03 Métodos de Construcción y Excavación

TEMA 3: MÉTODOS DE EXCAVACIÓN Y CONSTRUCCIÓN
Métodos de excavación y construcción
INDICE
INDICE........................................................................................................................................................................... 3
1. EVOLUCIÓN TECNOLÓGICA EN LA EXCAVACIÓN DE LOS TÚNELES ............................................................. 4
2. MÉTODOS TRADICIONALES .................................................................................................................................. 8
3. PERFORACIÓN Y VOLADURA .............................................................................................................................. 12
4. MÉTODOS MECANIZADOS: ROZADORAS Y TUNELADORAS .......................................................................... 15
4.1 Rozadoras ........................................................................................................................................................... 15

4.2 Tuneladoras......................................................................................................................................................... 19
5. ELECCIÓN DEL SISTEMA DE EXCAVACIÓN ...................................................................................................... 32
6. FASES DE LA EXCAVACIÓN ................................................................................................................................ 34
7. REFERENCIAS ....................................................................................................................................................... 36
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Ejecución de túneles
1. EVOLUCIÓN TECNOLÓGICA EN LA EXCAVACIÓN DE LOS

TÚNELES
Primeras herramientas rudimentarias
Inicialmente se excavaban con las propias manos y la fuerza bruta, y poco a poco se
confeccionaron herramientas, martillos, picos y cinceles. Si a esta absoluta precariedad de
utensilios añadimos los elementales procedimientos de ademado y la ausencia de sistemas de
ventilación, comprobamos que la perforación de túneles y galerías implicaba en la antigüedad
una labor muy sacrificada.
La técnica del fuego
Este procedimiento muy utilizado en la Antigüedad, consistía en la habilidad de romper la roca

provocando incendios con leña en el frente de ataque y apagando bruscamente con agua fría.
Este proceso de calentamiento y enfriamiento brusco con el consiguiente gradiente térmico
daba lugar a la fracturación y resquebrajamiento de la roca que se agrietaba y desprendía,
proyectándose con fuerza lajas y fragmentos con gran peligro para los trabajadores. Esta
técnica se difundió por toda Europa y permaneció vigente hasta la introducción de la pólvora y
los explosivos.
La era moderna de la excavación de túneles
La construcción de túneles, como actividad de ingeniería civil, se divide generalmente en dos

ramas: túneles en roca dura y túneles en terreno blando.
El principal objetivo de la perforación de túneles en roca dura es perforar el macizo rocoso

mediante fracturación, excavación y extracción de la roca. Con frecuencia, la excavación es
autosoportable, pero en la actualidad, es habitual proporcionar un revestimiento al túnel, si bien
muchos de los primeros túneles se dejaron sin revestir.
Tradicionalmente en la construcción de túneles en roca dura, el principal problema a resolver

por el ingeniero era el de la excavación del macizo propiamente dicho, dado que a menudo la
excavación no precisaba ningún tipo de sostenimiento. En aquellas zonas en que se
consideraba la roca más débil o fracturada, se instalaba un revestimiento de mampostería o
ladrillo.
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Fotografía 1.
En el caso de construcción de túneles en terreno blando, la excavación es más sencilla que si

se tratara de perforar un frente de roca dura, siendo en este caso, la principal dificultad la de
evitar que el terreno se desmorone dentro del túnel.
El procedimiento tradicional para la perforación de túneles en terreno blando era la excavación

manual con pico y pala, seguida de un ademado elaborado para sostener los hastiales, la
bóveda y a veces, incluso el frente. Este sistema se sigue empleando hoy día por ejemplo en el
sistema tradicional del metro de Madrid. El sistema descrito no resultaba viable bajo el nivel
freático, lo que limitó en gran medida su uso impidiendo, por ejemplo, perforar túneles bajo los
cauces fluviales.
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Perforación con explosivos
El desarrollo de túneles en roca ha dependido de tres aspectos principales: de las máquinas

perforadoras, de las brocas, taladros y de los explosivos.
Las máquinas perforadoras de roca, o barrenadoras de aire comprimido fueron inventadas en

