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SOLDAGEM I E II - TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM E DE DESCONTINUIDADES DE SOLDAGEM - 2008

PRIMEIRA PARTE

SOLDAGEM PARA TÉCNICOS EM MECÂNICA

TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM PARA TÉCNICOS EM MECÂNICA

Considerações iniciais. Espera-se de um profissional que ele tenha atitude e comportamento condizentes com a
atividade que exerce e para a qual se preparou. Quando solicitado, deve saber explicar, ou definir, de forma clara
e inteligível, utilizando o vocabulário condizente com o assunto tratado. Se o assunto for soldagem, a
terminologia a ser empregada deve ser a de soldagem.

Esta parte de nosso curso de Soldagem para Técnicos em Mecânica, procura auxiliar o estudante a se
tornar apto a:

a) Conhecer os termos de soldagem mais usuais;


b) Identificar os vários tipos de juntas;
c) Identificar os vários tipos de chanfros para preparação de juntas;
d) Identificar as várias zonas da junta soldada;
e) Identificar as várias posições de soldagem.

Vamos usar a terminologia de soldagem preconizada pela Fundação Brasileira de Tecnologia da


Soldagem – FBTS e, por ser pertinente, colocamos entre parêntesis, a terminologia inglesa das especificações
AWS – “American Welding Society”.
Para facilitar o trabalho de consulta, tanto quanto foi possível, apresentamos os termos em ordem
alfabética.

1 Abertura de raiz (root opening) é a separação entre as peças a serem unidas na raiz da junta (figura 1).

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2 Alicate de eletrodo (electrode
holder) é o equipamento, ou
dispositivo usado para sujeitar
(prender, segurar) mecanicamente o
eletrodo, ao mesmo tempo em que
conduz a corrente elétrica através dele.

3 Ângulo do bisel (bevel angle) é o ângulo formado por um plano perpendicular à superfície da peça e a borda
preparada da junta a ser soldada (figura 1).

4 Ângulo do chanfro (groove angle) é o ângulo integral do chanfro entre as partes a serem unidas por
soldagem (figura 1).

5 Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle) é o ângulo que o eletrodo forma com
uma reta de referência, perpendicular ao eixo da solda, no plano comum ao eixo de solda e ao eletrodo (ver
figura 2).

6 Ângulo de trabalho (work angle) é o ângulo que o eletrodo forma com a superfície do metal de base e ao
plano perpendicular ao eixo de soldagem (ver figura 2).

7 Atmosfera protetora (protective atmosphere) é


o envoltório gasoso que circunda a parte a ser
soldada ou brazada durante a operação de
soldagem.

8 Atmosfera redutora (reducing atmosphere) é a


atmosfera protetora, quimicamente ativa e que, a
temperatura elevada, reduz óxidos metálicos (reduzir óxidos é a operação de retirar, parte ou totalmente,
oxigênio dos óxidos).

9 Brasagem (brazing, soldering) é o processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão,
ou seja, não se funde o metal de base (o metal das partes a serem unidas). O metal de adição, liquefeito
(fundido), penetra na fresta da junta e por capilaridade nas peças e, após esfriar e se solidificar, une as partes.

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10 Camada (layer) é o conjunto de passes, ou


cordões, depositados na mesma junta (figura 3).

11 Certificado de qualificação de soldador


(welder certification) é o documento escrito certificando que o soldador executa soldas de acordo com os
padrões pré-estabelecidos.

12 Chanfro (groove) é a preparação de junta a ser


soldada, executada em forma de abertura ou sulco entre
os componentes a serem soldados, determinando o
espaço para conter a solda (ver figura 4). Os principais
são:
Chanfro reto, ou sem chanfro, ou junta de topo;
Chanfro em “V” simples, ou em meio “V”;
Chanfro em “V”;
Chanfro em “J”;
Chanfro em “U”;
Chanfro em “K”;
Chanfro em “X”;
Chanfro em duplo “J”;
Chanfro em duplo “U”;

13 Chapa ou peça de teste de produção (production test plate, vessel test plate) é a chapa soldada como
extensão de uma junta soldada normal, com a finalidade de sofrer exames através de ensaios mecânicos,
químicos ou metalográficos.

14 Cobre-junta (backing) é o material (metal de base, solda, material granulado, cobre, ou carvão, colocado
junto à raiz), com a finalidade de suportar o metal fundido durante a execução de soldagem.

15 Consumível é todo material empregado na operação de soldagem, como material de adição ou de proteção,
tais como; eletrodos, varetas, arame, fluxos, gases etc.
16 Cordão de solda (weld bead) é o depósito de solda resultante de um passe (ver figura 3).

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17 Corpo de prova (test speciment) é a amostra retirada da chapa ou peça de teste de produção para executar
exames através de ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos (veja item 13).

18 Corrente de soldagem (weldimg current) é a corrente elétrica utilizada no circuito de soldagem durante a
execução da solda.

19 Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) é o processo de corte a arco elétrico (arco voltaico) no
qual metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco voltaico formado entre um eletrodo de
carvão (grafite) e o metal de base.

