INFORME TÉCNICO

CALIBRACIÓN DE PLANTA
FORMULA DE TRABAJO

INFORME TÉCNICO

Obra: “Construcción de la Segunda Calzada de

la Red Vial Nº 4 "Desvío Salaverry – Pativilca”

FORMULA DE TRABAJO DEL

DISEÑO DE MEZCLA CANTERA
“SAN PEDRITO” Km 411+000 L.I.

Chimbote, Junio del 2014

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ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN
2. DESCRIPCION
3. CALIBRACIÓN DE LOS AGREGADOS EN PLANTA
3.1 AGREGADOS EN FRÍO
3.2 PROCEDENCIA DE LOS MATERIALES
4. PLANTA DE ASFALTO
5. CALIBRACION DE PLANTA DE ASFALTO
6. PRODUCCION DE PRUEBA
7. PROCESO DE DISTRIBUCION Y COMPACTACION EN PISTA
7.1 EQUIPOS DEL TREN DE ASFALTO
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

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CALIBRACIÓN DE PLANTA DE ASFALTO

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1. INTRODUCCIÓN

El presente informe tiene por objetivo presentar los procedimientos y

resultados de la calibración de la planta de asfalto Marca TEREX MAGNUN
140 ubicada en la cantera “SAN PEDRITO”, km. 411+000, asimismo de la
producción de prueba del diseño. Estas evaluaciones se hicieron siguiendo
lo indicado en las Especificaciones Técnicas del Proyecto y a las
Especificaciones Técnicas Generales para Construcción de Carreteras
MTC.

2. DESCRIPCION

La mezcla asfáltica en caliente propuesta, esta compuesto de agregados

bien graduados, filler y cemento asfáltico, los cuales serán mezclados en
sus proporciones en la planta de mezclado en caliente.

El Cemento asfáltico C.A.P. 60-70 será calentado a una temperatura de

modo que se obtenga una viscosidad comprendida en 75 y 155 SSF (135 ºc
– 145 ºc), según la carta de Viscosidad – Temperatura (Método ASTM D-
2493). La temperatura de preparación de la mezcla Asfáltica deberá estar
comprendida entre 140 ºC a 155 ºC, pudiendo sufrir variaciones que serán
verificadas conjuntamente con la Supervisión de Obra mediante ensayos
realizados a cada nuevo lote de material bituminoso que llegue a la planta
de asfalto (Método ASTM D-5 y ASTM D-2170).

Los agregados para la mezcla asfáltica, serán secados y calentados a una

temperatura máxima que no excederá la temperatura correspondiente del
cemento asfáltico para obtener una viscosidad de 75 SSF, ósea,
aproximadamente 160 ºC.

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3. CALIBRACIÓN DE LOS AGREGADOS EN PLANTA

3.1 Agregados en frío

Para la dosificación de los agregados en las tolvas en frío se toma en

cuenta el porcentaje de participación de cada uno de ellos en la mezcla.

Cada tolva aporta una proporción de agregados a fin de conseguir la

gradación de diseño. Las proporciones de cada tolva son traducidas a
frecuencia de trabajo de cada una de ellas, expresada en hertzios (Hz).

Tabla 03.01.01

Proporciones y frecuencia de trabajo de las tolvas alimentadoras

Proporción
Tolva
(%)

Tolva 1 – arena chancada 20.0

Tolva 2 – arena zarandeada 8.0

Tolva 3 – piedra chancada 40.0

Tolva 4 – arena zarandeada (411+300) 30.0

Tolva 5 – Filler – Cal Hidratada 2.00

Las proporciones de participación de cada tolva que dan origen a la

calibración de cada uno se obtuvo a través de combinación, el cual se
detalla a continuación:

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Tabla 03.01.02
Combinación teórica de agregados en las tolvas para la mezcla asfáltica

Agregados a intervenir MAC Variación permisible

en % en peso total
Comb.
Tamices Tolva 1 Tolva 2 Tolva 3 Tolva 4 Tolva 5 Especif. de los áridos
Teórica
20.0% 8.0% 40.0% 30.0% 2.0% MAC 2 %

