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AP OS T I L A

DE

VASOS DE PRESSÃO

(ASME SEÇÃO VIII DIV. 1/2/3):

M ÓD U LOS 1 / 2 / 3 / 4

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APOSTILA

DE

VASOS DE PRESSÃO

(ASME SEÇÃO VIII DIV. 1/2/3):

MÓDULO 1

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ÍNDICE:

I) INTRODUÇÃO:..................................................................................................... 3
II) DEFINIÇÕES:....................................................................................................... 6
III) DESCRIÇÃO: ...................................................................................................... 6
IV) PRESSÕES:......................................................................................................... 8
V) MATERIAIS:........................................................................................................ 9
V.1) INFLUÊNCIA DE ALTAS TEMPERATURAS........................................................ 13
V.2) INFLUÊNCIA DE BAIXAS TEMPERATURAS ...................................................... 15
V.3) CRITÉRIOS PARA ESPECIFICAÇÃO DOS MATERIAIS ........................................ 16
V.4) MATERIAIS MAIS UTILIZADOS ....................................................................... 18
VI) ANEXOS: ......................................................................................................... 19

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VASO DE PRESSÃO (ASME SEÇÃO VIII DIV. 1):

I) INTRODUÇÃO:

HISTÓRICO:

O código ASME vem sendo usado em nosso país desde 1955. Porém a língua inglesa era
impeditivo, da sua utilização. Os primeiros trabalhos referente à uma necessidade normativa
brasileira, datam de 1958. Em 1980 tivemos a autorização de traduzí-lo, mas somente as
seções I (CALDEIRA), II (MATERIAIS), V (END), VIII (VASOS DE PRESSÃO) e IX
(SOLDAGEM_QUALIFICAÇÃO). Os “code cases”, “interpretations” e “addendas”; não
foram traduzidos. Algumas empresas que fizeram parte da comissão: PETROBRAS,
PROMON, USIMINAS, DEDINI, NATRON, CONFORJA, etc.

A primeira publicação foi em 1983.

O código ASME Seção VIII é um conjunto de normas para a regência de um único


equipamento (Vaso de Pressão).
O ASME surgiu em 1914, teve sua primeira revisão em 1940 e a última em 2017.
O ASME é dividido em Seções: I até a XII. A que rege as regras para construção de Caldeiras
e Vasos de Pressão é a VIII, contendo três divisões: 1, 2 (alternativa) e 3 (alternativa para
altas pressões).

A Seção VIII Divisão 1, internamente, tem as divisões por parágrafos (UG, UCS, UW, ...).
A Seção II, para materiais; tendo a Parte “A” para os ferrosos e a “B” para os não-ferrosos.

Os “code cases” são casos que esclarecem a natureza das exigências existentes ou para
determinar algo ainda não coberto pelo código. Isso é realizado por um comitê que se reúne
uma vez por ano e formulam esses casos.

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As interpretações são respostas aos questionamentos técnicos do código.
O ASME sofre revisões (addendas). São emitidas páginas coloridas, as quais incluem
adições e/ou revisões, para seções individuais do código e são distribuídas duas vezes ao
ano. Além disso, há identificação visual ao lado da revisão, com a data (ano) da mesma.

O ASME organizou um Comitê em 1911, com a finalidade de estudar e formular Normas para
a construção de Caldeiras e Vasos de Pressão. A função do Comitê é de estabelecer regras
de segurança para governar o projeto, a fabricação e a inspeção de Caldeiras e Vasos de
Pressão; bem como a de interpretar essas regras quando surgirem dúvidas relativas ao seu
significado.

Dentro do escopo dessa Divisão, Vasos de pressão são recipientes para a contenção, tanto
de pressão interna quanto de pressão externa. Essa pressão pode ser obtida de uma fonte
externa, ou pela aplicação de calor fornecido por uma fonte direta ou indireta; ou por qualquer
combinação entre essas fontes.

O ASME Seção VIII Div. 1 é subdividido em três Subseções:

Subseção A: consiste na parte UG, abrangendo os requisitos gerais aplicáveis a todos os


Vasos de Pressão.
Subseção B: abrange os requisitos específicos que são aplicáveis aos vários métodos
utilizados na fabricação de Vasos de Pressão. Ela é constituída das partes,

• UW (Soldagem).
• UF (Forjamento).
• UB (Brasagem).

Subseção C: abrange os requisitos aplicáveis às várias classes de materiais utilizados na


fabricação de Vasos de Pressão. É constituída das partes,

• UCS (Aços Carbono e Aços de Baixa Liga).


• UNF (Metais não-ferrosos).
• UHA (Aços de Alta Liga).
• UCI (Ferro Fundido).
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• UCL (Materiais Cladeados e Revestidos).
• UCD (Ferro Fundido Dútil).
• UHT (Aços Ferríticos com propriedades melhoradas por Tratamento Térmico).
• ULW (Fabricação com paredes múltiplas).
• ULT (Materiais para Baixas Temperaturas).
• UHX (Trocador de Calor Casco-Tubo).
• UIG (Vasos de Pressão com Grafite Impregnado).

Os Apêndices Obrigatórios são destinados aos itens especificamente não abrangidos em


nenhuma parte dessa divisão.
Os Apêndices Não-Obrigatórios fornecem informações e sugerem boas práticas gerais.

O ASME Seção VIII Div. 2 é subdividido em nove Partes:

• PARTE 1 (Requisitos Gerais).


• PARTE 2 (Responsabilidades e Deveres).
• PARTE 3 (Materiais).
• PARTE 4 (Projeto por Regras).
• PARTE 5 (Projeto por Análises).
• PARTE 6 (Fabricação).
• PARTE 7 (Inspeção).
• PARTE 8 (Teste de Pressão).
• PARTE 9 (Proteção contra Sobrepressão).

O ASME Seção VIII Div. 3 é subdividido em oito Partes:

• PARTE KG (Requisitos Gerais).


• PARTE KM (Materiais).
• PARTE KD (Projetos).
• PARTE KF (Fabricação).
• PARTE KR (Dispositivos de Segurança).
• PARTE KE (Exames).
• PARTE KT (Testes).
• PARTE KS (Documentação).

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II) DEFINIÇÕES:

Vasos de Pressão são equipamentos de processo, estanques, de dimensões e formatos


normatizados; capazes de conter fluido sob pressão interna e/ou externa.

Exceto:

• Ocupação Humana.
• Sujeito a chama.
• Entre 0-15 psi.
• Maior que 3000 psi.

São classificados em:

• Equipamentos não sujeitos a chama, empregados em três casos gerais na indústria:


ARMAZENAMENTO DE GASES SOB PRESSÃO, PROCESSAMENTO DE GASES E
LÍQUIDOS, ACUMULAÇÃO INTERMEDIÁRIA DE GASES E LÍQUIDOS EM PROCESSOS
INDUSTRIAIS.

São exemplos de Vasos de Pressão não sujeito a chama: Vasos de armazenamento e de


acumulação intermediários, Torres de destilação fracionada, Torres de Absorção, Torres de
Extração, Reatores químicos, Evaporadores, Esferas de armazenamento de gases liquefeitos,
Vasos separadores de fases, Trocadores de Calor.

• Equipamentos sujeitos a chama: Caldeiras e Fornos.

III) DESCRIÇÃO:

Os Vasos de Pressão são formados pelo:

• CORPO (também chamado de Casco ou Costado), normalmente cilíndrico, toricônico,


esférico ou combinações dessas formas.

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• TAMPOS (também chamados de Calotas), utilizados para fechamento do corpo, podendo
ter formas elipsoidal, semi-esférica ou toro-esférica.

A escolha do tipo de tampo mais adequado para cada situação depende de uma série de
fatores como: pressão, dimensões, material de construção, espessura da chapa, estado físico
do produto armazenado e custo.

Algumas “regras práticas” podem ser seguidas tais como:

Tampos planos empregam-se para Vasos de Pressão de baixas pressões.


Tampos torisféricos utilizam-se para pressões até 400 kPa (4,0 kgf/cm2) e/ou diâmetros
menores que 2 m.
Tampos elípticos para pressões moderadas acima de 400 kPa (4,0 kgf/cm2) e /ou diâmetros
superiores a 2 m.
Tampos semi-esféricos são os que apresentam a forma ideal quanto à espessura necessária
para resistir a uma pressão elevada. Apresentam alto custo de fabricação quando comparado
com os outros tipos.

• POSIÇÃO: Horizontal, vertical ou inclinado.


• PRINCIPAIS DIMENSÕES:
DI: Diâmetro interno.
DE: Diâmetro externo.
CET: Comprimento entre tangentes.

DETERMINAÇÃO DO COMPRIMENTO E DO DIÂMETRO DE VASOS DE PRESSÃO.

A determinação do volume de um Vaso de Pressão, isto é a determinação do comprimento


entre tangentes (CET) e do diâmetro interno, é comandada pelos dados de processo e
necessidades operacionais. Exemplos:

• Reatores químicos  velocidades.


• Torre de Destilação  máxima vazão de vapor que não arraste líquido e número de
pratos (bandejas) e portanto a distância entre eles (ou altura de enchimento se for
coluna com recheio).
• Vasos  velocidade dos vapores e líquido.
• Esfera  capacidade de armazenamento.
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A relação recomendada entre CET/DI para um Vaso de Pressão, está situada entre os
valores: 1,5 < CET/DI <5. A escolha mais adequada dentro da faixa citada é influenciada por
outros fatores tais como: forma do vaso, espaço na planta, tempo de surto, tempo de
residência, velocidade de separação de fases, existência de partes internas (chicanas,
bandejas, recheio, etc.), custo, etc.

POSIÇÃO DOS VASOS DE PRESSÃO.

A escolha da posição do Vaso e Pressão (Vertical ou Horizontal) depende fundamentalmente


do tipo de função ao qual ele se presta, associada ao espaço na planta e ao custo.

IV) PRESSÕES:

DE OPERAÇÃO:
É a pressão no topo de um Vaso de Pressão em posição normal de operação,
correspondente a uma determinada temperatura de operação.

DE PROJETO (UG-21):
Pelo menos é a condição mais severa, esperada na condição normal de operação. é a
pressão que será utilizada no dimensionamento do vaso, devendo ser considerada como
atuando no topo do equipamento. o Código ASME Seção VIII Div. 1 UG-21, estabelece que a
pressão de projeto deverá ser determinada considerando-se a condição de pressão e
temperatura mais severas que possam ocorrer em serviço normal. também é considerada
como sendo a máxima diferença entre a pressão interna e externa ou entre duas câmaras.

PMTA (UG-98):
A pressão máxima de trabalho admissível é considerada de duas formas (nova / fria e quente
/ corroída); que acarreta no componente mais solicitado do equipamento, uma tensão igual à
tensão admissível do material, na temperatura considerada, corrigida pelo valor da eficiência
de exame radiográfico adotada no projeto do equipamento. a pressão máxima admissível de
trabalho é calculada para a temperatura de projeto com o vaso na condição corroída. para
determiná-la devemos considerar a pressão máxima que poderá atuar em cada componente
do vaso, não devendo ser levadas em conta no cálculo espessuras decorrentes da coluna de
líquido atuante no vaso nem as espessuras decorrentes das tolerâncias de fornecimento das
chapas e sua conformação.

