido a las características toxicológicas del mercurio, se sabe con mucha

claridad, que este metal es un elemento muy peligroso para el ser humano y el
medio ambiente. El contacto con el puede afectar de manera irreversible. Por tal
motivo, el utilizar una tecnología “libre de mercurio” es a todas luces relevante.
II.2.2 PROGRAMA GENERAL DE TRABAJO

En el Anexo 6 se presenta el Programa de Trabajo.
II.2.3 PREPARACION DEL SITIO

La preparación del terreno consta de las siguientes actividades:
• Corte y despalme de tierra vegetal en el área del proyecto
• Preparación de terracerías según plano del Anexo 7 donde se encuentra el
plano TEXE01-CLO-06.

II.2.4 DESCRIPCIÓN DE OBRAS Y ACTIVIDADES PROVISIONALES

DEL PROYECTO
• Instalación de tres casetas de 3.0 × 7.5 m, dos almacenes y una oficina en
el área Sur Oriente del proyecto (área futura conocida como blanqueadora)
• Instalación de 4 baños tipo Saniport
• Adecuación de un área de 6.0 × 15.0 con alambrada para almacén de eq.
mayor.
• El transito de camiones será siguiendo el plano trazado de calles ya que lo
primero que se llevara a cabo serán las terracerías.
• El volumen de movimiento de tierras será aproximadamente de 220 m³ y el
95% de este volumen se relocalizara y extenderá dentro de la propiedad.
II.2.5 ETAPA DE CONSTRUCCIÓN

Etapa de construcción. Descripción de actividades.
Personal que laborará
Maquinaria y equipo
Volumen de excavación
Materiales utilizados
Agua utilizada
Energía utilizada
Disposición de residuos de la construcción
Las etapas de construcción en el terreno de LDPQ serán las siguientes:

Preliminares, Terrecerías, Obra Civil y drenajes, Obra Estructural, Montaje de
equipos y Módulos, Montaje de Tuberías, instrumentos y líneas eléctricas, pruebas
y arranque.
La etapa de preliminares se montara las casetas y el área de almacén de proyecto

y el suministro de energía eléctrica para el inicio de la obra.
• El personal será tres parejas con su supervisor
• El equipo a utilizar son herramientas de mano
• El Volumen de excavación será mínimo
• Los materiales utilizados son casetas prefabricadas cemento varillas y
material eléctrico
• La energía para toda la obra la proveerá la planta de Lapsolite, S.A. de C.V.
y en caso de ser necesario se contratara con CFE una línea de 440 para la
obra.
• La disposición de residuos para toda la construcción se separaran
dependiendo de su naturaleza y se dispondrá según convenga y marquen
las normas.
La etapa de terracerías se nivelara el terreno según el plano de terracerías:

• El personal será de tipógrafo y cadenero así como el personal que maneje

la maquinaria y los camiones de volteo, también estará un supervisor por
parte del contratista y de LDPQ.
• El equipo a utilizar será un Tractor D7G, Motoconformadora, Vibró
compactador VAP-70, Payloder 930, Petrolizadota, 3 Camiones de Volteo,
camioneta de estacas con tambos para combustible.
• El volumen de excavación será de aproximadamente 5,220 m³
• Los materiales utilizados serán tepetate, arcilla y agua según se requiera.
La etapa de obra civil para la construcción:
• El personal que este en la obra será de aproximadamente 10 parejas
• El equipo a utilizar serán herramientas de mano y una revolvedora
motorizada aunque la mayoría del concreto será suministrado premezclado.
• El volumen de excavación será mínimo.
• Los materiales usados principalmente serán: varillas de acero, alambron,
clavos, concreto premezclado, cemento, arena grava y madera para las
cimbras así como petróleo para la cimbra, aditivos y ductos de albañal para
los drenajes.
La etapa de montaje de acero estructural
• El personal será de cinco parejas con su respectivo supervisor.
• Los equipos serán tres maquinas de soldar, grúas y equipo eléctrico y
herramienta de mano.
• Los materiales serán acero estructural prefabricado en taller, laminas pintro
y laminas de acrílico y consumibles.
La etapa de montaje de equipos y módulos:
• El personal será de 5 a 6 parejas con su supervisor
• Los equipos principales serán grúas, soldadoras, equipo manual y
herramienta de mano.
• Materiales serán tornillería y consumibles.
La etapa de montaje de tuberías, instrumentos y líneas eléctricas
• El personal será de 4 parejas y supervisor de tuberías, cuatro parejas y
supervisor eléctrico y dos parejas y supervisor de instrumentación además
del coordinador de obra
• El equipo principal serán soldadoras así como maquinas de termofusión,
equipo manual y herramienta de mano.
• Los materiales principales serán tuberías y accesorios, instrumentación,
cables y tubería plásticas para llevar las líneas eléctricas así como
accesorios y consumibles.
La etapa de pruebas (Se barrerán las líneas y se harán pruebas hidrostáticas de
las mismas.) y arranque
• El personal será de 4 parejas y supervisor de tuberías, cuatro parejas y
supervisor eléctrico y dos parejas y supervisor de instrumentación además
del coordinador de obra
• Bombas para llevar a cabo pruebas hidrostáticas
• Materiales agua y consumibles

II.2.6 ETAPA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

El Volumen de agua residual, incluir el agua de regeneración de resina y se
estima sea de 5 m3/ día. Para mayor detalle ver ver Diagrama de Proceso TEX-
PDP-01 Rev 0 que se encuentra en el Anexo 5.
Volumen de generación de residuos peligrosos (estimado): No se descargarán

residuos peligrosos.
Tipo de emisiones a la atmósfera: Aire residual con un contenido <0.1 ppm Cl2
Volumen de generación de residuos no peligrosos <1400 kg/día (Ver Diagrama de
Proceso TEX-PDP-01 Rev 0)
II.2.7 OTROS INSUMOS

II.2.7.1 SUSTANCIAS NO PELIGROSAS
Sal

Mg % <0.07
Ca % <0.09
Insolubles % <0.11
Se deben indicar detalles adicionales de sílice, aluminio, iodo, estroncio, flúor,

bario, hierro, mercurio y metales pesados.
Agua de pozo.
El agua de pozo será proporcionada a L. B. por LAPSOLITE SA de CV. En una

fase posterior será extraída de pozos propios.
- Consumo en la 1a fase. 50 m3/día

- Conductividad < 5µS/cm
- SiO2 < 50 ppb
- Fe < 30 ppb
- Al < 20 ppb
-Temperatura 25ºC
- Presión. 2 bar g

Agua Suave
- Consumo en la 1a fase. 65 m3/día

- Dureza Total como Ca+Mg < 0.5 ppm

enfriamiento. El requerimiento de enfriamiento para la primera fase será de 600
KW (170 TONR) y en la segunda fase de 1050 KW (300 TONR). Se utilizará agua
suave para la reposición de agua. Se instalarán dos bombas para las torres cuya
capacidad abarcará las dos fases del proyecto.

- Temperatura de bulbo húmedo, T bh max. 16.7ºC
II.2.7.2 SUSTANCIAS PELIGROSAS
El ácido clorhídrico será transportado en carros tanque y bombeado en un tanque

de almacenamiento de 25 m3 dentro de L. B.
Organics no detectables.
Fe < 1 ppm
Cl2 < 1 ppm
HCl 32%
Temperatura 25ºC
Presión 2 bar g
Soda cáustica de L.B.
La soda cáustica será transportada en carros tanque y bombeada a un tanque de

almacenamiento de 25m3 de capacidad. Esta soda se utilizará para la producción
de hipoclorito.

Grado Rayón
NaOH >49 - 51%

Na2O >38 - 39.5 %
Na2CO3 < 0.20%
NaCl < 0.20%
Na2SO4 < 0.02%
NaClO3 < 5 ppm
SiO2 < 0.02%
Fe < 5 ppm
Ca < 5 ppm
Mg < 5 ppm
Al < 5 ppm
Mn < 0.1ppm
Cu < 0.1 ppm
Ni < 0.1 ppm
Para el arranque inicial de los electrolizadores se necesita la siguiente calidad de

soda:
Especificaciones de INEOS para la alimentación de soda cáustica
i) Primer arranque
NaOH % 32% ±1%
Hierro mg/kg <1
Plomo mg/kg < 0.1
NaOH % 32% ±1%
Hierro mg/kg < 0.7
Plomo mg/kg < 0.05
• Llenado de 2 x 28 celdas 8.4 m3

• Llenado tanque catolito T-2401 al 30% 3.6 m3
• Llenado tanque elevado T-2402 2.0 m3
• Llenado Total Sistema Catolito 14 m3
• Reserva 6.0 m3
• Total con Reserva 20 m3 NaOH 32%

Cloruro de calcio.
CaCl2 73 – 75%
NaCl 1.5%
H2O 23.5 – 25.5%
Bisulfito de sodio
Grado comercial
NaHSO3 min. 98%
Serán suministradas por una unidad integrada a la Planta., de acuerdo con la

II.2.8 DESCRIPCION DE LAS OBRAS ASOCIADAS AL PROYECTO

Las obras asociadas al proyecto son:
1. Acondicionamiento del acceso al predio donde se pretende instalar el

proyecto. Se realizará las obras necesarias para que los vehículos puedan
acceder fácilmente sin la necesidad de ocupar los caminos de la Lapsolite.
Para la construcción de este se evitará a toda la costa la afectación de los
árboles que se encuentran dentro del predio y que están de manera
paralela y de forma de barrera natural con respecto a la autopista México-
Puebla.
2. Se construirá también una subestación eléctrica al norte del predio cuya
capacidad será de 115 KV
3. En la segunda etapa se proyecta la construcción de un pozo de
abastecimiento de agua ya que en la primera etapa se utilizará agua de la
empresa subsidiaria.
4. La infraestructura para el manejo de los contaminantes tanto líquidos como
sólidos están descritos en el siguiente numeral.

II.2.9 ETAPA DE ABANDONO DEL SITIO

Debido a que el proyecto es completamente nuevo, el abandono del sitio es muy
distante en el tiempo, sin embargo se describirán las medidas que se llevaran
acabo para evitar la afectación del terreno y del medio.
ACTIVIDAD ACCIONES QUE LLEVARA LA EMPRESA

ACABO
Rehabilitación o restitución del sitio Debido a que se espera no se produzca
afectación importante en el sitio ni su entorno,
la rehabilitación dependerá de la evaluación
que se hagan en su momento de las
condiciones del suelo fundamentalmente.
Cambios en el área como consecuencia del Debido a que la infraestructura que se instalará
abandono es susceptible sufrir cambios como
consecuencia a la exposición ambiental y sobre
todo se considera que se manejará cloro, es
muy posible que ésta esta pueda provocar
cambios en la composición del suelo siempre y
cuando no se maneje adecuadamente. Por tal
motivo es necesario considerar el manejo
adecuado de todos los materiales relacionados
con la infraestructura para evitar a toda costa la
afectación del medio e general.
Posibles usos al área e infraestructura La empresa evaluará la posibilidad de utilizar
algunos materiales en alguna otra actividad o
en su defecto como material de desecho. Se
buscara a toda costa que el manejo sea
manejada adecuadamente de acuerdo a la
normatividad vigente dándole prioridad a las
actividades de reuso o reciclo.
Con respecto al área del predio, podrá ser
fácilmente acondicionada para ocuparse en
cualquier actividad que se determine.
Verificación de limpieza del suelo Al finalizar la vida útil del proyecto se contratará
una empresa que verifique que el suelo del
área utilizada en el proyecto no sufrió ninguna
afectación y que cumple con los parámetros
establecidos por la autoridad en la materia.
Disposición de residuos Se contratara una empresa que se encargue
del manejo de todos los residuos generados
durante las actividades de desmantelamiento, y
se vigilará que el manejo y/o disposición se
haga conforme a las leyes, reglamentos y
normas vigentes aplicables.

II.2.10 GENERACION, MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS

SOLIDOS, LIQUIDOS Y EMISIONES A LA ATMÓSFERA
Tratamiento de Hidrogeno
El hidrógeno generado en las celdas a membrana a una temperatura de 85 – 90ºC

y una presión de 225 mbar g será venteado a la atmósfera a través de una
chimenea pasando por sello hidráulico. El sello hidráulico deberá ser de 150 mm
columna de agua con la finalidad de bloquear la entrada de aire al sistema de H2 y
mantener por el otro lado una presión diferencial de 15 mbar en el sistema durante
las purgas con nitrógeno. Durante la operación la presión del hidrógeno se
mantendrá en 15 mbar más elevado que la presión de Cl2 mediante válvula de
control gobernada por un controlador de presión diferencial. La presión diferencial
se medirá en los colectores de Cl2 e H2 en la sala de celdas. Es fundamental para
la vida útil de la membrana que la presión diferencial se mantenga bajo cualquier
condición de operación dentro de un rango de control de 15 +/- 1 mbar.

corriente de hidrógeno que vaya a alimentar la síntesis en un segundo enfriador E-
3101 mediante agua de enfriamiento. Sucesivamente se deberá filtrar el H22 en
un demister F-3101 para separar los gotas de 32% NaOH arrastradas por la
corriente de gas H2.
El colector de gas H2 en la sala de celdas estará comunicado con el sello

II.2.11 INFRAESTRUCTURA PARA EL MANEJO Y LA

DISPOSICIÓN ADECUADA DE LOS RESIDUOS
Efluentes
terreno y absorbidos naturalmente por el terreno con área de 10,000 m2 no
afectados por el proyecto.
Los tanques de proceso que contengan productos diferentes al agua estarán

localizados dentro de áreas con diques de contención. Las áreas de contención
serán las siguientes:
Tanques y equipos de proceso con salmuera (alcalina): estarán en un área de

contención con pisos de concreto con protección anticorrosivo que tengan

pendiente natural hacia una pileta de efluentes alcalinos. Cualquier derrame de

salmuera será contenido finalmente en la pileta. La pileta contendrá un sistema de
bombeo para transferir el efluente salino a dos tanques de tratamiento de
efluentes.
Tanques y equipos de proceso que manejen sosa cáustica (5 - 50% NaOH) e

hipoclorito de sodio (12-15%): se localizarán dentro de un área con muros de
contención. El volumen de contención será correspondientemente no menor que el
volumen del mayor tanque localizado en dicha área. En caso de un derrame se
bombeará el efluente contaminado con la sosa cáustica mediante bombas
neumáticas a los tanques de tratamiento de efluentes para su posterior
neutralización.
Tanques y equipos de proceso que manejen ácido clorhídrico (32% HCl): se
localizarán dentro de un área con muros de contención. El volumen de contención
será correspondientemente no menor que el volumen del mayor tanque localizado
en dicha área. En caso de un derrame se bombeará el efluente contaminado con
la sosa cáustica mediante bombas neumáticas a los tanques de tratamiento de
efluentes para su posterior neutralización.
Los dos tanques de tratamiento de efluentes tendrán la función de recibir los

efluentes de diversos puntos de colección de la planta para su neutralización. Los
tanques tendrán en volumen suficientemente grande como para recibir el volumen
de efluentes generados durante una semana. Los tanques tendrán un sistema de
agitación con aire y un sistema de bombeo para poder realizar la neutralización de
los efluentes tanto con sosa cáustica o con ácido clorhídrico. Mediante medición
del valor pH se neutralizan los efluentes entre un valor pH entre 6 – 9. Los
efluentes generados tendrán una composición similar al de la salmuera,
Composicion Efluentes
H2O 75.15%
NaCl 23.96%
Na2SO4 0.33%
CaCl2 0.20%
Mg++ 0.04%
NaClO3 0.32%
Total 100.00%
por lo que podrán ser reciclados al circuito de producción de salmuera. En caso de

haber volúmenes excedentes que no puedan ser absorbidos por el sistema, los
efluentes serán retirados mediante pipas por una empresa especializada para su
confinamiento.
Los efluentes sólidos del proceso serán filtrados en un filtro prensa y enviados
fuera de L.B. de la planta por una empresa especializada en confinamientos. La
composición de los efluentes sólidos es de característica no tóxico para el medio
ambiente, y tendrá la siguiente composición:


CaCO3 44.43%
Mg(OH)2 0.43%
CaSO4 6.60%
Insolubles Sal 1.18%
NaCl 11.35%
Na2SO4 0.16%
CaCl2 0.09%
MgCl2 0.00%
NaClO3 0.15%
H2O 35.59%
NaOH 0.01%
Na2CO3 0.01%
Total 100.00%
No habrá efluentes gaseosos contaminantes. El hidrógeno producido no usado en
el proceso será venteado a atmósfera a través de una chimenea. El cloro gas
Tratamiento de Efluentes
Los efluentes contaminados con salmuera serán encaminados por gravedad a la

pileta de efluentes alcalinos T-9101 con capacidad de 10 m3. La bomba centrífuga
autosebante, P-9101 transferirá el efluente a uno de los dos tanques de efluentes
T-9102 A/B con capacidad de 60 m3 c/u.
neutralización de los efluentes salinos será por medio de adición de 32% HCl o de
50% NaOH por medio de bombas dosificadoras. La mezcla del agua se efectuará
por medio de aire comprimido distribuido en fondo de los tanques.
Por medio de la bomba P-9102 se transferirá el efluente (salmuera) al tanque de

salmuera declorada T-1901 o se descargará en pipas con la finalidad de
transportarlo a un confinamiento.

III. VINCULACION DE LOS ORDENAMIENTOS

JURIDICOS APLICABLES EN MATERIA
AMBIENTAL Y, EN SU CASO, CON LA
REGULACIÓN DE USO DE SUELO.
1. PROGRAMA DE ORDENAMIENTO ECOLOGICO
Como consecuencia del Plan Nacional de Desarrollo publicado en el Diario Oficial
de la Federación el 30 de Mayo de 2001 en su capítulo de Crecimiento Económico
en particular en su estrategia denominada Política Ambiental para un Crecimiento
Sustentable establece que, con fundamento técnico, con respaldo jurídico
económico y fiscal y con los consensos sociales necesarios se buscará que cada
entidad federativa y cada región crítica específica cuente con un Ordenamiento
Ecológico del Territorio.
Entonces surge el “Acuerdo de coordinación que para llevar a cabo un programa

de ordenamiento ecológico de la región denominada “Centro Poniente del Estado
de Puebla” celebran por una parte el gobierno federal a través del Instituto
Nacional de Ecología y por otra parte el gobierno libre y soberano del estado de
Puebla a través del las Secretarias de Gobernación y Desarrollo Urbano y
Ecología del Estado con la participación de la coordinación del Programa de
Desarrollo Regional Angelopolis y diversos municipios del estado de Puebla, entre
los que se encuentra el de San Martín Texmelucan.
Como antecedente se establece que “ Como resultado del diagnóstico ambiental

de las condiciones bióticas, físicas y socioeconómicas del Territorio Nacional, se
identificaron regiones prioritarias que requieren ser objeto de ordenamientos
ecológicos, como la región denominada "CENTRO–PONIENTE DEL ESTADO DE
PUEBLA", la cual constituye una demarcación de primera importancia para el
país, en razón de que presenta una heterogeneidad de paisajes con variados
contrastes y múltiples riquezas naturales, además de que en ella se concentran
actividades agropecuarias, turísticas e industriales, así como áreas urbanas con
intensos procesos de expansión y dispersas zonas rurales. El acelerado
crecimiento poblacional y de las áreas urbanas, ha provocado una gran demanda
de servicios de equipamiento e infraestructura, lo cual representa proliferación de
asentamientos humanos en zonas de alta productividad agrícola y de gran riqueza
ecológica, que aunado al establecimiento de industrias de alto riesgo en lugares
inadecuados, han originado incompatibilidad de usos del suelo, así como un
inminente riesgo a la población.”
Según la ficha técnica de ordenamiento ecológico consultada en la página web

de la SEMARNAT, se establece que técnicamente esta concluido el
ordenamiento ecológico en el Estado de Puebla y municipios incluidos, y que se
entrego el estudio al Gobierno del Estado (Puebla) en marzo de 1999.

TABLA 13
FICHA TECNICA DEL ORDENAMIENTO ECOLOGICO EN TEXMELUCAN
El cambio de uso de suelo agrícola y modificación de ecosistemas nativos

por industrias y asentamientos humanos ha ocasionado:
• Contaminación de aguas por descargas directas de los drenajes
Problemática detectada: municipales (sin previo tratamiento) a los embalses y a los ríos
Atoyac y Alseseca.
• Inadecuado manejo y disposición final de desechos urbanos e
industriales.
• Agrícola.
• Pecuario.
Sectores involucrados:
• Industrial.
• Asentamientos humanos.
Elaboración del Estudio

de O.E. • Octubre de 1995
Fecha de inicio: • Noviembre de 1996.
Fecha de conclusión: • Diciembre de 1996
Compromisos: • El 18 de octubre de 1995 se firmó el acuerdo de coordinación
Situación actual: • Concluido técnicamente.
Observaciones: • El Estudio se entregó al Gobierno del Estado en Marzo 1999.
“La actualización del Ordenamiento Ecológico para la Región Centro Poniente del
Estado de Puebla esta siendo elaborada pro la compañía Solano Consultores,
S.A. de C.V. Este ordenamiento de carácter regional en el estado de Puebla,
presenta dentro de su área de influencia; la Cuenca del Alto Balsas, que es una de
las más contaminadas del país, en la cual se asienta una población de más de 3
millones de personas y 13 corredores industriales.
En la elaboración de este ordenamiento participan diferentes instituciones como la

Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales, el Instituto Nacional de
Ecología, la Dirección de Tenencia de la Tierra de la Secretaría de Gobernación,
el Instituto de Catastro y la Secretaría de Desarrollo Urbano, Ecología así como la
Obra Pública del Gobierno del Estado.
La superficie total que considera el Ordenamiento es de 256,802 hectáreas, con

un total de municipios 26 municipios involucrados: Acajete, Amozoc, Calpan,
Coronango, Cuautinchan, Cuautlancingo, Chiautzingo, Domingo Arenas,
Huejotzingo, Juan C. Bonilla, Ocoyucan, Puebla, San Andrés Cholula, San Felipe
Teotlalcingo, San Gregorio Atzompa, San Jerónimo Tecuanipa, San Martín
Texmelucan, San Matias Tlalancaleca, San Miguel Xoxtla, San Nicolás de los
Ranchos, San Pedro Cholula, San Salvador el Verde, Santa Isabel Cholula, Tecali
de Herrera, Tepatlaxco de Hidalgo y Tlaltenango.
Los avances se refieren a la actualización del proyecto iniciado en 1999,

recopilación y sistematización de la información, diagnóstico integrado,
regionalización ecológica y fase propositiva del modelo de Ordenamiento

Ecológico, aun quedan pendientes de llevar a cabo los procesos de consulta

intersectorial.”
2. PLAN ESTATAL DE DESARROLLO 1999-2005
En su apartado de Desarrollo compromisos económicos el Plan Estatal de
Desarrollo establece que:
“La justicia social será siempre el principal y más alto compromiso del gobierno
del Estado de Puebla. Para estar en posibilidad de lograrlo, el gobierno tiene que
asegurar en primer lugar el crecimiento económico. Para cumplir esta meta se
asumirán con toda responsabilidad los siguientes compromisos:
Invertir en infraestructura productiva; revisar y aplicar en forma imparcial y

transparente el marco regulatorio y normativo para atraer y arraigar inversiones
y empleo; fomentar la inversión; conciliar los factores de la producción; impulsar al
Estado como centro económico competitivo; promocionar espacios a las
actividades productivas; y mantener un clima de tranquilidad, seguridad y paz
pública que favorezca las actividades productivas. Asimismo, para contribuir a
dinamizar la actividad económica el gobierno del Estado, con respeto a los
derechos de los obreros de la entidad, impulsará la productividad, promocionará la
capacitación para el trabajo, y vigilará el estricto cumplimiento de las normas
laborales.”
Como se puede ver la creación de esta planta de Hipoclorito de sodio representa

la generación de una fuente de empleo para el estado lo cual va acorde a lo
enunciado anteriormente.
El Plan Estatal de Desarrollo 1999-2005 establece que:
“ ..el estado mantiene, en un extremo, una excesiva concentración de la actividad

económica en el área metropolitana de la ciudad de Puebla, lo que la ha
convertido en la cuarta concentración urbana del país. En el otro, se presenta una
dispersa y poco dinámica actividad económica; por lo tanto, al existir más fuentes
de empleo localizadas en otros municipios de puebla, ayudara a disminuir esa
concentración en la Ciudad de Puebla”.
El presente proyecto representa una excelente oportunidad para promover el

desarrollo económico en regiones diferentes a la Ciudad Capital, además de
generar confianza entre los grupos inversionistas para la promoción de mayor
inversión en la región.
Por otro lado dentro de los objetivos señalados en el apartado de INDUSTRIA, se

menciona el general credibilidad en inversionistas nacionales y extranjeros;
cuestión que sucede al interesarse capital extranjero par establecer una industria
del giro químico; por otro lado también se menciona el fomentar una cultura que
permita mantener un crecimiento equilibrado, proteger y conservar el entorno
ecológico, cuestión que sucede al haber firmado un acuerdo para un ordenamiento

ecológico que representa el conservar un equilibrio ecológico en el municipio de

San Martín Texmelucan.
PROGRAMAS DE RECUPERACIÓN Y RESTABLECIMIENTO DE
LAS ZONAS DE RESTAURACIÓN ECOLOGICA
El Municipio de San Martín Texmelucan no se encuentra en algún programa para
la recuperación y restablecimiento de zonas de restauración ecológica.
3. NORMAS OFICIALES APLICABLES AL PROYECTO

Ruido
Durante el desarrollo del proyecto se tendrá una emisión de ruido proveniente de
la maquinaria y equipo necesario tanto para la preparación, construcción y
operación de la planta, por lo tanto, se vigilara que en lo concerniente al aspecto
de ruido, éste se encuentre en todo momento por debajo de los límites máximos
permisibles marcados en la NOM-081-SEMARNAT-1994.
Emisiones a la atmósfera
Durante la construcción de la planta la generación de polvo será uno de los
principales factores de impacto. Se realizarán las actividades necesarias para que
los niveles generados se encuentren por debajo de los límites máximos
permisibles señalado en la NOM-035-SEMARNAT-1993.
Agua
Durante la etapa de operación del proyecto se tendrá la descarga de aguas
residuales sólo provenientes de los servicios que serán descargadas a la red
municipal, por lo tanto, se estima que la calidad de ésta cumpla con los límites
marcados en la NOM-002-SEMARNAT-1996. No habrá efluentes de las líneas de
producción toda vez que el agua utilizada esta en constante recirculación. Sólo en
el caso de un derrame, este será transportado a los tanques de tratamiento.
Cuando sea posible este se integrará de nuevo al proceso y en caso contrario,
será manejado como un residuo peligroso.
Residuos peligrosos
Durante la operación de la planta se generarán residuos que en el caso de ser
peligrosos previa caracterización CRETIB ó si alguno de sus componentes (del
residuo), se encuentra listado en la NOM-052-SEMARNAT-1993, serán
manejados como lo establece el Reglamento de la LGEEPA en Materia de
Residuos Peligrosos. Debido a que se manejarán materiales y residuos que
potencialmente pueden ser considerados como peligrosos, la empresa tendrá que
establecerse un procedimiento para determinar la incompatibilidad entre dos o
más residuos considerados como peligrosos en base a lo estipulado en la NOM-
054-SEMARNAT-1993. También al contar la planta en proyecto con una
subestación eléctrica que regule sus necesidades eléctricas para todas las
instalaciones, y por lo tanto se cuente con transformadores que hagan esta
función; se cae en la situación de tener que respetar la NOM-133-SEMARNAT-
2000 relativa a “Protección ambiental-Bifenilos policlorados (BPC's)-

Especificaciones de manejo”, Debido que durante la operación de la planta se

tendrá la generación de residuos peligrosos, lo cual implica una serie de acciones
para la gestión de estos contaminantes, desde darse de alta como empresa
generadora de residuos peligrosos, como su almacenamiento temporal en un
almacén debidamente construido y en contenedores y condiciones adecuadas,
movimientos de entrada y salida de residuos peligrosos del almacén, hasta su
disposición a través de una empresa debidamente autorizada para realizar esta
actividad por parte de la SEMARNAT, todo esto de acuerdo a lo estipulado en la el
Reglamento de la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente
en materia de residuos peligrosos.
4. AREAS NATURALES PROTEGIDAS

De acuerdo al documento emitido por el gobierno federal el 18-09-1998 relativo al
“DECRETO por el que se declara área natural protegida, con el carácter de
reserva de la biosfera, la región denominada Tehuacan-Cuicatlán ubicada en
los estados de Oaxaca y Puebla.”
“…ARTÍCULO PRIMERO.- Se declara área natural protegida, con el carácter de

reserva de la biosfera, la región denominada "Tehuacán-Cuicatlán", ubicada en los
municipios de Ajalpan, Atexcal, Caltepec, Cañada de Morelos, Chapulco,
Coyomeapan, Zinacatepec, Juan N. Méndez, Totoltepec de Guerrero, Palmar de
Bravo, Tecamachalco, Yehualtepec, Tlacoltepec de Benito Juárez, Tepanco de
López, Santiago Miahuatlán, Coxcatlán, San Gabriel Chilac, San José Miahuatlán,
Tehuacán y Zapotitlán, en el Estado de Puebla, Santiago Chazumba, San Pedro y
San Pablo Tequixtepec del Distrito 2 (Huajuapan), Concepción Buenavista, San
Juan Bautista Coixtlahuaca, San Miguel Tequixtepec y Tepelmeme Villa de
Morelos del Distrito 3 (Coixtlahuaca); Teotitlán de Flores Magón, San Juan de los
Cues, San Martín Toxpalan, San Antonio Nanahualtipam, Santa María
Tecomavaca, Santa María Ixcatlán y Mazatlán Villa de Flores del Distrito 4
(Teotitlán); San Pedro Jocotipac, Valerio Trujano, Santa María Texcatitlán, San
Juan Bautista Cuicatlán, Concepción Pápalo, Santos Reyes Pápalo, Santa María
Pápalo, Santiago Nacaltepec, San Pedro Jaltepetongo y San Juan Tepeuxila del
Distrito 5 (Cuicatlán); Asunción Nochixtlán, San Miguel Huautla, Santa María
Apazco, Santiago Apoala, Santiago Huauclilla y Pedro Cántaros Coxcaltepec del
Distrito 10 (Nochixtlán), Santa Catarina Zapoquila y San Juan Bautista Atatlahuaca
del Distrito 11 (Etla), en el Estado de Oaxaca, con una superficie total de 490,186-
87-54.7 hectáreas (CUATROCIENTOS NOVENTA MIL CIENTO OCHENTA Y
SEIS HECTÁREAS, OCHENTA Y SIETE ÁREAS, CINCUENTA Y CUATRO
PUNTO SIETE CENTIÁREAS).”
Como se puede ver la zona donde se pretende la construcción de la planta de

Hipoclorito de sodio no se encuentra dentro de alguna de las zonas antes
mencionadas, por lo tanto, se llega a la conclusión que el proyecto no se
encuentra de una zona natural protegida. Por lo descrito anteriormente en
cuanto a las características que tiene el área respecto a su aspecto biótico y
abiótico, se presenta a continuación el diagnostico resultado tanto de la

descripción anterior como principalmente de las características del área de estudio

en particular.
CAPITULO IV. DESCRIPCION DEL SISTEMA
AMBIENTAL Y SEÑALAMIENTO DE LA
PROBLEMÁTICA DETECTADA EN EL AREA DE
INFLUENCIA DEL PROYECTO
IV.1 DELIMITACIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO.

A continuación se menciona de una forma detallada las dimensiones que abarcara
el proyecto de construcción y operación de una Planta de Hipoclorito en el
municipio de San Martín Texmelucan:
El terreno donde se construirá e instalará la futura Planta Productora de

Hipoclorito corresponde a la mitad norte de la fracción poniente de la Planta
Industrial LAPSOLITE, y se encuentra localizada en el Km. 93.5 de la Autopista
México-Puebla, en San Martín Texmelucan, en el Estado de Puebla. A la
fecha, el terreno objeto de este estudio se encuentra baldío, con muy escasa a
mediana vegetación, es decir, con pasto y algunos árboles aislados, estos últimos
principalmente muy cerca de los linderos poniente y oriente, todo el predio tiene un
área total de 23,975.85 m2, es de forma sensiblemente rectangular; obviamente se
encuentra delimitado por cuatro lados, cuyos anchos fluctúan entre 117.636 y
125.866 m., y con longitudes comprendidas entre 197.821 y 198.164 m.; con una
envolvente perimetral mínima de 639.387 m.; su superficie es prácticamente
horizontal en el sentido norte-sur, mientras que en el sentido poniente-oriente
presenta una ligera y uniforme pendiente, con magnitudes comprendidas entre
0.64 y 1.16%, las cuales tienen asociados desniveles que varían entre 0.80 y 1.45
m. El predio en estudio colinda al norte con un predio baldío propiedad Federal
(PEMEX), y un poco más lejos con la Autopista México-Puebla, al sur con una
Planta Industrial propiedad de Petróleos Mexicanos, al poniente con una Nave
Industrial, también propiedad de la empresa (PEMEX), y al oriente con un área
verde, propiedad de la empresa LAPSOLITE.
El presente estudio se avoco únicamente a la mitad o fracción norte del predio, la

cual corresponde a una superficie aproximada de 13,163 m, del orden del 55% del
mismo.
Como particularidad, cabe mencionar que la superficie actual del predio en estudio
se encuentra algunos metros por debajo de la rasante de la Autopista México-
Puebla.
La futura Planta Productora de Hipoclorito estará integrada por las siguientes

estructuras e instalaciones:

Tanques de Almacenamiento de Fluidos Químicos:

Módulos para Recibir Equipos:
Bases para Equipos Especiales y Fosas (Piletas)
Muros Perimetrales de Piletas Contención Alcalina y Acida con Tratamiento de
Superficie.
Canal Colector de Efluentes

Edificios.
Techado en Áreas de Proceso
Barda Perimetral ó de Colindancia.
Vialidades o Áreas de Circulación Interior de Vehículos Pesados.
Pavimentos en Áreas de Proceso y en Áreas de Depósito y Servicios.
POBLADOS CERCANOS
En lo referente a la cercanía con los poblados del área del proyecto en estudio son
los siguientes:
Por el lado norte de la ubicación del proyecto y pasando la Autopista México-

Puebla la zona poblada más cercana se localiza a aproximadamente 60 a 70
metros.
Por el lado sur la población más cercana al área del proyecto se localiza a
aproximadamente 300 a 400 metros.
Por el lado este del proyecto en estudio, el área poblada más cercana se localiza
a aproximadamente 300 metros.
Por último del lado oeste la zona poblada más cercana se localiza a
aproximadamente 600 metros.
Como se puede ver las áreas pobladas circundantes al área del proyecto se
encuentran relativamente alejadas, además, en cierta forma ya existía una planta
productiva dentro del mismo predio, con la diferencia que ahora se extenderá
dicha planta productiva, pero con un giro industrial diferente (producción de
hipoclorito).
CONDICIONES GEOLOGICAS DEL SUELO EN SAN MARTIN

TEXMELUCAN
En lo referente a las condiciones geológicas del suelo se menciona lo siguiente:
Presenta gran diversidad edafológica; se identifican cinco grupos de suelo.

• Suelo Cambisol. Ocupa una gran área al norte.

• Suelo Feozem. Presenta fase gravosa (fragmento de rocas o tepetate
menores de 7.5 centímetros de diámetro en el suelo), se encuentra al este.
• Suelo Litosol. Se localiza en áreas reducidas de suroeste.
• Suelo Fluvisol. Se localiza en una extensa área al sur; presenta fase
gravosa.
• Suelo Gleysol. Se localiza en un área reducida del sureste
PERFIL SOCIODEMOGRAFICO
El perfil sociodemográfico que presenta el municipio de San Martín Texmelucan,
es el siguiente:
Grupos étnicos
Existieron grupos autóctonos o étnicos autónomas.
Evolución sociodemográfica
En 1995 el municipio contó con 111,737 habitantes, representando el 51.37 % de

la población total del Estado, de los cuales 54,335 son hombres y 57,402 son
mujeres. Tiene una densidad de población de 1,563 habitantes por kilómetro
cuadrado; teniendo una tasa de crecimiento anual de 1.8 %; se estima que para el
año 2000 la población del municipio sea de 126,534 habitantes; calculándose una
densidad de población de 1,770 habitantes por kilómetro cuadrado. Tiene una tasa
de natalidad de 36.5 %; una tasa de mortalidad de 5.7 % y una tasa de mortalidad
infantil de 30.8 %. Con respecto a marginación el municipio tiene un índice de -
1.365; esto quiere decir que su grado de marginación es baja, por lo que ocupa el
lugar 214 con respecto al Estado y el 2,180 nacional.
HIDROGRAFIA
El municipio pertenece a la cuenca del Río Atoyac, una de las más importantes del
estado que tiene su nacimiento cerca del límite de los estados de México y Puebla
en la vertiente oriental de la sierra nevada. Por su ubicación, el municipio
pertenece a la parte occidental de la cuenca alta de Atoyac. Por el municipio
transcurren los ríos Atoyac y Acotzala que nacen en la Sierra Nevada y se nutren
de otros pequeños tributarios; al oriente de la Ciudad de San Martín se juntan y
entra el río al estado de Tlaxcala donde recibe el nombre de Zahuapan. El Atoyac
y Acotzala forman parte de la cuenca Alta del Atoyac y a su vez ésta forma al
Balsas. Además posee pequeñas lagunas, jagüeyes y ricos mantos acuíferos; su
agua de excelente calidad. Los ríos que la bañan provienen de la sierra y son
tributarios del Atoyac, cruzando el territorio Noroeste-Sureste, hasta salir del
Estado destacan al Ayotla, Santa Elena, Cotzala, Tepeyecac y Mendocinas, que
recoge en su recorrido las aguas de arroyos intermitentes. También presenta una

serie de canales como el Xochiac y algunos bordos alrededor de San Martín

Texmelucan.
PRINCIPALES ECOSISTEMAS
En la mayor parte de su territorio se practica la agricultura de riego, y representa la
zona de regadío más grande del valle de Puebla. Existe una vegetación
secundaria, originada por la destrucción de la primaria, está compuesta de
bosques de pinos, encinos, semiárido (Pino oaxaqueño, Pino cembroides y
encinos desiduos), combinada con terrenos de agricultura de riego y temporal,
dedicados al cultivo de maíz, frutas y legumbres regionales. En su totalidad los
árboles pertenecen al grupo mesotécnico-xerofílico. La flora y fauna del municipio
no está clasificada de manera integral, por lo tanto diremos que corresponde de
manera genética a la de clima templado subhúmedo del Altiplano mexicano. La
fauna se divide genéricamente en salvaje y doméstica, la primera está
representada por: coyote, conejo, liebres, serpientes, tuzas, ardillas, rata y ratón
de campo, el gavilán, zopilote, águilas, tecolote, aves migratorias como garza de
pata negra, patos gorriones y otras especies; insectos, peces de agua dulce,
anfibios y murciélagos, etc. La fauna doméstica se compone de perros, gatos,
aves de ornato, vacas, bueyes, burros, acémilas, conejos, borrego, chivo y peces.
IV.2 CARACTERIZACIÓN Y ANALISIS DEL SISTEMA AMBIENTAL
IV.2.1 ASPECTOS ABIOTICOS

A) CLIMA
El clima predominante en San Martín Texmelucan es el siguiente:
TIPO DE CLIMA CLASIFICACION DE KOPPEN
Templado sub-húmedo con lluvias en verano Cfb
A continuación se presentan los cuadros en donde se establece la clasificación de

Koppen para las condiciones climáticas, relacionando cada una de las letras tanto
mayúsculas como minúsculas nos da el tipo de clima específica de una zona o
región: Los grupos climáticos se establecen en función de la temperatura mensual
media. Se escriben con mayúscula y se distinguen:
El mes más frío tiene una temperatura superior a los

A Climas lluviosos tropicales
18 ºC
La evaporación excede las precipitaciones. Siempre

B Climas secos
hay déficit hídrico
C Climas templados y húmedos Temperatura media del mes más frío es menor de 18

ºC y superior a -3 ºC y al menos un mes la

temperatura media es superior a 10 ºC
La temperatura media del mes más frío es inferior a -3

D Climas boreales o de nieve y bosque
ºC y la del mes más cálido superior a 10 ºC
La temperatura media del mes más cálido es inferior a

E Climas polares o de nieve
10 ºC y superior a 0 ºC
La temperatura media del mes más cálido es inferior a

F Clima de hielos perpetuos
0 ºC
Los subgrupos dependen de la humedad. Los dos primeros se escriben con

mayúscula y el resto con minúscula.
S Semiárido (estepa) Sólo para climas de tipo B
W Árido (desértico) Sólo para climas de tipo B
f Húmedo sin estación seca Sólo para climas de tipo A, C y D
m Húmedo con una corta estación seca Sólo para climas de tipo A
w Estación seca en invierno Sol en posición baja
s Estación seca en verano Sol en posición alta
Las subdivisiones dependen de características adicionales. Se expresan en

minúscula.
La temperatura media del mes más cálido supera los 22 ºC Se aplica a los climas tipo C
a
yD
La temperatura media del mes más cálido es inferior a 22 Se aplica a los climas tipo C
b
ºC yD
c La temperatura media del mes más frío es inferior a -38 ºC Se aplica a los climas tipo D
h La temperatura media anual es superior a 18 ºC Se aplica a los climas tipo B
k La temperatura media anual es inferior a 18 ºC Se aplica a los climas tipo B
En cuanto a fenómenos de tipo climatológico, llámense tormentas tropicales,

huracanes, principalmente, se puede decir que la zona de San Martín Texmelucan
no es susceptible de que acontezcan estos fenómenos naturales.
La temperatura que se presenta en la zona donde se ubicara el proyecto es la

siguiente, se presenta en forma de tabla para su mejor comprensión:

MES TEMPERATURA (oC)

Enero 14.4
Febrero 15.5
Marzo 17.7
Abril 19.3
Mayo 19.5
Junio 19.6
Julio 18.6
Agosto 19.1

Septiembre 19.1
Octubre 18.3
Noviembre 16.3
Diciembre 15.0
Anual (promedio) 17.7
En lo referente a los vientos que se presentan en la zona del proyecto, es decir

San Martín Texmelucan son los siguientes:
máximo mínimo
Velocidad del viento (m/s) 23.8 1.7
Dirección del viento dominante SURESTE-NOROESTE
La precipitación pluvial en la zona se presenta un comportamiento de la

siguiente forma, se presenta en forma de tabla para su mejor comprensión:
PRECIPITACION PLUVIAL
MES
PROMEDIO (mm)
Enero 8.9
Febrero 6.2
Marzo 7.5
Abril 24.6
Mayo 81.2
Junio 144.4
Julio 157.2
Agosto 148.0

MES
PROMEDIO (mm)
Septiembre 134.4
Octubre 68.0
Noviembre 17.5
Diciembre 6.7
Anual (acumulado) 804.5
B) GEOLOGÍA Y GEOMORFOLOGÍA
El área en estudio presenta una serie de características litológicas, las cuales

se mencionan agrandes rasgos en el siguiente párrafo:
Como complemento a este apartado se presenta en el Anexo 8 un plano a escala

1,50 000 de la Geología Superficial del área en estudio.
En cuanto a las características geomorfológicas más importantes del área en

estudio, tenemos lo siguiente.
Las elevaciones o cerros más importantes que se localizan dentro de San Martín
Texmelucan, tenemos que son los siguientes, se presenta la información en forma
de tabla para su mejor información:
Altitud latitud norte longitud oeste

nombre
(msnm) grados minutos grados minutos
Cerro Totolqueme 2560 19 19 98 27
Cerro Tepeyecac 2380 19 14 98 26
Cerro Mendocinas 2520 19 14 98 28
Como complemento a esta información se presenta lo siguiente:
El municipio forma parte del valle de Texmelucan, éste a otro más extenso, que es
el Valle de Poblano y este último está ubicado en el Eje Neovolcánico, lo que
determina el relieve del lugar.
Su relieve en general es plano presentando un ligero y continuo ascenso en

dirección Este-Oeste, rumbo a la sierra; su altura promedio es de 2,280 metros
sobre el nivel del mar. Presenta una elevación importante al noreste, el cerro
Totolqueme, al sur; los cerros de Tepeyecac, el Mendocinas y Ayecac. Las

máximas elevaciones de los cerros son el Totolqueme, con una altura de 2560
metros sobre el nivel del mar; Tepeyacac que tiene una altura de 2380 metros
sobre el nivel del mar y Mendocinas, con una altura de 2520 metros sobre el nivel
del mar.
En lo que toca a la presencia de fallas y fracturamientos de importancia, el estudio

de mecánica de suelos efectuado en Mayo de 2004, determino que no existe este
tipo de fallas que representen un riesgo a las instalaciones de la planta
proyectada.
En lo referente a la susceptibilidad a fenómenos de tipo natural como por

ejemplo sismos en la zona donde se ubicará el proyecto, y de acuerdo al estudio
de mecánica de suelos elaborado en mayo 2004, se presenta lo siguiente:
Para el Diseño Estructural por Sismo se empleará un Coeficiente (Cs) de 0.32,
típico de Subsuelo de la Zona de Transición (Zona II), correspondiente a la
Regionalización Sísmica “B” de la República Mexicana; además, se verificará
que el Factor de Seguridad contra una falla por esfuerzo cortante del Suelo de
apoyo no sea inferior a 2.0, toda vez que sean evaluados los incrementos en la
carga vertical debidos al efecto sísmico.
Lo anterior descrito asegura que se tomará en cuenta el grado de sismicidad de la

zona para minimizar el riesgo que implica que este fenómeno implica a las
instalaciones y la población circundante.
En lo referente a la susceptibilidad volcánica de la zona, los volcanes más

cercanos a la zona son el Iztaccihuatl y el Popocatéptl, siendo este último el que
declarado en estado “activo” por el Centro nacional para la Prevención de
Desastres (CENAPRED); por lo tanto a continuación se presenta el historial
volcánico de éste último.
Los años de mayor actividad del Popocatépetl en siglos pasados, fueron:
• 1363 Comenzó a humear.

• 1509 Cuarenta días con una claridad de noche muy resplandeciente.
• 1512 Llegaba el humo al cielo.
• 1519 y 1528 Lo vieron arrojar humo, cenizas y piedras incandescentes.
• 1530 Arrojó humo.
• 1539 Echó muchas grandes llamas, piedras y cenizas.
• 1562 Materias encendidas.
• 1570 Incrementó la actividad sísmica.
• 1571 Arrojó muchas cenizas.
• 1592 Volvió a arrojar vapores y cenizas
• 1642 Arrojó mucho humo y cenizas.
• 1663 La ceniza era en cantidad y con ella piedras pómez.
• 1664 Arrojó gran cantidad de humo.
• 1665 Estuvo arrojando cenizas 4 días.
• 1697 Hizo una erupción de fuego.

• 1720 Hizo una nueva erupción.

• 1790, 1802 y 1804 Una columna de humo salía del cráter.
•
Los reportes de este siglo son numerosos pero coinciden en fumarolas, cenizas, y
pequeños sismos.
• La erupción iniciada el 1919 fue considerada por algunos como

consecuencia de una explosión de dinamita provocada para la extracción
de azufre, es pertinente recordar los orígenes de esta actividad: la inició
Hernán Cortés en 1519 cuando mandó a Diego de Ordaz a que subiera el
Popo pero no logró alcanzar el cráter; en cambio al año siguiente otros
soldados sacaron azufre para fabricar pólvora.
• De acuerdo a la Peakware World Mountain Encyclopedia, la más reciente
erupción fue en 1947.
• A lo largo de 1992 y 1993 aumentaron las fumarolas y los microsismos y el
21 de diciembre de 1994, despertó de su sueño exhalando gases,
cenizas,(las cuales llegaron más allá del Estado de Puebla) y algunos
materiales sólidos.
Desde entonces, es constantemente vigilado y existen planes de emergencia por

si hay necesidad de evacuar a los 23 pueblos que viven en sus faldas. Los
encargados son el Centro Nacional de Prevención de Desastres, CENAPRED, que
opera en la Ciudad Universitaria, en la capital del país.
• 1995, actividad fluctuante.

• Marzo de 1996, aumentó la actividad y se formó un domo en el cráter.
• 30 de abril de 1996, murieron cinco expertos alpinistas debido a una lluvia
de piedras incandescentes que lanzó el Popo
• En 1996 se presentaron muchos microsismos y la población estuvo muy
alarmada.
• El 30 de junio de 1997, lanzó una fumarola de 8 kilómetros de altura y 50
kilómetros de diámetro. En nuestras casas cayó mucha ceniza en los
techos y los coches. Esta fue la actividad que más alarmó a todo México.
Los primeros días de julio las exhalaciones disminuyeron, pero se pudo
observar desde helicópteros que en los flancos sur y sureste del cono había
varias lenguas de flujos granulares de uno a dos kilómetros de longitud que
escurrieron radialmente del cráter. En su interior se vio una depresión en el
nuevo domo 1996
• Actividad el 20 de junio del 2003.
• La última erupción fue el 21 de septiembre del 2003.
Como se puede ver si se llegase a presentar una erupción de consideración, se

podría ver afectada la zona del proyecto.

C) SUELOS
Para la descripción del tipo de suelo del municipio de San Martín Texmelucan, se
consideró la clasificación FAO/UNESCO (1970) modificada por Detenla, la cual
determino lo siguiente:

gravosa.
• Suelo Gleysol. Se localiza en un área reducida del sureste.
D) HIDROLOGÍA SUPERFICIAL Y SUBTERRÁNEA
En lo referente a la hidrología superficial tenemos los siguientes:
Texmelucan.
En lo referente a la hidrología subterránea, es decir, la localización de algún

recurso de este tipo, por ejemplo un pozo de agua, se tiene lo siguiente:
El agua de pozo será proporcionada a L. B. por LAPSOLITE SA de CV. En una

fase posterior será extraída de pozos propios.

