2014

Verifin VSM
GKN, VILLAGRÁN
UNITESBA
SISTEMAS DE MANUFACTURA II
MC. VÍCTOR AVILÉS

MIRIAM MONTSERRAT ALBERTO MARTINEZ

UNITESBA
03/06/2014
Contenido
Introducción .................................................................................................................................................. 3
Antecedentes del problema...................................................................................................................... 4
Propósitos del proyecto ............................................................................................................................ 4
Objetivos ................................................................................................................................................... 5
Alcance y delimitaciones............................................................................................................................... 6
Metodología implementada para el logro ................................................................................................ 7
VSM ....................................................................................................................................................... 7
Marco teórico................................................................................................................................................ 8
Cadena De Valor ....................................................................................................................................... 8
Actividades primarias ........................................................................................................................... 9
Categorías en la cadena de valor ........................................................................................................... 10
Elaboración de mapeo de la cadena de valor ......................................................................................... 10
Flujo De Información y materiales .......................................................................................................... 12
Simbología .............................................................................................................................................. 12
Desarrollo .................................................................................................................................................... 13
Vsm GKN Villagrán ...................................................................................................................................... 13
Estado actual ........................................................................................................................................... 14
Estado futuro .......................................................................................................................................... 17
Planes de acción...................................................................................................................................... 18
Conclusiones ............................................................................................................................................... 19
Bibliografía .................................................................................................................................................. 19

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 Introducción

El Value stream mapping o mapeo de la cadena de valor es una herramienta visual de Lean
Manufacturing que permite identificar todas las actividades en la planeación y la fabricación de
un producto, con el fin de encontrar oportunidades de mejoramiento que tengan un impacto
sobre toda la cadena y no en procesos aislados. Esta herramienta nos ayudara a resolver los
problemas de producción que enfrenta la línea

Las ventajas que un análisis de la Cadena de Valor proporciona son las siguientes entre otras:

 Muestra debilidades y fortalezas del proveedor, aliado, cliente/usuario.

 Identifica proveedores/clientes críticos.
 Propone alianzas estratégicas.
 Planea contingencias.

Esquematiza control de "reincidencias" en contrataciones, o sea previene en que nuevas

contrataciones se pueda volver a exponer a la organización a impactos negativos .

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 Antecedentes del problema

Se realizo el VSM (Mapeo De La Cadena De Valor), en la planta GKN Villagrán, para detectar el
potencial y determinar si el proceso cumple con los requerimientos del cliente. GNK Villagrán,
dedicada al ensamble de flechas homocinéticas para la tracción de vehículos ligeros. Esta
investigación se enfoco a las plataformas del cliente Chrysler y se refiere a la producción hecha
en la línea 20.

Propósitos del proyecto

Proponer soluciones para eficientar la cadena d evalor de línea 20 de GKN driveling en Villagrán
Guanajuato.

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 Objetivos

El objetivo principal de la siguiente investigación es:

 eficientar la cadena de valor

 proponer mejoras
 conocer el proceso de VSM
 aplicación de un ejercicio de VSM

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Alcance y delimitaciones

Planta, GKN Villagrán,

Línea # 20
Cliente Chrysler

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 Metodología implementada para el logro

VSM
Esta herramienta se fundamenta en la diagramación de dos mapas de la cadena de valor, uno
presente y uno fututo, que harán posible documentar y visualizar el estado actual y real del
proceso que se va a mejorar, y el estado posterior, ideal o que se quiere alcanzar una vez se
hayan realizado las actividades de mejoramiento.
El VSM (mapa de la cadena de valor) es un gráfico compuesto de íconos y símbolos simples y
que describen principalmente 2 tipos de flujo: El flujo de información (planeación), que
comprende las actividades realizadas desde que el cliente realiza la orden hasta que una orden
de trabajo o producción es generada. El otro flujo es el de materiales (fabricación), en el que se
tienen en cuenta todos los procesos necesarios para producir el bien, hasta que es entregado al
cliente.
A cada una de las operaciones o procesos se le asignan indicadores o medidas de desempeño
que permitan conocer y visualizar el estado actual del proceso y que generalmente son: tiempo
de ciclo, tiempo de alistamiento y cambio de referencia, número de operadores por equipo,
porcentaje de rechazos, disponibilidad del equipo, tiempo de paradas, eficiencia, entre otros.
Una vez se han asignado los indicadores y dibujado a el VSM (Value Stream Map), se identifican
las oportunidades de mejoramiento y se priorizan de acuerdo al impacto que tengan en la
reducción del costo, aumento de la flexibilidad y mejoramiento de la productividad y la calidad.
Finalmente se dibuja el mapa futuro que ayudará a visualizar el estado del proceso después de
la ejecución de las oportunidades encontradas.

