Modulo 1 Layout 02

Capitulo 1 Layout
Distribución Física
Parte 2
1
Distribución por Procesos
Método de Carga – Distancia
2
Utilizado para localizaciones relativas, una preocupación
fundamental para el manejo de materiales, manipulación de
inventarios y comunicación eficiente.
En este método se comparan distintos planos de bloques.
Recordar Id (Load Distance): Se multiplica cada carga por la
distancia recorrida y posteriormente se suman los resultados de
todas las cargas por la distancia.
Considere como cargas los números de la matriz de recorridos.
Cada carga transita entre dos centros (representados por una fila
y una columna de la matriz)
La distancia (euclidiana o rectilínea) se calcula a partir del plano
de bloques sometidos a evaluación.
3
2 4 3
60'
6 5 1
90'
Recorrido entre departamentos

Departamento 1 2 3 4 5 6
1. Taladro y rectificación — 20 20 80
2. Equipo NC — 10 75
3. Embarques y recepción — 15 90
4. Tornos y taladros — 70
5. Depósito herramientas —
6. Inspección —
4
Load Distancia Analysis

Plano actual Plano propuesto
Pares Factor de Distancia Puntaje Distancia Puntaje
Dept. proximidad,l d ld d ld
1,2 20
1,4 20
1,6 80
2,3 10
2,5 75
3,4 15
3,6 90
4,5 70
5
Distribución Inicial Distribución Propuesta
2 4 3 5 4 3
60' 60'
6 5 1 2 1 6
90' 90'
Calculo de la distancia, por ejemplo en la distribución inicial, los
departamentos 1 y 2 se localizan en forma diagonal y la distancia entre
los centros de estos bloques es de 3 unidades = 2 en dirección horizontal
y 1 en dirección vertical.
Podemos ser más preciso, ya que cada unidad de distancia representa 30
pies multiplicamos los Id por 30, en el ejemplo 3 unid. = 90 pies.
6

1,2 20
1,4 20
1,6 80
2,3 10
2,5 75
3,4 15
3,6 90
4,5 70
7

1,2 20 3
1,4 20 2
1,6 80 2
2,3 10 2
2,5 75 2
3,4 15 1
3,6 90 3
4,5 70 1
8

Dept Factor Distancia Puntaje Distancia Puntaje
Pares Proximidad,l d ld d ld
1,2 20 3 1
1,4 20 2 1
1,6 80 2 1
2,3 10 2 3
2,5 75 2 1
3,4 15 1 1
3,6 90 3 1
4,5 70 1 1
9

Dept Proximidad,l d ld d ld
1,2 20 3 60
1,4 20 2 40
1,6 80 2 160
2,3 10 2 20
2,5 75 2 150
3,4 15 1 15
3,6 90 3 270
4,5 70 1 70
ld = 785
10

Dept Factor Distancia Puntaje Distancia Puntaje
Pares Proximidad,l d ld d ld
1,2 20 3 60 1 20
1,4 20 2 40 1 20
1,6 80 2 160 1 80
2,3 10 2 20 3 30
2,5 75 2 150 1 75
3,4 15 1 15 1 15
3,6 90 3 270 1 90
4,5 70 1 70 1 70
ld = 785 ld = 400
11
2 4 3 5 4 3
60' 60'
6 5 1 2 1 6
90' 90'
Existe una mejoría del 49% Id 400 contra 785.
12
Distribución por Procesos
Etapa 3. Diseñar una distribución física detallada
Se debe traducir a una presentación que muestre:
• Forma y tamaño exacto de cada centro.
• Disposición de los elementos ( escritorios, máquinas, etc.)
• Localización de corredores, escaleras y otros.
La representación visual se entrega en dibujos bi o

tridimensionales, esta etapa ayuda a discutir la propuesta y
observar problemas que pueden quedan inadvertidos para
finalmente tomar la decisión.
13
Criterios Cualitativos
 Inspección visual
 Cercanía deseada
 Incompatibilidad
 Sistemas computacionales
14
Características de los Criterios
Cualitativos
 Modelo muy subjetivo, depende del énfasis que