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V) MATERIAIS:

A seleção dos materiais adequados a cada uma das partes de um Vaso de Pressão é um dos
problemas mais difíceis para a empresa Projetista do equipamento. Os fatores normalmente
considerados na escolha do material para a fabricação de um Vaso de Pressão são os citados a
seguir:

• Condições de serviço do equipamento, como por exemplo, pressão e temperatura de


operação;
• Nível e natureza das tensões atuantes;
• Natureza, concentração e impurezas, por exemplo, dos fluidos em contato com o Vaso;
• Custo do material e segurança;
• Facilidade de fabricação, montagem e manutenção;
• Tempo de vida previsto para o equipamento;
• Disponibilidade;
• Experiência prévia.

Para os cascos, tampos e todas as outras partes do vaso submetidas à pressão exige-se que
sejam especificados no projeto materiais qualificados. O material mais comumente utilizado na
construção dos vasos de pressão é o aço carbono. Suas propriedades são grandemente
influenciadas por sua composição química e pela temperatura. Contudo, outros materiais,
dependendo dos fatores citados anteriormente, principalmente a temperatura de serviço, podem
ser especificados.

EFEITOS DO TEOR DE CARBONO

O teor de carbono exerce significativa influência nas propriedades mecânicas dos aços.
As curvas do gráfico da Figura 01 mostram, de forma aproximada, as variações de dureza e
de tensões de tração máxima e de escoamento com o teor de carbono do aço.
Os gráficos da Figura 02 dão variações aproximadas do alongamento e resistência ao
impacto em função do teor de carbono. Portanto, teores maiores de carbono implicam maior
fragilidade e menor ductilidade.

Outro aspecto, importante em aplicações estruturais, é a capacidade de soldagem. Aços com


até 0,3% C são considerados de soldagem fácil. De 0,3 a 0,5%, média. E, acima de 0,5% C,
são de soldagem difícil.
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Fig 01

Pode-se notar que a dureza aumenta progressivamente com o teor de carbono e que as
tensões de tração também aumentam nos aços hipoeutetóides, mas tendem a estabilizar-se
nos hipereutetóides.

Na maioria dos materiais, a contrapartida para maior dureza é maior fragilidade ou menor
ductilidade. E essa regra é também válida para os aços.

Fig 02

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Diagrama Ferro_Carbono

Elemento alotrópico: possuem diferentes estruturas cristalinas. Mudam pela temperatura


(Temperatura de Transição).

α: ferrita.
γ: austenita.
Fe3C: cementita.
α + Fe3C: perlita (ferrita e cementita laminar). Processo de separação rápida.

a) Fe δ (CCC): até 1400 ºC.


b) Fe γ (CFC): até 900 ºC.
c) Fe α (CCC).

PTO. “E”: EUTÉTICO (PARA OS AÇOS). ≅ 0,77% C


PTO. “F”: ≅ 2,11% C
PTO. “G”: EUTÉTICO (PARA OS FoFo). ≅ 4,3% C

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Em 770 ºC, passa a ter propriedade magnéticas. Isso não se deve ao arranjo atômico, mas ao
direcionamento dos elétrons (spin).

EFEITOS DOS ELEMENTOS DE LIGA

Quando mencionado elementos de liga, deve ficar subentendido que são outros elementos
além do ferro e do carbono, uma vez que estes últimos são os constituintes básicos do aço.

Alumínio (Al): é usado em pequenas proporções, como desoxidante e agente de controle do


crescimento dos grãos.

Chumbo (Pb): não se liga ao aço mas, quando adicionado, distribui-se na estrutura em forma de
partículas microscópicas, o que resulta em maior facilidade de usinagem. Entretanto, devido ao
baixo ponto de fusão (cerca de 327 °C), aços com chumbo não devem ser usados em temperaturas
acima de 250 °C.

Cobalto (Co): aumenta a dureza do aço sob altas temperaturas.

Cobre (Cu): melhora a resistência à corrosão por agentes atmosféricos, se usado em teores de 0,2
a 0,5%.

Cromo (Cr): melhora a resistência à corrosão (aço com cerca de 12% Cr resiste à ação da água e
de vários ácidos), aumenta a resistência à tração (em média, 80 MPa para cada 1% de cromo),
melhora a facilidade de têmpera, aumenta a resistência à alta temperatura e ao desgaste.

Enxofre (S): é, na maioria dos casos, um elemento indesejável, oriundo do processo de produção.
Se combinado com o ferro na forma de sulfeto, deixa o aço quebradiço. Entretanto, se combinado
com o manganês no forma do respectivo sulfeto, favorece a usinagem com a formação de cavacos
que se quebram facilmente.

Fósforo (P): é considerado um elemento prejudicial, resultante do processo de produção. Torna o


aço frágil, efeito que se acentua com o aumento do teor de carbono. Assim, os teores máximos
permitidos devem ser controlados com rigor em aços para aplicações estruturais ou críticas.

Manganês (Mn): em média, para cada 1% de manganês, a resistência à tração aumenta 100 MPa.
Para aços temperáveis, aumenta a dureza após o processo de têmpera.

Molibdênio (Mo): melhora a resistência a altas temperaturas, a resistência ao desgaste e a dureza


após a têmpera. Para aços inoxidáveis, melhora a resistência à corrosão.
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Níquel (Ni): em média, para cada 1% de níquel, a resistência à tração aumenta 40 MPa, mas o limite
de elasticidade é mais favorecido. Melhora significativamente a capacidade de têmpera,
possibilitando redução da velocidade de resfriamento. O níquel altera a alotropia do ferro e teores
acima de 25% fazem reter a austenita em temperaturas usuais, fazendo um aço austenítico, que é
não magnético e bastante resistente à corrosão. Com 36% de Ni, o aço tem o menor coeficiente de
dilatação térmica e é usado em instrumentos de medição. Em conjunto com o cromo, o aço pode ser
austenítico com a combinação 18% Cr e 8% Ni.

Silício (Si): é um agente desoxidante na produção do aço. Aumenta a resistência à corrosão e a


resistência à tração, mas prejudica a soldagem. O silício aumenta significativamente a resistividade
elétrica do aço e, por isso, aços com silício são amplamente usados em núcleos magnéticos
(motores, transformadores, etc) devido às menores perdas com as correntes parasitas que se
formam.

Tungstênio (W): aumenta a resistência à tração em altas temperaturas. Forma carbonetos bastante
duros e é usado em aços para ferramentas (aços rápidos).

Vanádio (V): refina a estrutura do aço, impedindo o crescimento dos grãos. Forma carbonetos duros
e estáveis e é usado em aços para ferramentas para aumentar a capacidade de corte e dureza em
altas temperaturas.

V.1) INFLUÊNCIA DE ALTAS TEMPERATURAS

A partir de determinada temperatura, característica de cada metal ou liga metálica, o material


torna-se sujeito a um processo de deformação plástica ao longo do tempo, provocado por
uma tensão que pode mesmo ser inferior ao limite de escoamento do material, a este
fenômeno denominamos fluência.
Relacionando-se a progressão da deformação por influência com o tempo decorrido, obtém-
se o que denominamos a curva típica de fluência, mostrada abaixo.

Na 1ª fase, a taxa de deformação por fluência é decrescente;


na 2ª ocorre um balanço entre estes dois mecanismos;
na 3ª fase ocorre deformação localizada e uma aceleração nas taxas de deformação.

A 1ª fase é também chamada de primária ou transiente, a 2ª fase de secundária ou


estacionária e a 3ª fase de terciária.

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Acima da Faixa de Fluência, a tensão admissível é o menor valor entre:

- 100% da tensão média para taxa de deformação por fluência de 1% em 100000 h;


- 67% da tensão média para ruptura em 100000 h;
- 80% da tensão mínima (tensão de escoamento) para ruptura em 100000 h.

Abaixo da Faixa de Fluência, a tensão admissível é o menor valor entre: LR/4 ou LE/1,6

Portanto, quanto maior a temperatura ao qual o material seja exposto, menor será a sua
tensão admissível.
Independentemente dos limites de temperatura estabelecidos no ASME, indicamos na tabela
abaixo os limites de temperatura para partes pressurizadas e não pressurizadas dos Vasos de
Pressão, conforme N-253 (PETROBRAS). Os limites para partes pressurizadas foram
estabelecidos em função da resistência à fluência do material; os limites para as partes não
pressurizadas na temperatura de escamação do material.
FLUÊNCIA: é a deformação plástica que ocorre num material, sob tensão constante ou quase
constante. Quando houver uma descontinuidade, a excitação térmica provocará a aceleração
da mesma; de modo que ela será nociva.

Temperaturas Limites (º C)

Materiais Partes Partes não


Pressurizadas Pressurizadas

Aços-carbono qualidade estrutural 150 530

Aços-carbono não acalmados (materiais 400 530


qualificados)

Aços-carbono acalmados com Si 450 530

Aços-liga ½ Mo 500 530


Aços-liga 1 ¼ Cr - ½ Mo 530 550

Aços-liga 2 ¼ Cr - 1 Mo 530 570

Aços-liga 5 Cr - ½ Mo 480 600

Aços inoxidáveis 405, 410, 410S ( 3 ) 480 700

Aços inoxidáveis 304, 316 ( 1 ) ( 2 ) 600 800

Aços inoxidáveis 304L, 316L 400 800


Aços inoxidáveis 310 ( 2 ) 600 1100

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Notas:

(1) Para temperaturas de projeto superiores a 550 ºC, recomenda-se o uso de aços
inoxidáveis tipo "H".
(2) Chama-se atenção para a possibilidade de formação de "Fase Sigma", para temperaturas
acima de 600 ºC, resultando em severa fragilização do material. Essa mudança na estrutura
metalúrgica ocorre, principalmente, para os aços tipos 316 e 310.
(3) Esses materiais são suscetíveis de sofrer fragilização operando em torno de 475 ºC por
períodos longos.

Série H (hot): altas temperaturas, até 1200 ºC.


Série C (corrosion): resistência química, até 650 ºC.

Fase Sigma: transformação micro estrutural indesejável, durante a fabricação.

V.2) INFLUÊNCIA DE BAIXAS TEMPERATURAS

Numerosos metais que apresentam um comportamento dútil em temperatura ambiente podem


tornar-se quebradiços quando submetidos a temperaturas baixas, ficando sujeitos a rupturas
repentinas por fratura frágil. Ao contrário das fraturas dúteis, que são sempre precedidas por
uma deformação considerável, as fraturas frágeis caracterizam-se por apresentarem pouca ou
nenhuma deformação prévia, por isso as fraturas frágeis têm caráter catastrófico, com perda
total do equipamento quando ocorrem.

