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1. DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE CAVIDADES

O projeto do molde deve obedecer a alguns limites que podem estar relacionados
com as capacidades máximas da máquina e suas dimensões ou limitações do custo do
molde. Assim, muitas vezes, moldes com um determinado número de cavidades podem
estar subutilizando uma máquina de grande potencial, ou ainda, podem inviabilizar a
utilização da mesma.
Como primeiro passo para o projeto, aconselha-se a determinação do melhor número
de cavidades, levando-se em conta os limites técnicos e econômicos que decorrerão da
escolha.
Caso exista uma máquina pré determinada onde será utilizado o molde que se deseja
projetar, é conveniente fazê-lo de acordo com as suas capacidades, a menos que
problemas de viabilidade econômica o impeçam.
Em relação as capacidades da máquina, deve-se dizer, que uma vez pronto o molde a
máquina deve ter capacidade de preenchimento da totalidade das cavidades e canais, é o
que chamaremos Capacidade de Injeção, deverá ter força suficiente para suportar os
esforços decorrentes da pressão de injeção, ou seja, a Força Máxima de Fechamento,
deverá ainda, ter capacidade de plastificar uma massa suficiente de material em um
determinado período para que se possa atingir uma produtividade desejada, isto através
de sua Capacidade de Plastificação, e por último, também relacionada com a força de
fechamento, deverá o sistema hidráulico ter capacidade suficiente para transmitir ao
material uma pressão de injeção adequada requerida pela geometria da peça, ou melhor, a
Pressão Máxima de Injeção.
Outro critério que deve-se levar em consideração são as dimensões máximas
permitidas pela máquina, como a distância entre as colunas, alturas mínimas e máximas
para os moldes e os cursos máximos de extração e abertura.
Abaixo relacionamos os critérios técnicos que devem ser abordados na determinação
do número de cavidades:
Capacidade de injeção, capacidade de plastificação, força de fechamento e distância
mínimas e máximas em relação a placa da máquina.

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1.1. EM RELAÇÃO A CAPACIDADE DE INJEÇÃO

C APACI D A D E DE I N JE Ç Ã O

É o volume ou o peso máximo de injeção, ou seja, é a quantidade de material que a


rosca pode deslocar para dentro do molde a cada ciclo.
A maioria dos catálogos apresenta os dados de capacidade de injeção em gramas de
poliestireno. Por isso, sempre que se quiser determinar uma máquina para transformação
de outra resina, é preciso converter o dado da máquina ou a capacidade de injeção
necessária, levando em consideração a densidade e o fator volumétrico das resinas.
Deve-se lembrar ainda, que deve-se adotar sempre um coeficiente de segurança para a
capacidade de injeção, isto é, o molde não deve ser projetado para a capacidade máxima
da máquina, uma vez que no deslocamento do cilindro de injeção devem estar
contabilizados as descompressões (dianteira ou traseira), a pressurização e o recalque.
Para fins de cálculos, costuma-se utilizar uma capacidade de injeção igual a 80% da
capacidade máxima.

CONVERSÃO DA CAPACIDADE DE INJEÇÃO

 A VB
CB  CA   [gramas]
 B VA

onde,

CA - capacidade de injeção em material padrão (PS) [gramas];


CB - capacidade de injeção convertida [gramas];
A - peso específico do material padrão [g/cm3];
B - peso específico do material a se injetado [g/cm3];
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VA - fator volumétrico do material padrão;


VB - fator volumétrico do material a ser injetado.

NÚMERO APROXIMADO DE CAVIDADES

CB  S
NC  [cavidades]
Pp
onde,

NC - número possível de cavidades em relação a capacidade de injeção;


Pp - peso da peça [g];
S - fator de segurança - 0,8.

1.2. EM RELAÇÃO A FORÇA DE FECHAMENTO

Alguns conceitos são necessários para a abordagem deste ítem:

A) COMPRIMENTO DE FLUXO:
Comprimento de fluxo é o nome dado ao maior percurso do material plastificado na
cavidade. A pressão de injeção é diretamente proporcional ao comprimento de fluxo, assim
grandes comprimento de fluxo necessitarão pressões de injeção maiores.

B) ESPESSURA DA PEÇA:
É a espessura média da peça a ser moldada. Assim como o comprimento de fluxo, a
espessura da peça é fator importante para a pressão de injeção. Peças mais delgadas
dificultarão o fluxo do material durante o preenchimento e necesssitarão maiores pressões
de injeção.

C) PRESSÃO NA CAVIDADE:

A referida pressão deve ser uma estimativa da pressão média do material na


cavidade, durante a injeção.

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Esta pressão pode ser relacionada com a pressão hidráulica da rosca durante a
injeção da seguinte forma: devido às perdas no sistema de alimentação, a pressão na
cavidade é igual a 1/2 a 1/3 da pressão de injeção, que, por sua vez é da ordem de 10
vezes maior do que a pressão hidráulica, devido à relação de áreas internas entre os
cilindros hidráulico e de aquecimento (canhão). A forma mais precisa de estimar esta
pressão é com uma análise de preenchimento feita em softwares de CAE (Computer
Aided Engineering), como o MoldFlow, C-Mold e outros.
Uma maneira usual de estimatar-se a pressâo na cavidade é a utilizaçaõ de gráficos
que consideram a viscosidade da resina, a espessura da peça e o comprimento de fluxo.
Como pode ser visto no gráfico, quanto menor a espessura, maior o comprimento de fluxo
e maior a viscosidade da resina, maior deve ser a pressão de injeção, e
consequentemente, a pressão na cavidade.

D) ÁREA PROJETADA:
É a área sobre a qual a pressão na cavidade exercerá uma força contrária à força de
fechamento. Se refere à projeção da área de todo o moldado (peças e canais) sobre o
plano da linha de separação do molde (superfície de fechamento). Consequentemente,
para se calcular seu valor é preciso saber qual a posição da peça no molde, identificando a
linha de separação.

