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Análisis de fallo de pernos galvanizados de alta

resistencia utilizados en torres metálicas

Article · March 2017

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5 authors, including:

B. Arroyo J. A. Álvarez
Universidad de Cantabria Universidad de Cantabria
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Roberto Lacalle Sergio Cicero

Inesco Ingenieros Universidad de Cantabria
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 Anales de Mecánica de la Fractura 34, 2017

ANÁLISIS DE FALLO DE PERNOS GALVANIZADOS DE ALTA RESISTENCIA UTILIZADOS EN

TORRES METÁLICAS

B. Arroyo1,*, J.A. Álvarez1, R. Lacalle1,2, S. Cicero1, F. Gutiérrez-Solana1

1
LADICIM (Laboratorio de la División de Ciencia e Ingeniería de los Materiales), Universidad de Cantabria. ETS
Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos, Av/Los Castros 44, 39005, Santander, España
2
INESCO INGENIEROS - CDTUC fase 3, módulo 9, ETS Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos, Av/Los Castros
44, 39005, Santander, España

* Persona de contacto: arroyob@unican.es

RESUMEN

Este trabajo analiza el fallo de tres tornillos utilizados en las conexiones estructurales de una serie de torres de acero
situadas en el norte de Europa. El análisis comprende microscopía óptica y electrónica de barrido, análisis
microestructural y de dureza, ensayos mecánicos y evaluación de integridad estructural. Los tres pernos presentaron
procesos de fallo muy similares, con una grieta externa circunferencial que condujo al fallo final. La morfología de la
propagación de grieta es típica de la corrosión bajo tensión inducida por hidrógeno (HISCC), con micromecanismos
intergranulares-transgranulares mixtos, procesos de desgarro y agrietamiento secundario. Las grietas crecieron
subcríticamente hasta que alcanzaron su tamaño crítico. Los procesos de agrietamiento por temple o fatiga han sido
descartados

PALABRAS CLAVE: Perno, Grieta, Fragilización Inducida por Hidrógeno, FAD

ABSTRACT

This paper analyses the failure of three bolts used in the structural connections of a number of steel towers located in
northern Europe. The analysis comprises optical and scanning electron microscopy, microstructural and hardness
analysis, mechanical testing and structural integrity assessments.The three bolts presesent very similar failure processes,
with a circumferential external crack that led to the final failure. The morphology of the crack propagation is typical of
Hydrogen Induced Stress Corrosion Cracking (HISCC), with mixed intergranular-transgranular micromechanisms,
tearing processes and secondary cracking. The cracks then grew subcritically until they reached their critical size.
Quench cracking or fatigue processes have been ruled out.

KEYWORDS: Bolt, Crack, Hydrogen Induced Cracking, FAD

1. INTRODUCCIÓN reducción significativa de los pernos frente a fenómenos

Este artículo analiza el fallo de algunos pernos de
anclaje empleados en la conexión de diferentes tramos
de torres eólicas de acero en el norte de Europa. Los
pernos, galvanizados de cara a obtener una mejor
durabilidad, fueron pretensados antes de la puesta en
servicio de las torres, presentando un fallo tras dos
meses en operación de las mismas. Tres de los pernos
fueron recibidos en las dependencias del LADICIM
(Universidad de Cantabria) para determinar las causas
del fallo.
de corrosión bajo tensión (CBT) y fragilización por
hidrógeno (FH) para pernos semejantes a los estudiados
en el presente caso. Townsend [2] analizó la influencia
de la dureza del material en la FH en una cero AISI-
4140, y estableció un límite alrededor de 350HV como
criterio de aceptación. El mismo autor define el
galvanizado como una fuente de introducción de
hidrógeno en el material, así como indica que la capa de
galvanizado puede actuar como barrera impenetrable
que lo impida escapar al exterior una vez terminado el
proceso.

La literatura recoge buen número de fallo de pernos Otros autores como [3-8], han analizado aspectos
galvanizados de alta resistencia en servicio. Bob y Hyler relacionados con los micrmecanismos de generación y
[1] demostraron como el galvanizado genera una propagación de grietas, así como los procesos que

95
 Anales de Mecánica de la Fractura 34, 2017

explican dichos fenómenos, que son básicamente la martensita revenida en la superficie, y una combinación
fragilización por metal líquido, fractura por temple, y de martensita revenida y bainita en las zonas internas
fisuración inducida por hidrógeno. del componente.