20 Dimensão da solda (size of weld).


Consideram-se as seguintes situações:

a) para solda em chanfro: é a penetração da


junta (profundidade do bisel mais a
penetração da raiz, quando esta é
especificada). A dimensão, ou
profundidade de soldagem, de uma solda
em chanfro é igual à garganta efetiva.
b) para solda em ângulo de pernas iguais (ver a figura 5): é o comprimento dos catetos do maior triângulo
isóscele que pode ser inscrito dentro da seção transversal da solda. Para soldas em ângulo de pernas desiguais, é
o comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo que pode ser inscrito dentro da seção transversal da
solda.

21 Eficiência de junta (joint efficiency) é a relação (quociente da divisão) entre a resistência da junta soldada
(solda) e a resistência do metal de base (metal de que são feitas as partes).

22 Eletrodo de carvão (carbon electrode) é o eletrodo usado em corte ou soldagem a arco elétrico, consistindo
em uma haste (vareta, barra etc.) de carbono ou grafite, que pode, ou não, ser revestida por cobre ou outro
material.

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23 Eletrodo nu (base electrode) é o material de adição consistindo de um metal ligado ou não, em forma de
arame, barra ou tira, sem nenhum revestimento ou pintura, além daquele necessário à sua fabricação ou
conservação.

24 Eletrodo revestido (covered electrode) é o material de adição composto, consistindo de uma alma (ou
núcleo) de eletrodo nu, sobre o qual é aplicado um revestimento. O revestimento pode conter materiais, que com
o calor do arco elétrico, formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, servem de
fonte de adições metálicas à solda e produzem uma camada de escória protetora sobre o metal de solda
(protegendo termicamente o cordão enquanto ele esfria, e contra a contaminação dos gases atmosféricos,
enquanto aquecido).

25 Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) é um componente do circuito de soldagem através do
qual a corrente é conduzida entre o alicate de eletrodo e o arco elétrico (voltaico).

26 Eletrodo tubular (flux cored eletrocde, metal cored electrode) é o material de adição composto,
consistindo de um tubo de metal, ou outra configuração, com uma cavidade interna, contendo produtos que
formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, servem de fonte de adições metálicas
à solda e produzem uma camada de escória sobre o metal de solda. Atmosfera protetora externa pode ser ou não
utilizada.

27 Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) é um eletrodo metálico usado em soldagem ou em corte a arco
elétrico, feito de tungstênio (W, wolfrâmio) ou uma sua liga.

28 Equipamento soldado é o produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como:
equipamentos de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, tanques, tubulação, oleodutos, gasodutos etc.

29 Equipamento de soldagem é a máquina, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos empregados na


operação de soldagem.

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30 Escama de solda (stringer bead, weave bead) é o aspecto
da face da solda semelhante à escamas de peixe. Quando
depositada sem oscilação transversal. Assemelha-se à uma
fileira de letra V. Em deposição com oscilação transversal,
assemelha-se à escamas entrelaçadas (ver figura 6).

31 Face do chanfro ( groove face) é a superfície cortada como preparação de uma


junta (figura 7).

32 Face de fusão (fusion face) é a superfície do metal de base que será fundida
figura 8).

33 Face da raiz (root face) é a porção da face do chanfro adjacente à raiz da junta
da junta (figura 8).

34 Face da solda: é a superfíccie exposta da solda, pelo lado onde a


solda foi executada (parte superior da fig. 8).

35 Fluxo (flux): é o material uilizado para evitar oxidação, dissolver


ou facilitar a remoção de óxidos e outras substâncias indesejáveis da superficiais.

36 Gabarito de solda (weld gage) é o dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas.

37 Garganta efetiva (effective throat) é a distância mínima da raiz da solda à


sua face menos qualquer reforço (figuras 5 e 9).

38 Garganta de solda (throat of a fillet weld) (ver figuras 5 e 9) é a


dimensão de uma solda em ângulo que determina a distância entre a raiz da
junta e:
a) hipotenusa do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda (garganta teórica);
b) a face da solda (garganta real);
c) a face da solda menos o reforço (garganta efetiva).

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39 Gás de proteção (shielding gas) é o gás utilizado para
prevenir contaminações indesejáveis pela atmosfera.

40 Gás inerte (inert gas) é o gás que normalmente não se combina quimicamente com o metal de base ou metal
de adição.

41 Geometria da junta (joint geometry) é a forma e dimensões da seção transversal de uma junta antes da
soldagem.

42 Goivagem (gouging) é a operação da preparação de um bisel ou chanfro pela remoçao de material.

43 Goivagem a arco (arc gouging) é o processo de corte a arco


elétrico usado para a preparação de um bisel ou chanfro.

44 Goivagem por trás (back gouging) é a remoção do metal de


solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta
parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela
subseqüente soldagem pelo lado onde foi efetuada a soldagem.

45 Inspetor de soldagem (welding inspector) é o profissional


qualificado para exercer as atividades de controle de qualidade
relativas à soldagem.