NÚMERO APROXIMADO DE CAVIDADES

Ap máx
NC 
Ap peça
onde,

NC - número possível de cavidades em relação a força de fechamento;


Appeça - área projetada para uma cavidade;
Apmáx - área projetada máxima permitida, sendo:

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Ff  S
Ap máx 
Pc

Ff - força de fechamento máximo da máquina [kg];


S - fator de segurança - 0,8;
Pc - pressão na cavidade [kg/cm2].

1.3. EM RELAÇÃO A CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO

O número aproximado de cavidades em relação a capacidade de plastificação,


relaciona a capacidade de plastificação de material da máquina em um determinado
tempo, a produtividade esperada ou necessária por um determinado período, e o tempo de
ciclo para a moldagem.
Para definir a capacidade de plastificação, podemos dizer que esta é a capacidade
da máquina de elevar à temperatura de plastificação uma dada massa de material em um
período pré determinado [kg/h].
Assim como a capacidade de injeção, a capacidade de plastificação é expressa em
quilogramas de poliestireno por hora pelos catálogos de máquinas. Logo, se os cálculos
forem relativos a outra resina, também é preciso fazer uma correção, que leva em conta as
quantidades de calor necessárias para fundir a mesma massa de cada resina.

qa
Cp B  Cp A 
qb
onde,
CpA - capacidade de plastificação em material padrão (PS) [kg/h];
CpB - capacidade de plastificação convertida [kg/h];
qA - conteúdo de calor específico de plastificação do material padrão (PS) [Kcal/kg];
qB - conteúdo de calor específico de plastificação do material de moldagem (PS)
[Kcal/kg];

NÚMERO APROXIMADO DE CAVIDADES

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Cp B  S  Tc
NC 
3600  Pp
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onde,
NC - número de cavidades possíveis em relação a capacidade de plastificação;
CpB - capacidade de plastificação convertida [kg/h];
S - fator de segurança - 0,8;
Tc - tempo de ciclo estimado [s];
Pp - peso da peça [kg].

DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE CICLO ESTIMADO (Tc)

O tempo total de um ciclo é o somatório dos tempos de fechamento, abertura,


extração, avanço e recuo da unidade de injeção (caso ocorram), molde aberto e molde
fechado.
Os catálogos de máquinas costumam informar o tempo de ciclo a seco, que
compreende os tempos de abertura e fechamento, ou ainda os tempos de extração e
movimento da unidade injetora, segundo normas internacionais. Este dado pode ser
utilizado caso não se conheça os tempos dos movimentos acima descritos.
Quanto ao tempo de molde aberto, que é programado, ele começa a contar a partir
do final da extração (recuo da placa extratora) e dura até o início do fechamento. Serve
para permitir a queda adequada do moldado após a ação dos elementos extratores.
Várias etapas do ciclo são contadas dentro do tempo de molde fechado: injeção,
recalque, plastificação e resfriamento, mas não devem ser somadas. O tempo de molde
fechado é a soma dos tempos de injeção e de resfriamento.
Os tempos de injeção e recalque podem ser estimados pela prática ou por
simuladores de fluxo (CAE). O tempo de resfriamento é determinado também por CAE, ou
por gráficos e fórmulas. Embora durante o preenchimento da cavidade haja resfriamento
(formação da camada solidificada ou casca), o resfriamento mais efetivo de toda a
cavidade só se dá ao término da pressurização, ou seja, com o início do recalque. Assim,
para efeitos práticos, considerar-se-á nesta apostila que tempo de resfriamento inicia a
contar juntamente com o tempo de recalque.
Consequentemente, o tempo máximo de plastificação é igual ao tempo de molde
fechado menos os tempo de injeção e recalque. Também pode ser equivalente ao tempo
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de resfriamento menos o tempo de recalque.

Tc  tresf  tinj  t f ,a ,e ou Tc  t plast  t inj  t f ,a ,e

Tc - tempo total de ciclo [s];


tinj - tempo de injeção [s];
tresf - tempo de resfriamento [s];
tplast - tempo de plastificação [s];
tf,a,e - tempo de fechamento, abertura e extração (ciclo em seco) [s].

Pm
t inj 
  Rinj  0,8

onde,
Pm - peso de moldagem [g]
 - peso específico do material [g/cm3];
Rinj - razão de injeção [cm3/s];

Pm
t plast 
Cp B  0,8

Temp. Temp. Temp. Densidade Fator Quantidade


Material Injeção molde extração média a 20ºC Volumétric de calor
Plástico (°C) (°C) (°C) [g/cm3] o [kcal/kg]

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ABS 240 50-85 < 90 1,05 1,8 – 2,0 140-170


CA 200 40-80 < 85 1,29 2,4 124
CAB 200 40-80 < 85 1,19 2,2 111
PA 280 40-120 < 125 1,14 2,0 – 2,1 300-350
PA 6 240 1,14
PC 300 80-120 < 125 1,22 1,75
PEAD 260 10-60 < 65 0,95 1,714 – 1,9 300-350
PEBD 240 20-60 < 65 0,92 1,84 – 2,0 250-300
PMMA 230 40-90 < 95 1,18 1,8 – 2,0 123
POM 220 60-120 < 125 1,42 1,8 – 2,0 180
PP 260 20-60 < 65 0,91 1,92 – 1,96 250-300
PP + 30% de 260 1,13 250-300
carga
PP + 40% de 260 1,23 250-300
carga
PP+ 20% de 260 20-60 < 65 1,05 250-300
carga
PS 240 1,05 1,9 – 2,15 120-150
PVC RÍGIDO 190 20-60 < 65 1,38 2,3 90
PVC FLEXÍVEL 190 1,38 2,3
SAN 240 50-80 < 85 1,08 1,9 – 2,15 120-150
SB 240 10-80 < 85 1,04