Los análisis llevados a cabo en este trabajo han tomado Tabla 2. Datos de los tratamientos térmicos empleados
también en cuenta las normativas de referencia para
aplicaciones estructurales de pernos. Estos docmuentos Tª
Tiempo
Tª
Tiempo
Tª
[9-15] incluyen recomendaciones tanto para la Perno Temple Revenido Aceite
(min) (min)
fabricación, como para los estados de diseño, y (ºC) (ºC) (ºC)
enfatizan en la necesidad de analizar los posibles efectos A 855 180 570 180 90
del hidrógeno en este tipo de pernos. B 855 180 555 180 90
C 855 180 560 180 90

2. MATERIALES Y MÉTODOS Las propiedades mecánicas del material analizado

4.2. Descripción de los pernos
Tres de los pernos que fallaron fueron recibidos en
LADICIM para su análisis, en la Figura 1 se muestra
una de ellos en estado de recepción.
siguen las especificaciones recogidas en la norma UNE-
EN-ISO 898-1 [9], que se muestran en la Tabla 3. Los
pernos fueron puestos en servicio tras la aplicación de
una precarga de 1280 kN. En referencia a lo anterior,
debe ser tenido en cuenta que el fallo sucedió tras dos
meses de operación, no durante el proceso de aplicación
de la precarga.

Tabla 3. Especificaciones para el material 45CrM04

según UNE-EN-898-1 [9].
Propiedad Min. Max.
Resistencia a tracción, Rm (MPa) 1040 -
Límite elástico al 0.2%, Rp0.2 (MPa) 940 -
Alargamiento carga máx (L0=5d0) (%) 9 -
Reducción de área, Z (%) 48 -
Energía Charpy (-20ºC) (J) 27 -
Dureza Brinell, (HB) 326 355
Dureza superficial (HV 0.3) - 390

Figura 1. Uno de los pernos en estado de recepción. 4.2. Procedimiento analítico y experimental
Todos ellos tenían la misma geometría, presentando una El procedimiento empleado para identificar la causa del
rosca métrica M56 y una clase resistente 10.9, según las fallo comprendió los pasos siguientes:
normativas UNE-EN-ISO 898-1 [9] y UNE-EN-ISO
898-2 [10]. Estaban fabricados en acero 42CrMo4 • Inspección visual.
según UNE-EN-10027-1 [16] (equivalente AISI 4140), • Composición química.
la composición química nominal del acero se presenta
• Análisis microestructural.
en la Tabla 1.
• Medida de dureza.
Tabla 1. Composición química nominal del acero • Ensayos mecánicos.
42CrMo4 [16] (% en peso). • Análisis fractográfico.
• Análisis de integridad estructural.
C Si Mn P S Cr Mo
0.38 0.6 0.90 0.15 Los análisis fueron llevados a cabo sobre los tres pernos
” ” ”
- - - - con resultados análogos en los mismos. Sin embargo,
0.4 0.025 0.035
0.45 0.9 1.20 0.3 para facilitar la interpretación, los resultados
presentados se han enfocado al perno A.

Durante el proceso de fabricación los pernos fueron

primeramente forjados, y después sometidos a un
tratamiento de recocido, seguido de un temple y un
revenido. Finalmente se les aplicó un proceso de
galvanizado en caliente. La Tabla 2 recoge los datos de
los tratamientos térmicos empleados, después de los
cuales los pernos presentan la microestructura de
3. RESULTADOS
3.1. Inspección visual y análisis macrográfico
Las secciones de rotura de los tres pernos presentaron
dos zonas claramente diferenciadas: un área suave a lo

