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AUMENTO NA PRODUTIVIDADE DA MANUTENÇÃO DOS

TUBOS DO AQUECEDOR DE CALDEIRAS AQUATUBULAR.

SUMO

Atualmente vivencia-se dias onde a tecnologia e a ciência se redescobrem a

cada dia, cada vez mais tem-se que mostrar-se mais criativos e proativos, para
assim não se tornar obsoletos num mercado tão exigente, onde buscam
serviços e produtos com um custo moderado e com alto padrão de inovação.
No que diz respeito a serviços de manutenção em caldeiras e seus
equipamentos auxiliares como o aquecedor de alta pressão que é responsável
pelo pré-aquecimento da água de alimentação da caldeira que influencia no
rendimento e na produção de vapor a qual está projetada, nada ainda havia
sido feito no quesito de reparo de tubos no aquecedor de alta pressão, a
contratante e a contratada desconheciam a sequência de manutenção que
deveria ser feita para reparar os tubos do devido equipamento. Diante deste
dilema, fora sugerido a criação de um documento com fotos (manual) para
orientações de como seriam realizadas as futuras manutenções no
equipamento. A ideia iniciou-se com a previsão de 5 dias úteis para realizar o
reparo das tubulações furadas do equipamento e com 4 dias apenas foi
realizado todo a reparo totalizando 96 horas de trabalhos contínuos. Ao final da
atividade obteve-se scesso em todos os testes e soldasnos tubos reparados do
equipamento e a confecção de um manual de instruções.
Na manutenção subsequente do aquecedor, o manual foi utilizado e se
demonstrou útil tendo em vista que se executou o serviço em 72 horas
ininterruptas, com uma redução de 25% no tempo.

Palavras-chave: Planejamento. Produtividade. Qualidade.

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1. INTRODUÇÃO

O cliente como sendo a maior empresa privada de energia do pais, o

mercado demanda da empresa muita confiança na sua geração de energia,
proveniente de um fatídico consumo desenfreado por parte dos consumidores e
também da falta de planejamento dos governantes em suprir essa falta de
demanda no mercado.

Como sendo um prestador de serviço para a geradora, isto força cada

vez mais buscar sermos proativos e conscientes na agilidade e qualidade dos
nossos serviços prestados para o cliente.

Com essa linha de pensamento é que se deparou com um equipamento

vital para o funcionamento da unidade geradora e em contrapartida muito antigo
datado da década de 50, que até o momento só teria sido aberto uma única vez
e por ventura não havia uma instrução de manutenção ou se quer um manual de
manutenção do devido equipamento.

Veio ao nosso conhecimento que deveríamos realizar a abertura do

equipamento (aquecedor alta pressão), e realizar a manutenção em sua
estrutura interna (feixes de tubos) ao qual já apresentava uma perda de
eficiência devido a furos em suas tubulações.

Assim realizou-se a sua manutenção e durante a efetivação da mesma

definiu-se que seriaconfeccionado um manual de manutenção com registros
fotográficos e seus dados técnicos atualizados e concentrados em um único
documento de fácil acesso a todos e de fácil entendimento.

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2. ESTRATÉGIA DE IMPLANTAÇÃO E DESENVOLVIMENTO Commented [KC1]: Falta formatação e a sequência necessária

de um artigo científico. Dessa forma não foi possível aprovar seu
TCC.

Divida o seu trabalho da seguinte forma:

RESUMO
1 INTRODUÇÃO
2.1 Metodologia Veja comentários no texto
2 TÍTULOS DA FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Neste título você deve utilizar as ideias de vários autores (livros,
artigos, sites da internet) acerca do tema. Todos os parágrafos da
sua fundamentação teórica devem ser devidamente referenciado
segundo normas da ABNT, Não são permitidas cópias fieis de sites e
Produtividade, essa é a palavra mais escutada no chão de fábrica e nas livros, você deve utilizar a ideia principal do autor, escrever com as
suas palavras e referenciar.
salas de reuniões nas corporações, pois se não aspirar esse conceito, levará a 2.1 TÍTULOS DA FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Da mesma forma: você deve utilizar as ideias de vários autores
falência, ou a extinção da corporação. Aumentar a produtividade é produzir cada (livros, artigos, sites da internet) acerca do tema. Todos os
parágrafos devem ser referenciados.
vez mais e/ou melhor com cada vez menos, onde diz Deming “A produtividade é 2.2 TÍTULOS DA FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Da mesma forma: você deve utilizar as ideias de vários autores
aumentada pela melhoria da qualidade”. (livros, artigos, sites da internet) acerca do tema. Todos os
parágrafos devem ser referenciados.
3 METODOLOGIA
Deixar claro materiais e métodos utilizados no desenvolvimento do
trabalho.
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Apresentar os resultados obtidos com a metodologia aplicada
Uma verdadeira infinidade de ferramentas da qualidade, muitas das quais 3 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Verifique comentários no texto.
já consagradas, puderam ser aplicadas de modo a colaborar para a identificação REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Verifique comentários no texto.
e resolução do problema. Naturalmente, coube aos responsáveis pela análise
selecionar aquelas que foram mais adequadas à situação em questão.

