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REFORÇO ESTRUTURAL COM FIBRA DE CARBONO - PROPOSTA PARA

INSPEÇÃO E ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS EM REPARO DE COLAGEM DE


MATERIAL COMPÓSITO EM CHAPA DE AÇO, EM REPAROS DE
CHAPEAMENTO EM FPSO's

Marcos Simões Salim

TESE SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DA COORDENAÇÃO DOS


PROGRAMAS DE PÓS-GRADUAÇÃO DE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE
FEDERAL DO RIO DE -JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS
NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE MESTRE EM CIÊNCIAS EM
ENGENHARIA OCEÂNICA.

Aprovado por:

bfi44
Prof. Murilo ~ u g u s t o ~ aPh.D.
z,

A &.H/Mu
fldrnwyccc
Dr. h i s Cláudio de Marco Meniconi, Ph.D.

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL


MARÇO DE 2004
SALIM, MARCOS SIMÕES

Reforço Estrutural com Fibra de Carbono

- Proposta para Inspeção e Ensaios Não-

Destrutivos em Reparo de Colagem de

Material Compósito em Chapa de Aço, em

Reparos de Chapeamento em FPSO's [Rio de

Janeiro] 2004

VIII, 84 p. 29,7 cm (COPPEIUFRJ, M.Sc.,

Engenharia Oceânica, 2004)

Tese - Universidade Federal do Rio de

Janeiro, COPPE

1. Reforço Estrutural com Material Compósito

2. Juntas Coladas com Adesivos

3. Inspeção de Materiais Compósitos

I. COPPEAJFRJ II. Titulo (série)


Em especial, agradeço:

Ao meu orientador
Prof. Julio César Ramalho Cyrino

Aos professores do PENO


Prof. Segen Farid
Prof. Murils Vaz
Prof. Severino
Prof. Theodoro

Aos meus amigos e colegas do PENO


Silvestre, Josué, Érika, João Carlos, Marcelo Marques

Aos Funcionários do PENO


Glace, Nilda, Sônia, Lucimar, João Alves, Gerson

Aos Técnicos do Laboratório de Tecnologia Submarina


EngO Ilson, Fabrício, Marcelo, Robson

Ao CENPES da PETROBRAS
Dr. Meniconi
EngO Carneval

Aos meus familiares


Meu pai (in memorium), minha mãe, Célia, Camilla, Raquel, meus irmãos e irmã,
minhas primas e primos que me incentivaram.
Resumo da Tese apresentada a COPPEIUFRJ como parte dos requisitos necessários
para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M.Sc.)

"REFORÇO ESTRUTURAL COM FIBRA DE CARBONO - PROPOSTA PARA


INSPEÇÃO E ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS EM REPARO DE COLAGEM DE
MATERIAL COMPÓSITO EM CHAPA DE AÇO, EM REPAROS DE CHAPEAMENTO
EM FPSO's".

Marcos Simões Salim

Orientador: Julio César Ramalho Cyrino

Programa: Engenharia Oceânica

Este trabalho avalia a qualidade de colagem de material compósito constituído


de fibra de carbono colado em chapa de aço. Partindo de tecido de fibra de carbono
pré-impregnado com resina epóxi., adotou-se dois processos de colagem: um através
da colagem direta do tecido pré-impregnado sobre chapa de aço o outro através da
confecção de painéis de fibra de carbono e posterior colagem com adesivo estrutural
em chapas de aço. Afim de comprovar os resultados da avaliação de boa aderência do
compósito na chapa de aço com os resultados de má aderência, para ambos os casos
anteriores, preparou-se corpos de prova com tratamento superficial adequado e corpos
de prova com simulações de tratamento inadequado com presença de graxa e
corrosão. Após a confecção dos protótipos foi feita a avaliação da colagem, em todos
os casos, com técnica não destrutiva de ultra-som.
Abstract of Thesis presented to COPPEIUFRJ as a partia1fulfillment of the requirements
for the degree of Master in Science (M.Sc.)

"STRUCTURAL REINFORCEMENT WITH CARBON FIBER - A PROPOSAL FOR


INSPECTION AND NON-DESTRUCTIVE TEST IN REPAIR WITH COMPOSITE
MATERIAL BONDED ON STEEL PLATE, IN FPSO's PLATING REPAIR.

Marcos Simões Salim

Marchl2004

Advisor: Julio César Ramalho Cyrino

Department: Ocean Engineering

This work evaluates the bonding quality of composite material consisting of


carbon fiber bonded onto steel plate. The principie of this work was to use prepreg of
carbon fiber with epoxy resin for períorming two bonding methods. The first one is
accomplished with a direct bonding of the prepreg over the steel plate using an epoxy
resin of the prepreg as adhesive and the secend method employs carbon fiber panels
bonded with structural adhesive on steel plate. In order to compare the results of good
adherence of composite materiais on steel plate with the bad adherence, for both
previous cases, samples were prepared with adequate surface treatment and other
samples with inadequate surface treatment in the presence of grease and corrosion.
After the samples were manufactured a bonding evaluation was performed, in all cases,
with ultrasound non-destructive tests.
"REFORÇO ESTRUTURAL COM FIBRA DE CARBONO - PROPOSTA PARA INSPEÇÃO E

ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS EM REPARO DE COMGEM DE MATERIAL COMPÓSITO

EM CHAPA DE AÇO, EM REPAROS DE CHAPEAMENTO EM FPSO's."

1. Introdução 1

2. Adesivos e Materiais Compósitos 4

2.1. Adesão 4

2.2. Aderência 11

2.2.1. Mecanismo de falha em juntas coladas II

2.2.2. Solicitações mais comuns em juntas adesivas 12

2.2.3. Projetos convencionais de juntas 16

2.2.4. Tratamento e preparação de superfície na utilização de adesivos estruturais 17

2.3. Adesivos 18

2.3.1. Características gerais dos adesivos estruturais e critérios de seleção 19

2.4. Materiais Compósitos 23

3. Inspeção em Materiais Compósitos e Juntas Coladas com Adesivos 26

3.1. Inspeção 26

3.2. Inspeção Visual 26

3.3. Ensaios Não-Destrutivos 27

3.3.1. Técnicas Básicas 27

3.3.2. Técnicas Avançadas 29

3.3.3. Técnicas Emergentes 30

3.4. Inspeção em Juntas Coladas com Adesivo 30


3.4.1. Mecanismos e modelos de colagem por adesivos 31

3.4.I.I. Modelo de ancoragem mecânica 31

3.4.1-2. Modelo elétrico 32

3.4.1.3. Modelo difusão 33

3.4.1-4. Modelo da colagem fraca em camadas 33

Defeitos em Juntas Coladas com Adesivos 34

Alguns Métodos de Avaliação Não-Destrutivos para Juntas Coladas com Adesivos- 36

Domínio do tempo ultra-sônico 36

Impedância ultra-sônica e espectroscopia 37

Vibração sônica 37

Vibrotermografia 37

Termografia 37

Ensaio de Ultra-som Aplicado em Laminado de Material Compósito Colado em Chapa

de Aço 39

Materiais Utilizados para Confecção dos Corpos de Prova 39

Descrição da Confecção dos Corpos de Prova 44

Laminação da fibra de carbono diretamente sobre a chapa de aço, utilizando a própria

resina do pre-preg como adesivo 45

Confecção de painéis de fibra de carbono e colagem nas chapas de aço com

utilização de adesivo estrutural 47

Procedimento Experimental 52

Ensaio não-destrutivo em juntas coladas com adesivo 52

Técnica de ultra-som 53

Avaliação dos Corpos de Prova 56

vii
4.5. Resultados Experimentais 63

5. Conclusões 80

6. Referências Bibliográficas 82
Este trabalho tem como objetivo avaliar a qualidade da colagem de material
compósito constituído de fibra de carbono pré-impregnado com resina epóxi em
chapa de aço.

Com o advento dos FPSO's e FSO's, concepções recentes para produção e


armazenamento de petróleo no mar, passou a ser necessário o desenvolvimento de
métodos alternativos para reparos estruturais, que dispensam o uso de solda. Tais
métodos utilizam materiais não metálicos reforçados com fibras e colados ao aço por
meio de adesivos estruturais, e que pode ser utilizado em outros tipos de navios e
plataformas oceânicas.

Embora o custo do reparo com laminados compósitos possa ser um pouco


maior do que os reparos convencionais, a sua aplicação garante a segurança, reduz
transtornos com paradas na operação da unidade e diminui o tempo de execução do
serviço, entre outros benefícios.

A utilização de materiais compósitos tem crescido muito nos últimos tempos e


seu uso em reforços estruturais tem mostrado excelente performance nos
segmentos de construção civil como pontes e estruturas pré-fabricadas, metal-
mecânica, aeroespacial, naval, off-shore, metro-ferro-rodoviário, etc. [I].

A busca constante por materiais com alta performance associado a alta


relação de resistência por peso e rigidez por peso resultaram no desenvolvimento
dos materiais compósitos.

Esta categoria única de materiais proporciona uma das mais efetivas opções
para atingir os requisitos de projetos que se direcionam por considerações de peso,
longevidade e economicidade.

Com o crescimento da utilização industrial dos materiais compósitos, uma


crescente percentagem de componentes tem sido fabricados, o que obrigou o
desenvolvimento da tecnologia de materiais, processos de fabricação e técnicas de
projetos [I].

Assim como os materiais compósitos, a utilização de adesivos poliméricos em


uniões de componentes mecânicos é uma alternativa eficiente para se transformar
as estruturas em montagens sólidas unitárias ou monolíticas, cujas emendas ou
uniões passam a integrar as referidas estruturas de forma diferenciada quando
comparada com sistemas mecânicos convencionais de fixação como soldas
térmicas, parafusos e rebites 121.

Muito se tem avançado no desenvolvimento de modelos matemáticos,


ferramentas computacionais e equipamentos de avaliação mecânica, eletrônica,
acústica e química em laboratórios, cujas simulações permitem aplicações em
escala cada vez maior de adesivos estruturais nos mais distintos substratos, como
concreto estrutural, metais e suas ligas, plásticos de engenharia, madeira, etc.

A complexidade dos modelos aumenta muito quando se junta dois ou mais


materiais para a formação de um compósito para atender as especificações de um
determinado projeto.

Ao analisar a colagem de dois ou mais materiais, deve-se levar em


consideração não apenas o comportamento de cada material, mas também o da
estrutura como um todo. As estruturas devem ter variáveis que descrevam as
mudanças nas condições de colagem, principalmente na superfície do substrato e
espessura do adesivo [3].

No Capítulo 2 do trabalho é feita uma revisão sobre adesão e aderência,


apresentando os fatores que influenciam na adesão e os esforços mais comuns que
são submetidas as juntas coladas. Além disto, também são apresentados os tipos de
juntas mais comuns. Ainda neste capítulo são apresentadas características básicas
. sobre materiais compósitos, mais especificamente a fibra de carbono e as principais
vantagens e desvantagens destes materiais. Além dos materiais compósitos os
adesivos são fundamentais na união de materiais distintos (aço x materiais
compósitos), neste capitulo são apresentados alguns tipos de adesivos e
principalmente os adesivos estruturais a base de epóxi.
No Capítulo 3 são apresentadas as técnicas mais utilizadas de ensaios não-
destrutivos para inspeção de compósitos e juntas coladas, a técnica de ultra-som foi
tratada com mais detalhe devido a sua utilização neste trabalho para avaliação da
qualidade de colagem de material compósito em chapa de aço.

No Capítulo 4 é apresentada a metodologia utilizada para a confecção dos


corpos de prova (protótipos) de fibra de carbono colada em chapa de aço. Também
são apresentados todos os aparatos necessários para armazenamento e manuseio
da fibra de carbono e os adesivos. São apresentados detalhes para confecção dos
corpos de prova feitos com tecido pré-impregnado de fibra de carbono (pre-preg),
laminado diretamente sobre a chapa de aço, utilizando como adesivo a própria
resina do "pre-preg". Também é mostrado como se realiza a confecção de painéis
de fibra de carbono para posterior colagem em chapa de aço utilizando adesivos
estruturais.