Europa y en los Estados unidos casi al mismo tiempo. En ambos casos, la taladradora de aire
comprimido había tenido el mismo precursor, la perforadora de vapor. Las brocas y taladros
sufrieron un importante desarrollo con el empleo de aceros tungsteno – carburo, de gran
resistencia. En cuanto a los explosivos, el empleo inicial de la pólvora dio paso al empleo de las
nitroglicerinas y las dinamitas más potentes.
Túneles en terrenos blando: el escudo
En el caso de túneles en terreno blando, se puede datar de una forma precisa el nacimiento de
esa rama de la moderna industria en 1825, fecha de comienzo de la construcción por Marc
Brunel del túnel bajo el Támesis entre Rotherhithe y Wapping.
Fotografía 2.
6
Estos primeros intentos pusieron en evidencia una serie de requerimientos esenciales para
lograr perforar un túnel en terreno blando y con presencia de agua, que podrían concretarse en
los siguientes:
 Un sistema de sostenimiento del terreno y de protección de los trabajadores en el

frente de ataque durante las operaciones de excavación y revestimiento.
 Un sistema de ejecución del túnel desde el comienzo a sección completa en lugar de

perforar un túnel piloto que habría de ampliarse posteriormente, como en los métodos
tradicionales.
 Un sistema de controlar y excluir la presencia de agua en los trabajos.
Para dar solución a estos requerimientos se fue avanzando de forma progresiva en una
innovación de enorme repercusión, la invención de la máquina tuneladora con escudo. Marc
Lambeth Brunel fue el inventor del primer escudo para la perforación de túneles en el año
1818.
Las máquinas excavadoras en escudo son aquellas utilizadas en la perforación a sección plena
de túneles en terreno blando, y en la que los diversos mecanismos han sido confinados en el
interior de un escudo cilíndrico para protegerlos de las malas condiciones del terreno y posibles
desprendimientos, proporcionando un soporte inmediato y permitiendo la instalación del
revestimiento definitivo desde su interior.
Del escudo perforador de túneles en suelos se pasó rápidamente a las máquinas tuneladoras
de sección completa, circulares, provistas de cabeza giratoria con cortadores para roca dura.
En los siguientes apartados se describen los métodos tradicionales de excavación manual en

suelos, los métodos de excavación, mediante perforación y voladura para rocas duras, y los
métodos mecanizados mediante rozadoras y tuneladoras. Quedan fuera del alcance de este
módulo general los métodos singulares más específicos de excavación de túneles como
puedan ser los túneles a cielo abierto y la construcción de túneles entre pantallas.
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2. MÉTODOS TRADICIONALES
Se trata de métodos no mecanizados en suelos, de excavación manual auxiliada generalmente
con martillos neumáticos y otra maquinaria no pesada. Se ejecutan por fases, y los distintos
métodos se distinguen por la secuencia de excavación adaptada a los terrenos e idiosincrasia
de cada lugar. A modo de ejemplo, en la siguiente figura se muestran algunos de ellos que
reciben el nombre por su país de origen:
Figura 1. Métodos de excavación tradicionales.
De entre estos métodos se van a describir el denominado “Método tradicional de Madrid”,

MTM, evolucionado del método belga, recibe este nombre porque se emplea actualmente en
algunos tramos del metro de Madrid como túnel de línea, y el “Método alemán”, para grandes
secciones, por ejemplo a partir de luces mayores de 11 m, en estaciones.
El MTM ejecuta bóveda, destroza, hastiales y solera por este orden.
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Figura 2. Método tradicional de Madrid.
La bóveda es la fase más importante de la excavación. Se realiza en avances o anillos de unos

2.5 m, excavando primero la zona central o mina de avance y posteriormente ensanchando
hacia los lados mediante avances laterales.
Para el ademado provisional se emplean puntales, tablas, cuñas, tresillones y longarinas, con
madera y perfiles metálicos. El cimbrado para el concreto se realiza mediante armaduras y
chapas.
La destroza se excava mediante retroexcavadora a unos 2 ó 3 anillos del frente, dejando un

resguardo con los hastiales de 1 a 1.5 m.
Los hastiales se excavan por franjas alternas de 2.5 m, que sostienen dos medias bóvedas.
Nunca se excavarán 2 franjas enfrentadas. Se excava con medios manuales y se encofra con
módulos metálicos.
La solera se excava en longitudes de unos 15 m mediante retroexcavadora, pudiendo dejarse

