Guía de laboratorio

Planta de Sistemas a Eventos Discretos

Laboratorio de Control de Procesos

 Planta de Sistemas a eventos discretos

La planta de Sistemas a Eventos Discretos es un sistema compuesto por un circuito

hidráulico y la instrumentación necesaria para simular el proceso de elaboración de
bebidas carbonatadas.

Está diseñada de tal manera que la simulación del proceso se realice mediante la
comunicación directa a un PLC micrologix 1500 serie C de Allen-Bradley, o por medio
del nodo DeviceNet de Unicauca conectado a la red Device Net.

El objetivo principal de esta práctica es implementar un programa que represente el

proceso mencionado mediante el formalismo de las redes de Petri, a través de:

 Una conexión directa a las I/O del PLC indicado

 Haciendo uso del nodo de la red DeviceNet
 Contenido

Planta sistemas a eventos discretos

1. Conocimiento de la planta
2. Prácticas
2.1 Recomendaciones
2.2 Práctica 1
2.3 Práctica 2
3. Anexo1: Elaboración de bebidas carbonatadas
4. Anexo 2: Guía para la elaboración de planos con el estándar Cemat
5. Anexo 3: Planos de la planta de sistemas a eventos discretos
6. Anexo4: Redes Petri
7. Anexo5: Redes Petri
8. Anexo 6: Comunicación entre la planta y el PLC.
9. Anexo 7: Manual de usuario del nodo Unicauca
10. Anexo 8: Guía para la comunicación con la red Device net.
 Conocimiento de la planta

Antes de comenzar con el desarrollo de las prácticas y el conocimiento de la planta, el

estudiante debe estar al tanto el proceso con el cual trabajará: Elaboración de bebidas
carbonatadas, para lo cual debe revisar el material anexo a la guía con el mismo título
[Anexo 1].

Una vez enterado del proceso que simulará la planta, se procederá con el análisis de la
descripción física de la planta.

Descripción de la planta

La planta cuenta con 5 tanques de acrílico, con su respectiva instrumentación

(sensores, electroválvulas), llaves manuales, 1 motobomba y su respectivo circuito de
tuberías para transportar agua hacia las diferentes divisiones del sistema lo que
permitirá simular el proceso de fabricación de bebidas carbonatadas. La planta a
trabajar es mostrada en la figura1.

Figura1. Planta
  A continuación se presenta una lista de la instrumentación y elementos de la
planta, tanto en panel como en campo.

La planta en campo cuenta con:

 7 electroválvulas solenoides (Figura 3)
 1 motobomba (Figura 2)
 10 sensores magnéticos de efecto hall (Figura 4)
 2 moto-reductores con acoplador (Figura 5)
 Tubería bypass
 5 válvulas manuales (1 de ellas instalada en la tubería bypass)

Figura 2. Motobomba

Figura 3. Electroválvula
 Figura 3. Par de sensores magnéticos

Figura4. Moto-reductores con acoplador

DESCRIBIR PARA QUE SIRVE CADA COSA

El panel cuenta con:

Ver figura 5.

 Borneras de entrada y salida (con 30 bornes cada una) (1)

 1 PLC micrologix 1500 serie C (2)
 1 contactor (3)
 1 relé térmico (4)
 1 nodo NAGA (5)
 1 Fusible (6)
 2 Luces piloto (7)
 2 Pulsadores (Start, Stop) (8)
 1 Llave selectora (9)
  7 relés de conmutación entre le PLC y la red Device Net (10)
 1 arreglo de 27 borneras industriales, para la conexión de la fase y el neutro.
(11)

2
5

10

1 4

8 7
11

Figura5. Panel

Para la práctica:
El tablero de mando necesita:
 Instalación del módulo KFD 1770, necesario para la configuración del nodo
NAGA.
 Fifura 6. Modulo KFD 1770

 El estudiante deberá analizar cada uno de los elementos e instrumentos

presentados anteriormente y entender su funcionamiento, verificando su
ubicación en los planos adjuntos [Anexo3].

DESCRIBIR PARA QUE SIRVE CADA COSA

En el Anexo 3 se presentan los planos que indican las conexiones tanto mecánicas
como eléctricas de la planta, las cuales deben ser comprobadas para realizar la
práctica con todos los instrumentos y circuitos conectados. Para facilitar la lectura de
los mismos es necesario leer la guía para elaboración de planos de planta, con base en
el estándar de SIEMENS: CEMAT. [Anexo 2].

Si en la validación de los planos, el estudiante encuentra alguna conexión no realizada,

debe hacerla cuidadosamente teniendo en cuenta los planos.
Nunca inicie las prácticas con cables desconectados o con conexiones erróneas.

PRÁCTICAS

Una vez identificados los elementos de la planta y verificadas las conexiones físicas y
eléctricas, de la planta, puede procederse a realizar las prácticas, atendiendo
cuidadosamente todas la recomendaciones expuestas en esta guía, con el fin de evitar
resultados que no correspondan a los esperados en las prácticas.