distintas personas den en distintos momentos del
tiempo a cada variable. La necesidad de estudiar el
layout de una planta puede deberse a circunstancias
de diferente naturaleza:
 Cambios en el diseño del producto, incorporación de nuevos
productos, eliminación de productos.
 Cambios en la secuencia de producción y en los equipos.
 Cambios en las cantidades a producir
 Cambios en la estructura organizacional.
15
Distribución en Oficinas
 Diseño de la posición de
personas, equipos y
espacio/oficinas para
proporcionar comodidad,
seguridad y movimiento de
información
 La distribución puede ser por
productos o por procesos
 Ejemplos:
 Compañía de seguros
 Compañía de software
16
Enfoque de la Distribución
en Oficinas
 Basada en tareas
 Patrones de comunicación
electrónica
 Patrones de comunicación Contabilidad
Finanza
convencional
 Necesidades de separación
Administración
 Condiciones que afecten la
efectividad de los trabajadores
 Etc.
17
Gráfica de Relaciones en
Oficinas
1 Presidente
O
Valor Cercanía 2 Ejecutivo en jefe de tecnología
U
A Absolutamente 3 Área de Ingeniería
A A
necesaria I I
O I I
E Especialmente 4 Secretaria I I U
importante A I O O
5 Entrada a la oficina A E U O
I Importante X E E U
6 Archivos centrales U A O
O Normal O U I
U Sin importancia 7 Gabinetes O X
U A
X No deseable 8 Equipo de fotocopiado E
E
9 Almacén
18
Lineamientos de la Distribución
del Área de las Oficinas
 Concepto Norteamericano Tendencias en oficinas
 La Tecnología produce mayor

 100 pies (9 m2) cuadrados flexibilidad en la distribución
por persona, incluidos los mediante el movimiento
pasillos electrónico de la información
 Ejecutivo importante: 400 pies  Teléfonos celulares, internet,
cuadrados (36 m2) oficinas en casa,
computadores, y agendas
 Sala de conferencias base: 25 electrónicas permiten
pies cuadrados (2,3 m2)por  Oficinas Virtuales:
persona, con un máximo de  Generan necesidades
30 personas dinámicas de espacios y
servicios
 En ambos casos se requiere

menos personal
19
Distribución Física
en Tiendas
 El diseño maximiza la  Propósito
exposición de los productos  Mayor exposición
hacia el cliente  Mayor venta
 Variables de decisión:  Mayores utilidades
 Patrones de flujo del almacén
 Localización de (mostradores)
espacio para los productos
 Tipos
 Diseño de reja
 Diseño de libre flujo
20
Tienda de Comestibles
Distribución Tipo Reja
Pan Carne
Producidos
Leche
Congelados
Cajas
Oficina Carros
21
Tienda de Ropa
Distribución de Flujo Libre
Caja
22
Arreglo en Tiendas
 Ubicar los artículos de gran venta  Distribuir los artículos
en la periferia de la tienda poderosos (aquellos que
 La tendencia es colocar los predominan cuando se va a
productos de cremería en un lado comprar) en ambos lados del
del supermercado, y el pán y los pasillo y dispersarlos para
pasteles en otro llamar la atención
 Usar las cabeceras de pasillos

 Usar lugares de alto impulso para porque tienen un índice alto de
los artículos de mayor consumo exposición
 Artículos para el hogar, cuidado
de belleza y shampoo  Comunicar la misión de la
tienda con la selección
cuidadosa del posicionamiento
del departamento más
importante.
23
Entorno de Servicios
(Serviescapes)
 Describe el efecto del entorno físico de una operación de
servicio y que pueden afectar a la percepción del cliente sobre
el servicio recibido
 Condiciones del entorno

 Iluminación, sonido, olor y temperatura
 Distribución de espacio y funcionalidad

 Circulación de los cliente y agrupación de los productos
 Letreros, símbolos y artefactos

 Tiene un significado social, las zonas alfombradas incitan al
cliente a detenerse
24
Distribución para Almacenes
(Bodegas) y Almacenamiento
Objetivo:
 Equilibrio entre los costos de manejo de materiales y costos de
asociados al espacio del almacén
 Maximizar el uso de todo el almacén (todo su volumen).
 Minimizar los recursos gastados en encontrar y mover
materiales, más el deterioro y daño de los mismos.
 Costos de Manejo de Materiales:

 Costos relacionados con el transporte de los productos que
entran, su almacenamiento y el transporte de los productos que
salen.
 Incluyen:
 Equipo
 Personal
 Material
 Supervisión
 Seguros y
 depreciación
25
Distribución para Almacenes y
Almacenamiento
 Distribución similar al layout por
procesos.
 La distribución óptima depende de:

 Variedad de productos almacenados.
 Número de productos almacenados.
 Diseño depende de
 Tipos de artículos que se descargan.
 De EN QUÉ se descargan y como se
despachen (camiones, furgones,
montacargas, muelles) y
 Dónde se descargan.
26
Distribución del Piso
del Almacén
Transporte
Camión
Zonas Recogedor de Orden