Materiais Sigla Temperatura Temperatura Contraçã Densidade Densidade


de trabalho da cavidade o Sólido Fundido
(ºC) (ºC) (g/cm³) (g/cm³)
(%)
Copolimero de
Acrilonitrila
ABS 170-270 60-80 0,4-0,7 1,08 0,95
Butadieno e
Estireno
Copolimero de
Estireno e SAN 190-280 40-80 0,5-0,7 1,08 0,99
Acrilonitrila
Poli(Cloreto de
Vinila) PVCF 150-200 20-50 >0,5 1,38 1,02
Flexível
Poli(Cloreto de PVCR 160-210 30-50 0,5 1,38 1,12

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Vinila)
Rígido
Poli(Metacrilato de
PMMA 220-260 50-70 0,1-0,8 1,18 1,09
Metila)
Poli(Óxido de
Metileno) POM 160-220 90 1,9-2,3 1,42 1,16
(Poliacetal)
Poli(Óxido de
PPO 250-300 80-100 0,5-0,7 1,06
Metileno)
Poli(Sulfeto de
PPS 280-350 100-150 0,2 1,64
Fenileno)
Poli(Tereftalato de
PBT 210-240 60-80 0,3-1,2 1,57
Butileno)
Poli(Tereftalato de
PET 180-240 140 1,2-2,0 1,37
Etileno)
Poliamida 6 (nylon
PA 6 230-250 50-80 0,5-2,2 1,14 0,98
6)
Poliamida 6.6
PA 6.6 280-300 70-100 0,5-1,5 1,65
(Nylon 6.6)
Policarbonato PC 280-320 80-100 0,8 1,20 1,08
Poliestireno Cristal PSc 180-280 20-70 0,4-0,7 1,04-1,05 0,95
Poliestireno de Alto
PSAI 180-260 20-60 0,4-0,7 1,03-1,06 0,95
Impacto
Polietileno de Alta
PEAD 160-280 20-95 1,5-5,0 0,965 0,74
Densidade
Polietileno de
PEBD 140-260 10-70 1,5-3,0 0,954 0,74
Baixa densidade
Polipropileno PP
140-250 20-80 2,0-2,5 0,905 0,73
Copolimero Copo
Polipropileno PP
160-280 20-80 1,0-2,5 0,910 0,73
Homopolimero Homo
Politetrafluoretileno PTFE 320-360 200-230 3,5-6,0 2,17

PREPARAÇÃO DE MATERIAIS
Material Tempo de Temperatura(ºC) Material Tempo de Temperatura
estufagem Estufagem (ºC)
(h) (h)
ABS 2-4 60-80 SAN 2-4 60-80

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PA 6.6 4-8 80-100 PC 2-6 80-120


PMMA 6-10 70-100 POM 1-2 90-110
PPS 4 100-140 PET/PBT 4-6 140-160
PSc 1-4 60-80 PSAI 1-4 60-80

TABELA de DADOS de RESINAS TERMOPLÁSTICAS

Tem Temp Temp. Densida Densidade Fator Quantida Difusivida


Materia p. . extraç de média média na Volumé- de de de térmica
l Injeç mold ão a 20ºC Temp de trico calor efetiva
Plástic ão e (°C) [g/cm3] Injeção [kcal/kg] [mm2 /s]
o (°C) (°C) [g/cm3]
ABS 240 50-85 < 90 1,05 0,95 1,8 – 2,0 140-170

CA 200 40-80 < 85 1,29 1,10 2,4 124

CAB 200 40-80 < 85 1,19 1,08 2,2 111

PA 280 40- < 125 1,14 0,98 2,0 – 2,1 300-350


120
PA 6 240 1,14 0,99

PC 300 80- < 125 1,22 1,08 1,75


120
PEAD 260 10-60 < 65 0,95 0,74 1,714 – 300-350 0,1-0,07
1,9
PEBD 240 20-60 < 65 0,92 0,74 1,84 – 250-300 0,095-

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2,0 0,075
PMMA 230 40-90 < 95 1,18 1,09 1,8 – 2,0 123

POM 220 60- < 125 1,42 1,16 1,8 – 2,0 180
120
PP 260 20-60 < 65 0,91 0,73 1,92 – 250-300 0,07-0,06
1,96
PP + 260 1,13 0,95 250-300
30% de
carga
PP + 260 1,23 0,95 250-300
40% de
carga
PP+ 260 20-60 < 65 1,05 0,87 250-300
20% de
carga
PS 240 1,05 0,95 1,9 – 120-150 Ver
2,15 gráfico
PVC 190 20-60 < 65 1,38 1,12 2,3 90
RÍGIDO
PVC 190 1,38 1,02 2,3
FLEXÍVE

L
SAN 240 50-80 < 85 1,08 0,99 1,9 – 120-150
2,15
SB 240 10-80 < 85 1,04 0,95

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PROPRIEDADES DOS MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS COM


RELAÇÃO ÀS CAPACIDADES DA INJETORA
Massa Específica na Conteúdo Total De
Material Fator Volumétrico (V) Temperatura Calor
Ambiente (Q) – [Kcal/Kg]
() – [G/Cm3]
Acetal 1,8 – 2,0 1,4 180

Acetato butirato de 2,2 1,15 – 1,11 111


celulose
Acetato de Celulose 2,4 1,24 – 1,34 124

Acrilonitrilo Butadieno 1,8 – 2,0 1,0 – 1,1 140 – 170


Estireno
Estireno acrilonitrilo 1,9 – 2,15 1,1 120 – 150

Metil metacrilato 1,8 – 2,0 1,17 – 1,2 123

Poliamida 2,0 – 2,1 1,09 – 1,14 300 – 350

Policarbonato 1,75 1,2

Poliestireno 1,9 – 2,15 1,04 – 1,06 120 – 150

Polietileno de alta 1,714 – 1,9 0,90 – 0,965 300 – 350


densidade
Polietileno de baixa 1,84 – 2,3 0,93 – 0,94 230 – 300
densidade
Polipropileno 1,92 – 1,96 0,90 – 0,91 250 – 300