Recomendaciones antes de iniciar las prácticas:

En campo
 Abrir las llaves manuales ubicadas en diferentes puntos de la tubería,
incluyendo la válvula de compuerta de la tubería bypass. En la figura 7 se
encuentran señaladas las llaves a abrir.
 Siga la señalización ubicada en la tubería de bypass para abrir la válvula.
 Abra la válvula de compuerta hasta la mitad, de manera que el volante pueda
moverse hacia ambos lados. Si al iniciar el proceso, el agua no llega a todos los
tanques o no se cumple con la distribución programada por el estudiante, se
debe regular la válvula manualmente abriendo en la dirección correcta. Se debe
tener especial cuidado en esta recomendación para evitar que la motobomba
siga succionando agua y quede represada en la tubería, lo que podría ocasionar
graves daños a la tubería si transcurre mucho tiempo. Si usted ve que pasados
varios minutos el agua no se distribuye como está programado, apague el
proceso.

Figura 7. Llaves que deben abrirse

 Verificar que los tanques 2, 3,4 y 5 se encuentran vacíos, con el fin de no tener
alteraciones en el momento de realizar las prácticas. Si no lo están, abrir la
llave manual de los tanques que contengan agua de manera que toda esté
inicialmente en el tanque1. En la figura 8 se muestran la válvulas
correspondientes a cada tanque.
 Figura 8. Llaves para vaciar tanques

 Si el agua que usará el sistema se encuentra en el tanque1, verificar que las

llaves manuales que vacían el agua de cada tanque en el siguiente estén
cerradas. Estas deben abrirse cuando se necesite evacuar los tanques sin
ningún tipo de control, es decir manualmente. Ver figura 8.

 Se debe purgar la motobomba, para permitir su adecuado funcionamiento. Para

ello se debe quitar el tornillo principal ubicado en la parte superior de la
motobomba y echar agua con una manguera hasta que esta comience a
rebosarse.

En panel

 El panel cuenta con un fusible que energiza y desenergiza la planta, sirviendo

para protección total de todos los instrumentos ubicados en la planta y los
circuitos del panel.
 El contactor y el relé térmico componen el circuito de protección de la
motobomba, los cuales protegen ante una eventual sobre carga de corriente.
 La luz piloto verde indica que la motobomba está funcionando correctamente, y
la luz piloto roja indica que la motobomba se sobrecargó, es activada por el
térmico.
  Verificar la ubicación de la llave selectora en el panel de mando, dependiendo
de la comunicación que deba hacerse. Perilla en neutro: Comunicación directa
con el PLC, al moverla conmuta a trabajar con la red Device net.

PRÁCTICA 1.

Elaboración de gaseosas carbonatadas mediante la conexión directa de las I/O del

PLC micrologix 1500 serie C.

Objetivo: Usando el formalismo de la redes de Petri, generar un programa que simule

el proceso de elaboración de gaseosas y controlarlo por medio de la conexión directa
de las I/O del PLC.

Proceso a simular: El tanque de almacenamiento (TK1) es el que simula cada una de

los ingredientes líquidos que se requieren para la elaboración de las gaseosas. Al inicio
del proceso se activa la motobomba (PP1), la cual permite que cada uno de los
componentes de las gaseosas lleguen a su respectivo tanque, por medio del circuito de
tuberías. En la planta se habilita el paso de agua hacia los tanques de elaboración de
gaseosa tradicional y light, hasta que en cada uno de ellos alcance su respectivo límite
superior y se cargan los tanques 4 y 5 de saborizantes y acidulantes respectivamente.

En el momento en que los tanques 2 y 3 llegan a su límite superior se encienden los

mezcladores por un tiempo en el que se simula la adición de azúcar para gaseosa
tradicional y de edulcorantes para gaseosas Light.

Posteriormente, cuando los 4 tanques se encuentran en sus respectivos límites

superiores se realiza la descarga de saborizantes y acidulantes a los tanques de gaseosa
Light y trandicional (tanques 2 y 3), para que se realice el proceso de mezclado
completamente.

A continuación se encienden nuevamente los agitadores, y finalmente terminada la

preparación de las mezclas se habilitan las respectivas electroválvulas de descarga
hacia los correspondientes carbonatadores (simulados por el tanque de
almacenamiento, TK1) de cada uno de los tanques.