96
 Anales de Mecánica de la Fractura 34, 2017

largo del perímetro exterior, y zona más rugosa cuasi-
circular en el centro. Esta apariencia ha sido reportada
previamente en numerosos análisis de fallos de
elementos similares [1], donde la zona suave se
relacionó con una propagación subcrítica, y la zona
central más abrupta fue identificada como el ligamento
remanente antes de la rotura final con presencia de
micromecanismos dúctiles. A modo de ejemplo, la
Figura 2 muestra las superficies de fractura de la cabeza
y el fuste del perno A.
3.3. Análisis microestructural
Los fustes de los pernos fueron cortados en dos
secciones, identificadas como 1 y 2: la primera
conteniendo la superficie de fractura, y la segunda se
empleó para analizar la microestructura del material en
dos localizaciones, 2.1 y 2.2, según muestra la Figura 3.
Las muestras 2.1 y 2.2 fueron pulidas y atacadas
mediante una solución ácida de Nital al 3%. Las
microestructuras mostradas se obtuvieron a lo largo del
radio de la sección 2. La Figura 4 muestra los resultados
obtenidos en el centro de la pieza (2.1) y en la superficie
(2.2) de la sección 2. Puede observarse que el centro de
la sección (Figura 4a) presenta martensita revenida
junto con bainita, mientras que la microestructura en la
superficie del perno es principalmente martensita
revenida. Hechos de acuerdo con la especificación del
material.

Figura 2. Superficies de fractura del perno A. a)

cabeza; b) fuste.

3.2. Composición química

Figura 3. Seccionado del fuste (perno A). a) Secciones 1
y 2; b) muestras 2.1 y 2.2 obtenidas de la sección 1. c)
Se llevó a cabo un análisis mediante emisión óptica por
muestras 2.1 y 2.2 encapsuladas y pulidas.
chispa, los resultados se muestran en la Tabla 4. Puede
observarse, si se compara con la Tabla 1, que los
La cabeza de los pernos también se cortó en 3 secciones
resultados satisfacen los requerimientos de la normativa
(ver Figura 5) nombradas como 3, 4 y 5. Se obtuvieron
para el acero 42CrMo4.
varias muestras de la sección 4, con el objetivo de
analizar la microestructura en los puntos A a D, como se
Tabla 4. Composición química del acero 42CrMo4
indica en Figura 6. En todos los casos se encontró
estudiado (% en peso).
martensita revenida como microestructura dominante,
C Si Mn P S Cr Mo junto con bainita en el centro de la sección (punto D,
0.42 0.27 0.80 <0.025 <0.035 1.10 0.22 Figura 7).

97
 Anales de Mecánica de la Fractura 34, 2017
Figura 4. Microestructuras observadas en el perno A.
a) Centro de la sección (2.1); b) Superficie (2.2).
Figura 5. Despiece de la cabeza del perno A
Figura 6. Despiece de la sección 4 (perno A),
mostrando identificación y localización de las muestras.
98
Figura 7. Microestructura observada en el perno A
(muestra 4.3, punto D).
3.4. Medidas de dureza
Se llevaron a cabo análisis de dureza en la sección 2 (a
lo largo del radio del fuste del perno) y en la sección 4.
Para ello se utilizó un durómetro Vickers, aplicando una
carga de 1Kg durante 10 segundos (según [17]). La
Figura 8 muestra el resultado de las durezas a lo largo
del radio, mientras que la 9 presenta un esquema de las
durezas realizadas en la sección 4, donde se analizaron
los perfiles siguientes:
• Perfil I: A lo largo de la cabeza del perno,
aproximadamente en la mitad del espesor.
• Perfil II: Desde la superficie de fractura hasta el
plano superior de la cabeza.
• Perfiles III y IV: A 45º desde la superficie de
fractura, comenzando en los puntos de unión de la
cabeza y el fuste.
Los resultados revelaron una dureza media con valores
comprendidos entre 350 y 370 HV1 en los perfiles I, II
y III, y algo inferior a 350 HV1 en el perfil IV. En
cualquier caso, los valores observados en la cabeza son
superiores a los presentes en el fuste, que varían desde
301 HV1 hasta 350 HV1.
Figura 8. Perfil de durezas a lo largo del radio del fuste
del perno A. En discontinuo se muestra la tendencia.
 Anales de Mecánica de la Fractura 34, 2017

secundaria (Figura 10a). Esto confirma un proceso de

fisuración subcrítica previo al fallo final; la parte
interior de la superficie de fractura (puntos "d" y "e")
revela una fractura dúctil con múltiples microhuecos,
correspondientes al ligamento remanente de la sección
en el momento del fallo.

Figura 9. Perfiles de dureza (HV1) en la cabeza del

perno A.