Três condições são necessárias para ocorrência de uma fratura frágil:

• Tensões de tração elevadas;


• Presença de entalhes;
• Temperaturas abaixo da temperatura de transição.

Estas três condições deverão existir simultaneamente para que a fratura se inicie; o risco será
praticamente inexistente se uma destas condições não for satisfeita.

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De que maneira atuam os códigos de projeto de modo a que seja evitada ou minimizada uma
fratura frágil nos Vasos de Pressão ? Os códigos atuam no nível de tensões especialmente no
que diz respeito às tensões residuais que possam existir no equipamento, recomendando,
quando necessário, um tratamento térmico para alívio de tensões. Atuam, também, no que diz
respeito à presença de entalhes com recomendações quanto a detalhes de fabricação e
inspeção criteriosa das soldas. E, no que diz respeito à temperatura de transição, estipulam
regras para a seleção de materiais através dos testes de impacto.
Temperatura de transição é a temperatura abaixo da qual existe a possibilidade de fratura frágil.
No código ASME, para avaliação do comportamento dos materiais em baixas temperaturas são
realizados os testes Charpy, de acordo com os procedimentos da ASTM A-370. Na Divisão 1 o
teste é exigido para equipamentos que estiverem sujeitos a temperaturas de operação abaixo de
-20 ºF (-29 ºC), e o material deverá ser testado numa temperatura no mínimo igual a temperatura
mínima de operação, isto para a Parte UCS - Aços Carbono ou de Baixa Liga. A UCS-66 define a
necessidade do Teste de Impacto.

V.3) CRITÉRIOS PARA ESPECIFICAÇÃO DOS MATERIAIS

A fim de facilitar a orientação da especificação dos materiais para os diversos componentes


de um vaso de pressão, utilizaremos uma divisão destes componentes em classes; conforme
N-253 (PETROBRAS).

Classe I - Partes da parede de pressão do vaso em contato com o fluído de processo (cascos,
tampos, pescoços de bocais, flanges, flanges cegos, etc.) e outras partes pressurizadas em contato
com o fluido de processo (espelho, p. ex.). Esta classe inclui também as partes internas soldadas
aos vasos e submetidas a esforços principais (anéis, chapas e outros elementos de suporte de
bandejas, grades, tampos internos, etc.). Esta classe inclui também os reforços (de qualquer tipo)
das aberturas na parede de pressão do vaso.
Classe II - Partes da parede de pressão do vaso não em contato com o fluído de processo, exceto
os reforços das aberturas, incluídos na Classe I, (reforços externos, reforços de vácuo, etc.).
Classe III - Partes internas soldadas ao vaso não submetidas a esforços principais (chicanas,
defletores, quebra-vórtice, vertedores, etc.). Partes externas soldadas ao vaso, submetidas a
esforços em operação, como por exemplo, suporte de qualquer tipo (saias, colunas, berços, etc.)
elementos de sustentação de escadas, plataformas, tubulações externas, etc. Para os suportes, esta
classe inclui somente as partes dos suportes diretamente soldados ao vaso ou muito próximas do
mesmo.

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Classe IV - Partes internas desmontáveis (não soldadas ao vaso), como por exemplo, bandejas,
borbulhadores, grades, vigas de sustentação, distribuidores, feixes tubulares, etc.).
Classe V - Partes de suportes de qualquer tipo não incluídos na Classe III. Para todas as partes
desta Classe a temperatura de projeto é sempre a temperatura ambiente.
Classe VI - Partes externas, soldadas ao vaso, mas submetidas a esforços apenas em montagem,
manutenção, desmontagem, etc., como por exemplo, olhais de suspensão, turcos, etc. Para todas
as partes desta Classe a temperatura do projeto é sempre a temperatura ambiente. Critérios para
Especificação dos Materiais dos Componentes de Vasos.

CLASSES MATERIAL BÁSICO DO VASO.


Aço-Carbono. Aço-Carbono para Aços-Liga, Aços
Baixas Temperaturas. Inoxidáveis e Metais
Não-Ferrosos.
I Mesmo material do Mesmo material do Mesmo material do
casco. casco. casco.
II Mesmo material do Mesmo material do Material com o
casco. casco. mesmo "P-Number"
do material do casco.
III Aço-carbono de Aço-carbono de Material com o
qualidade estrutural. qualidade estrutural. mesmo "P-Number"
do material do casco.
(ver nota)
IV Materiais Materiais Materiais
especificados em especificados em especificados em
cada caso. cada caso. cada caso.
V Aço-carbono de Aço-carbono de Aço-carbono de
qualidade estrutural. qualidade estrutural. qualidade estrutural.
VI Aço-carbono de Aço-carbono de Material com o
qualidade estrutural. qualidade estrutural. mesmo "P-Number"
do material do casco.

Nota:

Deve ser empregado o mesmo material do casco, quando for exigido por motivo de resistência à
corrosão.

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V.4) MATERIAIS MAIS UTILIZADOS

Os tipos de aço-carbono mais utilizados, na faixa de temperatura recomendável, que é de -45


ºC a 450 ºC, são:

ASME SA-285 Gr C; ASME SA-515 Gr 60 e Gr 70; ASME SA-516 Gr 60 e 70.

Numa abordagem bem ampla poderíam os classificar o ASME SA-285 Gr C como adequado
para partes não pressurizadas ou para serviços não tóxicos, em pressões e temperaturas não
muito elevadas; os ASME SA-515 Gr 60 e Gr 70, acalmados, para temperaturas mais
elevadas; e o ASME SA-516 Gr 60 e 70, acalmados, para serviços em baixas temperaturas.

Um aço carbono, de qualidade estrutural, também bastante utilizado é o ASME SA-283 Gr C.


O código permite a utilização desse material, mesmo para partes pressurizadas, com as
seguintes recomendações:

• Não se destinar a fabricação de caldeiras;


• A temperatura de projeto estiver entre -20 ºC e 343 ºC.;
• A espessura utilizada for inferior a 5/8 in.;

Numa faixa de temperatura mais elevada e para serviços com hidrogênio, são muito utilizados os
aços de liga Mo e Cr -Mo, sendo os mais comuns os seguintes:

ASME SA-204 Gr A/B/C (1/2 Mo); ASME SA-387 Gr 11 (1 ¼ Cr- ½ Mo); ASME SA-387 Gr 22
(2 ¼ Cr - 1 Mo).

Numa faixa de temperatura mais elevada, seriam indicados os aços inoxidáveis, sendo que os
austeníticos em temperaturas mais altas.

ASME SA-240 TP 304; ASME SA-240 TP 304 L; ASME SA-240 TP 316; ASME SA-240 TP
316 L; ASME SA-240 TP 321; ASME SA-240 TP 405; ASME SA-240 TP 410;

Em baixas temperaturas são utilizados:


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• Aços liga ao Níquel: ASME SA-203 Gr A/Gr B (2 ¼ Ni); ASME SA-203 Gr D/Gr E (3 ½ Ni);
ASME SA-353 (9 Ni);
• Aços Inoxidáveis Austeníticos;

• Metais não ferrosos:

o Ligas de Alumínio/Magnésio - ASME SB-209 (5083).


o Ligas de Alumínio/Silício - ASME SB-209 (6061).

VI) ANEXOS:

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TIPOS DE CALOTAS:

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FABRICAÇÃO DE UMA CALOTA:

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APOSTILA

DE

VASOS DE PRESSÃO

(ASME SEÇÃO VIII DIV. 1/2/3):

MÓDULO 2

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ÍNDICE:

I) INTRODUÇÃO:..................................................................................................... 3
II) MDMT (MINIMUM DESIGN METAL TEMPERATURE): ......................................... 3
III) PWHT (POST WELDING HEAT TREATMENT): ................................................... 10
IV) CÁLCULO DAS CASCAS CILÍNDRICAS:............................................................... 11
V) CÁLCULO DOS TAMPOS: .................................................................................. 13
VI) ABERTURAS EM CASCAS RECEPTORAS:........................................................... 17
VII) CARGAS NOS BOCAIS (WRC 107): .................................................................. 20
VIII) CARGAS NA BASE: ......................................................................................... 21
IX) OLHAL DE TOMBAMENTO:.............................................................................. 30
X) PRESSÃO EXTERNA:.......................................................................................... 33
XI) SOLDAGEM: .................................................................................................... 37
XII) FLANGE DE CHAPA: ........................................................................................ 39
XIII) VORTEX SHEDDING: ...................................................................................... 41

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VASO DE PRESSÃO (ASME SEÇÃO VIII DIV. 1):

I) INTRODUÇÃO:

Nesse Módulo iremos estudar algumas definições e entendimentos importantes para


utilização nas análises de Vasos de Pressão.

Teremos que utilizar o conhecimento adquirido no Módulo 1 para que as regras aplicáveis aos
Vasos de Pressão sejam usadas em conjunto com os requisitos gerais da Subseção A
(REQUISITOS GERAIS) e com os requisitos específicos da Subseção B (REQUISITOS
PERTINENTES AOS MÉTODOS DE FABRICAÇÃO DOS VASOS DE PRESSÃO),
pertinentes ao método de fabricação utilizado.

II) MDMT (MINIMUM DESIGN METAL TEMPERATURE):

Os códigos de projeto adotam critérios, baseados na mecânica da fratura, que indicam a


escolha adequada do material, na determinação da temperatura mínima de projeto – MDMT
(MINIMUM DESIGN METAL TEMPERATURE) e a realização de Teste de Impacto
(CHARPY), prevenindo dessa forma a ocorrência de Fratura Frágil.
É adotado um critério fácil, pelo ASME Seção VIII Div. 1 UCS-66, na escolha do material, para
evitar a falha do mesmo por Fratura Frágil, em equipamentos construídos em Aço Carbono e
Aços de Baixa Liga.
Todos os materiais de Aço Carbono e Aços de Baixa Liga, que estejam sujeitos às tensões
devidas à pressão aplicada, devem estar de acordo com uma das especificações dadas na
Seção II, do ASME, e devem estar limitados aos que estão listados na Tabela UCS-23, exceto
conforme prescrito de outra forma em UG-10 e UG-11.

Os Aços Carbono e Aços de Baixa Liga que apresentem um teor de Carbono superior a 0,35
%, na análise de corrida, não devem ser utilizados em construções soldadas ou ser
trabalhados por corte a oxigênio; exceto onde permitidos, em outras Partes do ASME Seção
VIII Div. 1.

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Os componentes de pequenas dimensões usados em construções soldadas, de acordo com
as prescrições de UG-11 (a) (2), devem ser de qualidade apropriada para soldagem.

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FIGURA UCS-66

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III) PWHT (POST WELDING HEAT TREATMENT):

Existe um parágrafo no ASME Seção VIII Div. 1 que trata das Conformações de Seções de
Cascos e Tampos (UCS-79), analisando suas deformações (alongamento das fibras).

As prescrições seguintes devem ser aplicadas em adição às regras gerais para conformação,
dadas na UG-79.