PVC flexível 2,3 1,16 – 1,35

PVC rígido 2,3 1,35 – 1,45 90

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MATERIAIS TERMOPLASTICOS
DENSIDADE CONTRAÇÃO NA TEMPERATURA TEMPERATURA
MATERIAIS ABREVIATURA (g/cm3) MOLDAGEM (%) DE INJEÇÃO DO MOLDE OBSERVAÇÕES
ACETATO BUTIRENO DE CELULOSE CAB 1,15 – 1,30 0,10 – 0,50 200 – 220 40 – 80
ACETATO DE CELULOSE CA 1,22 – 1,34 0,30 – 0,70 200 – 220 40 – 80
ACRILONITRILA BUTADIENO
ESTIRENO ABS 0,97 – 1,15 0,30 – 0,80 210 – 250 30 – 80 0,55
ABS C/ 20% DE FIBRA DE VIDRO ABS 20 FV 1,20 – 1,25 0,15 – 0,20
ABS C/ 30% DE FIBRA DE VIDRO ABS 30 FV 1,28 0,10 – 0,15
ABS C/ 40% DE FIBRA DE VIDRO ABS 40 FV 1,38 0,10 – 0,15
ABS C/ 15% DE MICRO ESFERAS DE
VIDROS E 15% DE FIBRA DE VIDRO ABS 15 ME 1,28 1,20 – 0,30
ABS C/ 20% DE FIBRA DE CARBONO ABS 20 FC 1,17 0,01
ABS C/ 30% E MICRO ESFERAS DE
VIDRO ABS 30 ME 1,28 0,30 – 0,40
ABS C/ POLICARBONATO ABS /PC 1,08 0,50 – 0,70
ABS /PC TERMALOY 1,20 – 1,25 0,50 – 0,70
ACRONONITRILA ESTIRENO SAN 1,07 – 1,10 0,20 – 0,50 30 – 80
SAN COM 35% DE FIBRA DE VIDRO SAN 35 FV 1,23 0,05 – 0,10
ESTILENO VINIL ACETATO EVA 0,92 – 0,95 1,00 – 3,00
ETILENO ETIL ACRILATO EEA 0,93 1,50 – 3,50
POLIAMIDA 6
(NYLON) PA 6 – PA 1,12 – 1,14 1,00 – 2,00 230 60 – 100
POLIAMIDA 6 COM 10% DE FIBRA DE
VIDRO PA 6 10 FV 1,21 0,60 – 1,00
POLIAMIDA 6 COM 20% DE FIBRA DE
VIDRO PA 6 20 FV 1,28 0,45 – 0,65

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POLIAMIDA 6 COM 30% DE FIBRA DE


VIDRO PA 6 30 FV 1,37 0,35 – 0,45 0,4
POLIAMIDA 6 COM 40% DE FIBRA DE
VIDRO PA 6 40 FV 1,46 0,30 – 0,40
POLIAMIDA 6 COM 50% DE FIBRA DE
VIDRO PA 6 50 FV 1,57 0,25 – 0,35
POLIAMIDA COM 0,5% DE BI-
SULFETO DEMOLIPIDENIO 1,85 – 2,00
POLIAMIDA 6.6 PA 6.6 1,10 – 1,15 1,50 – 3,00 280 40 – 90 2,25%
POLIAMIDA 6.6 COM 10% DE FIBRA
DE VIDRO PA 6.6 10 FV 1,21 0,65 – 1,50
POLIAMIDA 6.6 COM 20% DE FIBRA
DE VIDRO PA 6.6 20 FV 1,28 0,50 – 0,60
POLIAMIDA 6.6 COM 30% DE FIBRA
DE VIDRO PA 6.6 30 FV 1,37 0,40 – 0,55 0,48%
DENSIDADE CONTRAÇÃO NA TEMPERATURA TEMPERATURA
MATERIAIS ABREVIATURA (g/cm3) MOLDAGEM (%) DE INJEÇÃO DO MOLDE OBSERVAÇÕES
POLIAMIDA 6.6 COM 40% DE FIBRA
DE VIDRO PA 6.6 40 FV 1,46 0,40 – 0,50
POLIAMIDA 6.6 COM 50% DE FIBRA
DE VIDRO PA 6.6 50 FV 1,57 0,30 – 0,40
POLIAMIDA 6.6 COM 15% DE FIBRA PA 6.6 15 FV 25
DE VIDRO E 25% DE CARGA MINERAL CM 1,49 0,40 – 0,60
POLIAMIDA 6.6 COM 15% DE FIBRA PA 6.6 15 FV 25
DE VIDRO E 25% DE CARGA MINERAL ME 1,46 0,50 – 0,60

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POLIAMIDA 6.6 COM 20% DE FIBRA


DE VIDRO E 20% DE FIBRA DE PA 6.6 20 FV 20
CARBONO FC 1,40 – 1,45 0,25 – 0,35
POLIAMIDA 6.6 COM 30% DE FIBRA
DE CARBONO PA 6.6 30 FC 1,28 0,15 – 0,25
POLIAMIDA 6.6 COM 40% DE MICRO
ESFERAS DE VIDRO PA 6.6 40 ME 1,46 0,90 – 1,10
POLIAMIDA COM 30% DE CARGA
MINERAL PA 30 CM 1,00 – 1,30 PA6. OU PA 6.6
POLIAMIDA 6.6 COM 40% DE CARGA
MINERAL PA 6.6 40 CM 1,47 0,80 – 1,10
POLIAMIDA 6.10 PA 6.10 1,06 – 1,10 0,90 – 2,00
POLIACETAL 2,0% POM 1,41 – 1,43 1,50 – 2,50 170 – 210 40 – 120
POLIACETAL C/ 20% DE FIBRA DE
VIDRO POM 20 FV 1,5 0,60 – 1,80
POLIACETAL C/ 30% DE FIBRA DE
VIDRO POM 30 FV 1,63 0,50 – 1,70
POLICARBONATO PC 1,20 – 1,25 0,50 – 0,70 260 – 320 80 – 120 0,60%
POLICARBONATO COM 10% DE FIBRA
DE VIDRO PC 10 FV 1,27 0,2 – 0,50
POLICARBONATO C/ 20% DE FIBRA
DE VIDRO PC 20 FV 1,34 0,15 – 0,25
POLICARDONATO C/ 30% DE FIBRA
DE VIDRO PC 30 FV 1,43 0,10 – 0,20
POLICARDONATO C/ 40% DE FIBRA
DE VIDRO PC 40 FV 1,52 0,10 – 0,20
Curso Projeto de Moldes
16

