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Unidad N° 3 “Siderurgia”
Definición .......................................................................................................................................... 2
Minerales anhidros............................................................................................................................ 2
Minerales hidratados ........................................................................................................................ 3
Yacimientos argentinos ..................................................................................................................... 3
Producción de arrabio ...................................................................................................................... 3
Cubilote ........................................................................................................................................... 19
Bibliografía ...................................................................................................................................... 22
Se denomina siderurgia (del griego σίδερος, síderos, "hierro") a la técnica del tratamiento del
mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones.
El hierro da con el carbono toda una gama de aleaciones que suelen clasificarse, según su
contenido en C, en dos categorías:
Minerales de hierro
No todas las rocas pueden considerarse minerales, pues el beneficio solo es ventajoso cuando
el contenido en hierro es superior al 25%.
Los minerales pobres suelen tener entre 25 y 30%; los medios, entre 30 y 45% y los ricos, más
del 45%. Así, pueden clasificarse en los 3 tipos que se describen seguidamente.
Minerales anhidros
El óxido de hierro hidratado, 2Fe2O3.3H2O, es uno de los minerales de hierro más extendido.
Se encuentra en diferentes variedades, siendo las principales las hematites pardas, la limonita y la
hematíes oolíticas o en gránulos.
Yacimientos argentinos
En Sierra Grande, Río Negro existe un depósito de hierro sedimentario, que se manifiesta
como intercalaciones de niveles ferríferos en sedimentitas marinas, los que están
afectados por metamorfismo de contacto. Es la mina subterránea más grande de
Latinoamérica, las reservas medidas alcanzan 80.000.000 t con ley de 54% Fe, 0,44 % S y
1,4% P. Estuvo en explotación hasta 1992. En 2006 se reactivó la explotación por parte de
un grupo inversor chino.
En 1945, la mina 9 de Octubre, en Palpalá, Jujuy dio origen al primer centro siderúrgico del
país, los Altos Hornos de Zapla. El mineral de hierro contaba con una ley de
aproximadamente 48% de Fe. Su explotación era del tipo subterránea con galerías. El
cierre de la mina se produjo en el año 1997.
Otra mina importante en el desarrollo siderúrgico fue la mina Puesto Viejo, a 60 km de
Palpalá, con una ley de 43% de Fe que se explotaba a cielo abierto. Hoy en día esta mina
se utiliza para la extracción de piedra caliza.
Producción de arrabio
La obtención del acero partiendo del arrabio consiste en una refinación de éste.
En este proceso se realiza esencialmente una reducción del mineral de hierro empleando carbono
que se usa a la vez como combustible.
Los minerales utilizados en estos procesos están constituidos por distintos tipos de óxidos de hierro
con un contenido relativamente bajo de impurezas. También se emplean carbonatos que en la misma
operación del alto horno se transforman previamente en óxidos por calcinación.
Los minerales no son en general previamente concentrados, siendo las impurezas de la ganga en
gran parte eliminadas en forma de escoria y productos gaseosos en el mismo horno, por un proceso
de afinado debido a la acción del fundente y la temperatura.
Las impurezas que quedan en el arrabio como consecuencia del proceso anterior, deben ser
eliminadas en procesos posteriores de refinación que involucran una segunda fusión en la cual se
obtiene el acero o la fundición de hierro.
En la unidad anterior se vio la estructura del alto horno y de sus anexos. Ahora nos centraremos en
su operación.
Los materiales se introducen por la parte superior del horno, llamada tragante, mediante un
dispositivo de carga, que contiene un sistema de doble campana de cierre, el cual permite introducir
los materiales sin que se escapen los gases a la atmósfera, mediante la abertura alternada de ambas
campanas.
El combustible utilizado, coque, ocupa la totalidad de la parte inferior del horno, hasta el vientre;
por encima de esta columna de coque se depositan capas alternadas de mineral y coque, juntamente
con piedra caliza (CaCO3) como fundente.
En la parte superior de del crisol se encuentran las toberas, que son orificios por los que se insufla
aire a presión y a una temperatura de unos 760ºC.
