BENEMÉRITA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE PUEBLA

MAESTRÍA EN CIENCIAS DE LA ELECTRÓNICA OPCIÓN AUTOMATIZACIÓN

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA ELECTRÓNICA

Practica 1
“Control de temperatura analógico”

Daniel Marcelo González Arriaga

Dispositivos programables de mando y de control

Dr. Sergio Vergara Limon

22 de Agosto de 2017
Antecedentes
Los sistemas de control realimentados se denominan también sistemas de control en lazo cerrado. En un sistema de
control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la señal de error de actuación, que es la diferencia entre la señal de
entrada y la señal de realimentación (que puede ser la propia señal de salida o una función de la señal de salida y sus
derivadas y/o integrales), con el fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor deseado. El término control
en lazo cerrado siempre implica el uso de una acción de control realimentado para reducir el error del sistema.

Figura 1. Diagrama de bloques de un control en lazo cerrado

Una ventaja del sistema de control en lazo cerrado es que el uso de la realimentación vuelve la respuesta del sistema
relativamente insensible a las perturbaciones externas y a las variaciones internas en los parámetros del sistema. Es así
posible usar componentes relativamente poco precisos y baratos para obtener el control adecuado de una planta
determinada, mientras que hacer eso es imposible en el caso de un sistema en lazo abierto. La estabilidad es un gran
problema en el sistema de control en lazo cerrado, que puede conducir a corregir en exceso errores que producen
oscilaciones de amplitud constante o cambiante.

Especificaciones. Los sistemas de control se diseñan para realizar tareas específicas. Los requisitos impuestos sobre el
sistema de control se dan como especificaciones de comportamiento. Las especificaciones pueden venir dadas como
requisitos en la respuesta transitoria (como, por ejemplo, el máximo sobre impulso y el tiempo de asentamiento en la
respuesta a un escalón) y requisitos en el estado estacionario (como, por ejemplo, el error en estado estacionario frente
a una entrada tipo rampa). Las especificaciones de un sistema de control se deben dar antes de que comience el proceso
de diseño.

Compensación del sistema. Establecer la ganancia es el primer paso para llevar al sistema a un comportamiento
satisfactorio. Sin embargo, en muchos casos prácticos, ajustando únicamente la ganancia tal vez no proporcione la
alteración suficiente en el comportamiento del sistema para cumplir las especificaciones dadas. Como ocurre con
frecuencia, incrementar el valor de la ganancia mejora el comportamiento en estado estacionario, pero produce una
estabilidad deficiente o, incluso, inestabilidad. En este caso, es necesario revisar el diseño modificando la estructura o
incorporando dispositivos o componentes adicionales para alterar el comportamiento general, de modo que el sistema se
comporte como se desea.

Sintonización de control. El diseño de controladores, se realiza en función del conocimiento del proceso, es decir, a partir
del modelo del proceso, del esquema de control y de las restricciones que se le imponen al mismo. A diferencia de ello, la
sintonización de los controladores se realiza sin que se disponga de dicha información y resulta sumamente útil en los
casos en que la obtención del modelo del proceso es muy engorrosa. Los métodos de diseño utilizan restricciones
particulares impuestas a la respuesta deseada que permiten determinar con precisión los parámetros del controlador, en
tanto que, en el caso de la sintonización de un controlador, dichos parámetros se van ajustando de forma tal que se
obtenga una respuesta temporal aceptable.
Los métodos de sintonización están basados en estudios experimentales de la respuesta al escalón de diferentes tipos de
sistemas, razón por la cual los parámetros del controlador que se determinan utilizando estas metodologías podrían dar
como resultado una respuesta medianamente indeseable. Es por ello que dichos parámetros se utilizan como punto de
partida para la definitiva sintonización de los mismos, lo cual se realizará ajustándolos finamente de forma tal que se logre
obtener la respuesta deseada.

Objetivos
Implementar un control de temperatura analógico.

Comprobar los conocimientos adquiridos en clase acerca del control en lazo cerrado, en este caso en particular con un
control de temperatura.

