CURSO : TALLER DE ENCOFRADOS Y FIERRERIA

TEMA : ESTRIBOS ,ANCLAJES Y COLUMNAS

CARRERA : EDIFICACIONES

ALUMNO : WILLIAN ALEXANDER DOMINGUEZ ARISMENDIZ

CICLO : IIIA

DOCENTE : HENRRY SANDOVAL ANASTACIO

PIURA-PERU

2018
TIPOS DE ESTRIBOS EN VIGAS y COLUMNAS

Fuerzas cortantes de diseño

Las fuerzas cortantes a considerar en el diseño de miembros, no son las que se obtiene en el
análisis sino las máximas asociadas a la formación de rótulas plásticas. Por tanto, es preciso que en
los cálculos se considere el acero realmente dispuesto en la sección cualquiera que sea el tipo de
miembro.

Armadura Longitudinal

• Miembros sometidos a flexión: Para asegurar un comportamiento dúctil bajo la acción de

momentos flectores de signo alternante, en las normas se establecen límites superiores e
inferiores; estos límites toman en consideración que, para la misma cuantía, la ductilidad de
curvaturas disponible varía inversamente con el valor del esfuerzo cedente del acero. La cuantía
geométrica (As/b.d) varía entre un máximo del orden de 2,5% eventualmente función de fy - y un
mínimo de 14/fy, donde fy es el esfuerzo cedente en Kg/cm2.

Para cubrir las incertidumbres acerca del verdadero trazado de la envolvente de momentos,
debido a que no se puede predecir la secuencia de formación de articulaciones plásticas de la
estructura completa, en los miembros sometidos a flexión se exige que a lo largo del mismo exista
una capacidad resistente a momentos positivos de por lo menos un 25% de los valores máximos.
Aún cuando son muy raros los casos de daños en vigas que se pueden atribuir a la razón anterior,
dado que efectivamente hay incertidumbres propias de la respuesta no elástica, se considera una
buen práctica respetar esa prescripción.

• Miembros sometidos a flexo-compresión: En miembros sometidos a flexión y compresión axial,

es usual limitar las cuantías geométricas de refuerzo longitudinal entre 0,01 y 0,06; el límite
superior de la cuantía tiene por finalidad limitar las fuerzas cortantes y evitar la congestión de
armaduras.

Armadura Transversal. Tipos

En la determinación de la armadura transversal para los miembros sometidos a flexión, se debe

tener presente que usualmente la contribución del concreto se supone nula cuando se cumplen
las dos condiciones siguientes:

a) la fuerza axial mayorada en el elemento, incluyendo el efecto del sismo, es menor que 0,05 Ag
F'c;

b) cuando la contribución del sismo a la fuerza cortante de diseño supera el 50% del total.
La contribución del concreto en la resistencia al corte de elementos sometidos a flexo-compresión,
se supone igual a cero si la carga axial mayorada incluídos los efectos del sismo es menor que 0,05
Ag f'c.

En aquellas estructuras que deban resistir acciones sísmicas intensas, las normas son
particularmente exigentes en relación a la configuración de la armadura transversal. En las Figuras
6, 7 y 8 se describen diferentes tipos prescritos y en la Tabla 6 se indican las regiones en las cuales
deben disponerse. (Diapositivas 26 y 27)

ESTRIBOS CERRADOS FORMADOS POR DOS PIEZAS

Figura 6 Tipos de estribos cerrados

Figura 7. Ejemplos de disposición de armadura en un muro estructural
Figura 8. Ligaduras de una rama para refuerzo transversal en columnas.

2.

ACERO

Se denominan armaduras activas a aquellas mediante las cuales se introduce la fuerza del
pretensado. El resto de las armaduras se denominan pasivas.

Las armaduras pasivas empleadas en hormigón armado son de acero y están constituidas por:
barras corrugadas de acero de alta resistencia, mallas electrosoldadas y armaduras básicas
electrosoldadas en celosías. De acuerdo con la normativa las barras deben de ajustarse a la
siguiente serie de diámetros (en mm): 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 32 y 40 aunque también se utiliza el
diámetro de 14 mm. En las mallas electrosoldadas se emplean alambres corrugados de acero de
diámetros: 5, 5.5, 6, 6.5, 7, 7.5, 8, 8.5, 9, 9.5, 10, 10.5, 11, 11.5, 12 y 14 mm. Para las armaduras en
celosías se emplean alambres corrugados de diámetros: 5, 6, 7, 8, 9, 10 y 12 mm.

Las barras de pequeño diámetro se emplean como armadura de reparto.

Las de diámetros 6-8 para cercos y estribos.

Las de diámetros 8-10 para armadura de piel y montaje.

El resto de las barras se emplean como armaduras para la absorción de los esfuerzos de los
elemento estructurales.

Las barras y alambres no presentarán defectos superficiales, grietas ni sopladuras. La

determinación de la sección real es complicada debido a las corrugadas, por lo que se define la
sección media equivalente:

Área (cm2) = Peso (Kg/m) / 0.785

Debe coincidir con la nominal (dentro de las tolerancias permitidas).