POLICARBONATO C/ 15% PTFE PC 15 PTFE 1,28 0,50 – 0,70


POLICARBONATO C/ 30% DE FIBRA
DE CARBONO PC 30 FC 1,33 0,15 – 0,30
POLICARBONATO C/ 15% PTFE E 30% PC 15 PTFE
DE FIBRA DE VIDRO 30 FV 1,55 0,15 – 0,20
POLICLORETO DE VINILA FLEXIVEL
(PVC) PVC FLEXIVEL 1,15 - 1,35 0,50 – 5,00 170 – 200 20 - 60
POLICLORETO DE VINILA RIGIDO
(PVC) PVC RIGIDO 1,35 – 1,60 0,10 – 0,40 170 – 210 20 – 60
POLIETILENO DE BAIXA DENSIDADE PELD 0,91 – 0925 1,50 – 4,00
POLIETILENO DE MEDIA DENCIDADE PEMD 0,93 – 0,94 1,50 – 4,00
POLIETILENO DE ALTA DENSIDADE PEHD 094 – 0965 1,50 – 4,00
DENSIDADE CONTRAÇÃO NA TEMPERATURA TEMPERATURA
MATERIAIS ABREVIATURA (g/cm3) MOLDAGEM (%) DE INJEÇÃO DO MOLDE OBSERVAÇÕES
PEHD COM 30% DE FIBRA DE VIDRO PEHD 30 FV 1,17 0,35 – 0,45
POLIETILENO RETICULADO 0,93 – 1,45 1,00 – 4,00
POLIESTIRENO OS 1,04 – 1,10 ,10 – 0,60 210 – 280 10 – 50
POLIESTIRENO C/ 30% FIBRA DE
VIBRO PS 30 FV -1,28 0,05 – 0,10
POLIESTIRENO DE ALTO IMPACTO PSHI (SB) 0,98 – 1,10 0,10 – 0,50 1/10/1950
POLIMETIL-METACRILATO
(ACRILICO) PMMA 1,11 – 1,25 0,20 – 0,80 200 – 240 40 – 80 0,50%
POLIMETIL PENTANO-1 PTPX -0,83 1,50 – 3,00 60 – 80
POLIPROPILENO 1,75% PP 0,89 – 0,91 1,00 – 2,50 240 – 260 20 – 80
PP C/ ANTI-
POLIPROPILENO HS FR UD M1000 0,90 – 1,20 CHAMA
POLIPROPILENO C/ 20% FIBRA DE PP 20 FV -1,04 0,50 – 0,60

Curso Projeto de Moldes


17

VIDRO
POLIPROPILENO C/ 30% FIBRA DE
VIDRO PP 30 FV 1,13 0,45 – 0,55
POLIPROPILENO C/ 40% FIBRA DE
VIDRO PP 40 FV 1,22 10,40 – 0,50
POLIPROPILENO C/ 30% DE MICRO
ESFERAS DE VIDRO PP 30 ME 1,13 0,80 – 1,00
POLIPROPILENO C/ 20% DE CARGA
MINERAL (TALCO) PP 20 CM 1,06 0,80 – 1,20 1,00%
POLIPROPILENO C/ 30% DE CARGA
MINERAL (TALCO) PP 30 CM 0,90 – 1,20
POLIPROPILENO C/ 40% DE CARGA
MINERAL (TALCO) PP 40 CM 1,24 0,90 – 1,20
OXIDO DE POLIFENILENO PPO 1,23 – 1,24 0,50 – 0,70 250
OXIDO DE POLIFENILENO C/ FIBRA
DE VIDRO PPO C/FV 1,25 – 1,35 0,10 – 0,40
POLISULFONA PSO 1,24 – 1,25 0,60 – 0,70
POLISULFONA C/ FIBRA DE VIDRO PSO C/ FV 1,40 – 1,45 0,10 – 0,20
POLIBUTILENO TEREFTALENO PBT
POLIBUTILENO TEREFTALENO 15%
FIBRA DE VIDRO PBT 15 FV 1,40 0,50 – 0,70
POLIBUTILENO TEREFTALENO 30%
FIBRA DE VIDRO PBT 30 FV 1,54 0,40 – 0,60
POLIETILENOTEREFTALATO PETP 1,38 1,30 – 1,50 250 – 260 90 – 140
POLIBUTILENOTEREFTALATO PBTP 1,30 1,30 – 1,50 250 – 260 90 – 140
POLIVINIL DENO FLUORETO PVDF 1,78 – 1,78 2,00 – 1,78 180 – 290 FICA DE
MOLHO NA
Curso Projeto de Moldes
18