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 Marco teórico

Cadena De Valor
La cadena de valor de Porter es una herramienta de gestión desarrollada por el profesor e
investigador Michael Porter, que permite realizar un análisis interno de una empresa, a través
de su desagregación en sus principales actividades generadoras de valor.
Se denomina cadena de valor debido a que considera a las principales actividades de una
empresa como los eslabones de una cadena de actividades que van añadiendo valor al
producto a medida que éste pasa por cada una de ellas.

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 Actividades primarias

Son aquellas actividades que están directamente relacionadas con la producción y

comercialización del producto:

 Logística interior (de entrada): actividades relacionadas con la recepción, almacenaje y

distribución de los insumos necesarios para fabricar el producto.
 Operaciones: actividades relacionadas con la transformación de los insumos en el
producto final.
 Logística exterior (de salida): actividades relacionadas con el almacenamiento del
producto terminado, y la distribución de éste hacia el consumidor.
 Mercadotecnia y ventas: actividades relacionadas con el acto de dar a conocer,
promocionar y vender el producto.
 Servicios: actividades relacionadas con la provisión de servicios complementarios al
producto tales como la instalación, reparación y mantenimiento del mismo.

Actividades de soporte

Son aquellas actividades que agregan valor al producto pero que no están directamente
relacionadas con la producción y comercialización de éste, sino que más bien sirven de apoyo a
las actividades primarias:

 Infraestructura de la empresa: actividades que prestan apoyo a toda la empresa, tales

como la planeación, las finanzas y la contabilidad.
 Gestión de recursos humanos: actividades relacionadas con la búsqueda, contratación,
entrenamiento y desarrollo del personal.
 Desarrollo de la tecnología: actividades relacionadas con la investigación y desarrollo de
la tecnología necesaria para apoyar a las demás actividades.
 Aprovisionamiento: actividades relacionadas con el proceso de compras.

El análisis de una cadena de valor implica asignarle un valor a cada una de estas actividades, así
como un costo asociado (tanto en términos de dinero como de tiempo), y luego, buscar en
estos valores y costos fortalezas y debilidades que puedan significar una ventaja o desventaja
competitiva.

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 Categorías en la cadena de valor

Elaboración de mapeo de la cadena de valor

Existen varios pasos que se siguen para que se lleve una excelente elaboración de un mapeo de
cadena de valor.
En primer lugar, se debe de tener una visión de los requerimientos del cliente, los cuales están
plasmados en las hojas de proceso de cada operación a lo largo de la planta, el cual se debe de
realizar con un recorrido previo, sin hacer ninguna anotación al respecto.
El recorrido previo ayuda en gran medida a que cuando se baja a piso a realizar los registros, se
tenga una visión de todo el proceso de el producto y no estar adivinando que sigue porque
genera una pérdida de tiempo y en ocasiones pasos o registros innecesarios que harían más
completo el mapeo.
Posteriormente, se debe de preparar con una tabla con broche, hojas en blanco lápiz y
cronómetro, para ir anotando todos los pasos y ciclos que están en realidad trabajando en la
empresa desde embarque hasta recibo de materiales. Se va a registrar todos los detalles que se
localicen durante el proceso. En ocasiones, se encuentran con operaciones que se hacen, pero
que por algún motivo no están registradas en las hojas de proceso o de operación estándar.
Metodología propuesta de Jim Wokmack y Dan Jones, descrita en su libro Lean Thinking en
1996, la cual consta de nueve pasos:
 1ª etapa: Determinar la familia de productos terminados y componentes a estudiar. Con
el análisis ABC. El análisis ABC es un método de clasificación frecuentemente utilizado
en gestión de inventario. Resulta del principio de Pareto. El análisis ABC permite
identificar los artículos que tienen un impacto importante en un valor global (de
inventario, de venta, de costes...). Permite también crear categorías de productos que
necesitaran niveles y modos de control distintos. Se debe caminar toda la cadena de
valor, con personal que conozca la misma, en varias ocasiones de ser posible, viendo
todo los detalles del proceso, se recomienda usar las “5W”(Who, What, When, Where y
Why)
 2ª etapa: Es la construcción del “mapa de flujo de valor extendido”.

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  Construir el “Mapa de flujo de valor” para los componentes de las familias
seleccionadas.
 Identificar los “desperdicios” que se muestran en los “mapas de flujo de valor y flujo de
valor extendido”.
 Con los desperdicios identificados crear los “mapas de flujo de valor del estado futuro”.
 Realizar el cálculo de los intervalos para cada línea de producción.
 Conectando las fábricas – Sistema de Información. Utilizando el sistema “Kanban”.
 Capacitación al personal. Mediante el uso del simulador de producción.
 Arranque y estabilización del sistema.