Características mecánicas.

Las más importantes son el límite elástico, la resistencia a rotura, el alargamiento en rotura y la
aptitud al doblado.

 El acero B 400 S (la letra S indica que se trata de un acero soldable), de límite elástico 400
N/mm2.

 El acero B 400 SD es para barras corrugadas de acero soldable con características

especiales de ductibilidad

 El acero B 500 S (la letra S indica que se trata de un acero soldable), de límite elástico 500
N/mm2.

Para alambres el tipo de acero permitido es el B 500 T con límite elástico 500 N/mm2.

Características mecánicas mínimas garantizadas de las barras corrugadas

Clasificación de las armaduras

ARMADURAS LONGITUDINALES

Son armaduras que se sitúan a lo largo de la pieza:

 PRINCIPALES (TRACCIÓN-COMPRESIÓN): son las encargadas de absorber los esfuerzos

normales en cada sección transversal de la pieza.

 DE MONTAJE: aunque desde el punto de vista resistente no sea necesario la colocación de

la armadura en una esquina, si será preciso su colocación desde el punto de vista
constructivo.

 DE REPARTO: Son las empleadas en losas y forjados en dirección ortogonal respecto a las
armaduras longitudinales principales. Tienen por misión el reparto de las cargas y
deformaciones en el sentido transversal, evitar fisuras por retracción, perforaciones por
impacto...

ARMADURAS TRANSVERSALES

Son las encargadas de absorber los esfuerzos cortantes. Producen un cierto efecto de zunchado
del núcleo de hormigón que encierran. Impiden el pandeo de las armaduras longitudinales en
compresión.

 BARRAS DOBLADAS: Son prolongaciones de las armaduras longitudinales que absorben los
esfuerzos cortantes.
 CERCOS: atado perimetral de todas las barras longitudinales, solución más clásica
empleada. Las zonas de atado del cerco deben situarse donde el hormigón trabaje a
compresión. En pilares se atarán alternativamente en las cuatro esquinas. En vigas a
flexión se alternan en la parte alta. En vigas a torsión se ataran en la zona donde hay más
masa de hormigón. En voladizos se ataran en la parte inferior.

 ESTRIBOS: Atado de barras opuesta. Son necesarios cuando la distancia de una barra
intermedia a una esquina es mayor de 15 cm. La solución 3 permite un mejor
hormigonado.
 

3.

Según el tipo de refuerzo transversal, las columnas se pueden clasificar en: columnas con estribos,
que son generalmente de sección rectangular, cuadrada, T o L (Figura 3); o columnas con refuerzo
en espiral, de seccion circular que tienen refuerzo en espiral con zunchado continuo de poca
separación (Figura 4).
CONSEJOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE COLUMNAS ESTRUCTURALES

 Presta mucha atención a los planos estructurales, ellos indican de manera estricta cómo
construir las columnas, señalando la forma y medidas de la sección.

 En cuanto a la calidad del concreto a utilizarse, la mínima resistencia a la compresión debe

ser de f 'c: 210 kg/cm2 (En cambio, en las columnas de confinamiento es posible usar f 'c:
175 kg/cm2).

 Para cimentar las columnas estructurales, debes utilizar zapatas de concreto armado
(Figura 5) y no usar cimiento corrido o ciclópeo.
  Las columnas deben estar alineadas verticalmente, es decir, si la obra tuviera más de un
piso, el eje vertical de cada columna del primer piso, debe coincidir con el eje de las
columnas de los pisos superiores (Figura 1).

 La columna no debe tener en su interior ningún tipo de tubería, pues se debilitaría y

perdería capacidad de carga.

 Nunca uses fierro corroído porque pierde peso y sección y no tendrá la misma resistencia
que uno en buen estado.

RECOMENDACIONES PARA EL REFUERZO LONGITUDINAL (VERTICAL)

 Debes cumplir estrictamente lo señalado en los planos estructurales, que indican la

ubicación, diámetro y cantidad de fierros corrugados que se deben colocar en cada una de
las columnas.

 Los fierros corrugados deben colocarse de modo que haya uno en cada esquina de la
sección de la columna (Figura 3).

 Todas las varillas del refuerzo longitudinal deben apoyarse en los estribos (Figura 3), no
estar separadas de estos.4. En el paso de una columna de un piso a otro, el tamaño de la
misma puede variar (cambio de sección transversal), para ello es importante considerar lo
siguiente:
- Cuando las caras de las columnas están desalineadas antes y después del cambio de
sección, a más de 7.5 cm, una respecto de la otra, se usarán bastones empalmados con el
refuerzo longitudinal (Figura 6).
- Cuando las caras de las columnas están desalineadas antes y después del cambio de
 sección, a menos de 7.5 cm, una respecto de la otra, las barras dobladas tendrán, como
máximo, una inclinación de 1 en 6, continuando luego con la dirección del eje de la
columna (Figura 7).

 Las columnas de sección circular con refuerzo en espiral (zuncho) deben tener, como
mínimo,6 fierros corrugados dispuestos circularmente (Figura 8).
  El refuerzo vertical debe ingresar totalmente en la cimentación, respetando el
recubrimiento mínimo de 7.5 cm (Figura 4 y 9).