Desarrollo experimental
Para desarrollar el control de temperatura usaremos una etapa de electrónica analógica y una etapa de potencia, divididas
por un opto acoplador, los materiales e instrumentos necesarios para la implementación de esta práctica son:

 1 sensor de temperatura LM35

 1 circuito TL084
 2 potenciómetros de 10K ohm
 1 opto acoplador MOC3031
 1 capacitor de poliéster de 100nF
 1 triac BTA06
 1 foco de 75w o mas
 3 resistencias de 180 ohm
 4 resistencias de 2.2K ohm
 1 resistencia de 2.4K ohm
 2 resistencias de 1.2K ohm
 1 fuente de 5V y -5V
 2 multímetros
 1 pasta térmica

Nos basaremos en el diagrama a bloques de un control en lazo cerrado, aplicado para el control de temperatura donde:

Nuestra señal de entrada estará dada por este amplificador operacional en configuración “seguidor de voltaje” que
simplemente el voltaje de salida es el voltaje de entrada y que se usa para definirle al control el valor de la variable física
deseada

Figura 2. Circuito para definir el valor de la variable física deseada

Para la señal de retroalimentación se usará un sensor de temperatura LM35 el cual proporciona una escala lineal de +10
mV/ºC y un amplificador operacional en configuración inversor con ganancia unitaria, para darle el signo negativo a la
señal y restarse a la señal de entrada

Figura 3. Circuito de retroalimentación

La siguiente parte que se usara, es un sumador o comparador para sumar la señal de entrada y la señal de
retroalimentación y dar a la salida la señal de error, en este circuito de usa una resistencia variable en la retroalimentación
del amplificador operacional para aplicar el control proporcional al error resultado de la suma, ya que la ganancia es la
resistencia variable entre 2.2K ohm de las resistencias en la entrada inversora

Figura 4. Circuito comparador y de ganancia proporcional

Dado que el circuito que se usara para encender la parte de potencia (MOC3130) no la encenderá desde 0V, se necesita
de un offset para que la señal de control aplicada no tenga que compensar esta señal y se genere un error, si no que la
respuesta de la parte de potencia sea inmediata a la señal de control. El offset se tiene que calcular en lazo abierto
suministrando un voltaje a la parte de potencia hasta encontrarlo, en este caso el voltaje de offset aplicado en la
resistencia de 180 ohm de entrada del circuito será de 1.79V, para generar este voltaje a la salida del amplificador
operacional en configuración sumador inversor, la fuente que se usara proporciona -4.66v así que se necesita una ganancia
de 0.384 para obtener en la salida el voltaje de offset deseado más la señal de control, con una resistencia de 3.125K ohm
y la resistencia de 1.2K ohm en la retroalimentación del amplificador operacional nos da el offset deseado, en la entrada
de la señal de control se usara una resistencia de 1.2k para que esta tenga una ganancia unitaria.

Figura 5. Circuito para generar offset

De la salida del circuito anterior tenemos la señal de control junto con el offset para que la planta llegue al valor de la
variable física deseada. La siguiente etapa es la de potencia, el primer elemento es un opto acoplador MOC3031 el cual
recibe una señal y dependiendo de si se polariza o no, activa el triac para cerrar el circuito entre el foco y la fuente de
voltaje en corriente alterna de 120V a 60Hz y así el foco caliente al sensor que estará pegado al el con pasta térmica entre
ellos, para una correcta transferencia de calor.

Figura 6. Etapa de potencia

Juntando los circuitos descritos anteriormente tenemos nuestro control de temperatura.

Figura 7. Diagrama de control de temperatura en lazo cerrado

Resultados experimentales
Después de la implementación del control en circuito físico, se obtuvieron los siguientes resultados en 3 diferentes
cambios del valor de la variable física deseada:

Cambio de valor deseado de 305 a 419 mV

Valor de la
Variable física
Tiempo(s) variable física Error(mV)
real(mV)
deseada (mV)
0 305 306 -1
1 419 311 108
2 419 316 103
3 419 321 98
4 419 325 94
5 419 330 89
6 419 335 84
7 419 339 80
8 419 346 73
9 419 349 70
10 419 354 65
11 419 359 60
12 419 365 54
13 419 370 49
14 419 373 46
15 419 378 41
16 419 383 36
17 419 387 32
18 419 391 28
19 419 395 24
20 419 400 19
21 419 405 14
22 419 408 11
23 419 412 7
24 419 414 5
25 419 417 2
26 419 418 1
27 419 421 -2
28 419 422 -3
29 419 423 -4