IV.2.2 ASPECTOS BIOTICOS

A) VEGETACIÓN TERRESTRE
En lo referente a este rubro podemos decir lo siguiente:
Actualmente el terreno objeto de este Estudio se encuentra baldío, con muy

escasa a mediana vegetación, es decir, con pasto y algunos árboles aislados,
éstos últimos principalmente muy cerca de los linderos poniente y oriente.
Como refuerzo a este capítulo se mencionará a grandes rasgos el tipo de

ecosistema existente en San Martín Texmelucan:

manera genética a la de clima templado subhúmedo del Altiplano mexicano.
No se tiene previsto el uso de algún elemento tóxico que altere significativamente

la vegetación terrestre anteriormente descrita.
B) FAUNA
La fauna se divide genéricamente en salvaje y doméstica, la primera está

representada por: coyote, conejo, liebres, serpientes, tuzas, ardillas, rata y ratón
Se consulto además el documento firmado el día tres del mes de marzo del año de
mil novecientos setenta y tres, se adoptó en la ciudad de Washington, D.C., la
Convención sobre el Comercio Internacional de Especies Amenazadas de
Fauna y Flora Silvestres.
La citada Convención fue aprobada por la Cámara de Senadores del H. Congreso

de la Unión, el día dieciocho del mes de junio del año de mil novecientos noventa
y uno, según Decreto publicado en el Diario Oficial de la Federación del día
veinticuatro del mes de junio del propio año.

Por lo tanto, para su debida observancia, en cumplimiento de lo dispuesto en la

Fracción Primera del Artículo Ochenta y Nueve de la Constitución Política de los
Estados Unidos Mexicanos, promulgo el presente Decreto, en la residencia del
Poder Ejecutivo Federal, a los tres días del mes de febrero del año de mil
novecientos noventa y dos.
Una vez leído y analizado el documento arriba mencionado, se llego a la

conclusión de que ninguna especie de las que se encuentran en la localidad de
San Martín Texmelucan se encuentra en peligro de extinción de acuerdo al
documento anteriormente mencionado.
En el peor de los casos, la única población de fauna que se vería afectada con el
desarrollo del proyecto en estudio sería la población de ratas y ratones de campos
(si es que existiesen en el área del proyecto); sin embargo dicha población
buscaría emigrar a otras áreas.
IV.2.3 PAISAJE
Con el desarrollo del proyecto en estudio no se vería afectado grandemente el
paisaje de la zona donde se ubicará el proyecto, ya que como se menciono en
capítulos anteriores, no se usará un predio el cual constituya un “paisaje”
perteneciente al entorno del ecosistema, sino que se usará un área que pertenece
a la misma empresa, esto es, que actualmente esa área es un campo de fútbol
fuera de uso perteneciente a la empresa LAPSOLITE.
La visibilidad solo se vería modificada en una mediana proporción, esto es, como
consecuencia de la construcción de instalaciones nuevas en lo que es
actualmente un campo de fútbol en desuso.
La calidad paisajística también se vería impactada medianamente, ya que no es lo

mismo estar acostumbrada la gente a ver un paisaje con áreas verdes (pasto), a
ver un área cubierta de instalaciones industriales.
Se considera que la fragilidad del paisaje no es tal que no se pueda llegar a

absorber los cambios que se llegasen a producir en el.
IV.2.4 MEDIO SOCIOECONOMICO
A) DEMOGRAFÍA
Para analizar este concepto debemos partir del entendimiento de la serie de

variables que componen este factor, tales como, crecimiento y distribución de la

población, estructura por edad y sexo, natalidad y mortalidad, población

económicamente activa, principalmente, toda esta información se presentará en
forma de tablas para su mejor y mas rápido entendimiento.
Posterior a estas tablas se presentará las conclusiones a que se llegaron después

de su análisis, con respecto a las posibles afectaciones que el proyecto
representaría a la zona de San Martín Texmelucan.
POBLACION TOTAL POR SEXO
AÑO TOTAL HOMBRE % MUJERES %

1950
ESTADO 1,625,830 796,610 49.0 829,220 51.0
MUNICIPIO 29,386 14,339 49.0 14,987 51.0
1960
ESTADO 1,973,837 979,464 49.6 994,373 50.4
MUNICIPIO 37,799 18,536 49.0 19,263 51.0
1970
ESTADO 2,508,226 1,246,545 49.7 1,261,681 50.3
MUNICIPIO 52,198 25,589 49.0 26,609 51.0
1980
ESTADO 3,347,685 1,647,616 49.2 1,700,069 50.8
MUNICIPIO 79,504 39,154 49.2 40,350 50.8
1990
ESTADO 4,126,101 2,008,531 48.7 2,117,570 51.3
MUNICIPIO 94,471 46,004 48.7 48,467 51.3
POBLACION TOTAL POR SEXO SEGÚN PRINCIPALES LOCALIDADES
LOCALIDAD TOTAL HOMBRES MUJERES
ESTADO 4,126,101 2,008,531 2,117,570
MUNICIPÍO 94,471 46,004 48,467
San Martín Texmelucan 57,519 27,937 29,582

Santa María Moyotzingo 17,512 8,547 8,965
San Rafael Tlanalapa 7,530 3,716 3,814
San Juan Tuxco 4,068 2,026 2,042
San Jeronimo Tianguismanalco 2,864 1,356 1,508

San Francisco Tepeyeacac 2,358 1,136 1,222
San Buenaventura Tecaltzingo 2,330 1,156 1,174
Unidad Petrolera 170 74 96
Granja Santa teresa 94 43 51
Rancho Colorado 15 7 8
Resto de localidades 11 6 5

Las tablas anteriores referentes al tamaño de población que se vería impactado

con el desarrollo del proyecto en estudio, se puede notar que, la población mas
densa es la de la localidad de San martín Texmelucan, siendo prácticamente la
misma proporción de mujeres y de hombres en dicha localidad.
El desarrollo y operación del proyecto (Planta de Hipoclorito), representa una

fuente más de empleo dentro de la localidad de San Martín Texmelucan, lo cual
sería un beneficio para la población de esa localidad, ya que como se menciono
anteriormente, ésta zona es la más densamente poblada, por lo tanto, representa
una mayor demanda de empleo, además como lo indican tablas posteriores, el
grado de preparación académica de la zona es cercanamente del 50 % con
estudios postsecundaria, lo cual representa una mano de obra académicamente
mejor preparada.
Estas tablas nos dan información respecto al tendiente crecimiento de la

población, lo cual implica que dicha población, en un futuro necesitara de fuentes
de empleo que satisfagan sus necesidades, y el desarrollo del proyecto en estudio
representaría una de ellas.
La tasa de natalidad, mortalidad general y mortalidad infantil en el municipio de

San Martín Texmelucan a 1990 es la siguiente:
Tasa de natalidad = 36 500

Tasa de mortalidad = 5 700
Tasa de mortalidad infantil = 30 800
Los datos de natalidad y mortalidad anteriormente nos corroboran en cierta forma

que la población demandante de fuentes de empleo tiene un comportamiento
ascendente.
TOTAL DE VIVIENDAS HABITADAS PARTICULARES Y OCUPANTES SEGÚN

PRINCIPALES LOCALIDADES. Al 12 de marzo de 1990
VIVIENDAS HABITADAS OCUPANTES EN PROMEDIO DE
TOTAL PARTICULARES VIVIENDAS OCUPANTES
LOCALIDAD
PARTICULARES POR VIVIENDA
PARTICULAR
ESTADO 775 525 774 824 4 110 751 5.3
MUNICIPIO 17 349 17 336 94 360 5.4

SAN MARTIN TEXMELUCAN 11 178 11 173 57 475 5.1
SANTA MARIA MOYOTZINGO 2 884 2 838 17 461 6.2
SAN RAFAEL TLANALAPAN 1 268 1 268 7 530 5.9
SAN JUAN TUXCO 697 695 4 052 5.8
SAN JERONIMO TIANGUISMANALCO 477 477 2 864 6.0
SAN FRANCISCO TEPEYECAC 422 422 2 358 5.6
SAN BUENAVENTURA TECALTZINGO 408 408 2 330 5.7
UNIDAD PETROLERA 37 37 170 4.6
GRANJA SANTA TERESA 13 13 94 7.2
RANCHO COLORADO 3 3 15 5.0
RESTO DE LOCALIDADES 2 2 11 5.5

POBLACION DE 15 AÑOS Y MAS POR CONDICIÓN DE ALFABETISMO
ESTADO
AÑO ALFABETA (%) ANALFABETA (%)
1950 44.9 55.1
1960 52.1 47.9
1970 63.6 36.4
1980 73.2 26.8
1990 80.8 19.2
MUNICIPIO
AÑO ALFABETA (%) ANALFABETA (%)
1950 63.3 36.7
1960 61.5 38.5
1970 77.4 22.6
1980 85.7 14.3
1990 91.0 9.0
Las tablas anteriormente presentadas principalmente nos dan información

respecto al grado de preparación académica, nos muestras en primer lugar que
existe una tendencia a reducir el numero de analfabetas con el paso del tiempo,
además cada vez más la población se interesa en estar mejor preparados, lo cual
representaría para el proyecto en estudio un mejor nivel de aceptación por parte
de la población, ya que al tratarse de gente mejor preparada, entiende o acepta
los beneficios que implica el desarrollo de un proyecto nuevo dentro de su
localidad.
En cuanto a la población económicamente activa (PEA) de la localidad, se puede

notar en las tablas anteriores que en una década, la PEA presento un crecimiento,
lo cual como se menciono anteriormente implica una mayor demanda de trabajo, y
como se ve en tablas, la población cada vez se interesa más en tener una mejor
preparación académica, lo cual facilita su ingreso a una planta productiva como la
que esta en proyecto.

IV.2.5 DIAGNOSTICO AMBIENTAL

Para llegar a elaborar un diagnostico ambiental relativo al proyecto de
construcción y operación de una Planta de Hipoclorito en San Martín Texmelucan,
se procederá a interpretar el “inventario ambiental” que en secciones anteriores se
describió, ya que éste nos da la pauta para poder identificar con claridad los
diferentes impactos al ambiente que se producirán como consecuencia del
proyecto en estudio; se diagnosticaran diferentes partes del “inventario ambiental”
de forma independiente, esto es, para emitir un diagnostico ambiental por
componente ambiental:
Normatividad
Desde el momento en que se comience con el proyecto de construcción de la

Planta de Hipoclorito, se presentarán una serie de impactos al ambiente tanto
favorables como desfavorables. En el ámbito de la normatividad que aplique al
desarrollo y construcción del proyecto, podemos comenzar diciendo que uno de
los factores que se presentará durante la construcción de la planta es una emisión
de ruido, primero debido a la maquinaria de tipo pesado que tendrá que ser usada
en la construcción , tales como palas mecánicas, excavadoras, entre otras, y
después en la etapa de operación, el ruido generado por el equipo necesario para
el funcionamiento de la planta, se puede catalogar como un impacto negativo al
ambiente, tendrán que tomarse medidas de tipo preventivo para minimizar que los
niveles de ruido emitidos hacia el exterior de la planta estén en todo momento por
debajo de los límites que marca la NOM-081-SEMARNAT-1994.
Durante el proceso de construcción de la planta se generarán partículas emitidas

al exterior del predio en estudio, esto se puede considerar como un impacto
negativo al ambientes, se tendrá en este aspecto que estar al pendiente de que
esta emisión de polvos producto de la construcción estén por debajo de los límites
que marca la NOM-035-SEMARNAT-1993, se pueden tomar medidas de tipo
preventivo al respecto, tales como regar con agua el área para evitar el
levantamiento de polvo, entre otras.
Durante la operación de la planta se generaran aguas residuales, mismas que

serán descargadas a la red municipal, también esto se puede considerar como un
impacto negativo para la región, en este aspecto se tendrá que estar al pendiente
de que los limites en la descarga de agua residual se encuentren dentro de lo
establecido por la NOM-002-SEMARNAT-1996, esto mediante el muestreo de su
descarga o descargas, de lo contrario se tendrán que tomar medidas de tipo
correctivo , tales como trampa de aceites en el caso de que este parámetro resulte
por arriba del limite máximo permisible, entre otras.
También durante la operación de la Planta de Hipoclorito se tendrá la generación

de residuos, que si resultan ser catalogados como peligrosos, ya sea porque uno o

unos de sus componentes se encuentra listado en la NOM-052-SEMARNAT-1993

o si después de ser caracterizado por medio del análisis CRETIB resulta ser
peligrosos, la empresa tendrá que disponer de ellos según la legislación en la
materia, es decir, desde su confinamiento dentro de la empresa en un lugar
adecuado, reporte semestral ante las autoridades correspondientes, hasta su
disposición final a través de empresas dedicadas a esto debidamente acreditadas
ante SEMARNAT para realzar esta actividad. Referente a este mismo tema la
empresa tendrá que estar al pendiente de la posible incompatibilidad que
presentasen los posibles residuos generados dentro de la empresa, basados en la
NOM-054-SEMARNAT-1993, esto con la finalidad de no provocar un daño a la
propia empresa y al ambiente, debido a un mal manejo de dos o más residuos.
Este factor representa un impacto negativo al ambiente.
La empresa va a tener la necesidad de hacer uso de transformadores que regulen

la alimentación de electricidad a las instalaciones de la empresa, por lo tanto se
deberá estar al pendiente cumplir con la NOM-133-SEMARNAT-2000 relativa a
“Protección ambiental-Bifenilos policlorados (BPC's)-Especificaciones de manejo”,
La construcción de la planta de hipoclorito se considera que no causara

alteraciones en las vías de comunicación a pesar de que la autopista México-
Puebla en San Martín Texmelucan, esto debido a que la autopista se encuentra a
una distancia favorable para la no alteración del flujo vehicular.
De diversidad
Se puede hablar que en San Martín Texmelucan existe una vegetación compuesta
de bosques de pinos, encinos, semiárido (Pino oaxaqueño, Pino cembroides y
árboles pertenecen al grupo mesotécnico-xerofílico; específicamente en el área
que ocupará la Planta de Hipoclorito, actualmente se encuentra un campo de
fútbol en desuso la cual tiene una escasa vegetación compuesta por áreas verdes
(pasto) y algunos árboles distribuidos principalmente en la periferia del predio en
estudio, al momento de construcción de la Planta de Hipoclorito, solo se verá
afectado el pasto, mismo que tendrá que ser retirado al momento de desplantarse
el terreno que ocuparan las instalaciones d la Planta. Por lo tanto, este aspecto no
llegará a representar un impacto de consideración al ambiente.
En lo relativo a la fauna no se prevé un impacto negativo de consideración, ya que

al tratarse actualmente de un campo de fútbol, la fauna en el área no llega a tener
una concentración tal que se vea mayormente afectada, solo en el caso de
ratones de campo por ejemplo que se llegasen a encontrar en la zona, sufrirían un
desalojo de su hábitat. Así mismo a sus alrededores del predio, el incremento de
la actividad industrial en la zona no se prevé que llegue a afectar notablemente la
fauna que se localiza en esa zona.

Rareza
Al respecto de este punto, y de acuerdo al Plan Estatal de Desarrollo 1999-2005,

en el apartado de INFRAESTRUCTURA PRODUCTIVA Y DE SERVICIOS se
emite un diagnostico el cual dice que en el estado de Puebla en al área de Agua y
Alcantarillado existe un déficit en los sistemas de agua potable, drenaje y
alcantarillado.
En términos generales, la problemática fundamental en los servicios de agua

potable, drenaje y saneamiento presenta las siguientes características:
• Limitada cobertura del drenaje y alcantarillado.

• Rezago en la conservación y mantenimiento de la infraestructura.
• Déficit en el suministro y elevadas pérdidas físicas y comerciales.
• Insuficiente detección y de reparación de fugas de agua.
• Tarifas desactualizadas.
• Insuficiencia de plantas de tratamiento de aguas residuales.
Cabe mencionar que la carencia de servicios básicos en la mayoría de los casos,

está en relación al tamaño de su población y a su marginación geográfica y
económica, situación que complica la dotación de los mismos, si se considera que
en 1995 existían 5 mil 989 localidades rurales con menos de 2 mil 500 habitantes.
Con lo anterior se puede agregar que al existir un déficit en el suministro de agua

potable en el estado, y dado que el proyecto va a requerir de un suministro del
mismo recurso, se puede llegar a generar un impacto negativo para la zona, esto
es que, el abastecimiento de este vital líquido a las poblaciones circundantes se
llegue a ver afectado. El elemento atenuante que se tiene al respecto, es que el
agua que se use para la producción de hipoclorito, se recirculará en el sistema, lo
cual minimiza el uso de este recurso.
Naturalidad
En este aspecto se puede hablar de que con el desarrollo del proyecto de

instalación de una Planta de Hipoclorito, evidentemente habrá una perturbación al
entorno derivado de la acción humana, en secciones anteriores se hablo de una
modificación al paisaje, el cual además de representar un simple cambio visual del
mismo, también puede llegar a afectar el ecosistema de la zona, por ejemplo las
posibles emanaciones a la atmósfera de cloro gas, lo cual implicaría un deterioro a
la flora de la zona; por lo tanto esto se considera una modificación a la naturalidad
de la zona.
Entonces se puede hablar de una buena conservación del biosistema de la zona,

ya que todos los seres vivos que coexisten en la zona, llámense animales,
vegetales y microorganismos, no se verán mayormente afectados con el desarrollo

del proyecto en estudio, solo la posible afectación que existiría a la flora de los
alrededores, producto de una posible contaminación por cloro.
Grado de aislamiento:
Al respecto se puede diagnosticar que con el desarrollo del proyecto no existirá

una movilidad de algún elemento que forme parte del ecosistema de al zona, es
decir, las condiciones del inventario ambiental continuarán siendo en número y
ubicación prácticamente las mismas.
Operación
Una vez instalado, la operación de la planta de hipoclorito se considera la

existencia de impactos poco significativos tanto al suelo, flora y la fauna, calidad
de aire y ruido ya que se planea tener un amplio y adecuado control en la etapa de
operación situación que puede disminuir los impactos, siempre y cuando lo
anterior se cumpla.
La operación de este tipo de instalaciones sufre la posibilidad de ocurrencia de

fugas o derrames debido a siniestros ambientales especiales como sismos, así
como errores operativos como coordinación de válvulas y desfogues o errores
humanos. Motivos que pueden aumentar el impacto en esta área sin embargo si
se lleva un programa adecuado de mantenimiento los impactos pueden ser no
significativos o no existir, pero dichas circunstancias siempre dependerán de los
sistemas de seguridad y capacitación que se proporciones al personal que
laborara en la planta.
Las actividades necesarias para la operación y mantenimiento generan el uso de

mano de obra local con lo que la economía de la zona se beneficiará, así como la
calidad de vida y estabilidad económica.
Social
En tanto el proyecto se encuentre en proceso de construcción existirán personas

empleadas para efectuar dicho trabajo situación que a pesar de ser en un plazo
que pudiera considerarse corto, puede ser capaz de cambiar las condiciones
sociales. Este fenómeno es mucho más evidente para aquellas personas que
sean contratados permanentemente en la planta. En este caso los beneficios
serán más evidentes.
V. IDENTIFICACIÓN, DESCRIPCION Y
EVALUACION DE IMPACTOS AMBIENTALES
V.1 METODOLOGIA PARA EVALUAR LOS IMPACTOS AMBIENTALES

El Impacto Ambiental es la alteración que se produce en el ambiente cuando se

lleva a cabo un proyecto o una actividad. Las obras públicas como la construcción
de una carretera, un pantano o un puerto deportivo; las ciudades; las industrias;
una zona de recreo para pasear por el campo o hacer escalada; una granja o un
campo de cultivo; cualquier actividad de estas tiene un impacto sobre el medio.
La alteración no siempre es negativa. Puede ser favorable o desfavorable para el
medio.
En los impactos ambientales hay que tener en cuenta:
• signo: si es positivo y sirve para mejorar el medio ambiente o si es negativo

y degrada la zona
• intensidad: según la destrucción del ambiente sea total, alta, media o baja;
• extensión: según afecte a un lugar muy concreto y se llama puntual, o a
una zona algo mayor -parcial-, o a una gran parte del medio -impacto
extremo- o a todo -total-. Hay impactos de ubicación crítica: como puede
ser un vertido en un río poco antes de una toma de agua para consumo
humano: será un impacto puntual, pero en un lugar crítico;
• el momento en que se manifiesta y así distinguimos impacto latente que se
manifiesta al cabo del tiempo, como puede ser el caso de la contaminación
de un suelo como consecuencia de que se vayan acumulando pesticidas u
otros productos químicos, poco a poco, en ese lugar. Otros impactos son
inmediatos o a corto plazo y algunos son críticos como puede ser ruido por
la noche, cerca de un hospital;
• persistencia. Se dice que es fugaz si dura menos de 1 año; si dura de 1 a
3 años es temporal y pertinaz si dura de 4 a diez años. Si es para siempre
sería permanente;
• recuperación. Según sea más o menos fácil de reparar distinguimos
irrecuperables, reversibles, mitigables, recuperables, etc.
• suma de efectos: A veces la alteración final causada por un conjunto de
impactos es mayor que la suma de todos los individuales y se habla de
efecto sinérgico. Así, por ejemplo dos carreteras de montaña, pueden tener
cada una su impacto, pero si luego se hace un tercer tramo que, aunque
sea corto, une las dos y sirve para enlazar dos zonas antes alejadas, el
efecto conjunto puede ser que aumente mucho el tráfico por el conjunto de
las tres. Eso sería un efecto sinérgico;
Periodicidad. Distinguimos si el impacto es continuo como una cantera, por

ejemplo; o discontinuo como una industria que, de vez en cuando, desprende
sustancias contaminantes o periódico o irregular como los incendios forestales.
Como se puede entender, por lo explicado anteriormente el medio funciona como
un sistema en que las distintas componentes están estrechamente
interrelacionadas. Por ello es difícil hablar de impactos sectoriales, es decir, de
impactos sobre cada una de los componentes del sistema, pues un uso que afecte
en forma directa a un componente lógicamente afectara a otras, esto es, el
conjunto de sistemas resultara afectado, no solo en su estructura sino también en

su funcionamiento y organización, por tal motivo se hace necesario evaluar los

impactos a partir del sistema al que el sitio que pudiera ser impactado (ya sea
positiva o negativamente) pertenece y para ello se hace necesario el uso de
metodologías que sean capaces de identificar y evaluar tanto cualitativamente
como cuantitativamente dichos impactos.
Las metodologías son parte importante de un estudio de impacto ambiental ya que

por medio de éstas se pueden identificar y evaluar impactos/daños en el ambiente.
Es importante señalar que no existe universalidad en las metodologías para la

evaluación del impacto ambiental, es decir, se carece de un método que sea
aplicado para la mayoría de los proyectos. Sin embargo, el proyecto puede ser
evaluado en tres niveles de detalle, para los cuales corresponde una metodología
especifica adaptadas a las características del proyecto.
Los niveles mencionados consisten en:
1. Identificación. En esta etapa se detectan los impactos ambientales que se

pueden producir, si estos son tolerables, si requieren medidas de
prevención o si se necesita una evaluación más detallada para conocer el
impacto que puede provocar. La metodología mas apropiada para esta
etapa puede ser el Check list o diagramas de flujo.
2. Evaluación cualitativa. La etapa consiste en estimar los impactos de forma

cualitativa, es decir si se tiene un efecto positivo o negativo al ambiente
producto del proyecto que se esta evaluando. Regularmente para obtener
los resultados se obtienen a través de una matriz en la que se cruzan
acciones o actividades del proyecto con factores ambientales. La aplicación
del método de Leopold o matriz de cribado resulta un método eficiente.
3. Evaluación cuantitativa. Se formaliza a través de varias tareas bien

marcadas, se dan valores arbitrarios para determinar la magnitud e
importancia del impacto que se puede llegar a causar a factores
ambientales. El método Battelle Columbus (matriz de Leopold modificada)
sería la técnica más apropiada para el análisis cuantitativo de los impactos.
• IDENTIFICACIÓN DE IMPACTOS.
Para poder efectuar la identificación de los impactos, que serán propiciados a

partir de la realización y operación del proyecto, fue empleada la metodología
cuestionario del cual se presenta una descripción a continuación:
Método de cuestionario
Es un conjunto de preguntas sistemáticas sobre características genéricas de los
factores ambientales a objeto de estimar a priori el nivel de impacto y las áreas de

conflicto. La evaluación ambiental consistirá entonces en un procedimiento

sistemático de preguntas y respuestas con la ayuda de información cualitativa y
cuantitativa si es necesario.
A continuación se presentan una serie de preguntas que servirán para identificar

aquellos impactos que se consideren de mayor magnitud, esto es tanto positivos
como negativos en el área de estudio.
MÉTODO DE CUESTIONARIO
1. ¿En el área de estudio existen comunidades humanas?
Si. Aunque el predio colinda con predios de uso industrial, hay comunidades a
distancias no mayores de 500 m.
2. De ser así, ¿cuál seria el estimado de los habitantes?
La cuantificación de la población que se encuentra al entorno del proyecto se hace

difícil de estimar, debido a que la población que se puede encontrar
principalmente, son los empleados de las industrias aledañas que no siempre se
encuentran en estas por la variación de turnos entre otras circunstancias.
3. De las comunidades más cercanas ¿cuál es el tipo de uso de suelo?
Se realizó un recorrido por el entorno al predio y se pudo observar que el uso de

suelo es principalmente de tipo habitacional pero que también existen todavía
algunas áreas donde se practica la agricultura.
Es importante mencionar que el uso de suelo que tiene el área donde se ubicara el
proyecto es industrial.
4. ¿Existirá algún tipo de separación de desechos a lo largo del

proyecto? (preparación del sitio, construcción, operación y abandono)
Si. El proyecto incluye durante todas sus etapas, el manejo de los diferentes tipos
de residuos como lo establecen los diferentes ordenamientos aplicables.
5. Durante todas las etapas del proyecto es lógico que sean generados
residuos ¿Cuál será la disposición de estos? (preparación del sitio,
construcción, operación y abandono).
Aquellos residuos que sean considerados como no peligrosos se confinaran en

relleno sanitario, será contratada una empresa que se encargara de transportar
estos residuos para su disposición final.

En cuanto a los residuos peligrosos generados a lo largo de la parte de operación

del proyecto como son los efluentes líquidos y sólidos serán enviados fuera de la
planta a un confinamiento externo por medio de empresas especializadas.
6. ¿Se cuenta con un estudio de suelo para el desarrollo del proyecto?
Si. Dicho estudio fue elaborado por la empresa SERVICIOS INTEGRALES DE

INGENIERÍA CIVIL, S.A. DE C.V, el informe técnico presentado por esta empresa
contiene los siguientes puntos: Información general sobre las características del
Proyecto (LAY-OUT), Inspección Geotécnica de la Zona, Estudios de Campo,
Ensayos de Laboratorio, Secuencia Estratigráfica y Propiedades del Subsuelo,
Análisis y propuesta de la Cimentación de las Estructuras que integrarán a la
futura Planta Industrial Productora de Hipoclorito.
7. ¿El sitio del proyecto se encuentra en zona de inundaciones, sísmica,

o de posibles derrumbes, deslaves o corrimientos de suelo?
No. El lugar donde se ubicará el proyecto no se encuentra en zonas de

inundaciones, derrumbes o corrimiento de suelos.
Con respecto a los fenómenos de tipo sísmico, si se considera a la zona como de

potencial afectación por fenómenos de este tipo.
8. En el entorno del proyecto se localiza algún tipo de servicio de salud?
Si en la localidad de San Martín Texmelucan existen varios hospitales de salud

públicos y privados.
9. A lo largo del proyecto ¿se efectuara el consumo de recursos

naturales?, de ser así ¿De que tipo de recursos naturales se trataría?
(preparación del sitio, construcción, operación y abandono).
Fundamentalmente se consumirá agua de pozo. Actualmente el pozo es

propiedad de la empresa Lapsolite, que es filial del promovente. En el futuro se
terreno.
10. ¿Existe flora y fauna terrestre natural en el área donde se efectuara el

proyecto?
En el área de estudio existen tanto flora como fauna natural.
11. ¿Qué tipo de flora es la que subsiste en el sitio en estudio?
En el área existen principalmente Árboles, arbustos, pasto.

12. ¿Será afectada la flora que se encuentra en el área del proyecto?, ¿En
que proporción? (preparación del sitio, construcción, operación y
abandono).
Sólo se afectara una porción de terreno, durante la etapa de preparación del sitio,
en particular serán derribado tres árboles que se encuentra en el área del
proyecto.
13. En cuanto a la fauna ¿se tienen identificadas las especies?
No existen especies que sean consideradas de importancia en el lugar, sin

embargo existen algunos insectos.
14. En la localidad ¿se encuentran cuerpos de agua superficial?
No. No hay cuerpos de agua superficial en la localidad.
15. ¿Existen mantos de agua subterráneos?
Si. De hecho de este se abastece la empresa que “prestara” el pozo a la empresa

promovente.
16. ¿Durante el proyecto puede llegar a contaminarse el agua?, ¿de que

tipo de contaminantes puede ser contaminada? (preparación del sitio,
construcción, operación y abandono).
La probabilidad de contaminación del agua subterránea es muy baja, ya que los

tanques y equipos de mayor riego estarán en un área de contención con pisos de
concreto con protección anticorrosivo que tengan pendiente natural hacia una
pileta de efluentes alcalinos. Cualquier derrame de salmuera será contenido
finalmente en la pileta. La pileta contendrá un sistema de bombeo para transferir el
efluente salino a dos tanques de tratamiento de efluentes.
17. ¿El proyecto se encontrara o ubicara en un área natural protegida?
No.
18. Al crear y desarrollar el proyecto ¿se afectara la estética y el paisaje

del lugar?
Si. Esto debido a que el área será transformada cambiando el panorama verde
que se tiene por la construcción de edificios entre otras instalaciones.

19. Para llevar a cabo la construcción y operación de las áreas del

proyecto será necesario el uso o empleo de agua ¿de donde será tomada
esta?

LAPSOLITE SA de CV por medio de su pozo existente. En el futuro se gestionará
la extracción del agua a través de un pozo nuevo localizado en el terreno.
20. ¿En donde se efectuara la descarga del agua empleada?
Durante la etapa de construcción no habrá descarga de agua.
Durante la etapa de operación la descarga de los servicios se hará al sistema de

alcantarillado de la empresa.

ambiente.
Además algunos efluentes serán colectados en forma sólida como barros de

salmuera desde un filtro y como efluentes líquidos salinos neutralizados en
tanques de almacenamiento. Los efluentes líquidos y sólidos serán enviados fuera
de la planta a un confinamiento externo por medio de empresas especializadas.
21. Como un estimado ¿Cuánto es lo que se gastara de esta? (preparación

del sitio, construcción, operación y abandono).
El agua de pozo será suministrado en una primer etapa por el pozo existente de
LAPSO LITE SA de CV. El agua es de calidad potable.
En una etapa posterior será extraído por medio de un pozo propio. El volumen de
agua que se extraerá del pozo será de 300 m3 / día.
22. En cuanto a el uso de la energía eléctrica, ¿de donde se obtendrá y

cuanto será el gasto de esta a lo largo de las etapas del proyecto?
(preparación del sitio, construcción, operación y abandono).


23. ¿Para el desarrollo del proyecto será necesario el uso de

combustibles?
Al parecer si. Supongo que se va tener una planta de emergencia.
24. De ser así ¿cuáles serán estos?
Diesel.
25. Durante el desarrollo de todo el proyecto ¿qué vías de comunicación

se verán afectadas?
Ninguna. Aunque la autopista México-Puebla está a aproximadamente 30-40 m. Y

posiblemente en el momento de ser transportados tanto el material para la
construcción del proyecto como los residuos generados, posiblemente sea
obstruido el flujo de la autopista. Sin embargo no será de una manera relevante.
26. ¿Cuál es la temperatura promedio en el área de estudio?
La temperatura en el área de estudio va de 31.4 a 28°C.
27. ¿Se conoce el tipo de contaminantes que serán emitidos a la

atmósfera? (preparación del sitio, construcción, operación y abandono).

28. ¿Se sabe si en el área existen vientos favorables para la dispersión de

los contaminantes la mayor parte del tiempo o existen condiciones de calma
frecuentes?
Existen vientos favorables la dirección de viento dominante corre de SE-NW y la

velocidad del viento en el área de estudio es de 23.8 m/s.
29. ¿Existen condiciones frecuentemente desfavorables para la dispersión

de los contaminantes?

No.
30. ¿En el área del proyecto las lluvias son frecuentes o escasas?
En el área de estudio se tiene un a precipitación pluvial de 2.2 mm/año, una

precipitación de 24 hrs. Máxima de 100 y una precipitación horaria máxima de
43.5.
31. ¿Durante la realización del proyecto cuales serán las fuentes

generadoras de emisiones contaminantes? (construcción, operación y
abandonó).
Durante la construcción: las actividades de desplante y construcción
Durante la operación: Agua residual, residuos peligrosos y no peligrosos
32. ¿En el entorno del proyecto existen fuentes naturales de emisiones

contaminantes?
No. Pero existen una serie de empresas que son potenciales generadoras de
contaminantes.
33. ¿Durante el desarrollo del proyecto ¿se emplearan sustancias

peligrosas?, ¿cuáles serán estas? (preparación del sitio, construcción,
operación y abandono).
Sólo en la operación. Cloro gas, Sosa, HCl, Bisulfito de sodio, Hidrógeno (este se
venteará a la atmósfera).
34. ¿Cuál será la forma de almacenamiento de las sustancias que se

mencionaron en la pregunta anterior? (preparación del sitio, construcción,
operación y abandono).
Se tiene planeado un almacén de productos químicos en un futuro. Además en

otro almacén temporal se tendrán hipoclorito, HCl y sosa.
35. ¿Cuáles serian los riesgos, que puede traer el uso de dichos
químicos?
Derrame, fuga, intoxicación por un mal control de derrame o fuga y gases

contaminantes.
36. ¿De los químicos mencionados estos contaran con algún método de
contención en caso de derrame?

Cada uno de los tanques que contengan sustancias químicas consideradas

riesgosas se establecerán dentro de diques de contención.
37. ¿Se tienen identificados aquellos equipos y áreas generadoras de

ruido? (preparación del sitio, construcción, operación y abandono)
Durante la etapa de preparación y construcción, la maquinaria utilizada para

excavación, cimentación y demás serán los equipos potenciales generadores de
ruido.
Durante la etapa de operación, se tienen varios equipos potenciales generadores

de ruido. Por ejemplo, los compresores y bombas.
38. ¿Cuáles son y cual es el tipos en el que este ruido será generado?
(preparación del sitio, construcción, operación y abandono)
Se espera que el nivel de ruido no sobrepase el valor límite en todas las etapas.
Por otro lado, no habría mayor afectación por este hecho.
V.1.1 LISTA DE INDICADORES DE IMPACTOS

A partir del método de cuestionario se obtuvo la siguiente información:
• AUMENTO DEL CONSUMO DE AGUA
terreno y absorbidos naturalmente por el terreno.
A lo largo del proyecto será utilizada una mayor cantidad de agua de la que en
condiciones normales emplea la empresa. El agua de enfriamiento se generará
dentro de la nueva planta con dos torres de enfriamiento. El requerimiento de
enfriamiento para la primera fase será de 600 KW (170 TONR) y en la segunda
fase de 1050 KW (300 TONR). Se utilizará agua suave para la reposición de
agua. Se instalarán dos bombas para las torres cuya capacidad abarcará las dos
fases del proyecto.

- Temperatura de bulbo húmedo, T bh máx. 16.7ºC

Así mismo se planea la gestión para la extracción de agua de un pozo propio de la

planta, ya que mientras esto no suceda el agua se obtendrá del pozo de la
empresa LAPSOLITE S.A. de CV.
Se considera que los efluentes de agua serán de carácter no contaminante serán

colectados en forma sólida como barros de salmuera desde un filtro y como
efluentes líquidos salinos neutralizados en tanques de almacenamiento. Los
efluentes líquidos y sólidos serán enviados fuera de la planta a un confinamiento
externo por medio de empresas especializadas.
El requerimiento del calentador será de 600 KW, la cual es suficiente para calentar
los circuitos de alimentación de salmuera y catolito a los electrolizadores a una
temperatura mayor de 75°C en menos de una hora.
- Temperatura de suministro de agua caliente 85 / 87 ºC

- Temperatura de retorno 80º/ 82º C
- Diferencia de temperatura de diseño 5 ºC
- Diferencia de presión de diseño. 0.5 bar
- Presión de suministro 2 bar g
• REQUERIMIENTO DE ENERGIA.
El suministro eléctrico a las instalaciones será de 3,000 kVA a 33 kV±5%, 60 Hz

en la primera fase. Se incrementará el suministro por 2,000 kVA los cuales son
necesarios para alimentar la segunda unidad rectificadora transformadora en la
segunda fase. El transformador auxiliar será diseñado para 1,000 kVA (primera y
segunda fase), lo que ocasionara que en área exista un mayor consumo de
energía eléctrica.
• GENERACIÓN DE RUIDO
Durante la operación de la maquinaria pesada para la preparación y construcción

del sitio se generará ruido, ocasionado por el transporte de materiales de carga y
descarga y por la mano de obra, así mismo se generará ruido cuando los
motores de los vehículos de transporte y las tolvas estén operando para cargar y
descargar el material generado en esta etapa; durante la etapa de operación se
generara ruido a lo largo del proceso.
• CONTAMINACIÓN DEL AIRE POR USO DE MAQUINARIA Y EQUIPO

PESADO
La operación equipo y maquinaria pesada, generara gases de combustión

emitidos principalmente por la retroexcavadora y camiones de volteo, tales como

bióxido de carbono, óxidos de nitrógeno, óxidos de azufre, monóxido de carbono,

hidrocarburos y en menor grado las partículas suspendidas totales.
No habrá efluentes gaseosos contaminantes durante el proceso ya que el cloro

gas será absorbido en forma inmediata, la misma sosa cáustica producida a lo
largo del proceso, en la etapa de operación se pretende lograr que no se produzca
un escape de gas cloro al medio ambiente.
• MODIFICACION DEL SUELO
En cuanto a la estructura del suelo se efectuara el desplante, así como la

cimentación entre otros aspectos que si bien no cambiaran la composición química
del suelo si alterara su estructura y estabilidad en el área, sin embargo y como se
puede verificar en el estudio de suelo anexo, se dan varias indicaciones para
evitar un impacto negativo significativo en este aspecto.
• ALTERACIÓN DE FLORA Y FAUNA
Puede existir alteración en la flora y fauna del lugar debido a la posible remoción
de áreas verdes. Es importante recalcar que se pretende mantener la mayor parte
de los árboles que se encuentran en el sitio del proyecto intactos.
• NIVEL DE GENERACIÓN DE EMPLEOS/ MANO DE OBRA
Ya que para efectuar el trabajo se hace necesario la mano de obra, se requerirá

de personal que desempeñe la preparación del sitio, obteniendo un beneficio
económico que se reflejará en el nivel de vida de los trabajadores, cabe resaltar
que este beneficio será eventual dependiendo de la etapa del proyecto.
En cuanto a le etapa de operación se pretende que la cantidad de personal que

operará en la planta será de aproximadamente 10 personas por turno:
♣ 4 por turno de 8 horas en el área de proceso

- 1 en la sala de control
- 1 operador del área
- 1 en laboratorio y control de calidad
- 1 jefe de turno
♣ 6 personas en el área de almacén y despacho de productos químicos.
- 1 gerente
- 2 en la administración
- 1 en la balanza
- 1 operaciones de llenado y movimiento de sal

• CONTAMINACIÓN VISUAL
El proyecto bien puede generar contaminación visual al cambiar aspectos como es

la vegetación, a demás del paisaje ya que esta área se encuentra cerca de la
autopista México-puebla en San Martín Texmelucan.
• GENERACIÓN DE RESIDUOS SOLIDOS Y/O PELIGROSOS
Durante todas las etapas serán generados residuos sólidos (orgánicos e

inorgánicos).
Los efluentes generados podrán ser reciclados al circuito de producción de

salmuera. En caso de que el sistema no pueda absorber el flujo hacia el sistema
nuevamente, los efluentes serán retirados mediante pipas por una empresa
especializada para su confinamiento.
Los lodos generados en el proceso serán filtrados por medio del filtro prensa y
enviados fuera. De la planta por una empresa especializada en confinamientos.
• AFECTACION DE VIALIDADES
Durante la etapa de operación el aumento en el flujo vehicular se deberá

considerar como un impacto importante. Este podrá magnificarse por el hecho de
que las vialidades locales son deficientes en términos generales.
• INCREMENTO DE LA VULNERABILIDAD
La presencia de la planta química incrementa per se la vulnerabilida de la zona. La

posibilidad de que se presente un evento de riesgo se incrementa por la sola
presencia de esta.
V.1.2 EVALUACIÓN CUALITATIVA

Para este fin la evaluación será efectuada por medio de la matriz de cribado de la
cual se presenta a continuación una breve descripción.
Matriz de Cribado
Se utiliza para reconocer efectos negativos y positivos del proyecto; en ella se

disponen en las columnas las acciones del proyecto, y en los renglones, las
características del escenario ambiental.
Para las acciones a realizar en la ejecución del proyecto se consideran,

generalmente tres etapas:
1. Etapa de preparación del sitio.

2. Etapa de construcción.
3. Etapa de operación.
Para las características del escenario ambiental se consideran, generalmente, tres

aspectos:
1. Factores abióticos
2. Factores bióticos
3. Factores socioeconómicos.
Las acciones del proyecto y las características del escenario ambiental se pueden
subdividir según las necesidades particulares de cada proyecto.
Una vez identificadas las relaciones entre acciones del proyecto y factores
ambientales, se procede con la asignación de una clasificación general de
impactos significativos, benéficos o adversos, con posibilidades de mitigación o
no.
Lo anterior se evalúa por medio de la siguiente simbología:
a- : Adverso significativo sin medida de mitigación
a*: Adverso significativo con medida de mitigación
a: Adverso no significativo sin medida de mitigación
a+: Adverso no significativo con medida de mitigación
b : Benéfico significativo
b*: Benéfico no significativo
0: Impacto nulo
En la siguiente página se podrá encontrar la matriz de cribado perteneciente al

proyecto en estudio.

103
SETHA INGENIERIA AMBIENTAL SA, DE C.V.
Como es posible observar en la matriz, la mayoría de los impactos que se pueden

llegar a suscitar son nulos o adversos no significativos, esto es, aquellas acciones
que están siendo efectuadas a lo largo del proyecto provocaran alteraciones en los
ecosistemas, salud y/o recursos naturales; que en el caso del proyecto no se
verán afectadas de manera relevante la continuidad de los procesos naturales, así
como el desarrollo del hombre y de los demás seres vivos, además de que
algunos de estos impactos poco significativos pueden ser mitigados por medio de
algunas implementaciones que serán descritas en el siguiente capitulo.
En cuanto aquellos impactos significativos sin mitigación que se pueden observar

en la matriz, son considerados de esta manera ya que en cuento las instalaciones
sean construidas, los cambios efectuados en el área donde este es desarrollado
no podrán ser revertidos, lo mismo sucederá en caso de un derrame que no sea
controlado adecuadamente.
En el caso de aquellos impactos benéficos no significativos, como se puede ver en

la matriz a lo largo de los factores socioeconómicos, estos son considerado de
esta forma debido a que los cambios benéficos que puedan suscitarse en las dos
primeras etapas del proyecto serán en corto plazo, sin embargo en el tiempo en el
que se desarrollen dichas etapas la estabilidad del personal empleado así como
su calidad de vida se vera optimizada.
Por ultimo existen los impactos benéficos que en su mayoría se registran en la

etapa de operación ya que la construcción de la planta de hipoclorito creara
empleos, a demás de la obtención de un producto que servirá como materia prima
en empresas nacionales.
V.1.3 EVALUACIÓN CUANTITATIVA
Matriz de Interacción causa-efecto (Matriz Modificada de Leopold 1971).
El utilizar una matriz de interacción proyecto-ambiente, obedece principalmente a

la facilidad que se tiene para manejar un número elevado de acciones de la obra,
con respecto a los diferentes componentes ambientales del sitio del proyecto. De
esta forma, se pueden identificar y evaluar adecuadamente las interacciones
resultantes y así poder determinar los impactos ambientales más significativos.
Las matrices interactivas (causa-efecto) fueron las primeras metodologías de

evaluación de impacto ambiental que surgieron. Una matriz de este tipo muestra
las acciones o actividades del proyecto a lo largo del eje horizontal y los factores
ambientales en el eje vertical.

Calificación del impacto ambiental.
La magnitud del impacto se determina en función de los siguientes criterios:
Duración (D): Periodo en el que se presenta la acción que causa la afectación, la

cual estará en función directa del tiempo. Con este criterio se consideraron tres
categorías:
1. Temporal.- De días a un año.

2. Mediano plazo.- El efecto se presenta de uno a tres años.
3. Permanente.- De 3 años hasta el término de la vida útil de la instalación.
Extensión (Ex): Determina el efecto del impacto sobre un horizonte espacial, es

decir, en una superficie determinada, estableciéndose las siguientes categorías:
1. Puntual.- El impacto se produce dentro de las áreas de ejecución de las obras.

2. Local.- El impacto se produce del límite de la estación, hasta 2 Km.
3. Regional.- El impacto incide en una zona de influencia amplia, es decir, dicho
impacto puede manifestarse más allá de los 2 Km.
Efecto del impacto (Ef): El efecto del impacto puede ser de tres tipos.
1. Directo.- Cuando el impacto incide directamente
sobre el factor ambiental.
2. Indirecto.- Cuando el impacto no incide de forma
directa sobre el factor ambiental.
3. Sinérgico.- Cuando los efectos positivos o negativos
del impacto en evaluación se suman o adicionan
a los que causa otra acción.
Reversibilidad del impacto (R): Posibilidad de que el factor afectado pueda
volver a su estado original, una vez producido el impacto y suspendida la acción
tensionante, puede ser:
1. Reversible.- Cuando al término de la acción o acciones, las condiciones del
entorno recuperan sus características originales, en un periodo máximo de 3 años.
2. Residual.- Cuando la modificación se revierte sólo parcialmente en un período
máximo de tres años.
3. Irreversible.- Cuando no se recuperan las condiciones originales del entorno en
un plazo de 3 años.
Los criterios mencionados anteriormente fueron valorados de acuerdo con la

escala indicada en la Tabla siguiente.

Características evaluadas para la calificación de impactos.
Clave Impacto Valor

DURACIÓN
Pe Permanente 0.5
M Mediano plazo 0.33
T Temporal 0.16
EXTENSIÓN
R Regional 0.5
L Local 0.33
P Puntual 0.16
EFECTO
S Sinérgico 0.5
D Directo 0.33
In Indirecto 0.16
REVERSIBILIDAD
Ir Irreversible 0.5
Rs Residual 0.33
Rv Reversible 0.16
Considerando los valores asignados a estos criterios y aplicando la siguiente

ecuación se estima el índice de la Magnitud del Impacto (se toma como referencia
la propuesta de Bojórquez-Tapia et al 1998).
M= (D+Ex+Ef+R)/2
Donde:
M= Magnitud del impacto

D= Duración de la acción
Ex= Extensión del impacto
Ef= Efecto del impacto
R= Reversibilidad del impacto
2= Valor máximo posible de la sumatoria de los valores asignados a los criterios
considerados para evaluar la magnitud de los impactos, de manera que el máximo
valor sea la unidad.
Finalmente, para la definir la Magnitud del impacto se consideraron tres

categorías:
1. Alto con valores entre 0,774 y 1,0.

2. Moderado con valores entre 0.547 y 0.773.

3. Bajo con valores entre 0.32 y 0.546.
A continuación se presenta por etapas del proyecto la matriz elaborada para el

mismo.


107

108

109

110
V.1.4 JERARQUIZACIÓN DE LOS IMPACTOS AMBIENTALES EN

EL PROYECTO
V.1.4.1 DESCRIPCION DE IMPACTOS IDENTIFICADOS
PREPARACION DEL SITIO
Modificación del suelo
Las actividades de excavación, despalme, nivelación podrán afectar las

características del suelo de una manera temporal y puntual directa y de manera
irreversible.
La estabilidad del suelo también puede verse afectada por dos de las actividades
mencionadas en el párrafo anterior: excavación y la nivelación. A diferencia de lo
mencionado estas dos afectaciones pueden ser totalmente reversibles.
Calidad del aire
La calidad del aire se verá afectada por las actividades de excavación, despalme,
nivelación, apizonamiento, transporte de material, uso de maquinaria pesada, toda
vez que éstas de una u otra forma potenciales generadoras de gases
contaminantes (Vehículos, plantas de luz etc.), olores y vapores (combustibles
inadecuadamente quemados), ruido (maquinaria pesada) y emisión de partículas.
Se consideran actividades que generan un impacto moderado por el hecho de que

todas ellas se revertirán una vez termine la construcción de la planta y que éstas
su efecto está delimitado perfectamente por el área donde se desarrollará el
proyecto.
Afectación de la flora
Independientemente que el proyecto contempla de manera tácita la no afectación

de los árboles existentes en el predio, las actividades de excavación, despalme,
nivelación, apizonamiento pueden tener un impacto sobre las características
generales de las especies existentes en el predio. De manera específica se
afectarán únicamente de manera predominante arbustos, hierbas y pastos y
excepcionalmente sólo algunos árboles que se encuentran en la parte central del
predio.
Afectación de la fauna
El grupo de animales existentes en el predio está constituido principalmente por

insectos, los cuales como en muchas obras civiles verán afectada sus formas de
vida pero sólo de manera temporal, puntual y de forma totalmente reversible. Este

tipo de insectos normalmente tiende a regresar a su habitan original si las

modificaciones no han sido ecológicamente muy importantes.
Cualidades estéticas
Es evidente que todas las actividades relacionadas con la preparación del sitio
afectarán las características estéticas del predio. Este fenómeno aparentemente
será mayor por el hecho de que las características paisajísticas del lugar donde
se pretende instalar el proyecto tiene un alto valor. Sin embargo es también
evidente de que este fenómeno será totalmente reversible y sólo afecta de manera
puntual.
Calidad de vida
Debido a que se trata de un proyecto que requiere una fuerte inversión de capital
para su construcción, se requerirá de mano de obra en todas las etapas del
mismo.
Por tal motivo, la estabilidad económica, calidad de vida e incluso el estilo de vida
del personal que participe en la preparación del sitio, se puede ver afectada
positivamente. El problema es que una vez terminada la construcción de la planta,
este personal con toda seguridad quede sin esa fuente de empleo y
evidentemente, las características mencionadas y relacionadas con los factores
económicas vuelvan a su estado que guardaban hasta antes de iniciar el mismo.
Vialidad local
Debido a que el entorno donde se pretende instalar el proyecto esta conformado

por otras industrias (PEMEX, Industria de papel y carón y otras), es posible que
exista afectación a la vialidad por el incremento de los viajes que se tengan que
realizar para el transporte de los materiales de desecho y/u otro tipo en el predio.
CONSTRUCCIÓN DEL PROYECTO
Los impactos ambientales negativos más importantes identificados y evaluados

con lo metodologías utilizadas están íntimamente relacionadas con la emisión de
contaminantes a la atmósfera.
La emisión de gases de combustión por los vehículos de transporte y la

maquinaria y equipo utilizados será uno de los principales.
De manera similar y esencialmente originados por las mismas fuentes descritas,

se tiene a las emisiones de vapores, ruido y partículas de polvo.