Ainda no capítulo 4 são apresentados os equipamentos utilizados e como


foram executados os testes, bem como os critérios para verificação da aderência e
as avaliações dos resultados.

No Capítulo 5 são apresentadas as conclusões e recomendações que devem


ser consideradas a partir desta avaliação.
ADESIVOS E MATERIAIS COMPÓSITOS

2.1 Adesão

A teoria da colagem separa quatro mecanismos de interação distintos entre o


adesivo e o substrato a ser colado. São eles a interligação mecânica, as interações
de absorção, as forças eletrostáticas e os mecanismos de difusão. Cada mecanismo,
dependendo da área de aplicação da colagem, terá uma relevância maior ou menor.

Os mecanismos que proporcionam a maior resistência das juntas coladas sãs o


mecanismo de interligação mecânica, que está relacionado com a rugosidade da
superfície do substrato e o mecanismo de interação de absorção que está
relacionado com a capacidade do adesivo molhar o substrato [3].

A ligação mecânica requer uma rugosidade superficial para aumentar a


adesão, como já 6 conhecido há muito tempo na colagem de papbis, couro e
madeiras. Isso porque a maioria desses substratos possui materiais fibrosos e o
sucesso da colagem deve envolver penetração e entranhamento do adesivo entre as
fibras.

Essa idéia foi justificada por Wake [4] no trabalho sobre adesão de borrachas
com tecidos, quando demonstrou que a resistência da colagem depende da
penetração das fibras de algodão na borracha e da capacidade da borracha molhar
as fibras. Por exemplo, se o trançado de fibras naturais for substituído por
monofilamento sintético, como exemplo o nylon, que pode dar aumento das
propriedades mecânicas, a resistência da colagem com a borracha será
consideravelmente reduzida devido a diminuição da molhabilidade da borracha no
nylon. Uma variedade de tratamentos e acabamentos superficiais foram pesquísados
para promover uma interligação mecânica mais resistente entre a superfície desses
monofilamentos sintéticos e a borracha.

A interligação mecânica demonstrou ser bastante importante na eletrólise de


chapas de certos plásticos com metais, assim como o caso de colagem de
elastômero e metal. A primeira etapa do processo consiste em lavar o elastômero
com um agente oxidante, que promove um reticulado na borracha, sobre o qual o
metal é depositado. Micrografias eletrônicas mostram a penetração e a interligação
do metal dentro do elastômero com uma profundidade de até 10 ym [5].

Alguns trabalhos demonstram que só a rugosidade em escala macroscópica


não promove uma boa aderência em estruturas coladas. Recentemente, com
técnicas de avaliação mais sofisticadas observou-se que para obtenção de uma boa
aderência é necessário que a rugosidade seja em escala ao nível de micrômetros.

Packham [6] investigou a adesão do polietileno fundido em alumínio e


concluiu que a resistência da adesão está diretamente ligada com a profundidade
dos poros e a porosidade na superfície do metal.

Vários trabalhos demonstram que a interligação mecânica na micro escala é


um fator importante para se conseguir uma alta resistência do adesivo. Para
materiais fibrosos, a interligação mecânica pode parecer óbvia, embora para metais
e óxidos metálicos é necessário um alto grau de sofisticação para o tratamento da
superfície.

A teoria de Kinloch [7] sugere que o efeito da interligação mecânica e o efeito


químico interfacial podem ser multiplicados, sendo que a componente química
interfacial aparece como duas vezes mais importante que o efeito da interação
mecânica. Entretanto, a componente química interfacial, como comentado por Wake
[4], pode ser removida pela seleção de tratamento superficial adequado ou pela
seleção do adesivo e substrato a ser colado. A componente mecânica devido a
rugosidade está quase sempre presente e influenciando a adesão.

Atualmente, existe um grande interesse dos pesquisadores no


desenvolvimento de novos tratamentos superficiais e técnicas de análise das ligas de
alumínio. As ligas de alumínio, bastante usadas na aviação, poderão ser substituídas
pelos materiais compósitos de matriz metálica, tipo ARALL@(Aramid Reinforced
Aluminium Laminated) e GLARE~(Glass Fiber Reinforced Aluminium Laminated) [8]
em algumas partes dos aviões. Esses materiais são formados por camadas finas de
alumínio intercaladas (reforçadas) por fibras de aramida ou fibra de vidro, coladas
com resina epóxi. As principais vantagens desses compósitos em relação as ligas
monolíticas de alumínio residem na resistência e rigidez específica. Além disso,
chapas finas de alumínio coladas estão sendo usadas em substituição as ligas
monolíticas.

A resistência a coesão de qualquer sólido depende de várias forças de


atração que existem na sua superfície. Essas forças são de vários tipos e dependem
da natureza particular do sólido. Entre essas forças, citamos as de origem química,
tais como, covalente, iônica, metálica e a ligação por hidrogênio, e aquelas de
origem físicas, Van der Waal's, incluindo as interações dipolo e forças de dispersão.
No caso de camadas finas de adesivos estas forças estão ativas e devem ser
consideradas [9]. A consideração das quantidades destas forças permite o cálculo da
resistência ideal do material.

Um fato importante e comum para todas essas forças é que elas são válidas
somente para distâncias muito pequenas. A maioria é negligenciada além de poucos
angstrons [AO]. Isto significa que é necessário um contato próximo para que se tenha
uma boa adesão.

O trabalho de adesão W, requerido para separar uma área unitária na


interface entre o sólido e o líquido pode ser expresso pelas energias superficiais e
livres através da equação de Dupré [I
O].

Onde: yl - Energia livre superficial da fase sólida


v;! - Energia livre superficial da fase líquida
yl2- Energia livre superficial da fases sólidallíquida

A adesão de materiais similares ou distintos ocorre por interação de


superfícies, denominada tensão superficial.

A tensão superficial é a medida direta das forças atrativas intermoleculares


(distância entre as moléculas no interior do material). A tensão superficial é o
resultado da atração das moléculas da superfície para com as moléculas do interior
do material. As moléculas da superfície estão ligadas a um número menor de
moléculas na região superficial e, portanto, possuem energia maior do que aquelas
que se localizam no interior do material. Essa atração tende a reduzir o número de
moléculas na região superficial e aumenta a distância intermolecular. A tensão
superficial é dada em Nlm e é, numericamente, igual a taxa de aumento da energia
livre superficial com a área, ~ l m ~ .

Os tipos mais comuns de forças atrativas na superfície são as de Van der


Waal's (forças secundárias) e que podem ser atribuídas a diferentes efeitos: forças
de dispersão, resultado dos movimentos internos dos elétrons e que são
independentes do movimento dipolo; forças polares, resultado da orientação do
dipolo elétrico permanente [9].

Existem outras forqas, chamadas de forças primárias, que são: as forças


eletrostáticas, covalentes, metálicas e que devem ser consideradas.

2.1.1 Critério de molhabilidade

A molhabilidade pode ser quantitativamente definida com referência a uma


gota de líquido em repouso sobre uma superfície sólida, conforme mostra a figura

Vapor

llli.'O?lllllll
Fig. 2.1: Molhabilidade entre um líquido e um sólido.
A equação de Young, que define o equilíbrio das tensões superficiais entre o
sólido, o Iíquido e o vapor, é dada por:

sendo que o termo ysv representa a energia livre superficial do substrato sólido
devido a absorção de vapor, yslrepresenta a energia livre do substrato sólido devido
a absorção do líquido e yi, representa a energia livre do liquido devido a absorção do
vapor. Essa absorção de vapor diminui a energia livre superficial do substrato,
apesar de y ,,ser considerada com valor baixo quando comparado com o valor da
energia livre superficial do sólido no vácuo, y,.

Essa redução da energia superficial do sólido por uma camada de vapor tem
sido definida pelo conceito de equilíbrio da pressão na difusão:

sendo que em 2.3, p é a pressão de vapor, po é a pressão de equilíbrio de vapor, R


a constante dos gases, T a temperatura absoluta e T é a concentração de vapor na
superfície do substrato.

Assim, substituindo 2.3 em 2.2, a energia livre superficial do substrato sólido


no vácuo será:
ys=ysi+yiv cose+ n s (2.4)

A equação 2.4 também é conhecida como a equação de Young-Dupré.

Para que um Iíquido molhe espontaneamente o sólido teremose = O O, figura


2.2 [I
I],
e então:
Y sv > Ysi + Yiv tos e (2.5)
ou,
Y S > Y S I + Yc~oVs e + n s (2.6)
O parâmetro S, coeficiente que define o equilíbrio de difusão, é usado para
avaliação de molhabilidade;

Se S 2 O o líquido difunde espontaneamente e molha completamente a superfície


sólida.

Ylv >. ysv Ylv > Y sv

Ylv = Y sv Ylv << Y sv

Fig. 2.2: Representação da molhabilidade

Quando a energia livre superficial do adesivo é menor ou igual à energia livre


superficial do substrato ocorre a adesão, pois houve molhabilidade completa e o
íntimo contato molecular, sem a interferência de contaminantes, conforme
apresentado na figura 2.3, que mostra detalhe microscópico das superfícies do
adesivo e do substrato [2].
I ADESIVO BAIXA ENERGIA DE SUPERF~CIE

ELEVADA ENERGIA DE SUPERF~CIE


(METAIS)
EQUIVALENTE ENERGIA DE SUPERF~CIE

Fig. 2.3: Energia livre de superficie do adesivo menor que a energia livre de
superfície do substrato (sem contaminante) Ângulo 8 = '
0 (Completa molhabilidade e
íntimo contato molecular) acarretando a adesão.

A figura 2.4 representa o detalhe microscópico de adesivo com energia livre de


superfície igual ou superior a energia livre de superfície do substrato, ou a presença
de contaminantes na superficie do substrato. Como pode ser observado, não ocorre
o contato total das superfícies [2].

ADESIVO

SUBSTRATO COM SUBSTANCIA


DESMOLDANTE(GRAXA, CERA, ETC.)

SUBSTRATO

Fig. 2.4: Energia livre de superfície do adesivo igual ou superior a energia livre de
0 (molhabilidade parcial
superfície do substrato (ou com contaminantes) Ângulo 8 > '
sem contato molecular) acarretando falta de adesão.
2.2 Aderência

Os adesivos oferecem benefícios em relação aos métodos tradicionais de


união de materiais. O adesivo distribui a carga sobre uma área em vez de concentrá-
Ia em um ponto, acarretando uma distribuição de tensão mais uniforme.

A união com adesivo é mais resistente a flexão e a vibração do que uma união
com rebites e parafusos [I
I]. Para utilizarmos os rebites ou parafusos é necessário
fazer furos no substrato, o que provoca muitas vezes uma fadiga prematura do
material devido a formação de concentradores de tensões. Outra vantagem é na
união de materiais diferentes evitando a corrosão galvânica.

As principais limitações e desvantagens são o tempo de cura, preparo das


superfícies, desmontagem, resistência e controle do meio ambiente na aplicação.

2.2.1 Mecanismo de falha em juntas coladas

Juntas coladas podem falhar adesivamente ou coesivamente. A falha adesiva


é a que ocorre na interface entre o adesivo e o substrato e a falha coesiva ocorre
quando em ambas as superfícies do substrato ficam camada de adesivo, a figura 2.5
mostra os tipos de falha em juntas adesivas [3].

Falha Caeslva Fdha Adesiva

50% Falha Caeslva

Fig. 2.5: Tipos de falha em juntas adesivas

A causa exata da falha prematura do adesivo é muito difícil de ser


determinada [12], mas sabemos que um dos principais fatores da falha prematura é
devido ao fato do adesivo não molhar completamente a superfície do substrato. As
tensões internas, que ocorrem nas juntas devido a tendência natural da contração do
adesivo e do substrato, como, por exemplo, o coeficiente de expansão térmico,
também vai diminuir a resistência das juntas. Outras tensões, devido a fatores do
meio ambiente e geométricos, agem diminuindo a durabilidade da junta.