As chapas de Aço Carbono e Aços de Baixa Liga, não devem ser conformadas a frio, por
meio de golpes.

As chapas de Aço Carbono e Aços de Baixa Liga podem ser conformadas por meio de
golpes, a uma temperatura apropriada de forjamento, desde que os golpes não provoquem
deformações inaceitáveis e que as chapas sejam submetidas subsequentemente a um
Tratamento Térmico após operações de Soldagem (PWHT – Post Welding Heat Treatment).

As seções dos cascos de Vasos de Pressão, os Tampos e outros componentes sujeitos à


pressão, de todos os tipos de de Aço Carbono e Aços de Baixa Liga, fabricados por
conformação a frio, devem ser subsequentemente submetidos a um Tratamento Térmico (ver
UCS-56) sempre que, em decorrência dessa conformação, ocorrer um alongamento da Fibra
Externa; maior que 5%, em relação ao material no estado de como soldado, em combinação
com qualquer uma das seguintes condições:

a) Quando o Vaso de Pressão for previsto para conter substâncias letais, tanto líquidas como
gasosas (ver UW-2).
b) Quando o material requerer Testes de Impacto.
c) Quando a espessura do componente, antes da conformação a frio, for superior a 16 mm.
d) Quando a redução de espessura por conformação a frio for superior a 10%, em relação à
espessura do material na condição de como laminado.
e) Quando a temperatura do material, durante a conformação, estiver compreendida na faixa de
120 ºC a 480 ºC.

Par os materiais P-Nº 1, Grupos Nº 1 e 2, o alongamento da Fibra Externa pode atingir


valores de até 40%, quando não ocorrer alguma das condições listadas em (1) a (5), descritas
acima.

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IV) CÁLCULO DAS CASCAS CILÍNDRICAS:

O ASME Seção VIII Div. 1 UG-27 mostra-nos como calcular a espessura mínima dos anéis
Cilíndricos do Costado, para Vasos de Pressão, sob a Pressão Interna.

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Radiagrafia total  E= 1,0 (100%)
Radiografia parcial  E= 0,85 (85%)
Sem radiografia  E= 0,70 (70%)

C = sobrespessura de corrosão.

IMPORTANTE: A espessura que deve ser utilizada para a construção do casco do Vaso, é a
espessura comercial imediatamente superior à calculada.

V) CÁLCULO DOS TAMPOS:

O ASME Seção VIII Div. 1 UG-32 mostra-nos como calcular a espessura mínima, após
conformação de Tampos Elípticos, Torisféricos, Hemisféricos, Cônicos e Toricônicos; sujeitos à
pressão no lado côncavo.

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Radiagrafia total  E= 1,0 (100%)
Radiografia parcial  E= 0,85 (85%)
Sem radiografia  E= 0,70 (70%)

C = sobrespessura de corrosão.

IMPORTANTE: A espessura que deve ser utilizada para a construção do tampo do Vaso, é a
espessura comercial imediatamente superior à calculada; devendo ser considerada a perda
da espessura por conformação (informada pelo fabricante.).

NOTA: O Apêndice 1 é um texto suplementar, opcional, que pode ser usado para o cálculo
dos Tampos. A diferença está na correção dos valores, usando-se fatores de forma (K e M),
respectivamente, para Tampos Elipsoidal e Torisférico.

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VI) ABERTURAS EM CASCAS RECEPTORAS:

O ASME Seção VIII Div. 1 UG-36 e UG-37 mostra-nos como calcular a reposição de área, para
aberturas em Cascas.

As regras usadas na UG-37 são aplicáveis a todas as aberturas não enquadradas entre as
seguintes:

a) Aberturas pequenas, abrangidas pela UG-36 (c) (3).


b) Aberturas em Tampos Planos, abrangidas pela UG-39.
c) Aberturas projetadas como seções de redução, abrangidas pela UG-36 (e).
d) Aberturas de grandes dimensões em Tampos, abrangidas pela UG-36 (b) (2).
e) Furos, para tubos, com ligamento entre os mesmos, de acordo com as regras dadas em UG-
53.

Ao ser feito o furo na Casca receptora (Costado ou Tampo), há retirada de massa; a qual deverá
ser reposta. A análise é meramente geométrica na área da seção transversal.

A inserção do reforço é a última ação que queremos.

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VII) CARGAS NOS BOCAIS (WRC 107 / 297):

Existirão transmissibilidade de esforços nos Bocais. Esse esforços são provenientes de


carregamentos mecânicos (reações da tubulação e/ou outros esforços externos) e térmicos.
Essa cargas são transmitidas à região de fixação do Bocal, onde são descarregadas na
Casca receptora (Costado ou Tampo).

Analisaremos a ação dos esforços atuantes:

a) Três Forças: (Fx, Fy, Fz)


b) Três Momentos: (Mx, My, Mz)

Forças: Axial e Cortantes.

a) No eixo Axial (x): P


b) No eixo Longitudinal (y): Vl
c) No eixo Circunferencial (z): Vc

Momentos: Fletores e Torçor.

a) No eixo Axial (x): Ml


b) No eixo Longitudinal (y): Mt
c) No eixo Circunferencial (z): Mc

Analisaremos os esforços atuantes e compará-lo-emos aos esforços admissíveis.

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VIII) CARGAS NA BASE:

A seleção do tipo de suporte para os Vasos verticais, deve obedecer aos critérios de
Engenharia e das Normas vigentes.
Os Vasos de Pressão, verticais, podem ser suportados por Sapatas, Pernas ou Saia
(Cilíndrica ou Cônica).
Esses elementos têm o comportamento de Colunas. Portanto haverá carregamento
submentendo-os à Flambagem, provocando tensão longitudinal de compressão. Devido ao
carregamento lateral, também será provocada Flexão.
A ação do vento pode causar vibrações, havendo a possibilidade de ocorrer falha por ruptura
ou fadiga.
A seleção pelo tipo (Pernas ou Saia) de suporte, geralmente é feita pela relação entre a altura
e o diâmetro, de forma que obteremos a esbeltez dessa Coluna (Vaso de Pressão); exceto
que outras exigências sejam aplicáveis.

Os elementos de sustentação podem ser:


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a) PERNAS: perfis laminados, perfis soldados, tubos com ou sem costura. Vaso Vertical.
b) SAIA: tubos com ou sem costura; ou chapas calandradas. Vaso Vertical.
c) SELAS: chapas. Vaso Horizontal.

O Vaso de Pressão suportado por seus elementos (Sapatas, Pernas, Selas ou Saia) são fixados
à uma base de concreto ou estrutura metálica.
Em sua análise, consideraremos que os elementos de fixação (Chumbadores), estarão
submetidos à esforços, a saber: COMPRESSÃO, CISALHAMENTO E FLEXÃO.

Para efeito de cálculo deveremos adotar algumas propriedades mecânicas:

• Módulo de Elasticidade.
• Tensão Admissível.
• Coeficiente de Poisson.
• Coeficiente de Dilatação Térmica.
• Peso Específico.

Para a base de concreto algumas propriedades deverão ser sabidas:

• Tensão de compressão admissível.


• Resistência característica do concreto (fck), aos 28 dias.

COMBINAÇÕES DE AÇÕES:

Um carregamento é definido pela combinação das ações de têm probabilidade não


desprezáveis de atuarem simultaneamente sobre o elemento, durante um período pré-
estabelecido.

A combinação das ações deve ser feita de forma que possam ser determinados os efeitos
mais desfavoráveis para o elemento. A verificação dos estados limites últimos e dos estados
limites de serviço deve ser realizada em função de combinações últimas e combinações de
serviço, respectivamente.

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Uma combinação última de ações pode ser classificada em: NORMAL, DE CONSTRUÇÃO e
EXCEPCIONAL.

Uma combinação normal decorre do uso previsto. Devem ser consideradas tantas quantas
combinações de ações forem necessárias para a verificação das condições de segurança, em
relação a todos os estados limites últimos aplicáveis.

Em cada combinação devem estar incluídas as ações permanentes e a ação variável


principal, com seus valores característicos e as demais ações variáveis, consideradas como
secundárias, com seus valores reduzidos de combinação.

As combinações de construção (especiais) decorrem da atuação de ações variáveis de


natureza ou intensidade especial, cujos efeitos superam em intensidade os efeitos produzidos
pelas ações consideradas nas combinações normais. Os carregamentos especiais são
transitórios, com duração muito pequena em relação ao período de vida útil da estrutura.

As combinações excepcionais decorrem da atuação de ações excepcionais que podem


provocar efeitos catastróficos. As ações excepcionais somente devem ser consideradas no
projeto de determinados tipos de construção, nas quais essas ações não possam ser
desprezadas e que, além disso, na concepção estrutural não possam ser tomadas medidas
que anulem ou atenuem a gravidade das consequencias dos efeitos das mesmas. O
carregamento excepcional é transitório, com duração extremamente curta.

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As áreas acima deverão ser usadas nas equações do cálculo da NBR 8800.
A área Ap é a área bruta e a área Ar é a área efetiva à tração.
No cálculo do COMPRESS usaremos a área efetiva à tração.

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IX) OLHAL DE TOMBAMENTO:

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X) PRESSÃO EXTERNA:

O ASME Seção VIII Div. 1 tem sua análise da pressão externa, atuando em Vasos de
Pressão, na UG-28; com seu limite máximo de 15 psi.

As regras para o projeto de cascos e tubos sob Pressão Externa, dadas nesta Divisão, são
limitadas a cascos cilíndricos (com ou sem anéis de reforço), tubos e cascos esféricos.
Os gráficos usados para a determinação das espessuras mínimas requeridas desses
componentes são usados na Subparte 3 da Seção II, Part D.

Para o cálculo de um equipamento submetido à Pressão Externa, temos que primeiramente


arbitrar a espessura e verificarmos a relação (D0 / t). Se essa relação for maior ou igual que
10, usaremos as etapas (passos: 2 até 7) subsequentes, item (1). Caso a relação seja menor
que 10 usaremos as etapas do item (2).
No oitavo passo, compararemos o valor da pressão Pa com P. Se Pa for menor que P, deverá
ser escolhido um valor maior para t e repetir o procedimento de cálculo até que seja obtido um
valor de Pa igual ou superior a P.
Quando necessário, os Vasos de Pressão deverão ter reforços para vácuo ou outros meios
adicionais de suporte, a fim de serem evitadas sobretensões ou distorções significativas sob a
ação de cargas externas listadas em UG-22, outras que a pressão e temperatura.
Na UG-29, temos o cálculo dos reforços.

VÁCUO OCORRIDO POR STEAM OUT.

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XI) SOLDAGEM:

A soldagem que iremos abordar é referente à AWS A2.4. Os símbolos de soldagem


constituem um importante meio técnico em Engenharia, para transmitir a informação de união
de materiais e de Ensaios não Destrutivos. Tais informações podem ser: geometria do
chanfro, comprimento do cordão, se a execução é no campo, etc.
A figura abaixo mostra os locais mormatizados para vários elementos em uma única
simbologia.