Es de esperarse que estos impactos observen una temporalidad muy corta, que
sean esencialmente de tipo puntual y completamente reversibles una vez
construida la instalación.
Por otro lado, durante la construcción como se mencionó anteriormente, se
requerirá de personal para llevara cabo todas las actividades relacionadas. Esto
implica que la oferta de empleo se incrementará y posiblemente, mejore la calidad
de vida y estabilidad de los individuos que participen en dichos trabajo.
OPERACIÓN DEL PROYECTO
Modificación de la calidad del suelo
La calidad del suelo puede verse afectada por las actividades llevadas a cabo
durante la operación de la planta. Específicamente se evaluó la posibilidad del
derrame de algunos de los materiales que se utilizarán en el proceso productivo o
de aquellos que la empresa tiene contemplado únicamente almacenar para su
venta.
Revisando la lista de materiales que se incluye en el cuerpo del documento, es

evidente que muchos de ellos tienen características fisicoquímicas y de toxicidad
que potencialmente pueden afectar la calidad del suelo si llega a existir contacto
masivo.
Aunque se espera que el riesgo en término prácticos de un evento de este tipo

tenga una baja probabilidad de ocurrencia, dadas las características de los
materiales que se manejaran, se debe considerar como una actividad potencial
que impacte al ambiente negativamente en caso de presentarse.
Modificación de la cantidad y calidad del agua
Debido a que el agua será una de los principales recursos naturales que se
aprovecharán durante la operación de la planta, es por esos que se considera su
consumo como un impacto moderado. Estrictamente hablando, el agua que sirve
como matriz para la preparación de la salmuera utilizada para el proceso de
electrólisis, es reciclada a un nuevo proceso de saturación con sal nueva, de
forma tal que el consumo de esta forma se ve considerablemente reducido.
Por otro lado, la calida del agua se puede ver afectada como en el caso del suelo,
por un derrame no controlado de los materiales que se manejarán en el proceso
de producción de hipoclorito de sodio y en las actividades de almacenamiento.
Emisiones contaminantes
La emisión de contaminantes a la atmósfera es tal vez el impacto más relevante

de todo el proyecto. Independientemente de las características de la tecnología
utilizada para la producción y las medidas de seguridad adoptadas, la producción

y manejo de cloro siempre reviste un problema debido a las propiedades del

material.
Por si fuera poco, conforme la edad de las instalaciones se va incrementando, la

capacidad de los sistemas de seguridad para evitar las emisiones fugitivas y
extraordinarias de cloro se va reduciendo, por lo que se incrementa tal vez de
manera paralela el riesgo de una fuga del material.
La fuga del cloro es muy trascendente debido a que este material fuertemente
oxidante y toxico actúa sobre casi cualquier sistema biológico dañándolo. El daño
es función de la dosis que recibe el sistema.
Mejoramiento de factores socioeconómicos
La calidad de vida y estabilidad de los trabajadores y empleados que sean

contratados para la operación de la planta se verá mejorada sustancialmente y
este impacto positivo, se puede considerar que será de manera permanente toda
vez que la vida útil de proyecto rebasa con mucho la duración de la vida laboral de
un individuo.
Vialidad
Es evidente que las vialidades cercanas al entorno del proyecto se vean afectadas
en varios aspectos. El primero se relaciona con la cantidad de vehículos. Estos
aumentarán su número debido a los viajes que se tendrán que realizar para las
actividades de distribución de los materiales producidos y almacenados.
Por otro lado, debido a que los vehículos de transporte deberán de ser de gran
tonelaje por la necesidad de transportar grandes cantidades, los caminos o
vialidades se verán también afectadas por este hecho. Es de esperarse que la
calidad de estos disminuya de manera importante si no existen actividades de
mantenimiento.
Consumo energético
Este insumo será por excelencia el principal y más importante utilizados durante
la, operación de la planta. Debido a que la producción de hipoclorito de sodio
implica en la primera etapa la generación de cloro y sosa por medio de la
electrólisis, es de esperarse que el consumo de electricidad sea muy importante.
Como sabemos, de manera indirecta se estará impactando al ambiente toda vez

que para la generación de electricidad se requiere del consumo de energéticos.

ABANDONO
Modificación del suelo
Los impactos más importantes identificados durante la etapa de abandono del

proyecto, están relacionados con la calidad del suelo. Debido a que al fin de la
vida útil del proyecto las instalaciones estén prácticamente inservibles, su
desmantelamiento es una fuente potencial de contaminación por metales pesados.
Es posible también en ese mismo sentido, la potencial contaminación del suelo por
algún derrame de los materiales que no se haya detectado y que pudiera haber
migrado en el suelo.
Cualquiera que sea el caso, la empresa deberá demostrar que no existe este tipo
de afectación y cumplir con los ordenamientos normativos en la materia.

V.1.4.2 JERARQUIZACION DE IMPACTOS AMBIENTALES

Se contabilizaron las actividades que pueden causar impactos ambientales en las
diferentes etapas del proyecto y se clasificaron de acuerdo a la magnitud del
impacto. El objetivo es establecer qué tipo de impactos afectan al ambiente en
cada una de las etapas. En la tabla siguiente se describen los porcentajes
obtenidos para cada una de las atapas.
TIPO DE ETAPA DEL PROYECTO

IMPACTO PREPARACION CONSTRUCCION OPERACIÓN ABANDONO
BAJO 77(86.5%) 81(92%) 7(16%) 33(94%)
MODERADO 12(13.5%) 7(8%) 37(84%) 2(6%)
ALTO - - - -
TOTAL 89 88 44 35
De resaltar es el hecho de que de las cuatro etapas del proyecto en tres de ellos
predominan las actividades que producen bajo impacto, Sólo en la etapa de
operación la mayoría de las actividades provocan impactos moderados.
Es importante también recalcar que de acuerdo a la metodología utilizada, en la

etapa de operación y abandono se presentó la menor cantidad de impactos
ambientales, 44 y 35, respectivamente.
Según la calificación hecha de las actividades potencialmente generadoras de

impactos se tienen en orden jerárquico descendente las siguientes
ETAPA DE PREPARACION DEL SITIO
1. Alteración y/o modificación del suelo

2. Afectación de las características del paisaje
ETAPA DE CONSTRUCCION

2. Consumo de agua
ETAPA DE OPERACIÓN

2. Consumo de agua
3. Contaminación del agua
4. Generación de gases contaminantes
5. afectación de la vialidad
ETAPA DE ABANDONO
1. Afectación del suelo

V.2. DESCRIPCIÓN DE ALTERNATIVAS A FUTURO.

Entre las alternativas que se tienen planeadas a futuro no se contempla el
desmantelamiento del área ni el uso del área para otro tipo de proyecto.
Sin embargo se contempla la construcción de las siguientes áreas:
• Almacén de productos Químicos
El almacén para productos químicos embolsados y en tambores será para uso específico de su
comercialización y distribución y no tendrán relación con la producción de hipoclorito de sodio.
• Unidad de Llenado de Agente Blanqueador

• Unidad de Síntesis de Ácido Clorhídrico
Esta área se implementara dependiendo en un futuro si el mercado lo requiere.
Así mismo se esta tomando en cuenta medidas de ingeniería para la minimización

de una posible afectación a las condiciones ambientales existentes antes del
desarrollo del proyecto.
V.2.1 DESCRIPCIÓN DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES UNA

VEZ CONSTRUIDO EL PROYECTO
Se considera que existirán cambios en la estructura del suelo y en el paisaje que

proporciona a la autopista México-Puebla, así como una alteración mínima a la
vegetación y a los organismos que se encuentren habitando en el área.
Es importante recalcar que entre otros de los factores ambientales que se

cambiaran serán los sociales debido a que la implementación del proyecto y
puesta en operación del proyecto, tendrá como resultado áreas de empleo.

VI. MEDIDAS PREVENTIVAS Y DE MITIGACION

DE LOS IMPACTOS AMBIENTALES
VI.1 DESCRIPCION DE LAS MEDIDAS O

PROGRAMA DE MEDIDAS DE MITIGACIÓN O
CORRECTIVAS POR COMPONENTE
AMBIENTAL
Es importante aclarar que una medida de mitigación es aquella que conlleva a un
conjunto de acciones que deberá ejecutar las personas encargadas del proyecto
para la construcción de la planta de hipoclorito, las cuales servirán para atenuar el
impacto ambiental y restablecer o equilibrar aquellas descompensaciones
ambientales, que pudieran suscitarse por la construcción del presente proyecto en
cualquiera de sus etapas.
A continuación se presentan algunas formas de mitigación durante las etapas de

preparación de sitio y construcción, así como en la etapa de operación, a reserva
de otras que pudieran ser emitidas por las autoridades competentes en este
ámbito.
ETAPA DE PREPARACIÓN DEL SITIO
IMPACTO IDENTIFICADO MEDIDA DE MITIGACION

Modificación del suelo Es importante que la obra civil contemple un diseño y contrición
adecuados de las instalaciones para evitar que con el paso del
tiempo las estructuras de concreto que cubrirán el suelo se
deterioren y el suelo quede vulnerable para el derrame de
cualquier material peligroso.
De igual manera los el diseño y construcción de los drenajes

pluviales, de proceso y sanitarios, debe ser tal que se evite la
contaminación de suelos adyacentes en caso de derrames y/o
inundaciones.
Calidad del aire Para evitar la generación de polvo, humedecer superficies que a
lo largo del área pudieran levantar polvos y partículas, además de
esta manera se evitara que el suelo pierda humedad.
Así mismo aquellos camiones que serán encargados de
transportar los residuos sólidos producto del despalme como la
materia prima para la construcción del sitio, deberán hacer uso
de lonas para evitar emisiones de polvos y partículas.


Afectación de la flora Debido a que la flora que se encuentra en el área del proyecto no
es consideradas especies endémicas en peligro, el único cuidado
que se deberá de seguir es el siguiente:
La flora que se vea afectada por la construcción del sitio deberá

ser remplazada en las áreas verdes designadas dentro del
proyecto.
Afectación de la fauna La fauna localizada en el área del proyecto se considera que una
vez terminado esta regresara a su lugar de origen.
Cualidades estéticas Es importante considerar este hecho debido a que ciertas
poblaciones tienen una animadversión contra este tipo de
proyectos y se pudiera generar inconformidad por parte de las
comunidades cercanas. Se recomienda proteger el predio para
evitar la visión exterior.
Vialidad local Establecer un programa para el mantenimiento de los caminos
cercanos a la empresa conjuntamente con las autoridades
locales. Esto permitirá que durante la preparación del sitio los
materiales transportados no causen molestias a la comunidad.
ETAPA DE OPERACIÓN DEL SITIO

Modificación de la calidad
Para evitar impactos ambientales negativos al ecosistema por
del suelo
fugas, fallas o accidentes ya sea de hipoclorito, sosa cáustica,
ácido clorhídrico entre otras sustancias, y en función de las
recomendaciones y conclusiones de los estudios de riesgo, la
empresa llevará a cabo las medidas de supervisión de
materiales, diseño, programas de mantenimiento, inspección y
vigilancia de todas las actividades que en el futuro se lleven a
cabo. Esto permitirá detectar oportunamente la posibilidad de un
evento en el que se pueda involucrar las porciones de suelo en
donde se encuentra el proyecto
Modificación de la cantidad El agua utilizada en la torre de enfriamiento deberá recibir un
y calidad del agua tratamiento previo a su descarga o se puede pensar en una
alternativa de recirculación a lo largo del proceso para que sea
utilizada nuevamente disminuyendo así un mayor volumen de
contaminación de dicho insumo.
Como en el caso anterior se deben establecer programas para
evitar la contaminación del agua de manera desproporcionada.
Los programas deben enfocarse para que la calidad del agua
cumpla con lo establecido por la normatividad aplicable.


Emisiones contaminantes La empresa deberá contar con un Plan Integral de Medidas de
Seguridad, el cual considerará la descripción de las medidas y
sistemas de seguridad que se emplearán en la operación de la
planta de hipoclorito, así como manuales de operación,
instructivos y procedimientos aplicables a las sustancias
empleadas para la producción de hipoclorito y finalmente
recomendaciones generales en caso de emergencia. Esto incluye
la colocación de sistemas de detección de los materiales más
peligrosos.
En materia de emisión de contaminantes la empresa deberá

establecer programas para dar cumplimiento a lo establecido en
la normatividad aplicable. Los programas deberían incluir el
monitoreo del comportamiento de la concentración de cloro en la
localidad. Esto permitiría evaluar el impacto ambiental y a la
salud de una manera más específica y real.
Vialidad Especial relevancia debe poner la empresa para el mejoramiento
de las vialidades en la localidad y evitar lo más posible que los
vehículos que transportan materiales peligrosos permanezcan
fuera de las instalaciones e la empresa. Se debe establecer como
objetivo el disminuir al mínimo posible la fuga de los materiales
de los vehículos de transporte.
Por otro lado, la empresa debe establecer las medidas

necesarias para dar cumplimiento a lo establecido por las
instituciones federales de transporte con la idea de dar
cumplimiento a toda la normatividad en materia de transporte de
residuos peligrosos.
Consumo energético La empresa debería realizar el diseño y la construcción de todas
las estructuras relacionadas con el suministro de la energía
eléctrica de acuerdo a lo establecido con la normatividad
mexicana en la materia.
ETAPA DE ABANDONO DEL SITIO

Modificación de la calidad La empresa debe asegurar técnica y legalmente que las
del suelo actividades de desmantelamiento y abandono del sitio cumplen
con lo establecido por la leyes, reglamentos y normas mexicanas
en la materia.
Para lograr esto, la empresa debería en su caso, elaborar un

estudio específico de impacto ambiental para las actividades de
abandono en donde se incluya un plan y programa de monitoreo
de la calidad del suelo, el cual debería apegarse a lo establecido
en la normatividad aplicable.

Se recomienda se sigan las siguientes medidas adicionales para la mitigación de

los impactos y/o actividades potencialmente generadoras de contaminación
ambiental.
Para controlar los impactos generados por actividades comunes de construcción,

se deberán establecer con los contratistas una serie de reglas y procedimientos
para minimizar este tipo de impactos, tales como son:
• Es importante que en área del proyecto sean instalados contenedores

temporales para los residuos sólidos no peligrosos, mismos que serán
dispuestos por una empresa autorizada con la que se establecerá un
contrato de servicio en el tiradero o relleno municipal.
• Para humedecer las superficies del suelo se recomienda que el agua sea
surtida por un contratista y de preferencia sea agua residual tratada.
• El agua que sea para consumo humano deberá ser surtida por terceros; Es
importante que en el área del proyecto sean instalados sanitarios portátiles.
• Es indispensable colocar señalamientos de seguridad con la finalidad de

evitar accidentes de personal o de terceras personas.
• Se promoverá el uso de equipo de seguridad en las actividades donde se

generen más emisiones; se proponen mascarillas contra polvos y partículas
de soldadura, cascos y guantes.
• Los residuos peligrosos tales como aceites, material impregnado y envases

de productos generados en el proceso de mantenimiento y limpieza de
equipos auxiliares para la construcción del proyecto deberán ser
almacenadas temporalmente en un sitio de almacenamiento temporal de
residuos peligrosos que se instalará en común acuerdo con la empresa
contratista, y se les dará una disposición adecuada con empresas
transportistas autorizadas en sitios de disposición final y que cuenten con
las autorizaciones correspondientes.
• Se recomienda realizar un monitoreo de ruido perimetral, para determinar el

ruido existente por las actividades cercanas a las áreas de los proyectos,
como base para determinar los incrementos de ruido por las obras.
ETAPA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
En cuanto a la etapa de operación se plantean las siguientes formas de mitigación:
• Los residuos sólidos y el material sobrante de las actividades de operación

y mantenimiento de la línea de descarga serán transportados fuera del área

de trabajo y dispuestos en el sitio que indique la autoridad competente. El

manejo de los residuos peligrosos que se generen durante las actividades
de la empresa será realizado conforme a lo señalado en la Ley General del
Equilibrio Ecológico y la Protección al ambiente, su Reglamento en materia
de Residuos Peligrosos y las Normas correspondientes.
• Contará con un programa de mantenimiento preventivo para los diferentes

equipos, así como para los dispositivos de seguridad que serán integrados
en la planta de hipoclorito.
• La empresa en su etapa de operación deberá contar con una bitácora para

registrar las actividades de mantenimiento que se lleven a cabo.
• Se deberán divulgar las reglas de seguridad relativas a las prácticas de

trabajo generales, operación de vehículos dentro de la plantea de
hipoclorito (esto si se planea utilizar montacargas) y equipo, equipo de
protección personal para cabeza, vista y audición, y vestimenta para
manejo de sustancias peligrosas. Es importante recordar que las prácticas
de trabajo seguras no sólo están dirigidas para la protección del trabajador
sino también para proteger la salud y seguridad del público que se
encuentre en el entorno del la plata de hipoclorito.
• Se recomienda la existencia en la planta de un departamento encargado de

establecer las políticas y procedimientos de seguridad, higiene y medio
ambiente, para cada una de las etapas del proyecto, mediante un Plan de
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente. Asimismo, supervisará el
cumplimiento del Plan y las condicionantes ambientales, establecidas por la
autoridad.
• Es importante llevar a cavo una serie de monitoreos en cuanto a ambiente

laboral se trata así como a emisiones a la atmósfera durante esta etapa del
proyecto.

VI.2 IMPACTOS RESIDUALES
1. Debido a que el proyecto se encontrará muy cercano a la autopista México-

Puebla, y que de alguna manera este hecho modificará el paisaje del lugar se
recomienda establecer un programa de reforestación para contribuir a disminuir
este tipo de impacto.
2. Las vialidades locales se verán con mayor ocupación vehicular. En la medida de

lo posible, la empresa debería considerar el mejoramiento de las vialidades
locales. Esto generaría un beneficio doble: la localidad se vería beneficiada y la
empresa en la medida que el flujo vehicular sería más adecuado.
3. En general la vulnerabilidad de la zona se incrementa. Esto implica que se

deberían tener planes de atención de emergencias bien establecidos y que sean
elaborados en función de los riesgos específicos existentes en la empresa. La
empresa debería tener una excelente comunicación con la unidad de protección
civil municipal y empresas cercanas para que en caso de algún evento se pueda
atender con prontitud y eficacia.
VII. PRONOSTICOS AMBIENTALES Y EN SU

CASO, EVALUACION DE ALTERNATIVAS
VII.1 PRONOSTICOS DEL ESCENARIO
Una vez realizada la investigación de las características del medio físico y

establecido las que corresponden al proyecto se puede establecer siguiente
escenario.
1. El medio físico donde se pretende ubicar el proyecto posee las características

necesarias para poder albergarlo.
2. Los impactos ambientales evaluados sólo afectarán de manera moderada o

baja a los factores ambientales existentes.
De los impactos ambiéntales el consumo de agua y el consumo de energía

eléctrica serán los más importantes.
En realidad el consumo de agua se puede considerar serán bajo debido a que el

sistema de producción incluye la reutilización del agua por n número de veces,
pues sólo se restituye el agua perdida por efectos de evaporación.
El consumo energético será uno de los principales insumos que se utilicen durante
la operación del proyecto. Sin embargo, es necesario recordar que el proyecto
incluye la producción de un material que es fundamental para otras áreas de la

actividad productiva y de servicios de nuestro país, por lo que se puede considerar

como tolerable el hecho de ocupar este insumo.
También se debe considerar que el escenario ambiental se modificará por la sólo

presencia de la planta. Esto como ya se ha mencionado, incrementa la
vulnerabilidad de de la zona y aunque el lugar donde se pretende ubicar el
proyecto existen más industrias (papelera) e incluso una del mismo giro (químico),
esto no hace más que concentrar las actividades industriales dentro de una sola
área lo cual en primer instancia es saludable, pero la vulnerabilidad de la zona se
mantiene.
El riesgo del proyecto se disminuirá hasta convertirlo en tolerable por la aplicación

de las medidas necesarias:
• Uso de tecnología segura

• Establecimiento de sistemas de prevención y control
• Procedimientos específicos de producción y atención de emergencias
• Comunicación con el entorno de la empresa
Las medidas de mitigación propuestas podrán compensar favorablemente los

impactos negativos sin embargo, como se mencionó anteriormente, algunos
impactos permanecerán como residuales y permanecerán mientras dura la
operación de la planta.
En ese sentido, la empresa deberá procurar realizar las medidas necesarias para
abatir al máximo la posibilidad de que los impactos residuales perduren con
respecto al tiempo.

VII.2 PROGRAMA DE VIGILANCIA AMBIENTAL
Se presenta a continuación las acciones específicas que se proponen se lleven a

cabo como parte del programa de vigilancia ambiental para garantizar las medidas
de mitigación propuestas.

MEDIDA DE MITIGACION ACCIONES ESPECIFICAS OBSERVACIONES
Humedecimiento del suelo El promoverte deberá asegurar
que se realicen las actividades
necesarias para evitar la
generación de partículas.
Cubierta en camiones de El promoverte deberá
transporte garantizar que durante la
preparación y construcción el
transporte de materiales
susceptibles a fugarse
quedará retenidas.
Instalación de contenedores El acopio y disposición de los
para los residuos generados residuos durante las
actividades de preparación y
construcción, deberá
realizarse de acuerdo a lo
establecidos en la
normatividad vigente.
Instalación de sanitarios El promoverte debe proveer de
portátiles los servicios básicos de
higiene y otros, al personal
que participará en las
actividades de preparación y
construcción.
Señalización de obras Se deberá establecer un
sistema de señalización para
evitar accidentes
Utilización de equipo de El promoverte deberá
seguridad supervisar que el personal que
participa en las actividades de
preparación, construcción y
operación, utilizará el equipo d
seguridad específico y más
adecuado de acuerdo a la
función que realicen.


Establecer áreas verdes Además de la ya existentes, es Para este caso se deberá
recomendable que se solicitar la opinión y
establezca un programa de autorización de las autoridades
reforestación en las correspondientes.
instalaciones de la empresa,
sobre todo en la parte que
colinda con la autopista para
disminuir el efecto visual.
Instalación de almacén de Sólo en el caso de que se El almacén deberá cumplir con
residuos peligrosos realicen actividades que lo establecido en el reglamento
generen residuos peligrosos vigente en la materia
específicamente de
mantenimiento.
Evaluación de ruido perimetral Considerar la posibilidad de -
realizar la evaluación de ruido
por fuente fija, en caso de que
se requiera.
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
Disposición conforme a la Los residuos no peligrosos -
reglamentación y normatividad deberán manejarse de acuerdo a
aplicable los residuos no la normatividad vigente. Deberá
peligrosos generados elaborarse un programa para el
manejo de estos tratando de
privilegiar el reciclaje.
Disposición conforme a la La empresa deberá realizar un Se deberán contar con planes
reglamentación y normatividad inventario minucioso para y procedimientos específicos
aplicable los residuos determinar en base a la para segregar los residuos y
peligrosos generados normatividad vigente, cuales de evitar siempre mezclar los
los residuos generados dentro del
establecimiento son considerados
peligrosos con los no
como peligrosos y establecerá las peligrosos.
medidas para su manejo.
Elaboración de plan integral de En Función a los resultados del
medidas de seguridad estudio de riesgo, la empresa
deberá elaborar un programa de
seguridad que incluya la atención
de los riesgos identificados.
Deberá establecer comunicación
con la unidad de protección civil
de la localidad para que éstos,
establezcan dentro de su
inventario de calamidades, los
riesgos identificados en la
empresa.
Elaboración e implementación La empresa elaborará e
de programa de implementará un programa
mantenimiento específico de mantenimiento en
las diversas variantes existentes.

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
Elaborar e implementar plan La empresa elaborará un
de capacitación en las programa de capacitación
diferentes materias existentes específico en donde se
en el proyecto. Reforzar los consideren los aspectos de
seguridad y control ambiental
aspectos de seguridad y de específico, necesario para que el
control ambiental personal sepa qué hacer en cada
situación.
Establecimiento de un La empresa deberá establecer un
programa de higiene para programa de higiene en el que se
evaluar la salud de los evalúen las condiciones del medio
trabajadores en función de las ambienta laboral con respecto a
los contaminantes de tipo físico y
actividades que realicen químico que potencialmente
existirán cuando esta entre en
operación.
ABANDONO
Establecer la posibilidad de Dentro del programa de
reutilización de los equipos desmantelamiento de la
empresa, se deberá considerar
la alternativa de reutilización
de los equipos.
Establecer un programa para El programa de
evaluar la potencial desmantelamiento deberá
contaminación del suelo incluir un subprograma que
verifique la calidad del suelo
utilizado.
Elaborara estudio específico Incluir dentro del programa de
para evaluar los impactos desmantelamiento, estudio de
ambientales por las impacto ambiental.
actividades de
desmantelamiento

VII.3 CONCLUSIONES
El proyecto de construcción de la planta productora de hipoclorito de sodio en la

localidad de San Martín Texmelucan, es un proyecto que impactará la localidad en
varios aspectos.
1. Promoverá la inversión privada lo cual repercutirá directamente en la

generación de empleos.
2. Se atenderá la demanda de este tipo de productos que son fundamentales
para el desarrollo industrial y de servicios de muchas empresas.
Sin embargo y como ocurre con la mayoría de los proyectos industriales, siempre
hay un o varios componentes que generaran impacto ambientales. Dentro de
éstos, los más importantes ocurrirán dentro de la etapa de operación de la planta,
los impactos identificados en las otras dos, preparación y abandono, sólo
generarán impactos adversos temporales cuyas medidas de mitigación propuestas
podrán convertir en tolerable el impacto.
De los impactos adversos identificados el de afectación de vialidades y consumo

de energía serán tal vez los impactos más relevantes. La afectación de vialidades
podrá mitigarse estableciendo un programa de inversión con las autoridades
locales que ayude a disminuir este problema.
Con respecto al consumo de electricidad, es verdad que será el insumo más

importante ya que en función del precio de este, dependerá la utilidad del proyecto
durante la etapa de operación. Sin embargo, es bien es importante dejar bien claro
que la mayoría de los procesos industriales provocan algún tipo de impacto y esto
no debe ser motivo de mayor preocupación, se debe considerar, antes de emitir un
juicio negativo, que la misma actividad estará generando empleos directos para
una localidad en donde tradicionalmente hay poca inversión. La idea fundamental
que se quiere transmitir es que, si bien es cierto que el proyecto durante su etapa
de operación generará impacto ambiental por el consumo de electricidad, también
lo es el hecho que durante su operación el proyecto generará impactos positivos
por la generación de empleos directos y la atención de la demando del producto
en cuestiona.
Un aspecto que es bien importante resaltar por las implicaciones que reviste es el
referente a la vulnerabilidad de las instalaciones y de la localidad. Es bien sabido
que el manejo del cloro en forma gaseosa, conlleva siempre de manera inherente
un riesgo asociado y aunque el diseño del proyecto implique que el gas cloro sólo
será un material intermedio y que este será total y completamente absorbido en
etapas posteriores, es bien importante que el promoverte garantice la seguridad
de la planta para la protección de sus trabajadores y del entorno inmediato.

El establecimiento de estrictas medidas de seguridad durante las diferentes etapas

permitirá hacer tolerable el riesgo inherente a este tipo de instalaciones.
De manera general se puede establecer que la viabilidad ambiental del proyecto

es perfectamente posible siempre y cuando se consideren todos lo aspectos
propuestos y los establecidos en los diferentes ordenamientos legales aplicables.
Los beneficios que la puesta en marcha de la planta tendrá para el desarrollo

económico de la región son indiscutibles, sobre todo en un lugar y en las
circunstancias socioeconómicas en las que se encuentra nuestro país.
VIII IDENTIFICACION DE LOS INSTRUMENTOS
METODOLOGICOS Y ELEMENTOS
TECNICOS QUE SUSTENTAN LA
INFORMACION SEÑALADA EN EL ESTUDIO
DE RIESGO AMBIENTAL
VIII.1 FORMATOS DE PRESENTACIÓN
El documento se presenta en formato Word, así como sus anexos, imágenes,

planos e información complementaria. Todo se encuentra en idioma español.
Se integra el Resumen Ejecutivo de la Manifestación de Impacto Ambiental, en

formato Word, con las imágenes correspondientes.
VIII.1.1 PLANOS DEFINITIVOS
Los planos anexos, incluyen el título, escala, nombre del proyecto, revisión, No. de
plano, Nombre del cliente y su localización, simbología utilizada y fechas. El
formato de los dibujos es en AutoCad, Adobe Acrobat y Microsoft Photo Editor.
VIII.1.2 FOTOGRAFÍAS
Se incluye en el Anexo 10, una serie de fotografías, identificadas, en las que se

describen las colindancias del predio.
VIII.1.3 VIDEOS
No Aplica. No se tomaron videos del predio y colindancias.

VIII.1.4 LISTAS DE FLORA Y FAUNA
No Aplica. No se cuenta con un listado de flora y fauna del lugar.

VIII.2 OTROS ANEXOS
Se incluyen anexos dentro de los cuales es posible distinguir:
Anexo Descripción documento

Documentos legales Copia simple de escrituras, RFC, poder notarial, uso de
suelo.
Planos Se representan las áreas de estudio, localización del
predio, principales áreas de estudio, balances de materia
y energía.
Otros Listado de equipos, programa de tareas.
VIII.3 BIBLIOGRAFIA
1. Guía para página para la Presentación del Estudio de Riesgo Ambiental

WEB de la SEMARNAT www.semarnat.gob.mx
2. Carta Geología superficial del Estado de Puebla, INEGI 2001
3. Proyecto “Planta de producción de hipoclorito de sodio”. CONVE & AVS
INC., 10691 NORTH KENDALL DRIVE, SUITE 112, MIAMI, FLORIDA, 33
176, USA.
4. Plan Nacional de Desarrollo Publicado en el D.O.F. 30 Mayo de 2000
5. Programa de Ordenamiento Ecologico
6. Acuerdo de coordinación que para llevar a cabo un programa de
ordenamiento ecológico de la región denominada “Centro Poniente del
Estado de Puebla
7. Plan Estatal de Desarrollo 1999-2005
8. Batelle Columbus, LAB., 1972. Environmental Evaluation System for Water
Resource Plannin. Springfield
9. Leopold. L.B., et al., A procedure for evaluating environmental impact, US
Geologycal Survey Circular, 645, Department of Interior.
10. Acuerdo de coordinación para llevar a cabo un Programa de Ordenamiento
Ecológico de la región denominada “Centro Poniente del estado de Puebla”
11. Red Latinoamericana de información en ordenamiento Territorial.
-Subdelegación de Planeación de la delegación Federal de SEMARNAT en
Puebla.

12. Decreto por el que se declara área natural protegida con carácter de
reserva de la biosfera, la región denominada Tehuacan-Cuicatlan ubicada
en los Estados de Oaxaca y Puebla.- Publicado en el D.O.F. 18-09-1998.
13. NOM-081-SEMARNAT-1993. “Que establece los límites máximos
permisibles de emisión de ruido de las fuentes fijas y su método de
medición.”
14. NOM-035-SEMARNAT-1993. “Que establece los métodos de medición
para determinar la concentración de partículas suspendidas totales en el
aire ambiente y el procedimiento para la calibración de los equipos de
medición.”
15. NOM-002-SEMARNAT-1996. “Que establece los límites máximos
permisibles de contaminantes en las descargas de aguas residuales a los
sistemas de alcantarillado urbano o municipal
16. NOM-052-SEMARNAT-1993. “Que establece las características de los
residuos peligrosos, el listado de los mismos y los límites que hacen a un
residuo peligroso por su toxicidad al ambiente
17. NOM-133-SEMARNAT-2000. “Protección ambiental-Bifenilos policlorados
(BPC’s)-Especificaciones de manejo

LAPSOLITE, S.A. DE C.V. ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL
I. DATOS GENERALES DEL PROMOVENTE Y

DEL RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN
DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL
I.1 PROMOVENTE
I.1.1 Nombre o Razón Social
Lapsolite División Productos Químicos, S.A. de C.V.
I.1.2 REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTES

Registro Federal de Contribuyentes: LDP040430B38
En el Anexo 1 se presenta copia del acta constitutiva y RFC de la empresa.
I.1.3 NOMBRE Y CARGO DEL REPRESENTANTE LEGAL

Administrador Único según Escritura No. 35,842 Verónica Herrera
Mendoza.
Poder General a favor de Wolfgang Guenther Maier Rieder, según escritura
No. 36,280.
En el Anexo 1 se presenta copia simple de los documentos probatorios.
I.1.4 REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTES Y LA

IDENTIFICACIÓN DEL REPRESENTANTE
Anexo 1
I.1.5 DIRECCIÓN DEL PROMOVENTE O DE SU REPRESENTANTE

LEGAL PARA RECIBIR U OÍR NOTIFICACIONES
Km. 93.5 Autopista México - Puebla., 74000 San Martín Texmelucan,

Puebla, México; Tel. 01 248 485 0011 ext 13; Fax.: 01 248 485 0233
I.1.6 ACTIVIDAD PRODUCTIVA PRINCIPAL

Se construirá una planta completa para la producción de hipoclorito en el
terreno Lapsolite División Productos Químicos, S.A. de C.V. El nombre del
proyecto es “Planta de cloro soda ( 12/24 mtpd Cl2)”
I.1.7 NÚMERO DE TRABAJADORES EQUIVALENTES
Personal
SETHA INGENIERIA AMBIENTAL, S.A. DE C.V. 1

La cantidad de personal que operará en la planta será de aproximadamente

10 personas por turno:
3 4 por turno de 8 horas en el área de proceso

3 1 en la sala de control
3 1 operador del área
3 1 en laboratorio y control de calidad
3 1 jefe de turno
3 6 personas en el área de almacén y despacho de productos químicos.
3 1 gerente
3 2 en la administración
3 1 en la balanza
3 1 operaciones de llenado y movimiento de sal
I.1.8 INVERSIÓN ESTIMADA EN MONEDA NACIONAL
El promoverte presentó un estudio de factibilidad para determinar la

inversión requerida y el periodo de retorno entre otros parámetros.
En este documento cuyo resumen se presenta en el Anexo 4, se establece

que la inversión inicial será de US$ 5 000 000.00 dólares estadounidenses.
I.2 RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL

ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL
I.2.1 NOMBRE O RAZÓN SOCIAL
SETHA INGENIERIA AMBIENTAL, S.A. DE C.V.
I.2.2 NOMBRE DEL RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL

ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL
Ing. Sergio Mendo Ramírez
M.C. Pedro Méndez Lara
I.2.3 REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTES, CÉDULA

ÚNICA DE REGISTRO DE POBLACIÓN, Y NÚMERO DE

CÉDULA PROFESIONAL DEL RESPONSABLE DE LA

ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL
NOMBRE RFC CEDULA CURP
PROFESIONAL
ING. SERGIO MENDO RAMIREZ MERS560523TL2 1475891 MERS560523HDFNMR09
M.C. PEDRO MENDEZ LARA MELP640410PV8 1638358 MELP640410HDFNRD07
I.2.5 DIRECCIÓN DEL RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN

DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL
VIVEROS DE ASISI No 291, COL. VIVEROS DE LA LOMA,

TLALNEPANTLA, ESTADO DE MEXICO C.P. 54080.

II DESCRIPCION GENERAL DEL PROYECTO

II.1 NOMBRE DEL PROYECTO
II.1.1 DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD A
REALIZAR, SU(S) PROCESO(S), E
INFRAESTRUCTURA NECESARIA,
INDICANDO UBICACIÓN, ALCANCE, E
INSTALACIONES QUE LO
CONFORMAN
El proyecto consiste en la construcción y operación de una planta productora de
hipoclorito de sodio. Este implica que las instalaciones son totalmente nuevas. Se
utilizara una tecnología que desde el punto de vista ambiental es más adecuada
que las existentes actualmente. Tradicionalmente la producción de hipoclorito,
sosa y ácido clorhídrico se hacia o se hace a través de un proceso de electrólisis
de una salmuera y se utilizan celdas electroquímicas que incluyen mercurio como
elemento catalizador. A diferencia de estas, el actual proyecto utilizará un tipo de
celdas electroquímicas que no lo requieren, haciendo el proceso de producción
más seguro y limpio, tanto desde el punto de vista ambiental como el de seguridad
e higiene laboral.
A continuación se transcriben las consideraciones generales realizadas por la

empresa encargada de la construcción de la planta y que explican claramente la
naturaleza del proyecto.
CONSIDERACIONES GENERALES
Localización del sitio
Se construirá una planta completa para la producción de hipoclorito en el terreno

de LAPSOLITE División Productos Químicos S.A. de C.V, (LDPQ) ubicada en el
Km 93.5 Autopista México - Puebla A.P. 51, 74000 Texmelucan, Puebla, México.
El área del terreno es de aprox. 28,000 m2 y tiene carácter de uso industrial. Es

al lado oeste con PEMEX
Del área total del terreno quedarán afectados 18,000 m2 por el proyecto,
quedando los 10,000 m2 restantes, localizados en la parte sur del terreno,
disponibles para otros proyectos futuros no definidos a la fecha.

o Área de equipos de procesos y servicios
o Un área de almacenamiento de Hipoclorito, Sosa Cáustica 50% y Ácido

Clorhídrico.
o Un área de llenado y de descarga de productos para camiones cisterna
o Edificios para sala de control del proceso, laboratorio, talleres de

mantenimiento, sala de reunión o uso general, baños para el personal de
ambos sexos y vestidores
La planta para la producción de hipoclorito se basará en la producción

intermediaria de cloro gas, sosa cáustica e hidrógeno a partir de la electrólisis de
salmuera ultrapura. La reacción electroquímica de la salmuera se llevará a cabo
en celdas electrolíticas a membrana (Tecnología INEOS). Para la primera fase de
producción se instalará un electrolizador bipolar tipo BiChlor de INEOS con 28
celdas electrolíticas cada uno. En la segunda fase se adicionará un electrolizador
igual duplicando la capacidad de la planta. La capacidad de la planta será de 12
toneladas métricas de cloro gas por día en la primera fase y de 24 toneladas en
una segunda fase. La intención es de ampliar la planta a la segunda fase en un
período de 1 año después de haber iniciado la operación.
La planta será diseñada para la segunda fase (24 TPD Cl2), salvo algunas
unidades que permitan ser ampliadas a un costo razonable:
TABLA I
RESUMEN DE AREAS DEL PROYECTO
TRATAMIENTO DE SALMUERA Y
CATOLITO
SE AGREGA UN
TANQUES
SATURADOR
SE AGREGAN LAS BOMBAS
BOMBAS
DE RELEVO O STAND BY
SE DUPLICA EL NÚMERO
FILTROS DE LOS ELEMENTOS
FILTRANTES
SE AGREGA UNA
INTERCAMBIO IONICO COLUMNA DE
INTERCAMBIO IÓNICO
ELECTROLISIS
SE AGREGA UN
ELECTROLIZADOR
ELECTROLIZADOR
SE AGREGA UNA UNIDAD
TRAFO-RECTIFICADOR
TRAFO RECTIFICADORA

SERVICIOS
AGUA DE SE AGREGA UNA TORRE
ENFRIAMIENTO DE ENFRIAMIENTO
TABLA I
RESUMEN DE AREAS DEL PROYECTO
SE AGREGA UN COMPRESOR
AIRE COMPRIMIDO
DE AIRE
ALMACENAMIENTO
SE AGREGAN 4 TANQUES SE COMPLETAN 12 TANQUES
HIPOCLORITO 3
DE 80 M3 DE 80 M
SE AGREGAN 3 TANQUES DE 30
32% NaOH 2
m
SE AGREGAN 2 TANQUES DE 30
32% HCl
m2
UNIDAD DE SINTESIS DE HCL
SE AGREGA UNA UNIDAD DE
UNIDAD DE SINTESIS
SÍNTESIS HCL
SE AGREGAN DOS ENFRIADORES,
UNO DE H2 Y OTRO DE CL2 Y UN
EQUIPOS
FILTRO DE CL2 Y UN DEMISTER DE
H2
La planta de hipoclorito será diseñada para producir hipoclorito de sodio a una

concentración 140-180 gpL de Cl2 activo (12-15% en peso) correspondiente a un
volumen de 100 ton (80 m3) por día de cloro activo en una primera fase y 200 ton
(160 m3) en una segunda fase.
En una fase futura se prevé la producción de ácido clorhídrico al 32% HCl por
medio de síntesis entre el hidrógeno y el cloro generado en la electrólisis. La
unidad de síntesis de HCl tendrá una capacidad de 6 ton HCl 100% / día, por lo
que podrá consumir máximo 25% de la producción de Cl2 (de 24 tpdCl2).
La Planta requerirá de una serie de materias primas base e infraestructura

necesaria para su operación, los cuales son los siguientes:
Las materias primas para la producción de cloro a partir de la electrólisis son: sal,
agua y sosa cáustica (NaOH) al 50%. Los químicos utilizados en el proceso son el
ácido clorhídrico (HCl) al 32%, el bisulfito de sodio (NaHSO3), el carbonato de
sodio (Na2CO3) y el cloruro de calcio (CaCl2). Además se requiere para la
electrolización el uso de energía eléctrica. La planta para su funcionamiento
requiere de los siguientes insumos: agua suave, agua desmineralizada, aire
presurizado y nitrógeno.

La sal será de origen marino o solar, de producción nacional o procedencia

extranjera. El requerimiento de sal será de 22 toneladas de sal por día en la primer
fase y de 44 toneladas de sal por día en la segunda fase

LAPSOLITE, S.A. de C.V., por medio de su pozo existente. En el futuro se
terreno de LDPQ. El volumen de agua requerido y ya autorizado a LAPSOLITE,
S.A. de C.V., para su extracción será en la segunda fase de 300 m3 por día.

II.1.2 ¿LA PLANTA SE ENCUENTRA EN OPERACIÓN?

La empresa al momento del estudio de riesgo ambiental no se encuentra en
operación.
II.1.3 PLANES DE CRECIMIENTO A FUTURO, SEÑALANDO LA

FECHA ESTIMADA DE REALIZACIÓN
El proyecto de construcción y operación de una Planta Productora de Hipoclorito
de Sodio tiene contemplado en un futuro aumentar sus instalaciones, a
continuación se presenta dos tablas en donde se resume las áreas que en el
proyecto actual se verán afectadas, y las que en un futuro lo estarán.
TABLA 2
AREAS AFECTADAS DEL PROYECTO

ACTUA L

TABLA 2
AREAS AFECTADAS DEL PROYECTO

FUTURO
TOTAL 18,000 100.0%
Proyectos Futuros (1 año luego del arranque de producción)
Almacén de productos Químicos
El almacén para productos químicos embolsados y en tambores será para uso

específico de su comercialización y distribución y no tendrán relación con la
producción de hipoclorito de sodio. Los productos que se manejarán en esta área
de proceso serán:
TABLA 3

ITEM PRESENTACIÓN
1 ACEITE DE PINO TAMBOR, PORRON
2 ACIDO ACÉTICO GLACIAL E INDUSTRIAL PORRON 50, 60
3 ACIDO CITRICO DE IMPORTACION SACO 25
4 ACIDO CLORHIDRICO PIPA, TAMBOR, PORRON 70
5 ACIDO FOSFORICO AMBAR PORRON 65
6 ACIDO NITRICO PORRON 70
7 ACIDO SULFONICO (ADBS) TAMBOR, PORRON 75
8 ACIDO SULFURICO PIPA, PORRON 70
9 ACIDO TRICOROISOCIANURICO CUÑETE, SACOS 50, 25
10 ALCOHOL CETÍLICO SACOS 25
11 AMIDA DE COCO TAMBOR, PORRON
12 BIFLUORURO DE AMONIO SACOS 25
13 BISULFITO DE SODIO SACOS 25
14 CARBONATO DE SODIO SACOS 25

15 CLORITO DE SODIO CUÑETE, SACOS 35, 45

17 CLORURO DE AMONIO SACOS 25, 50
18 CLORURO DE SODIO SACOS 50
TABLA 3

ITEM PRESENTACIÓN
EN ALMACÉN DE QUIMICOS Kg
19 CLORURO DE ZINC SACO 40
20 CLORURO DE ZINC AMONIO SACO 30, 50
21 CLORURO FÉRRICO TAMBOR, PORRON 50
22 CUARTAMIN TAMBOR, PORRON
23 DETERCOM TAMBOR, PORRON
24 ESCENCIAS MEDIO KG
25 GLICERINA TAMBOR, PORRON
26 HEXAMETAFOSFATO DE SODIO SACOS 25
27 HIDRÓXIDO DE AMONIO PORRON 50
28 HIPOCLORITO DE CALCIO AL 65% CUÑETE 10, 45
29 HIPOCLORITO DE SODIO PIPA, TAMBOR, PORRON
30 LAURIL ETER SULFATO DE SODIO TAMBOR, PORRON
31 NITRITO DE SODIO SACOS 25, 50
32 NONILFENOL ETOXILADO PORRON
33 PERSULFATO DE AMONIO SACOS 25
34 PEROXIDO DE HIDRÓGENO PORRON 70
35 SOSA CÁUSTICA ESCAMAS SACOS 25
36 SOSA CÁUSTICA LIQUIDA PIPA, TAMBOR, PORRON 75, 300
37 SUAVIPER CUBETA
38 SULFATO DE ALUMINIO SACOS 40, 50
39 SULFATO DE AMONIO SACOS 50
40 SULFATO DE SODIO SACOS 50
41 SULFATO DE COBRE SACOS 25
42 TRIENTANOLAMINA TAMBOR, PORRON
43 TWEEN 20 PORRON
Unidad de Llenado de Agente Blanqueador

Unidad de Síntesis de Ácido Clorhídrico

Como se indico anteriormente esta unidad se podrá implementar en un futuro si el

mercado lo requiere.
II.1.4 VIDA ÚTIL DEL PROYECTO

Se contempla que el proyecto tenga una duración de 50 años.
II.1.5 CRITERIOS DE UBICACIÓN

La principal razón por la que se eligió este terreno es por la cercanía de los
mercados a los que se suministrara el principal producto que se elaborara
(Hipoclorito de Sodio).
La segunda porque este terreno es parte de uno de los socios.
II.2 UBICACIÓN DEL PROYECTO

El proyecto se pretende ubicar en un predio perteneciente a la empresa
LAPSOLITE, S.A. de C.V., la que tendrá una división para la producción de
hipoclorito de sodio. Esta empresa se encuentra ubicada en el Km. 93.5 de la
Autopista México-Puebla, en el municipio de San Martín Texmelucan.
En el plano topográfico que se encuentra en el Anexo 5 se puede apreciar con

mayor claridad la localización del predio donde se ubicará el proyecto. A
continuación se enlista el cuadro de construcciones que se tienen proyectadas y
las coordenadas, rumbos y distancias de las mismas.
TABLA 4
AREA DE CONSTRUCCIONES
CUADRO DE CONSTRUCCIONES AREA 28 000 m2

EST PV X Y
A 1002.125 1002.453
A D S 88° 17´17.00´´ E 117.636 D 882.006 1007.065
D C N 08° 43´55.00´É 198.064 C 851.671 807.355
C B S 88° 01´00.00´É 125.866 B 980.264 805.844
B E N 06° 20´41.00´É 172.155 E 999.305 976.943
EST PV X Y
E F S 88° 17´17.00´É 130.796 F 1130.042 973.020
F G 45.469 G 1156.685 1003.995
G H S 80° 51´90.00´É 26.426 H 1130.673 1008.656

H I N 89° 18´11.00´É 10.042 I 1130.495 998.616

I A S 88° 17´17.00´É 128.427 J 1130.495 998.616
Como ya se ha mencionado el área del terreno es de aprox. 28,000 m2. Es

colindante sobre el lado este con el terreno de la empresa LAPSOLITE, S.A. de
C.V., .El terreno colinda con las instalaciones de la planta de PEMEX en el lado
sur, al lado norte con la autopista México-Puebla y al lado oeste con PEMEX
En lo referente a la cercanía con los poblados del área del proyecto en estudio son
los siguientes:
Por el lado norte de la ubicación del proyecto y pasando la Autopista México-

Puebla la zona poblada más cercana se localiza a aproximadamente 60 a 70
metros.
Por el lado sur la población más cercana al área del proyecto se localiza a
aproximadamente 300 a 400 metros.
Por el lado este del proyecto en estudio, el área poblada más cercana se localiza
a aproximadamente 300 metros.
Por último del lado oeste la zona poblada más cercana se localiza a
aproximadamente 600 metros.
Como se puede ver las áreas pobladas circundantes al área del proyecto se
encuentran relativamente alejadas, además, en cierta forma ya existía una planta
productiva dentro del mismo predio, con la diferencia que ahora se extenderá
dicha planta productiva, pero con un giro industrial diferente (producción de
hipoclorito).
Se presenta también en el Anexo 6 el plano de conjunto donde se indica la

distribución total de la infraestructura del proyecto. De lo establecido en el plano
destacan las siguientes áreas:
Área de producción
Área de tanques de almacenamiento
Área de oficinas
Área de mantenimiento
Área de depósito de sal
Área para la subestación
Calles y estacionamiento.
III ASPECTOS DEL MEDIO NATURAL Y

SOCIOECONOMICO

III.1 DESCRIPCIÓN DE (LOS) SITIO (S) O ÁREA (S)

SELECCIONADA (S)
III.1.1 FLORA
En lo referente a este rubro podemos decir lo siguiente:
Actualmente el terreno objeto de este Estudio se encuentra baldío, con muy

escasa a mediana vegetación, es decir, con pasto y algunos árboles aislados,
éstos últimos principalmente muy cerca de los linderos poniente y oriente.
Como refuerzo a este capítulo se mencionará a grandes rasgos el tipo de

ecosistema existente en San Martín Texmelucan:

manera genética a la de clima templado subhúmedo del Altiplano mexicano.
No se tiene previsto el uso de algún elemento tóxico que altere significativamente

la vegetación terrestre anteriormente descrita.
III.1.2 FAUNA
La fauna se divide genéricamente en salvaje y doméstica, la primera está
representada por: coyotes, conejos, liebres, serpientes, tuzas, ardillas, rata y ratón
Se consulto además el documento firmado el día tres del mes de marzo del año de
mil novecientos setenta y tres, se adoptó en la ciudad de Washington, D.C., la
Convención sobre el Comercio Internacional de Especies Amenazadas de
Fauna y Flora Silvestres.
La citada Convención fue aprobada por la Cámara de Senadores del H. Congreso

de la Unión, el día dieciocho del mes de junio del año de mil novecientos noventa
y uno, según Decreto publicado en el Diario Oficial de la Federación del día
veinticuatro del mes de junio del propio año.