ÁGUA 80-120
GRAUS C/
SODA
CAUSTICA
POLIURETANO PUR 1,26 1,00 – 1,50 205 – 240 40 – 80
POLIURETANO C/ 20% FIBRA DE
VIDRO PUR 20 FV 1,37 0,50 – 0,60
POLIURETANO C/ 30% FIBRA DE
VIDRO PUR 30 FV 1,46 0,4
DENSIDADE CONTRAÇÃO NA TEMPERATURA TEMPERATURA
MATERIAIS ABREVIATURA (g/cm3) MOLDAGEM (%) DE INJEÇÃO DO MOLDE OBSERVAÇÕES
POLIURETANO C/ 40% FIBRA DE
VIDRO PUR 40 FV 1,55 0,3
NORYL 731 NORYL 731 1,06 0,50 – 0,70
ALUMINIO 0,50% 0,50%
SANTOPRENE 1,75% 1,75%
BORRACHA TR 1,00% 1,00%
BORRACHA KRATON 1,0 – 1,5 1,25%
POLIPROPILENO 40% TALCO PP40TC 0,9 - 1,2
POLIPROPILENO 12% TALCO PP12TC 1,15 - 1,35
BAQUELITE 0,15
ZAMAK 0,6
SAN-CRISTAL
(ACRÍLICO) 0,5
LENTES 0,35

Curso Projeto de Moldes


19

Table 4-7 Thermoplastic Injection temperature, °C

Thermopiastic Average Matérial Mold Hot- % Glass Mold Hot-runner


Short Forms Melting Structure" Temperature runner Fiber Temperature Process Temp.
Temperatura Process Weight
Temp
ABS 110 AMO 75 250 30 90 260
CA 227 AMO 75 235
CAB 140 AMO 55 215
CAP 190 AMO 65 225
FEP 275 CRYS 150 315 30 230 255
LCP 330 CRYS 175 400 30 180 400
PA 11 175 CRYS 60 230
PA 12 175 CRYS 60 230
PA 6 220 CRYS 90 250 40 110 280
PA 6/10 215 CRYS 90 250
PA 6/6 255 CRYS 90 285 30 110 300
PAI 300 AMO 230 365
PBTP 225 CRYS 35 255 30 90 243
PC 150 AMO 90 300 40 120 310
PE 140 SEMI 25 250 30 40 230
PEI 215 AMO 100 370 30 150 420
PES 230 AMO 150 350 40 150 360
PETP 225 CRYS 140 280 30 140 285
PHEK 334 CRYS 160 370 30 180 380
PMMA 100 AMO 70 245
POM 181 CRVS 100 200 30 105 210
PP 170 SEMI 35 255 30 40 245
PPO 120 SEMI 80 300 30 105 325
PPS 290 CRYS 130 330 40 120 315
PS 100 AMO 45 275 30 65 245
PSU 200 AMO 150 315 30 160 385
PUK 160 AMO 35 205 30 50 215
PVC 100 AMO 35 195
SAN 115 AMO 80 255 30 90 260

CRYS = crystalline; AMO = amorphous; SEMI =


semicyrstalline.
For specific temperatura values, use plastic material suppiiers' infonnation.

Table C-2. Comparison of structures and properties of amorphous and crystalline polymers
Material Amorphous Polymers Crystalline Polymers
20

Common Materials Acrylonitrilc butadiene Acetals Nylon Polyethylene (PE)


styrene (ABS) Acrylics (e.g., Polypropylene (PP) Thermoplastic
PAN, PMMA) Polycarbonate Polyesters {e.g., PBT, PF.T)
(PC) Polystyrene (PS)
Polyvinyl chloride (PVC)
Styrene acrylonitrile (SAN)
Microstructure Random molecular Random molecular orientation in
orientation in both liquid and liquid phase but densely packed
solid phases. crystallites occurs in solid phase.
Reaction to Heat Softens over a range of Fairly distinct melting temperature.
temperature (no apparent
melting temperature).
General Properties Transparent. Poor chemical Translucent or opaque. Excellent
resistance. Low volumetric chemical resistance. High
shrinkage in molding. volumetric shrinkage in molding.
Generally low strength. Generally high strength. Generally
Generally high melt viscosity. low melt viscosity. Higher heat
Lower heat content. content (with heat of
crystallization).
21

GRÁFICO: PRESSÃO NA CAVIDADE DO MOLDE


Eixo X - Pressão na cavidade [Bar] ; Eixo Y - Maior percurso do material [mm] ; Curvas -
Espessura de parede

Figura 2 – Gráfico para a determinação da pressão média na cavidade.


22

Exemplo
Pote e Tampa
23
24

FORMULÁRIOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE MÁQUINAS-INJETORAS

Capacidade de injeção Capacidade de plastificação


Ci  mm .s Cp  mm .n  s
qa qa
Cpb  Cpa . Cpb  Cpa .
qb qb
 Cp = capacidade de plastificação (kg/h).
Cib  Cia  b
a mm = massa total do moldado (kg).
Ci = capacidade de injeção (g). n = número de ciclos por hora.
mm = massa total do moldado (kg). s = fator de segurança (1,3).
s = fator de segurança (s = 1,3). q = quantidade de calor (kcal/kg).
= densidade a 20 ºC (g/cm3).
 = fator volumétrico.

Pressão na cavidade
OBS: use o gráfico caso não seja possível
força de fechamento
ou não queira estimar a pressão hidráulica
Ff  A.P.s
necessária para preencher a cavidade.
Ff = força de fechamento (kgf).
A = área projetada (cm2).
P = pressão na cavidade (kgf/cm2 ou bar).
s = fator de segurança (1,1 – 1,4). 1 1
P  ou  Pi
2 3
Tempo de ciclo (I) 2
di
tc  t resf  tinj  t f , a , e
Pi  Ph. 2
tc = tempo total de ciclo; da
tinj = tempo de injeção;
tresf = tempo de resfriamento;
tf,a,e = tempo de fechamento, abertura e P = pressão na cavidade.
extração (ciclo em seco) Pi = pressão de injeção.
Ph = pressão hidráulica da rosca.
Tempo de ciclo (II)
tc  tinj  trec  t max . plast  t f , a , e di = diâmetro interno do cilindro hidráulico
de injeção.
tc = tempo total de ciclo; tinj = tempo de injeção; trec = tempo de recalque;
t max.plast = tempo máximo de plastificação; t f,a,e = tempo de fechamento, abertura
da= diâmetro interno do e extração
cilindro de
(ciclo em seco)
25

Tempo de resfriamento (I)


tr = s2/aeff
onde: tr : tempo de resfriamento
aeff = 2 a 3 [s/mm2]
s : espessura de parede
Este cálculo é muito superficial. Uma equação
mais precisa é:

s2  8 T  TM 
tr  ln 2 I 
aef  2
  TE  TM 
Onde: tr = tempo de resfriamento;
TI = temperatura de injeção;
TM = temperatura do molde;
TE = temperatura do moldado na
extração;
aef = difusividade térmica efetiva;
s = espessura da parede.
26

Figura 1 – Curvas utilizadas para a determinação da difusividade térmica efetiva


de alguns polímeros.
27

Figura 1 - Gráficos utilizados na determinação da difusividade térmica efetiva


para polímeros amorfos e semicristalinos.