2.2.2 Solicitações mais comuns em juntas adesivas.

Tração

As tensões de tração axiais surgem devido a forças agindo


perpendicularmente ao plano da junta e são uniformemente distribuídas em toda
área colada. No entanto, não é sempre possível estar seguro de que outras
componentes de tensão não estejam presentes. Se a aplicação da carga é desviada
de qualquer ângulo, a distribuição homogênea é perdida e a junta fica mais
vulnerável a falhas. Outras componentes de tensão, associadas a delaminação, são
prováveis de estarem presentes em um carregamento de tração. A figura 2.6 ilustra a
solicitação em junta adesiva por tração.

Fig. 2.6; Tração em junta adesiva

Ocorre por tracionamento da junta: Força com mesma direção e sentido


contrário. Antes de ocorrer ruptura, tanto o adesivo como substrato sofrem
alongamento. Deve se observar que raramente a força é axial, ou seja, ocorre
clivagem simultânea devendo se evitar esta aplicação.

Juntas em compressão são POUCO usadas e tem aplicação limitada. A


compressão ocorre por esmagamento da junta: Força com mesma direção e sentido.
Atuam no adesivo e substrato, que são comprimidos ao limite da resistência,
ocorrendo a ruptura. A figura 2.7 ilustra o tipo de carregamento na junta por
compressão.

Fig. 2.7: Compressão em junta adesiva

Cisalhamento

Ocorre por deslizamento da região da junta: forças com mesma direção e


sentidos contrários. Antes de ocorrer ruptura, adesivo e substrato sofrem
alongamento máximo, na área de adesão provocando deformação da região, sendo
que as cargas se concentram nas extremidades do adesivo [13].A figura 2.8
apresenta esquematicamente a solicitação na junta submetida a um carregamento
por cisalhamento.
Fig. 2.8: Cisalhamento em junta adesiva

Clivagem

A clivagem ocorre com forças que tendem a romper o substrato em


fragmentos. As tensões são distribuídas como no caso da tração, mas são
concentradas num lado da junta. Para acomodar essas tensoes são necessárias
áreas grandes, resultando em juntas mais caras. A figura 2.9 ilustra o carregamento
por clivagem.

Fig. 2.9: Clivagem em junta adesiva


Rasgamento

Ocorre por tracionamento de uma das extremidades da junta e quando um


dos substratos for flexível. Neste caso a força atua com enorme carga de
delaminação.

Alta tensão é aplicada na linha de fronteira da junta e, exceto quando a área


for muito grande ou a carga for de pouca intensidade, a falha de colagem irá ocorrer.
Esse tipo de carregamento deve ser evitado sempre que possível. A figura 2.10
representa esquematicamente o rasgamento em uma junta adesiva.

Fig. 2.10: Rasgamento em junta adesiva


2.2.3 Projetos convencionais de juntas [I],
[2].

Junta de Topo Junta Sobreposta Simples

Junta Sobreposta Junta Sobreposta Dupla

Junta de Topo com Chanfro Junta Sobreposta com Rebaixo

Junta Maciça com chanfro Tubo com Luva Cilíndrica


2.2.4 Tratamento e preparação de superfície na utilização de adesivos estruturais

A regra geral é que a limpeza da superfície a ser colada é crítica para se


atingir a plenitude de propriedades dos adesivos. Partículas soltas, contaminantes,
umidade, fuligem e poeira atuam como película antiaderente, não permitindo boa
molhabilidade e contato do adesivo. Como anteriormente verificado, a energia
superficial do substrato deve ser maior que a do adesivo. A utilização de
imprimodura (primer) além de limpeza deve ser considerada para alguns substratos,
de acordo com recomendações do fabricante, a tabela 2.1 e 2.2, a seguir, indicam os
tratamentos superficiais em metais e materiais plástico, respectivamente.

MATERIAL PROCESSO DE PREPARAÇÃO


Metais Abração: Limpeza com Limpeza Química: Conversão: Limpeza e
Jateamento de solvente, Soda cáustica a tratamento de superfície
areia ou Imersão, vapor, quente (desengraxe via: Fosfatização:
granalha de ultra-som alcalino) Banho químico de
aço, lixas, Ataque químico: solução de ácido
escovas de remoção de óxidos e fosfórico.
aço, etc. criação de Cromatização: Banho
rugosidade químico de solução de
superficial ácido crômico.
Decapagem Anodização (alumínio)
eletrolítica Banho eletrolítico de
óxidos.
Tabela 2.1: Tratamento superficial em metais

MATERIAL PROCESSO DE PREPARAÇÃO


Termoplástico Abrasão: Lixas, Limpeza com Tratamento com chama, arco
Termofixos e iateamento com solvente: Imersão, corona, plasma ou banhos químicos
Elastômeros micro esferas vapor, ultra-som, altamente oxidantes.
etc. Aumenta energia de superfície para
Obs.: Verificar olefínios e flurpolímeros
resistência química
do substrato ao
solvente antes da
limpeza

Tabela 2.2: Tratamento superficial em plásticos

17
2.3 Adesivos

Os sistemas universais de fixação, tais como, soldas, parafusos e rebites são


de fácil utilização, porém, apresentam algumas desvantagens que devem ser
consideradas no projeto.

A concentração de cargas nos pontos de fixação não distribui as cargas de


modo uniforme no material, podendo causar danos a estrutura.

As furações necessárias para fixação por parafusos e rebites causam


descontinuidade de superfície dos componentes, resultando em fadiga e afetam
acabamento externo.

Tanto as soldas quanto os parafusos e rebites são metálicos e são


potencialmente sujeitos a corrosão.

Adesivos são substâncias químicas orgânicas ou inorgânicas com


propriedades adesivas, ou seja, unem-se definitiva ou temporariamente aos
substratos por típica reação de superfície como fusão mecânica dos componentes
(soldas térmicas, elétricas, ultra-sônicas, plasma etc. ou fusão química por
dissolução), reações químicas entre radicais ativos denominadas polimerizaçáo
(reticulações tridimensionais de cadeia longa), ou ainda adesão por formação de
ligações moleculares covalentes [2].

Segundo o trabalho apresentado por Valdomiro Moreira[2] os adesivos são


divididos em Termoplásticos ou Termofixos.

Os Termoplásticos são baseados em substâncias químicas que mudam de


estado físico da matéria (sólido-líquido) por ação de energia térmica de forma
reversível. Como exemplo, citamos o PVA e Elastômeros entre outros.

Os Termofixos são constituídos de substâncias que sofrem reação química


irreversível de polimerização, passando para o estado sólido, uma vez reagido não
retornam ao estado original. Como exemplos desta classe de adesivos encontramos
as resinas a base de epóxi, metacrilato, uretano, poliéster, vinil éster e fenóticos.

Os adesivos estruturais podem ser termoplásticos, termofixos ou


elastoméricos, mono ou bi componentes aditivados, de elevadas propriedades de
adesão e desempenho mecânico e químico. O adesivo estrutural é classificado pelo
seu módulo de elasticidade e pelas suas resistências máximas de ruptura quando
submetido a esforços de cisalhamento, tração, rasgamento (peeling), delaminação
(cleavage) e compressão.

2.3.1 Características gerais dos adesivos estruturais e critérios de seleção

Adesivos cianoacrilatos

O polímero termoplástico cianoacrilato é um monocomponente baseado em


éster de cianoacrilato como metil e etil cianoacrilato. Os adesivos cianoacrilatos
polímerizam por reação aniônica em presença de base fraca, como por exemplo, a
água. Esta categoria de adesivos é estabilizada com ácidos fracos. Quando o
adesivo entra em contato com água presente na atmosfera e nos substratos, o ácido
estabilizante é neutralizado resultando em rápida reação.

Podem ser aditivados com elastômeros de borracha e ser utilizados após


ativação da superfície por meio de imprimoduras inclusive para adesão de polímeros
poliolefínicos (Polietileno, Polipropileno ou Acetato de Etilvinila) ou aínda polímeros
fluorados como Politetrafluoretileno ou Poliacetal.

A principal vantagem dos adesivos cianoacrilato é o fato de ser um sistema


monocomponente, altamente reativo, ter cura rápida em temperatura ambiente e
poder ser usado em vários substratos.

As desvantagens deste tipo de adesivo são devidas a sua baixa resistência ao


rasgamento e cura limitada a pequena espessura de adesívo. Também pode
fragilizar alguns tipos de plásticos por ataque químico.

Adesivos termofixo epóxi

Outra categoria de adesivo, que optamos pela utilização, é o termofixo epóxi,


derivado da epicloridina que é polimerizável por endurecedores amínicos, amídicos,
mercaptanos e anidridos. A reação ocorre entre as ligações covalentes da resina
epóxi e do endurecedor por meio dos anéis epóxido da resina e anéis abertos do
endurecedor. Também são usados catalisadores para aumentar a velocidade de
reação entre a resina e o endurecedor. O calor também aumenta a velocidade de
reação além de reduzir a viscosidade do composto. A polimerização em elevadas
temperaturas aumenta a densidade de ligações cruzadas resultando um material
mais rígido e de maior temperatura de transição vítrea.

Suas características de adesão em metais e suas ligas, e em materiais


compósitos são extraordinárias, possui elevada resistência química, térmica e a
fadiga. Os tempos de gelatinização e cura podem variar de minutos a horas em
temperatura ambiente, mas sua melhor eficácia é quando a cura se dá em estufa. O
tempo de manuseio e aplicação é pouco afetado pela temperatura ambiente. Não
possui odor e não é inflamável depois de curado. Esta categoria de adesivo é uma
das mais utilizadas pela indústria, possuindo certificação em segmentos críticos
como aeroespacial, transporte, naval e off-shore, entre outros.

Os adesivos em base epóxi são formulados com diversos aditivos como resina
epóxí flexível, plastificantes não reativos e elastômeros de borracha que permitem
aumento na flexibilidade (percentual de deformação); aditivos surfactantes,
desaerantes, anti-floculantes, nivelantes que auxiliam na aplicação, quanto ao
espalhamento e preenchimento de vazios ou poros; pigmentos e cargas minerais ou
metálicas; absorvedores de ultravioleta; agentes tixotrópicos, etc.

Os adesivos a base de epóxi possuem elevada estabilidade quanto a


estocagem, antes do uso. Entretanto, são sensíveis a relação de mistura com o
endurecedor a qual deve ser criteriosamente seguida de acordo com a
recomendação do fabricante.

As principais vantagens dos adesivos a base de resina epóxí são a sua


elevada resistência coesíva e elevada tenacidade, a grande capacidade de adesão
em diversos tipos de substrato, excelente cura e a possibilidade de se acelerar o
processo com aumento da temperatura. Outra vantagem muito importante é a
grande resistência a intempéries ambientais.

A principal desvantagem do adesivo epóxi recai sobre o manuseio da mistura


pronta, pois o tempo de gelatinização e de aplicação são curtos.
Adesivos a base de metacrilato

Os adesivos a base de metacrilato são formados por substância derivada de


monômeros vinílicos polimerizados por peróxidos orgânicos. São formulados com
diversos aditivos como elastômeros funcionais, surfactantes, agentes tixotrópicos,
cargas e pigmentos.

Esta classe de adesivos possui excelente característica de cura em


temperatura ambiente e de fácil adesão em materiais compósito a base de plásticos
reforçados com fibras, e plásticos de engenharia, sem a necessidade de utilização
de técnicas complexas para preparação das superfícies dos substratos.

Para adesão de metais e suas ligas é necessário o uso de pintura de base,


imprimodura (primer), para ativação de energia de superfície.