la solera plana o con contrabóveda. En este último caso, la forma se cuela con plantillas y si
fuera solera plana, se realiza un extendido normal del concreto.
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Fotografía 3.
Entre las ventajas de este método podemos citar:
 Adaptabilidad en la ejecución.
 El terreno “no se entera”.
 Continuo seguimiento.
 Mínima mecanización.
 Gran fiabilidad del método.
 Pequeños radios de curvatura.
Entre los inconvenientes se puede citar:
 Exige mano de obra especializada y generalmente muy cara.
 Normalmente se trabaja 24 horas para obtener unos rendimientos de unos 60 m/mes.
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Fotografía 4.
En el caso de cavernas, por ejemplo para realizar estaciones, se puede emplear el “Método
alemán”, ejecutado por fases según se indica en la siguiente figura, en la que se observa que al
avance de clave, le siguen los avances de los hastiales, antes de completar la bóveda; de
forma que ésta se pueda apoyar en los hastiales colados. Una vez conseguida la protección, se
continúa con la destroza y la solera.
Figura 3. Fases del Método alemán.
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3. PERFORACIÓN Y VOLADURA
Este método es para túneles en roca, única posibilidad cuando la roca es muy abrasiva y muy
resistente. Se taladra el frente, se cargan los taladros con explosivos y se detonan. La energía
en forma de gases y vibración rompe la roca. Posteriormente, hay que ventilar y retirar el
escombro.
El ciclo de trabajo consiste en:
 Replanteo del esquema de tiro.
 Perforación de los taladros.
 Carga del explosivo, conexiones y comprobaciones.
 Voladura y ventilación.
 Retirada del escombro.
 Saneo del frente, bóveda y hastiales.
Figura 4.
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Esquema de tiro: es la disposición en el frente del túnel de los taladros a perforar, la carga de
explosivo y el orden en el que se hace detonar cada barreno. La longitud de la explosión ha de
ser un 5-10% mayor que el avance, longitud que se quiere avanzar (de 1 a 4 metros), en
función de la calidad de la roca.
Se pueden distinguir zonas del esquema de tiro en función de la densidad de perforación,

carga específica de explosivo y secuencia de encendido:
 Cuele y contracuele: en primer lugar, provoca la primera abertura para que en las
sucesivas la roca pueda escapar hacia ahí.
 Destroza: es la parte central y más amplia.
 Zapateras: voladuras de la base de la sección, son las últimas en explosionar.

Requieren mayor carga explosiva para levantar la roca.
 Contorno: para aproximarse a la superficie teórica. Consiste en emplear recorte

(perforaciones cada 45-100 cm, con poca o nula carga) y precorte (perforaciones
cada 25-50 cm, con una carga de 0.1-0.3 Kg/m). Serían los primeros en detonar
aunque no se suelen usar por ser caros. Ahorran concreto al reducir la
sobreexcavación y tienen la ventaja de que la roca se mantiene mejor en clave al
quedar menos triturada que con las voladura normales.
Figura 5.
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Maquinaria de perforación: se perfora con martillos normales o jumbos.
 Martillos normales: son de aire comprimido y funcionan a percusión, el detritus sale

con el agua de refrigeración.
 Jumbos: son máquinas con varios martillos de perforación. Poseen un motor

eléctrico. Funcionan a rotopercusión y el accionamiento es hidráulico (da mayor
potencia que el accionamiento neumático). Algunos modelos memorizan el esquema
de tiro.
Fotografía 5.
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4. MÉTODOS MECANIZADOS: ROZADORAS Y TUNELADORAS

Se van a describir en este capítulo los dos principales métodos de excavación mecanizados,
las rozadoras y las máquinas integrales de excavación. Existen otros métodos que podrían ser
considerados mecanizados como el martillo hidráulico montado sobre tractor, muy útil para
excavar rocas blandas o fisuradas.
4.1 Rozadoras
Se trata de máquinas de excavación que poseen una cabeza rotatoria con picas de fricción,
montada sobre un brazo articulado. Arranca pequeños trozos del terreno, de resistencia media
a blanda, que se recogen de forma automatizada, normalmente el chasis lleva un sistema de
recogida y transporte de escombro. Todo va montado sobre un chasis móvil generalmente de
orugas. El chasis sirve de soporte y elemento de ensamblaje de las distintas partes de la
máquina. Está montado sobre orugas que garantizan la estabilidad y permiten el
desplazamiento por el interior del túnel a unos 300 m/hora.
Hoy en día la excavación de túneles con rozadoras o minadores se realiza generalmente en