Por lo tanto, para su debida observancia, en cumplimiento de lo dispuesto en la

Fracción Primera del Artículo Ochenta y Nueve de la Constitución Política de los
Estados Unidos Mexicanos, promulgo el presente Decreto, en la residencia del
Poder Ejecutivo Federal, a los tres días del mes de febrero del año de mil
novecientos noventa y dos.
Una vez leído y analizado el documento arriba mencionado, se llego a la

conclusión de que ninguna especie de las que se encuentran en la localidad de
San Martín Texmelucan se encuentra en peligro de extinción de acuerdo al
documento anteriormente mencionado.
En el peor de los casos, la única población de fauna que se vería afectada con el
desarrollo del proyecto en estudio sería la población de ratas y ratones de campos
(si es que existiesen en el área del proyecto); sin embargo dicha población
buscaría emigrar a otras áreas.
III.1.3 SUELO
En lo referente a las condiciones geológicas del suelo se menciona lo siguiente:
Presenta gran diversidad edafológica; se identifican cinco grupos de suelo.

gravosa.
• Suelo Gleysol. Se localiza en un área reducida del sureste
III.1.4 HIDROLOGÍA


Texmelucan.
III.1.5 DENSIDAD DEMOGRÁFICA DEL SITIO

Para analizar este concepto debemos partir del entendimiento de la serie de
variables que componen este factor, tales como, crecimiento y distribución de la
población, estructura por edad y sexo, natalidad y mortalidad, población
económicamente activa, principalmente, toda esta información se presentará en
forma de tablas para su mejor y mas rápido entendimiento.
Posterior a estas tablas se presentará las conclusiones a que se llegaron después

de su análisis, con respecto a las posibles afectaciones que el proyecto
representaría a la zona de San Martín Texmelucan.
TABLA 5
POBLACION TOTAL POR SEXO
AÑO TOTAL HOMBRE % MUJERES %

1950
ESTADO 1,625,830 796,610 49.0 829,220 51.0
MUNICIPIO 29,386 14,339 49.0 14,987 51.0
1960
ESTADO 1,973,837 979,464 49.6 994,373 50.4
MUNICIPIO 37,799 18,536 49.0 19,263 51.0
1970
ESTADO 2,508,226 1,246,545 49.7 1,261,681 50.3
MUNICIPIO 52,198 25,589 49.0 26,609 51.0
1980
ESTADO 3,347,685 1,647,616 49.2 1,700,069 50.8
MUNICIPIO 79,504 39,154 49.2 40,350 50.8
1990
ESTADO 4,126,101 2,008,531 48.7 2,117,570 51.3
MUNICIPIO 94,471 46,004 48.7 48,467 51.3
TABLA 6

ESTADO 4,126,101 2,008,531 2,117,570

MUNICIPÍO 94,471 46,004 48,467
San Martín Texmelucan 57,519 27,937 29,582

Santa María Moyotzingo 17,512 8,547 8,965
San Rafael Tlanalapa 7,530 3,716 3,814
San Juan Tuxco 4,068 2,026 2,042
San Jeronimo Tianguismanalco 2,864 1,356 1,508
San Francisco Tepeyeacac 2,358 1,136 1,222
San Buenaventura Tecaltzingo 2,330 1,156 1,174
Unidad Petrolera 170 74 96
Granja Santa teresa 94 43 51
Rancho Colorado 15 7 8
Resto de localidades 11 6 5
Las tablas anteriores referentes al tamaño de población que se vería impactado

con el desarrollo del proyecto en estudio, se puede notar que, la población mas
densa es la de la localidad de San martín Texmelucan, siendo prácticamente la
misma proporción de mujeres y de hombres en dicha localidad.
El desarrollo y operación del proyecto (Planta de Hipoclorito), representa una

fuente más de empleo dentro de la localidad de San Martín Texmelucan, lo cual
sería un beneficio para la población de esa localidad, ya que como se menciono
anteriormente, ésta zona es la más densamente poblada, por lo tanto, representa
una mayor demanda de empleo, además como lo indican tablas posteriores, el
grado de preparación académica de la zona es cercanamente del 50 % con
estudios postsecundaria, lo cual representa una mano de obra académicamente
mejor preparada.
Estas tablas nos dan información respecto al tendiente crecimiento de la

población, lo cual implica que dicha población, en un futuro necesitara de fuentes
de empleo que satisfagan sus necesidades, y el desarrollo del proyecto en estudio
representaría una de ellas.
La tasa de natalidad, mortalidad general y mortalidad infantil en el municipio de

San Martín Texmelucan a 1990 es la siguiente:
Tasa de natalidad = 36 500
Tasa de mortalidad = 5 700
Tasa de mortalidad infantil = 30 800
Los datos de natalidad y mortalidad anteriormente nos corroboran en cierta forma

que la población demandante de fuentes de empleo tiene un comportamiento
ascendente.
TABLA 7

TOTAL DE VIVIENDAS HABITADAS PARTICULARES Y OCUPANTES SEGÚN

PRINCIPALES LOCALIDADES. Al 12 de marzo de 1990
VIVIENDAS HABITADAS OCUPANTES EN PROMEDIO DE
TOTAL PARTICULARES VIVIENDAS OCUPANTES
LOCALIDAD
PARTICULARES POR VIVIENDA
PARTICULAR
ESTADO 775 525 774 824 4 110 751 5.3
MUNICIPIO 17 349 17 336 94 360 5.4

SAN MARTIN TEXMELUCAN 11 178 11 173 57 475 5.1
SANTA MARIA MOYOTZINGO 2 884 2 838 17 461 6.2
SAN RAFAEL TLANALAPAN 1 268 1 268 7 530 5.9
SAN JUAN TUXCO 697 695 4 052 5.8
SAN JERONIMO TIANGUISMANALCO 477 477 2 864 6.0
SAN FRANCISCO TEPEYECAC 422 422 2 358 5.6
SAN BUENAVENTURA TECALTZINGO 408 408 2 330 5.7
UNIDAD PETROLERA 37 37 170 4.6
GRANJA SANTA TERESA 13 13 94 7.2
RANCHO COLORADO 3 3 15 5.0
RESTO DE LOCALIDADES 2 2 11 5.5
Las tablas anteriormente presentadas principalmente nos dan información

respecto al grado de preparación académica, nos muestras en primer lugar que
existe una tendencia a reducir el numero de analfabetas con el paso del tiempo,
además cada vez más la población se interesa en estar mejor preparados, lo cual
representaría para el proyecto en estudio un mejor nivel de aceptación por parte
de la población, ya que al tratarse de gente mejor preparada, entiende o acepta
los beneficios que implica el desarrollo de un proyecto nuevo dentro de su
localidad.
En cuanto a la población económicamente activa (PEA) de la localidad, se puede

notar en las tablas anteriores que en una década, la PEA presento un crecimiento,
lo cual como se menciono anteriormente implica una mayor demanda de trabajo, y
como se ve en tablas, la población cada vez se interesa más en tener una mejor
preparación académica, lo cual facilita su ingreso a una planta productiva como la
que esta en proyecto.

III.2 CARACTERÍSTICAS CLIMÁTICAS

III.2.1 TEMPERATURA
La temperatura que se presenta en la zona donde se ubicara el proyecto es la
siguiente, se presenta en forma de tabla para su mejor comprensión:
TABLA 8
REGISTRO DE TEMPERATURA MENSUAL PROMEDIO
Enero 14.4
Febrero 15.5
Marzo 17.7
Abril 19.3
Mayo 19.5
Junio 19.6
Julio 18.6
Agosto 19.1
Septiembre 19.1
Octubre 18.3
Noviembre 16.3
Diciembre 15.0
Anual (promedio) 17.7
III.2.2 PRECIPITACIÓN PLUVIAL

La precipitación pluvial en la zona se presenta un comportamiento de la
siguiente forma, se presenta en forma de tabla para su mejor comprensión:
TABLA 9
MES
PROMEDIO (mm)
Enero 8.9
Febrero 6.2
Marzo 7.5
Abril 24.6
Mayo 81.2
Junio 144.4
Julio 157.2

Agosto 148.0
Septiembre 134.4
Octubre 68.0
Noviembre 17.5
Diciembre 6.7
Anual (acumulado) 804.5
III.2.3 DIRECCIÓN Y VELOCIDAD DEL VIENTO (PROMEDIO)

En lo referente a los vientos que se presentan en la zona del proyecto, es decir
San Martín Texmelucan son los siguientes:
TABLA 10
VELOCIDAD DEL VIENTO
máximo mínimo
Velocidad del viento (m/s) 23.8 1.7
Dirección del viento dominante SURESTE-NOROESTE
III.3 INTEMPERISMOS SEVEROS

¿Los sitios o áreas que conforman la ubicación del proyecto se encuentran a
zonas susceptibles a:
(SI) Terremotos (sismicidad)?
En lo referente a la susceptibilidad a fenómenos de tipo natural como por

ejemplo sismos en la zona donde se ubicará el proyecto, y de acuerdo al estudio
de mecánica de suelos elaborado en mayo 2004, se presenta lo siguiente:
Para el Diseño Estructural por Sismo se empleará un Coeficiente (Cs) de 0.32,

típico de Subsuelo de la Zona de Transición (Zona II), correspondiente a la
Regionalización Sísmica “B” de la República Mexicana; además, se verificará
que el Factor de Seguridad contra una falla por esfuerzo cortante del Suelo de
apoyo no sea inferior a 2.0, toda vez que sean evaluados los incrementos en la
carga vertical debidos al efecto sísmico.
Lo anterior descrito asegura que se tomará en cuenta el grado de sismicidad de la

zona para minimizar el riesgo que implica que este fenómeno implica a las
instalaciones y la población circundante.
(NO) Corrimientos de tierra?

(NO) Derrumbes o hundimientos?
(NO) Inundaciones (historial de 10 años)?
(NO) Pérdidas de suelo debidas a la erosión?
(NO) Contaminación de las aguas superficiales debido a escurrimientos?
(NO) Riesgos radiactivos?
(NO) Huracanes?
(SI) Erupciones volcánicas?
En lo referente a la susceptibilidad volcánica de la zona, los volcanes más

cercanos a la zona son el Iztaccihuatl y el Popocatéptl, siendo este último el que
declarado en estado “activo” por el Centro nacional para la Prevención de
Desastres (CENAPRED); por lo tanto a continuación se presenta el historial
volcánico de éste último.
Los años de mayor actividad del Popocatépetl en siglos pasados, fueron:
• 1363 Comenzó a humear.

• 1509 Cuarenta días con una claridad de noche muy resplandeciente.
• 1512 Llegaba el humo al cielo.
• 1519 y 1528 Lo vieron arrojar humo, cenizas y piedras incandescentes.
• 1530 Arrojó humo.
• 1539 Echó muchas grandes llamas, piedras y cenizas.
• 1562 Materias encendidas.
• 1570 Incrementó la actividad sísmica.
• 1571 Arrojó muchas cenizas.
• 1592 Volvió a arrojar vapores y cenizas
• 1642 Arrojó mucho humo y cenizas.
• 1663 La ceniza era en cantidad y con ella piedras pómez.
• 1664 Arrojó gran cantidad de humo.
• 1665 Estuvo arrojando cenizas 4 días.
• 1697 Hizo una erupción de fuego.
• 1720 Hizo una nueva erupción.
• 1790, 1802 y 1804 Una columna de humo salía del cráter.
Los reportes de este siglo son numerosos pero coinciden en fumarolas, cenizas, y
pequeños sismos.
• La erupción iniciada el 1919 fue considerada por algunos como

consecuencia de una explosión de dinamita provocada para la extracción
de azufre, es pertinente recordar los orígenes de esta actividad: la inició

Hernán Cortés en 1519 cuando mandó a Diego de Ordaz a que subiera el

Popo pero no logró alcanzar el cráter; en cambio al año siguiente otros
soldados sacaron azufre para fabricar pólvora.
• De acuerdo a la Peakware World Mountain Encyclopedia, la más reciente
erupción fue en 1947.
• A lo largo de 1992 y 1993 aumentaron las fumarolas y los microsismos y el
21 de diciembre de 1994, despertó de su sueño exhalando gases,
cenizas,(las cuales llegaron más allá del Estado de Puebla) y algunos
materiales sólidos.
Desde entonces, es constantemente vigilado y existen planes de emergencia por

si hay necesidad de evacuar a los 23 pueblos que viven en sus faldas. Los
encargados son el Centro Nacional de Prevención de Desastres, CENAPRED, que
opera en la Ciudad Universitaria, en la capital del país.
• 1995, actividad fluctuante.

• Marzo de 1996, aumentó la actividad y se formó un domo en el cráter.
• 30 de abril de 1996, murieron cinco expertos alpinistas debido a una lluvia
de piedras incandescentes que lanzó el Popo
• En 1996 se presentaron muchos microsismos y la población estuvo muy
alarmada.
• El 30 de junio de 1997, lanzó una fumarola de 8 kilómetros de altura y 50
kilómetros de diámetro. En nuestras casas cayó mucha ceniza en los
techos y los coches. Esta fue la actividad que más alarmó a todo México.
Los primeros días de julio las exhalaciones disminuyeron, pero se pudo
observar desde helicópteros que en los flancos sur y sureste del cono había
varias lenguas de flujos granulares de uno a dos kilómetros de longitud que
escurrieron radialmente del cráter. En su interior se vio una depresión en el
nuevo domo 1996
• Actividad el 20 de junio del 2003.
• La última erupción fue el 21 de septiembre del 2003.
Como se puede ver si se llegase a presentar una erupción de consideración, se

podría ver afectada la zona del proyecto.
IV INTEGRACION DEL PROYECTO A LAS

POLITICAS MARCADAS EN LOS
PROGRAMAS DE DESARROLLO
URBANO
IV.1 PROGRAMA DE DESARROLLO MUNICIPAL

Como todo programa desarrollado por los gobiernos Federales, Estatales o

Municipales, buscan el establecer políticas de desarrollo en diferentes ámbitos de
los propios estados y municipios, tales como, educación, seguridad pública,
empleo, industria, educación, salud, entre otros.
Al concebirse la idea de desarrollar un proyecto de construcción y operación de

una planta de producción de Hipoclorito de Sodio en el municipio de San Martín
Texmelucan, éste representará una fuente de empleo que puede beneficiar a la
población económicamente activa del municipio y/o del estado, es decir, al contar
la gente con una fuente de ingresos segura, puede tener una mejor calidad de
vida.
IV.2 PROGRAMA DE DESARROLLO URBANO ESTATAL

Como se menciono en el punto anterior un programa de desarrollo propuesto en
este caso por el gobierno del Estado de Puebla (Plan Estatal de Desarrollo 1999-
2005), busca establecer políticas de desarrollo en diferentes rubros en la vida
política, social, económica del estado, en este caso concretamente hablaremos
concretamente de los puntos III “DESARROLLO REGIONAL”, punto IV
“PROGRESO SOCIAL” y punto V “DESARROLLO REGIONAL”.
El proyecto de construcción y operación de una Planta de producción de

Hipoclorito de Sodio, representará una fuente de empleo que asegurará el ingreso
económico de las algunas familias del estado y/o municipio; lo que significa una
mejor calidad de vida de las personas.
En lo relativo al medio ambiente, el desarrollo del proyecto se apega a varios

objetivos marcados en el Plan Estatal de Desarrollo 1999-2005; tales como:
o Promover un desarrollo sustentable y respetuoso del medio ambiente,

impulsando una cultura ecológica entre toda la población
o Emprender una campaña para la recuperación de la biodiversidad y

ecosistemas estatales mediante la limpieza de ríos, barrancas y terrenos, la
creación de nuevas áreas naturales protegidas y el cuidado de la riqueza
actual del Estado
o Mejorar la calidad del medio ambiente a través de programas de prevención

de la contaminación, control y regulación de los procesos contaminantes y
modernización de la planta productiva
o Desarrollar una planeación participativa, de tal forma que los instrumentos
de planeación integren a los sectores privados, sociales y públicos.

o Proteger las áreas naturales a partir de un desarrollo sustentable, para

regular el crecimiento económico, y preservar el medio ambiente y con ello,
elevar la calidad de vida de los habitantes del Estado.
o Continuar con las medidas preventivas y de control de la contaminación del

suelo, agua y aire, y apoyar la restauración de los ecosistemas dañados.
o Lograr la participación de las diversas dependencias y entidades de la

Administración Pública Federal, Estatal y Municipal, y de la sociedad, para
la protección del medio ambiente y el equilibrio ecológico del Estado
o Impulsar mecanismos que favorezcan las tradiciones y costumbres en las

comunidades, debiendo ser consideradas como patrimonio cultural del
Estado
Como se puede ver, el que el proyecto tenga concebido desde un inicio

lineamientos enfocados a la no contaminación del medio ambiente, representa el
apegarse a los objetivos referidos en el párrafo anterior, lineamientos tales como:

Por otro lado, se utilizara una tecnología que desde el punto de vista ambiental es
más adecuada que las existentes actualmente. Tradicionalmente la producción de
hipoclorito, sosa y ácido clorhídrico se hacia o se hace a través de un proceso de
electrólisis de una salmuera y se utilizan celdas electroquímicas que incluyen
mercurio como elemento catalizador. A diferencia de estas, el actual proyecto
utilizará un tipo de celdas electroquímicas que no lo requieren, haciendo el
proceso de producción más seguro y limpio, tanto desde el punto de vista
ambiental como el de seguridad e higiene laboral.
IV.3 PLAN NACIONAL DE DESARROLLO

Como consecuencia del Plan Nacional de Desarrollo en su capítulo de
Crecimiento Económico en particular en su estrategia denominada Política
Ambiental para un Crecimiento Sustentable establece que, con fundamento
técnico, con respaldo jurídico económico y fiscal y con los consensos sociales

necesarios se buscará que cada entidad federativa y cada región crítica especifica
cuente con un Ordenamiento Ecológico del Territorio.
Entonces surge el “Acuerdo de coordinación que para llevar a cabo un programa

de ordenamiento ecológico de la región denominada “Centro Poniente del Estado
de Puebla”, y en el que se encuentra incluido el municipio de San Martín
Texmelucan.
Como antecedente se establece que “ Como resultado del diagnóstico ambiental

de las condiciones bióticas, físicas y socioeconómicas del Territorio Nacional, se
identificaron regiones prioritarias que requieren ser objeto de ordenamientos
ecológicos, como la región denominada "CENTRO–PONIENTE DEL ESTADO DE
PUEBLA", la cual constituye una demarcación de primera importancia para el
país, en razón de que presenta una heterogeneidad de paisajes con variados
contrastes y múltiples riquezas naturales, además de que en ella se concentran
actividades agropecuarias, turísticas e industriales, así como áreas urbanas con
intensos procesos de expansión y dispersas zonas rurales. El acelerado
crecimiento poblacional y de las áreas urbanas, ha provocado una gran demanda
de servicios de equipamiento e infraestructura, lo cual representa proliferación de
asentamientos humanos en zonas de alta productividad agrícola y de gran riqueza
ecológica, que aunado al establecimiento de industrias de alto riesgo en lugares
inadecuados, han originado incompatibilidad de usos del suelo, así como un
inminente riesgo a la población.”
Según la ficha técnica de ordenamiento ecológico consultada en la página web de

la SEMARNAT, se establece que técnicamente esta concluido el ordenamiento
ecológico en el Estado de Puebla y municipios incluidos, y que se entrego el
estudio al Gobierno del Estado (Puebla) en marzo de 1999.
El cambio de uso de suelo agrícola y modificación

de ecosistemas nativos por industrias y
asentamientos humanos ha ocasionado:
• Contaminación de aguas por descargas

Problemática detectada: directas de los drenajes municipales (sin
previo tratamiento) a los embalses y a los
ríos Atoyac y Alseseca.
• Inadecuado manejo y disposición final de
desechos urbanos e industriales.
• Agrícola.
• Pecuario.
Sectores involucrados: • Industrial.
• Asentamientos humanos.
Elaboración del Estudio de O.E.

Fecha de inicio:
Fecha de conclusión: • Octubre de 1995
• Noviembre de 1996.
• Diciembre de 1996
• El 18 de octubre de 1995 se firmó el

Compromisos: acuerdo de coordinación
• Concluido técnicamente.
Situación actual:
• El Estudio se entregó al Gobierno del

Observaciones: Estado en Marzo 1999.
Cabe mencionar que falta se nos muestre la licencia de uso de suelo por parte de
la empresa en estudio ante las autoridades del Estado de Puebla, que nos
corrobore que dicha licencia respeta los lineamientos marcados en el acuerdo
para el ordenamiento ecológico del Estado de Puebla.
IV.4 DECRETOS Y PROGRAMAS DE MANEJO DE ÁREAS

NATURALES PROTEGIDAS
San Martín Texmelucan no se encuentra dentro del área comprendida como área
natural protegida con carácter de reserva de la biosfera, denominada Tehuacan-
Cuicatlán ubicada en los estados de Oaxaca y Puebla, por lo tanto se concluye en
este aspecto que el proyecto no se ubicara dentro de una zona natural protegida.
Por lo descrito anteriormente en cuanto a las características que tiene el área

respecto a su aspecto biótico y abiótico, se presenta a continuación el diagnostico
resultado tanto de la descripción anterior como principalmente de las
características del área de estudio en particular.
V. DESCRIPCION DEL PROCESO
V.1 BASES DE DISEÑO

Se describirá en primera instancia los criterios generales para el diseño de la planta,
posteriormente se hará mención de los criterios para el diseño mecánico de los equipos y
posteriormente se hará la descripción del proceso.
CRITERIOS GENERALES PARA EL DISEÑO DE PLANTA

9 La producción neta de hipoclorito de la planta equivaldrá a una cantidad de 12 Ton de

cloro activo en la primera etapa. La eficiencia de conversión de cloro en hipoclorito será
del 98 % mínimo.
9 La producción neta de cloro de los electrolizadores será, en una primera etapa, de 12.25
Ton/día en la descarga de los mismos. En una segunda etapa se tendrán 24.5 Ton/día.
9 La producción de sosa será de 13.8 Ton/día a la descarga de los electrolizadores, en la
primera fase. En la segunda fase será de 27.6 Ton/día.
9 La producción neta de hidrógeno será de 0.345 Ton/día (3,850 m3 stp) y de 0.691
Ton/día (7,700 m3 stp) en la primera y segunda fase, respectivamente.
9 El factor de operación de la planta será de 8400 horas por año, equivalentes a 350 días
por año.
9 Se considera un electrolizador bipolare a membrana del tipo Bicolor de INEOS para
alcanzar la producción requerida en la primera fase. El electrolizador contiene 28 celdas.
El cuarto de celdas será diseñado para albergar un electrolizador adicional de igual
capacidad para la segunda fase.
9 Cada electrolizador se conectará a un rectificador individual, de manera que cada
electrolizador podrá operar de manera independiente. Los circuitos de operación no
quedarán totalmente independientes para los dos electrolizadores, de manera que
durante las operaciones de parada o arranque, estas serán en forma paralela para los
dos electrolizadores.
9 La capacidad de ambas unidades rectificadoras-transformadoras será prevista para la
segunda fase de producción, considerando incrementos en el consumo de energía
debidos al envejecimiento normal de las membranas y de los recubrimientos de ánodos
y cátodos.
9 El contenido máximo de oxígeno en el cloro de las celdas será de 2.5 % vol (en base
seca).
9 Las membranas del electrolizador serán de Nafion 981 de DuPont o de diseño
equivalente.
9 La concentración de la soda de los electrolizadores será de 32 ± 0.1 % en peso de
NaOH.
BASES DE CÁLCULO
9 La planta será diseñada para poder modular la capacidad de producción en función de

la tarifa eléctrica vigente. Para tal efecto la producción horaria podrá incrementarse en
un 10 % sobre la carga nominal y reducirse hasta un 30 %.
9 La eficiencia del electrolizador será del < 96.0 % (soda cáustica) al arranque.
9 Condiciones de arranque: 24 Ton/día de cloro activo contenidos en el hipoclorito de
sodio obtenido de la planta, utilizando una eficiencia de corriente del 96 % (sosa
cáustica) y una conversión del 98 % de cloro en hipoclorito.
9 Condiciones de membrana, ánodos y cátodos envejecidos: 24 Ton/dia de cloro activo en
el hipoclorito de sodio, con una eficiencia de corriente de 93.0% (soda cáustica) y una
conversión del 98% de cloro en hipoclorito.

9 La temperatura de operación del electrolizador será de 85 ºC basada en la presión

atmosférica local (78 KPa abs)- El anolito, catolito, cloro e hidrógeno se descargan del
electrolizador a 85 ºC. La temperatura de diseño será de 90 ºC.
9 La temperatura de alimentación de salmuera a los electrolizadores será de 75 ºC, la cual
es la temperatura mínima permitida para la alimentación.
9 La concentración de la salmuera agotada será de 200 gpL NaCl @ 25 ºC, para
propósitos de cálculo.
9 La temperatura en el cuarto de celdas será de 23.5 ºC.
9 La relación promedio de transporte de agua a través de la membrana será de 3.5 moles
H2O/mol Na+.
9 La salmuera alimentada a los electrolizadores será alcalina (pH entre 9 y 11). El exceso
de soda será de 200 ppm y el exceso de carbonato será de 400 ppm.
9 La concentración de la salmuera a los electrolizadores será de 300 gpL NaCl @ 25 ºC.
9 La concentración del Na2SO4 en la alimentación de salmuera será de 6 gpL @ 25 ºC.
9 La concentración de NaClO3 en la alimentación de salmuera será de 10 gpL @ 25 ºC,
máximo.
9 La presión de operación del ánodo será de 21 kPa (2100 mm H2O) manométrico. El
cátodo operará a 22.5 kPa (2250 mm H2O) manométrico. La presión atmosférica local
es de 78 kPa abs correspondiente a una altura de 2,200 m sobre nivel del mar.
9 El consumo de energía del electrolizador será de 2,230 DC kWh/tNaOH a una carga de
(14.3 kA).
CALIDAD DE LOS PRODUCTOS

Hipoclorito de sodio
Concentración de Cl2 Activo 100 – 180 g Cl2 /litro
NaOH libre 1 – 2 g/l
Na2CO3 < 2 gpl
NaClO3 1 – 1.5 gpl
NaCl en exceso < 3.5 gpl
Fe < 0.5 ppm
Color Líquido amarillo verdoso
Sólidos en suspensión Líquido limpio sin sedimento ni partículas en suspensión
Cloro Gas de Celdas

Cloro >98.5 v/v %
Oxígeno <1.5 v/v %
Nitrógeno <0.1 v/v %
Hidrógeno < 0.1 v/v%
Catolito de celdas
NaOH 32 ± 1% p/p
NaCl < 50 ppm en base 50% NaOH
H2O Resto
Hidrógeno de Celdas

Hidrógeno >99.9 v/v%

Oxígeno <0.1 v/v%
MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

Sal
La sal será transportada por camión en big bags de 1 ton. Los big bags son impermeables
al agua, por lo que el depósito de sal será a cielo abierto
Fuente México, península de Yucatán, ISYSA.
Tipo de sal Solar
Medio de transporte Camión, fraccionado en big bags.
Medio de descarga Big Bags
Mg % <0.07
Ca % <0.09
Insolubles % <0.11
Se deben indicar detalles adicionales de sílice, aluminio, yodo, estroncio, flúor, bario,
hierro, mercurio y metales pesados.
Agua de pozo.
El agua de pozo será proporcionada a L.B. por Lapsolite, S.A. de C.V. En

una fase posterior será extraída de pozos propios. En la tabla siguiente se
indica el análisis de esta agua de extraída en abril 2004:
TABLA 12
ANÁLISIS FISICOQUÍMICO AGUA DE

UNIDAD
# TA-33720-2004 POZO
Nitrógeno amoniacal ppm 0
Nitrógeno de los Nitritos ppm 0
Nitrógeno de los Nitratos ppm -


UNIDAD
# TA-33720-2004 POZO
Dureza Total ppm CaCO3 248
Dureza Temporal (de carbonatos) ppm CaCO3 160
Dureza Permanente (no carbonatos) ppm CaCO3 88
Alcalinidad Total ppm CaCO3
Alcalinidad a Fenolftaleína ppm CaCO3 0
Alcalinidad a Metilo ppm CaCO3 160
CO2 Libre ppm 40
SiO2 ppm 55
Fe ppm 0
Mn ppm 0
Sólidos Totales ppm
Sólidos Totales Disueltos ppm CaCO3 374
Sólidos en Suspensión ppm 0
Orgánicos ppm 0.6
Ph 6.9
Conductividad Específica @ 25 oC Micromohs / cm 540
Cationes
Ca ppm CaCO3 92
Mg ppm CaCO3 156
Na ppm CaCO3 35.14
Fe ppm CaCO3 0
Acidez ppm CaCO3 0
TOTAL CATIONES ppm CaCO3 283.14
Aniones
Carbonatos ppm CaCO3 0
Bicarbonatos ppm CaCO3 160
Hidróxidos ppm CaCO3 0
Cloruros ppm CaCO3 22
Sulfatos ppm CaCO3 83.2


UNIDAD
# TA-33720-2004 POZO
Fosfatos ppm CaCO3 0
Sulfitos ppm CaCO3 0
Nitratos ppm CaCO3 17.94
Cromatos ppm CaCO3 0
TOTAL ANIONES ppm CaCO3 283.14
El ácido clorhídrico será transportado en carros tanque y bombeado en un

tanque de almacenamiento de 25 m3 dentro de L.B.

Organicos no detectables.
Fe < 1 ppm
Cl2 < 1 ppm
HCl 32 %
Temperatura 25 ºC
Presión 2 bar g
Sosa cáustica de L.B.
La sosa cáustica será transportada en carros tanque y bombeada a un

tanque de almacenamiento de 25m3 de capacidad. Esta sosa se utilizará
para la producción de hipoclorito.
Grado Rayon
NaOH >49 – 51 %
Na2O >38 – 39.5 %
Na2CO3 < 0.20 %
NaCl < 0.20 %
Na2SO4 < 0.02 %
NaClO3 < 5 ppm
SiO2 < 0.02 %
Fe < 5 ppm
Ca < 5 ppm
Mg < 5 ppm
Al < 5 ppm
Mn < 0.1ppm
Cu < 0.1 ppm
Ni < 0.1 ppm

Para el arranque inicial de los electrolizadores se necesita la siguiente

calidad de sosa:
TABLA 12
ESPECIFICACIONES DE SOSA CAUSTICA
ESPECIFICACIONES DE INEOS PARA LA ALIMENTACIÓN

DE SOSA CÁUSTICA
i) Primer arranque
NaOH % 32 % ± 1 %
Hierro mg/kg <1
Plomo mg/kg < 0.1
NaOH % 32 % ± 1 %
Hierro mg/kg < 0.7
Plomo mg/kg < 0.05
9 Llenado de 2 x 28 celdas 8.4 m3

9 Llenado tanque catolito T-2401 al 30% 3.6 m3
9 Llenado tanque elevado T-2402 2.0 m3
9 Llenado Total Sistema Catolito 14 m3
9 Reserva 6.0 m3
3
9 Total con Reserva 20 m NaOH 32 %
Cloruro de calcio.

CaCl2 73 – 75%
NaCl 1.5%
H2O 23.5 – 25.5%
Bisulfito de sodio
Grado comercial
NaHSO3 min. 98%

Serán suministradas por una unidad integrada a la

Planta., de acuerdo con la
Consumo en la 1a fase. 50 m3/dia

Conductividad < 5 µS/cm
SiO2 < 50 ppb
Fe < 30 ppb
Al < 20 ppb
Temperatura 25 ºC
Presión. 2 bar g
Agua Suave

Dureza Total como Ca+Mg < 0.5 ppm

enfriamiento. El requerimiento de enfriamiento para la primera fase será de 600 KW (170
TONR) y en la segunda fase de 1050 KW (300 TONR). Se utilizará agua suave para la
reposición de agua. Se instalarán dos bombas para las torres cuya capacidad abarcará las
dos fases del proyecto.
Temperatura de retorno, Te Máx. 28 ºC

Temperatura de descarga, Ts Máx. 20 ºC
Temperatura de bulbo húmedo, T bh Máx. 16.7 ºC
Presión a la descarga de las bombas 2 bar g
Presión de retorno 0.5 bar g
Caudal de recirculación 150 m3/h
Generación de agua caliente.
No habrá disponibilidad de vapor. El sistema de

calentamiento de agua consistirá en
un calentador eléctrico, una bomba de
recirculación y un tanque de succión.

El requerimiento del calentador será

de 600 KW, la cual es suficiente para
calentar los circuitos de alimentación
de salmuera y catolito a los
electrolizadores a una temperatura
mayor de 75 ºC en menos de una hora.
Temperatura de suministro de agua caliente 85 / 87 ºC
Temperatura de retorno 80º/ 82 ºC
Diferencia de temperatura de diseño 5 ºC
Diferencia de presión de diseño. 0.5 bar
Presión de suministro 2 bar g
Caudal de recirculación 100 m3/h
Equipo contra incendio.
Se preverán extinguidotes secos de fuego. Se establecerán los puntos estratégicos de

colocación de los extintores.
Aire Comprimido para proceso y para instrumentación
Se obtendrá de un compresor de aire con la siguiente especificación:

Consumo estimado para instrumentos < 50 m3/h
Punto de roció -25 ºC
Contenido en aceite < 0.1 mg/m3
Presión. 8.5 bar g (125 psig)
Aire de proceso para agitación y bombas neumáticas
Se obtendrá de un compresor con la siguiente especificación:

Consumo estimado Agitación y bombas neumáticas (2 fase)< 180 m3/h
Contenido de aceite < 0.001 mg/m3
Presión 8.5 bar g (125 psig)
La presión del aire que se usará para agitación de salmuera se reducirá a 1 bar g. El
contenido de aceite del aire de agitación se deberá reducir a un mínimo posible por medio
de filtros y carbón activado para evitar una contaminación de la salmuera con aceite.
Se usarán los mismos tipos de compresor para aire de instrumentación y para proceso. En
la segunda fase se incorporará un tercer compresor que sirva de reserva común para los
otros dos.
Nitrógeno.
Se obtendrá por medio de una batería de cilindros o un tanque estacionario en L.B.
Consumo estimado discontinuo durante 15 minutos durante paro y arranques, Máx. 20

m3/h
Presión < 7 bar g

CO2 Gas
No se usará
SUMINISTRO ELÉCTRICO.
Alto Voltaje.
La energía eléctrica provendrá de la línea de alta tensión de la CFE de 115 kV. Se instalará
una subestación en el terreno de LDPQ con capacidad de 7.5 MW con la finalidad de
reducir el voltaje suministro a la planta a 13.8 kV
Medio Voltaje.
El suministro eléctrico a las instalaciones de LDPQ será de 3,000 kVA a 13.8 kV±5% 60
Hz en la primera fase. Se incrementará el suministro por 2,000 kVA los cuales son
necesarios para alimentar la segunda unidad rectificadora transformadora en la segunda
fase. El transformador auxiliar será diseñado para 1,000 kVA (primera y segunda fase)
Bajo voltaje.
Para motores eléctricos: 480 V, 3PH, 60 Hz

Control y señalización: 110 V, 2 PH, 60 Hz
Iluminación: 220 V, 2PH, 60 Hz
Iluminación de emergencia: 110 V, 2PH, 60 Hz
Generador de emergencia
Un generador de emergencia proveerá energía para motores críticos e

iluminación en caso de falla de la alimentación de la red.
Una UPS proveerá suficiente energía para el control y la señalización en

caso de falla de energía de la red.
EFLUENTES
Los efluentes pluviales no contaminados serán canalizados hacia la parte sur del terreno y
absorbidos naturalmente por el terreno con área de 10,000 m2 no afectados por el
proyecto.
Los tanques de proceso que contengan productos diferentes al agua estarán localizados
dentro de áreas con diques de contención. Las áreas de contención serán las siguientes:
Tanques y equipos de proceso con salmuera (alcalina): estarán en un área de contención

con pisos de concreto con protección anticorrosivo que tengan pendiente natural hacia una
pileta de efluentes alcalinos. Cualquier derrame de salmuera será contenido finalmente en
la pileta. La pileta contendrá un sistema de bombeo para transferir el efluente salino a dos
tanques de tratamiento de efluentes.
Tanques y equipos de proceso que manejen sosa cáustica (5 – 50 % NaOH) e hipoclorito

de sodio (12 – 15 %): se localizarán dentro de un área con muros de contención. El
volumen de contención será correspondientemente no menor que el volumen del mayor
tanque localizado en dicha área. En caso de un derrame se bombeará el efluente

contaminado con la sosa cáustica mediante bombas neumáticas a los tanques de

tratamiento de efluentes para su posterior neutralización.
Tanques y equipos de proceso que manejen ácido clorhídrico (32 % HCl): se localizarán
dentro de un área con muros de contención. El volumen de contención será
correspondientemente no menor que el volumen del mayor tanque localizado en dicha
área. En caso de un derrame se bombeará el efluente contaminado con la sosa cáustica
mediante bombas neumáticas a los tanques de tratamiento de efluentes para su posterior
neutralización.
Los dos tanques de tratamiento de efluentes tendrán la función de recibir los efluentes de
diversos puntos de colección de la planta para su neutralización. Los tanques tendrán en
volumen suficientemente grande como para recibir el volumen de efluentes generados
durante una semana. Los tanques tendrán un sistema de agitación con aire y un sistema
de bombeo para poder realizar la neutralización de los efluentes tanto con sosa cáustica o
con ácido clorhídrico. Mediante medición del valor pH se neutralizan los efluentes entre un
valor pH entre 6 – 9. Los efluentes generados tendrán una composición similar al de la
salmuera,
COMPOSICION EFLUENTES
H2O 75.15 %
NaCl 23.96 %
Na2SO4 0.33 %
CaCl2 0.20 %
Mg++ 0.04 %
NaClO3 0.32 %
Total 100.00 %
por lo que podrán ser reciclados al circuito de producción de salmuera. En caso de haber
volúmenes excedentes que no puedan ser absorbidos por el sistema, los efluentes serán
retirados mediante pipas por una empresa especializada para su confinamiento.
Los efluentes sólidos del proceso serán filtrados en un filtro prensa y enviados fuera de
L.B. de la planta por una empresa especializada en confinamientos. La composición de los
efluentes sólidos es de característica no tóxico para el medio ambiente, y tendrán la
siguiente composición:

CaCO3 44.43 %
Mg(OH)2 0.43 %
CaSO4 6.60 %
Insolubles Sal 1.18 %
NaCl 11.35 %
Na2SO4 0.16 %
CaCl2 0.09 %
MgCl2 0.00 %
NaClO3 0.15 %
H2O 35.59 %
NaOH 0.01 %
Na2CO3 0.01 %
Total 100.00 %
No habrá efluentes gaseosos contaminantes. El hidrógeno producido no usado en el

proceso será venteado a atmósfera a través de una chimenea. El cloro gas producido en
forma intermediaria será absorbido en forma inmediata, efectiva y total en la misma sosa

cáustica producida en el proceso, no habiendo posibilidad de que se produzca un escape

de gas cloro al medio ambiente.
CÓDIGOS Y NORMAS
Durante la ejecución del proyecto deben considerarse los siguientes códigos y estándares:
Sistema métrico y unidades internacionales.

Construcciones y cimentaciones De acuerdo a los códigos mexicanos vigentes.
Manejo de cloro Chlorine Institute
Tanques y equipos: ASME, API
Tanques a presión ASME sección 6
Tuberías ANSI, ASME
Materiales FRP ASTM, NBS
Instrumentación ISA, ANSI, ASA
Sistemas eléctricos NEC, NEMA
Acceso de empleados y seguridad Reglamento de Federal de Seguridad, Higiene y Medio
Ambiente Laboral

CRITERIOS PARA EL DISEÑO MECANICO.
Códigos y Normas Aplicables
A menos de que se indique otra cosa, los sistemas y equipos se deberán diseñar de
acuerdo con las previsiones aplicables de los códigos, procedimientos y normas que a
continuación se enlistan, los fabricantes de equipos deberán cumplir en cuanto a sus
diseños y al material de que están construidos, así la configuración de los arreglos de
tubería están regidos con lo especificado en las últimas ediciones, incluyendo adendas y
suplementos de los siguientes códigos:
ANSI American National Standard Institute

ASTM American Society for Testing and Materials
ASME American Society of Mechanical Engineers
API American Petroleum Institute
PFI Pipe Fabrication Institute
MSS Manufacturers Standardization Society
AWWA American Water Works Association
ANSI B 31.3 Piping for Chemicals and Petrochemicals Plants
TCI The Chlorine Institute-Pamphlet No. 6 Piping System for Dry
Chlr.
ISA Instrumentation Society of American
NFPA National Fire Protection Association
NEMA National Electrical Manufacturer’s Association
Bombas
Solamente las bombas de servicio crítico tendrán la bomba de relevo instalada. Servicio
crítico es considerado aquél que necesita tener la bomba funcionando de forma continua
para evitar daño en los equipos o al medio ambiente.
Las bombas que descarguen contra una válvula de control tendrán un reciclo mínimo de 15
% del caudal nominal para evitar que la bomba se dañe al trabajar contra válvula cerrada.
Todas las líneas de succión a las bombas contendrán una válvula de dreno para fluidos
peligrosos como ácidos, álcalis e hipoclorito. Solamente en aquellos casos donde la pueda
haber posibilidades de flujo reverso se instalará una válvula check. Se usarán bombas
magnéticas en aquellos casos donde no haya peligro de arrastre de sólidos en suspensión.
Para los sellos mecánicos de las bombas se proveerá una alimentación con agua
desmineralizada. La alimentación será controlada con válvulas reguladoras tipo aguja a la
entrada y la salida del agua del sello. Un manómetro será instalado entre la salida del sello
y la válvula reguladora. La presión recomendada de operación del sello será indicada por
el fabricante de la bomba.
Durante la selección del modelo y tamaño de la bomba se tomará en cuenta de no usar

tamaños máximos o mínimos de los impulsores, debiendo usar tamaños intermedios que
permitan el ajuste del tamaño del impulsor a efectos de cubrir los cambios necesarios de
acuerdo a los requerimientos finales del proceso.
El factor de servicio para bombas será generalmente factor 1.15.
Se usarán:
9 Bombas centrífugas con sello mecánico.

9 Bombas centrífugas con accionamiento magnético. Estas estarán protegidas por un

sensor de voltaje y amperaje para evitar operación en cavitación o adversas al buen
manejo de las mismas.
9 Bombas neumáticas
9 Bombas dosificadoras con microprocesador para

control automático continuo de caudal.
Tanques
En general los tanques ahulados (ebonitados) tendrán un diámetro no inferior a 0.6 m. El

diámetro máximo para tanques plásticos fabricados será de 3.6 m.
Las tapas de los tanques con operación a presión atmosférica tendrán forma cónica en
tanques menores o torisférica.
Las boquillas en tanques plásticos con liner serán no menores de 2”, en tanques de acero
ahulados no menores que 4” a efectos de facilitar la fabricación y mantenimiento
Arreglo de Equipo
En el arreglo de los equipos y su localización se deberán tener en consideración los

siguientes puntos principales, características físicas, químicas y mecánicas aplicables:
Dimensiones físicas de los mismos, seguridad y operación confiable y eficiente. Ubicarlos

lo más cercano y práctico posible al equipo al cual prestarán servicio.
Prever áreas de maniobras suficientes para cubrir las necesidades que se presentan
durante el montaje, operación y mantenimiento.
Espacios libres.- Los valores indicados a continuación representan los espacios libres
mínimos tanto horizontal como vertical entre equipos, estructuras, plataformas, tubería y
sus soportes.
Espacios libres sentido horizontal (mínimo recomendado).
Pasillo de personal hacia equipo, puertas, escaleras y accesos 0.90 m

Pasillos en áreas de operación 1.80 m
Pasillos en áreas elevadas 0.75 m
Escaleras ancho 0.90 m
Escalera ancho tráfico principal 1.20 m
Enfrente a registros de inspección 0.90 m
Espacios libres sentido vertical (mínimo recomendado).

En cruces con caminos principales de la planta 6.10 m
Camas de tubería (Racks) desde piso hasta LBT (lecho bajo tubo) 3.50 m
Tubería más baja dentro de edificios desde piso hasta LBT 2.25 m
Separación entre niveles de tubería dirección norte-sur y este-oeste 0.60 m
Trincheras, separación entre niveles en ángulo recto 0.30 m
Sobre vías de ferrocarril, desde la parte alta del riel hasta LBT 6.90 m
Arreglos De Tubería

Además de los espacios libres recomendados en el artículo anterior, los siguientes

lineamientos generales regirán los arreglos de tubería.
En el arreglo o trayectoria de la tubería, deberá evitarse cualquier interferencia con

columnas, trabes, puntales, charolas eléctricas, ductos, cables, equipos, etc. La
tubería no deberá pasar abajo de los monorrieles y tampoco por encima de las
charolas eléctricas, deben ser conducidas en áreas diferentes o por debajo de estas
ultimas.
Debe evitarse al máximo cualquier trayectoria enterrada

de la tubería de proceso.
La tubería fuera del cuarto de celdas y entre la fosa, deberán diseñarse: los gases
elevados, en cama de tubería (racks) y los servicios dentro de la trinchera principal. Todas
las válvulas deberán ser accesibles desde el piso o plataforma de operación.
Las válvulas de retención (check) se deberán localizar cercanas al equipo (bombas,

compresores). Las válvulas de seguridad deberán estar orientadas y localizadas en
posición accesible para el ajuste de presión y la descarga estará a 3.0 m mínimo arriba de
la última plataforma de operación.
El vástago de las válvulas no deberá estar por debajo de la línea horizontal del centro de la
tubería. Evitar localizar válvulas, bridas, etc. debajo de la línea de control de las vigas de
estructuras existentes.
Deberá preverse facilidades para la revisión y limpieza de los filtros temporales de la

tubería de succión de las bombas de agua, sistema de agua de enfriamiento, etc. durante
el período de puesta en servicio.
Las trincheras para tubería deberán tener drenaje adecuado para el momento en que se
requiera dar mantenimiento a las mismas. Se deben ventear todos los puntos altos y
drenar todos los puntos bajos, las líneas de aire y gas no requieren venteos. Suministrar
estos venteos y drenajes con válvulas según especificaciones.
Las especificaciones de tubería y de válvulas para este proyecto, serán las

especificaciones estándares de Conve&AVS Inc. La tubería en el cuarto de celdas puede
requerir una especificación alterna de acuerdo con OxyTech para el suministro de
materiales no-metálicos.
Tuberías
Los materiales usados en su gran mayoría serán plásticos y estarán de acuerdo a las
especificaciones de Conve&AVS Inc, en las hojas de clasificación de materiales, donde se
muestra el espesor o cédula de la tubería, diámetro nominal, temperatura, presión de
diseño, tipo de unión, descripción del material (PP; PVC; PE; CPVC, entre otros), así como
la Norma que los rige.
En general, el tamaño mínimo para la tubería de plástico que acarrea los fluidos del
proceso es de 1 ½”. Esto asegura un esfuerzo físico adecuado, especialmente a altas
temperaturas. Para arreglos de tuberías de más de tres metros de largo, el diámetro
mínimo será determinado en un análisis caso por caso. Los muestreos, venteos, drenes,
conexiones de instrumentos y de lavado, pueden ser de un diámetro menor si están
soportadas adecuadamente.

Para la tubería metálica, el diámetro mínimo es de 1” para los fluidos del proceso. Para
arreglos de tubería de más de tres metros de largo, el diámetro mínimo debe determinarse
caso por caso. Los muestreos, venteos, drenes, conexiones de instrumentos y de lavado,
pueden ser de un diámetro menor si están soportadas adecuadamente.
Las tuberías con diámetros de 1/8", 3/8", 1 ¼", 2 ½", 3 ½", 5" y 7" no deben usarse a menos
que se requieran específicamente en un tramo corto de tubería para satisfacer los
requerimientos de algún instrumento.
En general, en el dimensionamiento preliminar de las líneas de succión de las bombas se

supondrá una caída de presión por fricción de 0.07 a 0.25 Kg/cm2 por cada 100 metros de
tubería. El dimensionamiento final se basará en los requerimientos de la situación física,
elevación y NPSH que se determinarán en la ingeniería de detalle.
En las descargas de las bombas se supondrá una pérdida friccional de 0.20 a 1.0 Kg/cm2
por cada 100 metros de tubería. El dimensionamiento final se basará en los
requerimientos de la situación física, elevación, presión de descarga y las caídas de
presión de las válvulas de que se determinarán en la ingeniería de detalle.
Se aplicará un factor de diseño de flujo del 10 al 15 % para el diseño de las bombas y

tuberías.
Para bombas que descargan a una línea de recirculación, se utilizará de un 10 a 15 % más

del flujo neto para el dimensionamiento de las bombas y líneas de succión.
Se aplicará aislamiento para la protección del personal a las tuberías metálicas que operen
a más de 60 ºC y toda la tubería no metálica que opere a mayor temperatura que esta.
Este requerimiento puede omitirse para tuberías en un rack elevado donde no se requerirá
el acceso rutinario de los operadores. Todas las líneas que se aíslen con el único propósito
de Protección Personal tendrán el símbolo “P.P” escrito cerca de la instrucción de
aislamiento en los DTI’s.
Para almacenamientos de líquido que operen arriba de la presión atmosférica o que

contengan vapores peligrosos, las líneas de de rebase deben terminar en tinas sello.
En puntos altos, equipos o tuberías que requieran venteos durante la operación se

instalarán válvulas para este fin, permitiendo la entrada segura durante trabajos de
mantenimiento. Los venteos de los equipos podrán localizarse en la tubería conectada,
siempre y cuando, no haya válvulas o claros entre tales venteos y el equipo.
Los venteos se instalarán en puntos muertos en lo alto de las tuberías que requieran ser
checados hidrostáticamente. Cuando estos venteos sean solamente para propósitos de
chequeo, se puede omitir la válvula y en su lugar se colocará un tapón.
Bombas centrífugas y rotatorias.
Se proveerán conexiones con válvulas en los puntos bajos para el drenado de tuberías
durante la operación para permitir la entrada segura a las tuberías o equipos para
propósitos de mantenimiento. Los drenes se proveerán en:
Puntos bajos de las líneas. Si estos puntos necesitan ser drenados solo para pruebas
hidrostáticas se pueden omitir las válvulas y en su lugar se colocará un tapón.

