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IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DEL PROCESO

Ángel Gustavo Yesquen Cortes

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE

MELGAR – TOLIMA
2016
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IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DEL PROCESO

Ángel Gustavo Yesquen Cortes

SARA PATRICIA VALENCIA

TUTORA

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE

MELGAR – TOLIMA
2016
 IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DEL PROCESO 3

GLOSARIO:
 HACCP: Sistema que permite identificar riesgos específicos y medidas
preventivas (MP) para su control.
 Riesgo: Posibilidad de que ocurra un daño. Los riesgos pueden ser
biológicos, químicos o físicos.
 Límite crítico: Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable.
 Punto crítico de control (PCC): Punto, fase o procedimiento en el que
puede aplicarse un control, para impedir, eliminar o reducir a niveles
aceptables un riesgo para la inocuidad de los alimentos.
 Medida correctiva: Medida que hay que adoptar cuando los resultados de
la vigilancia de los PCC indican una pérdida de control.
 Vigilar: Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones
para evaluar si un PCC está bajo control.

PASOS:
1) Realizar un análisis de peligros: Existen diferentes metodologías para el
estudio de los peligros. Lo primero que debe hacerse es definir cuáles de los
peligros detectados a lo largo del análisis son significantes (son peligros
relevantes). Para definir la significancia se pueden utilizar dos métodos diferentes.
Por un lado tenemos el Índice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en
cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y
persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo
Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de
decisión.
La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:

 Probabilidad: ( P )
 Severidad: ( S )
 Persistencia: ( Pr )
Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo bidimensional 4
(recomendado por la FAO), a través del cual podemos definir en función de la
severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son
significantes o no.
Cabe resaltar que en todo momento estamos corriendo un riesgo por lo tanto
estamos expuestos al peligro, ya que este es inminente, en la empresa donde
laboro se encuentran muchos puntos críticos como en cualquier empresa…la
empresa en la que laboro se dedica a la fabricación, producción y distribución de
productos cosméticos; lo que hace entender que estamos expuestos a las
diferentes materias primas que se utilizan la dichos productos. Para evitar la
contaminación cruzada entre los diferentes procesos se diseñó una esclusa, lugar
transitorio donde se intercambia el material pero no hay contacto entre los
compañeros si requieren decir algo para hay un cito fono. Adicionalmente en las
diferentes áreas hay ciertos requisitos que se deben cumplir, por ejemplo el uso de
guantes de nitrilo, cofia, protector naso bucal, gafas de protección, etc.

2) Identificar los puntos críticos de control: Permite identificar riesgos

específicos y medidas preventivas para su control con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los riesgos y
establecer sistemas de control que se orienten hacia medidas preventivas en lugar
de basarse principalmente en el análisis del producto final.
Como dije anteriormente el peligro es inminente, pues al saber a qué se dedica la
empresa donde laboras, saber que existen muchos equipos, maquinas a las que
uno debe manipular ya sea directamente o indirectamente. En fin si la manipulas
con el debido cuidado o si te descuidas puede ocasionar un accidente ya sea si
es inconsciente e irresponsable puede ocasionar.
Ejemplo: las bandas transportadoras, los montacargas.

3) Establecer los límites críticos: El límite crítico es un valor indicativo del

parámetro vigilado o monitoreado de la etapa u operación identificada como PCC,
dentro del cual se encuentran controlados los peligros.

Estos valores se establecen a partir del desarrollo de investigación de riesgos y

operaciones del proceso. Dependiendo del nivel de control de calidad
preferentemente se definirán a partir de los controles, estadísticas de proceso o
igualmente de las diferentes fuentes bibliográficas que comunican riesgos, tales
como: Agentes patógenos, toxicología, bibliografía especializada, experiencia
práctica, levantamiento previo de datos, experiencias derivadas de los análisis de
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laboratorio, etc.

En la empresa contamos con un almacenamiento de etanol, materiales

controlados, aditivo técnico el cual se someten a un riguroso estudio de
temperatura, humedad.

4) Establecer un sistema de vigilancia de los puntos críticos: Para realizar

la determinación de los PCC se deben tener en cuenta aspectos tales como
materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o
equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-
requisitos.
En la empresa se implementaros chequeos rutinarios y rigurosos, sistema de
alerta manejado directamente desde la central de seguridad donde se encuentra el
panel que muestra si hay alguna novedad.

5) Establecer las acciones correctivas: Debemos determinar qué acciones

debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones
que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia
de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa
supervisión o vigilancia.

En la empresa si diseñaron formatos para levantar las no conformidades y /o

desviaciones dependiendo el área que incurra en estas novedades quienes deben
registrar los planes de acciones.

6) Establecer un sistema de verificación: Éste estará encaminado a

confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si éste
identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos.
La empresa está abierta a cualquier ente regulatorio para que realice cualquier
inspección, Invima, Basc entre otras. Adicionalmente la empresa cuenta con
laboratorios donde se realizan muestras para ver si el producto cumple con los
estándares de calidad exigidos y así poderlo sacar al mercado.

7) Crear un sistema de documentación o registro: es algo importante a

aplicar en cada principio. Se llevará por escrito cada acción, control y decisión de
límites críticos lo que permitirá un orden en los procesos administrativos para
garantizar una constante mejora en cada uno de las producciones y supervisiones.
En el fondo… ¡si no está escrito no existe!
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En la empresa se cuenta con un área, encargada del SGD (Sistema de Gestión
Documental) donde reposa digitalizada todos los documentos que tenga que ver
con el proceso con el fin de soportar alguna auditoria.

CONCLUSIÓN

La empresa cuenta con personal calificado y especializado para atender estas

emergencias.