terrenos de resistencia media-blanda y obras de longitudes pequeñas, inferiores a los dos
kilómetros, donde no son rentables los sistemas de sección completa por la reducida dimensión
de los proyectos, y en zonas de rocas medias-duras, en competencia con la perforación y
voladura, cuando existen restricciones ambientales que impiden la aplicación de ese método.
Fotografía 6.
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Tipos de rozadoras:
Se suelen distinguir dos sistemas de trabajo, según la configuración geométrica del movimiento
de la cabeza de corte. Las hay de de cabeza con giro radial (milling) y de cabeza frontal
(ripping) con un mayor rendimiento.
 Cabeza de eje longitudinal o axial (milling). En este diseño el eje de giro es

perpendicular al frente de excavación, estando las picas montadas sobre una hélice
dispuesta en forma similar a la de un sacacorchos. La fuerza de corte se aplica
lateralmente, por lo que no se aprovecha todo el peso del equipo como fuerza de
reacción.
Figura 6. Cabeza de eje longitudinal o axial.
 Cabeza de eje transversal (ripping). Las cabezas giran alrededor de un eje paralelo al
frente. Intervienen tres fuerzas en el arranque por parte de las picas. El par de corte
es proporcionado por el motor que acciona la cabeza de corte. La fuerza horizontal se
ejerce con el giro del brazo y la fuerza vertical con el peso de la rozadora.
Figura 7. Cabeza de eje transversal.
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El perfilado de las excavaciones es más exacto con las cabezas axiales que con las
transversales, ya que éstas producen pequeñas sobreexcavaciones por la propia geometría de
las cabezas. La forma de trabajar de estos dos tipos de rozadoras se muestra en la siguiente
figura.
Figura 8.Formas de trabajo de rozadoras.
Elementos de corte:
El corte del terreno se produce a través de las picas que son las encargadas de efectuar la
falla o desgarramiento de la roca, al aplicar en un punto de la misma la energía desarrollada
por la máquina.
La elección del tipo de pica depende de la dureza y abrasividad de la roca, así como de la
potencia de la cabeza de corte. Existen dos clases: picas radiales y picas tangenciales. Las
primeras se utilizan casi exclusivamente en el arranque de rocas blandas, y se caracterizan por
tener un filo de corte constituido por una pastilla de carburo de tungsteno o widia. Las picas
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tangenciales tienen una forma cónica, y están especialmente diseñadas para soportar la
fricción con la roca, de ahí que también se denominen picas lapicero.
El número de picas con que ha de estar equipada una cabeza de corte, en general, se puede
decir que debe ser el menor posible, pero con el mejor desarrollo, es decir, tantas picas como
sean necesarias para obtener una forma de corte uniforme por utillaje y un funcionamiento
suave y continuo de la máquina. El aumento del número de picas ocasiona un descenso en el
rendimiento de corte y propulsión, así como una mayor generación de polvo, mientras que la
disminución en el consumo de picas es mínima. Por otra parte, una reducción importante del
número de picas tiene como consecuencia un mayor esfuerzo específico para las restantes,
una reducción de su vida de servicio y la producción de vibraciones perjudiciales en la cabeza
de corte y en el minador.
Ventajas:
Frente al sistema clásico de perforación y voladura, las ventajas más destacables de la

excavación con rozadora son:
 Perfilado exacto de la sección de excavación.
 Menor afección a la roca del contorno.
 Ausencia de vibraciones por voladuras.
 Reduce sobreexcavaciones en relación con el uso de explosivos.
 Con respecto a las máquinas integrales de excavación (TBM) las rozadoras

presentan las siguientes ventajas:
 Flexibilidad y maniobrabilidad (pueden efectuar distintas secciones, cambios de