46 Junta (joint) é a região onde as peças serão unidas por soldagem.

47 Junta de aresta (edge-joint) é a junta em que, numa seção transversal, as bordas dos componentes soldados
formam, aproximadamente; um ângulo de 180° (ver figura 10).

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48 Junta de ângulo (corner joint, T-joint) é a junta em que,
numa seção transversal, os componentes a soldar se
apresentam sob a forma de um ângulo. Elas podem ser (figura
11);
a) junta de ângulo em quina;
b) junta de ângulo em “L”;
c) junta em ângulo em “T”;
d) junta em ângulo.

49 Junta dissimilar (dissimilar joint) é a junta soldada, cuja composição do material de base das peças difere
entre si significativamente.

50 Junta sobreposta (lap joint) é a junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas
superfícies se sobrepõem (figura 12).

51 Junta soldada (weld joint) é a união obtida por soldagem, de dois ou mais componentes, incluindo zona
fundida, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda (união).

52 Junta de topo (butt joint) é a junta entre duas peças alinhadas no mesmo, ou aproximadamente no mesmo
plano (figura 4).

53 Margem da solda (toe of weld) é a junção entre a


face da solda e o metal de base (ver figura 13).

54 Martelamento (peening) é o trabalho mecânico,


aplicado na zona fundida por meio de impactos,
destinado a controlar deformações na junta soldada.

55 Metal de adição (filler metal) é o metal a ser adicionado na soldagem de uma junta.

56 Metal de base (base metal, parent metal) é o metal (da peça) a ser soldado, brasado ou cortado.

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57 Metal depositado (deposited metal) é o metal de adição que foi depositado durante a operação de
soldagem.

58 Metal de solda (weld metal) é a porção de solda que foi fundida durante a soldagem.

59 Operador de soldagem (welding operator) é a pessoa capacitada a operar máquina ou equipamento de


soldagem automática.

60 Passe (pass) é a progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta, depósito de solda ou substrato. O
resultado de um passe é um cordão de solda, que também se constitui numa camada de solda (ver figura 3).

61 Passe estreito (stringer bead) é o depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem movimento lateral
apreciável (ver figura 6).

62 Passe oscilante (weave bead) é o depósito efetuado com movimento lateral (oscilação transversal), em
relação à linha de solda (ver figura 6).

63 Passe de revenimento (temper bead) é o passe ou camada depositada em condições que permitam a
modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente.

64 Passe de solda (weld bead) é o mesmo que cordão de solda; depósito de solda resultante de um passe (fig.
3).

65 Penetração da junta (joint penetration) é a


profundidade mínima de solda em juntas com
chanfro ou da solda de fechamento (flange weld)
medida entre a face da solda e sua extensão na junta, não considerando o reforço. A penetração da junta pode
incluir a penetração da raiz (figuras 9 e 14).

66 Penetração da raiz (root penetration) é a profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta
medida na linha de centro da seção transversal da raiz (figuras 9 e 14)

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67 Penetração total da junta (complete joint penetration) é a penetração de junta na qual o metal de solda
preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do
chanfro.

68 Perna de solda (leg of a fillet weld) é a distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo (ver figura
5).

69 Poça de fusão (molten weld pool) é a zona em fusão, a cada instante, durante uma soldagem, ou o estado
líquido de uma solda antes de se solidificar.

70 Polaridade direta (straight polarity) é o tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, sendo o
porta-eletrodo ligado ao terminal negativo (-) da máquina de solda, e a peça ligada ao terminal positivo (+).
Considera-se a energia elétrica fluindo do eletrodo para a peça [sentido do fluxo elétrico (-) >para o> (+)].

71 Polaridade inversa (reverse polarity) é o tipo de ligação para soldagem em corrente contínua, sendo a peça
ligada ao terminal negativo (-) da máquina de solda, e o porta-eletrodo ao terminal positivo (+). Considera-se a
energia elétrica fluindo da peça para o eletrodo [sentido do fluxo elétrico (-) >para o> (+)].

72 Pós-aquecimento (postheating) é a aplicação de calor na junta, imediatamente após a deposição de solda,


com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível.

73 Posição soldagem horizontal (horizontal position) é a posição de soldagem cujo eixo de soldagem está
numa linha horizontal (ou aproximadamente horizontal) e contra uma superfície vertical (ou aproximadamente
vertical, com algumas variações como é mostrado na figura 15 e na 19).

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74 Posição de soldagem plana horizontal (flat position) é


a posição para soldar a parte superior da junta, com o eixo de soldagem e a face de solda aproximadamente
horizontal (figura 16 e 19).

75 Posição de soldagem vertical (vertical position) é a posição de soldagem na qual o eixo da solda é
aproximadamente vertical (figura 17 e 19). Pode se ter duas formas de se executar soldagem nesta posição:
soldagem vertical ascendente, com o eletrodo sendo deslocado de baixo para cima, e soldagem vertical
descendente, com o eletrodo sendo deslocado de cima para baixo.

