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Blendas, conformação por

injeção: produtos, máquinas,

matrizes, controles de processo e defeitos. Técnicas de reciclagem

Flaminio C. P. Sales

Motivação

Introdução: Diferenças e semelhanças em relação

ao processo de extrusão;

Injeção de termoplásticos (Capítulo 6).

Moldes (Capítulo 7)

Motivação

Vídeo lego:

1:5 min 4:4 min

Motivação • Vídeo lego: https://www.youtube.com/watch?v=C3oiy9eekzk • 1:5 min – 4:4 min 3

Introdução

Um dos processos mais versáteis;

Grandes avanços tecnológicos

Introdução • Um dos processos mais versáteis; • Grandes avanços tecnológicos 4

Introdução

A otimização das propriedades é originada através da

compreensão da estrutura e das propriedades, principalmente as relacionadas ao fluxo dos materiais poliméricos.

O conhecimento do comportamento reológico dos polímeros fundidos, não é, todavia, tudo o que se

deve ter. O conhecimento da estrutura e das propriedades de curto e longo prazo desses materiais no estado sólido, que é o estado final de uso, será

fundamentalmente complementar.

Devem ser feitas relações entre os parâmetros reológicos, termodinâmicos e térmicos, com as propriedades geradas durante o processo e que, por sua vez, afetam a qualidade do produto final.

Introdução

Possível realizar simulações:

Vídeo Simulia (Abaqus):

1,15 min -2,08 min

realizar simulações: • Vídeo Simulia (Abaqus): https://youtu.be/hSmcu8keBPU?t=1m15s • 1,15 min -2,08 min 6

Introdução

Introdução 7

Introdução

Introdução 8

Introdução

Introdução b) Molde a) Injetora 9
Introdução b) Molde a) Injetora 9
Introdução b) Molde a) Injetora 9
Introdução b) Molde a) Injetora 9

b) Molde

a) Injetora

Introdução

Introdução Rosca recíproca. Acionada por sistemas mecânicos, elétricos, pneumáticos e/ou hidráulicos; Canhão:
Rosca recíproca. Acionada por sistemas mecânicos, elétricos, pneumáticos e/ou hidráulicos; Canhão: unidade na
Rosca recíproca.
Acionada por sistemas
mecânicos, elétricos,
pneumáticos e/ou
hidráulicos;
Canhão: unidade na
qual está a rosca
recíproca.

a) Sistema capaz de

homogeneizar e injetar o polímero:

unidade na qual está a rosca recíproca. a) Sistema capaz de homogeneizar e injetar o polímero:

a) Injetora

Introdução

Introdução b)Molde: dá forma a massa polimérica que chega injetada em alta pressão e velocidade controlada.
Introdução b)Molde: dá forma a massa polimérica que chega injetada em alta pressão e velocidade controlada.
Introdução b)Molde: dá forma a massa polimérica que chega injetada em alta pressão e velocidade controlada.
b)Molde: dá forma a massa polimérica que chega injetada em alta pressão e velocidade controlada.
b)Molde: dá forma a massa
polimérica que chega injetada
em alta pressão e velocidade
controlada. Também gera
resfriamento do produto
(passagem de fluidos) e faz a
ejeção da peça acabada.

b) Molde

Moldes

b1) Moldes convencionais:

Responsável pela forma final;

Uma das partes mais complexas para projeto;

De duas placas (uma fixa e oura móvel) ou três

(móvel, fixa e intermediária);

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Moldes

b2) Moldes com canais quentes (molde sem

canais): o polímero que passa pelos canais de injeção e distribuição, não resfria a cada ciclo. Permanece sempre fundido e pronto para ser

injetado.

Gera Melhor qualidade da forma e pode ser feito por:

Injeção direta: da injetora para a cavidade;

Com câmara quente: passa por canais aquecidos.

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Canais quentes: Vantagens*

1. < Custo com mão-de-obra (sem rebarbas);

2. Melhor controle de operação;

3. Economia de matéria-prima**;

4. Economia em energia (reciclagem);

5. Ciclos mais rápidos- Canais representam 10-50% da massa utilizada em um ciclo de injeção;

6. Otimização do ciclo: resfriamento apenas na

peça, não nos canais;

Canais quentes: Vantagens*

7. > Qualidade (controle das propriedades reológicas e térmicas do polímero);

8. Moldes com maiores variações e flexibilidade;

9. > EficiênciaPossível usar injetoras menores ou

aumentar o número de cavidades para a mesma injetora;

10. > Eficiência na transmissão de pressões: o polímero está sempre fundido nos canais;

11. < Tensões internas na peça< encolhimento.