trazado, excavaciones transversales a la principal).
 Son más accesibles para el mantenimiento en el frente que una tuneladora.
 Menor inversión económica.
 Menor mano de obra especializada.
 Permite el acceso al frente para efectuar eventuales trabajos de sostenimiento.
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4.2 Tuneladoras
Son máquinas integrales para la excavación de túneles, conocidas como T.B.M. (Tunnel Boring
Machine). Son máquinas integrales de construcción de túneles. Excavan, retiran el escombro y
colocan revestimiento. Las hay para roca y para suelos.
Estas máquinas se dividen en dos grandes grupos: escudos (para suelos) y topos (para rocas).
Ambas tienen particularidades específicas según el tipo de roca o suelo que sea necesario
excavar, así como de las necesidades de sostenimiento o revestimiento que requiera cada tipo
de terreno. En la siguiente figura se incluye la separación realizada en este documento y
seguidamente se describen.
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Escudos a presión de lodos
E. presurizados
Escudos a presión de tierra
Suelos
TIPOS DE
MÁQUINAS
TUNELADORA
S
Abiertas
Rocas
Escudadas
Doble escudo
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4.2.1. Tuneladoras en suelos (escudos)
Los escudos tienen habitualmente el frente cerrado y disponen de una cabeza giratoria
accionada por motores eléctricos que incorpora picas o rascadores, y avanza mediante el
empuje de una serie de gatos perimetrales, que se apoyan sobre el revestimiento definitivo de
forma inmediata, éste se puede incorporar al retraerse los gatos después de cada avance.
Todos estos trabajos se realizan al amparo de una coraza que da el nombre a este tipo de
máquinas.
Figura 9. Partes de una tuneladora (escudo).
En este documento se han distinguido tres tipos de escudos en función del modo de sujeción
del frente, el escudo a presión de lodos, el escudo presurizado y el escudo a presión de tierras.
Escudos a presión de lodos (slurry shields)
Se basan en la inyección a presión de un lodo (que asegura la estabilidad del frente) a base de
arcilla en la rueda de corte que se mezcla con el material excavado y se extrae mediante
bombas y envía a planta de tratamiento.
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Fotografía 7.
Es especialmente útil en la excavación de suelos aluviales bajo carga freática y en condiciones

de presión de agua notables. La inyección de lodo, además de contribuir a la estabilidad del
terreno, ayuda al transporte mediante bombeo de los productos de la excavación.
Tiene la dependencia de grandes plantas de tratamiento y de separación auxiliares.
Figura 10.
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Escudos presurizados
Se basan en el concepto de una cámara de aire que mantiene constante la presión al frente:
mejoran mucho las prestaciones en suelos muy inestables, limitando los asentamientos en
superficie.
Pueden excavar un rango de suelos mucho más amplios, para excavar aluviones gruesos con
boleos y en condiciones mixtas de suelo y roca.
Aunque el aire comprimido se ha utilizado desde hace bastantes años para presurizar
totalmente los túneles construidos bajo niveles freáticos no muy importantes, debido a las
exigencias de seguridad en el trabajo, la tendencia actual, como consecuencia de lo anterior,
se encamina a limitar la puesta en presión a la cámara frontal del escudo, de forma que el
personal siempre puede trabajar en condiciones de presión atmosférica.
Fotografía 8.
Escudos a presión de tierra (EPB)
En este tipo de escudos, llamados E.P.B. (“Earth Pressure Balance”) se abarcan prácticamente
la totalidad de los terrenos que pueden presentar inestabilidades.
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Se basan en utilizar el mismo material excavado para rellenar la cámara de excavación y

proporcionar así el sostenimiento necesario del frente. El escombro desplazado por el cabezal
de corte pasa a una cámara situada tras él, y se va comprimiendo a medida que ésta se va
llenando. El material excavado es extraído mediante sinfín siempre de forma controlada para
mantener la presión en la cámara que previamente se ha prefijado.
Figura 11.
Es apta para suelos muy arcillosos. En la mayoría de los terrenos en los que se utilizan estos
tipos de máquinas, y especialmente en aquellos arenosos o con gravas que presentan una
plasticidad muy baja o nula, es necesario disponer de una mezcla plástica y viscosa que
satisfaga ciertos requerimientos de impermeabilidad y transmisión controlada de la presión en
toda la sección del túnel, a la vez que los productos excavados puedan ser manejados a través
del tornillo de escombro. Si la humedad del material excavado no es suficiente para un
comportamiento plástico, se inyecta agua, espumas, lodos y polímeros en la rueda de corte.
Para controlar el sistema de equilibrio por presión de tierras es necesario el control del volumen
de escombro desalojado en el tornillo estableciendo un equilibrio con el excavado, lo que se
consigue controlando y manteniendo constante la velocidad del tornillo sinfín en relación con la
presión de tierras dentro de la cámara.
La presión de las tierras se establece inicialmente en función del tipo de terreno y de la carga
de agua correspondiente y se va ajustando de forma constante en función de mediciones
continuas de subsidencias antes y después de la excavación. La máquina dispone de
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detectores de presión en la cabeza, cámara y tornillo cuyas lecturas recogidas y procesadas en