76 Posição de soldagem sobre-cabeça (overhead position) é a posição na qual a soldagem é executada pela
parte inferior da junta, com o eixo de soldagem e a face de solda aproximadamente horizontal (figura 18 e 19).
rte?

77 Pré-aquecimento de soldagem, brasagem ou corte (preheating) é a aplicação de calor no metal de base


imediatamente antes da soldagem, brasagem ou corte.

78 Pré-aquecimento localizado (local preheating) é o pré-aquecimento de uma porção especifica de uma


estrutura ou peça.

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79 Procedimento de soldagem, ou especificação de procedimento de soldagem (welding procedure,
welding procedure specification) é o documento emitido descrevendo todos os parâmetros e as condições da

operação de soldagem.

80 Processo de soldagem (welding process) é o processo utilizado para unir materiais pelo aquecimento destes
à temperaturas adequadas, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação apenas de pressão, e com ou sem
material de adição.

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81 Profundidade de fusão, ou penetração (depth of fusion) é a profundidade ou distância que a fusão atinge
no metal de base, ou no passo anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem.

82 Qualificação de procedimento (procedure qualification) é a demonstração, ou comprovação pela qual,


soldas executadas por um procedimento específico, podem atingir os requisitos pré-estabelecidos.

83 Qualificação de soldador (welder performance qualification) é a demonstração da habilidade de um


soldador em executar soldas que atendam padrões pré-estabelecidos.

84 Raiz da junta (root of joint) é a porção da junta a ser soldada onde as partes estão o mais próximo possíveis
entre si. Em uma seção transversal, a raiz pode ser um “ponto”, uma “linha”, ou uma área (ver figura 20).

85 Raiz da solda (root of weld) são os “pontos” (regiões), nos quais a parte posterior da solda intersecta as
superfícies do metal de base (figuras 8 e 21).

86 Reforço de solda (reinforcement of weld) é o metal de


solda em excesso, além do necessário, para preencher a junta;
excesso de material depositado nos últimos passes, ou na
última camada (figura 13 e 21).

87 Revestimento do chanfro (buttering) é o revestimento


com uma ou mais camadas de solda, depositada na face do chanfro, com a finalidade principal de facilitar as
operações seguintes de soldagem.

88 Seqüência de passes (joint buildup sequence) é a ordem pela qual os passes de uma solda multi-passe são
depositados na seção transversal da junta (ver figura 3)

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89 Seqüência de soldagem (welding sequence) é a ordem pela qual são
executadas as soldas em um equipamento.

90 Solda (weld) é a união (permanente) de partes (peças, membros, órgãos,


elementos etc.), metálicas ou não-metálicas, produzida pelo aquecimento dos
materiais à temperaturas adequadas, com ou sem aplicação de pressão, ou
apenas com aplicação de pressão, e com ou sem participação de material de adição.

91 Solda em ângulo (fillet weld) é a solda de duas partes (peças, membros, órgãos, elementos etc.) que em
seção transversal formam aproximadamente um ângulo reto (figuras 1, 5, 9, 11, 15, 16, 17, 18 e 20).

92 Solda em aresta (edge weld) é a solda executada em uma junta de aresta (ver figura 22).

93 Solda autógena (autogenous weld) é a solda com fusão da junta, que ao se recristalizar faz a união das
partes (é a solda por fusão feita pelo próprio material das peças). Pode haver ou não participação de metal de
adição (se houver, o material de adição tem que ser o mais semelhante possível ao metal de base)

94 Solda automática (automatic welding) é a soldagem com equipamento que executa toda a operação sob
observação e controle de um operador de soldagem (sem a utilização direta da sua mão-de-obra).

95 Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld) é a solda em ângulo usada nas juntas de cordões
intermitentes (trechos de cordão igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que, a um trecho
com cordão sempre se segue outro sem cordão (ver figura 23).

96 Solda em chanfro (groove weld) é a solda executada em um chanfro (figuras 1, 4, 7 e 14).

97 Solda de costura (seam weld) é a solda contínua executada em cima ou entre membros sobrepostos. A solda
de costura pode consistir de um único passe ou de uma série de soldas por ponto (ver figura 24).

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98 Solda descontínua (intermittent weld) é a solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos
sem solda (figura 23).

99 Solda descontínua coincidente é a solda em ângulo usada nas juntas em ângulo, de cordões intermitentes
(trechos de cordão igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que, a um trecho com cordão
intercalado sempre corresponde outro igualmente com cordão intercalado e da mesma forma (ver figura 23 A).
(figura 23 A).

100 Solda descontínua intercalada é a solda em ângulo usada nas juntas em ângulo, de cordões intermitentes
(trechos de cordão igualmente espaçados) que não coincidem entre si, de tal modo que, a um trecho com cordão
intercalado, corresponde outro cordão com solda também intercalada, mas de forma contrária (figura 23 B).

101 Solda em escalão (staggered intermittent weld) (o mesmo que solda descontínua intercalada) é a solda
em ângulo, usadas nas juntas em “T”, composta de cordões intermitentes que se alternam entre si, de tal modo
que a um trecho de cordão se opõe uma parte não soldada (ver figura 23B).