 Es necesario hacer un solado a fin de proteger el refuerzo de la columna y la malla de la

zapata (Figura 9).

 En lo que respecta a las mechas y empalmes, considera lo indicado en el Construyendo Nº

17 (Figura 3 y Tabla 1).

RECOMENDACIONES PARA EL REFUERZO TRANSVERSAL (ESTRIBOS)

 Sigue las indicaciones de los planos estructurales sobre los estribos a utilizarse: la forma
(cuadrado, rectangular, circular), espaciamiento y su posición en la sección (Figura 3),
además del diámetro del fierro a emplear.
 Si el refuerzo longitudinal tiene hasta 1" de diámetro, los estribos se deben hacer con
fierro corrugado de 3/8" como mínimo. Si el refuerzo fuera más grueso, los estribos serán
de 1/2" o un diámetro superior.

 En las columnas de sección circular con refuerzo en espiral (zuncho), se debe tomar en
cuenta lo siguiente:
- El zuncho debe hacerse con fierro corrugado de 3/8" de diámetro.
- El zuncho debe ser continuo, sin interrupciones y con un espaciamiento uniforme (Figura
10).
- El espacio libre entre espirales será como mínimo 2.5 cm y como máximo 7.5 cm.
- Los empalmes del refuerzo en espiral serán por traslape, con una longitud mínima de 48
veces el diámetro de la barra utilizada en su elaboración (48db). Si el zuncho es de 3/8? el
empalme mínimo es 45 cm.

 Es importante controlar la longitud del gancho de los estribos (ver Construyendo Nº 16,
Figura 6 y Tabla 3).

 Coloca los ganchos de los estribos formando ángulos de 45º.

 Para preparar estribos, sigue siempre las recomendaciones de la Norma Técnica sobre el
diámetro de doblez (Consultar tarjeta "Instrucciones para el doblado del fierro corrugado"
de Aceros Arequipa).
 ANCLAJES

Las cimentaciones postensadas han sido desde tiempo atrás una gran ayuda para la
industria de la construcción y con su efectividad y gran uso que se les ha dado
para cimentaciones en vivienda, pavimentos, entre otras, han demostrado ser sin duda una
gran oportunidad para disminuir inconvenientes genéricos. El uso
del concreto postensado incrementa la resistencia de la cimentación contra los movimientos
del suelo, así como también ayuda a minimizar o eliminar las juntas y fisuración de la
estructura. Además, este sistema para cimentaciones es una solución económica.

Crédito: Cortesía phoenixwaterfronttalk

El principio de una placa de cimentación es similar al de una placa de piso girada de arriba
hacia abajo. La presión distribuida del suelo actúa en la superficie inferior y se mantiene en
equilibrio por las fuerzas concentradas que actúan hacia abajo en las columnas y muros. Así
mismo, una cimentación continua actúa como una viga girada de arriba hacia abajo. En la
figura se ilustran los tres tipos diferentes de losas de cimentación equivalentes a una placa
maciza, a una placa maciza con paneles de depresión y a un sistema de losa en una
dirección/ viga de banda.

Diferentes tipos de placas de cimentación

Crédito: Archivo Asocreto

El postensado de las placas de las vigas de cimentación ofrece ventajas similares a las que
ofrece para los sistemas de placas de piso: ante todo, se reducen los espesores y la cantidad
de refuerzo, con la consiguiente reducción del tiempo de construcción, y mejoran el
comportamiento al agrietamiento y la deflexión, con lo cual aumenta la rigidez. Al reducirse el
espesor disminuyen el tamaño de la excavación y el volumen de concreto.
Crédito: Cortesía texasposttension

A su vez, el menor volumen de concreto permite una colocación más rápida y hace que el
proceso sea menos crítico en lo que se refiera al calor de hidratación. El menor contenido de
acero implica que hay menos material para manejar y colocar, y la sencillez de los detalles de
refuerzo implica que el acero se puede colocar con mayor rapidez. Los tensores se pueden
disponer en forma similar a la correspondiente a los tipos de losas pero con la curvatura
invertida: los puntos bajos por debajo de las columnas y muros, los puntos altos en las luces.
La figura 2 muestra claramente los perfiles de los tensores invertidos en una placa de
cimentación en construcción. En muchos casos se puede diseñar la cimentación para que
haga las veces de una caja rígida. En muchos casos se puede diseñar la cimentación para
que haga las veces de una caja rígida, como lo muestra la figura 3.
Caja de cimentación rígida

Crédito: Archivo Asocreto

Anclajes a tierra y pilotes de tensión

Crédito: Archivo Asocreto
Los muros se pueden postensar para reducir su espesor y el contenido de refuerzo, y para
mejorar el comportamiento al agrietamiento. Para cimentaciones con tensores curvos quizás
sea necesario tensionar por etapas a medida que el edificio sube, ya que de otro modo las
fuerzas de desviación que surgen de la curvatura del tensor bajo las columnas empujarían las
columnas, las cuales inicialmente sólo soportan una pequeña porción de la carga final del
diseño. Una forma especial de las cimentaciones postensas es aquella en que se utilizan
anclajes a tierra y pilotes de tensión como se muestra en la figura 3, los cuales juegan un
papel importante porque resisten grandes momentos por volcamiento debidos a las cargas de
viento o sismo, o suministran suficiente seguridad contra levantamiento por flotación.