¾” 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100 100 +/- 5

½” 100.0 100.0 76.0 100.0 100.0 91.0 80 100 +/- 5

3/8” 100.0 100.0 40.3 100.0 100.0 77.6 70 88 +/- 5

#4 91.8 97.9 1.1 98.9 100.0 58.9 51 68 +/- 5

#8

# 10 47.8 75.7 0.2 84.2 100.0 45.8 38 52 +/- 4

# 40 16.6 47.7 45.7 98.5 20.0 17 28 +/- 3

# 50

# 80 9.5 32.4 16.8 95.5 13.0 8 17

# 200 4.4 12.0 3.3 90.2 4.4 4 8 +/- 1

La variación del contenido de Cemento Asfaltico en la mezcla de diseño es de +/- 0.3 %

3.2 PROCENDENCIA DE LOS MATERIALES

 Piedra chancada – Cantera “San Pedrito”

 Arena chancada – Cantera “San Pedrito”
 Arena zarandeada – Cantera “San Pedrito”

 Arena zarandeada – Cantera “Km 411+300”

4. PLANTA DE ASFALTO

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La mezcla será preparada en una planta mezcladora de asfalto de tipo

tambor de producción continua, marca Terex Magnus 140 electrónica de
una capacidad de producción de 140 TN/Hora. Esta compuesta de los
siguientes equipos.

 05 tolvas alimentadoras de agregados

 Mezclador y/o secador de áridos.
 Recuperador de finos.
 Un caldero.
 01 tanque de almacenamiento de asfalto de 10,000 gln.
 01 tanque de almacenamiento de asfalto de 10,000 gln.
 01 tanque para petróleo Diesel de 5,000 gln.
 01 grupo electrógeno Marca Volvo Penta Diesel de 508 kva y 406
kw, modelo RVM 451, para los trabajos de producción de planta.
 01 grupo electrógeno Marca ENERPOWER de 60 kva, modelo
EP-60Ci, para el calentamiento del PEN 60-70 y también para los
trabajos de laboratorio de asfalto.

5. CALIBRACION DE LA PLANTA DE ASFALTO

La planta de asfalto marca TEREX, esta capacitada para trabajar con

una producción máxima de 140 tn-hora y cuenta con cuatro tolvas de
alimentación, de las cuales 02 empleamos en la alimentación de arena
zarandeada, una tolva para piedra chancada y una para arena
chancada.
Es básico que toda producción este de acuerdo al diseño establecido
por laboratorio y cuando sean los mismos materiales y tipo de asfalto,
para lo cual debe establecerse un estricto control de verificación de los
agregados en los acopios, para evitar contaminación de los materiales o
con el suelo subyacente a los agregados.

CALIBRACIÓN DEL AGREGADO PÉTREO

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Antes de iniciar una producción en planta, deberá ajustarse el contenido

de asfalto para reproducir en la medida de lo posible la distribución
granulométrica de diseño, tomando como base que las características
de la mezcla se mantendrá estable en sus parámetros y por ningún
motivo se deberá omitir la comprobación de los requerimientos de los
agregados para el aseguramiento de la calidad del concreto asfaltico.
El flujo del material, que es la medida de una producción contínua
(unidad de peso de agregado / unidad de tiempo). Determina el peso de
agregado que pasa por la faja en un tiempo determinado, se toma una
muestra de la banda, de una longitud de 1.0 m, en los cuales se
encuentran los 3 tipos de agregados, el material es tamizado para
determinar si los porcentajes de diseño corresponden a la producción en
planta, una ves obtenidos las proporciones adecuadas se procede a
realizar la granulometría a manera de verificación, con la calibración de
las fajas de agregados lista, se continua con el siguiente paso, que es la
calibración de la bomba de asfalto.