O tempo para processamento pode variar de minutos a horas, sendo afetado


pela temperatura ambiente, sendo este um dos parâmetros que deve ser
considerado na sua seleção. Segundo o trabalho apresentado por Valdomiro Moreira
[2] os adesivos a base de metacrilato possuem ótima resistência química e a
intempéries, ao impacto e a fadiga. Os seus percentuais de deformação na ruptura
são elevados, sendo particularmente indicado para estruturas cujas cargas
dinâmicas se alternam em ciclos curtos, isto é, que sofram vibração, devido a sua
capacidade de trabalhar sob estas condições sem perda de adesão, e retenção de
propriedades mecânicas iniciais extremamente elevadas ao longo da vida útil do
componente. Antes da cura este tipo de adesivo é inflamável e possui odor bastante
ativo. Além disto, exigem armazenamento sob refrigeração.

Adesivo a base de uretano

Outro tipo de adesivo estrutural é a base de uretano. Esta substância é


derivada de polióis modificados, polimerizados com blendas de isocianatos. São
formulados a partir de co-polímeros uretânicos elastomérícos e diversos aditivos
como absowedores de umidade, surfactantes, pigmentos, agente tixotrópico e
cargas minerais.
Possuem elevada aderência em materiais compósitos, metais e suas ligas e
plásticos de engenharia, entretanto, exigem preparação de superfície e utilização de
pintura de base, imprimodura (primer), para ativação de energia superficial.

O tempo para processamento, assim como os adesivos a base de metacrilato,


varia de minutos a horas, sendo também afetados pela temperatura ambiente.
Normalmente é necessária a utilização de gabaritos aquecidos no sentido de
redução de ciclo de produção dos componentes colados. Possuem elevado
percentual de deformação e de propriedades mecânicas e químicas. Antes da cura
são muito sensíveis a umidade, o que acarreta em cuidados adicionais na sua
utilização.

Como vantagens deste tipo de adesivo citamos a sua excelente resistência,


tanto mecânica como quimica e suas elevadas propriedades coesivas.

Suas principais limitações estão relacionadas com o manuseio que requer


cuidados especiais.

Blendas

Existem outras formas de adesivos estruturais denominados blendas. As


blendas podem ser obtidas das misturas uretano/acrílico, epóxi/acrílico ou
epóxiluretano.

Existem diversos tipos de blendas industrializadas disponíveis no mercado,


enquanto outras ainda estão em fase de desenvolvimento.

As blendas aliam as vantagens descritas anteriormente para cada tipo isolado,


associado a sistemas de polimerização auxiliados por energia térmica e rádio
freqüência dentre outras.
2.4 Materiais Compósitos

O carbono é um elemento muito leve com uma densidade da ordem de 2,O


3
g/cm e pode ser encontrado com várias formas cristalinas. Nosso interesse aqui
está no que é denominado estrutura grafítica onde os átomos de carbono são
organizados na forma de camadas hexagonais. O termo Fibra de Carbono
representa uma família de fibras, entre elas a mais comum é a poliacrilonitrila (PAN).
Entre outras fibras de carbono incluem o rayon e o piche [14].

As fibras de carbono possuem ligação covalente no sentido longitudinal,


acarretando alto limite de resistência. No sentido transversal a ligação é do tipo Van
der Wal.
O tecido de fibra de carbono é um material com as fibras entrelaçadas. 0 s
tecidos típicos são manufaturados entrelaçando-se uma trama de fibras a outra
transversalmente, assim como numa tecelagem convencional. A forma mais antiga e
comum de se tecer um tecido de fibra de carbono é como de tecido bidirecional com
entrelaçamento a um ângulo de 90°, conforme apresentado na figura 2.11 [15].Os
tecidos de fibra de carbono podem ser adquiridos pré-impregnados com resina (pre-
preg), pronto para aplicação ou na forma comum que precisará da adição da resina,
quando da aplicação.
Tramas de fibras a 90'

Tramas de
Fibras a 0'

Fig.2.11: Tecido bidirecional de fibra de carbono

23
Algumas propriedades das fibras de carbono são apresentadas por Shenoi e
Wellicome [I61 são apresentadas na tabela 2.3 a seguir.

HS Carbono HS Carbono HM Carbono HM Carbono


Propriedades
T-40 T-700 P-75 S P-I2 S

Densidade (glcm3)

Módulo de Elasticidade (GPa)

Limite de Resistência (GPa)

Deformação na Falha (%)

Coeficiente de Expansão
(axiai) ( ~ 1 0 'C)
~1

Condutibilidade Térmica
(axial) (w1m0C)

Tabela 2.3: Propriedades típicas de algumas fibras de carbono


HS - Alta resistência
HM - Alto Módulo de Elasticidade

Shenoi e Wellicome [16] também apresentam na tabela 2.4 algumas


propriedades típicas de laminados de fibra de carbono com epóxi.
No presente trabalho a opção de uso foi o tecido bidirecional de fibra de
carbono, pré-impregnadacom resina epóxi.

Propriedades CarbonolEpoxi CarbonolEpóxi


bidirecional unidirecionai

Fração em volume de fibras (Vf)

Densidade (SG) (glcm3)

Módulo de Elasticidade (E) (GPa)

Módulo de Cisalhamento (GPa)

Limite de Resistência (auT)(MPa) 1 360

Resisthcia a Compressão (MBa) 300

Resistência ao Cisalhamento (MPa) 110

Módulo de Elasticidade Específico (EISG) 37

Limite de Resistência Específico (auTISG) 240

Tabela 2.4: Propriedades mecânicas típicas de laminados de fibra da carbono x


epóxi
INSPEÇÃO EM MATERIAIS COMPÓSITOS E JUNTAS COLADAS COM

ADESIVOS

3.1 Inspeção

O objetivo da inspeção é detectar e classificar defeitos. A partir daí estes


defeitos podem ser comparados com critérios de aceitação estabelecido para cada
caso e corrigi-lo onde necessário [I].

A inspeção é dividida em dois níveis:

Inspeção visual - deve ser aplicada em todos os componentes


Ensaio não-destrutivo - deve ser aplicado em todo componente estrutural
crítico e numa amostra representativa de um componente estrutural não
crítico.

Quando a inspeção visual e o teste não-destrutivo proporcionam


questionamento quanto a aceitabilidade, deve ser aplicado o teste destrutivo em
corpos de prova.

É também possível efetuar análises detalhadas como suporte as


investigações de componentes defeituosos na investigação de falha.

Há também a possibilidade de se monitorar os componentes de compósitos


durante o tempo de serviço, que pode ser usado como suplemento a inspeção visual
e as técnicas de ensaios não-destrutivos nos locais acessíveis de estruturas em
serviço.

3.2 Inspeção Visual

A inspeção visual é rápida e quando combinada com a avaliação dimensional


7.
proporciona uma boa indicação da qualidade de um componente [I],
[I
A inspeção visual de um componente a base de fibra de carbono revela
apenas defeitos na superfície e por isso deve ser aplicada outra forma de ensaio
não-destrutivo.
3.3 Ensaios não-destrutivos

Existem inúmeras técnicas de ensaios não-destrutivos e frequentemente


surgem novos métodos, num avanço muito rápido.

Nenhuma das técnicas de ensaios não-destrutivos pode detectar todos os


tipos de defeitos, porém a determinação de quais os defeitos mais importantes para
um projeto podem auxiliar na especificação de quais os testes devem ser aplicados
e qual a estratégia a ser empregada na inspeção.

As técnicas de ensaios não-destrutivos podem ser classificadas como [I]:


Básicas - São os testes capacitados para inspeção geral de um determinado
componente e que proporcionam informações básicas com relação aos
critérios de aceitação ou rejeição. Tais técnicas normalmente proporcionam
inspeções razoavelmente rápidas.

Avançadas - São aqueles testes que podem ser usados para componentes
críticos, ou onde há requisitos para se obter informações detalhadas sobre a
estrutura de um dado compósito. Estas técnicas são normalmente lentas e
requerem equipamentos especiais que podem limitar sua utilização, como por
exemplo, numa inspeção de um componente de compósito no local de sua
instalação.

Emergentes - São aquelas técnicas que estão sendo desenvolvídas e que


oferecem a possibilidade de uma inspeção rápida, proporcionando
informações detalhadas sobre o compósíto.

3.3.1 Técnicas Básicas

Teste de dureza Barcol [I] - Este teste proporciona uma boa avaliação se a
resina foi misturada corretamente e se houve a cura adequada ou não. O princípio
da técnica é medir a resistência do laminado quanto a penetração de um entalhador.
Grande dispersão dos resultados é vista como indicação de não homogeneidade do
material, no entanto, a técnica não pode ser usada para indicar com precisão a
qualidade da mistura nem o grau de cura, indica somente se estes valores são
aceitáveis ou não.
[17] - Este teste utiliza frequência no campo auditivo,
Teste sônico [I],
aproximadamente de 10 Hz a 20 Hz. O teste de leves pancadas é a técnica mais
comum para localizar grandes trincas ou delaminação. Um som agudo é indicação
de uma boa ligação e estrutura sólida. Um som surdo ou pancada surda indica uma
delaminação ou uma área de grande vazio. Pequenos vazios não podem ser
detectados por este teste. Tanto o método manual de batimento quanto o automático
podem ser usados em ensaios de componentes.

[I71 - Técnicas de transmissão acústica ultra-sônica são


Uftra-som [I],
largamente usadas na inspeção de compósitos. A frequência usada no teste de
ultra-som varia de 100 kHz a 25 MHz. O sistema de alta frequência, que proporciona
uma alta resolução, é capaz de detectar pequenos defeitos, devido ao curto
comprimento de onda. Quando uma onda acústica alcança uma ínterface ou uma
descontinuidade, uma porção da energia é refletida e outra porção da energia é
absorvida pelo defeito. A detecção de defeito é feita normalmente pelas seguintes
técnicas:

Técnica do Pulso-Eco - detecta um defeito medindo a energia refletida pela


descontinuidade- Somente uma das superfícies do componente precisa ser
acessível ao transdutor. A técnica Pulso-Eco é utilizada para localização de
áreas de grandes delaminações, perpendicular a direção da transmissão
acústica.

Técnica da transmissão transversa - mede a redução na energia transmitida


para detectar defeitos. Ambas as superfícies precisam ser acessíveis aos
transdutores. A técnica de transmissão transversa é mais indicada para
detecção de pequenos vazios ou delaminaçáo, área com falta de resina e
porosidade.

Para exames de componentes com perfis complexos, a técnica de feixe de


ondas pode ser usada. O sinal acústico é emitido numa faixa de ângulo de 17,5O e
' em relação a normal (90~).Se nenhum defeito está presente a onda de som é
3
0
refletida entre as superfícies das partes até ser atenuada. A presença de defeito irá
causar reflexão do sinal. Isto pode ser medido por um transdutor do tipo Pulso-Eco e
usado para detectar a presença de defeito.

A técnica de pulso-eco e técnicas de transmissão através da espessura


também são usadas para medir espessura de um laminado de c~mpositocom
precisão de até + 2,0%.
Uma vantagem do ultra-som é que o equipamento convencional para
inspeção de solda e metais pode ser adaptado para o uso com compósitos.

Impedância Mecânica - O teste de Impedância Mecânica mede as


características de amortecimento de um compósito, que é afetada pelas bolhas,
variação no laminado e grau de cura da resina.

3.3.2 Técnicas avançadas

- Este teste tem como princípio a superposíção de imagens na


Xerografia [I]
qual duas imagens coerentes da superfície são formadas, a estrutura é carregada
em uma direção e o deslocamento da imagem é medido. As figuras obtidas são
pefis de deslocamento e alguns defeitos ou áreas frágeis serão mostrados no
padrão de interferência. Sistemas portáteis são usados para inspecionar compósitos
e ligação por adesivo entre componentes metálicos em estruturas de aeronaves.
Este sistema aplica uma pequena pressão na estrutura e as imagens são formadas
associadas a inspeção de grandes áreas em um curto espaço de tempo.