Materiales:

 PLC micrologix 1500

 Cable de conexión entre el PLC micrologix 1500 y el PC. Ver figura 9
 Figura 9. Cable de conexión entre el computador y el PLC

1. El estudiante debe leer en el anexo 4 el tutorial de redes de Petri, en el cual se

informará acerca de este tema y con el que podrá realizar el control requerido
para el proceso que simulará la planta (Elaboración de bebidas carbonatadas,
gaseosa light y tradicional).
2. Con el programa PetriLLD, crear la red Petri correspondiente al proceso a
controlar, transformar a lenguaje Ladder (como se menciona en el anexo 5).
3. Utilizar Rockwell Software para ejecutar el ladder y realizar el respectivo
supervisorio del proceso en Rsview 32, en el cual se muestre el control del
proceso de elaboración de gaseosa light y tradicional.
4. Probar el programa en el supervisorio realizado, y una vez esté seguro de que
funciona, continúe con los siguientes pasos para desarrollar el proceso en la
planta.
5. Purgar la motobomba
6. Definir los límites superior en inferior, con los que trabajará en la planta.
7. Seguir las recomendaciones expuestas anteriormente.
8. Encender la planta
9. Realizar la comunicación entre el PLC y la planta. Para efectuar este paso vea el
anexo 6.
10. Descargar el programa al PLC.
11. Programar el PLC y efectuar el proceso requerido.

El proceso debe funcionar correctamente y ser sustentado ante el profesor. Además el

estudiante presentará un informe detallado de la práctica realizada, el cual debe
contener:

1. Diagrama ISA de la planta, según el estándar S5.1-84.

2. Análisis del funcionamiento de la planta
3. Red de petri del proceso implementado.
4. Resultados obtenidos
5. Conclusiones y observaciones

PRÁCTICA 2.
Elaboración de gaseosas tradicional mediante la conexión entre la planta y el nodo
Naga a la red Device net.

Objetivo: Usando el formalismo de la redes de Petri, generar un programa que simule

el proceso de elaboración de gaseosa tradicional y controlarlo por medio de la
conexión al nodo Naga que conecta a la red Device net.

Materiales:

 PLC micrologix 1500

 Nodo NAGA
 2 Cables de conexión Device net cerrado, uno para de el nodo NAGA a la
junction box respectiva y otro para el módulo 1770-KFD. (Ver figura 10)
 1 Cable serial para la conexión entre el módulo 1770 –KFD y el PC.(Ver figura
11)
 Módulo 1770-KFD (Ver figura 12)

Figura 10. Cable Device net cerrado

Figura 11. Cable serial

Conexión
hacia la red Conexión
hacia el PC

Figura 12. Módulo 1770-KFD

Recomendaciones antes de iniciar la práctica 2

 Tenga en cuenta que como el nodo posee 8 entradas y salidas discretas

respectivamente, deberá deshabilitar 2 entradas y 2 salidas (los sensores y el
mezclador del tanque 3 (MX3) y la vávula1 (VV1)).
 Para esta práctica sólo se realizará el proceso de elaboración de gaseosa
tradicional, el tanque 3 de gaseosa light no será usado.
 Deberá hacerse uso de un tapón en la salida de la electroválvula VV5, que
desemboca en el tanque 3, para evitar un desperdicio de material, y así toda “la
mezcla” caiga en el tanque 2.
 La llave selectora debe cambiarse de posición. Girar a la derecha, para que
pueda realizarse la comunicación con la red Device net.

1. Leer el manual de usuario del nodo, para comprender su funcionamiento.

Anexo[8]
2. Una vez informado acerca de las redes Petri, realizar el programa de
elaboración de gaseosas tradicionales. Con las 8 entradas y salidas requeridas.
3. Con el programa PetriLLD, crear la red Petri correspondiente al proceso a
controlar, transformar a lenguaje Ladder (como se menciona en el anexo 4).
4. Utilizar Rockwell Software para ejecutar el ladder y realizar el respectivo
supervisorio del proceso en Rsview 32, en el cual se muestre el control del
proceso de elaboración de gaseosa tradicional.
5. Probar el programa en el supervisorio realizado, y una vez esté seguro de que
funciona, continúe con los siguientes pasos para desarrollar el proceso en la
planta.
6. Purgar la motobomba
7. Definir los límites superior en inferior, con los que trabajará en la planta.
8. Seguir las recomendaciones expuestas anteriormente.
9. Conectar el módulo 1770-KFD al nodo que comunica a la red Device net por su
parte superior y al computador por la parte inferior, el nodo Naga al nodo de
 conexión con la red Device net (Junction box ubicada abajo del panel), y
conectar este al PLC. Ver figuras a continuación

Conexión del Conexión

PLC a la red con el nodo
Device net NAGA

Figura9. Junction Box, de la parte inferior del panel.

Conexión a
la red

Módulo de
la red
Device net

Conexión al
computador
Figura 10. PLC conectado

10. Encender la planta

11. Realizar la configuración para realizar la comunicación entre este, la planta y el
nodo. Para efectuar la comunicación vea la guía para la red device net de la
Universidad del Cauca, anexo[6].
12. Descargar el programa al PLC.
13. Programar el PLC usando el nodo y efectuar en la planta el proceso requerido.
El proceso debe funcionar correctamente y ser sustentado ante el profesor. Además el
estudiante presentará un informe detallado de la práctica realizada, el cual debe
contener:

1. Red de petri del proceso implementado.

2. Análisis del funcionamiento de la planta
3. Resultados obtenidos
4. Conclusiones y observaciones