27
Almacenamiento Cruzado
(Cross-Doking)
• Tipo de distribución que evita la colocación de
los suministros en el almacén procesándolos
conforme se reciben.
– Manufactura
• El producto se recibe directamente en la línea de
ensamble. Entra
– Centro de Distribución ndo
• Las cargas etiquetadas y seleccionadas llegan
Saliend
directamente al muelle de recepción e o
inmediatamente se redirigen.
• Se evita la recepción formal.
• Requiere que los embarque incluyan una

identificación precisa (código de barra) y
empaque que permita un rápido transporte al
muelle correcto.
28
Almacenamiento Aleatorio
 Se usa en los almacenes para Requerimientos
colocar los artículos donde  Sistemas computarizados
haya un lugar  Mantener una lista de lugares
vacios
 Colocar en secuencia los artículos
 El espacio no necesita de los pedidos para minimizar el
asignarse a artículos tiempo de viaje requerido para
específicos recuperar pedidos
 Combinar pedidos para reducir los
 Las instalaciones se utilizarán pedidos de recuperación
completamente  Asignar ciertos artículos o clases
de artículos, como los de alto uso,
a un área particular para
minimizar la distancia recorrida
29
Distribución en Almacenes
• Los materiales se transportan entre varios centros de actividades
Similar a plantas de manufacturas
• Pero un almacén tiene como objetivo principal el almacenamiento,

no produce transformaciones físicas ni químicas.
Se analizará un almacén “Sistemas de Distribución A” que se

compone de departamentos y maneja artículos, estos se reciben
en una plataforma de descarga y se llevan a un área determinada
de almacenamiento compuesto por bloques, cada departamento
dispone de uno o más bloques.
30
Sistemas de Distribución A
• Caso elemental de distribución física para almacenes.

• Los trabajadores retiraran unidades de artefactos del
inventario para surtir cada pedidos de los clientes.
31
Sistemas de Distribución A
Área de almacenamiento
Plataforma Corredor
Área de almacenamiento
Recorridos desde Área Necesaria

Departamento hacia plataforma (bloques)
1. Tostadores 280 1
2. Aire acondicionado 160 2
3. Microondas 360 1
4. Estéreos 375 3
5. TVs 800 4
6. Radios 150 1
7. Almac. a granel 100 2 32
Otras soluciones para almacén
1. Artículos Temporales
Navidad  Radios y TV más cerca de plataforma.
Verano  Aire acondicionado más cerca de plataforma
2. Utilización de espacios
a) Bodega área 9.951 m2 por 3 m de alto
Bodega área 7.626 m2 por 10 m de alto
Ambas alojan igual volumen de mercadería, Cual es mas
productiva??
la mayor productividad de la segunda es neutralizada por
mayores costos (anaqueles y equipos)
b) Ahorro de espacio: la mercadería en vez de llevarla a un
área determinada de productos similares, entra al espacio
disponible más cercano de plataforma. Sistema computarizado
rastrea e informa.
33
Otras soluciones para almacén
3. Recolección por ruta

Sistema de zonas para bodegas
Encargado de recoge los artículos, recolecta todos los necesarios
correspondientes a su zona (no se desplaza) y los ubica en un
carro transportador provisto de motor y alimentado por líneas de
energía eléctrica.
La mercadería llega a una estación de control, donde un operador
la dirige hacia un camión para ser distribuida o embarcada.
34
Sistema de Zonas
Zonas Zonas Estación Línea principal
control Puertas de
Click to add title embarque
Camión
remolque
Camión
remolque
Líneas Líneas
alimentación alimentación Excedente
35
Diseño de Distribución
por Productos
36
Diseño de Distribución por Productos
Totalmente diferente a la distribución por proceso.

Características
 Formada por una secuencia de estaciones de trabajo.
 El producto avanza de una estación a la otra, y sale terminado.
 El operador de cada estación realiza tareas repetitivas.
 Se acumula poco inventario entre estaciones.
 La rapidez de la línea estará determinada por la estación más

lenta.
37
Distribución Repetitiva y Orientada al Producto
 Se organiza alrededor de
productos o familias de
productos similares de
alto volumen y baja
variedad
 Tipos
 Fabricación en línea
 Líneas de ensamble
38
Tipos de Distribución Orientada al Producto
Fabricación en Línea
 Fabricación de componentes
 Usa series de máquinas
 Proceso repetitivo
 La línea debe estar equilibrada
 Se equilibran por cambios
mecánicos y rediseño
39
Tipos de Distribución Orientada al Producto
Líneas de Ensamble
Work 1 Station 3 4 Work
Station
 Se arman o ensamblan 5
Work 2
componentes o partes Belt
Station
fabricadas Conveyor
 Usa estaciones de trabajo Office
 Proceso repetitivo
Note: 5 tasks or operations; 3 work stations
 La línea debe estar
equilibrada
 Se equilibran cambiando
tareas de un individuo en
otro
40
Requerimientos
 Productos estandarizados
 Altos volúmenes de producción, adecuados para