Bombas centrífugas, cilindros reciprocantes y turbinas. Los drenes se localizaran

preferiblemente en el equipo pero pueden localizarse en la tubería conectada siempre y
cuando no haya válvulas localizadas entre los drenes y el equipo.
Equipo que debe ser removido ocasionalmente y contiene aceite caliente, ácidos u otros
fluidos peligrosos.
Equipo que debe ser instalado sobre válvulas de líneas de vapor y bombas de vapor y
turbinas.
Las válvulas tipo check deberán instalarse en todas las líneas de agua cruda,
demineralizada, aire, nitrógeno y otros cabezales de servicios similares donde pudiera
ocurrir un flujo inverso.
Los sistemas de agua potable deberán separarse de cualquier tubería no potable con el
espacio prescrito en los códigos sanitarios locales o con el mínimo requerimiento de
acuerdo al National Plumbing Code, ANSI A40.8.
La presión y temperatura mínima de diseño para los sistemas de tuberías, debe cumplir
con la especificación del servicio más severo que se define en el Listado de Tuberías, el
cual se finalizará durante la Ingeniería de Detalle.
La tubería que se conecte a líneas, equipos o sistemas de diferente servicio, deberá

cumplir con las especificaciones del servicio mas severo hasta la primera válvula de
bloqueo. Tales conexiones deberán identificarse como “Limite de especificación del
material” y se deben ilustrar claramente en los DTI’s.
Se proveerá de protección adecuada las tuberías y equipos para evitar enfriamientos

durante la época fría (trazas eléctricas o de vapor, drenes y bypases).
Se instalarán strainers temporales para proteger las bombas y otros equipos durante el
arranque.
Las conexiones de mangueras, (1” para vapor y ¾” para aire y agua), se instalarán a varios
niveles de manera que las áreas de proceso sean alcanzadas con mangueras de máximo
15 metros. Estas conexiones no se presentarán en el DTI.
Se instalarán válvulas check en las líneas de descarga de las bombas

donde pueda haber un flujo inverso y en las líneas de descarga de las
trampas de vapor conectadas a un cabezal común de condensados.
Aislamiento Térmico.
Para propósitos de espaciamiento entre tubería, el espesor del aislamiento se deberá

tomar en cuenta, este espesor se seleccionará y calculará, ya sea para fines de
conservación de calor o para protección del personal con una temperatura superficial
máxima de 60 ºC. Las líneas que deberán tener protección contra congelamiento o
aislamiento para conservación de calor serán determinadas por el grupo mecánico en base
a los requerimientos específicos del sistema de que se trate.
Soportería
El grupo de ingeniería de soportes tiene la responsabilidad de diseñar,

seleccionar y especificar los soportes para toda la tubería del proyecto,

exceptuando la que sea diseñada en el campo, teniendo como objetivo

evitar lo siguiente:
Esfuerzos mayores que los permisibles.

Fugas en las juntas.
Fuerzas y momentos excesivos en equipos conectados, como bombas, compresores, etc.
Esfuerzos excesivos en los soportes.
Resonancia con imposición de vibraciones.
Restricción excesiva a la expansión térmica de la tubería, que de otra manera es flexible.
Tubería fuera de soporte.
Excesivo pandeo en tubería que requiera pendiente para drenaje.
El diseño y selección de los soportes será con base en las siguientes consideraciones:
Materiales.
Se usarán los siguientes materiales
TABLA 13
MATERIALES UTILIZADOS EN EL EQUIPO
FLUIDO TANQUES BOMBAS TUBERIA
Salmuera bruta Derakane41 Titanio PP sch 80
Carbon fiber filled

Salmuera pura Derakane 411 PP sch 80
ECTFE
Salmuera ácida FRP-PVDF Carbon fiber filled ECTFE or FRP
clorada lined PFA lined halar
Carbon fiber filled PP or FRP lined
5 – 50 % NaOH Derakane 411
ECTFE PP
Fluido Tanques Bombas Tubería
Carbon fiber filled

Hipoclorito Derakane 411 PP
ECTFE
Carbon fiber filled
32% HCl Derakane 411 PP
ectfe
Carbon fiber filled
Agua Atlac 382 PP
ECTFE

V.2 DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO
ELECTRÓLISIS
El diseño del cuarto de celdas considerará un total de 1 electrolizador en la

primera fase y 2 electrolizadores en la segunda fase. Cada electrolizador a
membrana será modelo BiChlor 100 con 28 celdas cada uno:
Tipo de electrolizador, bipolar BiChlor 100
Número de celdas por electrolizador 28
Área de la membrana por celda 2.895 m2
La capacidad del electrolizador podrá modularse con la finalidad de reducir el costo por
consumo eléctrico de acuerdo a la tarifa eléctrica vigente.
TABLA 14
CAPACIDAD DEL ELECTROLIZADOR
CAPACIDAD DENSIDAD
Nm3 DE
PRODUCCIÓN POR TON Cl2 TON NaOH CORRIENT DE
H2 POR CORRIENT MODULACION
ELECTROLIZADOR CON POR DIA POR DIA E KA
DIA E KA/m
2
28 CELDAS C/U
Capacidad mínima 3.71 4.18 1,171 4.34 1.50 31%
Capacidad normal 12.00 13.54 3,790 14.06 4.86 100%
Capacidad máxima 13.66 15.40 4,313 16.00 5.53 114%
La pérdida de voltaje en los conductores de cobre que conectan las

terminales con el Electrolizador es de 1 V máximo.
La eficiencia de corriente inicial del electrolizador es de 96 %, después de tres años baja a
un 93 %.
Consumo de DC @ 3,20 V < 2230 kWh/t NaOH inicial

Consumo de DC @ 3,63 V < 2620 kWh/t NaOH final
El incremento de energía eléctrica se deberá al

incremento de voltaje de las membranas por
acumulación de impurezas y por la desactivación
paulatina de los electrodos. La vida útil de las
membranas es de 4 años, y la de los cátodos y los
ánodos de 8 años contados desde la fecha de
arranque de la planta.
Tipo de membrana NAFION 982 o equivalente.
Material de los ánodos Titanio activado.
Material de los cátodos Níquel activado.
Presiones de operación del electrolizador 2100 mm H2O cabezal de Cl2.

2250 mm H2O cabezal de H2.

Temperaturas de operación del electrolizador Mín. 80 ºC, normal 85 ºC, máxima 90 ºC
Temperatura de alimentación de salmuera 65 a 80 ºC
Temperatura de alimentación del catolito 75 a 90 ºC
Datos básicos de diseño para la unidad Trafo-Rectificador:
Acometida de Voltaje 13.8kV ± 5 %, 3 fases, 60 Hz
Salida de voltaje y corriente:

TABLA 15
VOLTAJE UTILIZADO EN EL PROYECTO
LOAD RECT. VOLTAGE

kA INICIAL FINAL
0 68.2 68.2
1 69.7 70.8
2 71.3 73.4
3 72.8 76.0
4 74.4 78.6
5 75.9 81.2
6 77.5 83.9
7 79.0 86.5
8 80.6 89.1
9 82.1 91.7
10 83.7 94.3
11 85.2 96.9
12 86.8 99.6
13 88.3 102.2
14 89.9 104.8
15 91.4 107.4
16 93.0 110.0
El rectificador será equipado con dispositivos para

permitir la polarización de las celdas durante los
paros.
Para el propósito de dar mantenimiento a las celdas se provee de un polipasto neumático
de 1 ton de capacidad.

PROCESAMIENTO DE SOSA CÁUSTICA

Se ha aplicado un recubrimiento a los electrodos de los cátodos para reducir el voltaje del
electrolizador, ya que este es muy sensible al envenenamiento por metales como hierro y
mercurio. Por lo tanto, todo el sistema de recirculación de catolito deberá ser construido
con materiales que no contengan hierro y sean resistentes a la soda cáustica, tales como:
PP-FRP, níquel, PTFE, PFA, ETFE o materiales equivalentes. El material usado para el
manejo de soda cáustica caliente (40 a 90 ºC) será FRP con liner de PP para tuberías y PP
para válvulas.
Los tanques de recirculación de catolito T-2401 y el elevado T-2402 se construirán en FRP

con liner PP, el intercambiador de calor E-2401 y el recuperador de calor E-2402 de placas
con Hastelloy C 276. Las bombas de recirculación P-2401 A/Ben níquel o AC-PTFE.
La alimentación de 32 % NaOH hacia los electrolizadores se hará por gravedad desde el

tanque elevado T-2402 y de los electrolizadores hacia el tanque de recirculación de catolito
T-2401 se hará por gravedad pasando previamente por un sello hidráulico de 3.5 m. En el
sello hidráulico el hidrógeno gas es efectivamente separado de la soda cáustica. La
presión del gas en el colector de H2 / Catolito será de máx. 250 mbar y el tanque de catolito
será a presión atmosférica. Se proveerá de una purga continua de nitrógeno a la entrada
del tanque de catolito con la finalidad de inertizar el tanque debido a mínimos arrastres de
microburbujas de H2 con el catolito.
La capacidad del tanque de catolito (12 m3) será suficientemente grande como para poder
recibir el volumen de catolito de ambos electrolizadores (4.2 m3 c/u) en caso de un
mantenimiento.
Las bombas de recirculación de sosa serán diseñadas para manejar 20 m3/h en la segunda
fase. Existen dos bombas (una normalmente de relevo). Estas bombas están equipadas
con suministro de energía de emergencia debido a que es imperativo mantener la
recirculación de soda en los electrolizadores durante un paro.
El caudal de sosa a los electrolizadores debe ser medido continuamente con medidores de
flujo de tipo ultrasónico.
El intercambiador de calor del catolito esta diseñado para calentar o enfriar el sistema de
recirculación con 160 kW (1a fase) y 320 kW (2a fase). El diseño esta basado en el
calentamiento del catolito desde a la temperatura ambiente hasta 75 ºC en un periodo
menor a 1 hora. Se utiliza agua caliente a 87 ºC máximo para calentar la sosa. El agua
caliente se obtiene de un calentador eléctrico, un tanque de recirculación y una bomba.
El área de transferencia del intercambiador de calor corresponde a las características de la

primera fase, se deben adicionar más placas durante la segunda fase.
Los parámetros de operación del sistema de recirculación del catolito son los siguientes:
Flujo por electrolizador (1a / 2a fase) Máx. 8.5 / 17 m3/h
Temperatura de alimentación 75 – 85 ºC
Temperatura de salida de la celdas 80 – 85 ºC
Concentración de salida de las celdas 30 – 32 % NaOH
NaCl < 50 ppm in 32 % NaOH
Fe < 0.1 ppm
Hg < 0.01 ppm

La calidad del agua desmineralizada es la

siguiente:
Conductividad < 5 µS/cm
SiO2 < 50 ppb
Fe < 30 ppb
Al < 20 ppb
Ca + Mg < 500 ppb
Orgánicos < 1000 ppb
La sosa cáustica al 32 % producida en las celdas se diluirá con agua blanda y se enfriará
hasta cerca de 25 ºC en un intercambiador de placas y se enviará a la unidad de
producción de hipoclorito. El exceso de sosa que se necesita para la producción de
hipoclorito se obtendrá adicionando soda al 50 %. Esta sosa será suministrada por carros
tanque y almacenada en tanques de 25 m3 de capacidad. Cada tanque es suficiente para 5
días de operación durante la segunda fase. El material de construcción de los tanques será
de acero al carbón recubiertos con una pintura de base poliamídica.
Alimentación de salmuera a las celdas.
El flujo total de salmuera a las celdas será de 5.5 m3/h durante la primera fase y 11 m3/h en
la segunda fase. La alimentación estará a presión constante debido a que se utiliza un
tanque elevado con 2 m3 de capacidad con un tiempo de residencia de 10 minutos. El
material del tanque es FRP Derakane 470 o un equivalente.
Para el arranque de la planta, se utiliza un calentador con medio de agua caliente para
mantener la salmuera a cuando menos 75 ºC. La salmuera alimentada será alcalina con
un pH de 9 – 10. El control de flujo se controla manualmente por medio de un caudalímetro
ultrasónico en cada electrolizador. El flujo se monitoreará desde el cuarto de control.
Un enclavamiento desactivará el rectificador en el caso de bajo flujo de salmuera a las

celdas o bajo nivel de salmuera en el tanque de alimentación después de un retardo de 2
minutos.
El flujo inicial de diseño para cada electrolizador será:
Flujo por electrolizador 5.5 – 6 m3/h

Concentración de salmuera alimentada: 300 ± 10 g NaCl/l
Concentración de salida del anolito 200 ± 10 g NaCl/l
Temperatura de alimentación 70 – 80 ºC
Temperatura de salida de celdas 80 – 85 ºC
La calidad de la salmuera alimentada a las celdas se resume en la tabla siguiente:
TABLA 16
CALIDAD DE SALMUERA
ESPECIFICACIÓN DE SALMUERA PARA LOS ELECTROLIZADORES A
MEMBRANA BICHLORTM
Salmuera pura a celda Unidades Especificación
Flujo a celdas en la 1ª fase m3/h 3.70

3
Flujo a celdas en la 2ª fase m /h 5.56
NaCl g/L (medido a 23 °C) >270

ESPECIFICACIÓN DE SALMUERA PARA LOS ELECTROLIZADORES A

MEMBRANA BICHLORTM
Salmuera pura a celda Unidades Especificación
(Calcio + Magnesio) mg/kg (como Ca) <0.020

Magnesio mg/kg <0.010
Estroncio mg/kg <0.40
Aluminio mg/kg <0.10
Manganeso mg/kg <0.05
Plomo mg/kg <0.05
Hierro mg/kg <0.15
Mercurio mg/kg <0.50
Níquel mg/kg <0.01
Bario mg/kg <0.5
Sulfato de sodio g/l (a 23°C) <8
<0.2; o <1.0 donde
Lodo Total mg/kg
Ba < 0.3 mg/kg
Sílice soluble mg/kg <5
Orgánicos mg/kg Nota 3
Clorato (como ClO3) g/l (a 23 °C) <25
PH pH (a 23 °C) <11.6
Temperatura °C > 60 – Nota 2
La calidad de la salmuera agotada de las celdas se

resume en la tabla siguiente:
TABLA 17
CALIDAD DE SALMUERA AGOTADA
Flujo de celdas en la 1ª fase m3/h 4
Flujo de celdas en la 2ª fase m3/h 8
NaCl g/L (23 °C) 200 '(+ 30 / -10)
Fluoruro mg/kg <1.0
Acidez pH (a 23 °C) >2

Temperatura °C 87 '+ 3/-7
Depósito de Sal
El depósito de sal será dimensionado para una capacidad de 500 t,

cantidad suficiente para cubrir las necesidades de 10 días de operación en
la segunda fase.
El proyecto considera la posibilidad futura de transporte de sal por vía

férrea.
La sal será transportada por camión en big bags de 1 ton. Los big bags son impermeables
al agua, por lo que el depósito de sal será a cielo abierto sobre un piso de asfalto. El área
del depósito de sal tendrá pendiente en dirección a la fosa de efluentes alcalinos para que
cualquier efluente salino se colectado y enviado a tratamiento de efluentes.
El manejo de los big bag será por un auto-elevador y un polipasto para descargar la sal
directamente al saturador.
Saturación de Salmuera
La función del saturador de salmuera será volver a concentrar la salmuera

agotada (200gpL de NaCl) y declorada proveniente del sistema de
electrólisis a un valor de 300 gpL.
La unidad de saturación consistirá en un (dos) tanques de FRP con liner de

PP de 30 m3 cada uno, T-1101 A/B. La salmuera empobrecida subirá por el
lecho de sal y rebasará a un tanque de salmuera saturada, T-1102. La
capacidad del saturador considera la reposición de sal cada 12 horas.
La bomba de salmuera bruta P-1101 A/B transferirá la salmuera a los

tanques de precipitación. A la succión de la bomba se instalará un filtro
duplex tipo canasta para proteger la bomba contra sólidos arrastrados por
la salmuera. La bomba de salmuera bruta será de uso rudo en material
titanio con sello mecánico doble o plástica tipo Wernert en polietileno HDPE
con sello mecánico simple tipo Wernert.
La capacidad de la bomba será 200 % del valor del flujo de salmuera

necesario para el proceso, siendo que el 100 % de la salmuera se
recirculará para mejorar la eficiencia de saturación. El sistema de tuberías
incorpora un reciclo de salmuera agotada con control manual por medio de
rotametro a la succión de la bomba para efectos de controlar la
concentración de salmuera en un rango de 300 ± 5 gpL.

Deberá evitarse llevar la concentración de salmuera al grado de saturación

de 325 gpL @ 25 ºC para impedir cristalización de sal. La cristalización de
sal puede ser perjudicial para algunos equipos en contacto con la salmuera,
provocando taponamiento en los equipos.
El caudal de la salmuera concentrada transferida al proceso será controlado

automáticamente mediante control de nivel del T-1102.
La salmuera agotada con un ajuste previo del valor pH 6 – 9 provendrá del

tanque de salmuera declorada por medio de una bomba de transferencia.
Precipitación de Salmuera
La salmuera se purificará en una primer etapa reduciendo el contenido total

de Ca y Mg a un nivel menor que 5 ppm por medio de precipitación de sales
solubles de Ca y Mg en forma de CaCO3 y Mg(OH)2 parcialmente
insolubles. La precipitación se efectuará adicionando una solución de
Na2CO3 y NaOH. Además se adiciona una solución de bisulfito de sodio,
NaHSO3, para neutralizar cantidades residuales de Cl2 proveniente con la
salmuera bruta.
Para obtener un buen filtrado de la salmuera precipitada se deberá

mantener una relación de Ca/Mg > 5 p/p siendo la relación ideal = 10. En
caso que la composición de la sal tenga una relación de Ca/Mg más baja
deberá adicionarse solución de CaCl2 a la salmuera (ver sección
precipitación de sulfato) para poder cumplir con la condición Ca/Mg > 5.
La precipitación efectiva de sales de Ca y Mg deberá ocurrir manteniendo

un exceso de los reactivos NaOH y Na2CO3 en el orden de 200 y 400 ppm
respectivamente. Esto ocurrirá de forma automática midiendo y
controlando la relación de los caudales de salmuera y de los reactivos
adicionados mediante caudalimetros magnéticos y válvulas de control.
La precipitación del CaCO3 y Mg(OH)2 la salmuera será en dos tanques de reacción
agitados con aire conectados entre si en serie (T-1201 A/B) y un tanque pulmón de
salmuera precipitada (T-1202). Cada tanque tiene un tiempo residencial de tres (3) horas
en la fase final, suficiente para completar la reacción de precipitación de CaCO3 y Mg(OH)2
aún a temperaturas bajas como a 35 ºC.
El aire de agitación se generará con compresores de aire (uno de reserva).

El control de flujo de aire será individual para cada tanque a través de
rotámetros. El caudal de aire necesario para mantener los sólidos en
suspensión será de cuando menos 1 vez el volumen del tanque por hora.
La solución de los químicos necesarios, Na2CO3, NaOH y NaHSO3 para precipitar las
impurezas de la salmuera se prepararán por batch en los dos tanques T-1204 A/B
disolviendo cantidades determinadas de los productos en agua desmineralizada y usando
aire como medio de agitación. La transferencia de los químicos será mediante bomba
neumática a los tanques de reacción.

La salmuera precipitada se transferirá mediante bomba centrífuga P-1201 A/B al filtro de

salmuera F-1501.
Filtración
La filtración se efectuará con el filtro F-1501. Este contiene elementos

filtrantes tipo cartucho con membranas de filtración de 0.5 µm de porosidad
de material PTFE expandido tipo GORE o equivalente. La torta se eliminará
en cíclicamente en forma automática por efecto de desprendimiento de los
lodos acumulados en la membrana inflando la misma por medio de pulsos
generados en contra presión con aire. Durante este período de
aproximadamente 5 – 10 minutos la salmuera dejará de ser filtrada y se
reciclará automáticamente al tanque de succión de la bomba de salmuera
precipitada. Un PLC independiente controlará los ciclos de filtración en
función de la presión diferencial medida entre la entrada y salida del filtro.
La sala de control podrá tendrá comunicación con el PLC de la unidad y
podrá monitorar la operación del filtro.
Se preverá espacio físico adicional para la instalación de un segundo

conjunto de cartuchos filtrantes dentro del mismo filtro para la segunda fase
de operación.
La calidad de la salmuera filtrada se monitoreará a través de un

turbidímetro. Un filtro policía tipo cartucho, F-1503, instalado a la salida del
filtro retendrá efectivamente sólidos no retenidos en un caso de mal
operación.
Para efectos de limpieza de los cartuchos filtrantes con solución ácida

diluida se preverá un tanque T-1502 y una bomba de recirculación, P-1502,
con accionamiento magnético.
La salmuera filtrada se transferirá al tanque pulmón de salmuera filtrada, T-

1701, con autonomía de operación de 4 horas (para la 2ª fase). De ese
tanque se transferirá con bomba tipo centrífuga, P-1701 A/B, al tratamiento
con intercambio iónico.
Los lodos se descargarán por gravedad al tanque T-1501. El mismo tendrá

un volumen de 3 m3, suficientemente grande para contener los barros de
salmuera durante los períodos de limpieza del filtro prensa. Una bomba
neumática P-1503 A/B bombeará los lodos al filtro prensa F-1502.
Tratamiento de Barros
La capacidad del filtro prensa será proyectado para abrirlo una sola vez por día durante la
fase final del proyecto (aprox. 1400 Kg. sólidos 100 % por día).

El material del esqueleto será de acero con recubrimiento epóxico y las cámaras de
polipropileno a prueba de goteo con lona de polipropileno. El tipo de cierre será
electrohidráulico en forma automática.
Los barros serán descargados de forma semiautomática en un contenedor tipo roll-off para
su posterior transporte fuera de los límites de batería de la planta. Los barros serán no
contaminantes para el medio ambiente dentro de las normas del medio ambiente vigentes.
Intercambio Iónico
La unidad de intercambio iónico tiene la función de reducir el contenido de Ca y Mg a

niveles por debajo de 20 ppb y el de Sr a valores inferiores a 60 ppb.
La unidad consistirá de 2 columnas con resina de intercambio catiónico, altamente

selectivas a los cationes Sr, Ca y Mg. Cada columna tendrá la capacidad individual de
reducir el contenido de Ca y Mg a niveles por debajo de 20 ppb y el Sr a niveles inferiores
a 60 ppb. La unidad tendrá una autonomía de operación de 3 – 5 días en la fase final del
proyecto. Las dos columnas operarán en serie, siendo que la columna posterior trabaja
como policía. En la segunda fase se adicionará una tercera columna de intercambio iónico
con la finalidad de poder garantizar la calidad de la salmuera con el incremento de caudal
de 6 m3 a 12 m3/h en la segunda fase.
Con al finalidad de garantizar el funcionamiento óptimo del proceso de intercambio iónico

se tomarán en cuenta los siguientes parámetros de operación:
a) La altura mínima del lecho de resina será de 1.5m por
columna y la velocidad de circulación de salmuera será
de <20 BV/h en la fase final.
b) La temperatura de la salmuera a la entrada de las
columnas será no menor que 60 ºC
c) El valor pH de la misma será entre 9.5 – 10.
El valor pH de la salmuera se ajustará a 9.5 – 10

mediante una adición controlada de
HCl con bomba dosificadoras
controlada por un pH-metro. El ácido
neutralizará el exceso de NaOH en la
salmuera filtrada, garantizando de esta
forma la absorción total del Mg
remanente en solución.
La temperatura de la salmuera se elevará a 65 – 70 ºC previo a la entrada a la unidad de
intercambio iónico, pasando la salmuera por dos recuperadores de calor: por el
intercambiador de Cl2/salmuera, E-4101 y luego por el intercambiador catolito/salmuera, E-
2402. El primer intercambiador será de placas de Ti – 0.15 % Pd y el segundo será de

placas en Hastelloy C 276. Los recuperadores de calor anteriores tendrán la función de

economizar energía térmica y agua de enfriamiento en el proceso.
Luego de pasar por los recuperadores de calor se enviará la salmuera a una columna con
carbón activado C-1601. La función del carbón activado es retener posibles residuos de Cl2
en la salmuera que no hayan sido neutralizados por el bisulfito de sodio, y así proteger la
resina contra la degradación por el Cl2.
La alimentación de la salmuera a las columnas con resina de intercambio iónico C-1602

A/B será en sentido de arriba hacia abajo. Las columnas tendrán solamente un plato de
toberas inferior. La altura de la torre será dimensionada para permitir la expansión del
lecho de resina en un 80% durante el contralavado con agua sin permitir que se escape
resina con los efluentes. El contralavado tendrá la finalidad de eliminar sólidos finos en
suspensión generados por degradación mecánica de la resina. La parte superior de la torre
no tendrá plato de retención con toberas, sino apenas un filtro de malla suficientemente
grueso para permitir la salida libre de los finos y retener la resina intacta.
La regeneración de las columnas de intercambio iónico se efectuará periódicamente en

forma manual en la primera fase y en forma automática con un sistema de válvulas
accionadas neumaticamente y comandadas por un PLC en la segunda fase. El proceso de
regeneración se iniciará de forma preventiva antes de que se sature la resina y ocurra una
fuga de concentraciones mayores de Ca y Mg por la columna.
El sistema de tuberías de interconexión permitirá que las primeras dos columnas operen en
forma alternada, siendo que la primer columna que necesita ser regenerada pasa a entrar
como la segunda columna en operación. La duración del proceso de regeneración no será
por un período mayor que 6 horas, durante el cual solamente habrá dos columnas en
operación, la segunda y la tercera (en la segunda fase).
La tercera columna C-1602 C operará (en la segunda fase) de forma independiente de las
dos primeras y se regenerará estando las primeras dos columnas en operación luego de
cada 2 o 3 semanas de ciclo de operación
La regeneración se efectuará por medio de soluciones de 5 % HCl y NaOH. Las soluciones

diluidas serán generadas por mezcla del ácido y la sosa con agua desmineralizada. Para la
alimentación del HCl y la NaOH se usarán bombas dosificadoras neumáticas.
Los efluentes generados durante la regeneración se enviarán a uno de los dos tanques de
tratamiento de efluentes, T-9102 A/B para su tratamiento de neutralización. La línea de
efluentes alcalinos incorporará una trampa de resina para que en caso que ocurra un
arrastre se retenga la resina.
Precipitación de sulfato
El sulfato introducido con la sal al circuito de salmuera se eliminará por

efecto de precipitación como sulfato de calcio por medio de adición cloruro
de calcio en el reactor T-1401. A efectos de minimizar el consumo de los
reactivos químicos involucrados CaCl2 y Na2CO3 se usará parte de la
corriente de salmuera agotada y declorada y se precipitará la mitad de su
contenido en sulfato como CaSO4. El exceso de CaCl2 necesario para
completar la reacción se usará luego en el proceso de precipitación del
CaCO3 a efectos de aumentar la relación Ca/Mg en la salmuera con la
finalidad de mejorar el proceso de filtración.

La solución de CaCl2 se preparará en el tanque T-1203 con agitación con aire. El tamaño
del los tanque es suficientemente grande para preparar el consumo diario (fase final) de
una solución al 30 – 35 % de CaCl2. El CaCl2 será manejado en bolsas de 25 kg en
introducidos manualmente a los tanques. La solución de CaCl2 será bombeada con bomba
neumática P-1203 A/B y la corriente al reactor controlada con rotámetro manual.
La reacción del CaSO2 en el T-1401 llegará a un equilibrio en pocos minutos. El tiempo

residencial para la decantación del CaSO4 precipitado será de 6 horas y manteniendo una
velocidad de ascenso de la salmuera en el orden de 0.3 m/h. La salmuera clarificada
rebasará al tanque de salmuera bruta T-1102 y el CaSO4 precipitado se bombeará con la
bomba neumática P-1401 A/B al filtro prensa F-1502. El filtrado del filtro prensa se
alimentará al tanque de salmuera bruta T-1102 o a los tanques de efluente T-9102 A/B.
Decloración de salmuera
La salmuera agotada proveniente de celdas (anolito) deberá fluir libremente por gravedad a
los tanques de decloración, pasando previamente por un sello hidráulico en forma de sifón
para efecto de equilibrar la presión de celdas con la presión atmosférica a la que trabajarán
los tanques de decloración.
Se proveerán dos tanques de decloración con aire, T-1801 A/B. El aire necesario para la
desorción del cloro se generará con uno de los compresores de aire K-7401 A/B/C. El
control del caudal de aire será vía rotámetros. La cantidad de aire alimentada a cada
declorador será de mínimo 5 veces el volumen horario de la corriente de salmuera y el
tiempo residencial será de no menos que 2 minutos, siendo estos los parámetros críticos a
considerar para reducir el contenido de cloro residual a valores de aproximadamente 10
ppm.
La corriente de aire cargado con cloro y vapor de agua proveniente de los decloradores a
una temperatura de aproximadamente 75 ºC se mezclará con la corriente de cloro gas
proveniente del intercambiador de calor E-4101 y se enviará a las columnas de producción
de hipoclorito.
A la corriente de anolito se le adicionará una solución acidificada de salmuera con HCl

proveniente del tanque de destrucción de clorato T-1803, con la finalidad de acidificar la
salmuera a un valor pH = 2 y reducir así la solubilidad del Cl2 disuelto en salmuera y
facilitar la decloración de la misma por desorción. La corriente de alimentación del ácido al
T-1803 será controlada por medición del valor pH y bomba dosificadoras con control
automático P-8204 A/B.
La salmuera declorada proveniente de los decloradores fluirá por gravedad al tanque de

salmuera declorada T-1802 que tendrá un volumen pequeño de 1 m3.
La salmuera ácida se neutralizará en el mismo tanque un valor pH = 4 con solución de

sosa cáustica. El proceso será controlado en forma automática mediante controlador de
valor pH y bomba dosificadora P-5104 A/B.
La transferencia de salmuera declorada será por medio de bomba neumática P-1802 A/B a
un tanque pulmón T-1901. Este tanque tendrá agitación con aire con la finalidad de poder
neutralizar la salmuera a un valor pH uniforme entre 6-9. La adición de soda cáustica será
por bomba dosificadora P-5101 A/B controlada en forma automática por un pH-metro.
La transferencia de la salmuera declorada a los saturadores será por medio de una bomba
centrífuga P-1901 A/B.
Destrucción de clorato

El clorato generado en el proceso de electrólisis será destruido mediante

reacción con ácido clorhídrico en exceso a temperatura de
aproximadamente 80 – 75 ºC. El exceso de ácido no será menor que 15 g
HCl/l anolito, la temperatura no menor que 70 ºC y el tiempo de reacción no
menor que 45 minutos con la finalidad de tener una eficiencia de
destrucción no menor al 50 %.
El tanque de 1 m3 de capacidad será construido en FRP con liner de PVDF

no menor que 4 mm de espesor. Una bomba de recirculación P-1803 será
con accionamiento magnético y 5 m3/h de capacidad.
Al tanque se le adicionará una corriente de aire de aprox. 2 m3/h, controlado

mediante rotámetro. La finalidad del aire es diluir y arrastrar el Cl2 y ClO2
generado por la reacción. La cantidad de ClO2 generado es muy pequeña
con relación a la corriente de Cl2 generado pero deberá ser diluida con aire
debido al carácter explosivo del ClO2 cuando se encuentra presente en
concentraciones mayores.
La salmuera acidificada rebasa del tanque de destrucción de clorato a la

entrada de anolito del primer tanque declorado. El ácido clorhídrico
necesario para la reacción se adicionará por medio de bomba dosificadora
con control automático. La cantidad de ácido será controlada
automáticamnte en función del valor pH medido en la corriente de salmuera
entre los dos decloradores.
Tratamiento de Cloro
El cloro proveniente de celdas a una temperatura de 90 a 85 ºC se encontrará presurizado

a una presión de 0.21 bar g, valor necesario para un mejor funcionamiento de las celdas.
La presión será controlada automáticamente mediante válvula de control y expandida a
presión atmosférica a la salida de la sala de celdas. El control de presión se realizará con
dos válvulas, una válvula será de ajuste fino para pequeños volúmenes de gas durante los
arranque de planta.
El cloro gas se enfriará en dos etapas. En el primer intercambiador de placas E-4101 se

usará salmuera filtrada como medio de enfriamiento recuperando calor de proceso y
enfriando el cloro a aproximadamente 65 – 70 ºC. El ajuste de la distribución de corriente
de salmuera entre el recuperador de calor de salmuera y el enfriador de cloro será
manualmente en función de las temperaturas obtenidas en la recuperación de calor.
Cuando se instale la unidad de síntesis de HCl será necesario enfriar a 40 ºC la

corriente de cloro que vaya a alimentar la síntesis en un segundo enfriador E-4102
mediante agua de enfriamiento. Sucesivamente se deberá filtrar el Cl2 en un filtro F-4103
para separar los aerosoles de salmuera.
El colector de gas Cl2 en la sala de celdas estará comunicado con el sello hidráulico T-
4102 que limitará la sobre-presión del gas en el electrolizador a un valor igual a 2500 mm
de columna de H2O.
Tratamiento de Hidrógeno

El hidrógeno generado en las celdas a membrana a una temperatura de 85 – 90 ºC y una

presión de 225 mbar g será venteado a la atmósfera a través de una chimenea pasando
por sello hidráulico. El sello hidráulico deberá ser de 150 mm columna de agua con la
finalidad de bloquear la entrada de aire al sistema de H2 y mantener por el otro lado una
presión diferencial de 15 mbar en el sistema durante las purgas con nitrógeno. Durante la
operación la presión del hidrógeno se mantendrá en 15 mbar más elevado que la presión
de Cl2 mediante válvula de control gobernada por un controlador de presión diferencial. La
presión diferencial se medirá en los colectores de Cl2 e H2 en la sala de celdas. Es
fundamental para la vida útil de la membrana que la presión diferencial se mantenga bajo
cualquier condición de operación dentro de un rango de control de 15 ± 1 mbar.
Cuando se instale la unidad de síntesis de HCl será necesario enfriar a 40 ºC la

corriente de hidrógeno que vaya a alimentar la síntesis en un segundo enfriador E-3101
mediante agua de enfriamiento. Sucesivamente se deberá filtrar el H2 en un demister F-
3101 para separar los gotas de 32 % NaOH arrastradas por la corriente de gas H2.
El colector de gas H2 en la sala de celdas estará comunicado con el sello hidráulico T-3102
que limitará la sobre-presión del gas en el electrolizador a un valor igual a 2,650 mm de
columna de H2O.
Producción de Hipoclorito
El cloro gas será absorbido en sosa cáustica diluida para producir hipoclorito en
concentraciones de 12 a 15 % de cloro activo en dos etapas conectadas en serie. En la
primer etapa se absorberá la totalidad del cloro hasta un valor residual < 3 mg/m3 mediante
una solución de hipoclorito con el correspondiente exceso de sosa. La segunda etapa será
exclusivamente de lavado final del aire residual proveniente de la primer etapa,
garantizando de esta forma un escape de aire con cloro residual por debajo de <0.5 mg/m3
mediante absorción en solución de sosa cáustica diluida.
La unidad de hipoclorito consistirá de dos columnas de absorción, C-6101 y C-6102, de

850 mm de diámetro y una altura de empaque de 2.3 m. El proyecto considera en los
cálculos un factor conservador de transferencia másica de 250 kmol / (m3 x h x bar) y un
caudal de circulación por debajo del 80 % del valor de flooding. La corriente de circulación
se calculará para mantener un incremento de temperatura por calor de reacción por debajo
de 5 ºC y manteniendo la temperatura a la salida del la primer torre por debajo de 30 ºC.
Cada columna tendrá una bomba de recirculación de 80 m3/h, P-6101 A/B y un tanque de
bombeo de 2 m3 de volumen, T-6101 y T-6102. El sistema de circulación a través de la
primera columna estará provisto de un intercambiador de calor de placas de titanio para
eliminar el calor de reacción. El material de la primera columna C-6101 será principalmente
de titanio y la segunda de FRP en Derakane 470 resistente al medio. El material del
empaque será de PVDF en la primera columna y de polietileno de alta densidad en la
segunda. Las bombas serán del tipo centrífuga con material de Titanio. Habrá una bomba
de reserva en común, la P-6101 C, siendo su función principal como bomba reserva de la
primera etapa de absorción.
El enfriador de placas de titanio E-6101 enfriará el hipoclorito con agua de enfriamiento a

una temperatura no mayor que 25 ºC.
La sosa cáustica diluida necesaria para la producción del hipoclorito será generada por
dilución de 32 % NaOH y 50 % NaOH con agua ablandada. El control de la concentración
será de forma automática usando caudalímetros másicos y válvulas de control. La corriente
de sosa diluida será enfriada a 25 ºC en un enfriador de placas E-6102 de material acero
inoxidable.

La sosa diluida será alimentada al tanque de recirculación T-6102, con capacidad para 10
minutos de consumo en la fase final. Del tanque elevado se alimentará la sosa diluida a la
segunda etapa de absorción. El control de nivel del tanque de succión de la bomba será
automático controlando la adición de 50 % NaOH mediante una bomba dosadora con
control automático y control de nivel del tanque.
La adición de la sosa diluida desde la segunda etapa a la primer etapa será por bombeo y
controlado por una válvula de control gobernada por 2 controladores redundantes de los
valores redox o pH del hipoclorito a la salida de la torre de producción.
El control de nivel del tanque de succión de la primera etapa será mediante válvula de
control en la corriente de transferencia del hipoclorito terminado a los tanques de
almacenamiento.
Tanques de Almacenamiento
En el área de proceso se preverán:
Área de ácido clorhídrico

9 1 tanque de ácido clorhídrico al 32 % T-8201 de 25 m3
9 1 bomba de descarga de ácido de camiones, P-8202 de 25 m3/h
9 6 bombas dosificadoras de ácido, P-8203 A/B, P-8204 A/B y P-8205 A/B
El dique de contención tendrá una bomba de

efluentes ácidos, P-8201, tipo
neumática con la finalidad de enviar
cualquier derrame ácido a los tanques
de tratamiento de efluentes.
Área de sosa cáustica
9 1 tanque de sosa cáustica al 50 %, T-5101 de 25 m3
9 1 bomba de descarga de ácido de camiones, P-5102 de 25 m3/h
9 8 bombas dosificadoras de sosa, P-5101 A/B, P-5103 A/B, P-5104 A/B y P-5105 A/B
En el área de almacenamiento se preverán:
Para la fase inicial:

9 4 tanques de hipoclorito de sodio al 12 %, T-6101 al -04 de 80 m3 c/u
Adicionalmente para la fase final:
9 8 tanques de hipoclorito de sodio al 12%, T-6105 al -12 de 80 m3 c/u

9 3 tanques de sosa cáustica al 50%, T-5201 al -03 de 25 m3 c/u
9 2 tanques de ácido clorhídrico, T-8301 al -02 de 25 m3/c/u
El área de los tanques de sosa y de hipoclorito estará separado del área de los tanques de
ácido por medio de diques de contención.
Unidad de Agua de Pozo, Agua Desmineralizada y Agua Suave

Agua Bruta o Potable
El agua de pozo será suministrado en una primer etapa por el pozo

existente de Lapsolite SA de CV. El agua es de calidad potable. En una
etapa posterior será extraído por medio de un pozo propio. El volumen de
agua que se extraerá del pozo con bomba P-7601 será de 300 m3 / día y se
almacenará en el tanque de agua bruta T-7601. A la descarga de la bomba
P-7601 se conectará un filtro para separar los sólidos arrastrados por la
corriente de agua del pozo.
El agua bruta se bombeará a los distintos consumidores de agua potable

(duchas de seguridad, lavaojos, etc.) dentro de la planta con bombas P-
7602 A/B. En caso de falla de una de las bombas se conectará
automáticamente la bomba de relevo y se alarmará la falla.
En la planta habrá 6 estaciones de duchas de seguridad con lava-ojos:

9 1 en el recinto ácido
9 1 en el recinto de hipoclorito
9 4 en diferentes puntos críticos de la planta
La unidad de agua desmineralizada U-7101 será dimensionada para tratar

agua de pozo y generar un volumen de 100 m3 de agua desmineralizada
por día. La unidad consistirá de dos columnas, una con resina de
intercambio catiónica y otra con resina aniónica.
El ciclo de operación será no menor que 8 horas y

el proceso de regeneración no mayor
que 2 horas. El proceso de
regeneración será mediante válvulas
automáticas comandadas por un PLC.
La soluciones diluidas de HCl y NaOH
serán generadas por mezcla de 32 %
HCl y 50 % NaOH con agua
desmineralizada en eyectores. El
ajuste de los caudales de HCl, NaOH y
agua será de forma automática.

El agua desmineralizada será almacenada en un tanque de 80m3 de volumen (20 horas de

autonomía en la etapa final). El bombeo del agua desmineralizada a los consumidores será
con bombas centrífugas P-7101 A/B de material SS 316.
Agua Suave o Blanda
La unidad de agua suave U-7501 será dimensionada para producir 130

m3/día de agua suave. La regeneración se efectuará por medio de
salmuera. El agua suave se almacenará en el tanque T-7501 de 65 m3 de
capacidad (12 horas de autonomía) y se transferirá con bombas centrífugas
P-7501 A/B.
Agua de Enfriamiento
El agua de enfriamiento será producido con dos torres de enfriamiento de 755,000 kcal/h
(250 TON R) cada una. El la primer etapa y fase inicial del proyecto será suficiente el uso
de una sola torre. En la etapa final se usarán las dos torres.
El caudal de circulación de agua será de 150 m3/h y se basa en un incremento de

temperatura en el proceso por 8 ºC en todos los intercambiadores de calor, salvo el de
hipoclorito que tendrá un ∆t = 5 ºC.
El agua de reposición será agua ablandada. Se purgará agua en forma regular para efecto
de mantener bajo el contenido salino del agua en circulación.
El material de la torre será básicamente de estructuras en acero galvanizado con pintura

epóxica y relleno de PVC termofusionado.
Agua de Caliente
El agua de caliente se generará mediante un generador eléctrico de 600 kW de potencia,
un tanque de bombeo de 0.6 m3 y dos bombas de circulación de 50 m3/h.
Tratamiento de Efluentes
Los efluentes contaminados con salmuera serán encaminados por gravedad a la pileta de
efluentes alcalinos T-9101 con capacidad de 10 m3. La bomba centrífuga autosebante, P-
9101 transferirá el efluente a uno de los dos tanques de efluentes T-9102 A/B con
capacidad de 60 m3 c/u.
neutralización de los efluentes salinos será por medio de adición de 32 % HCl o de 50 %
NaOH por medio de bombas dosificadoras. La mezcla del agua se efectuará por medio de
aire comprimido distribuido en fondo de los tanques.
Por medio de la bomba P-9102 se transferirá el efluente (salmuera) al tanque de salmuera

declorada T-1901 o se descargará en pipas con la finalidad de transportarlo a un
confinamiento.
En el Anexo 6 se presentan los diagramas de proceso de las operaciones y procesos

unitarios más importantes del proyecto. En ellos se incluye las bases del balance de masa
por un lado, y por el otro, las diferentes corrientes existentes y el estado del proceso en
cada una de ellas.

Una vez hecha la descripción general del proceso se puede establecer lo siguiente:
Que la actividad o giro industrial está catalogada dentro del rubro de la industria química y
a continuación se presenta de una manera muy general las operaciones y procesos
químicos utilizados:
1. Intercambio iónico
2. Procesamiento de la salmuera
3. Decloracion de la salmuera
4. Proceso de electrólisis
5. Productos auxiliares
6. Absorción de cloro
7. Unidades de servicios
8. Producción de aire comprimido
9. Tratamiento de efluentes
La producción de hipoclorito de sodio en la planta
proyectada será de manera continua.
Una de las principales ventajas de la tecnología que se utilizará en el proyecto es que las
celdas electrolíticas utilizadas para la producción de cloro gas, no utilizarán mercurio como
catalizador en la reacción electrolítica, como si ocurría en las celdas utilizadas en otras
plantas.
Debido a las características toxicológicas del mercurio, se sabe con mucha claridad, que
este metal es un elemento muy peligroso para el ser humano y el medio ambiente. El
contacto con el puede afectar de manera irreversible. Por tal motivo, el utilizar una
tecnología “libre de mercurio” es a todas luces relevante.

V.3 HOJAS DE SEGURIDAD
Todas y cada una de las hojas de seguridad de las sustancias químicas involucradas
durante el proceso de producción de la planta se presentan el en Anexo 7, las cuales son
las siguientes:
9 NaCl2 (Cloruro de Sodio)

9 HCl (Acido Clorhídrico)
9 NaOH (Hidróxido de Sodio o Sosa Caustica)
9 CaCl2 (Cloruro de Calcio)
9 NaHSO3 (Bisulfito de Sodio)
9 N2 (Nitrógeno)
9 NaOCl (Hipoclorito)
9 Na2CO3 (Carbonato de Sodio)
9 Cloro (Cloro)

V.4 ALMACENAMIENTO
Los Tanques de Almacenamiento de Fluidos Químicos estarán fabricados, en la
generalidad por material de fibra de vidrio, con alguna excepción por definirse en que serán
de acero.
A continuación se presenta, de manera tabulada, una relación de los Tanques de

Almacenamiento que se instalarán para la Planta, incluidos en el arreglo general, ó LAY-
OUT. Se incluye en el Anexo 5 la ubicación de dichos tanques
TABLA 17
TANQUES DE ALMACENAMIENTO
CAPACIDAD MAXIMA ALTURA

CLAVE DESCRIPCIÓN DE ALMACENAMIENTO
(m3) (m)
T-9101 A/B Tanque de Efluentes 60 6
Tanque de Agua
T-7501 60 6
Suave
Tanque de Agua
T-7101 80 8
Desmineralizada
Tanque de
T-1201 A/B 30 5
Precipitación
Tanque de Salmuera
T-1701 -- 3.5
Pura
Tanque de Salmuera
T-1901- 30 5
Declorada
T-6101 y
Base Tanque -- ---
T-6102
T-6201, Tanques de
Almacenamiento de 80 8.0
T-6202 Hipoclorito
Tanque de
T-5101 Almacenamiento 25 4.2
50% NaOH
T-8201 Tanque de
Almacenamiento 25 4.2
32% HCl
Tanque de agua
T-7601 60 6
Bruta
Se tomaran en cuenta estándares para el diseño y/o

construcción de los tanques anteriormente
mencionados, los cuales son los siguientes:

A menos de que se indique otra cosa, los sistemas y equipos se deberán diseñar de
acuerdo con las previsiones aplicables de los códigos, procedimientos y normas que a
continuación se enlistan, los fabricantes de equipos deberán cumplir en cuanto a sus
diseños y al material de que están construidos, así la configuración de los arreglos de
tubería están regidos con lo especificado en las últimas ediciones, incluyendo adendas y
suplementos de los siguientes códigos:
9 ANSI American National Standard Institute

9 ASTM American Society for Testing and Materials
9 ASME American Society of Mechanical Engineers
9 API American Petroleum Institute
9 PFI Pipe Fabrication Institute
9 MSS Manufacturers Standardization Society
9 AWWA American Water Works Association
9 ANSI B 31.3 Piping for Chemicals and Petrochemicals Plants
9 TCI The Chlorine Institute-Pamphlet No. 6 Piping System for Dry Chlr.
9 ISA Instrumentation Society of American
9 NFPA National Fire Protection Association
9 NEMA National Electrical Manufacturer’s Association
En lo relativo a los dispositivos de seguridad de los tanques, se puede mencionar que, en

los tanques que por sus características fisicoquímicas así lo requiera y que así lo marque
la legislación al respecto (NOM-005-STPS-1999 relativa a las “Condiciones de Seguridad
e Higiene en los Centros de Trabajo para el Manejo, Transporte y Almacenamiento de
Sustancias Químicas Peligrosas”) se contaran con diques de contención, aterrizaje a la
red de tierras, dispositivos de relevo de presión, identificación de cada tanque,
procedimientos de manejo, principalmente, lo cual minimizará los riesgos inherentes por el
almacenamiento de sustancias químicas peligrosas.
V.5 EQUIPOS DE PROCESO AUXILIARES
Se presenta en el Anexo 8 el listado de la serie de equipos tanto del proceso como

auxiliares, necesarios para llevar a cabo el proceso de producción de hipoclorito de sodio.

