PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

PORTLAND
El propósito de un cemento es ligar entre sí superficies o formar una masa monolítica
con partículas pequeñas como las de arena o grava. Aunque el cemento portland es
sólo uno de las muchas clases de cemento que se conocen, es el más importante para la
construcción debido a su resistencia y durabilidad. Se lo emplea fundamentalmente en
hormigones y morteros, debiendo su nombre, “Portland”, a su descubridor, un albañil
del siglo pasado llamado José Aspdin, quien pensó que su aspecto era muy similar a las
rocas de la región de Portland, en Gran Bretaña.
El cemento portland se fabrica con piedra caliza y arcilla. La mezcla es calcinada y el
clinker que resulta, molido y convertido en un polvo. El proceso de fabricación puede
ser dividido en tres etapas principales: la preparación de las materias primas, su
calcinación en hornos especiales y el molido del clinker para obtener el cemento en
polvo.
UN POCO DE HISTORIA:
En el año 1750 el Ing. John Smeaton (Inglaterra) trató de obtener un
aglomerante netamente hidráulico, una especie de cemento de hoy
día, que tuviera la propiedad de endurecerse bajo el agua, — como
ya antiguamente usaban los romanos en sus obras, mezclando la cal
con puzolana, producto este de origen volcánico de color amarillento
verdoso o marrón de Pozzuoli, cerca de Nápoles, capaz de
endurecerse en contacto con agua y transmitir esta propiedad a la cal
común.
Este mismo producto, formado por la descomposición de antiguos
yacimientos volcánicos se lialla en abundancia en las barrancas del río
Rhin (en d’Andernach, valle de Brohlbaen) con el nombre de “trass”.
Ha servido este producto para preparar mezclas hidráulicas y fue
extensamente usado, por ejemplo, en Holanda en la construcción de
obras marítimas.
Smeaton necesitaba tal tipo de material para construir un faro sobre
los peñones de Eddystone en Inglaterra. Realizó varios y prolongados
ensayos con las piedras calcáreas margosas de Abertaw, condado de
Clamorghan, las que molidas y luego •calcinadas daban la posibilidad
de obtener morteros fuertes y que se endurecían en contacto con el
agua. Fue, en realidad, una cal de carácter’ eminentemente
hidráulico, — precursora del actual cemento artificial tipo Portland de
fragüe lento. El faro, construido con este material, fue demolido 120
años después a fuerza de dinamita.
En 1795 Parkes (Inglaterra) descubre en la isla Scheppey piedras
calizas con 35.% de arcilla (sílice y alúmina) con las cuales logra
obtener un ligante propiamente cementicio, al que da el nombre de
“cemento acuático”.
El Ing. Yicat (Francia) en 1818 se dedica al estudio de los productos
calizos (molidos y calcinados) y establece por vez primera las normas
de: fraguado, endurecimiento, resistencia a compresión y tracción,
sutileza de molienda, índice de hidraulicidad y las propiedades
químicas.
Pero recién en el año 1824 un albañil inglés, Joseph Aspdin, consiguió
fabricar un material cementicio por trituración y calcinación de piedra
calcárea y arcilla. El elemento calcáreo lo recogía en los caminos,
triturado por los vehículos, y lo mezclaba con arcilla molida. Esta