la utilización exhaustiva del equipo
 Demanda estable para justificar las grandes

inversiones en equipos
 Suministros de materia prima y componentes

adecuado y de calidad uniforme, para asegurar
el uso de equipo especializado
41
Distribución Orientada al Producto
 Problema
 Equilibrar la salida de cada

estación de trabajo en la
línea de producción para
que sea casi la misma, a la
vez que obtener la
cantidad de producción
deseada
42
Distribución Orientada al Producto
 Meta
 Crear un flujo continuo a lo

largo de la línea de
ensamble con un mínimo
de tiempo muerto en cada
estación de trabajo.
43
Ventajas de la Distribución
Orientada al Producto
 Bajo costo variable por unidad

de producto.
 Bajos costos de manejo de
materiales.
 Inventarios de trabajos en
procesos (WIP) reducidos
 Capacitación y supervisión
mas sencillas.
 Producción rápida.
44
Ventajas de la Distribución
Orientada al Producto
 Mayores inversiones de capital.
 Equipo especial.
 Cualquier detención de trabajo
detiene todo el proceso.
 Falta de flexibilidad.
 Volumen.
 Variedad de Producto.
 Cambios en las tasas de
producción.
45
Distribución en Línea de Ensamble
 Líneas de Ensamblaje  Objetivos:

 Compuesta por  Maximizar la eficiencia.
estaciones de trabajo.
 Minimizar el número de
 Ensamblaje progresivo estaciones de trabajo.
combinado con algún tipo
de dispositivo de
transporte de materiales.
Estación de trabajo
Correa
transporta
dora de la
línea de
ensamble
46
Tipos de Líneas de Ensamblaje
 Dispositivos de transporte  Gama de productos.
de materiales.  Un solo producto,
 Cinta transportadora,  Múltiples productos (pocos
 Convoy de ruedas, Formatos).
 Grúas.  Características de la estación
 Configuración de la línea . de trabajo.
 En forma de U,  Los trabajadores se pueden
 Recta, sentar, permanecer de pie,
andar al ritmo de la línea o ir
 En árbol. encima de la línea.
 Control de velocidad .  Longitud de la línea.
 Por seres humanos,  Pocos o
 Por máquinas.  Muchos trabajadores.
47
Balance de línea
Es la asignación del trabajo a estaciones que forman la línea de

producción. La producción deseada debe alcanzarse con el
menor número de estaciones.
Normalmente un trabajador por estación.
Eficiencia cuando el producto se obtiene con el menor número de

estaciones.
Balance de línea su objetivo es:
Obtener estaciones de trabajo, con carga de trabajo bien

balanceadas. Ej. que cada estación demore aproximadamente lo
mismo en producir la unidad.
48
Balance de Línea
Elementos de trabajo: unidades más pequeñas de trabajo que
puedan realizarse en forma independiente.
Norma de trabajo: Tiempo que requiere un trabajador
capacitado para realizar una tarea siguiendo un método dado,
con un nivel normal de esfuerzo y habilidad.
El ingeniero comienza a separar las tareas en elementos de
trabajo luego calcula la norma de trabajo que corresponde a
cada elemento e identifica el o los predecesor(es) inmediatos
(los que se hacen primero antes de comenzar con el siguiente).
Diagrama de precedencia: Se indicará por medio de un circulo
los elementos de trabajo y bajo ello el tiempo requerido para
realizar dicho trabajo, una flechas indicaran el (los)
predecesor(es) inmediatos al siguiente elemento de trabajo.
49
Fabricante de equipos para prados y

jardines, esta diseñando una línea de
ensamble para producir un nuevo
aspersor de fertilizante, el Big
Broadcaster.
A partir de los antecedentes

entregados respecto al proceso de
producción, se construirá un diagrama
de precedencia para tal aspersor.
50
Elemento de Tiempo Predecesor(es)

trabajo Descripción (seg) inmediato(s)
A Empernar marco pata a tolva 40 Ninguno
B Insertar flecha impulsión 30 A
C Colocar eje 50 A
D Colocar agitador 40 B
E Colocar rueda motriz 6 B
F Colocar rueda libre 25 C
G Montar poste inferior 15 C
H Colocar controles 20 D, E
I Montar placa de especific. 18 F, G
Total 244
51