V.6 CONDICIONES DE OPERACIÓN
Para conocer las condiciones relativas a la operación de la planta, se presentan en el

Anexo 6 una serie de diagramas tanto de proceso como de tubería e instrumentación en
los cuales, se describen una serie de variables que controlan el proceso de producción de
hipoclorito de sodio, variables tales como, temperaturas, presiones, flujo, principalmente.
A continuación se mencionan todos y cada uno de ellos,

para posteriormente presentarlos en su anexo
correspondiente.
TEX01-PDP-01. Procesamiento de salmuera.
TEX01-PDP-02. Intercambio iónico.
TEX01-PDP-03. Decloración de salmuera.
TEX01-PDP-04. Proceso de electrolisis.
TEX01-PDP-05. Productos auxiliares.
TEX01-PDP-07. Absorción de Cl2.
TEX01-PDP-09. Unidades de servicio.
TEX01-PDP-10. Efluentes.
TEX01-PDP-11. Aire comprimido.
TEX01-PPI-11. Saturación salmuera.
TEX01-PPI-12A. Precipitación Salmuera.
TEX01-PPI-12B. Precipitación Salmuera.
TEX01-PPI-14. Remoción sulfato.
TEX01-PPI-15A. Filtración salmuera.
TEX01-PPI-15B. Filtración salmuera.
TEX01-PPI-16A. Purificación secundaria salmuera.
TEX01-PPI-16B. Purificación secundaria salmuera.
TEX01-PPI-17. Sistema de alimentación salmuera.
TEX01-PPI-18. Decloración salmuera.
TEX01-PPI-19. Salmuera declorada.
TEX01-PPI-21A. Electrolisis.
TEX01-PPI-21B. Electrolisis.
TEX01-PPI-24. Circulación catolito.
TEX01-PPI-31. Hidrogeno refrigerante.
TEX01-PPI-41. Procesando cloro.
TEX01-PPI-51. Almacenamiento de sosa cáustica.
TEX01-PPI-61. Generación hipoclorito.
TEX01-PPI-62. Almacenamiento hipoclorito.
TEX01-PPI-71. Unidad de agua desmineralizada.
TEX01-PPI-72. Agua de enfriamiento.
TEX01-PPI-73. Unidad de agua caliente.
TEX01-PPI-74. Unidad de aire comprimido.
TEX01-PPI-75. Agua blanda.
TEX01-PPI-76. Agua cruda.
TEX01-PPI-82. Almacenamiento ácido clorhídrico.
TEX01-PPI-91. Tratamiento de afluente.
VI ANALISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

VI.1 ANTECEDENTES DE ACCIDENTES E INCIDENTES
No hay antecedentes de accidentes o incidentes toda vez que el proyecto es totalmente nuevos.
Sin embargo, debido a que en la bibliografía especializada en la materia se pueden encontrar
varios accidentes relacionados con el manejo de cloro, se presenta a continuación un análisis que
puede ayudar a dimensionar el problema.
El rápido aumento del empleo de sustancias químicas peligrosas en la industria y el comercio ha

producido un considerable incremento del número de personas, tanto trabajadores como
ciudadanos en general, cuya vida podría estar en peligro en cualquier momento debido a un
accidente ocasionado por esas sustancias.
El desarrollo tecnológico ha llevado consigo una notable mejora en el nivel de vida. Sin embargo la
proliferación de instalaciones industriales y el transporte de determinados materiales han implicado
así mismo la aparición de nuevos riesgos, que pueden originar accidentes graves con un fuerte
impacto sobre la población y sobre el entorno. Esta situación hace patente la necesidad de dedicar
mayores esfuerzos a la reducción de estos riesgos a un nivel tolerable, compatible con los
objetivos de desarrollo sostenible actualmente perseguidos.
En la industria, particularmente en la química, existe de modo creciente una

inquietud por la seguridad de los complejos industriales y de sus métodos de
producción y de control, lo que ha dado lugar a la búsqueda de métodos capaces
de analizar dicha seguridad.
Los complejos industriales pueden considerarse como una serie de sistemas, entendiendo por
sistema una entidad formada por elementos directos que interaccionan mutuamente, entre los que
se encuentran particularmente los sistemas electrónicos de control y los componentes del proceso.
HISTORIA DE ACCIDENTES
Se efectuó la consulta en la base de datos MHIDAS, encontrándose que la
información registrada hasta octubre del año 2000 se tiene 74 eventos, los
cuales se distribuyen de la siguiente manera:
9 El 67 % tuvieron como resultado una explosión, de los cuales el 86 % se

presentaron en áreas de proceso, el 10 % se desarrollaron durante la transportación
del material y el 4 % restante en áreas de almacenamiento.

9 El 33 % restante, ha tenido como resultado final una fuga de material, de lo que se

tiene lo siguiente: el 75 % se han presentado en áreas de proceso, mientras que el
25 % restante durante la transportación de hidrógeno.
9 Dichas calamidades se han originado tanto por factor humano y/o falla mecánica del
recipiente que lo almacena.
Historial de accidentes con sustancias peligrosas a nivel nacional:
Como referencia a accidentes relacionados con sustancias peligrosas, hacemos una

descripción de la información disponible por parte del Centro Nacional de Prevención de
Desastres (CENAPRED) en la que se ha establecido un registro de accidentes que
involucran sustancias químicas. Así se han identificado las sustancias que intervinieron con
mayor frecuencia en accidentes en la República Mexicana entre 1990 y 1995; 28
sustancias participaron en 68.5 % de los accidentes ocurridos tanto en el transporte como
en instalaciones; las sustancias que participaron en el mayor número de accidentes fueron
el gas licuado, amoniaco y gasolina, con 178, 105 y 104 eventos respectivamente.
Por otra parte, de acuerdo con la información recabada por la Procuraduría de Protección
al Ambiente (PROFEPA) dentro del Centro de Orientación para la Atención de
Emergencias Ambientales, durante el trienio de 1995 a 1997 dentro del ámbito nacional se
presentaron un total de 1,766 eventos, es decir 1.61 emergencias por día, mismos que
fueron atendidos directa o indirectamente por las distintas delegaciones estatales de la
Procuraduría.
TABLA 18
SUSTANCIAS INVULUCRADAS EN ACCIDENTES
SUSTANCIAS INVOLUCRADAS CON MAYOR

FRECUENCIA EN ACCIDENTES DURANTE EL
PERIODO DE JUNIO DE 1990 A DICIEMBRE DE 1995
Nombre común No. de accidentes
Amoniaco 105
Gas L.P. 178
Gasolina 104
Diesel 36
1
Ácido clorhídrico 27
Combustóleo 25
Ácido sulfúrico 19
Cloro 19
2
Hidróxido de sodio 10

SUSTANCIAS INVOLUCRADAS CON MAYOR

FRECUENCIA EN ACCIDENTES DURANTE EL
PERIODO DE JUNIO DE 1990 A DICIEMBRE DE 1995
Nombre común No. de accidentes
Ácido fosfórico 8
Formaldehído 8
2
Alcohol metílico 6
Cloruro de vinilo 6
Monómero de estireno 6
Acrilonitrilo 5
Acrilato de etilo 4
Benceno 4
Nitrógeno 4
Oxido de etileno 4
Tolueno 4
Acetona 3
Ácido nítrico 3
Fenol 3
Hidrógeno 3
Acetileno 2
Cloruro de metilo 2
Etil mercaptano 2
1
Incluye el ácido clorhídrico de distintas calidades como el muriático
2
Incluye a la sosa cáustica
FUENTE: Centro Nacional para la Prevención de Desastres 1997
Los estados con mayor número de eventos fueron: Tabasco (369), Veracruz (294),
Chiapas (85), Coahuila (80), Jalisco (70), Guanajuato (68), Tamaulipas (50) y Chihuahua
(50).
Del total de eventos ocurridos, el 51 % correspondió a instalaciones de Petróleos

Mexicanos. Cabe señalar que en el Estado de Tabasco ocurrió el 41 % de los que se
registraron en esta paraestatal, especialmente en sus ductos, por lo que es una entidad
prioritaria para la aplicación de medidas de prevención y control de emergencias.
En lo referente a la ubicación de los eventos, en el trienio 95 – 97 el 23 % (404) de las

emergencias y contingencias ambientales ocurridas en el país, se suscitaron en la planta;
es decir, dentro de las instalaciones industriales; el 64 % (1,131) durante la transportación
y el 13 % (231) en otro tipo de sitios, tales como tiraderos a cielo abierto, presas, etc.
Cabe destacar que del total de eventos ocurridos en transportación el 62 % (705) se

presentó en ductos, el 28 % (318) en carreteras, el 3 % (34) en ferrocarriles y el 7 % (74)
en vías marítimas.
En cuanto al tipo de eventos ocurridos, el 81 % (1,429) correspondió a fugas o derrames,

el 10% (172) a incendios, el 5 % (95) a explosiones y el 4 % (70) a otros.

Existen determinadas regiones del país donde la frecuencia de accidentes con una
sustancia en particular es notoria. Así, en el norte del país existe una problemática
específica con 3 sustancias químicas: gasolina, ácido sulfúrico y amoniaco. Por su parte,
el sur, por ser la zona petrolera más importante del país, la mayoría de los eventos está
asociada con hidrocarburos de todo tipo.
Las emergencias y contingencias ambientales ocurridas, tan sólo en el trienio 1995 – 1997
(1,766) provocaron un total de 156 defunciones, 629 personas lesionadas, 2,352
intoxicados y 38,420 evacuados.
Asimismo, se ha podido observar que a pesar de que Tabasco es el estado con mayor
número de eventos, los cuales han tenido un impacto directo relativamente bajo en la
población, mientras que otras entidades como el Estado de México o el Distrito Federal,
con un número menor de eventos, representan un impacto más elevado sobre la
comunidad, debido a su alta densidad de población. Las afectaciones ambientales tienen
una mayor relevancia en el Estado de Tabasco que en las otras dos entidades
mencionadas.

ESTADOS DE LA REPUBLICA MEXICANA CON MAYOR NÚMERO DE EMERGENCIAS

AMBIENTALES
Chihuahua
5%
Tamaulipas
5%
Guanajuato
6% Veracruz
27%
Jalisco
7%
Coahuila
8%
Chiapas
8% Tabasco
34%
UBICACIÓN DE EMERGENCIAS AMBIENTALES
Otros
13%
En planta
23%
En transporte
64%

UBICACIÓN DE EMERGENCIAS AMBIENTALES DURANTE LA TRANSPORTACION
Ferrocarriles
27%
Ductos
47%
Vías marítimas
5%
Carreteras
21%
TIPO DE EMERGENCIAS AMBIENTALES
Incendios Otros
10% 4%
Explosiones
5%
Derrames o fugas
81%

VI.2 METODOLOGÍAS DE IDENTIFICACIÓN Y

JERARQUIZACION
Estudio de riesgo ambiental. Es un documento mediante el cual se da a

conocer, a partir del análisis de las acciones proyectadas para el desarrollo
de una obra o actividad, los riesgos que dichas obras o actividades
representan para el equilibrio ecológico o el ambiente, así como las
medidas técnicas de seguridad, preventivas o correctivas tendientes a
evitar, mitigar, minimizar o controlar los efectos adversos al equilibrio
ecológico en caso de un posible accidente, durante la ejecución u operación
normal de la obra o actividad de que se trate.
CRITERIOS DE SELECCIÓN
Todas las actividades humanas involucran un cierto grado de riesgo y las industrias de
procesos no son la excepción.
En las industrias, los elementos que dan origen a los riesgos presentes en una operación
industrial son en términos generales, los siguientes:
9 Materias primas
9 Proceso
9 Productos terminados
9 Recursos humanos
9 Medio ambiente
Es la interrelación de estos elementos, a través de la tecnología utilizada, lo que da por

resultado la existencia de riesgos reales y potenciales y su magnitud depende de las
características particulares de los elementos mencionados.
Cuando algo nuevo o distinto a lo usual se lleva a cabo en el proceso de producción de

una empresa, existe el riesgo de que alguna parte del proceso no se comporte conforme a
lo esperado. Esta desviación puede tener efectos muy serios en alguna otra parte del
proceso.
Un buen análisis de riesgo necesita cubrir ciertas etapas previas al estudio, lo cual nos
llevará a un diagnóstico de seguridad para una planta de procesos, las etapas son:
1ª. Etapa: Conocer a detalle las características de los

procesos, los materiales utilizados y su entorno
para la identificación primaria de la existencia de
posibles riesgos reales y potenciales.
2ª. Etapa: Identificar los riesgos específicos existentes.
3ª. Etapa: Evaluar la magnitud del evento y cuantificar sus consecuencias posibles, y si
fuese necesario, evaluar la probabilidad de ocurrencias.
4ª. Etapa: Establecer las medidas preventivas necesarias para eliminar o minimizar el
riesgo hasta el grado de aceptación del mismo.

Metodologías de Identificación y Jerarquización.
El primer paso para la identificación correcta del peligro potencial de una instalación
industrial es la identificación y caracterización de las sustancias involucradas en el
proceso.
Las técnicas de identificación de peligros no se limitan sólo a la individualización de los

accidentes mayores, sino también a la posibilidad de que se produzcan otros incidentes
relacionados con el funcionamiento del proceso.
En la industria, los accidentes suelen ser el resultado de unas condiciones de proceso
inadecuadas para las diversas características físicas y químicas de los materiales y de las
substancias. Estas condiciones excepto en el caso de fallos de diseño, pueden ser
desviaciones de las condiciones normales de funcionamiento y se presentan como
problemas no siempre evidentes desde la experiencia operativa.
Descripción de la metodología utilizada para la

identificación y evaluación de riesgos.
Entre las metodologías que existen para la identificación de riesgos se
encuentran el Check list, FMA y What if?, cada uno tiene ventajas y
desventajas uno sobre otro, sin embargo al hacer uso de varias
metodologías las desventajas en cuanto a el análisis de riesgo se refiere se
verán disminuidas ampliamente.
Metodología WHAT IF…?

Para realizar la identificación de riesgos, la metodología utilizada es ¿Qué pasa si? ( What
if?) con el propósito de identificar peligros, situaciones de riesgo o eventos accidentales
específicos que puedan producir consecuencias indeseables.
El método What if? es una técnica preeliminar de análisis de riesgos que, aunque la
aplicación es un método relativamente sencillo, su aplicación es conveniente antes de
adentrarse en la aplicación de otras técnicas al emprender analizar los riesgos de un
procesos. Dicho método, al aplicarse adecuadamente es capaz de proporcionar
información valiosa sobre los riesgos potenciales de un proceso.
La limitación que presenta esta técnica preeliminar de análisis es que la revisión del
proceso sea ligera e incompleta, por otro lado, no ofrece medios para profundizar en el
proceso, por lo que muchos riesgos no serán detectados, y únicamente será efectivo si las
preguntas que se formulan en su aplicación son adecuadas.
Dicha metodología analiza las posibles consecuencias, junto con las medidas
preventivas y de mitigación necesarias ante una supuesta situación de anormalidad.
Este método no es estructurado, sino que como característica hace el análisis de lo
que ocurre si un determinado equipo falla o se lleva a cabo una actividad fuera de
especificaciones.
Metodología H A Z O P (Hazard Operability Studies).
Durante la década de los 60’s fue creada otra metodología para el análisis de riesgos en la
división de Mond de ICI, este sistema se conoce como Hazard Operability Studies
(HAZOP). Esta metodología fue originalmente concebida para aplicarse en el diseño de

nuevas unidades operativas o modificativas a las existentes pero, debido al esfuerzo que
involucra, ha sido poco aplicada en plantas existentes.
Este método cuestiona en forma metódica y sistemática la operabilidad de los
componentes de un sistema, presuponiendo que dichos componentes están diseñados
para operar en forma correcta y que los riesgos sobrevienen cuando la intención de diseño
de los mismos no se cumple. Además dicha técnica es lo suficientemente flexible para
aplicarse a todo tipo de plantas, procesos, equipos, entre otros.
La industria de procesos ha requerido utilizar técnicas más creativas y versátiles y una de

las más aceptadas por sus resultados es HAZOP.
Existe la tendencia natural de hacer tangible la magnitud de un riesgo identificado, sobre

todo cuando no está muy clara su probabilidad de ocurrencia, es por ello que algunas
empresas de la Industria de Procesos han utilizado metodologías para evaluar los riesgos.
Se ha elegido al Hazard Operability Studies (HAZOP), como la opción para el análisis de

riesgos, por las siguientes razones:
9 Es una técnica para identificar riesgos y problemas, los cuales impiden una
operación eficiente.
9 Es una técnica que permite a la gente liberar su imaginación y revisar en todas las
formas posibles en que los riesgos y/o problemas de operación pudieran surgir.
9 La técnica, al ejecutarse en forma sistemática, reduce las posibilidades de que algo
pase sin analizar.
9 Debe considerarse como un concepto de Seguridad del Proceso para protección del
personal, instalaciones y comunidades.
El análisis de operabilidad examina toda posible desviación en el funcionamiento y

comportamiento de un proceso. Su objetivo es prever las consecuencias de las
desviaciones en la operación normal del proceso.
La aplicación de esta metodología considera cada equipo como

un sistema, el cual se divide en partes y se analizan
sistemáticamente con la finalidad de detectar las
desviaciones que se podrían presentar, así como sus
causas, consecuencias, en función de las características de
operación del equipo involucrado, factores externos y
fenómenos naturales que pudieran influir en la desviación
de su funcionamiento o condiciones normales.
Procedimiento para llevar a cabo el análisis de riesgos por medio del “Hazard and
Operability Studies (HAZOP)”.
A través de esta metodología uno imagina desviaciones utilizando ciertas

palabras clave que, al ser analizadas por un grupo multidisciplinario,
permite una búsqueda sistemática de los peligros escondidos en la planta.
Para desarrollar un estudio HAZOP se requiere de una descripción
completa del proceso y se cuestiona a cada una de las partes del proceso y
a cada componente para descubrir que desviaciones del propósito original,

por lo cual fueron diseñados, pueden ocurrir y determinar cuales de esas

desviaciones pueden dar lugar a riesgos al proceso o al personal.
Los componentes se analizan mediante el empleo de palabras clave o guía,

las cuales están concebidas para asegurar que las preguntas exploren
todas las posibilidades de que su funcionamiento se desvíe de su intención
y propósito de diseño.
A las desviaciones planteadas y analizadas se determinan las causas y
consecuencias que traen consigo, indicando además cuales son las
condiciones en que presentarían.
Descripción de conceptos básicos.

Las desviaciones son cambios que se presentan al propósito y puestas al descubierto por
la aplicación sistemática de las palabras guía (más, menos).
Las causas son motivos por las que se pueden presentar las desviaciones, cuando se
demuestra que una desviación tiene una causa real, se considera como una desviación
significativa.
Las consecuencias es el resultado que se obtendría en caso de que se presentaran las

desviaciones.
Salvaguardas o acciones correctivas para la prevención o control de la desviación, es el
que controla o mitiga el riesgo de accidente ya sea administrativo o técnico.
Palabra guía o clave son palabras sencillas que se usan para calificar el propósito; guían y
estimulan el proceso de pensamiento creativo para descubrir las posibles desviaciones. Se
aplican a la intención del diseño que indica lo que el equipo y/o sistema deben realizar.
Existe una lista de estas palabras, las cuales son:
TABLA 19
SIGNIFICADO DE LAS PALABRAS GUÍA
PALABRA
SIGNIFICADO COMENTARIOS
CLAVE
La negación completa de las Ninguna de las intenciones de diseño se cumple pero
NO
intenciones de diseño no pasa otra cosa.
Se refiere a cantidades y propiedades como flujo,
Incremento cuantitativo de la
MAS gradientes, temperatura, presión y actividades como
intención.
calentamiento y reacción.
Se refiere a cantidades y propiedades como flujo,
Decremento cuantitativo de
MENOS gradientes, temperatura, presión y actividades como
la intención
calentamiento y reacción.
Se realiza solamente una parte de las intenciones de
PARTE DE Un decremento cualitativo
diseño, otra parte no.
En general se aplica a actividades, por ejemplo flujo
El opuesto lógico a la
CONTRARIO A inverso o reacción química, se aplica también a
intención de diseño
sustancias.
DIFERENTE A Sustitución completa de la No se realiza ninguna parte de la intención original de

intención de diseño. diseño. Sucede una cosa totalmente diferente.
En la figura de la página siguiente, se puede ver de manera gráfica el procedimiento general para
evaluar riesgo utilizando la metodología HAZOP.

Seleccionar una línea
Seleccionar una
desviación
NO
Ir a otra ¿Es posible
desviación mayor flujo?
SI
¿Es peligroso el problema de NO Considerar

operación? otras causas
SI
Que cambio se le NO ¿El operador sabe que

puede indicar hay más flujo?
SI
¿Qué cambios pueden evitar Considerar cambios

o disminuir la desviación y o aceptar riesgos
proteger?
¿Se justifica el NO
costo?
SI
Se acepta cambio; se acepta

quien es responsable
Verificar si se ha
seguido la acción

Metodología del análisis de riesgo HAZOP
Estimación de consecuencias
Método cuantitativo es el programa ALOHA (Areal Locations of Hazardous Atmospheres)

emitido por la EPA (Enviromental Protection Agency), el cual logra calcular de manera muy
eficiente el nivel de riesgo, el grado de afectación y zonas de riesgo. Dicho programa no
es aplicable a gases de baja densidad, lo cual es una limitación para realizar la simulación.
El programa no responde a efectos de incendios o reacción química, la dispersión de

particulados, soluciones y mezclas, solo esta diseñado para modelar la descarga y la
dispersión de sustancias químicas únicamente puras.
Entre los datos que incorpora para la simulación se encuentran latitud, longitud, altitud,
datos meteorológicos como nubosidad, temperatura, velocidad y dirección del viento e
inversión térmica del sitio en estudio. Posteriormente se toman en cuenta datos del
químico, únicamente el nombre o tipo de compuesto que se va a analizar.
Una vez que se consideran los datos anteriores, se introducen las características del
recipiente que contiene la sustancia que se va a modelar o simular, entre los que destacan:
diámetro, capacidad, peso del contenedor, longitud y algunas condiciones extremas como
son el diámetro del agujero, tamaño de la ruptura o fisura en el tanque, entre otros datos
necesarios para poder llevar a cabo el cálculo.
El ALOHA puede modelar cuatro tipos de fuente:
1) Fuente Directa. Cuando se sabe a que tasa un gas contaminante ha entrado

directamente en la atmósfera, así como la duración de la descarga.
2) Fuente charco. La sustancia química ha formado un charco líquido y se evapora en la
atmósfera.
3) Fuente tanque. Cuando la sustancia química escapa de un tanque de almacenamiento,
ya sea en forma de gas o como líquido presurizado.
4) Fuente tubería. Este se efectúa cuando la sustancia química es un gas presurizado
que escapa de una tubería rota.
Este programa, ALOHA simula varios eventos los cuales se

presentan a continuación:
9 Fuga o liberación de líquido presurizado de un tanque.
a) La fuga puede ser en la parte superior del tanque.
b) La fuga se puede dar por debajo del nivel del tanque.
c) Por un orificio en el fondo del tanque.
9 Liberación de líquido no presurizado.
a) El promedio para la evaporación del líquido presurizado dentro del tanque.
b) El promedio para la ingestión de aire durante la fuga.
c) El líquido remanente en el tanque si el orificio no esta en el fondo del tanque.
d) El cambio de la velocidad de liberación con respecto al tiempo.
9 Liberación de un gas presurizado dentro de un tanque..
a) Calculo de la velocidad por efecto de la presión para un tanque.
9 Evaporación de charco (sin ebullición).
a) Velocidad de evaporación por efectos de la radiación solar.
b) Velocidad de evaporación por efectos de la temperatura en tierra y aire.
c) La variación de la velocidad de evaporación en determinado tiempo.

9 Evaporación de charco (en ebullición).

a) Cuantificación de la evaporación.
b) Velocidad de la transferencia de calor por los efectos de tierra y aire.
c) La velocidad de evaporación puede variar en determinado tiempo.
9 Fuga de gas en tubería.
a) Modelos de una fuga desde un sistema de tubería conectada a un equipo o
fuente grande
b) Modelos de fuga de un sistema de tubería de longitud determinada.
c) La velocidad de la fuga puede cambiar en determinado tiempo.
9 Dispersión del gas.
a) Cuantificación de la rugosidad de la tierra.
b) Incluye modelo para gas pesado
c) Cuantificación para la infiltración de aire en interiores.
d) Reporta la dosis para la ubicación de un usuario especificado.
Se presenta el desarrollo de este programa de simulación y la información que solicita

dicho programa.
Información del sitio del evento: en este caso el programa nos solicita una serie de
datos relacionados con el lugar donde se lleva a cabo el accidente. Los datos que solicita
el programa son: altitud, latitud, longitud, tipo de construcción donde se lleva a cabo el
accidente, así como las características del lugar donde se localiza esta edificación.
Información del producto químico: es necesario en este apartado seleccionar el nombre

del compuesto químico que va a ser evaluado, para que el programa de forma automática
emita los resultados del peso molecular, TLV, IDLH, el nivel de preocupación que es un
dato relacionado con la mancha de producto formado en la atmósfera, la presión de vapor
y la concentración de saturación ambiental.
Información de las condiciones atmosféricas: en este punto se introducen datos como

temperatura ambiente, velocidad y dirección del viento, , tipo de estabilidad atmosférica,
humedad relativa, entre otras.
Información de la fuente: esta información contiene datos técnicos del tanque, como:
diámetro, longitud, volumen, tipo de tanque, masa contenida, al igual que el tipo de falla
por la que se provoca que la fuga o el evento vaya a ser simulado. Posteriormente, con
estos datos proporcionados al programa, se emiten resultados como son la duración de la
descarga, y las tasas de descarga. El comportamiento de esta descarga, se observa en la
gráfica de la mancha o huella del contaminante.
En el caso de las dispersiones de materiales tóxicos a la
atmósfera, se considera automáticamente el modelo más
apropiado para cada etapa de la dispersión.
Los materiales peligrosos que se manejan en las actividades
descritas en este estudio poseen características altas de
toxicidad, siendo su principal riesgo; justamente el de
toxicidad, por lo que los principales criterios para establecer
la zonas de salvaguarda son los siguientes:
Afectaciones de riesgo por toxicidad para el manejo de cloro

TABLA 20
CRITERIOS DE RIESGO

LÍMITE CONCLUSIONES
RIESGO ZONA
ESTABLECIDO
Concentración a la cual puede estar
Alto Riesgo IDLH expuesta una persona durante 30
minutos
Toxicidad
Concentración a la cual puede estar
expuesto un trabajador durante un
Amortiguamiento STEL
tiempo de 15 minutos en una jornada de
trabajo de 8 horas diarias
TABLA 20
CRITERIOS DE RIESGO
RIESGO ZONA LÍMITE ESTABLECIDO
Alto Riesgo 5 Kw/m2 o 1,500 BTU/pie2 h

Inflamabilidad
Amortiguamiento 1.4 Kw/m2 o 40 BTU/pie2 h
Alto Riesgo 1.0 lb/plg2
Explosividad
Amortiguamiento 0.5 lb/plg2

VI.2.1 IDENTIFICACION DE PELIGROS UTILIZANDO QUE PASA SI..?
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EN LA PLANTA DE SALMUERA
1. ¿Qué pasaría si hay una mayor concentración (de saturación) de

cloro en los saturadores T-1101 A/B?
Posible afectación al personal y contaminación atmosférica
2. ¿Qué pasaría si hay un suministro inadecuado de agua a los

saturadores T-1101 A/B?
La concentración de la salmuera no alcanzaría el nivel requerido con
problemas directos sobre la producción. Aunque en realidad se requiere
poco agua debido a que la salmuera agotada es la que se está
recirculando.
3. ¿Qué pasaría si no se declora la salmuera agotada que llega a los

saturadotes T-1101 A/B?
Si no se lleva a cabo la decloración existe la posibilidad de que el cloro
contenido en esta se libere en etapas posteriores. Los problemas más
importantes serían la afectación al personal operador y corrosión a las
instalaciones en forma paulatina.
4. ¿Qué pasaría si no existe un control del nivel de salmuera en los

saturadores?
Puede ocurrir una rebose sobre el cual puede ver rebasada su capacidad y
derramar la salmuera a fosas de retención.
5. ¿Qué pasaría si se sobrepasa el grado de saturación de la

salmuera?
Puede presentarse taponamiento de tuberías.
6. ¿Qué pasaría si hay una falla en la bomba de alimentación a los
reactores ?
Puede ocurrir una dosificación inadecuada de salmuera y por consiguiente
una deficiente precipitación de las impurezas.
7. ¿Qué pasaría si se administra cantidades inadecuadas de

carbonato de calcio a los reactores?
Si la dosificación es menor puede ocurrir una deficiente purificación. Si la
dosificación es mayor puede ocurrir una generación mayor de lodos en el
clarificador.

8. ¿Qué pasaría si hay un taponamiento por sales en la tubería de

manejo de carbonato de calcio?
La administración del agente precipitante es pobre y por consiguiente la
depuración de la salmuera también.
9. ¿Qué pasaría si se modifica el tiempo de retención en los

clarificadores?
No se sedimenten adecuadamente los lodos y su consiguiente paso a
etapas posteriores donde pueden generar problemas, sobre todo en los
filtros.
10. ¿Qué pasaría si no existe un control del nivel de los

clarificadores?
Hay derrame que es contenido en la fosa para derrames.
11. ¿Qué pasaría si no hay control en el nivel en el tanque de

alimentación de salmuera a filtros?
Derrame de salmuera que es dirigido hacía fosa para derrames.
12. ¿Qué pasaría si ocurre un desperfecto en los filtros?
Ocurre una filtración inadecuada y potencialmente afecta la calidad de la
salmuera lo que podría repercutir en etapas posteriores.
13. ¿Qué pasaría si falla el mecanismo de control de nivel de los

tanques recibidores?
Derrame que va a dar a la fosa para derrames
14. ¿Qué pasaría si ocurre una fractura en alguno de los tanques

recibidores?
Derrame de salmuera que va dar a fosa para derrames con el potencial
retraso en la producción.
15. ¿Qué pasaría si falla bomba de alimentación de salmuera a

enfriadores?
No se lleva a cabo el enfriamiento de la salmuera y pueden suscitarse
problemas en la etapa de electrólisis. Mala regulación del pH por diferencia
de temperatura que se puede reflejar igualmente en el proceso de
electrólisis.
16. ¿Qué pasaría si ocurre una falla en la bomba de alimentación de

agua fría?
No se lleva a cabo el enfriamiento de la salmuera con las consecuencias
anotadas en el punto anterior.
17. ¿Qué pasaría si no hay transferencia de salmuera a celdas?

Se desconecta la alimentación eléctrica al electrolizador y en consecuencia

el paro de la planta.
18. ¿Qué pasaría si existe una mayor temperatura de la salmuera

agotada a tanques?
No hay peligro aparente
19. ¿Qué pasaría si hay una falla en los ventiladores de extracción de

cloro en la planta de hipoclorito?
El sistema de control de presión mantiene la presión constante en el
sistema. El cloro se absorbe a una mayor presión en los reactores. No hay
peligro de liberación de Cl2.
20. ¿Qué pasaría si no se ajusta el pH correctamente en el tanque de

salmuera agotada?
No se logra realizar la saturación de manera adecuada.
21. ¿Qué pasaría si la tubería de conducción de salmuera en todas

sus etapas sufre fractura?
Derrame de salmuera que puede ser retenida en fosa para derrames.
22. ¿Qué pasaría si hay una falla en los motores de los agitadores en
los reactores?
La reacción de precipitación no se realiza de manera adecuada y por
consiguiente la depuración de la salmuera es deficiente.
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EN LA PLANTA DE ELECTROLISIS

1. ¿Que pasaría si falla el control de regulación de flujo de salmuera?
El control es manual. Un exceso o falta de caudal se alarma es señalizado. Mediante
señalización por medio de alambrado directo se desconecta el diyuntor de alimentación
eléctrica al rectificador de corriente continua que alimenta al electrolizador y el sistema
entra a una posición de seguridad. El cloro remanente en las tuberías se purga con aire al
sistema de absorción y el H2 con nitrógeno a atmósfera.
2. ¿Qué pasaría si existe una descarga o incremento de voltaje en el área de
celdas electrolíticas?
Mediante señalización por medio de alambrado directo se desconecta el diyuntor de
alimentación eléctrica al rectificador de corriente continua que alimenta al electrolizador y el
sistema entra a una posición de seguridad. El cloro remanente en las tuberías se purga
con aire al sistema de absorción y el H2 con nitrógeno a atmósfera.
3. ¿Qué pasaría si no hay alimentación de corriente?
El sistema entra a una posición de seguridad. El cloro remanente en las tuberías se purga
4. ¿Qué pasaría si falta succión de cloro en las celdas electrolíticas?
Las celdas trabajan a presión y no pueden fugar. El cloro se absorbe en los reactores de
hipoclorito

5. ¿Qué pasaría si hay más temperatura en celdas electrolíticas?

Mediante señalización por medio de alambrado directo se desconecta el diyuntor de
alimentación eléctrica al rectificador de corriente contínua que alimenta al electrolizador y
el sistema entra a una posición de seguridad. El cloro remanente en las tuberías se purga
6. ¿Qué pasaría si no funciona el botón de paro de emergencia?

En la planta hay tres botones de paro de emergencia que señalizan directamente a la llave
de media tensión que alimenta el rectificador. En caso de aplicar la señalización la planta
entra en posición de seguridad y el Cl2 remanente se absorbe en los rectores de hipoclorito.
7. ¿Qué pasaría si la salmuera lleva impurezas al alimentarse a celdas?

El proceso electrolítico podría tener dificultad para llevarse a cabo y el riesgo de que esas
impurezas sean de importancia en etapas posteriores con sus repercusiones en la
producción.
8. ¿Qué pasaría si ocurre una sobrecarga súbita o corto circuito en rectificador y

transformador?
Posible calentamiento de celdas con el consecuente incremento en la temperatura.
9. ¿Qué pasaría si ocurre una falla en el sistema de extracción de gases?

-El sistema de absorción de Cl2 en los reactores trabajan en vació o a presión con el
mismo rendimiento.
10. ¿Qué pasaría si no funciona el control de nivel en tanques de almacenamiento

de sosa?
Derrame de sosa cáustica por el sobrellenado de tanques los que serían contenidos en los
diques proyectados.
11. ¿Qué pasaría si no hay transferencia de sosa al tanque medidor?

Derrame por rebose lo cual podría ocasionar la quemadura por el material y
la alta temperatura.
12. ¿Qué pasaría si no hay detección de fugas de cloro?
Es probable que no se detecte alguna variación en la concentración de
cloro y por consiguiente la formación de una nube tóxica.
13. ¿Qué pasaría si falla la energía eléctrica que alimenta a los tableros de control?
El sistema de control está conectado a un sistema redundante de respaldo
de energía ininterrumpible.
14.Qué pasaría si hay una fuga de hidrógeno en la etapa de su

producción o cuando se le conduce a la atmósfera?
Es posible debido a las propiedades físicas y químicas del material que se
presente un evento de incendio o explosión.
23.

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EN LA PLANTA DE HIPOCLORITO DE

SODIO
1. ¿Qué pasa si la cantidad de cloro que proviene de las celdas
electrolíticas es demasiada para la producción de hipoclorito de
sodio?
El sistema de control desconecta la planta electrolítica inmediatamente
después de haber detectado una deficiencia de sosa en la primer torre. Sin
embargo la unidad de hipoclorito contiene una segunda torre de absorción
redundante, que es capaz de absorber todo el cloro no absorbido en la
primera torre. La cantidad de sosa contenida en el sistema de recirculación
de la segunda torre es capaz de absorber durante un período mayor a 10
minutos todo el Cl2 generado en la planta a 100% de producción.
2. ¿Qué pasa si fallan los ventiladores para la succión de Cloro

proveniente de las celdas y no hay transferencia del gas hacia el área de
hipoclorito?
No puede haber fugas de gas. El sistema de absorción trabaja con o sin los
ventiladores de absorción.
3. ¿Que pasaría si la válvula que regula el paso de gas cloro hacia el área
de hipoclorito se encuentra cerrada?
La presión de cloro queda limitada por un sello hidráulico. Al romper el sello
el cloro pasa al sistema de absorción de hipoclorito. No puede haber fugas
de gas.
4. ¿Qué pasa si se rompe la tubería que alimenta cloro a la torre de absorción?

Ocurriría una fuga masiva de cloro a la atmósfera. Es importante mencionar que ante esta
situación se activarían los diferentes sistemas de control con que cuenta la planta.
5. ¿Qué pasa si la temperatura del gas cloro es más alta de lo normal?
Puede ocurrir que el proceso de absorción sea más lento, pero sobre todo el daño a
tuberías sería lo más importante.
6. ¿Qué pasa si se encuentra dañada la tubería que conduce a los ventiladores de

succión de cloro?
El cloro se absorbe efectivamente con o sin los ventiladores
7. ¿Qué pasa si el ventilador de succión de cloro se encuentra deteriorado?

El cloro se absorbe efectivamente con o sin los ventiladores
8. ¿Qué pasa si falla el control de nivel en los tanques de reacción?
La solución de Hidróxido de sodio que se utiliza para la

absorción del gas se tendería a recirculares en
el sistema.
9. ¿Qué pasa si ya no existe absorción de cloro en las torres de absorción?

El cloro no absorbido tendería a ventearse a la atmósfera a través de los ventiladores.
10. ¿Qué pasa si presenta una rotura la tubería que conduce al tanque de
reacción?
Se produciría un derrame de hipoclorito de sodio que sería contenido en la fosa de
retención.
11. ¿Qué pasa si falla la recirculación en los tanques de reacción?

El cloro producido no podría ser absorbido y este tendería a fugarse a la atmósfera por la
torre de venteo.
12. ¿Qué pasa si falla la bomba de recirculación del enfriador?

Al no llevarse a cabo el enfriamiento de la solución de hipoclorito es posible que la
absorción del gas no se lleve a cabo de manera adecuada tendiendo a fugarse por la torre
de venteo.
13. ¿Qué pasa si la temperatura de recirculación no es la adecuada?

Si la temperatura es mayor a la necesaria para llevarse a cabo la absorción, el proceso no
se llevaría a cabo de manera adecuada y el gas cloro tendería a fugarse a la atmósfera por
medio de la torre de venteo.
14. ¿Qué pasa si se presenta alguna falla en el sistema de enfriamiento?

La temperatura de la solución de recirculación no tendría el valor adecuado y por lo tanto,
el proceso de absorción tampoco se llevaría a cabo adecuadamente. Ocurriría una
probable fuga de cloro por la torre de venteo.
15. ¿Qué pasa si se presenta alguna rotura en la tubería que conduce al tanque de
reacción?
Ocurriría el probable derrame de la solución de hipoclorito de sodio que sería retenida en la
fosa de derrames.
16. ¿Qué pasa si no se tiene una reacción estequiométrica en la producción de
hipoclorito de sodio?
Debido a que la producción de hipoclorito de sodio involucra un proceso de absorción en
donde una solución de hidróxido de sodio es recirculada y puesta en contacto con una
corriente de gas cloro hasta alcanzar una concentración determinada, la estequiometría no
es un factor determinante para la generación de riesgos.
17. ¿Qué pasa si se adiciona una mayor cantidad de NaOH en la preparación de la

solución en tanques de reacción?
Es probable que la absorción de cloro no se lleve a cabo de manera adecuada, por lo que
existe la posibilidad de que éste sea venteado a la atmósfera a través de los ventiladores.
18. ¿Qué pasa si la concentración de solución de NaOH en tanques de reacción es

menor a la que requiere para la producción?
Si la concentración de hidróxido de sodio es menor a la requerida para llevar a cabo la
absorción de cloro, el proceso se lleva a cabo de manera deficiente de tal forma que el gas
no absorbido es probable que sea venteado a la atmósfera a través de los ventiladores.
19. ¿Qué pasa si el producto terminado (Hipoclorito) es almacenado en

condiciones extremas de temperatura?
Los tanques de almacenamiento están diseñado para contener el producto sin ningún
problema aún en condiciones extremas de temperatura ambiente, por lo que la

probabilidad de una fractura es pequeña y por consiguiente el derrame del material

también. El área cuenta además, con diques de contención para la retención de derrames.
22. ¿Qué pasa si los tanques de almacenamiento no se les da mantenimiento?

Puede ocurrir la fractura de los tanques y la fuga de producto que es conducido a la fosa
de derrames.
23. ¿Qué pasa si no se controla la salida de producto a los tanques

de almacenamiento?
Puede ocurrir el derrame del producto el cual es contenido en la fosa de
derrames.
24. ¿Qué pasa si no se da mantenimiento a la tubería que conduce hipoclorito a
los tanques de almacenamiento?
La corrosión del material de la tubería puede sufrir corrosión y probablemente bajo esta
premisa, el derrame del material.
25. ¿Qué pasa si falla el control de llenado a los tanques de almacenamiento de

hipoclorito de sodio?
Puede ocurrir el sobrellenado de los tanques de almacenamiento y posteriormente la fuga
del material el cual, en cuyo caso es retenido en las fosas construidas ex profeso.
26. ¿Qué pasa si no se puede controlar el acceso de cloro hacia la torre de

absorción?
Este tenderá a fugarse por el punto de menor presión que en este caso son los
ventiladores de succión. El cloro en estas circunstancias se dirigirá hacia la atmósfera.
27. ¿Qué pasa si falla alguna válvula en los tanques de almacenamiento?

Ocurre el derrame del producto el cual es probable, será contenido en la fosa de retención.
28. ¿Qué pasa si al obtener hipoclorito de sodio presenta alto grado de

impurezas?
El producto puede ser rechazado.
29. ¿Qué pasa si el personal que opera en el proceso de producción de hipoclorito
no tiene la experiencia suficiente?
Los efectos son varios, pero desde el punto de vista de seguridad, es más probable que
ocurran accidentes en las áreas donde labora personal con poca experiencia.
30. ¿Qué pasa si las condiciones de almacenamiento de hipoclorito, no son las

adecuadas?
La vida útil de los tanques de almacenamiento se ve reducida por lo que aumenta la
probabilidad de un accidente en el área. Las repercusiones serán el derrame del producto.

ESTUDIO DE RIESGO LAPSOLITE, S.A. DE C.V.
VI.2.2 ANALISIS HAZOP
VI.2.2.1 ANALISIS HAZOP EN LA PREPARACION DE LA SALMUERA
ANÁLISIS HAZOP EN LOS SATURADORES
NODO 1 (TEX01-PDP-01)
PALABRA ACCIONES PREVENTIVAS Y

DESVIACIÓN CAUSAS POSIBLES CONSECUENCIAS
GUÍA CORRECTIVAS
M a) Alimentación de sal. a) Error del operador del
a) Mayor concentración de la
a) Supervisión de la actividad.
cargador. b) Mantenimiento de
salmuera.
á b) Flujo de salmuera agotada. b) Falla del controlador de flujo. controlador de nivel.
b) Derrame de salmuera.
s c) Aumento de flujo de c) Mantenimiento de control de
c) Derrame de salmuera.
c) Rebosamiento de salmuera. salmuera. nivel.
d) Posible liberación de cloro
d) Falla del sistema de succión d) Vigilancia del sistema de
d) Cloro en saturadores. durante la saturación.
de cloro. succión de cloro.
MENOS a) mantenimiento de equipo
a) Alimentación de sal. a) Falla de equipo transportador. a) Retardo en producción.
transportador.
b) Mantenimiento de equipo de
b) Falla de bomba de
b) Flujo de salmuera agotada. bombeo de salmuera
alimentación de saturadores. b) Retardo de producción.
agotada.
NO a) Alimentación de sal. a) Capacitación operadores.
a) Falta de inventario. Error a) Paro de planta.
Supervisión. Inventarios
operadores.
adecuados.
b) No flujo de salmuera b) Fallo de bomba de b) Paro de planta. Retardo en
b) Mantenimiento tubería y
agotada. alimentación. producción.
bombas.
ANÁLISIS HAZOP EN EL TANQUE COLCHON
SETHA INGENIERIA AMBIENTAL, S.A. DE C.V. VI - 85

NODO 2 (TEX01PDP-01)

GUÍA CORRECTIVAS
M a) Alimentación de salmuera. a) Falla bomba s del bypass. a) Derrame hacia fosa. a) Mantenimiento de sistema de
bypass.
á b) Error en la medición de b) Supervisión en medición de
b) Concentración de salmuera. b) Retardo en producción.
concentración. concentración de salmuera.
s
c) Mantenimiento de control de
c) Rebosamiento de salmuera. c) Aumento de flujo de T-1102. c) Derrame de salmuera. nivel en T-1102.
MENOS a) Fallo en bombas del bypass. a) Retardo en depuración de
a) Flujo de salmuera. a) Mantenimiento de bombas.
b) Error en la medición de salmuera.
b) Concentración de salmuera. b) Supervisión de medición.
salmuera. b) Retardo en producción.
NO a) Flujo de salmuera. a) Fallo de bomba de
a) Retarde en producción. c) Mantenimiento de bomba.
b) Funcionamiento de bombas alimentación a saturadores.
b) Derrame de salmuera. d) Mantenimiento de bombas.
de alimentación de reactores. b) Descompostura de bomba.

ANÁLISIS HAZOP EN PRECIPITADORES

GUÍA CORRECTIVAS
M a) Alimentación de salmuera. a) Falla bomba s del bypass. a) Derrame hacia fosa. a) Mantenimiento de sistema de
bypass.
ás b) Concentración de salmuera. b) Error en la medición de b) Retardo en producción.
concentración. b) Supervisión en medición de
c) Derrame de salmuera. concentración de salmuera.
c) Rebosamiento de salmuera. c) Aumento de flujo de T-1102. d) Depuración de salmuera c) Mantenimiento de control de
d) Mayor concentración de inadecuada. nivel en T-1102.
d) Adición de Carbonato. carbonato. Más flujo. e) Depuración de salmuera d) Supervisión de flujo de
e) Mayor concentración de inadecuada. carbonato.
e) Más adición de NaOH. NaOH. Más flujo. f) Depuración de salmuera Supervisión de flujo de NaOH.
f) Agitación. f) Mal regulación de velocidad. inadecuada. Mantenimiento agitadores.
MENOS a) Fallo en bombas del bypass.
a) Retardo en depuración de
a) Flujo de salmuera. b). Error en la medición de salmuera. a) Mantenimiento de bombas.
salmuera. Flujo inadecuado.
b) Concentración de salmuera. b). Retardo en producción. b) Supervisión de medición.
c) Error de medición de la
c) Depuración deficiente de c) Supervisión en medición y
concentración de carbonato.
c) Adición de carbonato. salmuera. regulación de flujo.
Flujo inadecuado.
d) Depuración deficiente de d) Supervisión en medición y
d) Adición de NaOH. d) Error en la medición de la
salmuera. regulación de flujo.
concentración. Flujo
inadecuado. e) Depuración de salmuera e) Programa de mantenimiento.
e) Agitación.
deficiente.
e) Falta de mantenimiento.
NO a) Flujo de salmuera. a) Fallo de bomba de
a) Retarde en producción. a) Mantenimiento de bomba.
alimentación a saturadores.
b) Funcionamiento de bombas b). Descompostura de bomba. b) Derrame de salmuera.
b) Mantenimiento de bombas.
de alimentación de reactores. c) Depuración deficiente de
c) Error en preparación. Fallo de
salmuera.
bomba de alimentación. c) Mantenimiento de bombas.
c) Adición de Carbonato. d) Depuración deficiente de
d) Error en preparación. Fallo de
salmuera. d) Mantenimiento de bombas.
d) Adición de NaOH. bomba de alimentación.
e) Depuración deficiente de
e) Descompostura. Fallo de
salmuera. e) Mantenimiento de agitación.
e) Agitación. energía.