La evacuación de gases debe hacerse después de eliminar las partículas sólidas, lo cual se logra
mediante los dispositivos designados: trampa de polvo (en el cual se deposita el polvo por disminución
de velocidad de gases); lavador de gases (en el que se separa polvo por acción de una lluvia de agua
sobre los gases) y precipitador electrónico (que completa la separación del polvo mediante un depósito
en las paredes de tubos condensadores, de las partículas previamente electrizadas). El polvo separado
en estos dispositivos, contiene elevado porcentaje de mineral y combustible, que pueden ser
recuperados mediante operaciones de sinterizado, e introducidos nuevamente en el horno.
comprimido por un equipo compresor que puede ser a pistones o a turbinas con accionamiento por
vapor de agua o por gas.
Obtención de aceros
En el convertidor de Bessemer;
En el convertidor de Thomas;
En el horno Siemens-Martin ácido o básico;
En el crisol (antiguo);
La obtención del acero es un proceso de purificación del arrabio que consiste principalmente en
una refinación por oxidación. Ésta puede lograrse por el oxígeno del aire o por el agregado de
elementos oxidantes, tales como el óxido de hierro.
La desulfuración no se produce por oxidación, sino por acción del manganeso y el calcio sobre el
sulfuro de hierro: el sulfuro de manganeso y el de calcio pasan, en condiciones favorables, a la escoria.
El oxígeno existe en el baño y precipita óxido de hierro al solidificar. Éste óxido es perjudicial en la
laminación y la forja.
El manganeso desoxida y desulfura el baño. El sulfuro de hierro, FeS, se transforma en MnS, que
en parte desaparece por oxidación en el baño líquido. El sulfuro de manganeso que queda en el metal
sólido no perjudica a las operaciones de forja y laminación, como lo haría el sulfuro de hierro. Por la
presencia de manganeso aumentan la resistencia a la tracción y el límite elástico.
El azufre se combina con el hierro para dar FeS, con un punto de fusión inferior al del acero. El
acero que contiene FeS es difícil de laminar o forjar, porque presenta fragilidad a temperaturas
elevadas.
Procedimiento Bessemer
El calor necesario para el proceso Bessemer se debe principalmente a la oxidación del silicio, por
lo cual este elemento debe hallarse en alta proporción en el arrabio utilizado.
El manganeso se oxida como el silicio desde el principio, pero menos rápidamente, y su presencia
evita una oxidación elevada del hierro debido a su mayor afinidad por el oxígeno. Además, permite la
transformación parcial de sulfuro de hierro en sulfuro de manganeso, que es una impureza mucho
menos peligrosa.
El arrabio requerido para el proceso Bessemer debe tener una composición preferentemente
comprendida entre los siguientes límites:
: % : , , % : % : 0,05% 0,08%
El tipo de revestimiento básico empleado en este proceso permite el agregado de cal como
fundente, y de este modo puede obtenerse una escoria que fije pentóxido de difósforo y que permita
la desulfuración por el calcio.
El arrabio a emplear debe contener un bajo porcentaje de silicio. La oxidación de éste, como la de
manganeso, se produce al principio, mientras la escoria es predominantemente ácida; al aumentar la
temperatura aumenta la influencia de la cal en la escoria, que adquiere una reacción cada vez más
básica.
El carbono desaparece más rápidamente que en el proceso anterior, debido a que el silicio se oxida
antes por ser menor su porcentaje.
Solamente cuando el carbono ha sido eliminado en gran parte, comienza a hacerse notar la
oxidación del fósforo, pues antes, teniendo la escoria poca reacción básica, el óxido de fósforo (V) no
puede fijarse en la escoria y es reducido por el carbono.
Al comenzar la oxidación intensa del fósforo, la combustión se hace rápida y el aire resulta
insuficiente para mantener la oxidación de los otros elementos, observándose una reducción de
algunos óxidos de la escoria, sobre todo los de manganeso, debido a la avidez del fósforo, en esas
circunstancias, por el oxígeno.
La oxidación del fósforo es la principal fuente de calor del proceso, por cuyo motivo el porcentaje
de fósforo del arrabio debe ser relativamente elevado.
El azufre puede ser parcialmente eliminado, cuando predomina el óxido de calcio, por la formación
de sulfuro de calcio que pasa a la escoria. Sin embargo, un elevado contenido de óxido de hierro
reduce la efectividad de dicha eliminación.
El arrabio empleado en este proceso debe tener una composición química del tipo siguiente:
1. Período de escorificación: más breve que en el Bessemer debido al bajo contenido de silicio.
2. Período de descarburación o de llamas: corresponde a la combustión del carbono, este
período dura 2 min por cada centésima de carbono. La temperatura baja y el baño se hace
viscoso.