[IA - Esta técnica é largamente usada para detecção


Emissão Acústica [I],
de áreas descoladas em estruturas sanduíches e descontinuidade/defeitos em
juntas. O método envolve colocar transdutores piezelétricos nas áreas a serem
examinadas, aplica-se uma carga e se avalia os descolamentos e delaminações.

[I71 - Existe uma grande variedade de técnicas de inspe@o


Radiografia [I],
radiográfica que pode ser usada em ensaios não-destrutivos de compósito. As
técnicas de radiografia podem ser Raio-X, Neutrons, Raio Gama e Micro Ondas. A
indicação de qual técnica deve ser usada está relacionada ao tipo de defeito que se
deseja examinar.
3.3.3 Técnicas emergentes

Termografia [A], [A71- A técnica de Termografia utiliza a diferença de fluxo de


calor devido a presença de defeitos em uma estrutura que está sendo examinada. A
estrutura é aquecida, normalmente por um facho de luz (flashgun), e a presença de
defeitos proporcionará um aquecimento ou resfriamento rápido das partes.
Equipamentos portáteis podem fazer a varredura em uma área de aproximadamente
2 cm2 por segundo. O equipamento proporciona uma imagem em 3 dimensões e
pode ser utilizado em Iaminados de até 25 mm de espessura. A técnica de
termografia proporciona mais detalhes do que a técnica de ultra-som, teste s6nico e
Impedância mecânica e também é muito mais rápida.

[I71 - A holografia detecta defeitos pela interferência entre


Holografia [I],
feixes de laser que ocorrem quando a estrutura é carregada. A técnica 8 muito
sensível. O carregamento pode ser por aplica@o mecsnica ou por aquecimento da
superfície por I(um) ou 2 (dois) graus. Isto é o suficiente para se detectar áreas
frágeis ou áreas contendo defeitos. Equipamentos portáteis são usados em ínspe@o
de aeronaves.

3.4 Inspeção de Juntas Coladas Com Adesivo

0 s componentes estruturais colados por adesivos têm muitas vantagens


sobre a união mecânica convencional. Entre estas vantagens está o baixo peso
estrutural, baixo custo de fabricação e tolerância a deterioração. A aplicação de
juntas coladas por adesivo em componentes estruturais feitos com materiais
compósitos tem crescido de forma significante nos últimos anos. A união tradicional
resulta do corte de fibras e conseqíjentemente a introdução de concentração de
tensões que reduz a resistência estrutural. As juntas coladas são mais contínuas e
tem potenciais vantagens de relação resistêncialpeso, flexibilidade de projeto e
facilidade de fabricação. De fato, colagem por adesivo encontra aplicação em varias
áreas de alta tecnologia [I
81.

Com o crescente uso da colagem por adesivo, tem sido pesquisado e


desenvolvido métodos para avaliar e testar a integrídade e a qualidade estrutural da
junta colada por adesivo. Entre estes métodos, a análise do parâmetro da vibração
ou a análise dinâmica emergiram como significativamente promissor.

O desenvolvimento mais recente, o uso de medidas de parâmetro modal para


monitorar defeitos na jun@o de compósitos, foi estendido para o caso de defeitos de
colagem fraca, resultado da preparação deficiente da superfície do substrato.

Para corpos de prova de compósitos colados com variação de superfície não


preparada do substrato foram medidas e comparadas as freqüências e os fatores de
perda de amortecimento [I
81.

3.4.1 Mecanismos e modelos de colagem por adesivos

O estudo do mecanismo de adesão tem origem nos anos 30, mesmo assim
consideráveis pesquisas têm sido feitas desde então. O conhecimento fundamental
sobre mecanismo de adesão não é ainda bem desenvolvido, e nenhuma teoria
regular global ou modelo pode explicar completamente o fenômeno ou o
mecanismo. Isto é devido, principalmente, ao fato que a adesão é um fenômeno
muito complexo envolvendo conhecimento multidisciplinar de polímeros, química da
superfície, mecânica da fratura, mecânica de materiais e outros assuntos.

Fourche [I91 na sua revisão (1995), descreveu alguns modelos de adesão


importantes com a explicação em detalhes dos mecanismos correspondentes. Estes
modelos podem nos ajudar na melhor compreensão do fenômeno que ocorre entre
os 2 (dois) substratos.

3.4.1.1 81
Modelo de ancoragem mecânica [I

Esta teoria de adesão antiga considera a adesão como o resultado da


ancoragem mecânica de um polímero pelos poros e a superfície áspera de um
substrato. Neste caso, a rugosidade e a porosidade do substrato, assim como, a boa
molhabilidade do adesivo sobre a superfície das partes do substrato são os únicos
fatores para uma adesão adequada (fig. 3.1a). Por outro lado a não molhabilidade
de partes do substrato acarreta a falha (fig.3.l b)
Contudo a ancoragem mecânica não é um mecanismo de aderência a nível
molecular, é meramente um meio técnico para aumentar a absorção do adesivo pelo
substrato.

Adesivo liquido

Substrato

Fig. 3.1: (a) Boa molhabilidade e (b) molhabilidade ruim

3.4.1.2 Modelo Elétrico [I


81

Este modelo trata o sistema adesivolsubstrato como uma placa capacitora


constituída de dupla camada elétrica, que poderá ser aplicado apenas quando dois
materiais de natureza diferentes são colocados em contato. Na figura 3.2 este
modelo é mostrado para o caso de materiais dos substratos de polímeros e
metálicos.

1 Polimero

C_.-- Metal
---",#"*-

Fig.3.2: Dupla camada elétrica na interface metallpolímero


3.4.1-3 Modelo Difusão [ I 81

De acordo com este modelo, a adesão de duas macro-moléculas em contato


íntimo resulta da interdifusão das moléculas das camadas superkiais. Esta
interdifusão fomâ uma zona de transição ou interface entre os substratos "A" e "B"
como é mostrado na figura 3.3.

Interface

Fig.3.3: Interdifusão através da interface

No caso de auto-adesão de polímeros, isto e, no caso de duas amostras de


polímeros idênticos, a adesão sob uma pressão constante é uma função da
temperatura e do tempo de contato. A aplica@io deste modelo é limitada a adesão
de polímeros compatíveis assim como soldagem de termoplásticos.

3.4.1-4 Modelo da colagem fraca em camadas

Bikerman [20] mostrou que na separação de uma união, a propagação da


falha é muito improvável de ocorrer exatamente na interface. A fratura é, de fato,
propagada coesivamente em ambos os sólidos em contato. Por isso, neste modelo,
a resistência da união depende apenas das principais propriedades dos substratos.
Bikerman [20] também indicou que outra fratura mecânica pode ocorrer quando a
fratura se move na dire@io de uma camada interfacial fraca localizada entre os
materiais. O modelo de Bikerman 1203 é simples, mas foi muito criticado no passado,
contudo, agora é sabido, que muitos casos de adesão pobre podem ser atribuídos a
estas camadas interfaciais fracas.
As camadas de colagem fracas podem se dar por:

Poros com ar nas superfícies do substrato ou no adesivo.

Impurezas na interface.

Reações entre os componentes e o meio.

Dos modelos de colagem por adesivos mencionados acima apenas o modeio


de ancoragem mecânica e o modelo de colagem fraca em camadas são relevantes
ao nosso propósito, os detalhes serão descritos a seguir.

3.5 Defeitos em juntas coladas com adesivos

Os defeitos que podem ocorrer em juntas coladas com adesivos são


classificadas em 3 tipos: (a) vazio completo ou porosidade; (b) adesão pobre, isto é,
colagem fraca entre o adesivo e o substrato e (c) resistência coesiva pobre, isto é,
camada adesiva fraca [21].

Estas descontinuidades físícas podem ocorrer facilmente durante o processo


de fabrica~ão.

Os vazios nas juntas também são devidos a aplicação insuficiente de adesivo


na interface entre os substratos ou a presença de materiais estranhos na região.

A adesão pobre é normalmente devida a aplicação de adesivo em apenas um


dos substratos, resultando em uma descontinuidade entre o adesivo e o substrato. A
adesão pobre pode também ser induzida por preparação de superfície deficiente ou
por contaminação da superfície dos substratos.

Resistência coesiva fraca, contudo, pode ser a contribui@o de vários fatores


combinados, tais como, cura imprópria, umidade ou ação da temperatura no
adesivo. A existência e o desenvolvimento deste defeito pode ter efeito significante
quanto ao comportamento mecânico e a integridade estrutural das uniões e ou dos
compósitos.
Os defeitos que podem ocorrer em um simples sistema de união por adesivo,
como é mostrado na figura 3.5 e que precisam ser monitorados [22].

TRINCA

I POROSIDADE
I ADESAOPOBRE

SUBSTRATO

ADESNO -
SUBSTRATO

VAZIO

COESA0 POBRE

Fig. 3.5: Tipos de defeitos em juntas coladas com adesivo

a) Defeitos grosseiros - Vazios completos, descolagem ou porosidade.

b) Adesão pobre - colagem fraca entre substrato e adesivo.


c) Coesão pobre - fraca camada de adesivo.

Adans e Cawley [22]catalogaram defeitos em juntas coladas por adesivo, de


acordo com a sua localização.

Aqueles que estão dentro da camada de adesivo

Aqueles que estão nas proximidades da interface adesivo/substrato.

Defeitos na camada de adesivo causam, uma redução na resistencia coesiva,


enquanto defeitos na interface adesivo/substrato reduzem a resistência do adesivo.
Deve ser feita distinção entre adesão e coesão. A coesão se refere as
propriedades de ligação do adesivo e a adesão está relacionada com o fenômeno da
junção da interface entre adesivo e substrato.

Defeitos dentro da camada de adesivo são resultado da fabricação


inadequada , como a aplicação incorreta na confecção de mistura ou na formulação
do adesivo, acarretando uma camada de adesivo que falha com o procedimento de
cura correto.

3.6 Alguns Métodos de Avaliação Não-Destrutivos para Juntas Coladas com


Adesivos

Como já foi dito anteriormente, a adesão é um fenômeno complexo e que só


poderá ser totalmente entendida após muitos estudos envolvendo vários campos do
conhecimento juntos, apesar disso, existe um aumento na aplicação de adesivos na
indústria. Proporcionalmente, existe uma crescente necessidade de se avaliar a
qualidade das colagens realizadas, que estimulam o desenvolvimento de técnicas
inovadoras e a adaptação de técnicas convencionais de testes não destrutivos
capazes de identificar os defeitos originados durante o processo de fabricação de
união compósito/estrutura 1231. Alguns testes não destrutivos e técnicas de
avaliação, relatadas na literatura, para aplicação em juntas coladas por adesivo, são
resumidas a seguir.

3.6.1 Domínio do tempo ultra-sônico

A base da técnica é monitorar o eco ultra-sônico no domínio de tempo 1231.


Quando um pulso incidente de ultra-som é refletido e transmitido a cada interface da
junta, a amplitude dos pulsos refletidos e transmitidos são dependentes do
coeficiente de reflexão da intepface. O coeficiente de reflexão é determinado pelas
propriedades do material do adesivo e do substrato. Se existir um defeito, então o
coeficiente de reflexão local será mudado, logo o eco ultra-sônico também mudará.
Então, a medida da energia refletida ou transmitida pode ser usado para indicar a
presença de defeito.
3.6.2 Impedância ultra-sônica e espectrsscopia

O princípio desta técnica é medir as características da vibração através da


espessura da estrutura colada [22]. A vibração atravéts da espessura provoca uma
deformação, principalmente, na direção perpendicular a superfície. Como a
freqüência natural da junta depende das propriedades do material, da espessura do
adesivo e da camada do adesivo, nenhuma mudança do adesivo ou substrato
resultará em amplitudes e ressonância que seja diferente da estrutura não
danificada.

3.6.3 Vibração sônica

A base deste método é a monitoração das propriedades da vibração de uma


estrutura colada [22]. Como um defeito fará uma mudança na rigidez, o
comportamento da vibração de toda estrutura será alterado.