VSM, Mapeo De La Cadena De Valor

Esta herramienta se fundamenta en la diagramación de dos mapas de la cadena de valor, uno

presente y uno fututo, que harán posible documentar y visualizar el estado actual y real del
proceso que se va a mejorar, y el estado posterior, ideal o que se quiere alcanzar una vez se
hayan realizado las actividades de mejoramiento.
El VSM (mapa de la cadena de valor) es un gráfico compuesto de íconos y símbolos simples y
que describen principalmente 2 tipos de flujo: El flujo de información (planeación), que
comprende las actividades realizadas desde que el cliente realiza la orden hasta que una orden
de trabajo o producción es generada. El otro flujo es el de materiales (fabricación), en el que se
tienen en cuenta todos los procesos necesarios para producir el bien, hasta que es entregado al
cliente.
A cada una de las operaciones o procesos se le asignan indicadores o medidas de desempeño
que permitan conocer y visualizar el estado actual del proceso y que generalmente son: tiempo
de ciclo, tiempo de alistamiento y cambio de referencia, número de operadores por equipo,
porcentaje de rechazos, disponibilidad del equipo, tiempo de paradas, eficiencia, entre otros.
Una vez se han asignado los indicadores y dibujado a el VSM (Value Stream Map), se identifican
las oportunidades de mejoramiento y se priorizan de acuerdo al impacto que tengan en la

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reducción del costo, aumento de la flexibilidad y mejoramiento de la productividad y la calidad.
Finalmente se dibuja el mapa futuro que ayudará a visualizar el estado del proceso después de
la ejecución de las oportunidades encontradas.
Flujo De Información y materiales

Simbología

La simbología utilizada en el mapeo de cadena de valor no son estándares y hay muchos

variaciones. Se crean de acuerdo a las necesidades de cada mapeo o empresa. Allí, su
utilización si es estandar para que todos los que las utilizan o vean tengan el mismo patrón y las
vean desde un mismo punto de vista.

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La simbología utilizada en VSM aun no está normalizada, solo por ejemplificar: Es factible
utilizar la línea de tiempo (LT), flechas, triángulos y rectángulos con diferentes colores los
contornos, indicando en su interior.

Desarrollo

Vsm GKN Villagrán

Dentro de las referencias tomadas en la visita GKN Villagrán (Ensamble), se represento un VSM
del proceso de ensamble de la línea 20 (Chrysler), esto para determinar los tiempos TKT,

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tiempos ciclos y claro veremos si se cumplen los requerimientos del cliente, o bien si no es así
poder ver donde plantear acciones para lograrlo.

Estado actual

Estado Actual Line 20 GKN Villagrán.

A. Demanda del cliente es de 4500 piezas diarias.
B. Donde salen 3 embarques diarios.
C. La comunicación Cliente-GKN Villagrán es:

MRP cada 15 días

Reléase Semanalmente
e-Mail 1 por día.
Teléfono es de una llama por turno
D. La comunicación GKN Villagrán y GKN Celaya es:

MRP cada 3 meses.

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e-Mail uno cada 12 horas
Teléfono una llamada cada 12 horas.
E. Embarques, 0 C/O, C/T = 0, eficiencia del 100%, 2 montacargas por turno.

El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo disponible con la demanda, lo resultante
multiplicado por dos líneas, ya que actualmente se tienen dos disponibles para ese modelo,
mejor dicho para esa familia de productos. VSM, Mapeo De La Cadena De Valor.

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El tiempo objetivo se calcula por el tiempo tkt * la eficiencia de la línea.
El tiempo ciclo medido en la línea es de 29 segundos por lo que es altamente recomendado,
mejorar este tiempo para no tener problemas a futuro con las entregas del cliente.
Para la elaboración del mapa del estado futuro, se tiene primero que nada con ayuda de la
administración visual dos grandes prospectos a quien atacar en la línea, uno es el sistema
andon, el personal en turno tiene un caso omiso de este sistema, y la falta de pallets para seguir
produciendo pues existió un paro de casi 30 minutos, y esto chocando con el almuerzo de los
operarios de línea.

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Estado futuro

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Planes de acción

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 Conclusiones
La implementación del VSM, es de las herramientas que más destacan en lean manufacturing,
debido a que es una herramienta que nos permite eficientar nuestra cadena de valor, para
evitar tener desperdicios de algún tipo, generando una empresa rentable y además generadora
de utilidad.

Bibliografía
Strategosinc.com/vsm_simbols.htm
crecenegocios.com/la-cadena-de-valor-de-porter
http://engineeringhelps.wordpress.com/2010/03/07/mapeo-de-la-cadena-de-valor-value-
stream-mapping/
http://www.eumed.net/libros-
gratis/2010f/851/Ventajas%20del%20analisis%20de%20la%20Cadena%20de%20Valor.htm
GKN Villagrán.

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