ANÁLISIS HAZOP EN CLARIFICADORES

GUÍA CORRECTIVAS
Má a) Poco probable por sistema
a) Posiblemente el a)
de rebosamiento. En su caso Vigilar control de flujo en
a) Flujo de salmuera de rebosamiento pero en
s deficiente sedimentación. salida de reactores.
reactor. tanque T-1202 Problemas en
b) Falla en sistema de filtración. b) Mantenimiento de sistema
agitación. Mala regulación de
b) Agitación. c) Depuración inadecuada de la de agitación y supervisión de
velocidad.
salmuera. regulación de velocidad.
c) Mayor dosificación de
c) Generación de lodos. d) Aumento del volumen de
precipitantes. Mala calidad c) Dosificar adecuadamente.
manejo de lodo.
de salmuera.
MENOS a) Flujo de salmuera. a) Obstrucción de válvula de a) Deficiencia en el suministro a) Mantenimiento de válvulas y
salida de reactores. de salmuera. tubería.
b) Agitación. b) Deficiente regulación de b) Depuración deficiente de la b) Supervisión de la regulación
velocidad. salmuera. de la velocidad.
c) Generación de lodos. c) Dosificación inadecuada. c) Ninguna. c) Ninguna.
NO a) Obstrucción total de
válvulas. Paro de bombas de a) Deficiencia en el suministro a) Mantenimiento de válvulas y
a) Flujo de salmuera. alimentación de salmuera a de salmuera. tubería.
reactores.
b) Agitación. b) Descompostura de sistema b) Salmuera con calidad b) Mantenimiento de sistema
de agitación. Falta de inadecuada. de agitación.
energía.
c) Generación de lodos.
c) No se lleva a cabo reacción c) Ninguna. c) Ninguna.
de precipitación.
ANÁLISIS HAZOP EN FILTROS DE SALMUERA


GUÍA CORRECTIVAS
MA a) Supervisión y regulación
a) Mayor cantidad de
a) Flujo de salmuera a) Mal regulación de de la velocidad de la
S salmuera a filtrar.
clarificada. velocidad de la bomba. bomba.
b) Disminución en la
b) Fallo en bomba de b) Supervisión de la
eficiencia de filtrado.
b) Adición de ayuda filtro. alimentación de ayuda regulación del flujo.
filtro. c) Fuga de salmuera en
c) Mantenimiento de filtros y
c) Sobrepresión en filtros. c) Taponamiento de filtros. filtros. Retraso en la
clarificación adecuada de
producción.
salmuera.
MENOS a) Falla de bomba de
a) Flujo de salmuera a) Retardo en producción.
alimentación. a) Mantenimiento de bomba
clarificada. b) Filtración inadecuada. de alimentación.
b) Falla en bomba de
Problemas en etapas
alimentación de ayuda b) Filtración inadecuada.
b) Adición de ayuda filtro. posteriores por calidad
filtro. c) Regulación de flujo de
deficiente.
c) Presión de filtrado. c) Menor flujo de alimentación de salmuera.
c) Retardo en producción.
alimentación.
NO a) Mantenimiento de bomba
a) fallo total en bomba de
a) Flujo de salmuera a) Retardo en producción. de alimentación de
alimentación. Obstrucción
clarificada. salmuera.
total de filtro.
b) Calidad inadecuada de la b) Mantenimiento de bomba
b) Falla en bomba de
b) Adición de ayuda filtro. salmuera. de alimentación de ayuda
alimentación de ayuda
filtro.
filtro.
c) Presión de filtrado. c) Retardo en producción. c) Limpieza de líneas de
c) Obstrucción de líneas.
conducción.
ANÁLISIS HAZOP EN TANQUES RECIBIDORES DE SALMUERA FILTRADA


GUÍA CORRECTIVAS
MA a) Mantenimiento de bomba
a) Flujo de salmuera filtrada. a) Aumento velocidad de a) Derrame de salmuera. de alimentación de
S bomba de alimentación. salmuera.
b) Derrame de salmuera.
b) Nivel en el tanque. b) Falla en control de nivel. b) Mantenimiento de sistema
c) Falla en bomba de c) de control de nivel.
Baja eficiencia de
c) Más flujo hacia alimentación hacia enfriamiento. Problemas en c) Mantenimiento de bomba
enfriadores. enfriadores. área de electrólisis. de alimentación de
enfriadores.
MENOS a) Obstrucción de líneas. Falla a) Mantenimiento de líneas y
a) Flujo de salmuera filtrada.
en bomba de alimentación. a) Retardo en la producción. bombas.
b) Nivel de salmuera en los
b) Falla en bomba de b) Mantenimiento de líneas y
tanques. b) Retardo en la producción.
alimentación. bombas.
c) Flujo hacia los
c) Falla en bomba de c) Retardo en la producción. c) Mantenimiento de líneas y
enfriadores.
alimentación de enfriadores. bombas.
NO a) Taponamiento de filtros. No
a) Flujo de salmuera filtrada. funcionamiento de bomba a) Mantenimiento de filtros y
a) Retardo en producción. bomba de alimentación.
de alimentación.
b) Existencia de salmuera b) Fractura de tanque.
b) Derrame de salmuera. b) Mantenimiento de tanque.
en tanques recibidores. Mantenimiento de tanque.
c) Falla en bomba de c) Mantenimiento de bomba
c) Flujo hacia enfriadores. c) Retardo en producción.
alimentación de enfriadores. de alimentación.
Obstrucción de líneas.
ANÁLISIS HAZOP EN TANQUE ELEVADO T-1702
NODO 5 ( TEX02-PDP-02)


GUÍA CORRECTIVAS
MA a) Daño en recubrimiento de a) mantenimiento preventivo
a) Falla en sistema de control.
ánodos. Alto voltaje. Alta en medidor de pH y bomba
S a) pH de salmuera. Fallo de bomba. Falla en concentración de cloro en de adición.
bomba de adición de HCl.
corriente de salmuera b) Colocar controladores de
b) Temperatura de agotada. Mayor consumo de temperatura en celdas.
salmuera. b) Fallo en enfriadores. HCl. Mantenimiento en sistema
Bypass más abierto.
b) Alta temperatura y hervido de enfriamiento de
c) Flujo de salmuera. de celdas. salmuera. Supervisión de
c) Mal control de flujo. apertura de Bypass.
c) No hay riesgos.
c) NA.
d) Nivel de T-1702. d) Mal control de nivel de T- d) Derrame de salmuera a fosa
ácida. Contaminación por d) Revisar sistema de control
1702.
cloro. de nivel en T-1702.
MENOS a) Fallo en el sistema de
a) pH de salmuera.
control. Fallo de bomba.
Fallo en bomba de adición a) Alto contenido de hidrógeno
b) Temperatura de salmuera de HCl. a) Control automático de pH.
en celdas.
b) NA.
c) Flujo de salmuera.
c) NA.
NO a) Fallo en instrumentación.
a) Mantenimiento de
Fallo en bomba de
a) Paro de planta. Hervido de instrumentación, bombas.
alimentación a T-15.
a) Flujo de salmuera. celdas. Paro de agitadores Supervisión de apertura de
Bypass cerrado. Fuga en T-
de T-15. bypass. Mantenimiento en
15. Daño de válvula.
líneas y válvulas.
Ruptura de línea.
OTRO a) Incremento en la
a) Material en HCl. a) Mala calidad de HCl. a) Revisar calidad de HCl.
concentración de hidrógeno
ANÁLISIS HAZOP EN TANQUE DE DECLORACION DE SALMUERA


GUÍA CORRECTIVAS
MA a) Flujo de salmuera a) Mayor generación de cloro. a) Regulación de válvula de
agotada. a) Falla de válvula de control b) Gasto de reactivo. control.
S b) Falla del control. Falla de c) b) Supervisión de calibración
Mayor venteo de cloro en
b) Adición de HCl. válvula. torre de venteo de de control manual.
c) Aumento de velocidad de hipoclorito. c) Regulación de velocidad de
c) Succión de cloro.
succión de ventiladores. d) Aumento de cloro en ventiladores.
d) Producción de cloro. d) Mayor concentración del gas hipoclorito y/o planta de d) Vigilar la relación
e) Fallo en celdas. HCl. estequiométrica de reactivos
e) Temperatura. e) Mayor producción de cloro. e) Controlador de temperatura.
MENOS a) Mantenimiento de líneas.
a) Flujo de salmuera a) Obstrucción de líneas. Fallo a) Menos producción de cloro Supervisión del flujo a
agotada en bomba de alimentación a tanque de agotada.
b) Deficiente producción de
tanque de agotada. cloro b) Mantenimiento en bombas
b) Adición de HCl
b) Fallo en bomba de c) Mala absorción de cloro. c) Revisión y mantenimiento
c) Succión de cloro alimentación. Desperfecto Emisión al ambiente de ventiladores
en ventiladores
d) Deficiente producción de d) Supervisión de acidificación
d) Producción de cloro gas c) Inadecuada acidificación. hipoclorito y/o HCl de salmuera agotada.
e) Temperatura d) Fallo en celdas e) Menor producción de cloro e) Control de temperatura en
celdas.
NO a) Fallo en bomba de
a) Flujo de salmuera a) Paro de planta a) Mantenimiento de bombas
alimentación a tanque de
agotada b) Mala acidificación. Pobre b) Mantenimiento de bombas
agotada
producción de cloro. c) Revisar programa de
b) Adición de HCl b) Fallo en bomba de
alimentación c) Liberación de cloro en mantenimiento de
c) Succión de cloro celdas ventiladores.
c) Fallo en uno o más
ventiladores d) Mala acidificación. Pobre d) Revisión de funcionamiento
d) Producción de cloro gas producción de cloro de bomba.
d) Falta de HCl
VI.2.2.2 ANALISIS HAZOP EN CELDAS ELECTROLITICAS
ANÁLISIS HAZOP EN SISTEMA DE ENFRIAMIENTO


GUÍA CORRECTIVAS
Más a) Temperatura de agua de a) Falla en sistema de

a) Deficiente enfriamiento del a) Mantenimiento y supervisión
enfriamiento enfriamiento
hidrógeno de bomba
b) Flujo de agua de b) Falla en bomba de
b) No existe riesgo b) Ninguna
enfriamiento recirculación de agua
MENOS a) Flujo de agua de a) Falla en bomba de a) Deficiente flujo de agua y a) Mantenimiento de equipo de
enfriamiento recirculación deficiente enfriamiento recirculación y tubería de
b) Temperatura de agua de b) Menor temperatura en agua conducción
enfriamiento de alimentación a enfriador b) No existe riesgo b) Ninguna
NO a) Falla en bomba de
a) Mantenimiento en bomba y
a) Flujo de agua de recirculación, válvula a) No hay enfriamiento de
supervisión de apertura de
enfriamiento cerrada, taponamiento de hidrógeno
válvula
tubería
ANÁLISIS HAZOP EN CELDAS

GUÍA CORRECTIVAS

Más a) Mal control de válvulas de a) Derrame en celdas. Probable

a) Supervisión de apertura de
a) Transferencia salmuera alimentación. contaminación y
agotada. válvulas.
b) Mal control del sistema de quemaduras.
b) Mantenimiento del sistema
b) Acidificación. alimentación. (fallo de control b) Hervido de celdas. Posible
de acidificación.
manual o falla de válvula). liberación de cloro.
MENOS a) Transferencia de salmuera a) Variación en el pH de
a) Fallo en control de válvulas. a) Mantenimiento de válvulas.
agotada. alimentación.
NO a) Fallo en el cabezal de
a) Mantenimiento de cabezal
salmuera agotada, tanque de a) Contaminación por cloro
a) Transferencia de de agotada, control de nivel
salmuera agotada lleno, Descontrol en salmuera de
salmuera agotada. en tanque de salmuera
desbordamiento del tanque alimentación.
agotada.
por exceso de nivel.

VI.2.2.3 ANÁLISIS HAZOP EN TORRE DE ABSORCIÓN
PALABRA
ACCIONES PREVENTIVAS Y
GUÍA CORRECTIVAS
MAS a) Menor absorción de cloro en la

torre de absorción. a) Dar mantenimiento al sistema
de enfriamiento.
b) Disminuye la eficiencia de
a) Falla en el sistema de producción de hipoclorito de b) Tener bitácoras de
Temperatura sodio. mantenimiento.
enfriamiento.
c) Mayor venteo de cloro a la c) Instalar equipo auxiliar para el
atmósfera. enfriamiento en la recirculación
a torres de absorción.
Corrosión en metales.
MENOS a) Buena absorción de cloro en
las torres de absorción
a) Falla en el sistema de enfriamiento b) Menor venteo de cloro a la
Temperatura
de los tanques de reacción. atmósfera.
c) Concentración de cloro
admisible al ambiente.
MAS a) Mantenimiento a las bombas
a) Mayor succión de cloro a la de succión de cloro.
torre de absorción. b) Instalar bomba auxiliar de
b) Saturación rápida de cloro a succión.
Presión de succión a) Falla en ventiladores.
las torres para la formación de c) Control de la presión de
hipoclorito. succión automatizada.
c) Mayor venteo de cloro. d) Disponer de válvula para
control de venteo de cloro.
MENOS a) Escape de cloro en celdas a) Control en ventilador de
electrolíticas. succión.
b) Mantenimiento de ventiladores.
b) Baja eficiencia de producción c) Instalación de ventilador
Presión de succión a) Falla en ventiladores de hipoclorito. auxiliar de succión de cloro.
d) Medición o monitoreo periódico
c) Aumenta el tiempo de de atmósferas tóxicos.
saturación de cloro en torres e) Contar con bitácoras de
de adsorción. mantenimiento.

PALABRA
GUÍA CORRECTIVAS
NO a) Verificar la presión de succión.

a) Fuga de gas cloro en celdas b) Mantenimiento de ventiladores
electrolíticas por sobrepresión. centrífugos (succión de cloro).
c) Instalar ventilador auxiliar para
succión de cloro.
b) No hay flujo de cloro hacia la
Presión de succión a) Falla en ventiladores. d) Control de presión por medio de
torre de absorción.
alarma visible o audible.
e) Llevar bitácoras de
c) Corrosión del equipo e mantenimiento.
instalación. f) Capacitación para el manejo y
fuga de cloro.
NO a) Llevar bitácora y programa de
mantenimiento.
a) No hay absorción de gas cloro b) Instalar bombas auxiliares para
en las torres de absorción. la recirculación.
Flujo de solución de NaOH a) Falla en bombas de recirculación. c) Capacitación para el manejo y
fuga de cloro.
b) Salida directa de cloro por
venteo. d) Instalar alarmas visibles para
detectar posibles fallas en la
recirculación del tanque de
reacción hacia la torre.
MENOS a) No se da una absorción a) Automatización del control de
suficiente de cloro. nivel en los tanques de reacción.
b) Venteo de alta concentración
de cloro. b) Mantenimiento a los tanques de
Flujo de solución de NaOH a) Falla en el control de nivel.
reacción.
c) Presencia de cloro al
ambiente. c) Capacitación para el manejo y
d) Baja producción de hipoclorito. fuga de cloro.
MAS a) Mantenimiento continuo del
a) Mayor producción de gas cloro tablero de control de celdas.
en celdas.
a) Falla en t control de celdas b) Control manual de suministro de
energía.
electrolíticas. b) Saturación acelerada en torres
Flujo de cloro c) Inspeccionar mediante bitácoras
de absorción. de control.
b) Falla en ventiladores. d) Mantenimiento en ventiladores
c) Aumenta la cantidad de cloro centrífugos.
en venteo.
e) Instalación auxiliar de

PALABRA
GUÍA CORRECTIVAS
ventiladores.
MENOS a) Mantenimiento en ventiladores
a) Aumenta el tiempo para la centrífugos.
saturación en torres de b) Instalación auxiliar de
a) Falla en ventiladores absorción. ventilador centrífugo.
centrífugos. b) Disminuye la producción de c) Mantenimiento continuo de
Flujo de cloro b) Fuga por daño en tubería. hipoclorito. tubería.
c) Falla en tablero de control de c) Disminución de la carga d) Mantenimiento de tablero de
celdas. (Kiloamperes) a celdas. control.
d) Menor producción de cloro en e) Capacitación al personal
celdas. encargado del área para el
control manual en celdas.

TANQUES DE ALMACENAMIENTO, LLENADO Y TRANSVASE DE CARROS AUTOTANQUE Y FILTRACIÓN DE

HIPOCLORITO
PALABRA
GUÍA CORRECTIVAS
MAS a) Derrame de hipoclorito en a) Delimitación de áreas de

área de llenado. maniobra de transvase.
a) Fallo automático del sistema
b) Probable intoxicación del b) Capacitación para manejo de
de programación de
personal cercano al área de tablero de control.
despacho de producto.
derrame. c) Revisión, verificación y
c) Puede causar fuego el mantenimiento al equipo de
Nivel o flujo
b) Error de operación en tablero hipoclorito en contacto con almacenamiento.
de control. materiales combustibles. d) Control automático en la carga
d) Desgaste de equipo de de autotanques.
c) Barrido de válvula. almacenamiento e) Capacitación para el manejo,
(mangueras, válvula, bomba, transvase y derrame de
tubería), piso y estructuras. producto.
MENOS a) Tomar medidas de precaución

para el transvase o despacho
del producto.
a) Derrame significativo de b) Delimitación de las áreas de
hipoclorito de sodio en área maniobra para el transvase.
de embarque. c) Verificación e inspección del
a) Desgaste de manguera para
equipo de llenado (mangueras,
transferencia de hipoclorito
válvulas, bombas).
auto-tanques y pipas. b) Puede causar fuego el d) Uso de equipo de protección
hipoclorito en contacto con personal que labore en el área
Nivel o flujo b) Fallo automático del sistema materiales combustibles. de transvase.
de despacho del producto. e) Inspección y mantenimiento
c) Probable intoxicación por del equipo de control
inhalación y vía cutánea. automático.
c) Error de operación en tablero
de control. f) Capacitación al personal
encargado del tablero de
d) Olor desagradable por control para el llenado
derrame de hipoclorito. automático y para los que
realizan maniobras de llenado.
g) Capacitación para el manejo,
transvase y derrame de

producto.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO EN FILTRO DE HIPOCLORITO
PALABRA
GUÍA CORRECTIVAS
MAYOR c) Servicio de limpieza a filtros

a) Falta de mantenimiento en a) Reducción de producto sin
filtros. d) Renovación de filtros.
impurezas.
Presión en filtro de hipoclorito b) Desgaste de filtros. e) Verificación de filtración del
hipoclorito de sodio.
c) Aumento de nivel de b) Disminuye la eficiencia de
hipoclorito para filtración. filtración. f) Inspección periódica de
presión diferencial en filtros.
MENOR a) Mantenimiento periódico de
a) Problemas por corrosión e a) Derrame del producto. tanque de almacenamiento.
línea de conducción. b) Desgaste y corrosión de b) Mantenimiento en líneas de
equipos e instalación. conducción.
b) Falla en control de nivel. c) Intoxicación por inhalación y c) Tomar las medidas
quemaduras por contacto adecuadas para e
Nivel en tanques de almacenamiento de producto.
con la piel.
almacenamiento c) Fractura en tanque de
d) Puede causar fuego el d) Inspección y mantenimiento
almacenamiento. de control de nivel.
hipoclorito en contacto con
materiales combustibles. e) Revisión de instalaciones por
d) Daño en válvula, no permite e) No hay certificación de corrosión.
la alimentación. producto. f) Capacitación para el manejo
de NaClO.

En base a los resultados obtenidos con las dos metodologías utilizadas, se puede establecer que
los peligros más importantes identificados son los siguientes:
1. Fuga de cloro gas
2. Fuga de hidrógeno
3. Derrame de hipoclorito de sodio
4. Derrame de sosa
5. Derrame de ácido clorhídrico
6. Derrame de salmuera
De los peligros identificados el relacionado con el derrame de salmuera quedara identificado como
un riesgo menor, toda vez que la empresa ha diseñado los tanques y diques necesario para que en
caso de un derrame, este quede perfectamente bien confinado sin mayor riesgo para el ambiente.
Además, debido a las propiedades fisicoquímicas del material, es prácticamente imposible que se
genere una nube que pudiera rebasar los límites de la empresa.
Con respecto a las fugas relacionadas con el hipoclorito estos eventos sin bien es cierto,
representan cierto peligro, también lo es el hecho de que la liberación de cloro por un derrame de
hipoclorito sería baja debido a las propiedades fisicoquímicas de este material, además la empresa
ha diseñado un sistema que permite el rápido confinamiento y transvase del material en caso de un
derrame.
Los derrames relacionados con el manejo de sosa, quedarían confinadas en los diques de
contención y recicladas y/o dispuestas de manera inmediata. Las propiedades fisicoquímicas de
una solución de sosa al 50% provocan que esta solución presente cierta estabilidad y la liberación
al ambiente sea menor.
Con respecto al manejo del hidrógeno, en esta etapa este será totalmente venteado a la atmósfera,
por lo que no habrá almacenamiento. Esto disminuye de manera importante el riesgo por el manejo
de este material. Sin embargo, se evaluará una posible fuga del gas para evaluar su riesgo.
Se presentará la información relacionada con los riesgos asociados con el manejo del cloro gas,
derrame de ácido clorhídrico y fuga de hidrógeno.

A) Cloro
Descripción del escenario
La descripción de los escenarios incluirá las siguientes consideraciones:
I. Se considerara la fuga de gas en alguno de los siguientes nodos:

1. Fuga en torre de venteo
Debido a que la torre de venteo es lugar donde en función al diseño de la planta, está pensado
para liberar cloro en cantidades prácticamente insignificantes pero que en una eventualidad, es
posible que sea el lugar donde se ventee el gas.
2. Fuga en celdas
El otro escenario propuesto es el lugar donde ocurre la producción de cloro. Sabemos

que durante el tratamiento de la salmuera, esta se transforma a cloro gas, hidrógeno y
sosa en las celdas electrolíticas. Por tal motivo se eligió este lugar para cuantificar el
segundo escenario para una posible fuga del gas.
II. Los escenarios descritos consideran que se desarrollan en un minuto, que es intervalo de
tiempo suficiente para que los diferentes sistemas de control de la misma entren en
funcionamiento y corrijan el problema. Este tiempo sería el tiempo en que se localiza la
fuga y se conoce el motivo de esta. Es importante mencionar que la planta estará
diseñada para disminuir casi inmediatamente la producción de cloro en caso de existir
algún desperfecto.
III. La cantidad de cloro implicada en la liberación considerará un porcentaje de la

producción total por minuto. Sin embargo debido a que la empresa contará con
dispositivos de seguridad que le indique cuando la concentración de exceda un valor de
seguridad, es poco probable que una fuga instantánea masiva se presente, por tal motivo
se evaluarán tres escenarios que a continuación se describen.
1. Escenario 1. Fuga directa considerando 10% de la producción total de un minuto.
2. Fuga directa considerando 50 % de la producción total de cloro en un minuto.
3. Fuga directa considerando 100 % de la producción total de cloro en un minuto.
Es importante mencionar que los escenarios propuestos corresponden a los peores escenarios
que se presentarían en caso de una fuga del material gaseoso.
Afectación del entorno ambiental
La evaluación de una fuga de cloro gas es muy importante toda vez que este material posee
propiedades fisicoquímicas y toxicológicas que lo hacen muy agresivo para cualquier sistema
biológico.
El escenario que se está planteando trata de evaluar la magnitud de la dispersión de una nube
de cloro. El contacto con el gas puede afectar de manera importante los sistemas biológicos
debido a que este es un fuerte oxidante.
Cuando se presenta una liberación del gas cloro este tiende a diluirse con el aire del medio
ambiente y sólo una pequeña porción del gas liberado en la atmósfera se combinará con el

hidrógeno para formar un ácido débil que puede afectar la flora y fauna del entorno inmediato
como lluvia ácida o al combinarse con partículas sólidos dispersas en la atmósfera para
después precipitarse.
El cloro también puede contribuir en el deterioro de la troposfera y estratosfera al combinarse

con el ozono y actuando directamente sobre esta.
El cloro puede tener un marcado efecto sobre las hojas de los árboles toda vez que impide la
síntesis de la clorofila.
Por otro lado en cuerpos de agua, el cloro tiene un efecto menor debido a que el cloro
atmosférico difícilmente se combina con los cuerpos de agua. En el peor de los casos, la
combinación del cloro con el agua de un cuerpo receptor puede afectar severamente la fauna
del lugar.
El cloro se disuelve cuando se mezcla con el agua. También puede escaparse

del agua e incorporarse al aire bajo ciertas condiciones. La mayoría de las
emisiones de cloro al medio ambiente son al aire y a las aguas superficiales.
Una vez en el aire o en el agua, el cloro reacciona con otros compuestos

químicos. Se combina con material inorgánico en el agua para formar sales de
cloro, y con materia orgánica para formar compuestos orgánicos clorinados.
EFECTOS DEL CLORO SOBRE LA SALUD
El cloro es un gas altamente reactivo. Es un elemento que se da de forma

natural. Los mayores consumidores de cloro son las compañías que producen
dicloruro de etileno y otros disolventes clorinados, resinas de cloruro de
polivinilo (PVC), clorofluorocarbonos (CFCs) y óxido de propileno. Las
compañías papeleras utilizan cloro para blanquear el papel. Las plantas de
tratamiento de agua y de aguas residuales utilizan cloro para reducir los niveles
de microorganismos que pueden propagar enfermedades entre los humanos
(desinfección).
La exposición al cloro puede ocurrir en el lugar de trabajo o en el medio

ambiente a causa de escapes en el aire, el agua o el suelo. Las personas que
utilizan lejía en la colada y productos químicos que contienen cloro no suelen
estar expuestas a cloro en sí. Generalmente el cloro se encuentra solamente
en instalaciones industriales.
El cloro entra en el cuerpo al ser respirado el aire contaminado o al ser

consumido con comida o agua contaminadas. No permanece en el cuerpo,
debido a su reactividad.
Los efectos del cloro en la salud humana dependen de la cantidad de cloro

presente, y del tiempo y la frecuencia de exposición. Los efectos también

dependen de la salud de la persona y de las condiciones del medio cuando la
exposición tuvo lugar.
La respiración de pequeñas cantidades de cloro durante cortos periodos de

tiempo afecta negativamente al sistema respiratorio humano. Los efectos van
desde tos y dolor pectoral hasta retención de agua en los pulmones. El cloro
irrita la piel, los ojos y el sistema respiratorio. No es probable que estos efectos
tengan lugar a niveles de cloro encontrados normalmente en la naturaleza.
Los efectos en la salud humana asociados con la respiración o el consumo de

pequeñas cantidades de cloro durante periodos prolongados de tiempo no son
conocidos. Algunos estudios muestran que los trabajadores desarrollan efectos
adversos al estar expuestos a inhalaciones repetidas de cloro, pero otros no.
DATOS PARA LA SIMULACION
Información del sitio
Localidad: San Martín Texmelucan
Información del compuesto químico
Compuesto Cloro
Peso Molecular 70.91
IDLH (Concentración inmediatamente peligrosa para la salud) 10 ppm
TLV 8 3 ppm
Tempratura de ebullición -34.0 °C
Temperatura de ebullición ambiental -40.0 °C
Información atmosférica
Velocidad del viento 1.7 m/seg
Dirección predominante SE
Estabilidad atmosférica C
Temperatura del aire 16.7 °C
Humedad relativa 62 %
Nublado Parcialmente
Tipo de suelo Campo abierto
Inversión térmica Sin inversión
Características de la fuente
Tipo de fuga Directa
Escenario 1 1.72 Kg
Escenario 2 8.6 Kg
Escenario 3: 17.2 Kg
Duración de la fuga 1 minuto
Tasa de liberación 287 g/seg
Altura de la fuente 0m
Modelo utilizado Gas pesado
El compuesto puede hervir o liberarse como un flujo de dos fases.

B) Derrame de ácido clorhídrico
El escenario de la fuga de ácido clorhídrico es el siguiente.
Ruptura o agrietamiento de uno de los tanques de almacenamiento de ácido clorhídrico y

su fuga inmediata sobre los diques de contención con la formación de nube de gas del
material liberado. Se establecen además las siguientes premisas:
I. Existe una ruptura del tanque de almacenamiento con un orificio de 1 pulgada de

diámetro
II. Se considera un tiempo de respuesta de 5 minutos
III. Se considera un área de evaporación de 600 ft2
Como se ha descrito en el caso del cloro en donde una combinación de éste con el
hidrógeno, produce ácido clorhídrico, la afectación del medio ambiente está directamente
relacionada con las propiedades corrosivas y oxidantes de este material. Puede afectar
tanto a las persona como a los animales pero también los árboles y plantas cercanas.
Características ambientales
Temperatura ambiental 62 °F
Velocidad del viento 3.8 mph
Estabilidad atmosférica B
Características del material

Punto de ebullición 90 °C (30 %)
Peso Molecular 36.5
Gravedad específica 1.19
Presión de vapor 0.29
IDLH 70 ppm
Características del contenedor

Tipo Cilíndrico vertical
Diámetro del tanque 3.5 m
Área del tanque 8.48
3
Contenido del tanque 20 m
Diámetro del orificio de fuga 2.5 cm
Coeficiente de descarga 0.62
C) Fuga de hidrógeno

Se evaluaron 2 escenario distintos. El primero considera la fuga de gas hidrógeno del lugar
en donde es producido, es decir, en las celdas electrolíticas. Se evalúa la formación de una
nube potencialmente peligrosa en función de las características inflamables y explosivas
del material. El segundo escenario evalúa la fuga del hidrógeno cuando es transportado
por tubería hacia el lugar de venteo. En este caso de considera un diámetro de tubería de
2 pulgadas y 3 secciones de longitud diferente. La descripción de los escenarios incluirá
las siguientes consideraciones:
Para el caso de la fuga en celdas electrolíticas
I. Se considerara la fuga de gas en alguno de los siguientes nodos:

1. Fuga en celdas electrolíticas
II. Los escenarios descritos consideran que se desarrollan en un minuto, que es

intervalo de tiempo suficiente para que los diferentes sistemas de control de la
misma entren en funcionamiento y corrijan el problema. Este tiempo sería el tiempo
en que se localiza la fuga y se conoce el motivo de esta. Es importante mencionar
que la planta estará diseñada para disminuir casi inmediatamente la producción de
cloro y por consiguiente la producción de hidrógeno.
III. La cantidad de hidrógeno implicada en la liberación considerará un porcentaje de la

producción total por minuto equivalente a 0.23 Kg/min.
IV. El escenario se evalúa como una liberación directa, es decir considerando que el total
del material es liberado de forma instantánea, que dicho sea de paso, sería uno de
los peores escenarios.
V. Se considera zona de riesgo a aquella que corresponde a un círculo cuyo diámetro a la
distancia obtenida del programa de simulación cuando se alcanza una
concentración en el ambiente igual al límite inferior de inflamabilidad del gas. En
estas circunstancias el material puede inflamarse de manera inminente. La zona de
amortiguamiento corresponderá a un área cuya circunferencia sea el 30% del valor
obtenido anteriomente.

El hidrógeno es un material inflamable y explosivo y por tal motivo puede potencialmente
ser peligroso. Desde el punto de vista ambiental el hidrógeno no representa un peligro
mayor pues se puede manejar de forma tal que este puede ser rápidamente diluido en el
aire ambiente o quemado antes de su liberación. En cualquier caso, el material no es
considerado como un contaminante o material de riesgo bajo las condiciones que existirán
en la planta.

Compuesto Hidrógeno
Peso Molecular 2.02
Límite inferiro de inflamabilidad 4.1%

Tipo de fuga Directa
Escenario 1 0.23 Kg
Tasa de liberación 3.83 g/seg
Para el caso de la fuga en tubería
I. El escenario considera la fuga del gas por un orificio de la tubería de conducción

de 0.1 in/2.
II. El diámetro de la tubería es de 2 pulgadas.
III. Los escenarios presuponen que la fuga puede ocurrir en cualquiera de las
secciones de conducción. 11, 20 y 50 metros.
IV. Se considerará un minuto de liberación

Compuesto Hidrógeno
Peso Molecular 2.02
Límite inferiro de inflamabilidad 4.1%
Tipo de fuga Tubería
Diámetro 2 pulgadas
Longitud de secciones
Evaluadas 11, 20 y 50 metros
Cantidad liberada 3.95; 7.18 y 17.9 gramos

Tasa de liberación 0.0658, 0.12 y 0.299 g/seg

Modelo utilizado Gas Gausiano

VI.3 RADIOS POTENCIALES DE AFECTACIÓN
Se presentan a continuación los resultados obtenidos de las simulaciones realizadas.
FUGA DE CLORO
TABLA 21
RADIOS DE AFECTACION
ZONA DE
CANTIDAD ZONA DE RIESGO
ESCENARIO DESCRIPCION AMORTIGUAMIENTO
LIBERADA (IDLH = 10 ppm)
(TLV = 3 ppm)
Fuga directa
considerando 10%
1 de la producción 1.72 Kg. 252 m 450 m
total de cloro en un
minuto
Fuga directa
considerando 50%
2 de la producción 8.6 Kg. 528 m 848 m
minuto
Fuga directa
considerando 100%
3 de la producción 17.2 Kg. 698 m 1,100 m
minuto
DERRAME DE ÁCIDO CLORHÍDRICO
TABLA 21
ZONA DE
DESCRIPCION AREA DEL TIEMPO DE CANTIDAD ZONA DE RIESGO AMORTIGUAMIENTO
DEL ESCENARIO DERRAME LA FUGA DESCARGADA 3
(IDLH = 70 mg/m ) 3
(TLV = 7 mg/m )
Derrame y fuga
de ácido
clorhídrico 2
600 m 5 min 353.8 Kg. 32.6 m 106.4 m
debido a orificio
de 2.5 cm de
diámetro.
FUGA DE HIDROGENO
TABLA 21

ZONA DE
ZONA DE RIESGO AMORTIGUAMIENTO
CANTIDAD
ESCENARIO DESCRIPCION (Conc. = LIL
LIBERADA (Conc. 30% del LIL
(4.1%))
Fuga directa
considerando 100%
1 de la producción 0.23 Kg. Menos de 10 m Menos de 10 m
minuto
Fuga en tubería de 2
2 pulgadas y 11 3.95 g Menos de 10 m Menos de 10 m
metros de longitud
metros de longitud
pulgadas y 50 17.9 g Menos de 10 m Menos de 10 m
metros de longitud
Las corridas originales se pueden encontrar en el Anexo 10 y los diagramas de pétalos

resultantes en el Anexo 11.
VI.3.1 ZONAS DE PROTECCION
Es evidente que las zonas de protección deberán establecerse fundamentalmente en función de

los escenarios que involucran el manejo del cloro, debido a que la magnitud de las nubes de
dispersión rebasa los límites de la empresa.
De los escenarios que involucran al cloro, los que se refieren a la fuga de 8.6 y 17.2 Kg, son poco
probables debido a que la empresa ha diseñado una serie de sistemas de control que le permitirían
tener un control del material fugado mucho antes de que alcanzarán estas concentraciones.
Por tal motivo las medidas de seguridad y el establecimiento de zonas de protección deberían
considerar el evento en el que se involucra la fuga de 1.72 Kg de cloro de manera directa e
instantánea, que dicho sea de paso, es también un evento poco probable, pero que pudiera en un
momento determinado tener mayor probabilidad de ocurrencia.
Ante este escenario la empresa deberá tener un procedimiento específico para la atención de la
emergencia en el que se indique las distancias de protección en función a la información
proporcionada en el apartado VI.3 de Radios de afectación. De manera específica deberá
asegurarse de evacuar la zona en un radio de al menos 250 m y establecer una zona de
amortiguamiento de al menos 500 m.
VI.4 INTERACCIONES DE RIESGO

La concatenación de eventos es un tema es muy importante y el cual forma parte del informe de
riesgo ambiental, solo para los casos en que existan una serie de riesgos que puedan magnificar el
evento en las instalaciones. De ahí la relevancia que tienen las colindancias debido a que pueden
incrementar el riesgo al utilizar cierta sustancia peligrosa de forma inadecuada, al carecer de
medidas de seguridad para realizar alguna actividad, al no contar con elementos de seguridad,
entre otros.
Cuando se genera un evento, este puede dar la pauta para iniciar otro tipo de riesgo o de la misma
índole dependiendo de las condiciones en que se encuentre y del daño que sufra, producto del
evento. De ahí que se genere una serie de eventos en cadena conocidos como efecto dominó o
concatenación de eventos.

VI.5 RECOMENDACIONES TÉCNICO-OPERATIVAS

9 Brindar capacitación general a todo el personal sobre los riesgos que causan las
sustancias químicas por el inadecuado manejo, especialmente por el cloro.
9 Se recomienda revisar y actualizar anualmente los procedimientos para realizar

actividades relacionadas con el manejo, almacenamiento y transporte de cloro.
9 Contar con señalización individual para el manejo de materiales químicos, conforme a

la NOM-018-STPS-2000, también se sugiere contar con señalización visible de ser un
área restringida, “riesgo a la salud”.
9 Es recomendable que en cualquier lugar donde se use cloro se coloquen regaderas de

emergencias y fuentes para lavado de ojos (lavaojos) en caso de algún incidente. Este
equipo debe ser inspeccionado frecuentemente para garantizar el funcionamiento
adecuado.
9 La instalación de conos de viento, es importante contar con estos dispositivos de

seguridad ya que estos forman parte de la actuación en caso de emergencia por fuga
de cloro, ya que estos dan la pauta para evacuar en dirección correcta en caso de que
se llegase a presentar alguna emergencia.

VI.5.1 SISTEMAS DE SEGURIDAD. CRITERIOS GENERALES DE

DISEÑO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL
Definición de marcas.
Las marcas y/o los fabricantes para los instrumentos preferentemente serán las siguientes:
TABLA 22
INSTRUMENTOS DE CONTROL
TIPO DE INSTRUMENTO MARCA RECOMENDADA
Medidor de flujo tipo másico Micromotion

Medidor de flujo tipo magnético Fisher Rosemount
Medidor de flujo tipo vórtex Fisher Rosemount
Rotámetro George Fisher
Interruptor de flujo tipo dispersión térmica Magnetrol
Interruptor de nivel Magnetrol
Analizador de orp Fisher Rosemount
Analizador de pH Fisher Rosemount
Analizador de turbidez Fisher Rosemount
Analizador de Ca++Mg Fisher Rosemount
Mirilla de flujo Brooks
Válvula reguladora de presión Masoneilan
Indicador de presión
Ashcroft
(manómetro)
Bulbo de resistencia (rtd) Fisher Rosemount
Termómetro bimetálico Ashcroft
Transmisor de nivel tipo celda de presión
diferencial
Transmisor de nivel tipo ultrasónico
Válvula de control de globo
Masoneilan
Con actuador de diafragma
Válvula de corte con actuador de pistón George Fisher
Controlador lógico
Allen Bradley
Programable
El contratista seleccionará entre los instrumentos existentes en el mercado, aquellos que

cumplan totalmente con la función requerida, en cada caso en particular.

En todos los casos, se dará una recomendación sobre la marca o el fabricante más
apropiado para cada aplicación, cuando se definan marcas y/o modelos, éstos no podrán ser
sustituidos.
Simbología.
La simbología de instrumentos para diagramas de tuberías e instrumentos y lazos de control
estará de acuerdo con lo indicado en la norma de la INSTRUMENT SOCIETY OF AMERICA
ISA S5.1 última edición.
Instrumentación Electrónica.
Las funciones de medición, control y transmisión serán del tipo electrónico y/o digital corriente
directa y de intensidad variable con una relación entre la señal máxima y la mínima de 4-20
mA.
Transmisores
Para la transmisión de señales electrónicas se utilizarán sistemas de dos conductores que se

agruparán hacia el tablero de PLC.
Todos los conductores de señal electrónica tendrán un recubrimiento adecuado para el tipo
de atmósfera en que se realice la instalación, siendo su trayectoria a través de charola o por
tubo de PVC de protección. No se utilizará coduit o condulet metálicos ni liquatite.
El suministro de energía eléctrica para instrumentación electrónica, deberá hacerse en 120

V.C.A., y en caso de requerirse 24 V.C.D.; se darán con instrumentos con fuente integral de
voltaje con un factor de potencia adecuado, para utilizar dos hilos para suministro y
transmisión de señal.
Termómetros Bimetalicos.
Los indicadores locales de temperatura serán del tipo ángulo recto con escalas directas en
unidades del sistema métrico (ºC), diámetro de carátula de acuerdo al estándar del fabricante
seleccionado, caja de acero inoxidable y vástago de acero inoxidable.
Todos los indicadores deberán suministrarse con termopozo fabricado en acero inoxidable
316, a menos que se especifique otro tipo de material por razones del proceso. El tipo de
conexión para el montaje será con conexión roscada de 1” diámetro, la conexión roscada
interna del termopozo para montaje del indicador será de 1/2” NPT.
Los rangos de los indicadores locales (termómetros bimetálicos), se seleccionarán de tal

forma que la temperatura de operación se encuentre entre el 30 % y 70 % del rango de
escala seleccionado.
Termoresistencias
Todos los termoresistencias deberán suministrarse con termopozo fabricado en acero

inoxidable 316, a menos que se especifique otro tipo de material por razones del proceso. El
tipo de conexión para el montaje será con conexión roscada de 1” diámetro, la conexión
roscada interna del termopozo para montaje del transmisor será de 1/2” NPT.
Las termoresistencias serán del tipo RTD preferentemente. (Platino 100 Ohms PT100)

Mediciones de Presión.
Los elementos primarios de medición de presión serán ordinariamente tubos de bourdón,
fuelles o diafragma, dependiendo de la presión de operación y de la exactitud requerida.
Los indicadores locales de presión serán manómetros con tubo de bourdón, fuelles o
diafragma según se indique en la hoja de especificación propia, diámetro de carátula de
acuerdo al estándar del fabricante seleccionado, caja fenólica y conexión inferior con rosca
de 1/2” NPT.
Los manómetros serán llenos de líquido y se suministrarán con amortiguadores de pulsación

en los servicios donde se tengan descargas de bombas y compresores reciprocantes, para
servicios de vapor de agua, los manómetros deberán solicitarse con sifón integral, en
aplicaciones de servicios corrosivos y sólidos en suspensión deberán solicitarse con sellos
químico, ya sean bridados o roscados con conexión de limpieza, no se aceptará el uso de
silicón como líquido de relleno. El uso de glicerina si es aceptable.
Los límites de medición de los manómetros se seleccionarán de manera tal que la presión
normal de operación se lea entre el 30% y el 70% de la escala, pero tomando en cuenta la
máxima presión de operación y con escala en unidades bar.
Mediciones de Nivel
Los indicadores locales de nivel en recipientes, serán del tipo vidrio de nivel. Alternativa mejor
es MAGNETICOS DE Persiana Krohne Endress Hauser
Se recomienda que para aplicaciones de interconexiones con bombas y alarmas en alto y

bajo nivel se usen instrumentos capacitivos.
Se usarán transmisores de nivel tipo ultrasónico, en los tanques de almacenamiento.
Medidores de flujo tipo másico.

Se seleccionarán para aplicaciones específicas, y deberán estar construidos en materiales
adecuados al fluido que se maneja.
Las unidades deberán suministrarse con transmisores, totalizadores y otros accesorios,
según se anote en la hoja de especificaciones particulares de cada instrumento.
Medidores de flujo tipo magnético.

Medidores de flujo tipo ultrasónico.

Válvulas de control y on-off.
El tamaño mínimo de cuerpo de válvula será de 1” ø preferentemente, especificándose puerto

reducido cuando la capacidad requerida sea menor a la capacidad de puerto pleno. En caso que la
tubería sea de un diámetro menor, las válvulas se especificarán al tamaño de la tubería.

El material y régimen del cuerpo de las válvulas estarán de acuerdo con las especificaciones de
tuberías del proyecto. Las aletas de radiación, bonetes de extensión, etc., deberán especificarse de
acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
En el caso de requerirse accesorios tales como interruptores de límite y/o válvulas solenoide, éstos
deberán ser adecuados para la clasificación eléctrica indicada en el punto 1.3.
Estos accesorios deberán ser surtidos por el fabricante ya instalados en las válvulas, independiente
de las marcas que maneje o las que se indiquen en las hojas de especificación propias para estos
accesorios. Las válvulas solenoides deberán ser de cobre bronce, el entubado (tubing), deberá ser
tipo plástico (polyflo) de 1/4” de diámetro exterior.
Se especificarán posicionadores electroneumáticos o magnético/bus para las válvulas de control y
pistón para las válvulas de corte preferentemente sin ser esto limitativo.
Para el suministro de aire, todas las válvulas se especificarán con filtro regulador, con manómetro
integral y serán surtidos por el fabricante de las válvulas ya instalados.
Válvulas auto-operadas.
Las válvulas reductoras de presión de tipo auto-operadas tendrán el material de construcción y tipo
de conexiones, de acuerdo con las especificaciones de tuberías del proyecto y/o estándar de
fabricante.
Válvulas de seguridad y alivio.

Las válvulas de seguridad serán del tipo convencional y se deberá especificar su clasificación según
sea de seguridad, alivio o seguridad y alivio.
El material y regímenes del cuerpo de las válvulas de seguridad estarán de acuerdo con las
especificaciones de tuberías del proyecto.
Sistema de control con PLC
El sistema de supervisión estará localizado en un Cuarto de Control Central desde el cual podrán
ser monitoreadas las diferentes áreas de proceso desde la Consola de operación del operador. Los
procesadores, fuentes y tarjetas de entradas y salidas estarán en un tablero de control localizado
también en el Cuarto de Control Central.
La configuración del Sistema de Supervisión y Control estará basado en el Sistema de interfase
Hombre- Maquina (Wonderware o equivalente) que se instalará en la PC suministrada. Mediante
este sistema se recolectarán e integrarán en tiempo real los datos provenientes de PLC y se
visualizarán en las pantallas correspondientes a los lazos de control e indicaciones del proceso. En
este sistema se integrará también el Sistema de Monitoreo de Voltaje de Celdas.
Mediante este Sistema de supervisión se podrán tener tendencias en tiempo real e históricos de
cada circuito de control y sus alarmas los cuales podrán ser indicados y registrados por fecha y hora
con la opción también de ser impresos.
Se ubicará el sistema de control en un cuarto de control, con temperatura controlada y filtrado, será
adecuado para garantizar el control de la planta. Principalmente estará integrado por monitor,
teclado, chasis, CPU, fuente de poder y tarjetas de entrada y salida, tarjetas de comunicación
RS232 o RS 485.
Todos los instrumentos, controles, interruptores, etc., estarán configurados en el PLC o en el los
instrumentos de campo y todos los ajustes de los puntos de control y restablecimiento serán hechos
desde el PLC de señales discretas y a través de la configuración del Fieldbus para señales
analógicas.

Los puntos de alarma serán configurables, visibles, audibles y registrables en el equipo PLC, la
indicación visual será por medio de indicación en el monitor, los contactos activadores de las
alarmas se diseñarán cerrados en condición normal y abierta en condición de alarma. La secuencia
de operación de las alarmas será la de ISA tipo AF, la cual se describe como sigue:
TABLA 23
CONFIGURACION DE ALARMAS
CONDICIONAL SEÑAL VISUAL SEÑAL AUDIBLE
Normal Apagada Apagada
Anormal Intermitente Encendida

Reconocimiento Encendida fija Apagada
Normal Apagada Apagada
Sistema de monitoreo de voltaje de celdas.
El Sistema de Monitoreo de Voltaje de Celdas del Electrolizador consistirá de un sistema

que monitoreará el voltaje de cada celda de manera individual a traves de módulos de
medición de señales analógicas de alto nivel. El sistema básico estará equipado para
monitorear 18 celdas, con la posibilidad y el espacio suficiente para incorporar nueve celdas
más en el futuro.
El Sistema de Monitoreo de Voltaje de Celdas consistirá de lo siguiente:

9 Un gabinete que contendrá los separadores galvánicos y aisladores/conversores de
señal de cada celda, el cual será continuamente purgado con nitrógeno o aire seco.
Este gabinete será convenientemente localizado cerca del electrolizador pero fuera
del campo magnético.
9 Fusibles limitadores de corriente para montarse cerca de cada celda, donde la
medición de voltaje se origina.
9 Tarjetas de entradas analógicas para medición de corriente proveniente de los
aisladores/conversores de señal. Sistema de Monitoreo de Voltaje de celdas
localizado en la pantalla del operador.
El Sistema de Monitoreo de Voltaje de Celdas es continuamente monitoreado en la pantalla

del operador. Si el voltaje de cualquier celda excede los valores previamente determinados
de ajuste de voltaje de celdas, una alarma audible sonará en las bocinas de la Consola del
operador, de esta manera el operador será inmediata y automáticamente alertado de
cualquier operación anormal de las celdas. Alarmas por bajo, alto y muy alto voltaje son
proporcionadas en el Sistema de Monitoreo.
Los voltajes de celda que están dentro de los limites de rango aceptables son monitoreadas
en la pantalla del operador en verde y las celdas que se salen de estos limites de rango
aceptables (estado de alarma), son monitoreados en rojo con el accionamiento de la
alarma al operador. Una vez que las alarmas son reconocidas, las alarmas son silenciadas.

El sistema contará con salidas de discretas de alarma las cuales serán utilizadas para
alarma externa y paro del rectificador.
El Sistema de Monitoreo tendrá un registro histórico de las alarmas y estas alarmas

también podrán ser registradas de manera impresa. El registro histórico también contendrá
datos como número de celda y su voltaje, y la fecha y hora.
Controladores y transmisores.
En general serán del tipo electrónico. Los controladores deberán configurarse en el PLC.
Accesorios eléctricos para instrumentos.

Cajas.
Las cajas de conexión, equipo del PLC y cubiertas de instrumentos para señales de campo
y control se seleccionarán de acuerdo a la clasificación eléctrica designada en el área
donde se localice la caja. Preferentemente será 4X.
Terminales.
Las terminales para conexiones eléctricas de instrumentos deberán estar debidamente

identificadas indicando polaridad, tierra, número de circuito, etc.
Accesorios neumáticos para instrumentos.
Tubing.
Las líneas de transmisión y control neumáticos serán a través de tubing de plástico de 1/4”
ø exterior (tipo polyflo).
Conectores.
Las conexiones para el tubing y demás accesorios para conectarse a instrumentos, deberán
ser del tipo alto sello en cobre o en plástico
Escalas y graficas.
Temperatura.
Lectura directa °C
Presion.
Lectura directa
Presión manométrica bar
baja presión mbar
Nivel.
Lectura metros o porcentaje
Flujo.
vapor kg/h

líquidos m3/h y/o l/h

3
gases m std/h
Conexiones de instrumentos a líneas o equipo de proceso.
Termo pozos.
Conexión roscada de 3/4” a proceso y 1/2” NPT al instrumento, conexión bridada de 1” al

recipiente, según aplicación.
Tomas de presión.
Conexión roscada de 1/2” NPT (general).
Para manómetros con sello químico, la conexión a proceso estará de acuerdo al diámetro
de la línea, la conexión al instrumento será de 1/2” NPT.
Medidores de nivel.
Tipos de conexiones recomendables para:

Interruptores y transmisores tipo capacitivo. Conexión roscada de 3/4” NPT.
Indicadores de nivel tipo vidrio de nivel. Conexión roscada de 3/4”, NPT.
Transmisores de tipo sónico. Conexión bridada de 2”, 150# R.F.
Transmisores de tipo celda de presión diferencial. Conexión bridada de 2”, 150# R.F.
Medidores de flujo.
Para medidores de flujo tipo másico, magnético y vortex, la conexión a proceso estará de
acuerdo a lo indicado en los diagramas de tuberías e instrumentación y especificaciones de
tubería para el proyecto

CRITERIOS DE DISEÑO ELECTRICO. NORMAS Y REGLAMENTOS
Diseño e instalación de equipo y materiales

El diseño e instalación de equipo y materiales se harán de acuerdo a los requerimientos
aplicables de las últimas ediciones o equivalentes de las siguientes normas, códigos y
estándares.
1. Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEMP-1994
2. Normas Oficiales Mexicanas de Producto NOM-SCFI
3. Normas Mexicanas de Productos Eléctricos NMX-J
En ausencia de normas oficiales mexicanas o normas mexicanas de productos

serán aplicables las siguientes:
A. National Electrical Manufacturers Association (NEMA)
B. American National Standard Institute (ANSI)
C. Insulated Power Cable Engineer Association (ICEA)
D. Institute of Electrical and Electronics Engineers (IEEE)
E. International Electrotechnical Commission (IEC)
Normas de proveedores
Cuando el proveedor de un equipo o el licenciador de una tecnología no utilicen las normas
y reglamentos anteriormente mencionados deberá probar que sus códigos y normas son
iguales o superiores a los listados anteriormente.
PLANOS Y ESPECIFICACIONES
Generalidades
Los dibujos se elaborarán con base a estas especificaciones y a la información
proporcionada por LDPQ, proveedores, otros departamentos, etc. Estos dibujos se
detallarán solamente lo necesario para ser usados conjuntamente con especificaciones y
dibujos de construcción.
La representación de motores, luminarias, contactos, rutas de canalizaciones,

etc., es esquemática y por lo tanto no es exacta su localización; a menos que se
acoten o se indiquen coordenadas. Las acotaciones se harán en el Sistema
Internacional de medidas y las redacciones necesarias en español.
Todo dibujo deberá contener croquis de localización del área en cuestión, de preferencia en
el cuadro destinado a la aprobación de la Unidad de Verificación aprobada por la Secretaría
de Energía.
Siempre que sea posible y conveniente se utilizarán copias reproducibles de dibujos de

otros departamentos para la elaboración de los planos eléctricos.
Todos los planos y actividades deberán ejecutarse de acuerdo a lo establecido en las
normas oficiales mexicanas y a normas y procedimientos del departamento eléctrico y
normas generales de dibujo de CONVE. De acuerdo a lo anterior se elaborarán
generalmente los siguientes grupos de planos:
Planos
Planos generales

Diagrama unifilar general

Diagrama unifilar alta y baja tensión
Distribución general de fuerza
Arreglo de equipo en subestación
Cédula de tubo conduit y cable
Planos de detalles de instalación
Planos por área
Distribución de fuerza
Distribución de alumbrado y contactos
Sistema de tierras
Corte de ductos
Distribución de fuerza y arreglo de equipo en cuarto de ccm’s.
Detalles de montaje de fuerza, tierras y alumbrado
Libros de diseño
Esta será una carpeta que contendrá los siguientes grupos de documentos:
Especificaciones generales de diseño
Especificaciones de equipo
Lista de material eléctrico
Memorias de cálculo
Trámites oficiales
Los trámites oficiales serán realizados por LDPQ, o por quien designe. Los trámites
consisten en lo siguiente:
9 Aprobación de los planos por Unidad de Verificación aprobada por la Secretaría de
Energía.
9 Dictamen de cumplimiento de las instalaciones por Unidad de Verificación aprobada
por la Secretaría de Energía.
9 Trámites con la compañía suministradora de energía para el cambio de contrato por
aumento de carga.