3.6.4 Vibrotermografia

Este método é usado para monitorar a temperatura da superfície de um


componente, enquanto é ciclicamente tensionado [23]. Um defeito irá causar um
aumento na temperatura local devido ao calor de fricção nas suas superfícies
internas ou a dissipação da energia histerética. Uma câmera de imagem térmica por
infravermelho é necessária para medir a temperatura do componente representando
as isotérmicas na superfície com uma série de cores ou tons.

3.6.5 Termografia

Este método é aplicado para medir a resposta no corpo de prova aos


transientes térmicos criados por uma fonte de calor externa [23]. Os transientes,
tanto quente como frio, podem ser usados para detectar defeitos em painéis
colados. Por exemplo, transiente quente pode ser induzido por aquecimento na
superfície de trás e podem ser encontrados defeitos por medição da mudança de
temperatura da frente, desde que a área defeituosa esteja mais fria devido a
condução inferior através do defeito.

Entre as técnicas aqui apresentadas, algumas são mais apropriadas do que


as outras para o uso em circunstâncias particulares. As altas freqüências usadas na
atenuação ultra-sônica servem especialmente para detectar defeitos pequenos tais
como porosidade na linha de colagem. O método de impedância ultra-sônica não
pode detectar estes tipos de defeitos. A técnica de vibração sônica pode detectar
apenas descolagem, delaminação ou grandes vazios na camada adesiva. A
vibrotermografia e a termografia tem a vantagem particular para inspecionar grandes
áreas rapidamente.

Os custos da instrumentação e as facilidades de uso das técnicas


mencionadas são semelhantes. Talvez, a maior diferença é que o método de ultra-
som é normalmente usado com a técnica de cabeçote imerso.
4.1 Materiais utiliza ara confecção dos cor

O material compósito usado nos ensaios foi laminado com tecido bi-direcional
de fibra de carbono pré-impregnado com epóxi (pre-preg), fornecido pela TexiGlass
Indústria e Comércio Têxtil Ltda.

A especifica@o do material é o pre-preg Re O1 CCS 200 C, em rolo de tecido


bidirecional I,30 X 50 m, número da peça 2271/01, data de fabricação da
carbono 24/04/01 e data de fabricação do pre-preg 02/06/01.

A figura 4.1 a seguir mostra o rolo de tecido de fibra de carbono pré-


impregnado (pre-preg) e o freezer utilizado no seu armazenamento.

Fig. 4.1: Rolo de tecido bi irecional de fibra de carbono pré-impregnada (pre-preg) e


freezer para seu armazenamento.

o pré-impregnado necessita ser mantido em baixas temperaturas para


não haver a cura da resina. A temperatura i eal de armazenamento é de - I
pode estender a vali o produto até 12 meses.
A temperatura de cura do pre-preg, segundo o fornecedor, é de 150 'C
durante 4 (quatro) horas ou 180 '
C durante 2 (duas) horas.
A tabela 4.1 a seguir mostra as características e propriedades da fibra de
carbono utilizada.

Propriedades Fibra de Carbono

I Densidade (glcm3)
I 1,i6
I
na Falha (%)

I Módulo de elasticidade (GPa)


I 234
I
I Limite de Resistência (GPa)
I 1,50
I
I Condutibilidade elétrica
I Sim
I
I Resistência à álcalis Excelente resistência

I Resistência a ácidos
I Excelente resistência
I
I Condutibilidade térmica (BTU-in1h.e.' F) I 50 a 70
I
Efeito do calor T > 360" C - Oxida (Não funde)

Tabela 4.1: Propriedades da fibra de carbono utilizada

O adesivo estrutural utilizado foi fornecido pela Empresa EpHoxal


Technology. Foram cedidos dois sistemas de adesivos o epHoxal RAT-104 x
epHoxal HAT 105 (mais fluido) e o epHoxal RAP-I02 x epHoxal HAP-102 (mais
pastoso), em ambos os casos a cura é feita a temperatura ambiente. A opção de se
utilizar adesivos com cura a temperatura ambiente foi devida a necessidade de se
buscar uma situação mais próxima possível da situação real onde a aplicação do
adesivo ocorrerá em operação off-shore ou no campo.
Os adesivos utilizados são sistemas bi-componentes a base de resina epóxi,
e tem como principais características excelente adesão, boa resistência mecânica e
ótima resistência ao cisalhamento, no sistema epHoxal RAP-102 x epHoxal HAP-102
entre -20 'C e +I20 'C e no sistema epHoxal RAT-104 x epHoxal HAT 105 entre -20
'C e +80 'C.

A tabela 4.2 a seguir mostra as características do adesivo estrutural fornecido


pela empresa EpHoxal Technology.

Unidade epHsxal epHoxa1 epHoxal epHoxal


RAP-I02 HAP-102 RAT-1O4 HAT 105

Aspecto Visual Pasta Pasta Pasta Pasta

Cor
Escuro Escuro
I Densidade i 25' C g/cm3

P Viscosidade a 25' C

Ponto de Fulgor
GPa.s

Não Não Não Não


Inflamável inflamável inflamável inflamável

Tabela 4.2: Características dos adesivos estruturais

O sistema de adesivo epHoxal RAP-12 (resina de cor cinza claro) x epHoxal


HAP-102 (endurecedor de cor cinza escuro) foi a opção de utilização por ser mais
pastoso e poder ser utilizado na prática em situações de aplicação sobre cabeça
sem o risco de escorrimento.

Para se manter o controle da temperatura recomendada para a cura do pre-


preg foi utilizada uma estufa com homogeneizador de temperatura e medidor de
temperatura com termopares conforme apresentados nas figuras 4.2 e 4.3,
respectivamente.
Fig. 4.2: Estufa

3:Medidores de Tem

42
ior aderência entre s de tecido do pre-preg e
expulsar o excesso de resina é necessário aplica
ra isso, foi utiliz do um conjunto form
armalon (fig.4.4), para evitar a aderência do laminado de fi
de aço.

rmalon colado à chapa de aço

Para promover a press o no laminado de fibra de carbono foram utilizados


prisioneiros com o objetivo de manter s condiqões adequ
presentado na figura .5. Nesta figura amb s as chapas de aqo estão revest
ra produzir um p inel de compósito p ra posterior colag
de aço.
Fig. 4.5: Conjunto para manter o laminado de fibra de carbono sob pressão

Para confecção dos corpos de prova foram utilizados dois métodos de


fabricação:

e Laminação da fibra de carbono diretamente so re a chapa de aço,


utilizando a própria resina o tecido pré-impregnado como o adesivo.

Confecção de Painéis de fibra de carbono e colagem des


ilização de adesivo estrutural.

mesmas dimens6es da foi feito com a utilização


de uma tesoura e com o auxílio de u
mânhos iguais.
amente sobre

I e série 2.

e larninado de fibra

.6: Conjunto na estufa

Desta forma, no em contato


ós o tempo de cura utilizado, 1 O ' C durante 2 horas, e a
iamento lento dentro da estufa, o conjunto foi retira o e desmonta
rbono colada à c a de aço, conforme mostra a fi

Fig. 4.7: Fibra de carbono colada na châ

Para este método de colagem foram confeccionados 6 (seis) corpos de prova


distribuídos da seguinte foram:

Série 1 - Esta série foi forma com laminado de fibr de carbono composta
por 8 (oito) camadas regnado, colada so

Foram usadas 3 (três) chapas de aço com es qualidades de lim

foi jateada e Iimp com solvente se obter a condiç


Fig.4.8: Chapa I A jateada e limpa

A chapa 1B foi jateada, limpa com solvente e colocado graxa na região


central, para simular uma condição de limpeza inadequada.

A chapa I C foi jateada e colocada em câmara de atmosfera salina para


introdução de corrosão.

Série 2 - Esta série foi feita com chapas de aço iguais as utilizadas na série 1,
com as mesmas condições de superfície, também tiveram a laminação da fibra de
carbono diretamente sobre a chapa de aço e colagem com a própria resina do tecido
pré-impregnado. A única diferença entre a série 1 e a série 2 i! o número de
camadas de Laminado de fibra de carbono, que foram coladas 12 (doze) camadas.

cção de Painéis de fibra de carbono e colagem nas chapas de aço com


utilização de adesivo estrutural.

Neste método, em primeiro lu ar foi necessária a confecqão dos


fibra de carbono.

Assim como no método anterior, foram cortados os edaços de tecidos


impregnados de fibra de carbono e co ados uns sobre os outros para formar
painéis de 8 (oi o) e 12 (doze) cama
laminados uns so re os outros e prens
revestidas com armalon e levadas fazer a cura sob pressão e
O *C durante 2 (duas) hoiras.

uras a seguir mostram


ra de carbono.

-9mostra os pe aços de tecido pre-imp


amadas e colocados sobre uma das ch o revestida de
as de aço com os tecido
de carbono em camadas, que foram prens
estufa para cura.

.9:pre-preg sobre chapa de aço com armalon


4.10: Sanduíche pre-preg x chapas de aço com armalon

Após esta operação o sanduíche é prensado com auxílio de prisioneiros


conforme já apresenta na figura 4.5. A partir daí o conjunto é levado
mantido a temperatura 180 'C durante 2 (duas) horas.

Após este período, o conjunto é retirado da estufa e desmolda o, daí temos o


painel de fibra de carbono formado conforme mostra a íi
Fig. 4.1 1: Painel de fibra de carbono

Com os painéis prontos partimos para a confecção dos corpos


os painéis colados sobre as chapa de aço.

ara isto, em primeiro lugar foi necessário escolher o tipo e adesivo que
seria utilizado. Como já foi dito anteriormente, o ti
adesivo estrutural a base de epoxi do tipo - epHoxal
HAP 102 (En or), a dosagem da mistura foi na
conforme recomendação o fabricante. Para se obter esta i necessária a
e uma balança de precisão.

O adesivo estrutural foi aplica erfícies a serem coladas,


isto é, na superfície d de fibra de car

istribuição foi realiza a com utilimaç


camada fina e homogênea nas
aplicação do
licação do adesivo estrutural sobre a chapa de aço

Após a distribuição do adesivo sobre as superfícies da chapa de aço e do


painel de compósito são colocados um sobre o outro e mantidos sob pressa0 pelo
horas para que ocorra a col gem completa.
4.3 Procedimento Experimental

4.3.1 Ensaios Não-Destrutivoâ em Juntas Coladas com Adesivos

O ensaio não destrutivo ideal deveria medir a resistência da estrutura sem


causar danos. Infelizmente, limite de resistência é um fenômeno destrutivo e o
melhor que os ensaios não destrutivos podem alcançar é alguma correlação física,
química ou outros parsmetros que podem ser medidos sem causar danos a
estrutura. O procedimento usual é a determinação das dimensões dos defeitos para
comparação com tolerâncias estabelecidas, que determinam se houve uma redução
inaceitável na resistência de uma dada estrutura. E também para que o especialista
em ensaio não destrutivo possa demonstrar que tal defeito pode ser detectado com
sucesso. Na prática, uma probabilidade aproximada é adaptada com a utilízação de
fator de segurança para assegurar que o risco de falha é captado num nível
aceitável. Estas aproximações de probabilidades foram originalmente desenvolvidas
para avaliação de trincas em metais. Apesar disto, em princípio, nZio tem problema
se aplicar estas aproximações a estruturas coladas com adesivos. O projetista deve
estar atento para grande variação de tipos de defeitos que podem ocorrer em uma
estrutura colada com adesivo e das limitações das técnícas usuais de ensaios não
destrutivos. Por exemplo, o caso de adesão pobre (i-e., resistência da ligação
intermolecular) não pode ser medida por técnica não destrutiva e tem implicação
significante no controle de processo de colagem por adesivo. A única aproximação
de probabilidade para se proceder no caso de adesão pobre é de se reduzir as suas
chances de existir, por um controle de processo rígido onde o uso de ensaios não
destrutivos pode ser dispensado [22], [24J. O sucesso na detecção de defeitos não é
o mesmo quando conhecemos se eles são significantes, como eles dependem de
suas dimensões, posições e a natureza das cargas aplicadas. Por exemplo, Wang et
AI. [25] usaram juntas sobreposta simples de alumínio e adesivo epdxi, introduzindo
uma área descolada por intermédio de um disco de polipropileno. A razão disto foi a
inserção do disco em uma região da união que tocava apenas urna pequena parcela
do carregamento. De forma conservadora, pequenos defeitos na região de apoio
poderiam ter tido um grande efeito na resistência. A presença de defeitos,
entretanto, é indicativo de junção mal feita, tendendo a falha.