mezcla la sometía a la calcinación en hornos rudimentarios y así
obtuvo el “clinker” que volvía a moler para obtener cementó en
polvo. A este producto Aspdin le dio el nombre de “Cemento
Portland”, por tener la dureza y color semejantes a las piedras de las
canteras de Portland en Inglaterra. Los hijos de Joseph Aspdin, James
y William, desarrollaron y perfeccionaron la fabricación del cemento.
Cemento común, tipo Portland.
En general, tal designación corresponde siempre al cemento artificial
común de fraguado lento. Es un aglomerante eminentemente
hidráulico y su composición y propiedades varían ligeramente, según
su procedencia.
Este tipo de cemento es un polvo de color gris, algo verdoso. Su
densidad, peso aparente, en estado suelto es de 1150 a 1400 Kg. por
m3. y el peso específico real es de 3100 a 3200 Kg. por m3. Debe
entenderse por “estado suelto” del cemento, tal como queda este en
el recipiente al llenarlo, y por “estado compacto” cuando se sacude el
recipiente para que el cemento se asiente. En este último estado el
peso del cemento es de 1850 a 2010 Kg. por m3., aproximadamente.
Promedio de 1910 Kg. por m3.
Tiene mucha importancia para determinar el peso aparente
(densidad) del cemento — peso de un litro — la manera de llenar el
recipiente. También tiene influencia la capacidad y la altura de este
último. El modo de llenar un recipiente de 1 ó 5 ó 10 litros de
capacidad, para determinar, la densidad del cemento en estado
suelto, se pesa previamente el recipiente vacío. Luego se llena este,
dejando deslizarse suavemente el cemento por una tabla inclinada a
45°. Una vez lleno el recipiente, sin sacudirlo, se vuelve a pesar. La
diferencia de las pesadas dará el peso del cemento en estado suelto.
Según las experiencias, la densidad del cemento es tanto menor
cuanto mayor es su grado de finura de molido.
Para la conversión del peso del cemento tipo Portland normal a
volumen, o viceversa, se acepta generalmente, como peso aparente
(densidad), que 1 m3. de este pesa 1400 Kg., — aunque su valor
medio es de 1270 Kg. Su coeficiente de “aporte” es
aproximadamente igual a 47 % (vacíos 53 %).
Composición química.
El cemento se compone de Cal + Arcilla (sílice y alúmina), elementos
que varían dentro de los siguientes límites:
1) 58 a 66 % de óxido de calcio (CaO), producto de cocción de
piedras calizas que se presentan en la naturaleza en estado de
carbonato de calcio (CaCO2).
2) 19 a 26 % de sílice (óxido silícico Si02).
3) 3 a 6 % de Alúmina (Al2O3).
4) 4 a 7 % de óxido de hierro (Fe203) que se agrega como fundente.
Además contiene, como máximo, 2 % de anhídrido sulfúrico, de 1 a 3
% de magnesio y hasta 3 % de álcalis.
El cemento común, en resumen, es un aglomerante hidráulico que no
debe contener menos de 1,7 partes de cal por cada parte, en peso,
de los componentes (sílice + alúmina + óxido de hierro), — producto
que se obtiene por trituración y mezcla íntima de todos estos
elementos y luego su cochura hasta el principio de fusión, cerca de
1500° C, formándose así el “clinker” que se muele finamente.
La relación de contenido de cal a los componentes, arriba
mencionados, se llama Módulo de Hidraulicidad.