Ciclo de injeção

Processo intermitente;

Eventos que ocorrem em sequencia ou se interceptam;

Ciclos da rosca (injetora) e do molde.

b) Preenchimento do molde.

a) Homogeneização,

fusão e transporte do

polímero pela rosca

(injetora) e do molde. b) Preenchimento do molde. a) Homogeneização, fusão e transporte do polímero pela

2. Quantidade suficiente de polímero é homogeneizada Possível tempo de espera Rosca se move para a frente (como pistão) Fundido é injetado no molde enquanto uma válvula impede seu retorno pelos canais da rosca

uma válvula impede seu retorno pelos canais da rosca Ciclo da rosca 1. Polímero é alimentado

Ciclo da rosca

1. Polímero é

alimentado no Funil. A rosca gira e se move para trás, criando

espaço para o

polímero homogeneizado. Na parte dianteira o

polímero pronto para

ser injetado é depositado. Uma

válvula fecha o bico de

injeção.

é depositado. Uma válvula fecha o bico de injeção. 4. Acaba o tempo de empacotamento, rosca

4. Acaba o tempo de empacotamento, rosca volta para a direção do funil.

3. Rosca continua

exercendo

pressão (tempo de empacotamento)

de empacotamento, rosca volta para a direção do funil. 3. Rosca continua exercendo pressão (tempo de
de empacotamento, rosca volta para a direção do funil. 3. Rosca continua exercendo pressão (tempo de
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Ciclo do molde

2. Molde continua fechado, sem a pressão de recalque, para terminar o resfriamento

(processo que requer mais

tempo)

terminar o resfriamento (processo que requer mais tempo) 1. O molde, incialmente fechado e vazio, é

1. O molde, incialmente

fechado e vazio, é

preenchido e se inicia o resfriamento da peça

assim que o fundido entra

pelos canais do molde.

Após totalmente preenchido e pressurizado, atua sobre o molde a

pressão de recalque

(compensação)

sobre o molde a pressão de recalque (compensação) 4. O molde se fecha novamente. 3. Moldado

4. O molde se fecha novamente.

3. Moldado

atinge a temperatura

desejada

molde se abre

a peça é ejetada.

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molde se fecha novamente. 3. Moldado atinge a temperatura desejada  molde se abre  a
molde se fecha novamente. 3. Moldado atinge a temperatura desejada  molde se abre  a
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Zonas da rosca injetora

Zonas da rosca injetora 25
Zonas da rosca injetora 25

Mais longa que na extrusora

pois é encurtada durante o

deslocamento. Difícil teoria

de fluxo. Para que o plástico seja arrastado para frente:

atrito material e canhão >

atrito material-rosca.

Injetoras quase nunca possuem ranhuras no canhão.

Estabiliza o fluxo, garantindo plastificação. Ocorre

alto grau de cisalhamento sobre o material. O controle da vazão não é tão importante, pois a quantidade injetada é dosada intermitentemente e acumulada defronte a rosca.

é dosada intermitentemente e acumulada defronte a rosca. Muitas vezes a fusão não é completa mesmo
é dosada intermitentemente e acumulada defronte a rosca. Muitas vezes a fusão não é completa mesmo

Muitas vezes a fusão não é completa mesmo com toda a passagem pela rosca. Será

completada durante o tempo

de espera, na parte frontal da rosca e por cisalhamento nos fios do molde

Acelera passagem do estado sólido para fundido. Comprime, funde, bombeia e faz homogeneização. Se curto degradação do polímero e pulsação do processo Se longo < taxa de fusão

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Gradiente de temperatura na

parte frontal da rosca

As consequências desse gradiente de temperatura são:

formação de camadas dentro do molde, com diferentes temperaturas;

variação na taxa de resfriamento,

variação na taxa de enchimento das diferentes partes do molde;

diferentes propriedades ao longo da peça, como

tensões internas diferenciadas (mais acentuado para

polímeros cristalinos)

Gradiente de temperatura na

parte frontal da rosca

Injetoras modernas:

excelente controle da rotação da rosca em diferentes tempos da etapa de plastificação da massa, controle do gradiente de contrapressão durante esse

processo.

Tais efeitos geram alteração do cisalhamento pelo qual passa o material dentro da rosca, gerando
Tais efeitos geram alteração do cisalhamento pelo qual
passa o material dentro da rosca, gerando massa
com temperaturas semelhantes.

Roscas com degasagem

Possuem na região central um sistema capaz de retirar gases ou o ar que está presente no início da fase de fusão da massa sob processamento;

Úteis para materiais higroscópicos (que absorve

umidade do ar) ou voláteis. Dificilmente utilizado em injetorasmelhor

preparar o sistema polimérico com problemas de

umidade e ou voláteis em outro equipamento e depois utilizar a injetora unicamente para a injeção.

Roscas projetadas por

computador

Algumas vezes subutilizados:

Falta de confiabilidade (alimentação de dados no

programa deficiente);

Injetoras comuns precisam de menos precisão;

Em alguns casos não se justificam os gastos.

Gera alta qualidade dos injetadosrosca de alto desempenho.