Tabla 1. Cambio de valor deseado de 305 a 419 mV

 Cambio de valor deseado de 419 a 517 mV
Valor de la
Variable física
Tiempo(s) variable física Error(mV)
real(mV)
deseada (mV)
0 419 423 -4
1 517 425 92
2 517 429 88
3 517 431 86
4 517 435 82
5 517 437 80
6 517 440 77
7 517 446 71
8 517 449 68
9 517 453 64
10 517 457 60
11 517 460 57
12 517 464 53
13 517 470 47
14 517 475 42
15 517 478 39
16 517 483 34
17 517 485 32
18 517 488 29
19 517 493 24
20 517 496 21
21 517 499 18
22 517 502 15
23 517 505 12
24 517 508 9
25 517 510 7
26 517 512 5
27 517 515 2
28 517 517 0
29 517 519 -2

Tabla 2. Cambio de valor deseado de 419 a 517 mV

 Cambio de valor deseado de 517 a 603 mV
Valor de la
Variable física
Tiempo(s) variable física Error(mV)
real(mV)
deseada (mV)
0 517 519 -2
1 603 524 79
2 603 526 77
3 603 529 74
4 603 531 72
5 603 534 69
6 603 537 66
7 603 540 63
8 603 542 61
9 603 544 59
10 603 546 57
11 603 549 54
12 603 551 52
13 603 554 49
14 603 558 45
15 603 560 43
16 603 564 39
17 603 567 36
18 603 570 33
19 603 573 30
20 603 576 27
21 603 579 24
22 603 581 22
23 603 583 20
24 603 585 18
25 603 587 16
26 603 589 14
27 603 592 11
28 603 596 7
29 603 600 3

Tabla 3. Cambio de valor deseado de 517 a 603 mV

Graficas de los resutados:

Evolución de la planta en el tiempo

Cambio de valor deseado de 305 a 419 mV Cambio de valor deseado de 419 a 517 mV
Cambio de valor deseado de 517 a 603 mV
620

570
Variable fisica real(mV)

520

470

420

370

320

270
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo(s)

Grafica 1. Evolución de la planta en el tiempo

Evolucion del error

Cambio de valor deseado de 305 a 419 mV Cambio de valor deseado de 419 a 517 mV
Cambio de valor deseado de 517 a 603 mV
120

100

80

60
Error(mV)

40

20

0
0 5 10 15 20 25 30 35

-20
Tiempo(s)

Grafica 2. Evolución del error en el tiempo

Por medio de las gráficas es notorio que la pendiente con la que evoluciona la planta en los 3 intervalos es
prácticamente la misma, ya que el punto de inicio de un cambio es el final del anterior se podrían unir las 3 graficas en
una sola y la pendiente de esa nueva grafica se mantendría, está pendiente se puede hacer más pronunciada
modificando la ganancia del control pero esto puedo resultar en un sobretiro, además es conocido que las pantas que
trabajan con transferencia de calor son lentas si se comparan con otro tipo de plantas como lo sería una planta
totalmente eléctrica. La velocidad con la que el sistema llego al valor deseado es la esperada. El error que se genera al
llegar al estado estable es aceptable ya que no fue mayor de 4mV que equivalen a 0.4ªC. Este buen resultado del control
se debe a que el control está bien sintonizado para la planta que se quiere controlar. Si se quiere ir de una temperatura
mayor a una menor es más tardado ya que la transferencia de calor del foco al medio ambiente es más lenta y por lo
tanto tarda más en enfriarse.

Conclusiones
En esta práctica se logró el objetivo del control de temperatura para una planta sencilla de transferencia de calor de
manera óptima. Aun que se disponían de conocimientos previos de control se encontraron varios problemas en la
implementación como el offset necesario para el control, es necesario conocer la teoría para poder calcularlo ya que en
esta ocasión se midió mal en un principio y cuando ya se quiso aplicar el control estaba controlando pero con un error
de 50mv que justamente era el valor que le faltaba al offset.

Otro problema que se presentó en la práctica fue el no darse cuenta que los multímetros con los que se estaba haciendo
la medición y comparación de la variable física real y la variable física deseada, tenían una diferencia de 9mV que se
interpretaba como un error en el control, con esto se revisó la sintonización del control y el offset del opto acoplador,
fue hasta después de revisar todo que se encontró este problema.

Algo que es muy importante de entender y con esta práctica queda claro, la sintonización del control es diferente para
cada tipo de proceso que se quiere controlar, incluso para cada planta es particular la sintonización que se necesita.

Bibliografía
Jr., W. H. (2007). Anàlisis de circuitos en engenierìa. Mèxico, D.F.: Mcgraw-Hill Interamericana Editores, S.A. De C.V.

Ogata, K. (2010). Ingenierìa de control moderna. Madrid, España: Prearson Eduaciòn S.A.