Crédito: Cortesía concretenetwork

Cabe recordar que para la construcción de cimentaciones postensadas es importante tener en

cuenta los torones que ayudarán al tensionamiento posterior de la estructura. Cada uno debe
ser cortado según la longitud indicada en los planos, adicionando los accesorios requeridos
para el tensionamiento (anclajes para empotramiento en cada extremo). Cada torón en lo
posible debe ser marcado para su fácil identificación y colocación.
Crédito: Cortesía buyersask

En ocasiones es necesario utilizar un plástico o una hoja de polietileno; esto se coloca

dependiendo la humedad de la zona. Si la zona es muy húmeda y no se instala el plástico, la
tierra absorberá el agua del concreto modificando su resistencia.

CONCLUSIÓN
El objetivo principal de una cimentación es actuar como un amortiguador entre el subsuelo y la
superestructura, evitando deformaciones inaceptables. Así una cimentación postensada está
diseñada para resistir o liberar deformaciones inducidas por la humedad en el suelo al tiempo
que ayuda a conserva su superficie dentro de los niveles permitidos, además es una opción
eficiente en temas económicos.
3.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ANCLAJES SEGÚN SU APLICACIÓN EN FUNCIÓN DE SU
TIEMPO DE SERVICIO.

3.1.1. ANCLAJES PROVISIONALES:

tienen carácter de medio auxiliar y proporcionan las condiciones de estabilidad a la estructura

durante el tiempo necesario para disponer otros elementos resistentes que lo sustituyan
.(figura 3.1.a)

3.2.1. ANCLAJES PERMANENTES:

Se instalan con carácter de acción definitiva. Se dimensionan con mayores coeficientes de

seguridad y han de estar proyectados y ejecutados para hacer frente a los efectos de la
corrosión. .(figura 3.1.b)
3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS ANCLAJES SEGÚN SU FORMA DE TRABAJAR.

3.2.1. ANCLAJES PASIVOS:

No se pretensa la armadura después de su instalación. El anclaje entra en tracción al empezar

a producirse la deformación de la masa de suelo o roca.

3.2.2. ANCLAJES ACTIVOS:

Una vez instalado se pretensa la armadura hasta alcanzar su carga admisible, comprimiendo
el terreno comprendido entre la zona de anclaje y la placa de apoyo de la cabeza.

3.2.3. ANCLAJES MIXTOS:

La estructura metálica se pretensa con una carga menor a la admisible, quedando una
fracción de su capacidad resistente se reserva para hacer frente a posibles movimientos
aleatorios del terreno.

NOTA: los anclajes activos ejercen una acción estabilizadora desde el mismo instante de su
puesta en tensión incrementando la resistencia al corte de la masa de suelo o roca como
consecuencia de las tensiones normales adicionales a el esqueleto mineral. Los anclajes
pasivos entran en acción, oponiéndose al desplazamiento, cuando la masa deslizante ha
comenzado a moverse. De aquí se obtienen dos importantes ventajas de los anclajes activos
sobre los pasivos. En los primeros se logra aprovechar la resistencia intacta del terreno, por
cuanto, el movimiento de la masa que produce una propiedades resistentes. Por otro lado,
dicho movimiento puede causar la rotura del revestimiento protector a la corrosión,
precisamente en el momento en el que la resistencia delo anclaje es necesaria.

Los anclajes pasivos entran en tracción al oponerse a la expansión o dilatancia que se

produce en las discontinuidades de la roca cuando comienza a producirse un deslizamiento a
lo largo de las misma.

El movimiento de las masa produce un incremento de volumen (dilatancia) que esta

relacionado con la presencia de la rugosidad de la misma.

Es decir que la efectividad de un anclaje pasivo esta relacionada directamente con la magnitud
de la dilatancia, la cual depende del tamaño y la dureza de las rugosidades. Por siguiente en
taludes en suelos o rocas blandas con juntas relativamente lisas los anclajes pasivos son
menos efectivos.

4. ANCLAJES INYECTADOS.

Estos tipos de anclajes son armaduras metálicas, alojadas en taladros perforados,

cementadas mediante inyecciones de la lechada de cemento o mortero.

El elemento estructural es sometido a tracción, generando un esfuerzo de anclaje el cual es

soportado por la resistencia al corte lateral en la zona de inyección en contacto de terreno.

A través de la inyección, se forma un miembro empotrado en el extremo profundo del tirante

metálico dentro el barreno, por lo tanto las fuerzas que actúan sobre el anclaje inyectado no se
transmiten al terreno en toda su longitud, sino solamente en el tramo de la zona inyectada.
Cabe destacar que adicionalmente a los anclajes inyectados se emplean también los pernos
de anclaje puntuales, los cuales tienen un dispositivo para empotrar el sistema de anclaje en
el fondo del barreno.