Justificado para roscas >60mm: se deve obter

maior qualidade de plastificação para um

determinado perfil de temperatura e também para obter ciclos rápidos de injeção (injeção rápida)

Roscas projetadas por

computador

Procedimento de projeto:

1. Entrada de dados: propriedades físicas do polímero (densidade real e específica do polímero em diversas temperaturas de trabalho); propriedades térmicas

(calor específico, condutividade térmica do sólido e do

fundido, entalpia de fusão, temperatura de fusão, etc.) e propriedades reológicas (tensão e taxa de

cisalhamento, viscosidade em diferentes temperaturas e faixas de taxas de cisalhamento, propriedades

viscoelásticas).

Roscas projetadas por

computador

Procedimento de projeto:

2. Obtenção de dados experimentais: registrar os parâmetros conhecidos de uma rosca pequena, como: grau de plastificação, temperatura, torque, rotação e geometria, relação sólido/líquido, entre outros;

3. Simular a mesma rosca no computador e comparar com item

(2);

4. Com a validação dos dados, é possível utiliza-los em roscas maiores;

5. Esse projeto dará informações sobre o grau de

plastificação; pressões geradas na rosca; temperatura do fundido; homogeneidade da temperatura do fundido (porcentagem de sólido/fundido no final da rosca) e consumo de energia

Preparação da massa fundida

para injetar no molde

Existem injetoras com sistema acumulador. Nesse caso, a rosca plastifica o material de forma contínua, depositando-o em um acumulador e a injeção é feita por um pistão independente

Rosca estacionária em relação ao funil.

Rosca recíprocatransporte, aquecimento e homogeneização + injeção

Parâmetros do processo

As propriedades dos produtos sempre irão ser função dos parâmetros de processamento, incluindo o tipo de material que, por sua vez, possui propriedades inerentes.

Parâmetros de injeção:

contrapressão da rosca durante a plastificação da massa polimérica;

dosagem de material;

temperatura do polímero fundido e sua homogeneidade;

velocidade de injeção ou gradiente de velocidades; pressão de

pressurização (comutação);

pressão de recalque e tempo de recalque;

temperatura do molde e uniformidade da temperatura do fluido refrigerante do molde;

tempo de resfriamento do molde;

tratamento do produto fora do molde (tempo que demora em atingir a

temperatura ambiente, contato com umidade, entre outros)

Características da injetora

1. Capacidade de injeção: quantidade máxima em gramas de material "B" que pode ser injetado por ciclo.

de material "B" que pode ser injetado por ciclo. Fornecida pelo fabricante o valor CiA para
Fornecida pelo fabricante o valor CiA para um material de referência, como o PS.
Fornecida pelo fabricante o valor CiA para um material
de referência, como o PS.

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Características da injetora

2. Capacidade de plastificação: a quantidade máxima de material "B" que a injetora pode homogeneizar em um período de tempo.

que a injetora pode homogeneizar em um período de tempo. Fornecida pelo fabricante o valor CpA
Fornecida pelo fabricante o valor CpA para um material de referência, como o PS.
Fornecida pelo fabricante o valor CpA para um material
de referência, como o PS.

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Características da injetora

3. Pressão de injeção: pressão exercida pelo pistão sobre o material durante o preenchimento.

Essa pressão pode ser a necessária apenas para preencher o molde sem pressurização ou a
Essa pressão pode ser a necessária apenas para preencher o molde
sem pressurização ou a pressão necessária para preencher até o
final da pressurização máxima, que é o término do
preenchimento sob alta pressão (pressão de injeção de
pressurização), e nesse caso, é a pressão de comutação. Pressão
de comutação é aquela que "muda de para", isto é, muda de
pressão de pressurização para pressão de recalque
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Características da injetora

4. Pressão de recalque: pressão após pressurização. É importante, na maioria das vezes, que o recalque seja inferior à pressurização para evitar a geração de tensões internas na peça final

Características da injetora

5. Pressão de fechamento: Algumas pressões forçam a abertura do molde. A força de fechamento de uma injetora deve ser sempre superior à máxima pressão de processo. Para

calcular a força de fechamento necessária, deve-se

conhecer a área da cavidade do molde onde o polímero fundido está exercendo pressão.

Podem ultrapassar 3000 toneladas, quando se injeta peças com pressões na cavidade com valores entre
Podem ultrapassar 3000 toneladas, quando se injeta peças com
pressões na cavidade com valores entre 300 a 1 400 Kg/cm2

Características da injetora

Características da injetora 40

Características da injetora

6. Peso de moldagem por ciclo: o peso injetado em cada ciclo é calculado com o volume total (v) da cavidade, mais os canais, multiplicado pela densidade (p)

Para preservar a injetora, nunca se deve ultrapassar 80% da capacidade de injeção da máquina
Para preservar a injetora, nunca se deve ultrapassar 80% da
capacidade de injeção da máquina

Características da injetora

7. Velocidade de injeção: velocidade (em cm³/s*) que a massa é enviada para dentro do molde.

Especificação e a regulagem é feita tendo como base o movimento do pistão da injetora, cujo

diâmetro não varia.