DISEÑO DE SISTEMAS
Clasificación de áreas
Para el propósito de selección del tipo de equipo y material eléctrico, así como realizar un
diseño adecuado, se deberá hacer un estudio de “clasificación de áreas” cuando el tipo de
proceso lo amerite. En el caso de la planta de LDPQ de México no existen áreas
clasificadas de acuerdo con lo indicado en la NOM-001-SEMP-1994.
Para la selección de envolventes, cubiertas o gabinetes de equipo y materiales eléctricos

se utilizará la clasificación indicada en Normas Oficiales Mexicanas, en Normas Mexicanas
o por NEMA. De acuerdo a lo siguiente:
NEMA 1: Uso general

Adecuada en aplicación para servicio en interiores con condiciones normales del medio
ambiente, evita el contacto accidental con el aparato que encierra.
NEMA 3: A prueba de agentes exteriores

Protege contra eventualidades del medio ambiente. Indicada para uso a la intemperie
NEMA 3R: A prueba de lluvia

Evita que penetre a su interior lluvia intensa. Indicada para uso general a la intemperie
donde no se requiera protección contra ventiscas.
NEMA 4: A prueba de agua

Evita la entrada de agua cuando está aplicada con manguera. Indicada en lugares donde
la limpieza se hace en esa forma.
NEMA 5: A prueba de polvo. (Reemplazado por NEMA 12).
NEMA 7: A prueba de gases o vapores explosivos

Diseñada para satisfacer los requerimientos de la norma oficial mexicana en lugares con
atmósfera explosiva, Clase I, Grupos E,F,G.
NEMA 9: A prueba de polvos explosivos

Diseñada para satisfacer de la Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEMP-1994 en lugares
con presencia de polvos combustibles que originen mezclas explosivas, Clase II Grupos
E,F,G.
NEMA 12: Uso industrial

Diseñada específicamente para uso industrial a prueba de polvo, suciedad, fibras, insectos,
pelusas, salpicaderas ligeras, goteos y condensaciones externas de líquidos.
Condiciones generales

Tensiones eléctricas
Las características eléctricas de la acometida serán definidas por la compañía

suministradora. (luz y fuerza del centro)
Tensiones eléctricas de utilización
La acometida de la distribución a la subestación eléctrica principal existente dentro de la

planta es por medio de cables desnudos aéreos y/o tubo de cobre con una tensión eléctrica
máxima de 33 kV. De dicha subestación eléctrica principal se distribuye la energía eléctrica
a:
9 Subestaciones secundarias en bancos de ductos subterráneos a una tensión de

33,000 y 480 V en forma independiente.
9 La distribución para motores, contactos trifásicos y devanados primarios de los
transformadores de alumbrado será a 480 Volts, 3 Fases
9 Motores de 1 a 400 HP: Los motores mayores de 50 a 200 HP tendrán arrancador a
tensión reducida tipo autotransformador. En este proyecto el motor mayor es de 30
HP, 480 V, 3 Fases
9 Motores de potencia fraccionaria que funcionen en procesos críticos, incluyendo
motores para servicio de lubricación y bombas auxiliares de aceite: 480 V, 3 Fases
9 Motores de potencia fraccionaria, que funcionen en procesos no críticos o en equipos
que no pertenezcan al proceso: 127 V,1 Fase
9 Secundarios de transformadores para alumbrado receptáculos monofásicos,
instrumentos y motores: 220/127 V,3 Fases, 4 Hilos
9 Luminarias 220/127 V c.a.
9 Alumbrado de exteriores 220 V c.a.
9 Proceso y oficinas 220/127 V c.a.
9 Área producción 220 V c.a.
9 Instrumentos 120 V c.a.
9 Control 120 V c.a.
Caída de tensión eléctrica
La caída de tensión eléctrica global desde el medio de desconexión principal hasta la salida
más alejada de la instalación considerando alimentadores y circuitos derivados, no debe de
exceder de 5%. Dicha caída de tensión se debe de distribuir razonablemente en el circuito
alimentador, procurando que en cualquiera de ellos la caída de tensión no sea mayor a 3 %
(Véase Sección 210-19-Nota 4 y Sección 215-2 Nota 1 de la NOM-001-SEMP-1994).
Circuito alimentador.- conductores del circuito formado entre el equipo de servicio o la

fuente de un sistema derivado separado y el dispositivo final contra sobrecorriente del
circuito derivado.
Circuito derivado.- conductores del circuito eléctrico formado entre el ultimo dispositivo
contra sobrecorriente que protege al circuito y a la(s) carga(s) conectada(s).
Corrientes de falla y protección contra sobre corriente.
El valor de la potencia de corto circuito trifásica del complejo localizado en el Estado de

México de la empresa LDPQ es de 243 MVA simétricos. Este dato ha sido proporcionado
por Luz y Fuerza del Centro a LDPQ. Este valor es en la acometida principal. El valor de la

corriente de falla se considerará para determinar las capacidades interruptivas

momentáneas de los componentes del sistema eléctrico.
La corriente de falla deberá limitarse a valores que puedan soportar los equipos de
fabricación estándar, usando los medios que resulten adecuados, basándose en factores
técnicos y económicos.
Los elementos de protección contra sobrecorriente deberán coordinarse en forma selectiva,

procurando que las curvas de disparo queden separadas aproximadamente 20 ciclos (0.33
seg.) bajo una condición de sobrecorriente dada, en base de 60 Hz.
LDPQ., proporcionará datos de capacidad interruptiva, tanto de Luz y Fuerza del Centro
como de su subestación eléctrica principal.
Selección de las protecciones en baja tensión
La carga permitida en los circuitos derivados no debe de exceder en ningún caso, la

capacidad nominal en amperes del circuito, el cual puede alimentar cualquier carga que
corresponda a su capacidad nominal. Un circuito derivado que alimenta dos o más salidas
debe alimentar solamente la carga especificada de acuerdo con lo siguiente:
Circuitos derivados de 15-20 A. Un circuito derivado de 15 o 20 A puede alimentar unidades

de alumbrado, aparatos o una combinación de ellos. La capacidad nominal de cualquier
aparato conectado por cordón y clavija, no debe de exceder de 50% la capacidad del
circuito derivado donde también sean alimentadas unidades de alumbrado, aparatos
conectados con corno y clavija que no son fijos, o ambos.
Circuitos derivados de 30 A.- Un circuito derivado de 30 A. puede alimentar unidades fijas

de alumbrado con portalámparas de servicio pesado. La capacidad de cualquier aparato
conectado por cordón y clavija no debe de exceder 80% de la capacidad nominal del
circuito.
En circuitos derivados de alumbrado pueden utilizarse conductores.12 AWG con

protecciones de 15 o 20 amperes y para circuitos de receptáculos, conductores 10 AWG
con protecciones de 20 o 30 amperes.
Para determinar las protecciones, deben seguirse los lineamientos establecidos en el
Artículo 240 de la NOM-001-SEMP-1994 en el caso general, y en los artículos específicos
para cada caso.
Localización de equipos de distribución
En este proyecto, el equipo de distribución se localizará en cuartos eléctricos nuevos de

acuerdo a la operación de cada uno de ellos o al proceso y tensiones eléctricas de
operación de los mismos cuyas áreas serán destinadas en el edificio nuevo del proyecto.
Sistema de distribución de fuerza y control

Sistema de distribución primario
El sistema de distribución primario, se origina en la acometida de Luz y Fuerza del Centro y

termina en los devanados primarios de los transformadores que reducen la tensión eléctrica
a 480 V en los devanados de los secundarios correspondientes.
Sistema de distribución secundario

Es el sistema que distribuye la energía eléctrica en baja tensión, el cual se origina en el lado
secundario de los transformadores de distribución principales y termina en las terminales
del interruptor principal del tablero de distribución o en el interruptor principal de los CCM y
de éstos a las cargas por alimentar; ya sean motores, tableros de alumbrado u otras cargas.
Este sistema también se considera como el que distribuye la energía en baja tensión
(menor de 600 V).
Sistema de distribución a centros de carga
Es el sistema que distribuye la energía eléctrica en baja tensión dentro de la planta.
Control
Cada motor deberá controlarse y protegerse desde un arrancador combinado instalado en

centro de control de motores (CCM).
Cada motor se deberá controlar por medio de una estación de botones localizada junto al
motor, siendo esta de la denominación NEMA correspondiente al área que se trate.
Las estaciones de botones “arrancar-parar” deberán ser del tipo contacto momentáneo o de
contacto sostenido (siempre y cuando se requiera), además permitir le sea colocado un
candado o tener un sistema de operación por medio de una llave.
Cada arrancador deberá tener un transformador con relación 480-120 V para “control” con
protección en el lado primario y secundario por medio de un fusible.
Los arrancadores magnéticos serán de estado sólido siempre y cuando las operaciones del
motor eléctrico no sean menores de 4 por día. Proporcionará una lista de motores que
tienen 4 o más operaciones por día.
De acuerdo a los estándares particulares de LDPQ, se deberá instalar un interruptor que

nos permita desconectar el suministro de fuerza y control, este interruptor deberá ir alojado
en un gabinete (NEMA 4x) localizado junto al motor.
Sistema de distribución de alumbrado
Generalidades
El alumbrado será diseñado para mantener el nivel de iluminación requerido para cada
área, por en el plano de trabajo respectivo y con un factor de mantenimiento medio para
cada tipo de unidad, de acuerdo a los requerimientos de LDPQ de México, que será de un
50 % más del nivel indicado de la tabla de niveles de iluminación de la Sociedad Mexicana
de Ingenieros en Iluminación.
Niveles de iluminación
Área de proceso cuidado de máquinas sin detalle 200 luxes

Tareas visuales intermitentes sin discriminación de detalles 300 luxes
Tareas visuales prolongadas moderadamente críticas 500 luxes
Tareas visuales prolongadas y críticas 1000 luxes
Se proveerá iluminación en todas las áreas nuevas (excepto en áreas que ya estén
iluminadas). Las áreas existentes que sufran modificaciones por el arreglo de equipo se
considerarán como áreas nuevas.

Deberán instalarse luces de obstrucción en edificios altos, en conformidad con el

reglamento de aeronáutica civil. En este proyecto no se pondrán luces de obstrucción ya
que no existen edificios altos.
Se considerará alumbrado de emergencia para el cuarto de control, subestación eléctrica y

equipo de proceso crítico, alimentado a través de una transferencia automática con energía
de una planta de emergencia que operará a una tensión eléctrica de 480 V, 3 Fases 4 Hilos
60 Hz. En los cuartos será por unidades de emergencia individuales tipo paquete.
Luminarias
Las luminarias deberán seleccionarse con base a:

9 Alto rendimiento luminoso
9 Distribución uniforme de luz
9 Accesibilidad para cambio de lámparas y mantenimiento con seguridad
9 Clasificación del área
9 Consideraciones económicas
9 Mayor tiempo de vida
La selección de las luminarias a utilizar en las diferentes áreas se harán, de acuerdo a lo

siguiente:
Áreas exteriores
Calles, área de tanques: luminarias servicio exterior con lámparas de aditivos metálicos.
Áreas interiores
Subestación eléctrica: luminarias servicio interior con lámparas fluorescentes y balastro

electrónico de alto factor de potencia.
Cuarto de control: con luminarias: servicio interior con lámparas fluorescentes y balastro
electrónico de alto factor de potencia.
Oficinas: luminarias servicio interior con lámparas fluorescentes y balastro electrónico de

alto factor de potencia.
Área de proceso: luminarias servicio exterior con lámparas de aditivos metálicos.

Control de alumbrado
La iluminación se controlará por medio de tableros con interruptores termomagnéticos, sin

embargo, cuando sea necesario controlar un grupo de luminarias se instalarán apagadores
locales en caja de la denominación NEMA del área que se trate.
Los tableros para alumbrado, deberán ser 3 Fases, 4 Hilos en gabinete de la denominación
NEMA correspondiente a la clasificación del área que se trate. En áreas de proceso los
tableros deberán estar alimentados por medio de transformadores trifásicos 480-220-127 V,
los cuales deberán estar conectados al sistema de distribución de 220 V y localizados de
preferencia dentro del cuarto de control.
Las áreas de oficinas, cuartos de control, áreas de CCM’s, sala de juntas, baños o cualquier
área confinada o delimitada, o dentro del área de proceso, tendrá los apagadores
necesarios para control de alumbrado correspondiente.
Los transformadores deberán ser tipo seco, impregnados de preferencia en resinas no

higroscópicas e incombustible con un 40 % de capacidad extra disponible.

Los interruptores derivados de los tableros serán de 15 amperes y se cargarán al 75 % de

su capacidad como máximo.
Se dejarán interruptores disponibles en cada tablero, a razón de 1 por cada 5 circuitos.
Receptáculos trifásicos
Se deberán instalar receptáculos trifásicos en áreas de proceso, teniendo las siguientes

características: 480 V, 50 amperes. Se instalarán receptáculos en el cuarto de control
subestación eléctrica, de la planta nueva de LDPQ para el mantenimiento y servicios.
Se instalarán cajas de mantenimiento en el área de proceso con un interruptor, un

arrancador y receptáculos para la conexión de motores o equipo eléctrico. Estas cajas
deberán ser de la clasificación NEMA de acuerdo al área en que se localizarán.
Los receptáculos monofásicos deberán localizarse de forma que cubran un radio

de 15 m. como máximo en todas las áreas excepto en oficinas y lugares donde se
requiera de más receptáculos. Los circuitos de receptáculos monofásicos serán
independientes del alumbrado. Tanto los receptáculos trifásicos como
monofásicos, deberán considerarse independientes.
Sistema de tierras
Características
Se deberá proveer un sistema de tierras confiable para conectar a tierra el equipo eléctrico
y estructuras metálicas de la planta. Se considerara que un equipo metálico no-eléctrico
esta satisfactoriamente conectado a tierra, cuando la estructura de acero sobre la cual se
esta soportando, está conectada al sistema de tierras de conduit y se considera puesto a
tierra a través del equipo al que conecta. En la planta de LDPQ el equipo nuevo se deberá
conectar al sistema de tierras existente.
El sistema de tierras consistirá de un anillo (circuito cerrado) de cable desnudo

semiduro y trenzado que generalmente rodea a cada uno de los edificios nuevos,
y a la ampliación de la subestación. Los anillos estarán conectados a varillas de
cobre y deberán interconectarse al sistema general de tierras existente, para que
cualquier corriente a tierra tenga por lo menos dos trayectorias. Las varillas
serán tipo copperweld de 3 m. de longitud y 16 mm de diámetro.
La longitud del anillo y el número de varillas se determinará mediante cálculos,
considerando la resistividad del terreno. LDPQ proporcionará dicho dato) y que la
resistencia a tierra de cualquier punto del anillo sea igual o menos a 25 Ohms, para los
edificios industriales y de 1 a 10 Ohms para la subestación.
El cable de los anillos deberá ser tamaño 4/0 AWG como mínimo y las derivaciones 2 AWG
como mínimo. El cable de puesta a tierra irá enterrado aproximadamente a 60cm bajo nivel
de piso o ahogado en losa de piso.
El equipo que se encuentre alejado de la planta podrá ser conectado a tierra por
medio de un sistema independiente.

Los sistemas de tierra deberán diseñarse de forma que permitan realizar pruebas periódicas
por medio de pozos de registro para varillas; el diseño determina el número de registros.
En la salida de piso y en lugares donde el cable de tierra este expuesto a daño mecánico,
se protegerá con tubo conduit y en áreas corrosivas las partes expuestas con pintura
epóxica o similar.
Si la resistencia al ser medida sobrepasa el valor máximo especificado en la Norma Oficial,

deberán instalarse mas varillas.
El tamaño mínimo de los conductores que deberán de usarse para la conexión de equipo
eléctrico al sistema de tierras debe estar de acuerdo a la Tabla 250 – 95 y para sistemas de
corriente alterna a la Tabla 250-94 de la Norma Oficial Mexicana.
El cable a utilizar para el sistema de tierras será cobre desnudo. En áreas corrosivas se
podrá utilizar cobre o aluminio aislado dependiendo del tipo de corrosión, siempre y cuando
se cumpla con lo indicado en la Norma Oficial Mexicana.
Conexiones al sistema de tierras
Para conexiones, uniones y derivaciones de cables de tierras, deberán usarse conectores

tipo mecánico excepto en planta baja de las oficinas, cuarto control, subestación eléctrica y
en el área de proceso; donde se utilizarán conectores soldables. En equipo que
regularmente se desconecta para mantenimiento, la conexión de este deberá hacerse con
conectores tipo mecánico, atornillado a la superficie metálica.
Las anclas y cubiertas de equipo no deberán usarse para soportar los cables de tierra. No
debe utilizarse ningún medio de conexión que incorpore uniones hechas con soldadura de
aleación de estaño (soldadura suave).
Todo el equipo eléctrico, como interruptores y sus tableros, armazones de los motores, o
tableros de alumbrado, transformadores, centros de control de motores y tableros de
instrumentos, deberán conectarse a tierra.
Todo equipo probable a producir o absorber electricidad estática deberá conectarse

adecuadamente a tierra.
Sistema de pararrayos
Este sistema estará basado en el Código 780 de la NFPA “Lightning Protection Code”. Se
colocarán puntas de pararrayos en las partes mas altas de los edificios nuevos y se deberá
hacer un estudio por parte de LDPQ de su sistema existente que indique el área protegida
por su sistema existente. El sistema deberá cumplir con lo establecido en el Articulo 280 de
la Norma Oficial Mexicana.
Los tanques metálicos de almacenamiento se consideran autoprotegidos si están formados

por lámina de un espesor mínimo de 4.8 mm, soldados o remachados y debidamente
conectados a tierra.
Las canalizaciones, cubiertas de cables y otras partes metálicas deben

mantenerse por lo menos 1.8 m de distancia de los conductores que
interconectan pararrayos del sistema general de tierra propio o bien cuando esto
no sea posible dicha parte metálica deberá interconectarse al punto de puesta a
tierra correspondiente.

Sistema de instrumentos eléctricos

Alimentación eléctrica
La alimentación eléctrica al sistema de instrumentos se hará por medio de un tablero de

control y distribución tipo PLC, localizando en el área indicada por CONVE & AVS,
independiente de los tableros de alumbrado y receptáculos y de fuerza.
Los instrumentos que requieran energía eléctrica, o que envíen o reciban señal mediante
conductores eléctricos, deberán conectarse y alambrarse (actividad que realizara el
departamento de instrumentación).
Los cables para alimentar instrumentos a 120 V, controles de instrumentos, válvulas
operadas por solenoide y alambrado de alarmas, deberán ser de las características
especificadas para cable de control del tipo que el departamento de instrumentación y
eléctrico determinen.
La especificación de cables para señales de milivolts y miliamperes y alambrado de control

de componentes interconectados de sistema electrónicos, será suministrada por el
departamento de instrumentos.
Donde se justifique por la longitud del recorrido, pueden usarse cables multiconductores
entre el cuarto de control y cajas de conexiones con tablillas de terminales, localizadas
convenientemente en el campo para que de allí se conecten a cada dispositivo por medio
de cables monopolares. Se deberá dejar un 20% de cable y tablillas de reserva (por el
departamento de instrumentos).
Los alambres con pantalla deberán emplearse donde se requieran por naturaleza de la
señal transmitida de acuerdo a especificaciones del departamento de instrumentos.
Se deberá tener una sola trayectoria en el cable. Si esto no es posible, solamente en las
cajas de conexiones podrán hacerse empalmes o uniones y podrán hacerse por medio de
tablillas terminales.
Los circuitos derivados que alimentan mecanismos asociados son circuitos de “paro”, no
deberán utilizarse para otro servicio; por lo tanto se deberá usar un circuito separado para
cada sistema de paro.
La especificación para cable de control y tablillas deberán estar de acuerdo a códigos

(requerimiento de LDPQ ) conve & AVS requiere que se identifiquen los circuitos, tablillas y
conductores desde tableros a instrumentos por lo que indicará cada número de “TAG” de
acuerdo a su Manual de Ingeniería (por el departamento de instrumentos). Los cables de
control que conduzcan señales de milivolts y miliamperes, deberán agruparse en tubos
conduit y en un sistema de soporteria para cables tipo charola, los cuales estarán en una
cama independiente de otros sistemas de alambrado (por el departamento de
instrumentos).
Sistema de energía generada
Bases de diseño del generador de emergencia.
Los siguientes motores deben conectarse al generador de emergencia:
TABLA 24

EQUIPOS DE EMERGENCIA
ACCIONAMIENTOS ELÉCTRICOS ASISTIDO POR EL

GENERADOR DE EMERGENCIA
ITEM
Modo de
TAG Denominación
arranque
1 K-6101 A Ventilador Automático
2 K-6101 B Ventilador Automático
3 K-7402 A Soplador Manual
4 K-7402 B Soplador Manual

5 P-1701A Bomba salmuera filtrada Manual
6 P-1701B Bomba salmuera filtrada Manual
7 P-1702A Bomba dosificadora 32% HCl Manual
8 P-1702B Bomba dosificadora 32% HCl Manual
9 P-2401A Bomba de catolito Automático

10 P-2401B Bomba de catolito Automático
11 P-5101A BOMBA 5 % NaOH MANUAL
12 P-5103A Bomba dosificadora 50% NaOH MANUAL

13 P-5103B Bomba dosificadora 50 % NaOH MANUAL
14 P-5104A Bomba dosificadora 32 % NaOH MANUAL
16 P-5105A Bomba dosificadora 32 % NaOH MANUAL
18 P-6101A Bomba de hipoclorito Automático
19 P-6101B Bomba de hipoclorito Automático

20 P-6101C Bomba de hipoclorito Automático
21 P-7201 A Bomba agua enfriamiento Manual
22 P-7201 B Bomba agua enfriamiento Manual
23 P-7602A Bomba agua bruta Manual

24 P-7602B Bomba agua bruta Manual
25 P-8204A Bomba dosificadora 32 % HCl MANUAL
26 P-8204B Bomba dosificadora 32 % HCl MANUAL

27 U-7202 A Torre enfriamiento Manual
28 U-7202 B Torre enfriamiento Manual
29 U-7401 A Compresor de aire Manual
30 U-7401 A Compresor de aire Manual

ACCIONAMIENTOS ELÉCTRICOS ASISTIDO POR EL

GENERADOR DE EMERGENCIA
ITEM
Modo de
TAG Denominación
arranque
31 UPS PLC y sala de control Automático

32 UPS polarizador Automático
33 Iluminación emergencia Automático
Descripción del sistema de emergencia
El sistema de energía de respaldo cubre la necesidad de tener un sistema de respaldo

(energía generada) para fuerza, alumbrado e instrumentos considerados críticos para la
seguridad personal y operacional.
Sistema de fuerza
Las cargas seleccionadas para alimentarse del sistema de respaldo, serán alimentadas por
medio de un sistema de transferencia automática; las cargas normalmente serán
alimentadas por el sistema de energía eléctrica de Luz y Fuerza del Centro y en caso de
falla eléctrica, deberá transferirse automáticamente al sistema de respaldo.
Sistema de alumbrado
El sistema de alumbrado de LDPQ será conectado del sistema de energía de Luz y Fuerza
del Centro. En el caso de la subestación y cuartos de control tendrá unidades de
emergencia independientes de alumbrado.
El sistema de alumbrado del área de proceso de acabado será conectado al sistema de

energía de Luz y Fuerza del Centro. Los departamentos de proceso y eléctrico definirán los
equipos que serán conectados al sistema de energía generada y en forma conjunta en cada
equipo que lo requiera. Las luminarias que se seleccionen serán de encendido rápido.
Instrumentos
El sistema de control de instrumentación requiere de energía generada (sistema de

respaldo.)Las cargas serán indicadas por el departamento de instrumentación.
Subestación eléctrica
Consideraciones para la subestación eléctrica
Se analizarán en forma conjunta entre LDPQ y Conve & AVS. Los siguientes elementos:
9 Tensión eléctrica de suministro
9 Capacidad total de la subestación
9 Cantidad de unidades de transformación para alumbrado
9 Localización
9 Tipo de instalación (interior)
9 Condiciones ambientales
9 Espacio necesario y tipo de construcción
9 Equipo de transformación

El equipo de transformación será tipo seco autoenfriado Clase AA, para operación interior
NEMA 1, que cumplan con los requerimientos que se mencionan en las normas mexicanas
para transformadores de distribución.
Otros equipos
La construcción de la subestación y cuarto de control, deberá contar con otros

equipos como cortacircuitos, fusibles de potencia, transformadores para
medición, etc., mismos que deberán definirse en forma conjunta entre LDPQ y
conve & AVS, basándose en las normas de ingeniería proporcionadas por
LDPQ.
Lapsolite, S.A. de C.V. definirá los equipos que se seleccionaran de acuerdo a

estudios realizados en conjunto con conve & AVS.
Tableros de distribución en baja tensión y centros de control de motores
Deberán ser tableros para servicio general en interior, tipo NEMA 1 frente
muerto, empleando interruptores electromagnéticos y termomagnéticos,
formado una sola unidad, debiendo especificarse con base a la tensión eléctrica,
corriente nominal y capacidad interruptiva.
La conexión de las celdas verticales de los interruptores de potencia en vacío existente a
los tableros de distribución en media tensión 33000 V, 3 F, 3H, 60hz nuevos, será por
medio de conductores, conectados internamente, y la conexión de estas celdas a los
transformadores de la subestación nueva de la planta nueva de cloro soda será por medio
de tubo conduit instalado en bancos de ductos eléctricos subterráneos, debiendo especificar
las características mismas del sistema y de la planta.
Los centros de control de motores contendrán interruptores termomagnéticos derivados y

combinaciones de interruptor termomagnetico y contactor magnético para el control de los
motores de baja tensión.
El centro de control de motores que contendrá a los equipos que deberán estar conectados
al sistema de respaldo, deberá ser en gabinete independiente.
El gabinete del PLC que controla el accionamiento de motores será en gabinete

independiente.

EQUIPOS Y MATERIALES
Generalidades
Todo el material y equipo requerido en el proyecto deberá ser nuevo, de alta calidad y
cumplir en su elaboración con las norma oficiales mexicanas, normas mexicanas
certificados cuando corresponda y cumplir con los estándares de LDPQ. Para asegurar lo
anterior, los proveedores deberán proponer sólo productos que cumplan con las
características especificadas por el proyecto.
Si en la especificación de material o equipo se indica nombre de fabricante y número de

catalogo, deberá respetarse, excepto cuando se indique “ o similar”, en cuyo caso el
material o equipo deberá cumplir con lo especificado en el inciso y con sus especificaciones
particulares.
Deberá procurarse que todos los equipos similares posean elementos y refacciones
intercambiables y sean de la misma marca comercial.
Deberán de respetarse las marcas que se indican en las especificaciones particulares de

LDPQ de México a menos que se indique lo contrario con autorización por escrito y
analizado por ambas partes.
Todos los materiales y equipos deberán ser adecuados para instalarse en clima o ambiente
y altura sobre el nivel del mar indicado en sus respectivas especificaciones.

Canalizaciones, charolas, tubo conduit y alambrado

Generalidades
El sistema de soporteria tipo charola deberá ser de un material resistente a la alta corrosión
que existe en esta planta; en este proyecto deberá ser del tipo de aluminio libre de cobre o
en su defecto de policloruro de vinilo (PVC) siempre y cuando cumplan con los
requerimientos de las norma oficial mexicanas o normas mexicanas y a las especificaciones
particulares de LDPQ.
Los tubos conduit metálicos ferrosos o de acero que se utilicen en el interior deberán ser
galvanizados por inmersión, con rosca y cople. El tubo conduit debe cumplir con las normas
mexicanas de producto que le apliquen. El diámetro mínimo de conduit a usarse será de 13
mm.
Los tubos conduit de PVC que se utilicen en el área exterior serán se servicio
pesado. Las curvas de 90º deberán ser de radio estándar cuando sean visibles, y
de radio grande cuando sean subterráneas, debiendo ser prefabricadas de 38 mm
en adelante cuando las condiciones de la instalación lo permitan. En este
proyecto se evitará tener curvas en las trayectorias de fuerza y alumbrado.
Las trayectorias de tubos conduit deberán evitar las líneas de vapor, tuberías calientes y de
proceso. En cruce inevitable con líneas de tuberías calientes, los tubos conduit deberán
separarse de esas tuberías por lo menos 15 cm de pared de conduit a pared de aislamiento
térmico, o 30 cm si son superficies con temperaturas superiores a 65.5 ºC (150 ºF).
Los tubos conduit en camas aéreas o subterráneas deberán estar arreglados de forma que
resulte un mínimo de cruces entre ellos.
Los conductores de fuerza y control para motores conectados a sistemas menores de 600
V. serán del tipo tripolar y deberán ser aprobados para ser utilizados en un sistema de
soporteria tipo charola a la intemperie, y deberán ir en el mismo tubo conduit, cuando estén
en el tramo del salto del sistema de soporteria para cables (charolas) a la conexión del
motor.
Los conductores de fuerza serán de un calibre no mayor al.4 AWG y cuando estos sean
mayores, los cables de control irán en tubo conduit independiente.
Tubos conduit visibles aéreos en interiores
El tubo conduit será metálico, siendo el tamaño mínimo utilizado de 13 mm y el máximo 101
mm. Los tubos conduit deberán seguir caminos paralelos o en ángulos rectos a paredes,
columnas, trabes, puentes de tuberías, etc., siempre que sea posible.
Los tubos conduit que corran paralelos, formando grupos, deberán soportarse a cada 2.50
m máximo. No se permitirán más de 3 curvas de 90 º seguidas o equivalente a 270 º en
curvas, entre dos registros, separados un máximo de 10 m. incluyendo aquellos dobleces
localizados próximos a la salida o accesorios.
La longitud de cualquier tramo de tubo conduit que tenga dobleces equivalente a 180 º no
deberá exceder 15 m entre registros. Cualquier tramo de tubo conduit que tenga un doblez
a 90 º no deberá exceder 25 m en longitud sin tener ninguna caja de registro. No deberá
haber tramos rectos mayores de 35 m de longitud sin tener caja de registro tipo condulet.
Conductores eléctricos

En general se utilizará cable multiconductor formado por varios hilos de cobre, de acuerdo a
su servicio y deben estar aprobados para ser utilizados en un sistema de soportaría tipo
charola. Los calibres mínimos a utilizar son:
Para el sistema de fuerza y alumbrado: 12 AWG
Para circuitos de control y protección, alarmas e instrumentos: 14 AWG
Para circuitos de instrumentación (VCD) 20 AWG 16 AWG
La especificación de los cables del sistema de fuerza estará de acuerdo a lo indicado en la

Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEMP-1994 deben estar aprobados.
Tipos de conductores
Se usará aislamiento para 600 V, y temperatura continua de operación del conductor de 75

ºC en ambiente húmedo a 90 ºC. En ambiente seco. el aislamiento será de cloruro de
polivinilo, tipo THW.
Cuando no se pueda cumplir lo especificado en la Norma Oficial Mexicana se deberá usar

cable para operación a mayor temperatura.
Se podrán incluir varios circuitos de fuerza en un solo tubo conduit siempre y cuando se
cumpla con lo especificado con la Nota 8(a) de las Tablas 310-16 a la 310-19 de la Norma
Oficial Mexicana.

VI.5.2 MEDIDAS PREVENTIVAS Y DE MITIGACION

VI.5.2.1 PREVENTIVAS
Se recomienda seguir las siguientes medidas preventivas
9 Se debe contar con detectores de cloro. Una pronta advertencia de un escape, en

particular en donde se encuentra personal de manera constante, tiene la ventaje de
posibilitar la adopción de unas prontas medidas correctivas. La planta deberá contar con
los medios para advertir a todos los trabajadores que se ha producido un escape de
cloro y en las instrucciones escritas deben determinarse las medidas apropiadas que se
han de adoptar después de haberse advertido que se ha producido un escape de gas.
9 Se debe preparar un plan de actividades de emergencia para hacer frente a todo el

conjunto de posibles escapes de cloro y se debe poner un ejemplar del plan a
disposición de todo el personal.
9 Se debe poner el máximo cuidado para que en todas las operaciones en que se utiliza
cloro, este pueda, en caso de emergencia, ser absorbido por un eliminador sin que se
produzcan emisiones a la atmósfera.
9 Es importante garantizar a lo operadores de la planta aún los de mantenimiento, de que
se dispondrá siempre de una capacidad de absorción de cloro apara captar cualquier
emisión.
9 Se debe disponer de ropa protectora para las zonas en que es posible que se
produzcan escapes de gas de cloro. Conviene contra con lo menos dos equipos de
respiración autónomos de 30 a 40 minutos.
9 El principal peligro de que se escape el cloro al medio ambiente de deriva del
funcionamiento incorrecto de la planta. Por tanto, la selección y capacitación de los
encargados de los procesos es sumamente importante para un funcionamiento eficaz y
seguro.
9 Se han de definir de manera pormenorizada los procedimientos necesarios para la
puesta en servicio y el cierre de la planta y las pruebas de inspección periódica de la
planta, así como las medidas de emergencia que se han de adoptar para hacer frente a
fugas de cloro. De manera específica la empresa debería tener un Programa Para la
Prevención de Accidentes y/o un Programa de Protección Civil.
9 Es necesario proceder a una meticulosa selección de los trabajadores de las plantas
que manipulan cloro a granel. Es esencial que la persona elegida se encuentre en el
estado físico adecuado y que pase un reconocimiento y que pase un reconocimiento
médico antes de ser contratado. Los trabajadores han de ser capaces de comunicarse
con eficiencia y es preciso que se pueda confiar en ellos cuando trabajan en estado de
tensión.
9 La capacitación del trabajador debe abarcar la instrucción fuera del empleo y dentro.
VI.5.2.2 MITIGACION
MEDIDA DE ACCIONES ESPECIFICAS OBSERVACIONES

MITIGACION
ELABORACIÓN EN CASO DE PRESENTARSE
DE UN PLAN ALGÚN EVENTO DE FUGA Y
DE ESTE LLEGARA A AFECTAR

RESTAURACIÓ ALGÚN SISTEMA ECOLÓGICO

N COMO SUELO, CUERPO DE
AGUA U OTROS, LA EMPRESA
TENDRÁ LA OBLIGACIÓN DE
ESTABLECER UN PLAN DE
RESTAURACIÓN QUE
ELABORACIÓN EN FUNCIÓN A LOS
DE PLAN RESULTADOS DEL ESTUDIO DE
INTEGRAL DE RIESGO, LA EMPRESA DEBERÁ
MEDIDAS DE ELABORAR UN PROGRAMA DE
SEGURIDAD SEGURIDAD QUE INCLUYA LA
ATENCIÓN DE LOS RIESGOS
IDENTIFICADOS. DEBERÁ
ESTABLECER COMUNICACIÓN
CON LA UNIDAD DE
PROTECCIÓN CIVIL DE LA
LOCALIDAD PARA QUE ÉSTOS,
ESTABLEZCAN DENTRO DE SU
INVENTARIO DE CALAMIDADES,
LOS RIESGOS IDENTIFICADOS
EN LA EMPRESA.
ELABORACIÓN LA EMPRESA ELABORARÁ E
E IMPLEMENTARÁ UN PROGRAMA
IMPLEMENTAC ESPECÍFICO DE
IÓN DE MANTENIMIENTO EN LAS
PROGRAMA DIVERSAS VARIANTES
DE EXISTENTES.
MANTENIMIEN
TO
MEDIDA DE ACCIONES ESPECIFICAS OBSERVACIONES

MITIGACION
ELABORAR E LA EMPRESA ELABORARÁ

IMPLEMENTAR UN PROGRAMA DE
PLAN DE CAPACITACIÓN
CAPACITACIÓN EN ESPECÍFICO EN DONDE SE
LAS DIFERENTES CONSIDEREN LOS
MATERIAS ASPECTOS DE SEGURIDAD

EXISTENTES EN EL Y CONTROL AMBIENTAL

PROYECTO. ESPECÍFICO, NECESARIO
REFORZAR LOS PARA QUE EL PERSONAL
ASPECTOS DE SEPA QUÉ HACER EN
SEGURIDAD Y DE CADA SITUACIÓN.
CONTROL
AMBIENTAL
ESTABLECIMIENTO LA EMPRESA DEBERÁ
DE UN PROGRAMA ESTABLECER UN
DE HIGIENE PARA PROGRAMA DE HIGIENE EN
EVALUAR LA EL QUE SE EVALÚEN LAS
SALUD DE LOS CONDICIONES DEL MEDIO
TRABAJADORES AMBIENTA LABORAL CON
EN FUNCIÓN DE RESPECTO A LOS
LAS ACTIVIDADES CONTAMINANTES DE TIPO
QUE REALICEN FÍSICO Y QUÍMICO QUE
POTENCIALMENTE
EXISTIRÁN CUANDO ESTA
ENTRE EN OPERACIÓN.
DISPOSICIÓN LOS RESIDUOS NO -
CONFORME A LA PELIGROSOS DEBERÁN
REGLAMENTACIÓN MANEJARSE DE ACUERDO
Y NORMATIVIDAD A LA NORMATIVIDAD
APLICABLE LOS VIGENTE. DEBERÁ
RESIDUOS NO ELABORARSE UN
PELIGROSOS PROGRAMA PARA EL
GENERADOS MANEJO DE ESTOS
TRATANDO DE
PRIVILEGIAR EL
RECICLAJE.
DISPOSICIÓN LA EMPRESA DEBERÁ SE
CONFORME A LA REALIZAR UN INVENTARIO DEBERÁN
REGLAMENTACIÓN MINUCIOSO PARA CONTAR
Y NORMATIVIDAD DETERMINAR EN BASE A CON
APLICABLE LOS LA NORMATIVIDAD PLANES Y
RESIDUOS VIGENTE, CUALES DE LOS PROCEDI
PELIGROSOS RESIDUOS GENERADOS MIENTOS
GENERADOS DENTRO DEL ESPECÍFI
ESTABLECIMIENTO SON COS
CONSIDERADOS COMO PARA
PELIGROSOS Y SEGREGA

ESTABLECERÁ LAS R LOS

MEDIDAS PARA SU RESIDUO
MANEJO. S Y
EVITAR
SIEMPRE
MEZCLAR
LOS
PELIGRO
SOS CON
LOS NO
PELIGRO
SOS.

VI.6 RESIDUOS GENERADOS DURANTE LA OPERACIÓN

DEL PROYECTO
VI.6.1 CARACTERIZACIÓN
Los diferentes materiales que se generarán durante la operación de la planta, serán

caracterizados para verificar el grado de cumplimiento con las Normas Oficiales Mexicanas.
Posterior a la caracterización, serán manejados de acuerdo a los diferentes ordenamientos

legales existentes tanto federales como locales.
VI.6.2 FACTIBILIDAD DE RECICLAJE O TRATAMIENTO
Los barros producidos del proceso de saturación de la salmuera serán descargados en

contenedores especiales para su posterior transporte y estos serán manejados de acuerdo
a la normatividad mexicana.
Estos materiales son de difícil reciclaje y por consiguiente serán manejados como lo
establecen las Normas Oficiales mexicanas.
Los efluentes contaminados con salmuera serán encaminados por gravedad a la pileta de
efluentes alcalinos T-9101 con capacidad de 10 m3.
La bomba centrífuga, P-9101 transferirá el efluente a uno de los dos tanques de efluentes
T-9102 A7B con capacidad de 60 m3 cada uno.
Los dos tanques T-9102 A/B servirán como tanques pulmón y de neutralización. La
neutralización de los efluentes salinos será por medio de adición de ácido clorhídrico al 32
% o de sosa al 50 % por medio de bombas dosificadoras. La mezcla de agua se efectuará
por medio de aire comprimido distribuido en el fondo de los tanques.
Por medio de la bomba P-9102 se transferirá el efluente (salmuera) al tanque d

salmuera declorada T-1901 o se descargarán en pipas con la finalidad de
transportar a un confinamiento.
VII RESUMEN
Se realizó el análisis de riesgos del proyecto para la construcción y operación de

una planta productora de hipoclorito de sodio, la cual se encontrará ubicada en Km
93.5 Autopista México - Puebla A.P. 51, 74000 Texmelucan, Puebla, México. El
área del terreno es de aprox. 28,000 m2 y tiene carácter de uso industrial. Es
al lado oeste con PEMEX. Del área total del terreno quedarán afectados 18,000

m2 por el proyecto, quedando los 10,000 m2 restantes, localizados en la parte sur

del terreno, disponibles para otros proyectos futuros no definidos a la fecha.
La planta para la producción de hipoclorito se basará en la producción intermediaria de cloro gas,

sosa cáustica e hidrógeno a partir de la electrólisis de salmuera ultrapura. La reacción
electroquímica de la salmuera se llevará a cabo en celdas electrolíticas a membrana (Tecnología
INEOS). Para la primera fase de producción se instalará un electrolizador bipolar tipo BiChlor de
INEOS con 28 celdas electrolíticas cada uno. En la segunda fase se adicionará un electrolizador
igual duplicando la capacidad de la planta. La capacidad de la planta será de 12 toneladas métricas
de cloro gas por día en la primera fase y de 24 toneladas en una segunda fase. La intención es de
ampliar la planta a la segunda fase en un período de 1 año después de haber iniciado la operación.
La planta será diseñada para la segunda fase (24 TPD Cl2), salvo algunas unidades que permitan
ser ampliadas a un costo razonable:
La planta de hipoclorito será diseñada para producir hipoclorito de sodio a una concentración 140-
180 gpL de Cl2 activo (12-15% en peso) correspondiente a un volumen de 100 ton (80 m3) por día de
cloro activo en una primera fase y 200 ton (160 m3) en una segunda fase.
En una fase futura se prevé la producción de ácido clorhídrico al 32% HCl por medio de síntesis
entre el hidrógeno y el cloro generado en la electrólisis. La unidad de síntesis de HCl tendrá una
capacidad de 6 ton HCl 100% / día, por lo que podrá consumir máximo 25% de la producción de Cl2
(de 24 tpdCl2). También se contempla que construir un almacén de productos químicos en esta
etapa.
Se realizó el análisis de peligros por medio de la metodología conocida como What if.,? y un análisis
más detallado de los peligros identificados utilizando la metodología HAZOP.
De los peligros identificados se encontró que la fuga de cloro gas y el derrame de

ácido clorhídrico, son los peligros más importantes que se pueden suscitar dentro
de las instalaciones. Sin embargo existen otros peligros que potencialmente
pueden afectar, entre ellos, se tiene: Fuga de hidrógeno, derrame de hipoclorito de
sodio, derrame de sosa, derrame de salmuera.
Se evaluaron siete escenarios en los que se involucró a las sustancias mencionadas. Tres de estos
escenarios correspondieron a la fuga de cloro y uno de ellos el derrame y fuga de ácido clorhídrico.
Se utilizaron las condiciones meteorológicas promedio de la localidad y el programa de simulación
ALOHA. Se utilizó el valor del IDLH de cada sustancia para establecer la zona de riesgo y el TLV8
para establecer la zona de amortiguamiento.
Para el caso de cloro los eventos de riesgo incluían la fuga de gas en alguno de
los siguientes nodos: Fuga en torre de venteo y fuga en celdas. Se consideró un
tiempo de respuesta de 1 minuto y la cantidad de cloro implicada en la liberación
considerará un porcentaje de la producción total por minuto 10%, 50% y 100%%.
Para el caso del ácido clorhídrico implica las siguientes consideraciones: Existe
una ruptura del tanque de almacenamiento con un orificio de 1 pulgada de

diámetro, tiempo de respuesta de 5 minutos y se considera un área de

evaporación de 600 ft2.
Para el caso del hidrógeno se evaluaron dos escenarios: la fuga ( Directa e

instantánea) del material correspondiente a la producción total de un minuto y la
fuga del material que es conducido por una tubería de 2 pulgadas y diferentes
longitudes (11, 20 y 50 metros) Se consideró una apertura de la fuga de 0.1 in2 .
Los resultados fueron los siguientes:

Para el cloro gas
CANTIDAD ZONA DE RIESGO ZONA DE

ESCENARIO DESCRIPCION LIBERADA (IDLH= 10 ppm) AMORTIGUAMIENTO
(Kg) (Metros) (TLV= 3 ppm)
(Metros)
1 Fuga directa
considerando
10% de la 1.72 252 450
producción total
de cloro en un
minuto
2 Fuga directa
considerando
50% de la 8.6 528 848
producción total
de cloro en un
minuto
3 Fuga directa
considerando
100% de la 17.2 698 1100
producción total
de cloro en un
minuto
Para el ácido clorhídrico
DESCRIPCION AREA DEL TIEMPO DE CANTIDAD ZONA DE RIESGO ZONA DE

DEL ESCENARIO DERRAME LA FUGA DESCARGADA (IDLH= 70 mg/m3)) AMORTIGUAMIE
(m2) (min) (Kg) (Metros) NTO
(TLV = 7 mg/m3)
(metros)
Fuga de ácido
clorhídrico
debido a 600 5 353.8 32.6 106.4
orificio de 2.5
cm de
diámetro.
Para el hidrógeno

ZONA DE
CANTIDAD ZONA DE RIESGO AMORTIGUAMIENTO
ESCENARIO DESCRIPCION
LIBERADA (Conc. = LIL (4.1%)) (Conc. 30% del LIL
Fuga directa
considerando 100%
1 de la producción 0.23 Kg. Menos de 10 m Menos de 10 m
minuto
metros de longitud
metros de longitud
pulgadas y 50 17.9 g Menos de 10 m Menos de 10 m
metros de longitud
VIII IDENTIFICACION DE LOS

INSTRUMENTOS METODOLOGICOS Y
ELEMENTOS TECNICOS QUE
SUSTENTAN LA INFORMACION
SEÑALADA EN EL ESTUDIO DE
RIESGO AMBIENTAL
Anexos
1. Acta constitutiva y RFC

2. Poder representante legal y administrador único
3. Desglose de la inversión
4. Plano topográfico
5. Plano de conjunto
6. Diagrama de proceso
7. Hojas de seguridad
8. Equipos auxiliares
9. Diagrama de tubería e instrumentación
10. Corridas originales de simulación
11. Diagrama de pétalos
12. Resumen ejecutivo
13. Plano de localización
14. Fotografías


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LAPSOLITE, S.A. DE C.V.

ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

I. DATOS GENERALES DEL PROYECTO, DEL

El proyecto se encuentra ubicado en el Km. 93.5 de la Autopista México - Puebla.,

I.1.1 NOMBRE DEL PROYECTO

I.1.2 ESTUDIO DE RIESGO Y SU MODALIDAD

I.1.3 UBICACIÓN DEL PROYECTO

SETHA INGENIERIA AMBIENTAL SA, DE C.V. 1

LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO

SETHA INGENIERIA AMBIENTAL SA, DE C.V. 2

Según el programa general de trabajo presentado el tiempo total del proyecto es

Es importante mencionar que el proyecto se llevará a cabo en dos etapas. En la

También se incluye dentro del proyecto de segunda etapa la construcción de un

I.1.4 PRESENTACION DE LA DOCUMENTACIÓN LEGAL

En el Anexo 1 se presenta toda la documentación legal

I.2.2 REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTE DEL

I.2.3 NOMBRE Y CARGO DEL REPRESENTANTE LEGAL

SETHA INGENIERIA AMBIENTAL SA, DE C.V. 3

I.2.4 DIRECCION DEL PROMOVENTE O DE SU REPRESENTANTE

I.3 RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL ESTUDIO

I.3.3 NOMBRE DEL RESPONSABLE TÉCNICO DEL ESTUDIO

I.3.4 DIRECCION DEL RESPONSABLE TÉCNICO DEL ESTUDIO

SETHA INGENIERIA AMBIENTAL SA, DE C.V. 4

II. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

A continuación se transcriben las consideraciones generales realizadas por la

Localización del sitio y condiciones climáticas

Se construirá una planta completa para la producción de hipoclorito en el terreno

El área del terreno es de aprox. 28,000 m2 y tiene carácter de uso industrial. Es

Los límites de batería de la planta se muestran en el plano general de la planta

En las fotografías que se muestran a continuación se puede observar las

SETHA INGENIERIA AMBIENTAL SA, DE C.V. 5

Foto 1. En esta fotografía se puede observar las características actuales del

Foto 2. Entrada principal al predio donde se ubicará el proyecto

SETHA INGENIERIA AMBIENTAL SA, DE C.V. 6

Foto 3. En esta foto se puede observar la colindancia con el derecho

Foto 4. Vista del predio desde el acotamiento de la autopista México

SETHA INGENIERIA AMBIENTAL SA, DE C.V. 7

Foto 6. Vista de la parte oriente del predio.

SETHA INGENIERIA AMBIENTAL SA, DE C.V. 8

Los datos climatológicos considerados para la elaboración del proyecto se

ÁREA DEL TERRENO

El proyecto actual considera la incorporación de:

3 Área de equipos de procesos y servicios

En la Tabla 2 se presenta las áreas más importantes que contendrá el proyecto.

SETHA INGENIERIA AMBIENTAL SA, DE C.V. 9

AREAS AFECTADAS POR EL PROYECTO m2 %

PROCESO Y SERVICIOS 1,750 9.7%

TANQUES ALMACENAMIENTO PRODUCCION 400 2.2%

SUBESTACION ELECTRICA 115 KV 260 1.4%

CASETA CONTROL ENTRADA 100 0.6%

TRANSITO CAMIONES 6,600 36.7%

AREAS VERDES 7,440 41.3%

LLENADO BLANQUEADOR 350 1.9%

ALMACÉN QUIMICOS 1,100 6.1%

TOTAL 18,000 100.0%

En una fase futura se incorporarán:

3 Un almacén para productos químicos diversos embolsados y en tambores con

3 Un área de producción y llenado de producto blanqueador (hipoclorito diluido a

RESUMEN DEL PROCESO

La planta para la producción de hipoclorito se basará en la producción

SETHA INGENIERIA AMBIENTAL SA, DE C.V. 10

toneladas métricas de cloro gas por día en la primera fase y de 24 toneladas en