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A soldagem é composta por alguns documentos, a saber:

• EPS (Especificação de Procedimento de Soldagem).

Esse documento determina os limites para o conjunto de variáveis e condições de um


procedimento de soldagem, que devem ser seguidos na sua execução.

• RQPS (Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem).

Documento que aprova a qualificação do procedimento de soldagem, registrando os dados de


execução da solda da peça de teste, além dos resultados dos ensaios requeridos.

• IEIS (Instrução de Execução e Inspeção da Soldagem).

Esse documento técnico é elaborado para cada um dos equipamentos. Deve conter, para cada
junta a ser soldada, os parâmetros principais dos procedimentos de soldagem qualificados e a
indicação dos exames e ensaios exigidos.
Por suas características, é um instrumento de uso diário do Inspetor, para o controle da
execução e inspeção da soldagem.
Este documento é elaborado a partir dos desenhos de fabricação e montagem, dos
equipamentos, procedimentos de soldagemqualificados e requisitos das Normas técnicas
aplicáveis.

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XII) FLANGE DE CHAPA:

Os Flanges são acessórios empregados nas ligações de tubulações industriais, facilmente


desmontáveis. As ligações flangeadas são compostas de dois flanges, um jogo de estodos e
porcas, e juntas de vedação.
Também utilizamos os Flanges para receber as tubulações que chegam aos Vasos de
Pressão.
Pelo processo de fabricação, os Flanges podem ser: Forjados, Fundidos ou Chapas
(Laminados).
O projeto dos Flanges de Chapa são definidos pelo ASME Seção VIII Div. 1, no Apêndice 2.

Os Flanges são especificados da seguinte forma:

o Tipos (WN, SO, LWN, CEGO, etc).


o Classe de Pressão (150, 300, 400, 600, 900, 1500, 2500 psi).
o Tamanho (Diâmetro, Bitola).
o Tipo de Faces.
o Acabamento das Faces.
o Material.

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XIII) VORTEX SHEDDING:

O Vortex Shedding é um efeito causado pela ação do vento em equipamentos. Sua


nocividade é encontrada nos equipamentos em função: da altura, diâmetro e frequencia
natural.
A Norma que trata desse efeito é a NBR 6123 e BPE-500-P4-19i.

O redemoinho provocado pela passagem do vento pela seção da coluna, causa


deslocamentos ortogonais à essa ação.
A análise se detém em verificar se o período, que é o inverso dessa frequencia natural, causa
uma velocidade crítica maior que 25 m/s.

Caso essa velocidade crítica (Vcr1) seja igual ou menor que a máxima velocidade média (Vt)
para um determinado tempo e em uma determinada elevação; então consideraremos a
possibilidade da ocorrência do efeito. Nesse caso utilizaremos um dispositivo: HELICAL
STRAKES.

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APOSTILA

DE

VASOS DE PRESSÃO

(ASME SEÇÃO VIII DIV. 1/2/3):

MÓDULO 3

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ÍNDICE:

I) ELEMENTOS DE IÇAMENTO:................................................................................ 3
II) CARGA DE VENTO: ........................................................................................... 13
III) CLADEAMENTO:.............................................................................................. 17
IV) SERVIÇO COM H2:........................................................................................... 19
V) SERVIÇO COM H2S:.......................................................................................... 21
VI) ESTUDOS DE CASOS: ....................................................................................... 23
INTRODUÇÃO AOS ESTUDOS DE CASO:................................................................ 23
ESTUDOS DE CASOS: ............................................................................................ 25
RESPOSTAS DOS ESTUDOS DE CASO: ................................................................... 28

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VASO DE PRESSÃO (ASME SEÇÃO VIII DIV. 1):

I) ELEMENTOS DE IÇAMENTO:

Os elementos Olhais, para Içamento tem a função de suspender o equipamento. Quando


movimentados em fabricação ou no momento de colocação na base, no campo, para
funcionamento (posto em marcha).
Seu custo se comparado com o valor total do Vaso ou com a contratação para movimentação
e içamento, é minúscula. Porém sua importância e responsabilidade é total.
Existem vários modelos em função da carga e da posição (Vertical ou Horizontal) do
equipamento.
Os Modelos Matemáticos são conhecidos e usados pela Engenharia a partir de algumas
Literaturas:

• Pressure Vessel Design Manual (Dennis Moss).


• A PETROBRAS mostra esse elemento na N-2054.
• No ASME Seção VIII Div. 1, descreve algo sobre esses elementos, na UG-22 e UG-82.

Esses elementos podem ter as mais variadas formas e alguns nomes especiais; como o Munhão
(Trunnion), que também é elemento de içamento.

Existem algumas instruções de quando ter Olhais de Içamento. Eis algumas:

• Vasos acima de 25000 kg.


• Vasos com a relação L (altura) / D (diâmetro), maior que 5.
• Vasos verticais, com diâmetros maiores que 2438 mm (8 ft) ou com altura maior que
15240 mm (50 ft).
• Vasos localizados em etruturas elevadas.
• Vasos com requisitos especiais de transporte.

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No momento de içamento, o Vaso Vertical, quando está totalmente na horizontal (0º); na
iminência de sua suspenção; começa a transferência de carga, do Olhal de Tombamento (Tail
Lug) para o Olhal de Içamento (Lifting Lug). Quando o Vaso está totalmente na vertical (90º),
somente haverá carga no Olhal de Içamento. Podendo assim ser removido o ponto do Olhal de
Tombamento.

O limite de tensão (tensão admissível) para as partes pressurizadas na condição de projeto em


içamento, é de 1,2 Sa; onde a tensão é baseada na espessura sem a ação da corrosão, na
temperatura do metal.

Nas seguintes condições:


• Peso próprio.
• Carga de Vento.
• Abalo Sísmico.

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II) CARGA DE VENTO:

A análise da Carga de Vento em Equipamentos (Vasos de Pressão) será estabelecida


segundo a intrução BPE-500-P4-19i Rev E, para a PETROBRAS ou pela NBR 6123,
nacionalmente.
Esta norma estabelece as regras para calcular o carregamento de vento em Equipamentos
(Ex.: Vasos de Pressão) e em Edificações; bem como os efeitos do comportamento estático e
dinâmico; em acordo com as regularizações Brasileiras e práticas recomendadas da
PETROBRAS. Somente o maior valor, entre a condição estática e a condição dinâmica,
deverá ser considerado.

Condições especiais em Túnel de Vento podem ser usados em substituições aos coeficientes
da Norma.

O primeiro elemento que necessitamos é a Velocidade Básica do vento (v0), que deverá ser
fornecida pelo “dono do projeto” (Cliente) ou deverá ser descoberta pela Isopleta da Norma.

A Velocidade Básica (v0) é a velocidade de uma rajada de 3 s, excedida em média uma vez
em 50 anos, a 10 m acima do terreno, em campo aberto e plano. Esse vento pode soprar em
qualquer direção horizontal.

Depois calcularemos a Velocidade Característica do vento (vk), através da correção da


Velocidade Básica, com os Fatores:

• S1_Fator Topográfico: leva em consideração a variação do relevo do terreno.


• S2_Fator da Rugosidade: considera o efeito combinado da rugosidade do terreno, da
variação da velocidade do vento com a altura acima do terreno e das dimensões da
edificação.
• S3_Fator Estatístico: é baseado em conceitos probabilísticos e considera o grau de
segurança.

Agora calcularemos a Pressão Dinâmica, usando a Velocidade Característica.

Para os casos previstos nesta Norma, a pressão interna é considerada uniformemente distribuída
no interior da edificação.
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• Essa é a condição estática de carga:

Velocidade característica do Vento.

Pressão do Vento.

Carga de Vento Estática.

• Essa é a condição dinâmica de carga:

Os cálculos de carga dinâmica, devido a rajadas de vento, tem de ser realizada quando o período
fundamental da vibração do equipamento é maior do que um segundo. Independentemente do
período fundamental do equipamento, consideramos este cálculo indispensável.

Velocidade característica do Vento.

Resposta Dinâmica (na direção do vento):

Força Dinâmica (devido à vibração, pela rajada de vento).

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III) CLADEAMENTO:

Equipamentos que têm a condição operacional com fluidos em serviço severo de ataque
químico, devem ser projetados com materiais resistivos a essa condição. Porém o custo é um
dos fatores para o desenvolvimento da técnica do Cladeamento.

O Cladeamento é um método de união entre metais, podendo ser por meio de Explosão ou
Laminação.

O material cladeado, independente do revestimento, terá como elemento resistente,


mecanicamente, o metal de base. O revestimento terá somente a função de proteção ao
ataque do fluido. O fluido poderá ser classificado de: simplesmente contaminante até
corrosivo.

O processo de cladeamento por explosão, é um processo de solda industrial baseado em


técnicas bastante confiáveis.
O processo utiliza uma detonação controlada como energia para produzir uma solda
metalúrgica entre componentes metálicos.

Soldagem a explosão é um processo de soldagem em estado sólido, que produz uma solda
pelo impacto em alta velocidade das peças em trabalho, como resultado de uma detonação
controlada. A explosão acelera o metal a uma velocidade que produz uma adesão metálica
entre eles após a colisão.

Não é possível soldar alumínio diretamente ao aço convencional utilizando solda de


processos de fusão, mas sim por intermédio de solda utilizando lâminas de Triclad através do
processo por explosão revestindo, alumínio de alta resistência ao aço.
Triclad pode consistir de um sanduíche de três metais a saber aço St 52-3N como material
base, alumínio (Liga 1050A) como camada intermediária e da liga de alumínio resistente à
corrosão (Liga 5083) como revestimento superior.

As chapas cladeadas prontas serão acompanhadas por mapa de Ultra-Som emitido por
técnico certificado pelo ABENDE/INMETRO de acordo com ISO 9712, Metodo/Nível/Subnível
U2-N2-AE1 aprovado pela PETROBRAS.

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O aquecimento intenso e a forte prensagem provocados pela explosão conduz à adesão do
revestimento ao substrato. Os revestimentos obtidos por estes métodos são espessos em
relação àqueles obtidos por outras técnicas ( usualmente de 2 a 4 mm). Teste para avaliar a
possibilidade de descolamento entre o clad e o metal de base - Disbondig Test.

METAIS CLADEADOS POR EXPLOSÃO:

PERFIL COLAMINADO:

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IV) SERVIÇO COM H2:

Na Indústria existem equipamentos que têm a condição operacional com fluidos em serviço
severo. O Hidrogênio (H2) é um desses elementos que é considerado nocivo ao material.
Porém para definirmos um equipamento que está em serviço com Hidrogênio devemos saber
o valor da “pressão parcial”.

Quando dois ou mais gases que não reagem quimicamente são colocados num mesmo
reservatório, a pressão exercida por cada gás na mistura é a mesma que ele teria se
estivesse sozinho no reservatório. A pressão exercida por cada gás em uma mistura é
chamada de pressão parcial e, como foi observado por John Dalton, a pressão total é igual à
soma das pressões parciais de cada gás, na mistura.