Projeto leva em conta material e características da peça que será injetada

Injetoras projetadas para trabalhar com materiais ou famílias de materiais específicos:

Características da injetora

PSbaixa pressão de injeção e a rosca deve trabalhar

a altas rotações sob baixo torquepouca energia

PC e PVC sistema de alta pressão de injeção, e devem trabalhar em baixa rotação da rosca, gerando

mesmo assim alto torque durante a mistura dos

mesmosmais energia que o caso anterior.

HDPE pressões de injeção até maiores que as

pressões usadas para o PVC. A rotação da rosca é

também superior, gerando um torque bem alto durante a mistura. suporta essas condições por não se degradar tão facilmente como o PVC e o PC

Características da injetora

A rosca pode ter alterações em suas

especificações, sem modificar outras características

da injetora.

Se comparada com a rosca de conclui-se que esta

última apresenta exigências menos críticas

quanto à sua performance, devido à qualidade do fundido em injeção ser aparentemente menos crítica.

Existem roscas que satisfazem um grupo muito

grande de materiais, mas não de forma otimizada para cada um deles.

Temperatura das zonas de

aquecimento de injetoras

Temperatura das zonas de aquecimento de injetoras 45
46

A condutividade térmica dos plásticos é baixa e a

temperatura gerada por atrito dentro da rosca faz com que a temperatura da massa aumente muito sem a possibilidade de ser retirado o excesso de

calor rapidamente, quando desejado. Isso pode

causar superaquecimento e degradação.

de ser retirado o excesso de calor rapidamente, quando desejado. Isso pode causar superaquecimento e degradação.

Capacidade de uma injetora de plastificar o polímero

depende da quantidade de calor que deve ser introduzido no polímero por unidade de tempo.

O polímero é plastificado quando atinge uma

viscosidade ideal para ser injetado, quando está homogêneo e não apresenta alteração por degradação por ter atingido este estado.

O calor específico dos polímeros dá uma ideia da

quantidade de aquecimento que é necessário para a mudança de temperatura.

A entalpia também fornece a quantidade de energia

por grama de material necessária para atingir o

estado plastificado.

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Contrapressão ou pressão para

controle de plastificação na rosca da

injetora.

Dentro da rosca ocorre cisalhamento do polímero

por arraste (devido ao mov. entre cilindro e rosca) e por diferença de pressão (pois o polímero é forçado para frente) ao longo do seu

comprimento.

É possível controlar a diferença de pressão ao longo da rosca

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Rotação da rosca

> N>Q> Arraste>atrito< Viscosidade

Viscosidade também diminui devido ao efeito pseudoplástico (> cisalhamento para maiores rotações).

Deve-se checar se não ocorre degradação do polímero para uma determinada rotação.

Polímeros suscetíveis à degradação, como o PVC, PC, PET, entre outros, queimam quando a rotação da rosca é elevada

53

53

Propriedades do fundido que mais afetam o

produto final:

1. Grau de homogeneidade;

2. Viscosidade adequada para preencher o molde a

uma determinada velocidade de injeção;

3. Ausência de degradação do sistema polimérico.

Preenchimento do molde

O molde é constituído de sistemas de resfriamento,

sistemas de extração, sistemas de canais para o

polímero fluir até a cavidade, e a própria cavidade.

Necessária boa fluidez para que o polímero percorra o molde.

Aumento de volume no estado fundido (dilatação):

25%.

Devido a essa expansão e contração que ocorre

durante o ciclo de injeção, torna-se necessário enviar

mais massa do que cabe naquele momento do preenchimento e, para isso, a pressão deve ser bem elevada

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Preenchimento do molde

O molde é resfriado e inicia o resfriamento da massa de fora para dentro e a dificuldade do fluxo aumenta até a paralisação do escoamento.

Na “Temperatura de não-fluo” (TNF) o polímero para de fluir, mesmo sob pressão.

Polímeros Amorfos: TNF = Tg + 40ºC;

Polímeros Semi-cristalinos: TNF = Tf + (5 a 80)ºC

Durante o preenchimento propriamente dito, a

massa quente que se encosta às paredes frias do

molde tende a congelar, formando uma camada

congelada que varia em espessura (de zero a mais ou menos 10% da espessura total por onde está

passando o fluido)

Ao mesmo tempo, devido ao atrito, é gerado calor que aumenta a temperatura da massa em movimento;

Se o calor gerado por atrito for igual ou superior ao retira- do pelo molde frio, então ocorrerá.um

equilíbrio;

A espessura da camada congelada pode ser controlada com a variação de parâmetros que afetam a velocidade

e a temperatura:

vazão ou velocidade do pistão injetor;

temperatura do molde (se o molde estiver mais quente, menor troca de calor ocorre, evitando assim a formação da camada congelada);

temperatura do fundido ao entrar no molde (quanto mais

quente o polímero, mais difícil é formar camada congelada).