3. Período de sobresoplado o de desfosforación: sólo empieza cuando se ha quemado todo el
carbono, pues antes el fósforo volvería a metal (P2O5 + 5 C ↔ 2 P + 5 CO). El fósforo se oxida
y la temperatura se eleva rápidamente, combinándose el P2O5 con la cal para formar el fosfato
tricálcico que sobrenada. En cuanto aparecen los humos rojos del óxido de hierro ha terminado
la desfosforación. Su duración es de 3 a 5 minutos.
Luego el baño se para, se cuela una muestra de metal en una pequeña lingotera, se martilla
formando un disco, se templa en agua y en ausencia de fósforo debe plegarse a un bloque.
Este período de paro dura 4 minutos.
4. Sigue el período de descoriado, que corresponde a la colada de la abundante escoria (200 a
250 kg por tonelada de acero) que flota sobre el metal. Este descoriado debe realizarse
cuidadosamente.
5. Adición final y colada. Al igual que en la operación Bessemer, se efectúa la adición final antes
de la colada para desoxidar el baño y recarburarlo para obtener el tipo de acero deseado.
Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en
lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1949, cuando una
fábrica de acero situada
cerca de la ciudad de Linz y de
Donawitz comenzó a
desarrollar el proceso del
oxígeno básico o L-D.
Actualmente es el
procedimiento más
empleado en todo el mundo.
El proceso de oxígeno
básico tiene lugar en un
recipiente de
forma semejante al
convertidor Bessemer. En
él se introduce hierro
fundido y chatarra de acero,
y se proyecta sobre la
superficie un chorro de
oxígeno a una presión
muy grande. El carbono y
las impurezas se queman rápidamente.
Un crisol BOS típico sostiene aproximadamente 500 toneladas de acero. El crisol está recubierto
con ladrillos refractarios resistentes al calor que pueden resistir la alta temperatura del metal fundido.
En la imagen siguiente
se observa la marcha de los
elementos dentro del convertidor a
medida que transcurre el tiempo.
Proceso Siemens-Martin
(Horno de solera
abierta)
La fabricación del acero Siemens-Martin está basada en uno de los principios siguientes:
Como en el caso de los convertidores, el proceso puede ser ácido o básico, según la reacción
química del revestimiento del horno. En el procedimiento básico, dicho revestimiento se hace a base
de dolomita y magnesita; en el ácido, a base de sílice de gran pureza. El techo, que no se halla en
contacto con la masa líquida, se hace siempre con sílice, debido a su mayor duración y menor costo.
1) Carga: primero se introduce la chatarra (poco C) y luego encima los lingotes de arrabio
(demasiado C). Cuando hay que desfosforar se carga también la necesaria cantidad de cal.
2) Fusión y afino: cuando se acaba la carga se cierran las puestas y se sopla a fondo para conseguir
una atmósfera oxidante. La fusión requiere unas 6 h, pudiendo durar la mitad si el arrabio se
carga líquido.
El afino se hace simultáneo con la fusión añadiendo mineral de tiempo en tiempo.
Como en el convertidor, se oxidan primero el Si y el Mn; el baño permanece en calma. Luego
empieza la decarburación; el C se oxida y se produce un fuerte hervido por desprendimiento
de CO, que agita y mezcla el baño.
En el horno Siemens-Martin básico pasa el fósforo a la escoria en forma de fosfatos.
Se suele llamar acero eléctrico al fabricado en horno eléctrico. Cuando el horno solo hace una
simple fusión (no hay afino) se comporta como uno de crisol, pero con un método de calentamiento
diferente.
En el horno eléctrico se puede realizar un afino como el del horno Siemens-Martin, siendo el agente
oxidante el mineral o batiduras y sirviendo las adiciones finales para desoxidar y recarburar el baño.
El afino en el horno eléctrico tiene por fin una desulfuración más a fondo que por otros
procedimientos. Actualmente se trabaja según 3 procedimientos: marcha de simple fusión, marcha
de afino y marcha de sobreafino.
1. Marcha de simple fusión: se efectúa como en el crisol; las materias funden poco a poco,
se añaden si es necesario fundentes y luego se hacen las adiciones necesarias para obtener
un acero del tipo deseado. La duración de una fusión es de 4 a 5 h.