Afinal, de nada adianta uma análise lenta e redundante, é preciso buscar

o equilíbrio para obter-se uma avaliação suficientemente completa, mas
eficiente e prática. Neste caso, a principal ferramenta utilizada na análise foi o
ciclo PDCA.

O ciclo PDCA, ciclo de Shewhart ou ciclo de Deming é um ciclo de

desenvolvimento (def.: Wikipédia http://pt.wikipedia.org/wiki/Ciclo_PDCA).
Introduzido no Japão no período pós-guerra, foi idealizado por Walter A.
Shewhart na década de 20 e amplamente divulgado e aplicado por Deming em
1950 (William Edwards Deming foi professor/consultor de renome internacional
na área da Qualidade, tendo levado a indústria japonesa a adotar novos
princípios de administração. Como reconhecimento por sua contribuição à
economia japonesa a JUSE instituiu o Prêmio Deming. Publicou mais de 200
trabalhos, dentre os quais: “Quality, Productivity and Competitive Position” e
“Out of the Crisis” (traduzido com o título “Qualidade: A Revolução da
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Administração”. Neste livro Deming apresenta os “Quatorze Princípios”,

contendo os pontos básicos de sua filosofia. Em 1993 publicou o seu último livro
“The New Economics” (MIT-1993) no qual apresenta o tema “Profound
Knowledge”. O Ciclo PDCA é também conhecido como o ciclo de Deming.
Faleceu em dezembro de 1993).

O ciclo PDCA tem por princípio tornar mais claros e ágeis os processos
envolvidos na execução da gestão, como por exemplo na gestão da qualidade,
dividindo-a em quatro principais partes.

O PDCA começa pelo planejamento, em seguida a ação ou conjunto de

ações planejadas são executadas; checa-se o que foi feito e compara com o
que foi planejado constantemente e repetidamente, e toma-se uma ação para
eliminar ou ao menos reduzir defeitos no produto ou no processo.

Os passos são:
a. P = PLAN ou Planejamento;
b. D = DO ou Execução;
c. C = CHECK ou Verificação e Controle;
d. A = ACTION ou Ação Preventiva.

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Ciclo PDCA

Com a visão de melhoria continua e de inovar as atividades do contrato,

esta ferramenta “PDCA” está sendo aplicada as atividades mais relevante da
usina, dando assim um aumento de produtividade na execução de tarefas que
de uma maneira ou outra impactam mais no processo de geração das usinas,
elevando assim o seu grau de utilização, dando consequentemente um retorno
financeiro para o cliente.

2.2 Banco de Dados

Como nunca se havia deparado com uma manutenção corretiva no

equipamento, se teve a ideia em criar um manual de abertura, manutenção e
fechamento do mesmo, respeitando primordialmente todas as etapas de
manutenção com fotos e de modo dissertativo, para que em ocasiões futuras
não ocorresse um fato imprevisível na sua manutenção.

A conservação física e digital das informações relatadas no manual serve

como base para orçamentos e planejamento de futuras revisões, norteando a
contratante em apontar lugares mais críticos do equipamento.
Essas informações são dispostas no sistema da contratante em forma de
relatórios complementares e relatórios simples, todos dispostos e armazenados
no sistema de manutenção (Máximos) do cliente.