trabajo Descripción (seg) inmediato(s)
A Empernar pata a tolva 40 Ninguno
C Colocar eje 50 A
I Montar placa de especific.18 F, G
Total 244
52
Tasa de producción deseada ( r )
El balance de línea anexa la tasa de producción al plan de producción.
Ej. Plan de ventas 4.000 unid./semana
Línea opera 80 hr. / semana
Tasa de producción deseada =
OBS.
• El acoplamiento de producción y demanda, asegura la entrega a
tiempo y previene la acumulación de inventario indeseable. (entonces?)
• No se debe rebalancear una línea con demasiada frecuencia, si lo
hace debe rediseñar los puestos de muchos trabajadores y
temporalmente perjudica la productividad.
• Si la demanda desciende y los inventarios se vuelven excesivos,
muchas empresas (Ej. Plantas de automóviles) prefieren eliminar un
turno en vez de disminuir gradualmente la producción.
53
Tiempo de ciclo ( TC ) de una línea dada
TC : Tiempo máximo permitido para trabajar en la elaboración de una

unidad en cada estación.
Se calcula una vez determinada la tasa de producción deseada para
una línea dada.
Si T > TC
.
Si T< TC
TC = 1 / r
TC = tiempo del ciclo en (tiempo / unidad)

r = Tasa de producción deseada en (unidades / tiempo)
Ej. r deseado 120 unid. / hr.

Calcule Tc en minutos
TC =
54
Mínimo teórico ( TM )
TM : Indica cual es el menor número posible de estaciones en
cada caso.
Asignar cada elemento de trabajo a una estación involucra:
• Asegurar los requisitos de trabajo a una estación.
• Minimizar el número de estaciones resultante.
Balance de línea perfecto: Cuando se iguala la suma de los
tiempos de los elementos de trabajo de cada estación con el
Tiempo de ciclo.
En la práctica un balance de línea perfecto no existe.
Mínimo teórico TM =  t / TC
t = tiempo total para ensamble de cada unidad (suma de todos

los
tiempos estándar de los elementos de trabajo).
TC = tiempo de ciclo.
55
Balance de Línea
Tiempo ocioso
Total del tiempo improductivo de todas las estaciones que
participan del ensamble de cada unidad.
Tiempo ocioso = n TC -  t
n = número de estaciones
TC = Tiempo de ciclo
 t = Tiempo estándar requerido para el ensamble de cada
unidad.
Eficiencia
Razón porcentual entre el tiempo productivo y el tiempo real.
Eficiencia =
t (100)
n TC
Retrazo del balance
Es la cantidad el % que le falta a la eficiencia para llegar al 100%
Retrazo balance = 100 - Eficiencia 56
Balance de Línea
Ejemplo
El gerente de la planta Green Grass acaba de recibir los últimos
pronósticos de marketing acerca de las ventas del Big Broadcaster,
para el próximo año. Como consecuencia la línea de producción
deberá estar diseñada durante los próximos tres meses para
fabricar 2.400 aspersores por semana de producción. La planta
estará en operación 40 horas por semana.

trabajo Descripción (sec) inmediato(s)
A Empernar pata a tolva 40 Ninguno

C Colocar eje 50 A
I Montar placa de especific.18 F, G
Total 244
57
Balance de Línea
D
H
B 40
20
30 E
A 6
F Producción aspersores = 2400/semana
40 C
Operación planta 40 horas/semana
25
a) ¿Cuál deberá ser el tiempo de ciclo
50 I
de la línea? (en segundos)
TC = 1/r
18
G
r = tasa de producción deseada
15 58
Balance de Línea
¿Cómo encontrar una solución para una línea de ensamble?
Existen muchas soluciones posibles para la determinarlas, tanto
manualmente como a través de un programa.
Se elige un elemento de trabajo (de la lista) y la asignamos a una
estación y repetimos la operación hasta que todas las estaciones
queden formadas.
Paso 1
Estación formamos una lista con todos los elementos de trabajo
que:
• No hayan sido asignados.
• Su(s) predecesor(es) hayan sido asignados a la actual estación o
anteriormente y
• El tiempo correspondiente no exceda al tiempo ocioso de la
estación, incluido todos los elementos de trabajo ya asignados. Si
ningún elemento de trabajo ha sido asignado el tiempo ocioso es
equivalente a TC.
59
Balance de Línea
¿Cómo encontrar una solución para una línea de ensamble?
Paso 2
Escoja un candidato para lo cual existen varias formas:
1. Escoger al candidato que tenga el tiempo de elemento de

trabajo más largo, que son los más difíciles de acomodar,
reservando así a los que presentan tiempos más reducidos lo
que permite realizar ajustes finales finos.
2. Escoger al candidato que tiene mayor número de seguidores,