CALIBRACIÓN DE LA BOMBA DE ASFALTO

La dosificación del material aglutinante (asfalto PEN 60/70), debe ser
exacta, por que una sobredosificación produce corrimientos en la mezcla
asfáltica colocada y en el caso contrario de aplicar una dosificación
pobre en asfalto, produce desprendimientos y altos vacíos que
contribuyen a una prematura oxidación del cemento asfaltico,
disminuyendo la vida útil de la superficie de rodamiento.
Se debe ajustar el flujo de la bomba a las mediciones del tacómetro para
determinar el gasto de asfalto que se esta bombeando, es importante
esta calibración para obtener aproximadamente cual ha sido el consumo
de asfalto durante la producción del día.
El diseño de mezcla asfáltica establece los pesos porcentuales de
dosificación de asfalto, con respecto a los pesos de los agregados
secos, por lo que se requiere conocer el contenido d agua de los

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materiales pétreos (mezcla de agregados sin asfalto), antes de la

entrada al tambor mezclador, para restarle el peso de agua al tonelaje
por hora que marque la báscula de banda y de ésta manera determinar
el peso continuo seco del material, conocida esta información se inyecta
el asfalto necesario para cumplir con lo requerido por el diseño.

6. PRODUCCIÓN DE PRUEBA

Para cumplir con la dosificación señalada en el diseño, se ha calibrado

previamente la planta de asfalto fijando los respectivos pesos de los
agregados, cal hidratada y el óptimo contenido de cemento asfáltico.
Los agregados gruesos y finos de diferente tamaño serán colocados en
tolvas frías por separado. Las tolvas se mantendrán lo suficientemente
llenas, en todo momento, para asegurar que siempre tenga la cantidad
suficiente de material que garantice un flujo uniforme a través del
alimentador.
Con las tolvas calibradas se procede a la inyección de cemento asfáltico y
aditivo según la proporción de diseño, considerando la temperatura de
mezcla indicada en la carta de viscosidad del lote de cemento asfáltico
aplicado. La mezcla final para diseño es evaluada a fin de verificar las
características obtenidas en la etapa del diseño.
Las características de la mezcla asfáltica de producción de prueba para el
diseño se resumen en la tabla siguiente:

Porcentajes de Agregados para la mezcla según diseño sin C.A. P.

60-70

Piedra chancada Cantera “San Pedrito” 40%

Arena chancada Cantera “San Pedrito” 20%
Arena zarandeada Cantera “San Pedrito” 8%
Arena zarandeada Cantera Km 411+300 30%
Filler – Cal Hidratada 2%

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Porcentajes de Agregados en mezcla total según diseño con C.A. P.

60-70

Cemento asfáltico 5.4 %

Piedra chancada Cantera “San Pedrito” 37.84 %
Arena chancada Cantera “San Pedrito” 18.92 %
Arena zarandeada Cantera “San Pedrito” 7.57 %
Arena Zarandeada Cantera km 411+300 28.38 %
Filler – Cal Hidratada 1.89 %

Humedad de los agregados

(%) de Humedad
Piedra chancada < ¾” : 0.29 %
Arena chancada < ¼” : 0.21 %
Arena zarandeada : 0.99 %
Arena zarandeada411+30 : 0.53 %

DISTRIBUCION DE LAS TOLVAS

Tolva 1: Arena Chancada ¼”

Tolva 2: Arena Zarandeada ¼”
Tolva 3: Piedra Chancada ¾”
Tolva 4: Arena Zarandeada ¼”
Tolva 5: Filler Cal Hidratada

Tabla 06.01
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Propiedades de la producción de prueba, mezcla asfáltica en caliente

Mezcla Resultados
Parámetro de Diseño Observ.
Clase A MAC 2
Marshall (MTC E 504)
1.Estabilidad (mín.) 8 kN (815 Kg) 1180 Cumple
2.Flujo (mm) 2–4 3.0 Cumple
3.Porcentaje de vacíos con aire (MTCE 505) 3–5 3.2 Cumple
4.Vacíos en el agregado mineral Mín. 14 16.5 Cumple
Relación Polvo – Asfalto 0.6 – 1.6 0.81 Cumple
Relación Estabilidad/flujo 1700 - 4000 3877 Cumple
Inmersión – Compresión (MTC E 518)
2. 1 3.1 Cumple
Resistencia a la compresión Mpa min
70 90.7 cumple
Resistencia retenida % (min)

El Índice de Compactibilidad obtenido es 5,8 lo cual supera el mínimo

exigido de 5. Asimismo mencionamos que la estabilidad retenida es de
85.8%, el ensayo a la resistencia a la compresión es de 3.1 y el ensayo a
la resistencia retenida es de 90.7%

Con estos valores se atiende lo solicitado en las Especificaciones Técnicas,

por tanto la calibraciones de la planta para el diseño se encuentra
satisfactoria.