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Manual de Manutenção do Aquecedor

2.3 Sistema

A fim de garantir que as manutenções nos aquecedores de alta pressão

fossem eficazes, criou-se um manual padronizado de substituição e manutenção
do equipamento com base em outras intervenções passadas já ocorridas. Como
as informações eram só de posse de cada executante, optou-se por reunir todos
que participaram da atividade e compartilhar as informações ao qual já tinham
vivenciado e assim partiu-se para um projeto piloto onde a manutenção ocorrera
de forma sistêmica e com qualidade.
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Com base nas informações montou-se um cronograma da atividade (com

uso software PROJECT) evidenciando todas as etapas da manutenção e
subsequentemente as intervenções ao qual a atividade contemplaria conter no
decorrer da mesma.

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2.3.1 Definindo o Usuário

Para escrever o manual, foi preciso desenvolver um perfil para o usuário,

seja formalmente, criando um perfil escrito, ou informalmente, separando um
tempo para fazer suposições razoáveis sobre as características do usuário.
Como o manual é algo que seráconsultado com pouca frequência ou procurar
alguma informação, ele foi formato como um documento de referência.

E se tratando de um equipamento antigo e vital para o cliente, foi incluído

no manual características técnicas construtivas, tabelas de materiais e
desenhos complementares.

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Tópicos do Manual Manutenção.

2.3.2 Escrevendo as Necessidades do Usuário de Maneira

Compreensível.

O usuário como sendo parte do corpo técnico da empresa, fora usada

uma linguagem simples e puramente técnica, para assim facilitar o
entendimento na hora de uma consulta usual ao manual. Para agregar mais
conteúdo e facilitar o entendimento dos passos a seguir na manutenção do
equipamento, todo o processo foi catalogado em fotos e dispostos em
sequência, facilitando ao máximo o seu entendimento.

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3. RESULTADOS

No mais, o resultado esperado foi uma padronização das etapas de

manutenção do equipamento, consolidando as informações que o cliente
necessitava diante de uma interferência corretiva em seu equipamento, e em
cumprimento aos indicadores impostos pela contratante, assim o manual
consolidou-se da seguinte maneira:

3.1 Análise da Anormalidade / Ocorrência:

Furo no 1º e 2º tubo, contado da turbina para caldeira da 5º serpentina

(contado de B/A) e no 1º tubo, contado da turbina para caldeira da 6º serpentina
(contado de B/A), provocado por corrosão localizada PITTING.

Mecanismo de Falha:Corrosão Localizada (Pitting).

Localização das Falhas

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Localização dos
Furos no
Aquecedor AP.

Desenho Técnico

3.2 Serviço Realizado:

Retirados os parafusos do flange da tampa superior e cortado à junta de

vedação (interna) e as redes junto à tampa superior com auxílio de lixadeira.

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Realizado corte dos niples de entrada e saída de água de alimentação do

aquecedor (01 niple de 750 mm e 01 niple de 300 mm tubo diâmetro externo
220 x diâmetro interno 190 mm), a fim de facilitar a desmontagem da tampa
superior junto ao feixe tubular, com auxílio da ponte rolante.

Encaminhado os niples de entrada e saída do aquecedor ao setor de

usinagem, para a confecção dos biseis em "V", nas extremidades dos mesmos.

Tamponado os coletores a fim de permitir a realização do teste

hidropneumático.

Efetuado teste hidropneumático a fim de localizar o furo, foram

encontrados 03 tubos furados (aproximadamente 1200 mm abaixo do coletor de
saída), junto à cinta de amarração dos tubos.

Realizado o corte das chapas defletoras para acessar o tubo furado e

recuperado com solda (enchimento) os tubos danificados.

Efetuado teste hidropneumático com pressão de 22 Kgf/cm² durante 15

minutos, onde ao final do teste não foi detectado nenhum vazamento.

Soldado as chapas defletoras e cantoneira de reforço da chaparia e

preparado às faces a serem soldadas, com bisel em formato "V" por solicitação
do fiscal.

Ao final da soldagem das chapas defletoras, efetuado montagem do feixe

tubular e soldado a junta de vedação e soldado e montado os niples junto aos
coletores de entrada e saída do aquecedor e as redes adjacentes ao aquecedor.
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Finalizado a soldagem do casco, efetuado teste hidrostático com 6,8

kgf/cm² durante 15 minutos no mesmo, onde apareceram três pontos de
vazamento na solda da junta de vedação.