2. Marcha de afino: se realiza una depuración completa de S y P. El horno se carga con
chatarra, mineral (óxidos) o batiduras y cal para la formación de la escoria.
a) Se procede a la desfosforación por fusión: el fósforo pasa a la escoria y el hierro se
oxida después de eliminarse completamente el fósforo. Se toma una muestra de metal
para comprobar el fin de esta fase.
b) Se corta la corriente y se desescoria cuidadosamente el baño.
c) Se procede a la desoxidación y la desulfuración. Se añade cal; el azufre pasa a CaS,
que se disuelve en la escoria, y el contenido en el baño baja a 0,01%. Se añaden
también trozos de electrodos viejos o coque para desoxidar; la escoria, al principio
negra por el óxido ferroso, se hace cada vez más clara durante la desoxidación.
Los aceros se designa según el proceso de fabricación: acero Bessemer, acero Thomas, acero
Siemens-Martin, acero eléctrico.
El arrabio tiene generalmente un porcentaje demasiado alto de carbono para ser colado
directamente en moldes, y por ello la fundición de hierro se obtiene por un proceso de segunda
fusión, en el que además de reducir el carbono se regulan los porcentajes de otros componentes.
Este proceso se lleva a cabo casi exclusivamente en hornos llamados cubilotes que presentan gran
similitud con los altos hornos, aunque son de mucho menor tamaño.
Las cargas metálicas (que son de arrabio principalmente) se colocan, como en el alto horno, en
forma alternada con cargas de combustible y de fundente.
Cubilote
En la parte inferior del horno está la cámara de aire [5] conectada a un ventilador centrífugo o
rotativo que provee el aire necesario para la combustión; éste no es previamente calentado como en
los altos hornos, sino que introduce a temperatura ambiente, salvo en tipos especiales de cubilote.
El aire llega a través de toberas que pueden hallarse en un solo plano, o repartidas en dos planos.
La carga metálica del cubilote está constituida por un cierto porcentaje de arrabio en lingotes,
sobrantes de fundición de hierro, trozos de hierro dulce o acero, y ferro aleaciones; no buscándose
la obtención de fundiciones aleadas; las ferro aleaciones que se utilizan son ferro silicio y ferro
manganeso para regular el contenido de silicio y manganeso.
Tanto el silicio y el manganeso, como los elementos especiales de aleación pueden también
agregarse al metal fundido una vez que se retira del horno, obteniéndose así las fundiciones
inoculadas en las que además de lograr la introducción de elementos logra una estructura más
conveniente, como se vio al estudiar la estructura de la fundición de hierro.
La cuantía de las cargas metálicas a introducir por vez en el cubilote depende de las dimensiones
de éste. Sobre cada carga metálica se coloca una de coque en cantidad también relacionada con las
dimensiones del cubilote, y se completa la carga con el agregado del fundente, generalmente piedra
caliza, destinado a formar una escoria fluida y a actuar como refinador de la carga metálica.
Los materiales son introducidos al cubilote por la puerta de carga [2] bien a mano o bien, por medio
de dispositivos mecánicos.
Una vez encendido el horno, y conectado el ventilador, se producirá la combustión del carbón,
desarrollándose una temperatura suficiente para fundir el hierro que, en forma líquida, irá
depositándose en el crisol o en la cuba entre los trozos de coque.
El agujero de colada [13] se mantiene cerrado con arcilla hasta que se junta una cantidad
determinada de hierro y entonces se pincha el horno, quitando el tapón de arcilla y recibiendo el
hierro líquido en cucharas, desde las cuales será vertido en moldes. Vaciado el hierro contenido en la
cuba, se tapa nuevamente con arcilla el
agujero de colada y re continua el
proceso.
La abertura del acceso [8] está destinada a permitir el revestimiento del fondo del cubilote con
material refractario o tierra, material que debe reponerse después de cada proceso; además se
introducen por ella los trozos de leña necesarios para comenzar el encendido del horno.
El material refractario que constituye las paredes del horno debe ser de alto punto de fusión y se
emplean generalmente ladrillos silicosos de elevado contenido de sílice, sobre todo en la zona de
fusión. En el tragante, donde la temperatura es baja, pueden usarse piezas de fundición de hierro en
lugar de ladrillos refractarios, con lo cual se logra una mayor resistencia al efecto de golpes
provocados por la carga al ser introducida.