7. PROCESO DE DISTRIBUCION Y COMPACTACION EN PISTA

Las operaciones de pavimentación incluyen el transporte, la colocación y

compactación de la mezcla asfáltica en caliente al lugar de la obra.

El equipo de distribución a utilizarse será una esparcidora de asfalto marca

BOGELE, equipada de una tolva receptora, un transportador alimentador,
compuertas de control de flujo, barrenas de distribución, enrasador, barra
apisonadora y regla interpoladora de IRI. El enrasador tiene dos funciones,
nivelar la mezcla de manera que cumpla con las especificaciones del
espesor y acabado, así como también proporcionarle la compactación inicial
a la mezcla y segundo la barra interpoladora de IRI cumple la función de
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corregir todas las posibles imperfecciones al momento del extendido,

además de darle un acabado de calidad.

Inmediatamente después que la mezcla haya sido distribuida y enrasada, la

superficie será intensa y uniformemente compactada por medio de tres
rodillos (01 rodillo liso vibratorio y 02 rodillos neumáticos).

Dependiendo de la carta de viscosidad, el rodillo liso vibratorio Tandem

doble rola, marca BOMAG de 10 Ton., entrará a una temperatura
comprendida entre los 135ºC a 150 ºC por ser la mezcla flexible; la
amplitud de compactación del rodillo será baja, la velocidad no mayor de 07
km/hora y el número de pasadas será de un ciclo (02 pasadas).

La operación de compactación comenzará de la parte mas baja y

progresará gradualmente hacia el centro, excepto en zonas de curvas sobre
elevadas donde el proceso se iniciara en el borde inferior y avanzará hacia
el superior, siempre en sentido longitudinal. Dicho proceso se realizará
cubriendo uniformemente cada huella anterior. Para evitar la adhesión de la
mezcla a la rola, estas tendrán que permanecer húmedas.

Después del cilindrado inicial, la mezcla será compactada íntegramente

mediante el uso de dos (02) rodillos neumáticos autopropulsados, marca
BOMAG DE 18,000 y 18,500 Kgs (8 llantas c/u) hasta que hayan eliminado
todas las huellas de los equipos de compactación y la superficie quede
uniformemente lisa. Este proceso de compactación debe culminar antes que
la temperatura de la mezcla sea inferior a 85 ºC.

7.1. EQUIPOS DEL TREN DE ASFALTO

Rodillo Tandem

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Marca : BOMAG
Año : 2012
Capacidad : 10.5 toneladas
Modelo : BW – 161 AD-4
Potencia : 74.9 HP

Rodillo Neumático

Marca : BOMAG
Año : 2012
Capacidad : 18.5 toneladas
Modelo : BW 24 RH
Potencia : 74.9 HP

Rodillo Neumático

Marca : BOMAG
Año : 2012
Capacidad : 18.0 toneladas
Modelo : BW 24 RH
Potencia : 74.9 HP

Pavimentadora

Marca : Bôgele
Año : 2011
Capacidad : 7 m3
Modelo : SUPER 1800 - 2
Potencia : 100.1 KW / 2000 RPM

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 La mezcla da resultados favorables que verifican y dan validez al

diseño correspondiente.
 Los ensayos de laboratorio, de calibración y producciones de
prueba se presentan adjuntos en el anexo respectivo.
 La mezcla asfáltica atiende todos los parámetros establecidos en
las presentes Especificaciones Técnicas del Proyecto.

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 El procedimiento de rodillado, es propenso a modificaciones en la

pista de prueba.

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