3.5. Ensayos de tracción

Se realizaron ensayos de dureza de acuerdo a la norma

UNE-EN-ISO 6892-1:2010 [18], concretamente uno
para caracterizar cada perno. Las probetas se obtuvieron
del centro de los fustes, en dirección longitudinal, con
un diámetro nominal de 14 mm. Los resultados se
presentan en la Tabla 5, donde se observan que los
requerimientos del material son satisfechos (Tabla 3). Figura 10. Superficie de fractura del perno A. a) punto
"b"; b) punto "d".
Tabla 3. Resultados de los ensayos de tracción.
Propiedad A B C La Figura 11, tomada en el punto "c", muestra una
Resistencia a tracción, Rm (MPa) 1101 1106 1117 importante presencia de grietas en la capa de
Lím. elástico 0.2%, Rp0.2 (MPa) 1001 1002 1011 galvanizado. Dichas grietas pueden ser también
Alarg. carga máx (L0=5d0) (%) 15.6 13.8 13.9 observadas en la intercara de contacto entre el
galvanizado y el material base del perno, con múltiples
Reducción de área, Z (%) 56 52.0 52.0
puntos de iniciación.

El perfil de la superficie de fractura se analizó

3.6. Análisis fractográfico
empleando técnicas de microscopía óptica. Como
ejemplo en la Figura 12 se presentan algunos resultados
Las superficies de fractura de los pernos fueron
relevantes, correspondientes a un área localizada en el
analizadas en el microscopio electrónico de barrido
perímetro externo, cercano al puto "b". Se observa un
(SEM). Se tomaron imágenes en varias áreas de la
aspecto frágil con grietas secundarias emergentes desde
superficie de fractura, como se indica en la Figura 2b
el camino de propagación quasi-plano de una grieta
(puntos "a" - "e") para el perno A. Las observaciones
primaria, evidencia de un mecanismo de fisuración
más relevantes se presentan en la Figura 10: el
inducida por hidrógeno; la Figura 12b corresponde a un
perímetro de la sección (puntos "a", "b" y "c")
área cercana al punto "d", revelando un comportamiento
presentaron una superficie de fractura mixta,
mucho más dúcil.
combinando una fractura intergranular predominante
con fractura intergranular con desgarros y fisuración

99
 Anales de Mecánica de la Fractura 34, 2017
Figura 11. Zona "c" de la superficie de fractura,
mostrando crecimiento de grietas subcrítico que
comienza en la intercara entre el material base y el
galvanizado.
Figura 12. Perfil de fractura en la superficie del perno
A. a) Aspecto frágil del perímetro externo (los círculo
muestras agrietamiento secundario); b) aspecto dúctil
del área interior.
3.7. Análisis de integridad estructural
En esta sección se realiza un análisis de la integridad
estructural empleando diagramas de fallo (FAD)
[19,20]. Para un determinado componente conteniendo
un , un FAD representa de forma simultánea los
defecto
100
procesos de fractura frágil y colapso plástico mediante
el empleo de dos parámetros normalizados, Lr y Kr,
definidos mediante las expresiones siguientes:
KI
Kr =
K mat (1)
P
Lr =
PL (2)
Siendo P la carga aplicada, PL la carga de colapso
plástico, KI el factor de intensidad de tensiones, y Kmat
la resistencia a fractura del material expresada en
términos de factor de intensidad de tensiones (por
ejemplo, KIc, KJc, etc). Lr puede ser también expresado
mediante la ecuación (3), totalmente equivalente a (2),
donde ıref es la tensión de referencia y ıy el límite
elástico del material.
σ ref
Lr =
σY (3)
Lr evalúa la situación estructural del componente frente
al colapso plástico, y Kr evalúa el componente frente a
fractura, así el análisis se realiza mediante un par de
coordenadas, Kr y Lr, que evalúan el cada situación
planteada. Así, una vez que se ha definido la situación a
evaluar con esta coordenadas, es necesario definir las
condiciones limitantes del componente (las que
conducen a la rotura final, por ejemplo). Para conseguir
esto, se define la línea de fallo (FAL), de forma que si el
punto a evaluar se encuentra localizado entre FAL y los
ejes coordenados se considera que el componente
trabajo en condiciones seguras, mientras que si el punto
de coordenadas, Kr y Lr, se sitúa por encima de ella el
componente estará en condiciones inseguras. La
condición crítica (condición de fallo) es aquella en la
que el punto a evaluar coincide exactamente con FAL.
la Figura 13 muestra un ejemplo con las tres posibles
situaciones al realizar este tipo de análisis.
Figura 14. Análisis del diagrama de fallo, FAD
(iniciación), mostrando tres posibles situaciones: A,
condiciones seguras; B, condiciones críticas; C,
condiciones inseguras.