Fases do preenchimento

1. Preenchimento

propriamente dito:

preenchimento

completo, sem pressurização

2. Fase de

pressurização: Envia entre 25 a 10 % de massa “a mais”

Envia entre 25 a 10 % de massa “a mais” 3. Recalque ou compensação: envia o

3. Recalque ou

compensação: envia

o restante da massa

(0-15%)Em pressões decrescentes

o restante da massa (0-15%)  Em pressões decrescentes O ponto de comutação ou pressão de
O ponto de comutação ou pressão de comutação é quando se muda da pressão de
O ponto de comutação ou pressão de comutação é quando se
muda da pressão de pressurização (segunda fase) para a
pressão de recalque (terceira fase).
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Pressões no processo

Pressões no processo 62

A pressão de injeção na fase de preenchimento depende fundamentalmente da viscosidade (v) do material e da geometria por onde flui a massa fundida (L, R, etc.) para que uma

determinada velocidade ou vazão (Q) seja

alcançada

geometria por onde flui a massa fundida (L, R, etc.) para que uma determinada velocidade ou

Ao se diminuir as espessuras da cavidade do

molde ou aumentar o comprimento do percurso

do fundido, as pressões de injeção devem ser majoradas para serem mantidas as mesmas

velocidades nesses canais

do fundido, as pressões de injeção devem ser majoradas para serem mantidas as mesmas velocidades nesses
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Perda de pressão ao longo da

cavidade do molde

A perda pode ser mais ou menos expressiva, de acordo com a temperatura (viscosidade), velocidade
A perda pode ser mais ou menos expressiva, de
acordo com a temperatura (viscosidade), velocidade
(alteração da viscosidade por pseudoplasticidade)
geometria da cavidade, e dependendo do tipo de
material. A Figura 6.18 mostra perda de até 60%
para o
PP a 210°C.

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Fluxo durante o preenchimento

da cavidade

A velocidade dentro do molde pode ser calculada levando em conta a vazão imposta pelo pistão injetor.

Como a temperatura do polímero varia ao entrar

no molde, devido ao resfriamento provocado

pelas paredes frias deste, a viscosidade também é inconstante, e, com isso a pressão necessária para

manter a vazão aumenta. A taxa de

cisalhamento depende da velocidade local.

A velocidade de injeção pode ser propositadamente variada durante a fase de

preenchimento. As injetoras podem variar esta

velocidade enquanto o pistão avança.

> Velocidade melhores linhas de solda do moldado e brilho da peça; < nível de tensões localizadas; < empenamento  > Rebarbas; < dispersão de pigmentos; criar manchas; criar delaminaçao superficial.

O polímero fundido ao preencher o molde empurra o ar para frente e este escapa por

algum orifício existente.

• O polímero fundido ao preencher o molde empurra o ar para frente e este escapa

Durante a fase de preenchimento, ocorre o início do resfriamento do polímero fundido e condições de cristalização de polímeros semicristalinos são alcançadas.

A cristalização normalmente inicia da parede para o

centro da espessura.

O tamanho e porcentagem de cristais variam de camada para camada na espessura da cavidade. Essa variação na cristalinidade gera propriedades específicas na peça.

Formam-se ao longo da espessura, multicamadas com

cristalinidade e graus de orientação molecular, variáveis, que geram comportamento (mecânico, por exemplo) parecido com o comportamento de um material conjugado (composto de muitas camadas de material

com diferentes propriedades) e isso pode ser desejável na

maioria das vezes, tendo em vista que é possível obter um espectro de propriedades ao longo da espessura da peça acabada.

Cristalização induzida: O polímero, ao passar por canais estreitos, sofre alto nível de cisalhamento, as moléculas se orientam, se aproximam, gerando

núcleos ordenados e estáveis que são reconhecidos

como iniciadores de cristaisagentes para nucleação.

Comum ocorrer chupagem e/ou formação de bolhas

no interior de peças injetadas em polipropileno

injetado em temperaturas próximas aquelas onde pode ocorrer cristalização induzidaa massa atinge rapidamente a temperatura de não fluxo, impedindo a

compensação do encolhimentoenviado menor

quantidade de massa para dentro do molde.

Fase de pressurização

Pode ser considerada de duas formas:

a) como continuação da primeira fase

(preenchimento dependente do deslocamento contínuo do pistão injetor) caracterizando: velocidade

x distância.

b) A pressurização (segunda fase) pode ser incorporada na fase 3, pois é uma fase de baixa velocidade, dependente de: tempo x pressão. Devido

a essa dualidade, pode-se considerar a primeira fase

como sendo até o ponto de comutação.