un ordenador permiten el control de la estabilidad del frente. Hoy en día, el sistema depresión
balanceada de tierras se corresponde con la tecnología predominante en todo el mundo para la
excavación de túneles en suelos bajo nivel freático.
Fotografía 9.
4.2.2. Tuneladoras en roca (topos)
En líneas generales, los topos constan de una cabeza giratoria, dotada de cortadores, que se
acciona mediante motores eléctricos y que avanza en cada ciclo mediante empuje de unos
gatos que reaccionan sobre las zapatas laterales (grippers).
Tuneladoras abiertas
Utilizan los grippers para obtener la fuerza necesaria para avanzar y unos discos cortadores
para romper la roca en el frente. Se adaptan a macizos rocosos de buena calidad mecánica y
son las que proporcionan mayor rendimiento de excavación en condiciones geológicas
favorables.
Su velocidad de avance depende de la cantidad de soporte a instalar inmediatamente por

detrás de la rueda de corte.
25
Fotografía 10.
Fotografía 11.
Los grippers son las zapatas que acodalan a la máquina contra la roca durante el avance,
siendo su superficie mayor cuanto menor sea la resistencia de la roca, y existiendo, como es
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lógico, unos límites en ambos sentidos. Normalmente, los grippers no pasan de 0.70 m de
anchura, para que puedan apoyarse entre cerchas.
Figura 12.
Los cilindros de empuje son normalmente 2 ó 4 y proporcionan a la máquina el empuje

necesario contra el frente para realizar la excavación. Su recorrido, comprendido entre 1.50 y
2.00 m, marca la longitud de cada ciclo de avance, ya que una vez agotada su carrera es
necesario soltar los grippers y retraer los cilindros de empuje para conseguir el avance de la
parte fija de la máquina.
Tuneladoras escudadas
Necesitan un revestimiento con anillos de dovelas sobre el que apoyarse para poder avanzar.
Su campo de aplicación es más amplio, adaptándose a rocas de calidad media a baja
27
Fotografía 12.
En la siguiente figura se esquematizan las distintas partes de una tuneladora escudada:
1. Rueda de corte.
2. Rodamiento principal.
3. Erector.
4. Cinta.
5. Gatos de empuje.
6. Alimentador de dovelas.
7. Tren de apoyo.
8. Carro de abastecimiento.
Figura 13.
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Tuneladoras doble escudo
Esta máquina es un escudo telescópico articulado en dos piezas, que además de proporcionar
un sostenimiento continuo del terreno durante el avance del túnel, de forma similar a como
trabaja un escudo, permite en aquellos casos en que el terreno puede resistir la presión de
unos grippers, simultanear las fases de excavación y sostenimiento, con lo que se puede
conseguir rendimientos muy elevados. Se trata de tuneladoras rápidas debido a la posibilidad
de instalar el revestimiento mientras avanza la perforación.
Son máquinas que pueden trabajar en terrenos de muy diferente naturaleza y que presentan
características conjuntas de los topos y los escudos. Se utiliza para situaciones geológicas
variables, desde roca hasta suelos. El avance se realiza apoyándose mediante grippers o
actuando directamente sobre el revestimiento como en los escudos.
El escudo trasero contiene los grippers y los gatos de empuje mientras el delantero lleva la
rueda de corte y el sistema de rotación. Entre los escudos hay los elementos telescópicos
articulados que permiten el avance
Figura 14.
Rendimientos
Los rendimientos de las tuneladoras en roca son muy elevados. La máquina excava entre 3 y 6
m/hora. Sin embargo, los rendimientos vienen afectados por las paradas necesarias para
realizar el mantenimiento de la máquina o de su back up, para el cambio de cortadores, averías
y sobre todo para colocar los sostenimientos que fueran necesarios. En consecuencia, el
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coeficiente de utilización, CU, real de una máquina rara vez supera el 50 %. Algunos
rendimientos esperables según las condiciones de trabajo se muestran en la siguiente tabla.
Condiciones de trabajo Definición Valor de CU
• Roca, dureza media

Óptimas • Equipos de apoyo óptimos 0.46
• No sostenimiento
• Roca, dureza media

Buenas 0.42
• No sostenimiento
• Roca dura no muy abrasiva

Normales • Sostenimiento muy ligero 0.34
• Poca filtración de agua 6 l/seg.
• Rocas muy duras y abrasivas

Duras 0.34
• Sostenimiento ligero
• Mediana filtración de agua < 32 l/seg.
• Rocas extremadamente duras y abrasivas