Entendendo a responsabilidade dos Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubo,


em serviço com Hidrogênio, a PETROBRAS criou a instrução técnica N-1704. Esse
documento fixa os requisitos adicionais para o projeto, fabricação e montagem de Vaso de
Pressão em serviço com hidrogênio. Considera-se como “serviço com hidrogênio” qualquer
serviço no qual a pressão parcial do hidrogênio é igual ou superior a 0,45 MPa (4,59 kgf/cm2),
independente do valor da temperatura.

Para pressão parcial de hidrogênio superior a 90 MPa (917 kgf/cm2), deve-se utilizar
revestimento ou parede maciça de aço inoxidável austenítico.
Quando for empregada chapa cladeada, o metal base deve também ser selecionado para
serviço com hidrogênio.

As Curvas de Nelson são usadas para especificar os materiais, indicando os limites


superiores de temperatura versus pressão parcial de hidrogênio para cada tipo de aço.

O teste de step cooling consiste em um ensaio acelerado, onde o material é submetido a um


tratamento térmico com a finalidade de avaliar a tendência de ocorrência de fragilização ao
revenido. Onde são levantadas as curvas de transição dúctil-frágil do material antes e depois
do teste e verifica-se a alteração na temperatura de transição para uma mesma energia
absorvida.
O teste de step cooling deve ser realizado em equipamentos que durante sua operação
possam exceder 350 ºC. No entanto, o teste tem caráter reprobatório para o aço 2.1/4 Cr-1
Mo e apenas informativo para o aço 1.1/4 Cr-1/2 Mo, uma vez que o primeiro apresenta maior
tendência a fragilização ao revenido.
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Existe o critério de aceitação para aprovar o material quanto à fragilidade devido ao
tratamento de step cooling, conforme um modelo matemático.

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V) SERVIÇO COM H2S:

Na Indústria existem equipamentos que têm a condição operacional com fluidos em serviço
severo. O Gás Sulfídrico (H2S) é um desses elementos que é considerado nocivo ao material
e ao homem.

Tem as seguintes características:

• Muito tóxico.
• Incolor.
• Mais pesado que o ar.

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• Tem odor de ovo podre a baixas concentrações, mas inibe o sentido do olfato em
concentrações elevadas.
• Forma misturas explosivas com o ar.
• Ataca o aço e selos de elastômeros, rapidamente.

Este gás tóxico paralisa o sistema nervoso que controla a respiração, incapacitando os pulmões
de funcionar, provocando a asfixia.

Alguns cuidados deverão ser tomados com o Projeto de Vasos de Pressão

Para se analisar o enquadramento de vasos de pressão na categoria de serviço com H2S,


devem ser considerados, dentre outros, os seguintes fatores:

a) meio corrosivo:
- teor de H2S;
- presença de umidade (ponto de orvalho);
- teor de cianetos (são compostos químicos que contém o grupo ciano -C≡N, com uma
ligação tríplice entre o átomo de Carbono e o de Nitrogênio);
- teor de Arsênio (As);
- pH;
- pressão total;

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b) tensões atuantes - devido ao carregamento e tensões residuais;
c) temperatura;
d) microestrutura;
e) eficiência do sistema de lavagem dos gases e do sistema de injeção de inibidores;
f) histórico do tipo de equipamento.

Na caracterização do serviço com H2S, para vasos de pressão em instalações de produção


de petróleo, devem ser considerados os critérios estabelecidos pela norma NACE (National
Association of Corrosion Engineers) MR 0175. Essa Norma é adotada em todo o mundo e
estabelece os padrões para a seleção e a qualificação de materiais metálicos de
equipamentos utilizados em ambientes onde a presença do H2S pode corromper a integridade
de tais equipamentos, colocando em risco a saúde pública e o meio ambiente.

Os equipamentos devem ser classificados conforme o Grau de Severidade, em função dos


fatores (a até f) descritos acima.

A PETROBRAS criou a instrução técnica N-1706. Esse documento fixa os requisitos mínimos
para o projeto, fabricação e montagem de Vaso de Pressão, sujeitos a serviço com H2S; para
prevenir os fenômenos de “Corrosão sob Tensão por Sulfetos (SSC)” e “Trinca induzida pelo
Hidrogênio (HIC)”; fabricados em Aço Carbono.

VI) ESTUDOS DE CASOS:

INTRODUÇÃO AOS ESTUDOS DE CASO:

O que faz um Estudo de Caso exemplar ?


Um Estudo de Caso exemplar exige o emprego dos procedimentos metodológicos (protocolo
do estudo; construção de uma cadeia de evidência; estabelecimento de base de dados etc.).
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Entretanto, isso é condição necessária porém não suficiente para o sucesso. Além disso, é
necessário também conseguir que as características descritas a seguir estejam presentes no
relatório final:

O Estudo de Caso deve ser significativo:


Evidentemente, se o investigador só tem acesso a poucos locais para coleta de dados e/ou
conta com recursos muito limitados as chances de que ele consiga fazer um estudo exemplar
são mínimas.
Um trabalho exemplar é aquele em que; os casos individuais são raros e de interesse público
geral e/ou os assuntos subjacentes são nacionalmente importantes – em termos teórico
político ou prático.
Um modo de evitar a escolha de casos desfavoráveis a um bom trabalho é descrever, antes
da escolha, detalhes sobre a contribuição a ser feita na hipótese do estudo ser terminado. Se
nenhuma resposta satisfatória for encontrada deve-se reconsiderar a escolha feita.

O Estudo de Caso tem que ser completo:


Um Estudo de Caso completo pode ser caracterizado em ano menos três modos:
Quanto às fronteiras – o Estudo de Caso completo é aquele em que as fronteiras – isto é, a
distinção entre o fenômeno estudado e seu contexto – são definidas. A melhor forma de fazer
isso é mostrar, através de argumentos lógicos e da apresentação de evidências, que a
periferia analítica foi alcançada (ou seja, que a relevância da informação vai diminuindo rumo
aos limites definidos como fronteira).
Quanto à coleção de evidências; um Estudo de Caso completo deve demonstrar de modo
convincente que o investigador gastou exaustivos esforços na coleta de evidência relevante.
A meta é convencer o leitor de que muito pouca evidência relevante escapou da investigação.
Quanto ao tempo e aos recursos necessários: um Estudo de Caso não estará completo se
terminar apenas porque acabaram-se os recursos ou porque o tempo disponível esgotou-se.
É necessário fazer uma boa previsão na fase do “design” para evitar falta de tempo e
recursos.

O Estudo de Caso tem que considerar perspectivas alternativas:


Para Estudos de Casos explanatórios, uma valiosa abordagem é a consideração de
proposições rivais e a análise de evidência em termos dessas proposições. Para Estudos de
Caso explanatórios ou descritivos, o exame das evidências de diferentes perspectivas irá
aumentar as chances de que o estudo seja exemplar. As diferentes visões teóricas sobre
determinado fenômeno constituem a orientação para discussões sobre aceitação ou rejeição
de perspectivas alternativas.

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O Estudo de Caso tem que mostrar suficientes evidências:
O Estudo de Caso tem que ser composto de maneira a engajar o leitor.

IDENTIFIQUE QUAIS ASSUNTOS SÃO ABORDADOS EM CADA ESTUDO DE CASO (E.C.)


ABAIXO E RESPONDA-OS, GERANDO EVIDÊNCIAS.

ESTUDOS DE CASOS:

1. O INSPETOR DE SOLDAGEM N2 PREPAROU A EPS (ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO


DE SOLDAGEM), PARA A SOLDAGEM DE DOIS MATERIAIS DIFERENTES.

1.1. PODEMOS INICIAR A SOLDAGEM DE PRODUÇÃO ?


1.2. DOIS MATERIAIS DIFERENTES PODEM SER UNIDOS POR SOLDAGEM ?

2. UMA CHAPA DE MATERIAL SA-516 Gr 70N (MATERIAL NORMALIZADO), FOI CALANDRADA


PARA CONFECCIONAR O “ANEL DO COSTADO” (VIROLA) DE UM VASO DE PRESSÃO.
ESSE EQUIPAMENTO TRABALHARÁ EM UMA TEMPERATURA DE -30 ºC. APÓS TER SIDO
FEITO O CÁLCULO PELA UG-27, FOI DEFINIDA A ESPESSURA NOMINAL DE 19 mm (3/4”),
JÁ CONTEMPLANDO A CORROSÃO ADMISSÍVEL.

2.1. EM UMA PRIMEIRA ANÁLISE, DEVERÁ SER NECESSÁRIA A EXECUÇÃO DE TESTE DE


IMPACTO (CHARPY) ?

3. O FABRICANTE DE UM VASO DE PRESSÃO TEVE QUE TERCEIRIZAR A FABRICAÇÃO DE


SUAS CALOTAS, COM MATERIAL P-No. 3 Gr. No. 2. A ESPESSURA MÍNIMA DE PROJETO
DEFINIDA NA UG-32 FOI DE 16,1 mm. O FORNECEDOR DAS CALOTAS TEM UMA PERDA
DE ESPESSURA, EM SEU PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE 2,6 mm. A ESPESSURA
NOMINAL USADA FOI DE 19,0 mm. O PROCESSO DE CONFORMAÇÃO, PARA A
FABRICAÇÃO DA CALOTA, É A FRIO. PELO CÁLCULO O ELONGAMENTO DAS FIBRAS DO
MATERIAL PASSOU DE 5%, CHEGANDO AO VALOR DE 37%.

SABENDO QUE:

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• O VASO DE PRESSÃO É HORIZONTAL.
• O PRODUTO ARMAZENADO É H2SO4.
• HÁ NECESSIDADE DE TESTE DE IMPACTO NO MATERIAL.
• NA INSPEÇÃO, APÓS A FABRICAÇÃO, A MENOR ESPESSURA IDENTIFICADA FOI
DE 16,9 mm.
• A TEMPERATURA DO MATERIAL DURANTE A CONFORMAÇÃO FOI DE 121 ºC.

3.1. HAVERÁ NECESSIDADE DE EXECUTAR TRATAMENTO TÉRMICO PARA A CALOTA


COM ESSE MATERIAL ?
3.2. E SE TIVÉSSEMOS OUTRO MATERIAL COM P-Nº. 1 Gr. Nº. 1 ?

4. QUAL A NORMA UTILIZADA PARA A QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM ?

5. É PERMITIDO A EXECUÇÃO DA SOLDAGEM DE UM EQUIPAMENTO, ONDE A


TEMPERATURA DO METAL DE BASE É IGUAL A -10 ºC ?

6. É NECESSÁRIO A QUALIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM, PARA A


EXECUÇÃO DO PONTEAMENTO, UTILIZADO PARA MONTAGEM DE UMA JUNTA
CIRCUNFERENCIAL ?