O controle do peso da peça é uma forma

bastante interessante de monitorar o

encolhimento da mesma. Quanto mais massa entrar no molde durante a pressurização e

recalque, mais pesada fica a peça e menos tem

a encolher em relação ao molde.

74

A maior parte das tensões internas do polímero injetado ocorre nessa fase de recalque. Tendo

isso em vista, pode-se estabelecer parâmetros

para se minimizar as tensões internas do moldado:

Ponto de comutação bem controlado;

Menores tensões cisalhantes;

Menores tempos e tensões de recalque;

Em alguns casosbusca-se enviar toda a massa para o

molde antes do recalque.

76

Mais considerações sobre

injetoras

Parâmetros para regulagem do processo:

a) Tempos: de injeção, movimentos de abertura e fechamento, da rosca avançando e recuando, de resfriamento;

b) Temperaturas: do molde, das zonas do canhão, do bico, dos canais quentes;

c) Pressões: de injeção (incluindo a de preenchimento

e pressurização); de comutação; de recalque, de

fechamento, de retorno da rosca;

d) Velocidades :de injeção (podendo ter regulagem para diversas velocidades ao longo do tempo de

preenchimento do molde), da rotação da rosca.

78

Para minimizar o encolhimento:

a) seleção do polímero: tanto, sistemas poliméricos

compostos por carga, como polímeros amorfos,

minimizam o encolhimento (mas quando se exige peças técnicas com propriedades específicas, deve-se lançar mão de polímeros cristalinos e de engenharia),

b) refinamento de cálculos do encolhimento da

peça, ponto a ponto, na fase de projeto, após ter sido escolhido o polímero a ser utilizado,

c) localização dos pontos de injeção de forma que o

fluxo e o preenchimento do molde sejam simétricos,

evitando-se encolhimentos diferenciados.

Parâmetro do processo

i) minimização da temperatura do molde e da massa polimérica,

ii) utilização de um programa de otimização de

velocidades e pressões de moldagem,

iii) máxima pressão é desejável para obter o rápido preenchimento do molde, com o máximo de massa

possível, para que durante o resfriamento não seja

necessário compensar muito mais o encolhi- mento,

iv) programas PvT auxiliam muito na obtenção dos melhores valores de P e T para obter peças com peso constante e preestabelecido,

v) a obtenção do correto ponto de comutação também é fundamental para minimizar o encolhimento.

Otimização do ciclo de injeção

O molde e a máquina injetora, entre outros periféricos

do processo, têm custo inicial praticamente fixo, fora a manutenção;

Tempo de resfriamento: peças médias e grandes: 60%

do tempo total Útil reduzir este tempo;

Após o molde pronto e instalado, é possível otimizar os tempos do processo, como:

tempos mortos, incluindo a velocidade de fechamento e abertura do molde;

tempo de travamento e proteção do molde;

tempo de extração da peça,

outros tempos como o tempo de preenchimento do molde; de recalque e de resfriamento total.

Tempo de preenchimento: envolve a alteração da velocidade de injeção e o nível de resistência do material à degradação.

Tempo de recalque: Depende do nível de

resfriamento do molde, pressões de

empacotamento, possibilidade de empenamento do produto.

Tempo de recalque: depende da taxa de troca de

calor, do tipo e dimensões de extratores.

Algumas variáveis no processo de

injeção:

a) Temperatura do molde: > temperatura do molde permitem < taxa ou velocidade de injeção sem que o polímero se torne muito frio (perda da capacidade de escoar). Também é

utilizada largamente para controlar a cinética de

cristalização, no caso dos polímeros semicristalinos. O encolhimento, como já mencionado, também altera com a alteração da temperatura do molde.

B) Temperatura do fundido: Efeito no peso final da peça e no grau de tensões internas da peça moldada.

Basta alterar alguns graus na temperatura do fundido para que o processo mude as características do produto final de forma perceptível.

Aumentando-se a temperatura, observa-se primeiramente uma redução

muito rápida na pressão de injeção necessária para injetar a massa fundida, e, consequentemente, o nível de tensões dentro do molde normalmente cai.

Quando a temperatura atinge valor muito altoredução relativamente menos acentuada da pressão de injeção para um dado crescimento da

temperatura e a degradação do polímero pode ser facilmente atingida.

A temperaturas baixas do fundido ocorre uma queda mais acelerada do gradiente de temperatura ao longo dos canais de injeção do moldematerial dentro da cavidade seja empacotado com baixas pressões (perda de capacidade de transmissão de pressão), baixos pesos da peça. Um pequeno aumento na temperatura do fundido faz com que a

viscosidade caia bastante e a transmissão da pressão ao longo dos canais

do molde aumente sensivelmente, permitindo um melhor empacotamento da massa polimérica na cavidade e reduzindo a chupagem.