102 Solda heterogênea é a solda cuja composição química da zona fundida difere significativamente da do(s)
metal(ais) de base, no que se refere aos elementos de liga.

103 Solda homogênea é a solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de base.

104 Solda por pontos (spot weld) é a solda executada sobre ou entre peças sobrepostas nas quais a fusão se
inicia e ocorre nas superfícies de contato, ou se inicia pela superfície externa de uma das partes. A seção
transversal da solda no plano da junta (superfícies de contato) é aproximadamente circular (ver figura 24).

105 Solda provisória (tack weld) é a solda destinada a manter peças (partes, membros, componentes, órgãos
etc.) adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem.

106 Solda de selagem (seal weld) é qualquer solda estabelecida com a


finalidade principal de impedir ou diminuir vazamentos.

107 Solda de tampão (plug weld/ slot weld) é a solda executada através de
um furo, circular ou não, num membro de uma junta sobreposta ou em “T”,

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unindo-o a um outro membro. O furo pode ser ou não cilíndrico, e o furo pode ser total ou parcialmente
preenchido com o metal de solda (ver figura 25).

108 Solda de topo (butt weld) é a solda executada em uma junta de topo.

109 Soldabilidade (weldability) é a capacidade de um material ser adequadamente soldado a uma estrutura
(máquina, equipamento, ferramenta, elemento, peça, órgão, membro etc) e apresentar desempenho satisfatório
em serviço ou finalidade a que se destina.

110 Soldador (welder) é a pessoa capacitada a executar soldagem manual ou semi-automática.

111 Soldagem (welding) é o processo para unir materiais (peças, elementos de máquinas, órgãos de máquinas,
membros, componentes, partes etc.) por meio de solda.

112 Soldagem a arco (arc welding) é o conjunto de processos de soldagem que produz união (permanente) de
metais (peças, elementos etc.) pelo aquecimento destes, através do calor gerado por arco elétrico (arco voltaico),
com ou sem aplicação de pressão, com ou sem uso de metal de adição.

113 Soldagem manual (manual welding) é o processo no qual toda a operação é executada e controlada
manualmente.

114 Soldagem com passo


a ré (backstep welding) é
a soldagem na qual
trechos do cordão de solda
são executados em sentido
oposto ao da progressão
da soldagem, de forma
que cada trecho termine
no início do anterior,
formando, no conjunto,
um único cordão (figura 26).

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115 Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding) é a soldagem a arco elétrico com equipamento
que controla automaticamente o fornecimento do metal de adição (somente material de adição, e geralmente
proveniente de uma bobina de arame; exemplo é o processo MIG e MAG). O avanço da operação de soldagem é
controlado manualmente.

116 Sopro magnético (arc blow) é a deflexão de um arco elétrico (voltaico) de seu percurso normal, devido à
forças magnéticas.

117 Taxa de deposição (deposition rate) é o peso de material de adição depositado por unidade de tempo.

118 Técnica de soldagem (welding technique) são os detalhes de um procedimento de soldagem que são
controlados pelo soldador ou operador de soldagem.

119 Temperatura de interpasse (interpass temperature) em soldagem multi-passe é a temperatura (mínima


ou máxima, de acordo com o que for especificado) do metal da solda depositada, antes do passe seguinte
começar.

120 Tensão do arco (arc voltage) é a tensão da corrente elétrica que flui através do arco, durante a soldagem.

121 Tensão residual (residual stress) é a tensão mecânica, remanescente numa estrutura (junta, peças,
elementos de máquinas, órgãos de máquinas, membros, componentes, partes etc.), resultante do tratamento
térmico ou mecânico, ou ambos os tratamentos. A origem da tensão mecânica na soldagem deve-se,
principalmente, à contração do material fundido ao se resfriar a partir da linha “sólidus” até a temperatura
ambiente.

122 Tensões térmicas (thermal stresses) são as tensões no metal resultantes de distribuição não uniforme de
temperaturas.

123 Tratamento térmico (postweld heat treatment) é qualquer tratamento térmico subseqüente à soldagem,
destinado a aliviar as tensões residuais, ou alterar propriedades mecânicas ou metalúrgicas da junta soldada.

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Consiste de aquecimento uniforme da estrutura ou parte dela à uma temperatura adequada, seguida de
esfriamento uniforme.

124 Vareta de solda (welding rod) é uma haste de metal, com finalidade de fornecer material de adição,
durante a soldagem ou brasagem.

125 Zona afetada termicamente (heat-


affected zone) é a porção do metal de base
que não foi fundido, mas cujas
propriedades mecânicas, ou microestrutura,
foram alteradas pelo calor da soldagem,
brasagem ou corte [(3) da figura 27)].

126 Zona de fusão (fusion zone) é a área fundida do metal de base, na seção transversal da solda [(1) da figura
27)], ou zona fundida, que é a região da junta soldada que esteve momentaneamente no estado liquido e cuja
solidificação resultou devido ao desligamento, ou ao afastamento da fonte de calor [(1) da figura 27)].