DETERMINAÇÃO DAS CAPACIDADES DE MÁQUINAS INJETORAS

Esta seção mostra como especificar ou selecionar a máquina-injetora mais


adequada a um determinado serviço, a partir de dados fornecidos em catálogos de
fabricantes.
As informações aqui presentes são úteis nas seguintes situações:

 quando se quer comprar uma máquina, sendo preciso determinar as


especificações mínimas para uma máquina injetar determinado produto ou
componente, sabendo-se a produção desejada e o número de cavidades do
molde;

 quando já existe o molde ou a peça a produzir, sendo necessário selecionar


entre um grupo de máquinas a mais adequada para a injeção de uma
determinado produto ou componente, sabendo-se a produção desejada e o
número de cavidades do molde;

 quando já existe o molde ou a peça a produzir, sendo necessário verificar a


capacidade de uma determinada máquina em injetar determinado produto ou
componente, sabendo-se a produção requerida e o número de cavidades do
molde;

 quando já existe o molde ou a peça a produzir, sendo necessário verificar a


capacidade de uma determinada máquina em injetar determinado produto ou
componente, e determinar produção requerida e o número de cavidades do
molde.

1.4. CARACTERÍSTICAS PARA ESPECIFICAÇÃO DA MÁQUINA


Os catálogos de máquinas-injetoras apresentam diversos tipos de
informações. Todas as informações devem ser atentamente consideradas para
28

que a máquina selecionada atende realmente todas as necessidades do


transformador.
Existem, contudo, algumas características principais, que fornecem dados
suficientes para uma primeira seleção, que determina um grupo de máquinas que
são avaliadas com maior profundidade posteriormente. Tais características são:

 Capacidade de injeção;
 Capacidade de plastificação;
 Força de fechamento;
 Pressão máxima de injeção;
 Distância entre colunas;
 Curso de abertura da placa móvel;
 Curso e força de extração.

1.1.1 FORÇA DE FECHAMENTO

Usualmente dada em toneladas (1000 Kgf), esta característica informa qual a


máxima força com a qual a máquina manterá o molde travado. Quando a pressão
média na cavidade (durante a injeção) multiplicada pela área projetada da peça
excede à força de fechamento programada, o molde abre e formam-se rebarbas.
Quanto maior a pressão de injeção utilizada e maior área projetada da peça,
portanto, maior deverá ser a força de fechamento da injetora.

DE T E R M I N A Ç Ã O D A P R E S S ÃO NA CAV I DADE :

A pressão utilizada na fórmula deve ser uma estimativa da pressão média do


material na cavidade, durante a injeção.
Esta pressão pode ser relacionada com a pressão hidráulica da rosca durante
a injeção da seguinte forma: devido às perdas de pressão no sistema de
alimentação, a pressão na cavidade varia de 1/3 a 1/2 da pressão de injeção, que,
por sua vez é da ordem de 10 vezes maior do que a pressão hidráulica, devido à
29

relação de áreas internas entre os cilindros hidráulico e de aquecimento (canhão).


Porém, na etapa de definição da máquina mais adequada para um certo molde,
ainda não é conhecida a pressão hidráulica que seria programada, o que somente
é definido nos testes preparatórios à produção, com o molde já na máquina.
Assim, a pressão média na cavidade deve ser estimada.
A forma mais precisa de estimar esta pressão, bem como a força de
fechamento, é com uma análise de preenchimento feita em softwares de CAE
(Computer Aided Engineering), como o MoldFlow, C-Mold e outros.
Outra maneira, bastante usual, são gráficos que consideram a viscosidade da
resina, a espessura da peça e o comprimento do caminho de fluxo (Figura 2) .
Como pode ser visto no gráfico, quanto menor a espessura, maior o comprimento
de fluxo e maior a viscosidade da resina, maior deve ser a pressão de injeção, e
consequentemente, a pressão na cavidade. Um gráfico deste tipo é apresentado
na figura 3.

DE T E R M I N A Ç Ã O D A Á R E A P RO JE TAD A :

É a área sobre a qual a pressão na cavidade exercerá uma força contrária à


força de fechamento. Refere-se à projeção da área de todo o moldado (peças e
canais) sobre o plano da linha de separação do molde (superfície de fechamento).
Conseqüentemente, para se calcular seu valor é preciso saber qual a posição da
peça no molde, identificando a linha de separação.

FATO R D E S E G U R A N Ç A :

Por segurança, é necessário embutir no cálculo da força de fechamento um


fator que varia entre 1,1 e 1,4. Este fator deverá ser tanto maior quanto mais
complexo for o caminho de fluxo do material na cavidade, maior o comprimento
dos canais, menor o diâmetro dos canais e maior a dificuldade de determinação
da pressão na cavidade.