7. QUAL A ALTURA MÁXIMA DO REFORÇO DE SOLDA, PARA UMA JUNTA


CIRCUNFERENCIAL ENTRE DOIS ANÉIS DO COSTADO DE UM VASO DE PRESSÃO; DE
ESPESSURA IGUAL A 38,1 mm (1.1/2”) ?

8. É PERMITIDO A IDENTIFICAÇÃO, ATRAVÉS DE PUNCIONAMENTO, DO SOLDADOR EM


EQUIPAMENTO FABRICADO EM AÇO CARBONO COM ESPESSURA IGUAL A 13 mm ?
CASO AFIRMATIVO, QUAL A DISTÂNCIA EXIGIDA ENTRE AS IDENTIFICAÇÕES ?

9. QUAL (IS) O (S) ENSAIO (S) REQUERIDO (S) PARA UMA SOLDAGEM DE RECONSTITUIÇÃO
DE ESPESSURA DO METAL BASE ?

10. QUAL DEVE SER A CONFIGURAÇÃO (DESENHAR A JUNTA) DE UMA JUNTA COM AS
ESPESSURAS DE 38,1 mm E 25,4 mm ?

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11. QUAL O TIPO E EXTENSÃO DE ENSAIO REQUERIDO PARA AS JUNTAS DE TOPO
CIRCUNFERENCIAIS, NA CATEGORIA A DE UM VASO DE PRESSÃO, COM OS DADOS
ABAIXO ?

• PRODUTO: AR COMPRIMIDO.
• MATERIAL BASE: ASME SA-387 Gr 2 Cl 2 (P NUMBER 3 GRUPO 2).
• ESPESSURA: 25,4 mm (1”).

12. QUAL O DESALINHAMENTO MÁXIMO PERMITIDO PARA A JUNTA, DA SOLDA


CIRCUNFERENCIAL DO COSTADO COM A CALOTA ?

• COSTADO: 16,0 mm.


• CALOTA: 25,4 mm.

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RESPOSTAS DOS ESTUDOS DE CASO:

RESP. E.C. 1.: 1.1: PELA UW-26 (c). SOMENTE PODEREMOS INICIAR SE A EPS ESTIVER
QUALIFICADA. O SOLDADOR TAMBÉM DEVERÁ ESTAR QUALIFICADO PELO ASME SEÇÃO IX.
1.2: SIM. UW-5 (c).

RESP. E.C. 2.: NÃO, CONFORME FIG. UCS-66 E TABELA UCS-66.

RESP. E.C. 3.: SIM. CONFORME UCS-79 (d). POIS ESSE GRUPO DE MATERIAL NÃO REQUER
A ANÁLISE DAS CONDIÇÕES (1) ATÉ (5). NO SEGUNDO CASO HÁ NECESSIDADE DO TTAT.

RESP. E.C. 4.: UW-28 (b). ASME SEÇÃO IX.

RESP. E.C. 5.: UW-30. SIM. CONTUDO O METAL DEVERÁ SER PRÉ-QUECIDO EM UMA ÁREA
DE APROXIMADAMENTE 76 mm, NO LOCAL DA SOLDAGEM, PARA UMA TEMPERATURA DE
NO MÍNIMO 16 ºC.

RESP. E.C. 6.: UW-31 (c). SIM.

RESP. E.C. 7.: UW-35 (d) ALTURA MÁXIMA DO REFORÇO SÃO 5 mm. UW-3 (a) CATEGORIA B.

RESP. E.C. 8.: UW-37 (f)(1). SIM, A DISTÂNCIA DEVE SER DE NO MÁXIMO 0,9 mm.

RESP. E.C. 9.: UW-42 (a)(2). DEVE SER REALIZADO PARTÍCULA MAGNÉTICA OU LÍQUIDO
PENETRANTE, NOS CASOS ONDE O LOCAL RESTAURADO É SOLICITADO O ENSAIO
RADIOGRÁFICO SPOT OU TOTAL, O LOCAL RESTAURADO DEVE SER INCLUÍDO.

RESP. E.C. 10.: UW-9 (c).

RESP. E.C. 11.: UW-11 (a)(2). UCS-57 (RADIOGRAFIA 100%).

RESP. E.C. 12.: UW-33 (a). UW-3 (a) CATEGORIA A. DESALINHAMENTO MÁXIMO 3,0 mm.

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APOSTILA

DE

VASOS DE PRESSÃO

(ASME SEÇÃO VIII DIV. 1/2/3):

MÓDULO 4

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ÍNDICE:

I) INSPEÇÕES E CONSIDERAÇÕES GERAIS: ..................................................................................4

I.1) INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO ..................................................................................................4

I.1.1) INÍCIO DA FABRICAÇÃO.....................................................................................................5

I.1.2) ACOMPANHAMENTO DOS SERVIÇOS................................................................................5

I.1.3) EQUIPAMENTO PRONTO...................................................................................................5

I.2) INSPEÇÃO EM OPERAÇÃO....................................................................................................6

I.2.1) INSPEÇÃO EM CAMPANHA................................................................................................6

I.2.2) INSPEÇÃO EM PARADA DE MANUTENÇÃO........................................................................7

I.2.2.1) PREPARATIVOS PARA INSPEÇÃO ....................................................................................7

I.2.2.2) REQUISITOS DE SEGURANÇA..........................................................................................7

I.2.2.3) CONSIDERAÇÕES GERAIS ...............................................................................................7

I.2.2.4) ROTEIRO DE INSPEÇÃO ..................................................................................................8

I.2.2.4.1) INSPEÇÃO EXTERNA ....................................................................................................8

I.2.2.4.2) INSPEÇÃO INTERNA.....................................................................................................8

I.3) TESTES .................................................................................................................................9


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II) PRINCIPAIS EXAMES NÃO DESTRUTIVOS USADOS EM VASOS DE PRESSÃO............................9

II.1) EXAME VISUAL ....................................................................................................................9

II.2) LÍQUIDO PENETRANTE ...................................................................................................... 10

II.3) PARTÍCULAS MAGNÉTICAS................................................................................................ 10

II.4) EXAME RADIOGRÁFICO..................................................................................................... 10

II.5) ULTRA-SOM ...................................................................................................................... 10

III) CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO................................................................................................... 10

III.1) EXAME VISUAL ................................................................................................................. 10

III.2) LÍQUIDO PENETRANTE ..................................................................................................... 11

III.3) PARTÍCULAS MAGNÉTICAS............................................................................................... 11

III.4) EXAME RADIOGRÁFICO.................................................................................................... 11

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I) INSPEÇÕES E CONSIDERAÇÕES GERAIS:

Os ensaios não destrutivos aplicados na Inspeção de Equipamentos apesar de terem técnicas


variadas, tem o mesmo intuito, dar uma visualização através de gráficos, valores e ou imagens de
falhas mecânicas ou indícios que podem levar a descontinuidades. Para cada tipo de falha ou indicio
de falha, há uma melhor técnica de depuração, esta técnica deve ser definida levando-se em
consideração além do tipo de descontinuidade, a localização e forma do equipamento, a
disponibilidade de acesso, a precisão desejada, o histórico dos equipamentos e ou de processos
similares, entre outros. Ou seja, a escolha de um ensaio equivocado pode levar a um diagnóstico
incorreto do equipamento, conhecer os ensaios e o equipamento a ser investigado é de suma
importância para o profissional de inspeção e para se calcular a vida residual de um equipamento
deve-se conhecer o projeto e histórico funcional, o que definirá os valores de espessura mínimos
para cada parede.
A industria, com o intuito de produzir com sua capacidade máxima e com segurança, se viu obrigada
a adotar uma variada gama de métodos de inspeção para suas plantas atingirem uma alta
confiabilidade, estes métodos devem ser capazes de prever substituições de componentes e sua
utilização máxima, minimizando assim o tempo de parada do equipamento para manutenção. O
objetivo deste trabalho é abordar as técnicas mais utilizadas de ensaios não destrutivos e quais as
suas vantagens e limitações e campo de atuação, com isso, dando uma visão geral da Inspeção de
Equipamentos.
A inspeção nos vasos de pressão está presente no projeto, materiais, fabricações, montagem, testes
de pressão e na operação do equipamento. O conhecimento dos problemas associados à inspeção
é de grande importância desde o estagio inicial de projeto, isto é, é importante conhecer quais serão
os requisitos necessários para a inspeção e leva-los em consideração no projeto, que deverá prever
os acessos adequados para a realização da inspeção de fabricação e durante a operação do
equipamento.

I.1) INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO

Esta modalidade abrange a verificação do projeto do equipamento quanto aos detalhes construtivos,
especificação de materiais, método de fabricação, etc. O parágrafo UG-96 da seção VIII do código
ASME, relaciona os requisitos mínimos que devem ser verificados na fabricação de um vaso de
pressão. Considerando as características da inspeção a ser realizada e o conhecimento que o
inspetor deve ter, a inspeção de fabricação pode ser dividida em três fases.

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I.1.1) INÍCIO DA FABRICAÇÃO

Esta fase, estando o projeto já concluído, exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de
construção e dos ensaios destrutivos mais usuais, tais como tração, dobramento e impacto. As
principais atribuições do inspetor nessa fase são:

1) Verificar se todos os desenhos de fabricação estão aprovados pelo cliente;


2) Verificar a conformidade da matéria-prima e consumíveis a serem utilizados, com seus
respectivos certificados de composição química e propriedades mecânicas;
3) Aprovar os planos de fabricação e inspeção apresentados pelo fabricante, definindo os pontos de
espera;
4) Aprovar, certificar ou verificar a adequabilidade da qualificação dos procedimentos de soldagem,
execução e exames não destrutivos a serem empregados;
5) Aprovar, certificar ou verificar a qualificação da mão-de-obra a ser usada para a soldagem,
montagem, inspeção e exames não destrutivos previstos no plano de fabricação.

I.1.2) ACOMPANHAMENTO DOS SERVIÇOS

Essa fase caracteriza-se pelas atividades ligadas ao acompanhamento dos serviços de pré-
montagem e preparação de partes isoladamente. Ela exige do inspetor: um bom conhecimento dos
códigos de construção; exames não destrutivos e verificações dimensionais. Nesta fase o inspetor
deve:

1) Proceder à verificação dimensional das partes a serem conformadas;


2) Proceder à verificação dimensional da preparação das juntas antes da soldagem;
3) Inspeção das juntas soldadas.

I.1.3) EQUIPAMENTO PRONTO

Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção, tolerâncias
dimensionais de montagem, testes e análise de documentos. Uma vez que o equipamento já está
pronto, as atividades de inspeção deverão ser dirigidas para:

1) Verificação de todas as dimensões do equipamento, tais como localização de acessórios,


ovalizações, comprimento, etc;
2) Acompanhamento dos testes estruturais e de estanqueidade;
3) Verificação de toda a documentação que deve acompanhar o equipamento.