El cemento empastado con agua dulce se endurece y este proceso

químico toma el nombre de fraguado y, según la duración (tiempo de
fraguado) de este, los cementos se subdividen en: cemento de
fraguado lento o de fraguado rápido. Los cementos normales son
siempre de fraguado rápido y la adición de yeso (sulfato de calcio
S04Ca) retarda el fraguado. En cambio, para acelerarlo se agrega
carbonato de soda (NaC02). En las obras de hormigón armado se
usan solamente cementos de fraguado lento.Terminado el proceso de
fraguado, que dura alrededor de 6 horas, se inicia el endurecimiento
propiamente dicho.
PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CEMENTO PORTALD
PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS
La primera etapa en la fabricación del cemento la constituye la
extracción, de las canteras, de las materias primas y su mezclado con
agua para asegurar su mezcla íntima. Hay una diferencia en el
proceso según se utilice piedra caliza o greda, lo cual puede ocurrir,
dependiendo de cual material esté disponible o sea más barato.
Ambas sustancias son químicamente iguales (carbonatos de calcio)
pero sus propiedades físicas difieren ligeramente. De ahí que también
su procesamiento sea ligeramente diferente.

Cantera de Piedra Caliza

En el caso de la greda, se la transforma en pequeñas partículas en

molinos especiales. Se la mezcla con agua y arcilla, y el barro es
filtrado para eliminar toda partícula gruesa, que es retirada, molida
en un molino de bolas y devuelta a la corriente principal. La piedra
caliza, una vez sacada de la cantera, es molida finamente y mezclada
con arcilla y agua, y el barro resultante pasado por un molino de
bolas que vuelve a molerlo.
Desde este momento el proceso es siempre el mismo, así se haya
empleado caliza o greda. El barro es llevado a grandes depósitos
donde se lo revuelve continuamente.
FORMACIÓN DEL CLINKER
El barro mencionado no es sino una simple mezcla húmeda de los
ingredientes básicos. Ahora se lo transfiere a un largo horno rotativo
donde sufrirá varios cambios químicos y emergerá como clinker. En la
primera etapa se produce el secado por evaporación de toda el agua.
La mezcla sigue su avance a lo largo del horno (largo tubo de acero
de unos 130 m. de longitud) aumentando cada vez más su
temperatura.
Los cambios químicos que tienen lugar son muy complejos y no del
todo comprendidos aún. Parece probable que cuando la arcilla, que es
un silicato de aluminio, es calentada, primero se deshidrata al tiempo
que el carbonato de calcio del yeso o de la caliza pierde bióxido de
carbono para dar cal viva, exactamente igual a lo que ocurre en un
horno de cal.
A medida que estas sustancias se aproximan al extremo del horno se
ponen al rojo blanco (su temperatura es de unos 2.500° G.) y entran
en nuevas combinaciones químicas que dan por resultado el clinker,
sustancia vitrificada que contiene óxidos de calcio, aluminio y silicio
que se unen en compuestos tales como el silicato tricálcico (3CaO
Si02) y aluminato tricálcico (3CaOAl2O3).

Clinker

El horno rotativo posee una ligera pendiente para que los materiales
avancen fácilmente a lo largo de él. La altísima temperatura del
extremo se obtiene quemando algún combustible, que en nuestro
caso hemos supuesto sea carbón finamente pulverizado, aunque
puede utilizarse petróleo o gas natural. Un horno rotativo produce
algo así como 500 toneladas de clinker cada 24 horas y consume
unos 400 Kg. de carbón —o su equivalente— por cada tonelada de
cemento.

Antes de que abandone el horno el clinker incandescente es enfriado,

lo que puede hacerse mediante aire frío, mientras cadenas de acero
colgadas en su interior ayudan a extraer el calor. Al igual que en
todas las otras etapas, se hacen periódicamente ensayos para,
comprobar la calidad del producto final.
DEL CLINKER AL CEMENTO
A continuación el clinker es almacenado hasta que se lo necesite para
molerlo. Antes y durante la molienda se agrega una determinada
cantidad de yeso (sulfato de calcio), el cual sirve para ajustar la
velocidad de fraguado del cemento después que se le agrega agua.
En los molinos las piedras de clinker son finamente pulverizadas.
Luego el polvo es llevado mediante bombas neumáticas a grandes
silos, listo para ser retirado. Para su uso suele embolsárselo, en
bolsas de papel o de arpillera, de 50 Kg. de capacidad.
PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND
El clinker posee un aspecto de polvo color gris verdoso cuyo peso
específico oscila entre 3,05 y 3,15. Al ser amasado con agua se
solidifica. Se dice entonces que el cemento fragua. El fraguado dura
alrededor de una hora, y una vez terminado la resistencia del
cemento aumenta en forma lenta y progresiva. El proceso de
endurecimiento dura meses y años pero a! cabo de los 28 días de
terminado el fraguado, el material alcanza un 70 por ciento de la
máxima resistencia que adquiere durante su vida útil.
Durante el tiempo que dura el fraguado se protege el material del
viento y del sol para evitar un desecamiento excesivamente rápido.
Con este fin se lo moja periódicamente. Si una vez iniciado el
fraguado se agrega agua a la masa se hace difícil el endurecimiento.
Por ello, nunca se prepara mayor cantidad de pasta que la utilizable
inmediatamente. La temperatura a que se realiza el fraguado influye
en la resistencia y, ésta disminuye si sufre los efectos de una helada.
De acuerdo con el tiempo de fraguado, dos son los tipos de cemento
más usuales. Son los cementos de fraguado lento y los de fraguado
rápido. Los de fraguado lento son los empleados normalmente por su
resistencia mayor y su mejor manuabilidad. El yeso retarda el
proceso de fraguado. Los cementos de fraguado rápido son utilizados
en obras hidráulicas.
El frío y el calor hacen variar muy poco el volumen del cemento
portland pero existe un excedente en las proporciones de contenido
de cal o yeso o, si la mezcla es defectuosa, se produce una variación
de volumen fuera de lo normal que se manifiesta mediante grietas de
expansión.
Un factor que incide preponderantemente sobre la resistencia es el
tamaño de las partículas que lo constituyen. Al disminuir el tamaño
de las partículas crece la resistencia. Cuando las partículas son
excesivamente pequeñas el efecto se invierte, disminuyendo la
resistencia. Por estas razones se determina la composición
granulométrica de los cementos mediante tamices que responden a
normas establecidas por institutos y sociedades especializadas en
investigaciones sobre cemento.