C) Tempo de preenchimento do molde:

Adotando-se velocidades de injeção muito altas,

ocorrem taxas de cisalhamento também muito altas, necessitando de altas pressões de injeção para preencher o molde.

Abaixando-se muito a velocidade de injeção,

resulta em uma menor taxa de cisalhamentoa temperatura do fundido vai diminuir devido à

troca de calor mais rápida por condução,

necessitando, então, de altas pressões de injeção

d) Variação de tensões sobre o material dentro da cavidade: ocorre longitudinalmente ao fluxo (início ou fim do fluxo).

No início não existem grandes trocas de calor

tensões dependem apenas do cisalhamento.

No final do caminho: relações com velocidades de injeção e temperaturas ( envolvendo atrito).

e) Tempo de recalque e pressão de recalque: pode

ou não ser enviada mais massa para dentro do

molde.

Pode-se definir como propriedades do injetado ou qualidade da peça acabada como sendo:

a ausência do chupado,

minimização de tensões internas residuais;

ausência de marcas de fluxo

As propriedades mecânicas estão entre as que

mais podem variar com a variação dos seguintes

fatores:

grau de orientação da peça,

nível de tensões internas,

cinética de cristalização a que o polímero foi

submetido (onde são geradas, além de cristalitos e esferulitos de diferentes tamanhos, diferentes porcentagens de cristalinidade).

A variação possível da estrutura do polímero

como função do processo de injeção afeta as seguintes propriedades principais: resistência à tração (alongamento e ruptura), módulo de

elasticidade, resistência ao impacto, dureza,

estabilidade dimensional, entre outras.

Efeito da cristalinidade

Efeito da cristalinidade 90

Efeito de diversas variáveis nas

propriedade

Brilho: moldado segue melhora superfície do molde e apresenta superfície mais lisageralmente com resfriamento mais lento.

segue melhora superfície do molde e apresenta superfície mais lisa  geralmente com resfriamento mais lento.

Efeito de diversas variáveis nas

propriedade

Linha de solda: Junção entre duas frentes de fluxo> temperatura do fundido, > uniformidade da linha

Efeito de diversas variáveis nas

propriedade

Tempo de recalque> tempo, > massa injetada< contração do moldado.

variáveis nas propriedade • Tempo de recalque > tempo, > massa injetada  < contração do

Efeito de diversas variáveis nas

propriedade

Orientação molecular: sensível a todas as variáveis

do processo.

> T. moldeorientação molecular diminui, <tempo de relaxação.

> P. injeçãoescoamento sob altas energias

Orientação aumenta.

> Tempo de recalque> orientação molecular

recuperação de orientações diferentes ao sentido

do fluxo é inibida pela manutenção do recalque.

Linhas de solda e de emenda

Podem influenciar a resistência de peças acabadas.

A junção ou separação de duas frentes de fluxo, devido a insertos ou obstáculos formadores de orifícios, geram linhas de solda;

separação de duas frentes de fluxo, devido a insertos ou obstáculos formadores de orifícios, geram linhas

Linhas de solda e de emenda

Linhas de emenda são formadas pelo encontro de frentes, mas não frontalmente. Fluxo tem mesma direção e sentido, mas se separa ao contornar um obstáculo.

Linhas de solda e de emenda

Soluções possíveis para ambos os casos são:

Encurtamento do caminho percorrido pelo fluxo;

Maior energia nas moléculas;

Moldes com mais pontos de injeção;

Moldes:

Para que um molde desempenhe corretamente suas funções, é necessário:

possuir uma ou mais cavidades com a forma da peça a ser produzida, assegurando as características

dimensionais ciclo a ciclo;

permitir o enchimento das cavidades com o polímero fundido, através do sistema de canais;

facilitar o resfriamento do material polimérico dentro

das cavidades; promover a extração das peças

injetadas.

Sistemas funcionais:

centragem;

guiamento e alinhamento;

saída de gases;

controle de temperatura;

extratores.

100

Tipos de moldes

1. Convencionais ou com canais frios, que podem ser de duas placas ou três placas. 2. Com canais isolados, que podem ser divididos em convencionais ou com aquecimento. 3. com canais quentes, sendo esses divididos em moldes com distribuidor frio e com distribuidor quente

1. Moldes convencionais

Esses moldes extraem os galhos formados pelo sistema de alimentação e distribuição ao mesmo

tempo em que a peça moldada, pois tudo é

resfriado. Portanto, são produzidas durante o ciclo de injeção as peças mais os "galhos", que são rejeitos recicláveis constituídos pelos canais.

Pode ser de duas ou 3 placas.

Vídeo: Injection Molding Machine Pakistan:

0:06 min 0:28 min

Vídeo: Injection Molding Machine Pakistan: https://www.youtube.com/watch?v=_CjdxyF5iM4 • 0:06 min – 0:28 min 102

Moldes de canais isolados

Canais de alimentação e distribuição com grandes diâmetros (25 a 30mm);

O moldado resfria apenas nas partes em contato com o metal, ficando fundido em seu interior,

podendo fluir no ciclo seguinte sem a necessidade

da extração de galhos.