En la práctica, los procedimientos de evaluación de la
integridad estructural [19-20] facilitan soluciones
aproximadas para FAL, que son generalmente definidas
a partir de las propiedades de tracción del material.
Como ejemplo, la ruta 1 del procedimiento FITNET
FFS, para aquellos materiales sin escalón de cedencia,
define FAL según la formulación siguiente [20].
(
K r = f ( Lr ) = 1 + 0.5(Lr ) ) (0.3 + 0.7·exp(− μL ))
2 −1 / 2
N -1
K r = f ( Lr ) = f (1)·L r 2N ; 1 < Lr ” Lmax
μ = min[0.001·(E / σ y );0.6]
§ σy ·
N = 0.3¨¨1 − ¸¸
© σu ¹ (7)
σ y +σu
Lr max = 0.5
σy
−1 / 2
§ 1 ·
f (1) = ¨ λ + ¸ mecanizadas a partir de los pernos. Tres probetas de la
© 2λ ¹
Donde ıy, ıu y E son el límite elástico, la tensión de
rotura y el módulo de elasticidad respectivamente.
En esta situación, para poder llevar a cabo el análisis de
integridad estructural de los pernos, fue necesario
cuantificar ciertos parámetros: la longitud de fisura (a),
la carga o tensión aplicadas, la resistencia a fractura del
material(Kmat), y las propiedades en tracción.
Respecto a la longitud de fisura, los resultados
mostrados anteriormente (tanto a nivel micro como
macroscópicamente) revelan que las superficies de
fractura presentan dos zonas distintas: una zona externa
perimetral más suave, correspondiente a una superficie
de fractura mixta, combinada con una fractura
intergranular predominante con desgarros
transgranulares; y por otro lado una zona interna central
con clara presencia de micromecanismos dúctiles. El
perímetro externo parece corresponder a una
propagación de grieta subcrítica previa a la fractura
final, que ha sido marcada macroscópicamente en los
tres pernos, como se muestra en la Figura 14 para el
caso particular del perno A. La anchura de dicha franja
perimetral, correspondiente a la longitud de grieta en el
momento del fallo, ha mostrado variaciones entre 11.5
mm y 16.5 mm, aunque podría ser ligeramente menor
en ciertas posiciones puntuales.
Anales de Mecánica de la Fractura 34, 2017
6
r ; Lr ”1 (4)
(5)
Figura 14. Medida aproximada del perímetro externo.
(6) Perno A.
En lo referente a la carga aplicada, siguiendo las
informaciones facilitadas por la propiedad de la
infraestructura que falló, los pernos fueron sometidos a
una precarga de 1280 kN antes de su puesta en servicio.
También se conoce el hecho de que el fallo tuvo lugar
varias semanas después de su puesta en servicio, por lo
que debe remarcarse que los pernos no fallaron durante
la aplicación de la pre-carga.
(8)
Además de ello, de cara a la obtención de las
propiedades en fractura, 6 probetas charpy fueron
(9) parte externa de la sección del fuste, y las otras tres de
la parte central, en todos los casos la dirección
longitudinal de la probeta charpy fue coincidente con la
dirección longitudinal del eje del fuste. Los ensayos
charpy fueron llevados a cabo según la normativa ISO
148-1:2011 [21]. La temperatura de ensayo fue de -
20ºC, considerando la posibilidad de que los
componentes trabajen a bajas temperaturas (los
aerogenradores se ubicaban en una zona montañosa), y
también para comparar los resultados con las
especificaciones del material (Tabla 3). Los valores
medios de la energía Charpy obtenidos fueron de 69 J y
72 J para las zonas externa e interna del material
respectivamente. Esta pequeña diferencia está en
consonancia con las pequeñas diferencias encontradas
entre las microestructuras y las durezas entre estas dos
zonas. De cualquier modo, en ambos casos, los
resultados está ampliamente contenidos en las
especificaciones del material (Tabla 3). El
procedimiento BS7910:2005 [19] proporciona
formulación que permite correlacionar la resistencia a
fractura con los resultados de ensayos Charpy.
[
K mat = (12 Cv − 20)(25 / B) 0.25 + 20 ] (20)
Donde Cv es la energía Charpy del material, y B el
espesor del componente (en este caso el diámetro de los