Recuperado com solda os vazamentos encontrados no teste hidrostático

na junta de vedação do casco do aquecedor, e ao final da recuperação efetuado
novo teste hidrostático com 6,8 Kgf/cm² durante 15 minutos, vindo a aparecer
mais um vazamento ao final do teste.

Efetuado a recuperação do vazamento encontrado e realizado novamente

teste hidrostático com 6,8 Kgf/cm² durante 15 minutos, vindo a ser aprovado ao
final do teste.

Realizado o fechamento geral do aquecedor com a colocação e reaperto

dos parafusos, com auxílio da parafusadeira pneumática de 1".

3.2.1 Dados do Material:

 Material: Tubo: DIN St 45.8.

Niples: 19 Mn5.

 Dimensões Tubo: Diâmetro externo: 25 mm.

Espessura de parede: 2,6 mm.

3.2.2 Processo de Soldagem:

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 Tubo: TIG, com varetas DMO - IG.

 Chapa Defletora: Elétrica, com eletrodo E-7018 A1.
 Junta de Vedação: Elétrica, com eletrodo DMO - Kb.
 Niples: TIG na raiz, com vareta DMO - IG.
 Elétrica (no enchimento e acabamento), com eletrodo DMO - Kb.
 Redes Adjacentes: TIG, com vareta DMO - IG.
 Reparo do Casco: Elétrica, com eletrodo DMO - Kb.

4. CONCLUSÃO E TRABALHOS FUTUROS

O ganho gerado na confecção do manual de manutenção do

equipamento gerouuma economia em se tratando de desperdício de tempo com
mão de obra e em contrapartida de consumíveis, além de proporcionar ao
cliente a volta do equipamento em tempo hábil para recompor a sua parcela de
contribuição de demanda de energia para o sistema elétrico brasileiro.

O benefício de um trabalho sistêmico atrelado a um

planejamento,efetivou uma alta qualidade no trabalho realizado e garantiu uma
confiabilidade total na atividade fim realizada.

É esse benefício quese aspira para futuros próximos, estudar as falhas e

eliminá-las se possível ou mitiga-las para assim ter-se maior confiabilidadepara
um futuro próximo.

Para trabalhos futuros verifica-se a necessidade de implantação da

metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (do
inglês Failure Mode and Effect Analysis) para a complementação de todo o
processo.

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FMEA é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da

análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram
falhas no projeto do produto ou do processo. Este é o objetivo básico desta
técnica, ou seja, detectar falhas antes que se produza uma peça e/ou produto.
Pode-se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo as chances do
produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando aumentar sua
confiabilidade.

Só será possível realizar ações de melhoria dos equipamentos e

instalação se a organização do Serviço de Manutenção permitir uma análise
correta das avarias que se deram, assim como o conhecimento exato das
ações de Manutenção, entretanto executadas, seja de forma corretiva ou de
forma preventiva.

5. AGRADECIMENTOS

Agradecimentos ao corpo técnico do Cliente, aos nossos colaboradores

que fomentaram e idealizaram essa ideia, onde juntos fizeram a diferença e a
possível concretização deste trabalho.

6. REFERENCIAS

BERBEL, Neusi Aparecida Navas. Metodologia da Problematização no Ensino

Superior e sua contribuição para o plano da praxis. Semina: Ci. Soc./Hum.

CRUZ, T. Sistema, métodos & processos. São Paulo, Editora Atlas, 2009;
Londrina, v.17, Ed. Especial, p.7-17, nov. 1996.

ISHIKAWA, K. Controle da qualidade total. Rio de Janeiro: Campus, 1993;

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IT-OP-UTLC-01-03-005 Aquecedores de Águade Alta Pressão;

IT-OP-UTLC-01-09-029 Rev 6 Controle de Nível do AP 1-2.

JURA, J. M. A. Qualidade desde o projeto. São Paulo: Cengage Learning,

2009;

http://pt.wikihow.com/Criar-um-Manual-do-Usu%C3%A1rio.

7. ANEXOS

Figura I– Recuperação com solda concluída. Figura II – Ensaio com líquido penetrante
nas soldas de acabamento.

Formatted: Line spacing: 1.5 lines

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Figura III – Ensaio concluído com revelador no Figura IV– Teste hidrostático no casco do
niple lado direito do aquecedor. aquecedor com 6,8 kgf/cm².

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