MÓDULO O ÍNDICE HIDRÁULICO

Los principales constituyentes del cemento portland son: cal (OCa),
sílice (SiO2), alúmina (Al2O3) y óxido férrico (Fe2O3). La cal actúa
como base, mientras que los óxidos restantes actúan como radicales
ácidos. La relación entre ambos es una característica fundamental en
un cemento y fue llamada índice o módulo hidráulico por Michaelis.
Si un cemento tiene un índice hidráulico inferior a 1,7 no pertenece al
tipo portland. Si el índice es superior a 2,5 existirá un exceso de cal y
aparecerán grietas de expansión. La presencia de cal en la
composición de un cemento le da aptitud para el fraguado. La sílice
hace más fácil el endurecimiento pero al mismo tiempo un exceso en
las proporciones de sílice retarda el fraguado.
El principal responsable del endurecimiento es el silicato tricálcico. Al
disminuir la proporción de cal se forma silicato bicálcico cuya
capacidad de endurecimiento es menor. La alúmina también
contribuye al endurecimiento pero al crecer la proporción en alúmina
disminuye el tiempo de fraguado. Esta sustancia da al material
resistencia a la acción del agua, y por ello los cementos con alta
proporción de alúmina son aptos en perforaciones de campos
petrolíferos.
ENSAYOS DE CEMENTOS
Para determinar la rapidez con que se produce el fraguado, se emplea
la aguja de Vicat. Ella se mide determinando la profundidad de
penetración de una aguja de un milímetro cuadrado de sección bajo
la acción de un peso de 300 gramos. La resistencia se mide mediante
ensayos mecánicos. Con ese fin, se fabrican probetas de formas
especiales que se someten a esfuerzos distintos en máquinas
apropiadas.
La romana de Michaelis es una máquina empleada para determinar la
resistencia a la tracción de una probeta de cemento de forma
conveniente, lista es sometida a un esfuerzo de tracción que crece en
forma lenta y gradual hasta
que se rompe. Para determinar la resistencia a la compresión se usa
la máquina deAmsler-Amagat en la cual se toma un cubo de 7 cm. de
lado y se lo somete a un esfuerzo creciente de compresión hasta la
rotura de la pieza.
ACCIÓN DEL HIELO Y DE LAS BAJAS TEMPERATURAS
Es de temer la acción del hielo durante la preparación de la pasta y
en el primer período de estacionamiento. Una vez seco, el material no
sufre influencia dañosa del hielo. Tomando las debidas precauciones,
la acción del hielo no será tan perniciosa. Obras de fundación
profunda suelen realizarse sin tomar cuidados especiales.
El cemento portland común, empastado a bajas temperaturas, inicia
el fragüe con retardo y está sujeto a mayor lentitud en el fraguado y
endurecimiento, adquiriendo una menor resistencia final que en
condiciones normales de temperatura. Esta disminución puede
alcanzar valores del 30 al 60 %.
Las precauciones a tomar en el caso de bajas temperaturas son: no
manipular las pastas si presentan un principio de hielo; para el
estacionamiento, no considerar los días de helada, retardando el
desencofrado; cubrir con telas u otros aislantes la obra apenas
terminada y si fuera posible calefaccionar el ambiente. En los casos
de obras pequeñas se puede emplear agua tibia para preparar la
pasta, teniendo en cuenta que al mismo tiempo se requiere una
mayor cantidad de agua.
SUPERCEMENTO
El supercemento contiene los mismos elementos del cemento
portland con agregados que no exceden del 0 %. Es de gran
resistencia inicial. No es más que -un portland de mejor calidad, lo
cual se logra con molienda, mezcla y cocción cuidadosas de las
materias primas. El endurecimiento de este tipo de cementos es
mucho más rápido y su resistencia final es superior. Se lo emplea en
las obras en que es preciso desencofrar al cabo de poco tiempo, tal
como en el caso de reparación de un puente cuyo tránsito queda
cortado durante el lapso que dura la obra.
están entre 0,4 y 0,5.