Igualmente, es práctica común utilizar los pernos de anclaje repartidos (anclajes pasivos), en
el cual el empotramiento a la roca se efectúa en toda su longitud del barreno con la lechada de
cemento o resina. En el ultimo caso relacionado, la resina y el elemento endurecedor se
colocan en una cápsulas en el fondo del barreno. Al colocar la varilla metálica y rotarla se
rompen las cápsulas mezclándose con sus componentes.

También se cementan los pernos mediante el denominado tipo Perfo, el cual consiste en
colocar el mortero en un cuerpo cilíndrico perforado (constituido por dos chapas) que se
incorporan en el interior del barreno. Posteriormente se introduce el perno que comprime el
mortero, el cual es obligado a salir por los agujeros de las chapas rellenando todo el volumen
del barreno.

Por otra parte, en los tirantes de anclaje se utilizan como miembro de tracción barras de acero
de alta resistencia. Las barras tienen generalmente un fileteado exterior que aumenta la
adherencia en la zona de anclaje y permite por otra parte la unión por medio manguitos
especiales.

El bloqueo de la barra sobre la placa se hace por medio de una tuerca. Los tirantes de este
tipo corresponden a capacidades portantes relativamente bajas del orden de 500 KN y aun
menores.

Con mayor frecuencia se utilizan los tirantes constituidos por un cierto numero de hilos o
cables unidos formando un haz. El anclaje se hace generalmente mediante enclavamientos
cónicos.

4.1. PARTES DE LOS ANCLAJES:

- La zona de anclaje.
- Una zona libre en la que el tirante puede alargarse bajo efecto de la tracción. En esta zona el
tirante se encuentra generalmente encerrado en una vaina que impide el contacto del terreno.
- La cabeza de anclaje que transmite el esfuerzo a la estructura de pantalla.

La zona de anclaje: el dispositivo mecánico mas elemental y de mas instalación es el casquillo

expansivo dado su carácter puntual, esta concebido para anclar la roca sana o estabilizar
bloques o cuñas de roca que se han desarrollado por la intersección de unos pocos planos de
debilidad. (Figura 4.2.a)

Con el tiempo hay la tendencia que el cono de expansión se deslice perdiendo efectividad
progresivamente, como resultado del efecto de las vibraciones por voladuras. En muchos
casos para evitar esta desventajas, el barreno es inyectado con lechada de cemento.

La lechada se inyecta por la boca del barreno y el tubo de regreso llega hasta el final del
mismo. La inyección termina después de la salida del aire y de la emisión de lechada por el
tubo de regreso. De esta manera el anclaje actúa en forma permanente , evitándose efectos
de corrosión.

Una forma de eliminar el sistema de inyección del mortero o lechada de cemento, es aplicando
el método perfo, sin lugar a dudas mas versátil pero también mas costoso. . (Figura 4.2.b)
Para colocar el mortero se utilizan semicilindros de chapa perforadas, que una vez rellenos de
mortero se introducen en el barreno, posteriormente se inserta el acero, desplazando
lateralmente el mortero, el cual penetra en el espacio anular, adoptándose perfectamente a
todas las irregularidades, garantizando al mismo tiempo una buena adherencia de los
barrenos.

Desde luego, si únicamente en la parte extrema del barreno se coloca el mortero con el tubo
perforado, quedara una longitud libre, lo que permite la zona de anclaje se efectúa mediante
inyecciones de lechada.

La inyección se lleva a cabo a través de tuberías de PVC y es frecuente inyectar a presión,

alcanzándose valores de hasta 3.00 Mpa. En este caso es necesario separar la zona de
anclaje de la zona libre y evitar la lechada.
Puede ser ventajoso el uso de aditivos para acelerar el fraguado y y disminuir la retracción.

Se llama bulbo de anclaje al material (cemento, mortero o resina) que recubre la armadura y
que la solidariza con el terreno que la rodea.

Es importante lograr una buena materialización del bulbo de anclaje, operación mas delicada
cuando se trata de terrenos sueltos y fracturados.

La versión más simples es del tipo monobarra o mono, en la cual la barra es directamente
empotrada en el bulbo.

Debido a dificultades de garantizar una buena protección a la corrosión de la armadura

metálica tienen su aplicación en la mayoría de la contenciones temporales.

La zona libre es la parte en la cual la armadura metálica se encuentra separada o

independiente del terreno que la rodea, lo cual permite deformarse con plena libertad al
ponerse en tensión.

La zona libre, cuando el terreno de la perforación puede separarse, queda independizado del
mismo mediante camisas de PVC o metálicas. En cualquier caso debe protegerse de la
corrosión mediante rellenos producto productores.

La cabeza, corresponde a la zona de unión de la armadura a la placa de apoyo. El anclaje de

los tirantes se coloca mediante inyecciones de mortero o lechada de cemento. El tirante tiene
uno o dos tubos que sirven para la inyección y salida del aire.

