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Grupo: GR3
Informe #4
Fecha: 15/02/2018
Tecnología de Conformado
2.- Objetivos:
2.1.- Identificar las variables que ocurren en los procesos de conformado mecánico por
flexión.
2.2.- Identificar las aplicaciones de los procesos de conformado por flexión.
2.3.- Realizar procesos como: embutido, doblado, plegado, rolado y repujado rotativo.
2.4.- Identificar que variables intervienen dentro de los procesos de conformado mecánico
por deformación plástica por corte y torsión.
2.5.- Reconocer las aplicaciones de PCMPDP de corte y torsión.
2.6.- Realizar los procesos de corte recto y de forma.
2.7.- Determinar el porcentaje re recuperación elástica en el corte de forma.
2.8.- Identificar las zonas de superficie de corte en diferentes metales.
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Apellidos y Nombres: Murillo Tamayo Manuel David
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Informe #4
Fecha: 15/02/2018
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El objetivo principal de los procesos de corte es la separación del material, una de las
consideraciones más importantes en este proceso es el espesor del material para esto la
distancia entre el troquel y el punzón debe ser menor a la del espesor del material con el
que se trabaje, genera corte si el valor se encuentra en un rango de 4-8% de grosor de la
lámina.
La fuerza de corte se distribuye en el área transversal lo que genera en el material un
esfuerzo este a su vez se incremente con el avance del punzón hasta llegar al punto de corte
donde la pieza se separa.
Una vez acabado el corte se observa en la pieza dos zonas: una lisa y otra rugosa o de
desgarre.
Al igual que en otros PCMPDP las condiciones para que se produzca corte en un material
son:
- Material en estado solido
- ΔV = 0
- Se debe producir una separación el material
- Las fuerzas son paralelas pero en sentido contrario
Esta clase de corte separa el material pero deja una forma en el sobrante de material,
también es llamado punzonado y cuando no existe material sobrante se denomina
troquelado una clara diferencia entre el proceso antes mencionado y el corte de forma es
que en este existe material que sobra después de realizar el corte y en el troquelado el
material restante sirve de unión para los espacios que fueron cortados.
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Se realizan por la acción de momentos contarios que hacen esfuerzos constantes, con este
proceso son realizados los resortes y otros.
Las condiciones para realizar este proceso son:
- Material en estado solido
- ΔV = 0
- Para generar deformación se producen esfuerzos contrarios.
- Los esfuerzos son cortantes
EMBUTIDO
Tabla 1.- Datos obtenidos del embutido
Material Espesor [mm]
Aluminio laminado en frio 0.5
Acero bajo carbono 0.5
Aluminio recocido 0.5
Acero bajo carbono 0.7
REPUJADO
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ROLADO
Tabla 3.- Datos obtenidos del rolado
Material Espesor [mm]
Acero bajo en carbono 0.4
Aluminio laminado en frio 0.5
Acero bajo en carbono 0.3
Tabla 5.- Porcentaje de corte y desgarre de los materiales usados en corte recto
Material % Corte Puro % Desgarre
Acero Endurecido 12.5 87.5
Alambre de Cobre 51.67 48.33
Aluminio Trefilado 25.32 74.68
Placa de Aluminio 60 40
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4.3.- Calcular los porcentajes de recuperación elástica de los materiales para el proceso de
corte de forma. Realizar un ejemplo de cálculo.
CORTE DE FORMA
Tabla 6.- Datos obtenidos del corte de forma
Material Espesor [mm] % Recuperación Elástica
Aluminio laminado en frio 2 0
A0−A
R= * 100
A0
Así se tiene que:
A0 = Área Inicial del material
A = área Final del material
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En este ejemplo ambas áreas son iguales por lo que se concluye que el material no se
deformo respecto a su forma original.
5.1.1.- Embutido
Para la realización del embutido se usa una matriz, un embolo y una base inferior que es
donde toma forma el material tratado, la matriz tiene entre sus partes resortes que son
llamados prensa chapas, el embolo y la base deben estar calibrados de acuerdo al material y
su grosor.
El sistema matriz-troquel se diseña para un determinado material.
En este proceso se trabajó con 4 materiales de espesores variados como son: aluminio
laminado en frio, acero bajo carbono y aluminio recocido todos estos de espesor 0.5 mm y
el restante también es acero de bajo carbono pero de un espesor de 0.7 mm.
5.1.2.- Repujado
En este proceso se busca dar forma a una lámina circular de aluminio que previamente se
encuentra lubricada y centrada en el torno y por medio de gruñidores se le va dando poco a
poco la forma que se quiere producir.
5.1.3.- Doblado
En este proceso el espesor del material se mantiene constante, se colocara una lámina de
aluminio sobre una base que contiene forma de v la misma que será reproducida mediante
la aplicación de una fuerza por medio del embolo.
5.1.4.- Plegado
Se deja pasar a la lámina por medio de rodillos, estos previo al proceso se encuentran
calibrados de acuerdo al espesor de la lámina, al pasar por los rodillos el material va
adquiriendo la forma que estos tienen.
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5.1.5.- Rolado
El material sufre cambio en su forma original, al igual que en el plegado en este proceso
también se deja pasar la lámina por rodillos pero con la variación de que existe un sistema
articulado de rodillos; los inferiores sirven de soporte y el superior es el encargado de
aplicar la fuerza que deforma al material.
6.- Conclusiones
6.2.- El repujado al torno es muy usado en la industria ya que permite obtener formas cónicas o
troncos de cono a partir de láminas circulares.
6.3.- El espesor se mantiene constante en los procesos de rolado, perfilado y plegado ya que en
estos se logra aumentar la dureza de los materiales.
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6.4.-
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