en el ejemplo.
60
Balance de Línea
D
H
B 40 20
30 E
A 6
F
40 C 25
50 I
G 18
15
El elemento de trabajo en C tiene 3 seguidores y que E tiene 1 seguidor
61
Balance de Línea
Paso 2 (continuación)
“Asigne el candidato escogido a la estación en estudio, al
existir un empate entre dos o más candidatos escoja uno
arbitrariamente.”
Paso 3
Calcular el tiempo acumulativo de todas las tareas que han sido
asignadas hasta el momento en la estación estudiada.
Reste este tiempo del tiempo de ciclo encontrando así el tiempo
ocioso y vuelva al paso 1.
Paso 4
Si alguno de los elementos de trabajo no ha sido asignado hasta el
momento y ninguno de ellos es candidato para la estación en
estudio, genere una nueva estación y vuelva al paso 1.
62
Ejemplo
Balance de Línea
Encontrar una solución de balance de línea para la fabricación del
aspersor de la empresa Green Grass usando un procedimiento
manual a través de la forma 1 escogiendo como candidato el
elemento de trabajo más largo y con un tiempo de ciclo de 1 minuto.

trabajo Descripción (sec) inmediato(s)
A Empernar marco pata a tolva 40 Ninguno
C Colocar eje 50 A
I Montar placa de especific. 18 F, G
Total 244
63
Balance de Línea
Tc = 60 segundos/unid.
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
H
B 40 20
30 E
Tiempo Tiempo
A 6 Estación Candidato Selección acumulado ocioso
F
40 C 25
50 I
G 18
15 64
Tipos de Layout
Distribución por Productos
Ventajas de Distribución por Proceso frente a una
Distribución por Producto.
Para volúmenes de producción baja.
• Los recursos son de propósito general y menos intensivos en
capital.
• Es menos vulnerable a los cambios, es más flexible.
• La supervisión del empleado puede ser más especializada.
Ventajas de Distribución por Producto frente a una

Distribución por Proceso.
Para volúmenes de producción alta.
• Tasas de procesamientos más rápidas.
• Inventarios más reducidos.
• Menor tiempo improductivo por cambios de producto y manejo
de materiales.
65
RESUMEN LAYOUT POR PRODUCTO
66
Equilibrio de la Línea de
Ensamblaje
 Asignación de tareas a las estaciones de trabajo
dentro de un determinado tiempo de ciclo y con
el mínimo tiempo ocioso del trabajador
 Tiempo de Ciclo
 Tiempo máximo permitido a una estación de
trabajo de una línea de ensamblaje para que
complete el conjunto de tareas que el han
asignado
67
El problema de Equilibrio de
Líneas de Ensamblaje
 Dado un tiempo de ciclo,  Dado el N° de
encuentre el N° de estaciones encuentre
estaciones de trabajo o de el tiempo de ciclo
trabajadores requerido.
En este caso el problema
En este caso cada trabajador es minimizar el tiempo de
tendrá una cantidad mínima ciclo para un número dado
de tiempo muerto (tiempo de de estaciones de trabajo.
inactividad) que guarde
consistencia con la estructura
del producto y la línea utilizará
el menor número de personas
posible.
68
Pasos en el Equilibrado de la
Línea de Ensamblaje
 Determinar las tareas  Determinar el número
(operaciones) mínimo de estaciones de
 Determinar la secuencia de trabajo (TM) necesarios para
las tareas satisfacer la restricción del
 Dibujar un diagrama de tiempo de ciclo. (En el
precedencias especificando cálculo, redondear al entero
la relación entre tareas mayor)
 Estimar el tiempo de las  Seleccionar una regla
tareas principal por la cual las
tareas son asignadas a las
 Calcular el tiempo de ciclo estaciones de trabajo y una
necesario (Tc) regla secundaria para
eliminar restricciones
69
Pasos en el Equilibrado de la
Línea de Ensamblaje
 Asignar tareas, una a una, a  Evaluar la eficiencia de la
la primera estación de línea de ensamblaje
trabajo hasta que la suma resultante
de los tiempos de tareas sea
igual al tiempo de ciclo, u
otras tareas no sean  Si la eficiencia no es
realizables por restricciones satisfactoria, reequilibrar la
de tiempo o de secuencia. línea utilizando una regla
de decisiones diferente
 Repetir el proceso para las
restantes estaciones de
trabajo, hasta que todas las
tareas estén asignadas
70
Diagrama de Precedencias
C 5
10 Min.
11 3 7 3
A B F G I
4
D
12 11
E H
Cual debe ser el mínimo tiempo de ciclo para balancear esta línea?
71
Equilibrio de la Línea de Ensamblaje
 Objetivos
 Se busca balancear la línea, es decir que todos los
tiempos de trabajo (ti agregados en cada estación) sean similares
 Consideraciones
 Variabilidad de los tiempos de operación.
 Productos múltiples.
 Limitaciones de zonas.
 Factores sociales.
 Motivos para juntar tareas; localización, habilidad, etc.
72
Reglas Heurísticas para la Asignación de
Tareas en Líneas de Ensamblaje
Equilibradas
 Tiempo de tarea más largo