104

Moldes com canais quentes

Canais de injeção, alimentação e distribuição são mantidos na temperatura ideal de fluxo para injeção.

O bloco distribuidor, também conhecido como

manifold, é o sistema que contém os canais

quentes.

Galhos~15% do peso total do material utilizado

por ciclo. Canais quentes evitam este desperdício

Peças com melhor qualidade, poucas tensões internas comprometedoras, ciclo mais rápido.

106
107

Vantagem do canal quente

1. Redução do custo de mão-de-obra;

2. Redução do custo da matéria prima e energia consumida;

3. Melhoria no ciclo da máquina;

4. Melhoria na qualidade das peças injetadas;

5. Aumento na flexibilidade no projeto dos moldes (são reduzidas as complicações existentes em moldes

convencionais, mais fácil colocar múltiplos pontos de

injeção, exigência de menor balanceamento dos canais de alimentação)

6. Aumento na eficiência de utilização do equipamento:

pode ser utilizada uma injetora menor (< tensões

cisalhantes na alimentação) e menor nº de moinhos para reciclar material.

Desvantagem do canal quente

1. Custo indireto de mão-de-obra: maior especialização requerida;

2. Alto custo de construção;

3. Operação pode sofrer paradas longas para manutenção (ex.: entupimento);

4. Projeto mais complexo;

Moldes de placas múltiplas

O manifold (bloco distribuidor) é centralizado entre duas placas que possuem cavidades.

de placas múltiplas • O manifold (bloco distribuidor) é centralizado entre duas placas que possuem cavidades.

Moldes com mandíbula ou gaveta

Esse sistema permite que peças com reentrâncias

em diversas direções possam ser moldadas, e posteriormente extraídas facilmente com o

movimento das partes que constituem a cavidade

para as direções desejadas.

112

Moldes com macho central

rotativo

Moldes com macho central rotativo 113

Canal de injeção

Alimentação/distribuição: Devem ser o mais curto possível, utilizando assim menos material e reduzindo o tempo para injeção

Ponto de injeção: Quanto mais fina a entrada do

material no molde, menor a marca no moldado

além de gerar maior cisalhamento.

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Sistema de extração

Sistema extrator é composto por placas, onde

pinos extratores são acoplados para funcionarem sempre da mesma forma e em conjunto. Também fazem parte de um sistema de

extração: calços distanciadores; eixos de

retorno; guias e casquilhos de extração; pinos garra de retorno; parafusos e suporte

117

Nervuras para reforço

Quando se projeta um produto, devem ser

incluídos, além do formato e estética, cálculos de resistência mecânica, térmica e química. A resistência mecânica envolve o tipo de material

e dimensões das paredes. Como o peso tem

bastante importância, por afetar tanto os custos como a praticidade de manuseio, a espessura das paredes de peças plásticas não deve ultrapassar 4

mm.

Nervuras têm sido utilizadas para aumentar a resistência mecânica (deflexão. deformação, impacto, etc.) e diminui o nível de empenamento do produto

Conicidade ou ângulo de saída

As peças devem sempre ser projetadas de forma a saírem facilmente do molde quando são extraídas. Se uma peça tiver um ângulo reto e for submetida ao processo de ejeção, ocorre atrito

entre essa e as paredes do molde, dificultando a

saída

121

Poliolefinas e outros polímeros cristalinos, de maneira geral, devem ter conicidade de 0,5º no mínimo, devido ao grau de encolhimento ser grande, o que facilita, por si só, a extração da

peça. Mas, para polímeros com pequeno

encolhimento, como os polímeros amorfos elou muito rígidos, a conicidade mínima deve ser de

1,5º

123

Materiais empregados na

confecção do molde

Aços: diferentes tipos de aços são empregados para confeccionar as placas fixas e móveis, os pinos extratores, as placas de extração.

Aço inoxidável: em partes do molde em que a condutividade térmica não é crítica, isto é, em região de canais quentes, anéis de pressão, luvas do canal de injeção, pinos de ajuste, ou em regiões de alto desgaste por material agressivo.

Ligas Cu/Be: partes do molde que exigem alta condutividade, como

canal de aquecimento, regiões de refrigeração, peças de difícil

resfriamento devido espessura ou tipo de polímero;

Ligas de Zn: moldes para baixa produção.

Ligas de Al: para testar moldes, moldes para sopro.

SAE1045 - aço carbono, utilizado nas partes de porta molde, tem

boa usinabilidade e resistência mecânica, sendo um dos mais utilizados. O mercado oferece sistemas porta-moldes normalizados, completos, bastando fazer os sistemas de cavidade, alimentação, refrigeração e extração.

Dúvidas?
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