Os ensaios não destrutivos servem como uma importante ferramenta para


controle de processo.

4.3.2 Técnica de ultra-som

O Ultra-som é o método mais usado para inspecionar juntas coladas com


adesivo [22], 1241.

A técnica de ultra-som e potencialmente mais versátil do que as outras


técnicas, pois além de oferecer um meio de detecção de defeitos, também pode ser
usada para medir propriedade físicas do material sob inspeção.

Medição da velocidade e atenuação das fases ultra-sônícas estão diretamente


relacionados com o módulo de compressibilidade cúbica (Bulk Modulus), módulo de
cisalhamento, coeficiente de Poisson e módulo de elasticidade do material
considerado.

Certos materiais têm melhor condutibilidade do ultra-som do que outros. Por


exemplo, alguns materiais compósitos, como plásticos reforçados com fibra de vidro
são altamente atenuantes de ultra-som e, neste caso, a espessura do material que
pode ser inspecionada pelo ultra-som é limitada. O método de inspeção por ultra-
som pode ser separado em várias técnicas.

Técnica da incidência normal de ondas longitudinais

O método convencional de inspe@o por ultra-som é a técnica de incidência


normal. Um cristal piezo-elétrico é excitado por impulso elétrico e gera ondas
longitudinais, conhecidas como freqüência, incidente a um ângulo perpendicular
(90') a interface adesivo/substrato.

Como as ondas ultra-sônicas se propagam através da espessurai-daii-iq@~+


colada, uma proporção da energia ultra-sônica é refletida para cada interface
adesivo/substrato. A quantidade de energia ultra-sônica refletida ou transmitida
através de cada interface depende da impedância acústica das duas interíaces do
material.

A impedância acústica é o produto da densidade e da velocidade da onda


ultra-sônica apropriada do meio. Isto quer dizer que alguns defeitos na linha de
colagem afetam tanto a densidade do material quanto a velocidade de propagação
do ultra-som e tem potencial para produzir reflexões adicionais. Deste modo, uma
análise da forma da onda ultra-sônica refletida pode ser usada para detectar vazios,
porosidade e trincas potenciais dentro da camada adesiva. A técnica da incidência
normal é especialmente sensível a deslocamentos na interface adesivo/substrato.

Técnica do ~ulso-eco

A técnica de se utilizar o mesmo cabeçote para gerar o pulso inicial e captar a


forma da onda ultra-sônica refletida é conhecida como pulso-eco. Esta técnica
requer apenas acesso a um dos lados do componente colado.

O coeficiente de reflexão é usado para quantificar o montante de formas de


ondas refletidas.

Técnica da transmissão contínua

Outra técnica, utilizando a aproximação do ultra-som convencional, é a


transmissão contínua (de fora a fora). Nesta configuração, dois transdutores ultra-
sônico são colocados em lados opostos da junta colada e são usados para transmitir
e captar ultra-som, respectivamente.

A transmissão contínua recai na detecção do ultra-som transmitido através da


espessura do corpo de prova e não diretamente da detecção das reflexões,
contrastando com a técnica do pulso-eco, o coeficiente de transmissão é usado para
quantificai o montante de formas de ondas transmitida.

Em ambas as técnicas, a onda recebida pode ser mostrada como amplitude


de elementos ao longo de uma base de tempo, no qual é chamado de varredura A
(Figura 4.6), contudo, põe registros das posições do cabeçote ultra-sônico em
relação a referência (elementos, dados, etc.) ao mesmo tempo em que os dados de
amplitude são capturados é possível construir um plano de imagem da estrutura
colada, conhecida como varredura C (figura 4.7).

Cabeçote

ul cra-som Pulso Inicial

A
Amplitude laInterEace
2'Interface C
3. Iaterface

Tempo

Substrato

Cabeçote

Ultra-som Pulso Inicial

Substrato
Alt

Substrato

Fig. 4.6: Varredura A (Scan A)


Vazios Porosidade

Fig. 4.7: Varredura C (Scan C)

A importância na preparação da superfície do substrato é fundamental. A


técnica da incidência normal utilizando ondas longitudinais pode ser adequada para
detectar descolagem na interface adesivo/substrato ou detectar defeitos volumétrico
dentro da camada adesiva, mas não é boa para avaliar uma fina camada de
óxido/imprimodura ("primer").

4.4 Avaliação dos Corpos de Provas

Os corpos de prova confeccionados foram divididos em grupos (séries) tendo


como bases o processo de fabricação e a espessura do reforço de fibra de carbono.
Além disto, foram sub-divididos em função da condição do tratamento superficial das
chapas de aço.
Série 1

Chapa 1 A - Chapa de aço jateada, Iimpa com solvente e seca. Aplicadas 8 (oito)
camadas de tecido de fibra de carbono pré-impregnado (pre-preg) diretamente sobre
a chapa de aço e cura feita a quente sob pressão, a temperatura de 180 'C durante
2 horas. A colagem foi feita com a própria resina do tecido de fibra de carbono pré-
impregnado.

Chapa 1 B - Chapa de aço jateada e Iimpa com aplicação de graxa na parte central.
Aplicadas 8 (oito) camadas de tecido de fibra de carbono pré-impregnado (pre-preg)
diretamente sobre a chapa de aço e cura feita a quente sob pressão, a temperatura
de 180 'C durante 2 horas. A colagem foi feita com a própria resina do tecido de
fibra de carbono pré-impregnado.

Chapa 1 C - Chapa de aço com corrosão em toda superfície obtida em câmara de


atmosfera salina. Aplicadas 8 (oito) camadas de tecido de fibra de carbono pré-
impregnado (pre-preg) diretamente sobre a chapa de aço e cura feita a quente sob
pressão, a temperatura de 180 'C durante 2 horas. A colagem foi feita com a própria
resina do tecido de fibra de carbono pré-impregnado.

Chapa 2 A - Chapa de aço jateada, limpa com solvente e seca. Aplicadas 12 (doze)
camadas de tecido de fibra de carbono pré-impregnado (pre-preg) diretamente sobre
a chapa de aço e cura feita a quente sob pressão, a temperatura de 180 'C durante
2 horas. A colagem foi feita com a própria resina do tecido de fibra de carbono pré-
impregnado.

-
Chapa 2 B Chapa de aço jateada e limpa com aplicação de graxa na parte central.
Aplicadas 12 (doze) camadas de tecido de fibra de carbono pré-impregnado (pre-
preg) diretamente sobre a chapa de aço e cura feita a quente sob pressão, a
temperatura de 180 'C durante 2 horas. A colagem foi feita com a própria resina do
tecido de fibra de carbono pré-impregnado.

Chapa 2 C - Chapa de aço com corrosão em toda superfície obtida em câmara de


atmosfera salina. Aplicadas 12 (doze) camadas de tecido de fibra de carbono pré-
impregnado (pre-preg) diretamente sobre a chapa de aGo e cura feita a quente sob
pressão, a temperatura de 180 'C durante 2 horas. A colagem foi feita com a própria
resina do tecido de fibra de carbono pré-impregnado.

Chapa 3 A - Chapa de aço jateada, limpa com solvente e seca. Painel de fibra de
carbono com 8 (oito) camadas colado a chapa de aço com adesivo estrutural, cura
do adesivo feita à temperatura ambiente.

Chapa 3 B - Chapa de aço jateada e limpa com aplicação de graxa na parte central.
Painel de fibra de carbono com 8 (oito) camadas colado a chapa de aço com
adesivo estrutural, cura do adesivo feita a temperatura ambiente.

Chapa 3 C - Chapa de aço com corrosão em toda superfície obtida em câmara de


atmosfera salina. Painel de fibra de carbono com 8 (oito) camadas colado a chapa
de aço com adesivo estrutural, cura do adesivo feita à temperatura ambiente.

Série 4

Chapa 4 A - Chapa de aço jateada, limpa com solvente e seca. Painel de fibra de
carbono com 12 (doze) camadas colado a chapa de aço com adesivo estrutural, cura
do adesivo feita a temperatura ambiente.

Chapa 4 B - Chapa de aço jateada e limpa com aplicação de graxa na parte central.
Painel de fibra de carbono com 12 (doze) camadas colado a chapa de aço com
adesivo estrutural, cura do adesivo feita à temperatura ambiente.

Chapa 4 C - Chapa de aço com corrosão em toda superfície obtida em câmara de


atmosfera salina. Painel de fibra de carbono com 12 (doze) camadas colado a chapa
de aço com adesivo estrutural, cura do adesivo feita a temperatura ambiente.

As sub-divisões A, B e C significam: chapa de aço jateada e limpa, chapa com


graxa e chapa com corrosão, respectivamente. Estas foram as formas encontradas
para fazer simulações mais próximas e adequadas as condições de um reparo real,
onde a falta de um tratamento superficial como o requisitado para a ad,esão de
materiais diferentes.
das condigões de aderênci
o método ultra-som pulso-eco, utiliaand
AS, conforme apreçent

da colagem foi utilizado um aparelho de ultra-som

pa de aço, ambos acoplados a um

ma armazena todos os
Quando se entra no program US Aquis 32 a tela inici
na figura 4.23, a seguir.

s do programa são feitos todos os ustes e calibrações necessárias


o dos corpos de prov

-som com comp o feitos através da


uste dos parâmetros do aparelho de ultra-som com o

Através desta tela é feita toda comunicaç o entre o aparelho de ultra-som e o


liações com diversos tipos d
termos de: faixas de freqüências (foram testados c beçotes de alta freqüência e de
), número de elem nsoreç (monocrist
ou ao tipo de corpo de prova foi um cabeçote monocristal, de I" de
qüência de 1 MHz. A
ra o material e faixa de e
dos no comput

relho e o cabeçote foi feito o ajuste do manipulador


de deslocamento do uivo motor.mot, específico do
or empregado e que 6 intro s da seqüênci
25:Sequencia pa rama de motorin

rrinho com o comput


tra a tela "Aquisitar Dados", n

sta o arquivo do pro


motor.rnot.

arelho de ultra-som

analise, padrões d

ecífico consider
idimos em 5 (cinco) níveis de resposta:
= 100% - aderência perfeita (cor branca).
75% 5 resposta 100% - conjunto com excelente ader6neia (cor azul).
osta c 75% - conjunto com bo aderência (cor ve
osta e 50% - conjunto com pouca aderência (cor amarela).
osta c 25% - descolarnento (cor vermelha).

A figura 4.26 mostra a tela para estabefecimento imentos de análise.

: Tela para estabelecimen rões de resposta.

A primeira c apa a ser testa a I A , mas


escolarnento em grande parte, foi desc

resenfadua a seguir:
Na tela do comput ultra-som é apresent
varredura C (C-Sc n) que representa a avaliação ponto a ponto proporcionada pelo
-som com o auxílio do c vés desta tela
podemos obsewar os pontos que apresentam mais aderência ou menos adergncia.
-27podemos ver s cores vermelho e am
na varredura d , com isto podemos observar a influência da gr
rocesso de ades o, onde pudemos confirmar o descolam fibra de carbono.
O descolamento foi verificado tamb6m atrav6s de leves pancadas sobre a fibra de
ono e observado o som tr
grande quantidade d eradas nas avaliações dos corpos de
ssamos a apresentar apenas os result
C) e do eco de fundo no ponto inicial, coorden 50x50 varredura A (scan A).