 Elegir la tarea con mayor tiempo de operación
 Mayor Nº de tareas sucesoras
 Elegir la tarea con el Nº de sucesoras más largo
 Ponderación de la posición
 Elegir la tarea donde la suma de tiempos de cada
tarea que sigue es más largo
 Tiempo de tarea más corto
 Elegir la tarea con menor tiempo de operación
 Menor Nº de tareas posteriores
 Elegir la tarea con el Nº de precedentes menor
73
Creación de Distribución Híbridas
Para volúmenes no tan altos, los gerentes pueden acudir a

Distribución por Producto a través de dos formas,
obteniendo:
Flujo de línea – manejo de materiales – bajos tiempos de
preparación -menos costos de mano de obra.
1. Célula de trabajo: personal - maquinaria
Usadas cuando el volumen exige una disposición especial de
maquinarias y equipos.
Consiste en reunir el personal y maquinarias dispersos en
diferentes secciones del proceso, se juntan en pequeños
grupo para dedicarse a un único producto.
Son reconfiguradas a medida que cambia el diseño o
volumen del producto.
74
Mejora de organizaciones mediante la utilización
del concepto de célula de trabajo
Nótese que, tanto en (a) como en (b), las células de trabajo en forma de U pueden reducir el
movimiento de los trabajadores, así como el transporte de materiales. La forma en U también
puede disminuir las necesidades de espacio, mejorar la comunicación, reducir el número de
trabajadores y facilitar la inspección.
Organización actual: trabajadores en

áreas pequeñas y cerradas. No se
puede aumentar el rendimiento sin un
tercer trabajador
Organización mejorada: los
trabajadores pueden ayudarse el uno
al otro. También es posible añadir un
trabajador.
Organización actual: las instalaciones Organización mejorada: con la

en línea hacen difícil equilibrar las estructura en forma de U, los
tareas, porque los trabajadores trabajadores tienen mejor acceso.
pueden verse incapaces de repartirse Se ha pasado de cuatro 75
las tareas de manera uniforme. trabajadores a tres.
Bien
Mal: No se transfieren elementos
Entre si
Bien
Mal. No hay oportunidad de

Incrementar la producción con
un tercer trabajador
Mal:
Bien: cinco trabajadores

fueron reducidos a cuatro
76
Ventajas de las Células de Trabajo
• Reducción del número de procesos de trabajo.
• Menor espacio de planta.
• Reducción de inventario de materias primas y de bienes acabados.
• Reducción del costo directo de mano de obra.
• Mayor sentimiento de participación del trabajador.
• Mayor aprovechamiento de equipos y máquinas.
• Reducción de la inversión en maquinaria y equipo.
77
Ventajas de las Células de Trabajo
Inventario
Espacio de planta Utilización del
Costes laborales equipo
directos Participación de
los empleados
Calidad
78
3. Tecnología de grupo (GT)
Las partes o productos con características similares se

agrupan en familias junto a un grupo de máquinas que se
utilizan para su producción.
Objetivo: Identificar un conjunto de productos que tengan

similares requisitos de procesamiento, minimizando así los
cambios o ajustes para la preparación de las máquinas.
Ej. Todos los pernos forman una misma familia,

independiente de su forma y tamaño, todos requieren los
mismos pasos básicos para su procesamiento.
79
Tecnología de Grupo
13 Partes Perteneciente a la misma Familia
Las partes o productos con características similares se agrupan en familias junto a un grupo
de máquinas que se utilizan para su producción.
Objetivo: Identificar un conjunto de productos que tengan similares requisitos de

procesamiento, minimizando así los cambios o ajustes para la preparación de las
máquinas.
80
Forma de Trabajo
• Las partes se agrupan en familia.
• Se organizan máquinas y herramientas para realizar procesos
básicos, en células separadas.
• Las máquinas de cada célula requieren de ajuste menores al pasar
de la producción de una parte a la siguiente de la misma familia.
Ventajas
• Cuando la ruta que recorren los productos se simplifican las células
GT reducen el tiempo de trabajo.
• Se acortan o eliminen la fila de espera de los materiales a utilizar.
Ejemplo:
Taller metal – mecánico, sus máquinas están agrupadas según su
función.
Comparación de flujos antes y después de la creación de células GT.
81
Torneado
Torneado Fresado
Fresado Taladro
Taladro
LL LL MM M
M DD DD
DD DD
LL LL MM M
M
Rectificación
Rectificación
LL LL MM M
M
GG GG
LL LL Ensamble
Ensamble
GG GG
AA AA
Recepción
Recepciónyy AA AA GG GG
embarque
embarque
(a) Flujos complicados en taller

produc. intermitente, sin células 82
GT
L L
L M D
D G área de
área de
ensamble
ensamble
célula 1
célula 1 célula 2
célula 2 A A
Recepción
Recepción L M G G
G
célula 3
célula 3
L
L M D
D
Embarques
(b) Flujo de línea en taller de produc. intermitente con tres células GT
83
84
Ejercicios
85
Datos de Producción y Cálculos
Manufactura de Triciclos
 Tiempo de producción
disponible = 420 (min./día)
 Tiempo de ciclo: 20 (seg./un)
 Sumatoria de ti = 253 seg.
1.- Producción diaria