Lo mencionado anteriormente, sirve para indicar que el barreno ha sido totalmente inyectado y
por ende en la zona de anclaje.

Para repartir el esfuerzo ejercido por el tirante sobre la estructura a estabilizar se utiliza una
placa de hormigón armado o metálica.

El sistema de abroche de armadura a la placa de apoyo puede estar constituido por tuercas en
el caso de barras roscadas o bien remachados o conos macho - hembra para alambres y
condones.

El abroche puede ser común al conjunto de la armadura o independiente para uno o varios
elementos.

La placa de apoyo suele situarse, a su vez, sobre un bloque de hormigón armado que
transmite los esfuerzos a la superficie del terreno.

La puesta en tensión de los cables se efectúa normalmente mediante gatos o, si la cabeza

dispone de rosca (barra), mediante llave dinamométrica. En este ultimo caso es posible
conocer aproximadamente la tensión transmitida al anclaje.

5. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

La vida útil de un anclaje esta condicionada a los efectos de la corrosión. Un anclaje carente
de este tipo de protección puede tener una duración de pocos meses.

Los principales factores que ayudan a contribuir con el proceso de corrosión, son los
siguientes:

- Resistividad del suelo, la cual decrece a medida que la porosidad aumenta.

- Factores microbiológicos.
- Contenido de humedad (w): un incremento en esta genera un ambiente propicio para la
corrosión bacterial.
- Contenido de sales en el suelo.
- Valor del PH: PH < 4, corresponde a suelos altamente ácidos, generando picaduras en
metal.
- Contenido orgánicos y transferencia de oxigeno: suelos orgánicos producen ácidos orgánicos
los cuales atacan a metales enterrados; El flujo de aire o de oxigeno a través del suelo, retrasa
la corrosión microbiológica, pero aumenta la corrosión electroquímica.

Cabe destacar que un anclaje sometido a esfuerzos relativamente altos puede originarse la
denominada corrosión bajo tensión, que aparece incluso si el anclaje se encuentra en un
ambiente neutro. El problema se evidencia por la formación de zonas frágiles en el anclaje a lo
que sigue una rotura repentina.

En general, como previamente se ha mencionado es necesario emplear en el caso de anclajes

permanentes una vaina corrugada como elemento protector.

También se utiliza la vaina doble corrugada para asegurar la completa protección contra la
corrosión. La vaina interior de plástico corrugados con tirantes , no debe agrietarse durante la
carga, además de poseer suficiente capacidad adherente con la lechada de cemento en la
interfase interior y exterior para asegurar la máxima capacidad de carga de tirante.

El conducto de plástico o vaina exterior debe tener la suficiente espacio anular para permitir
que penetre con facilidad la lechada de cemento de ambos conductos y tiene que cumplir con
los mismos requisitos de la vaina interior. A la vez, la distancia adecuada entre el conducto
externo y el barreno para que la lechada fluya con facilidad es de 5.00 mm.

Por otro lado, las grietas en la lechada de cemento no deben exceder de 0.10 mm de ancho.

La zona libre se puede preservar cubriendo el espacio entre la armadura y el barreno de la

perforación con la lechada de cemento, recomendándose después de la puesta en tensión de
la armadura, aunque en muchos casos posibles, por cuanto hay que estar seguro que la
inyección de la lechada de cemento ha cubierto en toda su longitud la zona de anclaje.

Adicionalmente es necesario revestir individualmente las barras o cordones con tubos de

polietileno rellenos de grasa, lo cual esta especialmente indicando si son previsibles
movimientos posteriores a la puesta a tensión, pues podría producirse una rotura del
revestimiento de la lechada.

La cabeza de anclaje se encuentra en la parte exterior y debe ser objeto de cuidado especial.
Es común sellarla con cemento o bien protegerla con grasa en el interior de una cubierta
galvanizada.

6. SISTEMA DE ANCLAS AUTO PERFORANTES

Son sistemas de estabilización que consisten en la inserción por medios mecánicos, de barras
de acero de alta resistencia (tendón), al terreno que se está excavando; formándose a
continuación un bulbo adherente, situado en el extremo más profundo del taladro o barreno,
por medio de inyección de lechada de cemento u otros fluidos, o por medio de elementos
mecánicos (conchas metálicas expandibles), que funciona como anclaje pasivo del tendón, al
cuál se le aplica una fuerza determinada en el extremo contrario al bulbo adherente,
reaccionando contra el terreno, y después de fijarse dicha fuerza mecánicamente, se crea el
mecanismo suelo-ancla estable. Son sistemas de estabilización que consisten en la inserción
por medios mecánicos, de barras de acero de alta resistencia (tendón), al terreno que se está
excavando; formándose a continuación un bulbo adherente, situado en el extremo más
profundo del taladro o barreno, por medio de inyección de lechada de cemento u otros fluidos,
o por medio de elementos mecánicos (conchas metálicas expandibles), que funciona como
anclaje pasivo del tendón, al cuál se le aplica una fuerza determinada en el extremo contrario
al bulbo adherente, reaccionando contra el terreno, y después de fijarse dicha fuerza
mecánicamente, se crea el mecanismo suelo-ancla estable.