1.1.2 - CAPACIDADE DE INJEÇÃO


30

É o volume máximo de injeção, ou seja, o volume de material obtido na ponta


do cilindro de aquecimento quando do recuo total da rosca plastificadora,
considerando o seu fator volumétrico. Ou seja, é a quantidade de material que a
rosca pode deslocar para dentro do molde a cada ciclo.
O transformador precisa que a máquina selecionada tenha capacidade de
dosar a quantidade de material necessária para preencher todas as cavidades e o
sistema de alimentação do molde, considerando a pressurização e o recalque.
A maioria dos catálogos apresenta os dados de capacidade de injeção em
gramas de poliestireno. Por isso, sempre que se quiser determinar uma máquina
para transformação de outra resina, é preciso converter o dado da máquina ou a
capacidade de injeção necessária, levando em consideração a densidade e o fator
volumétrico das resinas.
Contudo, recomenda-se que a capacidade de injeção efetivamente utilizada
da injetora esteja, por razões de qualidade, entre 30% e 80% da capacidade
máxima da injetora, ou seja:

0,3Ci < mm < 0,8Ci, onde

mm – é a massa do moldado (peças mais canais de alimentação);

1.1.3 - CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO

É a quantidade de material que a máquina pode elevar à temperatura de


moldagem em uma hora. Para especificação de uma máquina, deve-se
considerar ainda um fator de segurança igual a 0,8. Ou seja, deve-se especificar
uma máquina considerando que a mesma terá um emprego máximo de 80% da
sua capacidade nominal.
Para determinar a capacidade de plastificação necessária, deve-se calcular o
número de ciclos completados em uma hora e multiplicá-lo pela massa moldada a
cada ciclo e pelo fator de segurança. Desta forma pode-se comparar a capacidade
de uma máquina com o necessário e julgar sua adequação ao processo
pretendido.
31

Este cálculo é bastante usado na prática, mas não leva em conta que em boa
parte do ciclo a máquina estará com sua rosca parada. Mesmo com a rosca
parada, para que se possa plastificar durante os movimentos de fechamento,
abertura e extração, a máquina deve possuir duas bombas de óleo, o que não é o
caso da maioria das máquinas de menor porte, por exemplo. Além disso, há o fato
óbvio de que a rosca não pode plastificar simultaneamente à etapa de injeção e
recalque. Mesmo que a rosca não esteja girando, as resistências ajudam no
fornecimento de calor para plastificação do material no canhão. Mas, como na
maioria dos processos, a principal fonte da calor é o atrito no canhão, pode-se
desconsiderar (em favor da segurança) este tempo de exposição às resistências e
chegar-se a conclusão que existe um tempo máximo de plastificação, o qual
será tratado mais adiante. Por este raciocínio, então, a máquina selecionada deve
ser capaz de plastificar a massa necessária para um ciclo dentro do tempo
máximo de plastificação, podendo-se considerar adicionalmente um fator de
segurança de 80%.
Assim como a capacidade de injeção, a capacidade de plastificação é
expressa em quilogramas de poliestireno por hora pelos catálogos de máquinas.
Logo, se os cálculos forem relativos a outra resina, também é preciso fazer uma
correção, que leva em conta as quantidades de calor necessárias para fundir a
mesma massa de cada resina.

2. Cálculo de tempo de ciclo


O tempo total de um ciclo é o somatório dos tempos de fechamento, abertura,
extração, avanço e recuo da unidade de injeção (caso ocorram), molde aberto e
molde fechado.
Os catálogos de máquinas costumam informar o tempo de ciclo a seco, que
compreende os tempos de abertura e fechamento, ou ainda os tempos de
extração e movimento da unidade injetora, segundo normas internacionais.
Este dado pode ser utilizado caso não se conheça os tempos dos movimentos
acima descritos.
32

Quanto ao tempo de molde aberto, que é programado, ele começa a contar


a partir do final da extração (recuo da placa extratora) e dura até o início do
fechamento. Serve para permitir a queda adequada do moldado após a ação dos
elementos extratores.
Várias etapas do ciclo são contadas dentro do tempo de molde fechado:
injeção, recalque, plastificação e resfriamento, mas não devem ser somadas. O
tempo de molde fechado é a soma dos tempos de injeção e de resfriamento.
Os tempos de injeção e recalque podem ser estimados pela prática ou por
simulações de fluxo (CAE). Como regra geral podemos utilizar um tempo de
injeção de 1-3s, o que corresponde aos valores utilizados na prática. Com relação
ao tempo de resfriamento e de recalque podemos determiná-los também por
intermédio de sistemas CAE, ou por estimativas usando as equações para o
cálculo do tempo de resfriamento. Embora durante o preenchimento da cavidade
haja resfriamento (formação da camada solidificada ou casca), o resfriamento
mais efetivo de toda a cavidade só se dá ao término da pressurização, ou seja,
com o início do recalque. Assim, para efeitos práticos, considerar-se-á nesta
apostila que tempo de resfriamento inicia a contar juntamente com o tempo de
recalque.
Conseqüentemente, o tempo máximo de plastificação é igual ao tempo de
molde fechado menos os tempo de injeção e recalque. Também pode ser
equivalente ao tempo de resfriamento menos o tempo de recalque.

3 - ESTIMATIVA DO TEMPO DE RESIDÊNCIA

O tempo de residência, por definição, é o tempo em que o polímero


permanece dentro do canhão de uma injetora sofrendo aquecimento por atrito e
pelo calor fornecido pelas resistências, desde o momento em que cai na seção de
alimentação do parafuso, até ser injetado no molde. Como forma de estimarmos
este tempo podemos realizar um teste com a injetora, determinando o tempo que
um material de cor diferente da do material que está no canhão leva para ir da
garganta de alimentação até o bico da injetora.
33

Uma outra maneira de realizar esta estimativa é utilizando as expressões


abaixo:

Ci  t c
t res  (1)
Lg  30

onde:
tres - Tempo de residência em segundos;
Ci - Capacidade de injeção da injetora em gramas do material a ser
injetado;
tc - Tempo de ciclo total;
Lg - Curso de dosagem total, incluindo o colchão em gramas.

2  ( Li  1,35)
t res  (2)
L

onde:
tres - Tempo de residência em número de ciclos;
Li - Curso de dosagem máximo da injetora;
L- Curso de dosagem total (incluindo o colchão) para o molde que está
sendo utilizado