Q Proporc.
O Máximo

150. 501 seriel b (300. 501

2 7 : Varredura C da Ch

mostra o eco de fundo do ult


be~ote,isto é, no ponto 50x50, como pode ser o
Fig. 4.28: Varredura A - Eco de Fundo na posição inicial da chapa 1B

Na seqüência a chapa IC, que foi preparada com a colagem de 8 camadas


de tecido de fibra de carbono pré-impregnado diretamente sobre a chapa de aço
com corrosão.

Na representação gráfica da varredura C (C-Scan) apresentada na figura 4.29


podemos observar que em alguns pontos, inclusive o ponto inicial (50x50), está na
cor branca. Isto significa que a aderência neste ponto está perfeita, o motivo da cor
branca não estar indicada na tela de padrões de resposta é porque o pico do eco de
fundo foi calibrado por um outro ponto com 100% de aderência, diferente do ponto
inicial, e que este foi considerado como padrão. Com o deslocamento do cabeçote
para a posição inicial o eco de fundo atingiu patamar ligeiramente superior ao ponto
de calibração considerado, como pode ser observado na varredura A (A-Scan) e
apresentado na figura 4.30. Contudo, a cor branca representa aderência total da
fibra de carbono no aço.

Pela avaliação do gráfico podemos dizer que os pontos que apresentaram as


cores vermelha e amarela tinham descolamento. Também foi feito conferência
através de leve pancadas sobre a superfície da fibra de carbono e foi observado
racterístico de d o com predomin
vermelha e amarela.

@ Proporc.
O Máximo
150. 501 seriel c 1350. 501

seriel c
O Máximo

. 4

. ..
-
r--,

' P-7
L..

. -
i r :-i

.: .
.' .-

--
&
.

h A . .
P? , ..
-., --3 ;

. . 3
Fig. 4.32: Eco de Fundo na posição inicial da Chapa 2A

A chapa 2B foi confeccionada com 12 camadas de pre-preg coladas


diretamente sobre a chapa de aço impregnada de graxa no centro, sua varredura
apresentou uma região de descolamento central na chapa, coincidindo com a região
onde foi colocada a graxa. A coloração predominante amarelo no centro da chapa
significa baixa aderência, devido a presença de graxa. A figura 4.33 mostra a
varredura C da chapa 2B e a figura 4.34 mostra o eco de fundo com a indicação de
aderência total no ponto inicial (50x50) que coincide com a cor branca indicada na
fig. 4.33 para a posição inicial. Aqui também se aplica a mesma justificativa
apresentada para o caso de chapa I C apresentado na fig. 4.29 e fig.4.30. Neste
caso o teste de leves pancadas também coincidiu com o resultado da varredura, o
centro da chapa apresentou descolamento.
Q Proporc.
O Máximo

Fig. 4.33: Varredu


2C foi confeccionada com 1%ca das de tecido de fibra de carbono
pr@-impregnada c01 das diretamente sobre a de aço com corroâ
o indicou uma falta de aderência n is pr6ximas da ext
da chapa, enquanto na parte central apresentou boa ader&ncia, conforme pode ser
observado na figura o eco de fundo na posiç2o inicial
(50x50) indica a falta de aderência com um índice menor que 25%, que corresponde
a cor vermelha do padrão de resposta. N través de leves panc
também se observou regiões próxim s a extremidade com descolamento.

Chapa 2C

( 5 0 . 2201

35: Varredura C da Cha


Fig. 4.36:Eco de Fundo na posição inicial da Chapa 2C

A partir da chapa 3A começaram a surgir novos problemas para interpretação


das análises. No caso da chapa 3A que foi confeccionada através da colagem de
painel de fibra de carbono com 8 camadas sobre a chapa de aço jateada e limpa
com solvente. A colagem foi feita com a utilização de adesivo estrutural. Podemos
observar na figura 4.37 uma grande área com baixa aderência ou descolamento,
com predominância das cores vermelho e amarelo. No entanto através da avaliação
com as leves pancadas observou-se que a chapa apresentava boa aderência em
toda extensão, sem apresentar nenhuma região com som característico de
descolamento. Neste caso, a avaliação pelo ultra-som não estava condizente o que
foi observado com a avaliação do som das pancadas e algo estranho estava
acontecendo. Na figura 4.38 observa-se que no ponto inicial (50x50) coincide com a
cor amarela que representa um padrão de resposta de aderência entre 25% e 50%,
também podemos observar muitas interferências, o que dificulta a definição do eco
de fundo.
( 5 0 . 2201 (350, 2201

rredura C da Chapa 314


que foi confeccion com a colagem de p
s sobre chapa de aço com impre
desivo estrutural. O corpo de prov
aderencia em toda a extensão avaliada, como pode ser observado na figura 4.39,
o através das lev wou-se que apenas a região
a descolaments e não a peça como um todo. Mai
-som não foi conforme o espe
inicial (50x50), que p ticamente não aparece e coincide com a
ri20 de respost para faixa de ad

Chapa 3

Q Praparc.
O Máximo

[ 5 0 . 2201 [ 350. 220 I

.39:Varredura C da Ch
Fig. 4.40: Eco de Fundo na posição inicial da Chapa 3B

A chapa 3C que foi confeccionada através da colagem de painel com 8


camadas sobre chapa de aço com corrosão, por meio de adesivo estrutural, também
teve a avaliação semelhante ao da chapa 3B onde a representação gráfica
apresentada na figura 4.41 não representa a realidade, pois na avaliação por
pancadas observou-se que existiam partes com aderência e outras sem aderência, o
que não é o caso indicado na varredura C que indica praticamente descolamento
total. Na figura 4.42 também se observa que no ponto inicial, posição 50x50,
praticamente, não existe o eco de fundo.
Chapa 3C

Q Propoic.
O Máximo

i: Varredura C da Chapa âC

Fundo na posiç
em de painel de fibr
pa de aço jateada, limpa com solvente e

pontos apresentou baixa adergncia ou falt


pancadas indicou que h via aderência tot
ou descolagem. A fi 3 mostra o resultado da varredura C
44 e a figura o eco de fundo do ponto
aderência entre 75% e 100%, que rep

Q Proporc.
O MSximo

C da Chapa 4A
Fig. 4.44: Eco de Fundo na posição inicial da Chapa 4A

A chapa 4B foi confeccionada através da colagem de painel de fibra de


carbono com 12 camadas sobre chapa de aço com impregna~ãode graxa no centro,
também com utilização de adesivo estrutural. A figura 4.45 mostra a predominância
de áreas com boa aderência, enquanto na avaliação das pancadas houve a
indicação de descolamento na parte central, onde estava colocada a graxa. Mais
uma vez a avaliação não foi condizente com o que se esperava. A figura 4.46 mostra
o eco de fundo na posição inicial (50x50) indica aderência entre 50% e 75%,
correspondente a cor verde no padrão de resposta.
Chapa

Q Proporc.
0 Máximo

Fig. 4.45: Varredura C da Chapa 48


Devido as divergências observadas nos resultados dos testes das séries 3 e
4, o corpo de prova 4C não foi utilizado.
Após análises e avaliações dos resultados, observou-se que o feixe sônico
emitido pelo cabeçote do equipamento de ultra-som ao atingir a interface de
materiais diferentes, tem uma parcela refletida e outra transmitida para o outro meio.
Quanto maior a impedância acústica do meio maior é a parcela refletida.
Nas chapas das séries 1 e 2 o efeito da impedância acústica não teve muita
influência nos resultados, pelo fato de se ter usado a própria resina do tecido pré-
impregnado como adesivo, o que proporcionou uma camada muito fina de resina,
acarretando pouca atenuação do feixe sônico.
Nas chapas das séries 3 e 4, por mais fina que pudesse ser a camada do
adesivo, representou a inclusão de um outro material, diferente do painel de fibra de
carbono e da chapa de aço o que acarretou na atenuação do feixe sônico pelo seu
espalhamento e a impedância acústica nas interfaces.
Tanto o aparelho quanto o cabeçote utilizado são para inspeção em chapas
de aço ou outro metal, que têm estruturas isotrópicas, e foram empregados neste
tipo de avaliação, por serem os aparelhos disponíveis e até mesmo para se verificar
a sua eficácia e verificação da colagem de material compósito em chapa de aqo.
Nos casos aqui analisados tanto a fibra de carbono e o adesivo utilizados são
materiais anisotrópicos e conseqüentemente apresentam velocidades do feixe
sônico e impedância acústica bem diferente dos materiais com estrutura cristalina
bem definida, como é o aço, podemos afirmar que o aparelho e o cabeçote utilizados
não puderam vencer a impedância acústica do adesivo, após atravessar o material
compósito.
Para a avaliação da qualidade da colagem de material compósito em chapa
de aço possa ser realizada com sucesso, é necessária a utilização de equipamento
de ultra-som e cabeçote que possam produzir um feixe sônica capaz de atravessar
os materiais distintos com a menor perda por transmissão possível para evitar a
absorção, o espalhamento e o efeito da impedância acústica nas interfaces.
O preparo dos corpos de prova objetivou simular uma condição mais próxima
possível de um trabalho realizado em alto mar, quando do reparo estrutural em
FPSO's, onde a presença de óleo e graxa pode ser comum quando não se
consegue uma limpeza adequada com deâengraxante ou solvente, bem como a
remoção de corrosão por meio abrasivo.

A condição apresentada através das séries 1 e 2, que teve como principio a


colagem de camadas de tecido de fibra de carbono pré-impregnado com cura
diretamente sobre a chapa de aço, utilizando a própria resina do tecido pré-
impregnado como adesivo, não é viável de realização em condições de trabalho em
alto mar. Este método requer a cura sob pressão e com temperatura controlada, o
que seria de grande dificuldade de realização no campo.

A condição apresentada nas séries 3 e 4, que teve como princípio a colagem


de painéis pré-fabricados sobre a chapa de aço, com auxílio de adesivo estrutural
representa uma condição viável de aplicação, pois os painéis podem ser
confeccionados em uma fábrica ou canteiro e levados para o local da obra onde
serão colados com auxílio do adesivo estrutural.

Quanto a utilização de adesivos estruturais, os mais pastosos representariam


melhor condição de aplicação em localizações mais complexas, tais como em
posições verticais ou sobre cabeça. Nas aplicações em posições horizontais, o
adesivo estrutural menos viscoso deve ser o preferido, por proporcionar melhor
moihabilidade e possibilidade de se obter camadas mais finas.

Quanto as avaliações das condições de aderência dos laminados/chapas de


aço, feitas através de ensaios de ultra-som realizadas no presente trabalho, a
conclusão que se chegou, foi que os equipamentos utilizados foram projetados e
configurados para trabalhar com aço, ou melhor, com metais. Os cabeçotes
disponíveis eram para aplicação em metais e não para materiais não metálicos.
No caso das séries 1 e 2, onde os corpos de provas foram feitos com a
utilização da própria resina do tecido de fibra de carbono pré-impregnado não
apresentaram grande divergência, porque a camada de adesivo entre o laminado e
o aço era muito pequena.

Já no caso das séries 3 e 4 onde os corpos de provas foram feitos com a


colagem de painéis previamente confeccionados em aço, com a utilização de
adesivo estrutural, houve a introdução de um novo tipo de material não metálico e na
realidade passamos a avaliar um corpo de prova com 3 materiais distintos que
proporcionam perdas na transmissão do ultra-som por absorção, espalhamento e
impedância.

Diante dos resultados apresentados no escopo desta tese, verificamos que


para se avaliar este tipo de colagem, fibra de carbono/adesivo/aço é necessário um
tipo de aparelho de ultra-som e cabeçote que possam emitir feixe de onda ultra-
sônica capaz de minimizar os efeitos das impedâncias acústicas dos materiais.

A sugestão para continuação desta pesquisa é a identificação de


equipamentos e cabeçotes que possam fornecer resultados adequados da qualidade
de colagem em estrutura formada por compósito/adesivo/aço, minirnizando o efeito
da impedância acústica nas interfaces dos materiais.
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