El sistema de anclas auto perforantes actúa bajo un principio elemental: la misma barra sirve
sucesivamente como herramienta de barrenación, conducto de inyección y elemento tensor.
Para su realización se utiliza barras rígidas de acero de muy alta resistencia no estirado,
evitándose con esto los problemas de fragilización por hidrógeno, típico de los aceros
normales de preesfuerzo , estas barras son a su vez roscadas y huecas en toda su longitud, lo
que conjuntamente con las propiedades características del acero le confieren las siguientes
ventajas:

- SOLDABILIDAD, en ocasiones se requieren realizar trabajos de soldadura en la zona de

anclajes.
- DUCTILIDAD, para una mejor respuesta sísmica
- RESISTENCIA AL CORTANTE, fundamental en trabajos de “cosido” de estratos que en su
caso atraviesa el ancla.
- NO CORROSIÓN BAJO TENSIÓN.
- Máxima ADHERENCIA al mortero o cemento, por el tipo de roscado.
- Capacidad para INYECCIÓN A ALTA PRESIÓN por el espesor de sus paredes

Aplicaciones:

- El sistema de anclas es utilizado fundamentalmente para trabajos de estabilización de

estructuras en obras civiles. Presas, puentes, canales (vertedores), taludes en tajos, túneles
cimentación de torres de electricidad entre otros
- Anclas Activas recomendadas para la fijación de estructuras al terreno,.
- Anclas Pasivas usadas en obras de contención y estabilización de túneles y laderas.
- Mini pilas o Micropilotes empleadas en lugar de Pilas coladas en el lugar, para transmitir al
terrenocargas de una estructura tanto de Tensión como de compresión y también para
aplicación en terrenos de los cuales se desea mejorar su capacidad de carga mediante
Inyección a presión de lechada de cemento, resinas u otros fluidos.
7. CASOS PRÁCTICOS DE USO DE ANCLAJES.

CASOS PRACTICO I : Casos mas comunes son los muros de tierra en donde es necesario
garantizar la estabilidad de la masa suelo, y por ende en la obra.

En este sentido, cabe destacar que en las construcciones civiles se viene utilizando cada vez
mayor frecuencia y éxito los anclajes inyectados para sostener muros y absorber momentos
volcadores. Este último como ocurre en las torres de alta tensión y en las presas para resistir
fuerzas volcaduras debido al agua, así como en otras numerosas obras, en la cual la fuerza de
tracción al terreno del anclaje transfiere las solicitaciones hasta la zona mas profunda y
estable, y por lo tanto de mayor capacidad portante.

CASO PRACTICO II : Como elemento que contrarresta las subpresiones producidas por el
agua, en el sostenimiento de techos y hastíales de obras en obras subterráneas de vialidad,
de centrales eléctricas y mineras, e igualmente en taludes construidos con masas de suelos
y/o rocas.

Las obras subterráneas tales como galerías y túneles de viabilidad el problema fundamental
que se plantea es el de asegurar el sostenimiento mediante anclajes durante y posterior al
periodo de excavación, definiendo y construyendo un soporte y revestimiento capaz de
asegurar la estabilidad definitiva de la obra.

Lo mencionado anteriormente es vital importancia, por cuanto la concentración de esfuerzos

en la vecindad de la excavación puede ser causante que la roca fracturada pueda
desplazarse, comprometiendo la estabilidad de la bóveda y de los hastíales del túnel.

CASO PRACTICO III : Uno de los grandes problemas que afronta la industria de la
construcción, en las grandes excavaciones necesarias para edificios altos, es la
implementación tradicional de grandes muros de contención, cuyo costo puede volverse
prohibitivo, y cuyas dimensiones pueden afectar a la arquitectura de los proyectos.

Una alternativa técnico-económica a este problema es la construcción de muros anclados, que

permiten reducir las dimensiones de los muros, volver más fluida la construcción, disminuir la
probabilidad de accidentes que afecten a los trabajadores y a las propiedades adyacentes, e
inclusive disminuir el costo de los proyectos.

8. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LOS MUROS ANCLADOS

A diferencia de los muros, que se sustentan en su longitud va para soportar las presiones de
tierra, los muros anclados son soportados por el propio suelo que trata de empujarlos, a través
de la incorporación de anclajes apropiados

Debido a la presencia de un gran número de apoyos (cada anclaje es un apoyo) en este tipo
de muros, la dimensión transversal es comparativamente pequeña, pues funciona como una
placa con un número importante de apoyos intermedios en dos direcciones.