• Rocas con fluencia
Muy duras 0.20
• Sostenimiento considerable
• Alta filtración de agua > 32 l/seg.
Ventajas e inconvenientes de las tuneladoras
Ventajas:
 Continuidad.
 Rendimiento.
 Menor sobrexcavación.
 Menor alteración.
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 Mayor confinamiento.
 Seguridad y mejor ambiente laboral.
Inconvenientes:
 Buscarle entrada y salida.
 Sección únicamente circular.
 Inversión.
 Túneles largos que justifiquen la inversión y gastos de montaje.
 Dificultad ante cambios geológicos.
 Rigidez de alineaciones con radios de curvatura mínimos de unos 400 m.
 Pendiente máxima entorno al 4% para la evacuación del escombro.
 No puede salir para atrás.
Finalmente hay que comentar que no existe la tuneladora universal y que su elección estará en
función de las características de la traza, por lo que la base del éxito residirá en una correcta
interpretación geológica-geotécnica del terreno que atravesará la máquina.
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5. ELECCIÓN DEL SISTEMA DE EXCAVACIÓN

El tipo de excavación dependerán del tipo de terreno a atravesar, la longitud del túnel, los
plazos, el coste final de de la obra, etc.
Será función de varias variables algunas técnicas y otras económicas. Algunas de ellas son las
siguientes:
1. Resistencia del terreno y fracturación: A mayor resistencia será necesario el empleo de

explosivos, y a menor resistencia será mejor el empleo de medios mecánicos. En la
siguiente tabla se muestra una orientación de los límites de empleo de cada método.
SISTEMA SUELO ROCA
RESISTENCIA A LA FRACTURACIÓN
COMPRESIÓN (Mpa) (RQD)
MANUAL POSIBLE ===== =====
PALA ADECUADO <6 < 25
MARTILLO POSIBLE < 12 < 50
ROZADORA ===== < 60 < 75
TBM EPB < 150 < 75
EXPLOSIVOS ===== > 150
2. Abrasividad del terreno: Puede hacer inviable el empleo de una rozadura o elevar mucho
los costes de cambio de discos en una TBM. En la siguiente tabla se muestra una
orientación de cómo afecta en función del contenido equivalente de cuarzo.
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CONTENIDO EQUIVALENTE DE CONDICIONES DE EXCAVACIÓN MECÁNICA

CUARZO
(%)
< 40 VIABLE ECONÓMICAMENTE
40 – 60 POSIBLE
LOS COSTES CRECEN CON EL CEC
60 -80 POSIBLE
COSTE ALTO
RENDIMIENTOS REDUCIDOS
> 80 INVIABLE ECONÓMICAMENTE
3. Forma de la sección: Si no es circular no se pueden emplear una TBM, o si es la sección

es muy grande (Φ >13 m en roca, Φ >15 m. en suelo) será necesario acudir a métodos de
sección partida por fases.
4. Costes financieros: Incluye el coste de la maquinaria y la amortización. En este sentido

hay que mencionar que existe un amplio mercado de tuneladoras de segunda mano que,
convenientemente adaptadas, pueden ser empleadas a precios más razonables.
5. Medioambientales: Por ejemplo no es posible el empleo de explosivos en entorno urbano

debido a las vibraciones.
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6. FASES DE LA EXCAVACIÓN
Cuando la sección del túnel es mayor de 40-50 m2 y no es circular, hay que hacerlo por fases,
especialmente cuando el terreno es inestable.
Esto se puede producir por varias razones;
 Si en la primera fase (la de avance) se detectan problemas que permiten adoptar

medidas para las siguientes fases, y además estos problemas serán menores si se
excavase todo de golpe.
 El alcance de la maquinaria normal (palas, jumbos y rozadoras) está limitado a unos

7 m de altura, lo que mayores alturas dificulta todas las operaciones.
 Mediante la excavación por fases se pueden conseguir mayores rendimientos ya que

distintos equipos pueden trabajar simultáneamente en fases distintas a unas cierta
distancia.
Fotografía 13.
34
Es habitual en túneles interurbanos de carretera y ferrocarril el empleo de partir la sección, ver