pernos). En base a esto los valores de tenacidad, Kmat,
101
 Anales de Mecánica de la Fractura 34, 2017
estimados fueron de 85.1 Mpa·m1/2 para la zona
exterior y de 86.9 Mpa·m1/2 para el centro del perno.
Estas pequeñas diferencias justifican, para simplificar,
el uso del menor de los valores de tenacidad para los
análisis siguientes.
Finalmente, las propiedades en tracción ha sido tomadas
de la especificación del material (Tabla 3). De este
modo un límite elástico de 940 MPa y una tensión de
rotura de 1040 MPa serán considerados en los cálculos.
Teniendo en cuenta que los resultados obtenidos en los
ensayos de tracción llevados a cabo fueron un 6 - 8 %
mayor que los límites marcados por la especificación, el
uso de los parámetros de la misma también es una
hipótesis ligeramente conservativa.
Con todos los datos anteriormente expuestos, ya se está
en disposición de realizar el análisis mediante la
herramienta FAD. En este caso se ha empleado la
herramienta informática VINDIO 1.1, que se basa en las
soluciones de KI y PL ó (ıref) proporcionadas por BS
7910:2005 [19] y el procedimiento FITNET FFS [20],
así como las soluciones para FAL proporcionadas por el
procedimiento FITNET FFS (ahora también
conicidentes con las recogidas en la nueva versión de
BS7910 [22]). En el presente análisis se ha abordado
dos situaciones:
Defecto circunferencial en una barra redonda (Figura
15), tomando como longitud de grieta, a, 11.5 mm
(valor más bajo de la anchura de la franja exterior de
relieve más suave). Con ello se determinó la carga
crítica.
Fisura circunferencial en barra redonda, introduciendo
como carga aplicada 1280 kN (igual a la pre-carga). En
este caso el tamaño de grieta crítico fue determinado.
Una carga de 1280 kN, considerando un perno de M56
y clase resistente 10.9, conlleva a una carga axial en el
fuste del tornillo de 671 MPam, claramente por debajo
del límite elástico (900 MPa).
Figura 15. Idealización de la sección del perno y la
geometría de la grieta.
102
La Figura 16 muestra la correspondencia de resultados
obtenida del análisis de la opción 1 [20,22], la cual
define FAL a partir del límite elástico y la tensión de
rotura del material (ecuaciones (4) a (9)). En el primer
análisis (Figura 16a) la carga crítica resultó de 590,8
kN, notablemente más baja que la precarga aplicada.
Este hecho descarta que la corona perimetral exterior
corresponda a un defecto preexistente (p.e. grieta
durante el proceso de temple), ya que en dicho caso la
aplicación de la pre-carga (1280 kN) habría causado el
fallo de los pernos. El descarte de una grieta debido al
temple está también respaldado por la ausencia de
depósitos de zinc en las superficies de dichas grietas,
pues de haber existido se hubiera depositado zinc
durante el galvanizado, posterior al temple.
El segundo análisis (Figura 16b) arroja un defecto
crítico de 4.2 mm. Este corresponde a la máxima
longitud de grieta en los pernos que hubiera sido
admisible durante el proceso de pre-carga (grietas
mayores habrían causado el fallo).
Figura 16. Análisis FAD de los pernos: a) carga crítica
(Pc) para una longitud de grieta (a) de 11.5 mm; b)
longitud crítica (ac) para una carga (P) de 1280 kN.
4. DISCUSIÓN
Los resultados mostrados sugieren que ha habido un
proceso de propagación de grietas subcríticas, desde el
momento en que la precarga fue aplicada hasta el fallo
final de los pernos, cuando las grietas
(aproximadamente) circunferenciales alcanzaron el
tamaño mostrado en la Figura 13. Teniendo en cuenta la
morfología de los micromecanismos de fractura, el
pequeño lapso de tiempo entre la aplicación de la
precarga y los fallos, la naturaleza del acero utilizado en
los pernos (acero de alta resistencia) y la secuencia de
tratamientos realizados sobre los pernos (tratamientos
 Anales de Mecánica de la Fractura 34, 2017
térmicos, galvanización, precarga), se puede concluir
que la causa más probable del fallo fue la fisura por