127 Zona de ligação é a região da junta soldada que envolve a zona fundida. É a região que durante a soldagem
foi aquecida entre as linhas “líquidus” e “sólidus”. Para os metais puros se reduz a uma superfície [(2) da
figura 27)].

128 Os processos de soldagem mais usuais que utilizam a fusão da junta, suas denominações e seus
processos são:

Designação (AWS) Processo de soldagem

(português) (inglês)

EGW soldagem por eletro-gás electrogas welding


ESW soldagem por eletro-escória electroslag welding
FCAW soldagem com arame tubular fluxocored arc welding
GMAW soldagem com MIG/MAG gas metal arc welding
GTAW soldagem TIG gas tungsten arc welding

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OAW soldagem oxi-acetilênica oxyacetylene welding
OFW soldagem a gás oxyfuel gas welding
PAW soldagem a plasma plasma arc welding
RW soldagem por resistividade elétrica resistance welding
SAW soldagem por arco submerso submerged arc welding
SMAW soldagem por eletrodo revestido shielded metal arc welding

Sugestão de exercício: Primeiramente sem consultar depois, se necessário, verifique as anotações de aula, fale
o que você sabe sobre:

1 Solda................................................................................................................................................
2 Brasagem ................................................................................................................................................................
3 Consumível .............................................................................................................................................................
4 Cordão de solda......................................................................................................................................................
5 Corrente de soldagem.............................................................................................................................................
6 Eletrodo de carvão..................................................................................................................................................
7 Eletrodo nu..............................................................................................................................................................
8 Eletrodo revestido.................................................................................................................................................
9 Que é eletrodo para solda a arco ...........................................................................................................................
10 Eletrodo tubular ...................................................................................................................................................
11 Que é eletrodo de tungstênio ................................................................................................................................
12 Equipamento soldado............................................................................................................................................
13 Equipamento de soldagem ...................................................................................................................................
14 Fluxo ...................................................................................................................................................................
15 Gás de proteção ...................................................................................................................................................
16 Gás inerte .............................................................................................................................................................
17 Junta......................................................................................................................................................................
18 Metal de adição ....................................................................................................................................................
19 Penetração de soldagem ......................................................................................................................................
20 Penetração da raiz ..............................................................................................................................................
21 Posições de soldagem ..........................................................................................................................................
22 Polaridade direta e polaridade indireta e suas utilizações.................................................................................

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23 Principio de soldagem e processo de soldagem ...................................................................................................
24 Raiz da solda.........................................................................................................................................................
25 Processos de soldagem mais usuais .....................................................................................................................
27 O melhor deles.....................................................................................................................................................

SEGUNDA PARTE

SOLDAGEM PARA TÉCNICOS EM MECÂNICA

TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES EM SOLDAGEM

Considerações iniciais. Um Técnico Mecânico deve saber reconhecer, quando presentes, as principais
descontinuidades (falhas, defeitos, imperfeições) de soldagem para avaliar a qualidade de uma solda. Esta parte
de nosso curso de soldagem para Técnicos em Mecânica, procura auxiliar o estudante a se tornar apto a:

a) Conhecer os termos de descontinuidades de soldagem mais comuns;


b) Identificar os tipos de descontinuidades mais comuns;

O assunto é relevante para a boa formação do profissional que deve saber identificar os problemas que
podem ocorrer numa operação de soldagem e como evitá-los, ou corrigi-los.
Estudaremos os termos empregados na denominação de descontinuidades de soldas em materiais
metálicos, semi-elaborados, obtidos por fundição, forjamento e laminação.

Como procedemos na parte referente a “TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM”, vamos utilizar a


terminologia preconizada pela Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem – FBTS.

1 Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere à homogeneidade de
características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito. Será defeito, se a

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descontinuidade, por sua natureza, dimensão, ou efeito acumulativo, tornar a peça inaceitável. Isso acontece
quando não ficarem satisfeitos os requisitos mínimos da norma técnica aplicável.

2 Descontinuidade por abertura de arco é uma descontinuidade localizada na superfície do metal resultante
da abertura do arco elétrico.

3 Ângulo excessivo de reforço é uma descontinuidade definida pelo ângulo exagerado formado entre o plano
da superfície do metal de base (superfície da peça) e o plano tangente ao reforço de solda (cordão), traçado a
partir da margem da solda (figura 1).

4 Cavidade alongada é uma descontinuidade formada por uma cavidade alongada, ou um vazio não
arredondado, com a maior dimensão paralela ao eixo da solda, podendo estar localizada no interior da solda

(figura 2a) ou na raiz da solda (figura 2b).

5 Concavidade de raiz é uma reentrância na raiz da solda, podendo ser central, situada ao longo do centro do
cordão (figura 3a), ou lateral, situada nas laterais do cordão (figura 3b).