figura, en una primera fase (1) denominada “avance”, y las siguientes de bóveda. La bóveda
se puede excavar primero en la zona central y ampliar a los lados posteriormente. En terrenos
de mala calidad se puede excavar una tercera fase de contrabóveda (6) con objeto de cerrar el
anillo de revestimiento.
Figura 15.
El desfase entre una fase y la siguiente depende de criterios constructivos (movimiento de las
máquinas, rampas,…) y de criterios geotécnicos para garantizar que la excavación de una fase
no influye en la anterior.
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7. REFERENCIAS
 Alonso, E. Apuntes de la asignatura de Túneles. Topos y escudos. UPC,
E.T.S.I.C.C.P.B. Edición 2002. En la red.
 Atlas Copco S.A.E. Dirección: http://www.atlascopco.es
 Cornejo, L., y Martínez, E., 1996. Manual de túneles interurbanos de carreteras. 1ª

edición. Dirección de infraestructura del transporte. Gobierno Vasco.
 Herrenknecht AG Tunnelling Systems. Tunnelling Machines. Dirección:

http://www.herrenknecht.com
 Puell, F., 2006. Apuntes de la asignatura de Técnicas Constructivas en Ingeniería

Geológica. U. Complutense de Madrid.
 Robbins Company. Dirección: http://www.robbinstbm.com
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03 Métodos de Construcción y Excavación

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03 Métodos de Construcción y Excavación

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TEMA 3: MÉTODOS DE EXCAVACIÓN Y CONSTRUCCIÓN

Métodos de excavación y construcción

1. EVOLUCIÓN TECNOLÓGICA EN LA EXCAVACIÓN DE LOS TÚNELES ............................................................. 4

2. MÉTODOS TRADICIONALES .................................................................................................................................. 8

3. PERFORACIÓN Y VOLADURA .............................................................................................................................. 12

4. MÉTODOS MECANIZADOS: ROZADORAS Y TUNELADORAS .......................................................................... 15

4.1 Rozadoras ........................................................................................................................................................... 15

5. ELECCIÓN DEL SISTEMA DE EXCAVACIÓN ...................................................................................................... 32

6. FASES DE LA EXCAVACIÓN ................................................................................................................................ 34

1. EVOLUCIÓN TECNOLÓGICA EN LA EXCAVACIÓN DE LOS

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En los siguientes apartados se describen los métodos tradicionales de excavación manual en

Figura 1. Métodos de excavación tradicionales.

De entre estos métodos se van a describir el denominado “Método tradicional de Madrid”,

El MTM ejecuta bóveda, destroza, hastiales y solera por este orden.

Figura 2. Método tradicional de Madrid.

La bóveda es la fase más importante de la excavación. Se realiza en avances o anillos de unos

La destroza se excava mediante retroexcavadora a unos 2 ó 3 anillos del frente, dejando un

La solera se excava en longitudes de unos 15 m mediante retroexcavadora, pudiendo dejarse

Entre las ventajas de este método podemos citar:

 El terreno “no se entera”.

 Gran fiabilidad del método.

 Pequeños radios de curvatura.

Entre los inconvenientes se puede citar:

 Exige mano de obra especializada y generalmente muy cara.

 Normalmente se trabaja 24 horas para obtener unos rendimientos de unos 60 m/mes.

Figura 3. Fases del Método alemán.

El ciclo de trabajo consiste en:

 Replanteo del esquema de tiro.

 Perforación de los taladros.

 Carga del explosivo, conexiones y comprobaciones.

 Retirada del escombro.

 Saneo del frente, bóveda y hastiales.

Se pueden distinguir zonas del esquema de tiro en función de la densidad de perforación,

 Destroza: es la parte central y más amplia.

 Zapateras: voladuras de la base de la sección, son las últimas en explosionar.

 Contorno: para aproximarse a la superficie teórica. Consiste en emplear recorte

Maquinaria de perforación: se perfora con martillos normales o jumbos.

 Martillos normales: son de aire comprimido y funcionan a percusión, el detritus sale

 Jumbos: son máquinas con varios martillos de perforación. Poseen un motor

4. MÉTODOS MECANIZADOS: ROZADORAS Y TUNELADORAS

Hoy en día la excavación de túneles con rozadoras o minadores se realiza generalmente en

 Cabeza de eje longitudinal o axial (milling). En este diseño el eje de giro es

Figura 6. Cabeza de eje longitudinal o axial.

Figura 7. Cabeza de eje transversal.

Figura 8.Formas de trabajo de rozadoras.

Frente al sistema clásico de perforación y voladura, las ventajas más destacables de la

 Perfilado exacto de la sección de excavación.

 Menor afección a la roca del contorno.

 Ausencia de vibraciones por voladuras.