corrosión bajo tensión inducida por hidrógeno (HISCC).
Pueden descartarse otras posibles causas de fisuración,
como la fatiga, tanto por el corto período de tiempo
durante el cual los tornillos estaban en servicio como
por los pequeños efectos de cargas variables sobre este
tipo de componentes pretensados. También se ha
descartado el agrietamiento por temple, debido a la
ausencia de depósitos de zinc en la superficie de la
fractura, y a la ausencia del fallo durante la aplicación
de las precargas.
En este caso, también debe tenerse en cuenta que la
propagación de grietas aumentó la deformabilidad de
los pernos. Por lo tanto, la acción de la precarga fue
decreciendo al ir aumentando el tamaño de la grieta,
hasta el momento en que se igualaron la carga de acción
y la carga crítica, produciéndose el fallo (a = 11,5-16,5
mm).
Finalmente, según la literatura [2], este tipo de aceros,
con los valores de dureza aquí medidos, presentan
factores de intensidad de tensión crítica para la
fisuración por corrosión bajo tensión (gobernada por
efectos del hidrógeno) (KIscc) en el rango de 20-30
MPa•m1/2, y velocidades de propagación de grietas del
orden de 10-6-10-7 m/s. Para el caso que se analiza, KIscc
sería alcanzado para tamaños de grieta alrededor de 1
mm. En el caso de grietas preexistentes de 1 mm (o
mayores), el tiempo para alcanzar el valor crítico sería
del orden de varias horas, que es mucho menor que el
tiempo entre la aplicación de la precarga y el fallo de los
pernos. Esto indica que las grietas preexistentes eran
inferiores a 1 mm, y que la mayor parte del tiempo
durante el que los pernos estuvieron en servicio
correspondió al tiempo de incubación de dichas grietas,
después de lo cual se propagaron hasta el fallo.
Con todo esto, el proceso de propagación de las grietas
se compone de varias etapas: la primera corresponde a
la ruptura de la capa de zinc, después de lo cual se
forma un par galvánico. Esto facilita el inicio de las
grietas en el material base, justo debajo del
recubrimiento. Una vez que se han generado las grietas,
se propagan debido a mecanismos de agrietamiento
inducido por hidrógeno hasta que alcanzan su tamaño
crítico para la carga soportada por los pernos, y en dicho
instante producirse la rotura.
5. CONCLUSIONES
Este trabajo analiza el fallo de tres pernos utilizados en
las conexiones estructurales de una serie de torres de
acero situadas en el norte de Europa. Se ha observado
que los tres pernos analizados presentaron procesos de
fallo semejantes, con una grieta externa circunferencial
que condujo al fallo final. La morfología de la
propagación de la grieta es típica de la corrosión bajo
103
tensión inducida por hidrógeno (HISCC), con
micromecanismos de fractura mixtos intergranulares-
transgranulares, numerosos procesos de desgarramiento
y agrietamiento secundario. Las grietas, de este modo,
crecieron subcríticamente hasta alcanzar el tamaño
crítico y producirse el fallo.
El acero de alta resistencia de los pernos presenta una
alta susceptibilidad a los fenómenos de corrosión bajo
tensión y fragilización inducida por Hidrógeno cuando
se somete a tratamientos térmicos que, como aquí se
analiza, generan valores de dureza alrededor de 350HV.
Bajo tales condiciones, se reduce drásticamente el factor
de intensidad de tensiones crítico para procesos de
corrosión bajo tensión gobernados por la influencia del
hidrógeno (KIscc), facilitando el inicio y posterior
propagación de grietas.
Se han descartado procesos de agrietamiento por temple
o fatiga, debido a que, en el primer caso, los fallos
habrían ocurrido durante la aplicación de las precargas,
además de la ausencia de depósitos de zinc en la
superficie de fractura; en el segundo caso, el tiempo de
servicio y las condiciones tensionales en los pernos no
justifican ningún proceso de fatiga.
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