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UNIVERSIDADE LÚRIO

Licenciatura em Engenharia Mecânica

Disciplina: Tecnologia de Fundição


3º Ano

Docente: Engº Huó

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FUNDIÇÃO EM AREIA
O processo de fundição em areia consiste
basicamente na compactação, mecânica ou
manual, de uma mistura refractária plástica (areia
de fundição) sobre um modelo montado em uma
caixa de moldar.
A areia de fundição consiste de uma mistura de um
elemento refractário granular (areia) com um
elemento aglomerante.
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CARACTERÍSTICAS DOS MOLDES PARA FUNDIÇÃO EM AREIA

A fim de assegurar a qualidade das peças fundidas,


algumas características do molde devem ser
observadas como:

 Resistência: para suportar a pressão do metal líquido


e a acção erosiva deste durante o escoamento nos
canais e cavidades de molde;

 Mínima geração de gás: a fim de evitar a


contaminação do metal;
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CARACTERÍSTICAS DOS MOLDES PARA FUNDIÇÃO EM AREIA

 Permeabilidade: para possibilitar a saída dos


gases gerados durante o processo de
solidificação;
 Refratariedade: para suportar as altas
temperaturas de fusão do metal;
 Desmoldabilidade: o molde deve permitir que a
peça solidificada seja desmoldada com relativa
facilidade.

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CARACTERÍSTICAS DAS AREIAS DE FUNDIÇÃO
Se a qualidade dos moldes dependem das características observadas no
item anterior, estas dependem das características das areais de fundição.

 Resistência: a qual depende principalmente do elemento


aglomerante utilizado para manter as partículas do material
refractário coesas;
 Permeabilidade: à passagem dos gases;
 Refractariedade: a areia moldada deve ser capaz de resistir às
altas temperaturas de fusão dos metais sem que os grãos se
fundam ou que o elemento aglomerante perca sua capacidade
de manter as partículas coesas;

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CARACTERÍSTICAS DAS AREIAS DE FUNDIÇÃO
 Teor de humidade: o qual afecta a permeabilidade
(maior humidade, menor permeabilidade), a
resistência (maior humidade, menor resistência) e a
formação de gases (maior humidade, maior geração
de gases);
 Fluidez: a qual afecta a moldabilidade, ou seja, a
capacidade de fluência para o preenchimento de
cavidades, reentrância e detalhes
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MATERIAIS UTILIZADOS PARA A MISTURA DAS AREIAS DE FUNDIÇÃO

Elemento refractário
Geralmente utilizam-se areias silicosas, podendo
ser:
 Areias naturais: areia lavada (retirada de rios);
 Areias semi-sintéticas: mistura de areias naturais
e aditivos para a correção das propriedades;
 Areias sintéticas: a granulação e a composição
são controladas para optimização das
propriedades.

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MATERIAIS UTILIZADOS PARA A MISTURA DAS AREIAS DE FUNDIÇÃO

Quanto ao uso, as areias podem ser:


 De enchimento: com granulometria mais grosseira e de
menor custo, utilizado no enchimento das caixas de
moldar;

 De faceamento: de granulometria mais refinada e de


maior custo, ficam em contacto com as faces do modelo
de modo a propiciar um melhor acabamento;

 De macho: utilizadas na confecção dos machos.

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Elemento aglomerante
Servem para conferir coesão às partículas do elemento
refractário de forma a conferir resistência mecânica ao
molde. Podem ser orgânicos, inorgânicos ou minerais.
 Minerais: argilas ou cimentos;
 Orgânicos: óleos secativos (óleos de milho), farinhas
de cereais (dextrina-derivado do milho, confere
grande resistência ao molde);
 Inorgânicos: bentonita.

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VARIANTES DOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM AREIA

Dependendo dos processos de conformação dos


moldes e os materiais utilizados, os processos
em areia apresentam as seguintes variantes:
Fundição em areia verde;

Fundição em areia seca (ou estufada);

Fundição em areia com cimento;

Processo CO2.

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FUNDIÇÃO EM AREIA VERDE
Dentre os processos de fundição é o mais simples e o de menor
custo, sendo também o mais utilizado.
 A areia de fundição é composta de uma mistura de
aproximadamente 75% de areia silicosa, 20% de argila e 5%
de água (composição média – varia conforme o tipo de areia
e da argila utilizada).
 A mistura recebe o nome de “areia verde” porque mantém
sua humidade original, não sendo necessária sua secagem
em estufas.
 Os componentes da areia de fundição são misturados secos
com o auxílio de misturadores, seguindo-se da adição, aos
poucos, de água até a completa homogeneização da mistura.

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