2.- Mínimo de estaciones
3.- Eficiencia
86
Balanceo logrado con la regla “Tiempo de
Tareas Mas Corto” ( TC = 20)
Gráfica de Precedencia para el Triciclo
Rueda izquierda Horquilla frontal /

manubrio
12 17
10 18 10 15 17 18 11 15 18
2 3 4 5 6 13 14 15 16
18 12
0
1 21
12
Inicio Final
7 8 9 10 11 19 20
10 18 10 15 17 9 18
Rueda trasera Asiento
87
Balanceo logrado con la regla “Menor número
de Predecesoras” ( TC = 20)
Estaciones Operaciones Tiempo ocioso

1 1, 2, 7 0
2 3 2
3 8 2
4 4, 9 0
5 5 5
6 10 5
7 6 3
8 11 3
9 12, 13 2
10 19, 14 0
11 20 2
12 15 5
13 16 2
14 17 8
15 18, 21 8
88
Solución
Gráfica de Precedencia para el Triciclo
Rueda izquierda Horquilla frontal /

manubrio
12 17
10 18 10 15 17 18 11 15 18
2 3 4 5 6 13 14 15 16
18
1 12 21
12
Inicio 0 Final
7 8 9 10 11 19 20
10 18 10 15 17 9 18
Rueda trasera Asiento
89

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Capitulo 1 Layout

Método de Carga – Distancia

Recorrido entre departamentos

Load Distancia Analysis

Load Distancia Analysis

Load Distancia Analysis

Load Distancia Analysis

Load Distancia Analysis

Load Distancia Analysis

Existe una mejoría del 49% Id 400 contra 785.

• Forma y tamaño exacto de cada centro.

• Disposición de los elementos ( escritorios, máquinas, etc.)

• Localización de corredores, escaleras y otros.

La representación visual se entrega en dibujos bi o

 Modelo muy subjetivo, depende del énfasis que

 La Tecnología produce mayor

 En ambos casos se requiere

Distribución de Flujo Libre

 Usar las cabeceras de pasillos

 Condiciones del entorno

 Distribución de espacio y funcionalidad

 Letreros, símbolos y artefactos

 Costos de Manejo de Materiales:

 La distribución óptima depende de:

Zonas Recogedor de Orden

• Requiere que los embarque incluyan una

• Los materiales se transportan entre varios centros de actividades

Similar a plantas de manufacturas

• Pero un almacén tiene como objetivo principal el almacenamiento,

Se analizará un almacén “Sistemas de Distribución A” que se

• Caso elemental de distribución física para almacenes.

Recorridos desde Área Necesaria

3. Recolección por ruta

Click to add title embarque

Totalmente diferente a la distribución por proceso.

 Formada por una secuencia de estaciones de trabajo.

 El producto avanza de una estación a la otra, y sale terminado.

 El operador de cada estación realiza tareas repetitivas.

 Se acumula poco inventario entre estaciones.

 La rapidez de la línea estará determinada por la estación más

 Altos volúmenes de producción, adecuados para

 Demanda estable para justificar las grandes

 Suministros de materia prima y componentes

 Equilibrar la salida de cada

 Crear un flujo continuo a lo

 Bajo costo variable por unidad

 Líneas de Ensamblaje  Objetivos:

Es la asignación del trabajo a estaciones que forman la línea de

Normalmente un trabajador por estación.

Eficiencia cuando el producto se obtiene con el menor número de

Balance de línea su objetivo es:

Obtener estaciones de trabajo, con carga de trabajo bien

Fabricante de equipos para prados y

A partir de los antecedentes

Elemento de Tiempo Predecesor(es)

Elemento de Tiempo Predecesor(es)

Tasa de producción deseada =

TC : Tiempo máximo permitido para trabajar en la elaboración de una

TC = tiempo del ciclo en (tiempo / unidad)

Ej. r deseado 120 unid. / hr.

t = tiempo total para ensamble de cada unidad (suma de todos

Elemento de Tiempo Predecesor(es)

A Empernar pata a tolva 40 Ninguno

1. Escoger al candidato que tenga el tiempo de elemento de