6 Concavidade excessiva de face é uma solda em ângulo com face excessivamente côncava (figura 4).

7 Convexidade excessiva de face é uma solda em ângulo com convexidade excessivamente convexa (figura 5).

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8 Deformação angular é a distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto (figura 6),
(exceto para junta soldada de topo, quando este defeito recebe o nome de embicamento, figura 9).

9 Deposição insuficiente é a deposição de material de adição insuficiente na face da solda (figura 7).

10 Desalinhamento é a junta soldada de topo, cujas superfícies


das peças, embora paralelas, apresentam-se desalinhadas excedendo a configuração de projeto (figura 8).

11 Embicamento é a deformação angular da junta soldada de topo (figura 9).

12 Falta de fusão é a fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre os passes da zona
fundida. Pode estar localizada na zona de ligação (figura 10a), entre os passes (figura 10b), ou na raiz da solda
(figura 10c e 10d).

13 Falta de penetração é a insuficiência de metal na raiz da solda (figura 11).

14 Fissura é o mesmo que trinca, que é uma descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do
material (ver fissura).

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SOLDAGEM I E II - TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM E DE DESCONTINUIDADES DE SOLDAGEM - 2008
15 Inclusão de escória é a presença de um material não metálico retido na zona fundida. Podem aparecer
inclusões alinhadas (figuras 12a e 12b), isoladas (figura 12c) e agrupadas (figura 12 d).

16 Inclusão metálica é
um metal estranho
retido na zona fundida.

17 Micro-trinca é uma
trinca com dimensões microscópicas.

18 Mordedura é uma depressão com a forma de entalhe, no metal de base ao longo da margem da solda (fig.
13).

19 Mordedura na raiz é a
mordedura localizada na
margem da raiz de solda
(figura 14).

20 Penetração excessiva é
metal da zona fundida em
excesso na raiz da solda (figura 15)

21 Perfuração é um furo na solda (figura 16a)¸ ou penetração excessiva localizada resultante da perfuração
(vazamento) do banho de fusão durante a soldagem (figura 16b).

22 Poro é um vazio arredondado, isolado e interno à solda.

23 Poro superficial é um poro que emerge à superfície da solda.


24 Porosidade é um conjunto de poros distribuídos numa região soldada (figura 17).

25 Porosidade agrupada é um conjunto de poros aproximados (figura 18).

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26 Porosidade alinhada é um conjunto de poros distribuídos em direção paralela ao eixo longitudinal da solda
(figura 19).

27 Porosidade vermiforme é um conjunto de poros alongados alinhados, ou em forma de espinha de peixe


situados na zona fundida (figura 20).

28 Rachadura é o mesmo que trinca (trinca é uma descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local
do material, ver item 35).

29 Rechupe de cratera é falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera do cordão
de solda (figura 21)

30 Rechupe interdentrítico é um
vazio alongado situado entre dentritas
da zona fundida.

31 Reforço excessivo é o excesso de metal da zona fundida, localizado na


face da solda (figura 22).

32 Respingos são glóbulos de metal de adição transferidos durante a operação de soldagem, do consumível para
o metal de base ou zona fundida já solidificada.

33 Sobreposição é o excesso de metal da zona


fundida sobreposto ao metal de base na margem da
solda , sem estar fundido o metal de base (figura 23).

34 Solda em ângulo assimétrico é a solda em ângulo


cujas pernas são significativamente desiguais em
desacordo com a configuração do projeto (figura 24).

35 Trinca é uma descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.

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36 Trinca de cratera é a trinca na cratera do cordão de solda, podendo ser: em estrela (figura 25a),
longitudinal (figura 25b) e transversal (figura 25c).

37 Trinca em estrela é uma trinca irradiante inferior à largura de um passe de solda considerada (é o mesmo

que trinca irradiante).

38 Trinca interlamelar é uma trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção da
laminação, localizada no metal de base, próximo à zona fundida (figura 26).

39 Trinca irradiante é um conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizado na
zona fundida (figura 27a), na zona afetada termicamente (figura 27b), ou no metal de base (figura 27c).

40 Trinca longitudinal é uma trinca com direção


aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do
cordão de solda, podendo estar localizada na zona
fundida (figura 28a), na zona de ligação (figura 28b), na zona afetada termicamente
(figura 28c) ou no metal de base (figura 28d).

41 Trinca na margem
é uma trinca que se
inicia na margem da
solda, localizada
geralmente na zona
afetada termicamente (figura 29).
42 Trinca na raiz é uma trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada na zona fundida (figura
30a), ou na zona afetada termicamente (figura 30b).

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SOLDAGEM I E II - TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM E DE DESCONTINUIDADES DE SOLDAGEM - 2008
43 Trinca ramificada é um conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizado na zona
fundida (figura 31a), na zona afetada termicamente (figura 32b) ou no metal de base (figura 31c).

44 Trinca sob o cordão é a trinca localizada na zona afetada termicamente, internamente, não se estendendo à
superfície da peça (figura 32).

45 Trinca transversal é uma trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão
de solda, podendo estar localizada na zona fundida (figura 33a), na zona afetada termicamente (figura 33b) ou
no metal de base (figura 33c).