Los anclajes deben llegar hasta una distancia tal que queden por detrás del posible plano de
falla del suelo, y a esa distancia inicial se le añade una longitud adicional necesaria para
resistir el empuje del suelo por fricción

9. EL PROCESO CONSTRUCTIVO

La excavación, la construcción de los anclajes y la construcción del muro se realizan por

fases. Conforme se va profundizando en la excavación se realiza la construcción de los
anclajes y la construcción del muro circundante al anclaje, por lo que el proceso se realiza
desde arriba hacia abajo.

a. Excavación de la primera franja superior de suelo: Usualmente se la realiza hasta unas

pocas decenas de centímetros por debajo de la posición prevista para el primer nivel superior
de anclaje. La profundidad de esta capa excavada y de todas las capas posteriores depende
de las características de cohesividad del suelo.

b. Excavación de orificios para el primer nivel de anclajes: Generalmente se utilizan taladros

horizontales para perforar orificios cuyo diámetro sea el previsto para el primer nivel superior
de anclajes. En el fondo de los orificios se suele realizar una sobre excavación de diámetro
mayor para mejorar la sustentación de los anclajes.

c. Armado del primer nivel de anclajes: Se suelen colocar varillas centradas, de diámetro
apropiado, en los orificios previamente perforados. Las varillas colocadas son roscadas en la
parte exterior para facilitar su proceso de tensado y sujeción. Para conseguir que el refuerzo
de los anclajes se mantenga sin contacto con el suelo excavado se utilizan separadores
transversales cada cierta distancia.

d. Hormigo nado parcial del primer nivel de anclajes: Se introduce una manguera flexible hasta
el fondo del orificio excavado, la misma que exteriormente está conectada a una bomba de
hormigón fluido o de mortero. El hormigón o el mortero incluyen componentes expansivos para
compensar la retracción de fraguado. Una vez iniciado el proceso de bombeo, se extrae
lentamente la manguera lo suficiente para permitir que se supere ligeramente un hormigonado
equivalente a la longitud de anclaje del micropilote.

e. Construcción del primer nivel superior de muro: Exteriormente se arma, encofra y funde el
primer nivel superior del muro, teniendo cuidado de que no se integre a las varillas, para lo
que se suele dejar un espacio alrededor de la varilla sin fundir. Además, se suele envolver a la
varilla con material no adhesivo como papel de aluminio para asegurar su falta de contacto
temporal con el hormigón del muro. Se deja prevista una ventanilla en el encofrado para fundir
posteriormente la parte del muro que no ha sido fundida en esta fase.

f. Anclado del primer nivel superior de muros: Una vez fraguado el hormigón de un micropilote
y del muro superior al de la varilla de anclaje, se coloca una placa de acero que tiene un
orificio centrado de un diámetro ligeramente superior al de la varilla. Se hace pasar la varilla a
través del orificio, permitiendo que la placa se apoye parcialmente en la superficie del muro de
hormigón. Mediante la colocación de una tuerca exterior, y con el uso de un torquímetro se
procede a tensar la varilla del micropilote hasta que supere aquella tensión que resistirá el
micropilote cuando el muro anclado esté trabajando a su máxima solicitación .

Posteriormente se retira la tensión sobre la varilla aflojando la tuerca.

g. Integración del primer nivel de anclajes al primer nivel superior de muros : A través de la
ventanilla que se dejó para la fundición complementaria del muro se introduce nuevamente la
manguera en el orificio del micropilote y se completa su fundición. Adicionalmente se funde el
hormigón faltante del muro alrededor de la varilla de anclaje.

6. CASO REAL DE LA UTILIZACIÓN DE ANCLAJES.

Obras de estabilización con anclajes: Síntesis del Proyecto:

De acuerdo a lo estipulado en la recomendación, la Comisión Presidencial de Alto Nivel
Técnico, constituida para la atención de la problemática del Viaducto, se recomendó anclar la
franja entre el estribo Caracas y la fundación del arco con anclajes activos parcialmente
tensados ó con anclajes pasivos de suficiente longitud.
Con base a ello, el MTC encomendó a la empresa INGEOTEC, el proyecto de estabilización
con anclajes pasivos de la Ladera Sur, y también el diseño de pantallas con anclajes activos
instrumentados ubicadas en la base del Estribo Caracas y en la fundación de la primera Pila
Articulada.

La siembra de anclajes pasivos fue ejecutada por la empresa STUMP de Venezuela, C.A.en
dos etapas constructivas, quedando la Ladera Sur integralmente cosida con este tipo de
anclajes en las adyacencias de las fundaciones ubicadas en ese lado. Tales anclajes
consistieron en barras de acero de diámetro 35mm y largo 36m, colocadas
perpendicularmente a la superficie de la ladera, con separación de 5m, debidamente
inyectadas con lechada de cemento.

La construcción de anclajes finalizó en 1993. No se tiene conocimiento de que se haya

ejecutado lo relativo a las pantallas instrumentadas.
En la opinión de muchos entendidos, esta armadura entrañada en la ladera fue la causa que
hizo desacelerar el movimiento del deslizamiento.
CURSO : TALLER DE ENCOFRADOS Y FIERRERIA

TEMA : EJERCICIOS DE CALCULO DE ACERO Y

CONCRETO

CARRERA : EDIFICACIONES

ALUMNO : WILLIAN ALEXANDER DOMINGUEZ ARISMENDIZ

CICLO : IIIA

DOCENTE : HENRRY SANDOVAL ANASTACIO

PIURA-PERU

2018