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I.2) INSPEÇÃO EM OPERAÇÃO

Consiste num permanente controle das condições físicas dos equipamentos instalados. Este
controle é exercido por meio de inspeções periódicas, realizadas segundo um plano criteriosamente
estabelecido, levando-se em conta as condições operacionais e os possíveis mecanismos de
deterioração observados.
As inspeções periódicas mencionadas anteriormente se dividem em inspeções em campanha e
inspeções em paradas para manutenção.

I.2.1) INSPEÇÃO EM CAMPANHA

É aquela realizada com o equipamento em condições normais de operação. Isto faz com que se
tenha mais tempo disponível para outras tarefas de inspeção, durante, por exemplo, uma parada
para manutenção. Neste tipo de inspeção, deve ser observado o seguinte procedimento:

• Analisar os relatórios de inspeção, referentes às inspeções anteriores do equipamento;


• Tomar ciência das ocorrências existentes nos registros de segurança;
• Inspecionar a placa de identificação quanto a sua integridade e atualização;
• Verificar a integridade da fundação, berços, suportes, estojos e porcas de fixação, bem como o
sistema de aterramento elétrico;
• Verificar a integridade dos suportes (saias), quando houver, quanto à corrosão e deformação;
• Inspecionar o revestimento de concreto (fire-proof), quanto a sua fixação e impermeabilização,
principalmente na interface chapa/concreto;
• Verificar o estado geral da pintura;
• Verificar a integridade do isolamento térmico, quando houver;
• Verificar a ocorrência de indícios de vazamentos;
• Verificar a integridade das escadas e plataformas de acesso, bem como a vibração nas estruturas
e conexões;
• Providenciar a realização de ensaios não-destrutivos (medição de espessura, LP,etc.), aplicáveis a
cada caso, quando imprescindível;
• Analisar os resultados dos ensaios realizados, comparando-os aos limites de aceitação das normas
aplicáveis.

OBS.: Caso seja realizada medição de espessura, todos os resultados encontrados devem estar
acima do valor mínimo admissível, sem risco de atingi-lo durante a campanha, considerando-se que
a taxa de corrosão se mantenha. Os valores medidos devem ser registrados. A taxa de corrosão e a
vida residual de cada ponto devem ser calculadas e também registradas.

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I.2.2) INSPEÇÃO EM PARADA DE MANUTENÇÃO

A inspeção em paradas pode ser dividida em duas etapas, quais sejam: preparação e estudo; e
execução da inspeção propriamente dita. Ela tem a finalidade principal de observar as condições
físicas do vaso, sem no entanto deixar de proceder uma inspeção externa mais apurada do que
aquela realizada como equipamento em operação.

Para o início da inspeção interna são necessários os seguintes fatores:

• Vaso fora de operação;


• Permissão do órgão de segurança para acesso ao seu interior;
• Boa iluminação e ventilação;
• Remoção, se necessário, dos acessórios do vaso;
• Preparação da superfície a ser inspecionada (limpeza);
• Conhecimento das condições operacionais do vaso;
• Ocorrências anormais de operação durante a campanha.

Logo, para se proceder a uma inspeção em parada de manutenção, deve ser seguido o
procedimento a seguir:

I.2.2.1) PREPARATIVOS PARA INSPEÇÃO

• Os relatórios de inspeção anteriores do equipamento a ser inspecionado devem ser analisados;


• As recomendações de inspeção pendentes devem ser verificadas;
• As recomendações de inspeção pré-parada devem ser conhecidas;
• Conhecer a lista de serviços de parada;
• Separar desenhos, croqui e formulários necessários ao acompanhamento da inspeção;
• Separar e verificar as condições e o funcionamento das ferramentas e equipamentos a serem
utilizados na inspeção.

I.2.2.2) REQUISITOS DE SEGURANÇA

• Solicitar a permissão de trabalho;


• Utilizar sempre os equipamentos de proteção individual;
• Certificar-se de que a iluminação e os acessos são suficientes e adequados ao serviço a realizar;
• Não realizar a inspeção interna desacompanhado.

I.2.2.3) CONSIDERAÇÕES GERAIS

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• O Inspetor deve observar se a limpeza realizada atende as condições mínimas para uma boa
inspeção;
• Ao término de cada inspeção o Inspetor deverá emitir as recomendações contendo os reparos
necessários e não previstos na lista de serviços de parada, no relatório, pendentes ou nas
recomendações de pré-parada;
• Registrar todos os fatos e observações relevantes, através de foto, croqui e anotações para
consulta, estudos posteriores e confecção de relatório;
• Caso seja necessário um relatório descrito além do formulário existente para cada equipamento,
este deve seguir a mesma disposição do formulário de condições físicas;
• Em função das ocorrências observadas durante a inspeção, podem ser realizados END além do
pré-determinado para avaliar com maior precisão a integridade do equipamento;
• Os END deverão ser realizados utilizando-se procedimentos qualificados. Os inspetores de END
deverão ser qualificados e certificados pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação -
SNQC;
• Sempre que for utilizado água no interior de equipamentos que possuam clad ou lining, esta deve
ser tratada e com teor máximo de 50 ppm de cloretos.

I.2.2.4) ROTEIRO DE INSPEÇÃO

I.2.2.4.1) INSPEÇÃO EXTERNA

• Verificar a integridade da fundação, berços, suportes, estojos e porcas de fixação, escadas e


plataformas de acesso;
• Inspecionar os suportes (saias) interna e externamente quanto à corrosão e deformações;
• Inspecionar o revestimento de concreto (fire-proof) quanto a sua fixação (uso de martelo) e
impermeabilização principalmente na interface chapa/concreto;
• Verificar a integridade da pintura externa ou isolamento térmico;
• Observar indícios de vazamentos;
• Verificar o estado das sedes de assentamento das juntas dos flanges das conexões, quando da
sua abertura;
• Realizar inspeção, com uso de martelo, nas conexões com diâmetro igual ou inferior a 2".(Verificar
se os materiais das conexões podem ser martelados);
• Providenciar a execução de medição de espessura nas regiões pré-determinadas no croqui de
medição.

I.2.2.4.2) INSPEÇÃO INTERNA

• Verificar a integridade do revestimento interno (clad e/ou lining) quanto à corrosão, estufamentos e
trincas nas soldas, quando houver;
• Inspecionar o costado, calotas e conexões quanto a deformações, corrosão e erosão;

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• Verificar a ocorrência de empolamentos, trincas e fissuração pelo hidrogênio;
• Verificar o estado interno das conexões quanto à obstrução;
• Verificar o posicionamento, fixação e integridade de componentes internos, quando houver, tais
como: distribuidores, tubulações, serpentinas, defletores, demisters, grades, antivórtice,
parafusos e porcas;
• Identificar os locais a serem preparados para o END;
• Calcular e avaliar as taxas de corrosão.

I.3) TESTES

Depois de terminados os serviços de inspeção e de manutenção onde foram recomendados e


executados reparos que podem ter afetado a estrutura do vaso, torna-se necessário realizar testes
de pressão que poderá ser feito com água, ar, vapor, ou outro meio que proporcione igual efeito do
citado, sem aumento dos riscos inerentes ao teste.
Atualmente a Norma Regulamentadora NR - 13, do Ministério do Trabalho exige uma periodicidade
do teste de pressão em função das características do vaso e suas condições operacionais, como
mostrado na tabela 2.

II) PRINCIPAIS EXAMES NÃO DESTRUTIVOS USADOS EM VASOS DE PRESSÃO

São considerados exames não destrutivos, todo exame, que, realizado sobre peças acabadas ou
semi-acabadas, não prejudicam nem interferem com o uso futuro da mesma.
A principal utilização dos exames não destrutivos (END's) em vasos de pressão é na garantia da
qualidade de soldas. Por isso, alguns dos critérios de aceitação aqui descritos referem-se às juntas
soldadas.
Os principais END's utilizados na inspeção de vasos de pressão são os relacionados a seguir, sendo
todos eles abordados pela seção V do código ASME.

II.1) EXAME VISUAL

É uma técnica subjetiva executada com uso exclusivo da visão ou auxiliada ou não por instrumentos
óticos. É o método não destrutivo mais empregado e indispensável em qualquer situação ou material
pois é simples, fácil de aplicar, rápido e de baixo custo. Uma boa inspeção visual deve ser feita
antes da aplicação de qualquer outro método não destrutivo. Uma inspeção visual realizada por
inspetor experiente pode revelar informações sobre a presença de trincas, mordeduras, falta de
penetração, reforços excessivos e, além disso, indicar locais de prováveis defeitos internos,
denunciados por irregularidades em cordões de solda.

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II.2) LÍQUIDO PENETRANTE

É um método que permite detectar descontinuidade que afloram à superfície. Sua maior aplicação é
nos materiais não magnéticos ou em locais de difícil acesso, onde o exame por partículas
magnéticas não pode ser utilizado.
A superfície a ser examinada é coberta com um líquido com baixa tensão superficial que irá penetrar
por capilaridade nas descontinuidades.
É um método muito utilizado para exame de cada camada de solda.

II.3) PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

É um tipo de exame indicado para a detecção de descontinuidades superficiais sub-superficiais, em


materiais ferromagnéticos. O método está baseado em que, ao magnetizarmos uma peça, obtemos
um desvio das linhas de força junto a cada descontinuidade.

II.4) EXAME RADIOGRÁFICO

É um exame não destrutivo que utiliza raios X e γ para detectar a presença de descontinuidades e
defeitos superficiais ou sub-superficiais em qualquer material metálico. As maiores restrições para
este método residem na segurança humana e no exame de peças ou partes de equipamentos com
dimensões complicadas.

II.5) ULTRA-SOM

É um exame não destrutivo que se baseia na reflexão de ondas eletromagnéticas, com comprimento
de onda acima do audível. É utilizado para se detectar a presença de descontinuidades e defeitos
superficiais e sub-superficiais em qualquer material metálico, tal qual o exame radiográfico.

III) CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO

III.1) EXAME VISUAL

Os critérios de aceitação devem ser os mesmos utilizados para os exames de líquido penetrante ou
partículas magnéticas.
A Norma Petrobras N - 1597 é aquele que diz como deve ser realizada a inspeção visual.

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III.2) LÍQUIDO PENETRANTE

Os critérios de aceitação para a realização deste exame em vasos de pressão estão descritos no
Apêndice 8 do código ASME, seção VIII, Divisão 1.

III.3) PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Para vasos de pressão, deve ser utilizado como critério de aceitação o Apêndice 6 do código ASME,
seção VIII, Divisão 1 que descreve os métodos a serem empregados para a realização do exame.
Os critérios são os iguais aos descritos para o exame por líquidos penetrantes.
Na Petrobras, o exame por partículas magnéticas deve ser feito como descrito na N - 1598.

III.4) EXAME RADIOGRÁFICO

Para os vasos de pressão devem ser utilizados os parágrafos UW - 51, para soldas com requisitos
de exame total ou UW - 52, quando o exame for por amostragem, do código ASME, seção VIII,
Divisão 1 como critério de aceitação. Segundo este código, as juntas soldadas estão sujeitas a
radiografia total ou parcial, dependendo do projeto.

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