OBSERVAÇÃO: Por interessante


apresentamos uma relação de termos em
português e o correspondente em inglês.
Porosidade alinhada – “linear porosity”.
Trinca longitudinal – “longitudinal
crack”. Inclusão metálica.- “metallic inclusion”. Micro-trinca – “micro crack”.
Sobreposição – “overlap”. Porosidade –“porosity”. Trinca irradiante – “radiating crack”.
Concavidade central – “root concavity’. Trinca na raiz – “root crack”. Concavidade lateral – “shrinkage
grove”. Inclusão de escória – “slag inclusion”. Respingos – “spatter”. Trinca em estrela “star crack”. Trinca
na margem –“toe crack”. Trinca transversal –“transverse crack”. Trinca sob cordão –“underbead crack”.
Mordedura –“undercut”. Porosidade vermiforme –“worm hole”.
Se possível sem consultar as anotações, fale algo sobre:
1 Descontinuidade.....................................................................................................................................................
2 Descontinuidade por abertura de arco...................................................................................................................
3 Ângulo excessivo de reforço de soldagem...............................................................................................................
4 Deposição insuficiente............................................................................................................................................
5 Desalinhamento ......................................................................................................................................................
6 Embicamento...........................................................................................................................................................
7 Inclusão ..................................................................................................................................................................
8 Inclusão de escória.................................................................................................................................................
9 Inclusão metálica....................................................................................................................................................
10 Falta de penetração..............................................................................................................................................
11 Porosidade............................................................................................................................................................

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SOLDAGEM I E II - TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM E DE DESCONTINUIDADES DE SOLDAGEM - 2008
12 Rechupe de cratera................................................................................................................................................
13 Gota fria................................................................................................................................................................
14 Respingos..............................................................................................................................................................
15 Trinca....................................................................................................................................................................
16 Porosidade............................................................................................................................................................
17 Mordedura............................................................................................................................................................
18 Penetração excessiva............................................................................................................................................
19 Perfuração.............................................................................................................................................................
20 Reforço excessivo..................................................................................................................................................

BIBLIOGRAFIA RECOMENDADA, de onde saíram estas anotações e onde há novos filões de


conhecimento a serem explorados:

*SOLDAGEM & TÉCNICAS CONEXAS: PROCESSOS - Ivan Guerra Machado – Editora Pallotti;
*SOLDAGEM – TÉCNICAS, TREINAMENTO E DICAS – Salvador Hoffmann – Editora Sagra-DC Luzzatto
*TELECURSO 2000 - PROFISSIONALIZANTE – MECÂNICA – PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
VOLUME 1
*MANUAL DE SOLDA ELÉTRICA – H. A. BUZZONI – Editora Tecnoprint S.A.
*INSPETOR DE SOLDAGEM. – Fundação Brasileira de Tecnologia de Soldagem
*SOLDAGEM – SEÇÃO DE TÉCNICA DE OFICINA – Ministério do Exército DEP – DEE - Escola de
Material Bélico
*CATÁLOGOS DE FABRICANTES DE EQUIPAMENTOS E MATERIAIS DE SOLDAGEM: ESAB;
LINCOLN ELETRIC DO BRASIL Ltda; TBA Soldas do Brasil Ltda; COMPULSOLDA Indústria e
comércio Ltda; WELD-INOX Soldas Especiais; GERDAU-ER; ELETRODOS REVESTIDO BRASTAK;
AÇOS PHOENIX-BOELER Técnicas de soldagem.

A BIBLIOGRAFIA RECOMENDADA, de onde saíram estas anotações e onde há novos filões de


conhecimento a serem explorados:

*SOLDAGEM & TÉCNICAS CONEXAS: PROCESSOS - Ivan Guerra Machado – Editora Pallotti;

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SOLDAGEM I E II - TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM E DE DESCONTINUIDADES DE SOLDAGEM - 2008
*SOLDAGEM – TÉCNICAS, TREINAMENTO E
DICAS – Salvador Hoffmann – Editora Sagra-DC
Luzzatto
*TELECURSO 2000 - PROFISSIONALIZANTE –
MECÂNICA – PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
VOLUME 1
*MANUAL DE SOLDA ELÉTRICA – H. A.
BUZZONI – Editora Tecnoprint S.A.
*INSPETOR DE SOLDAGEM. – Fundação
Brasileira de Tecnologia de Soldagem
*SOLDAGEM – SEÇÃO DE TÉCNICA DE
OFICINA – Ministério do Exército DEP – DEE - Escola de Material Bélico
*CATÁLOGOS DE FABRICANTES DE EQUIPAMENTOS E MATERIAIS DE SOLDAGEM: ESAB;
LINCOLN ELETRIC DO BRASIL Ltda; TBA Soldas do Brasil Ltda; COMPULSOLDA Indústria e
comércio Ltda; WELD-INOX Soldas Especiais; GERDAU-ER; ELETRODOS REVESTIDO BRASTAK;
AÇOS PHOENIX-BOELER Técnicas de soldagem.

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