BALANCE DE LÍNEA DE

PRODUCCIÓN

Ing. Manuel Briceño Cabanillas

 1. Objetivo

 El alumno al finalizar esta sesión será capaz de

definir, desarrollar, implementar y balancear una
línea de producción (proceso de transformación
organizado a través de tareas secuenciales y
repetitivas).
 2. Introducción

 El balance o equilibrio de un proceso operacional a través de una línea de

producción, es una herramienta vital para el diseño, organización y planificación de
los procesos.

 Esta técnica cuantitativa permitirá tanto, asegurar el cumplimiento diario del nivel de
fabricación como optimizar el consumo de recursos y por ende, operar o fabricar al
mínimo costo posible.

 A través del balanceo o equilibrio se evitan los “cuellos de botella” y se sincroniza el

proceso operacional.
 3. ¿Qué es un Proceso?
 Actividad que convierte la información disponible, los recursos físicos existentes
(máquinas, herramientas, materiales, insumos, mano de obra, etc.) y los recursos
monetarios asignados, en productos y servicios terminados o semi-elaborados.

 Siempre detrás de estos está la información y siempre un proceso generará un

“output” (salida).

 Por lo tanto, un proceso transforma los recursos seleccionados tales como mano de
obra, materias primas, insumos, bienes de capital (máquinas y herramientas),
tecnología, etc. en productos y servicios terminados o semi-elaborados.
 En la práctica, un proceso de transformación está compuesto por varias estaciones o
centros de trabajo.

 En cada estación o centro de trabajo se realizan una serie de actividades y tareas.

Estas actividades y tareas tienen una secuencia lógica que permiten operar o fabricar
un producto al mínimo costo posible.

 Esto queda representado en el siguiente diagrama:

 4. Balance de una Línea de Producción,
utilizando la Regla heurística de Kilbridge
y Wester
 El objetivo es realizar el balance o equilibrio de la carga de trabajo que enfrenta un
proceso de transformación con la finalidad de asegurar la fluidez y continuidad en el
desarrollo de las tareas, evitando los cuellos de botella y asegurando la operación al
mínimo costo posible.

 Este modelo o técnica cuantitativa está compuesto por los siguientes elementos o
conceptos:

1. El “input” o las entradas requeridas por el modelo.

2. El “output” o las salidas que genera el modelo.
3. Los datos necesarios para operar el modelo.
4. La regla heurística del modelo.
 4.1. El Input o las Entradas requeridas por el
Modelo
1. Identificación del proceso y de las actividades o tareas que lo
integran y lo definen.
2. Tiempo de proceso de cada tarea o actividad.
3. Secuencia de cada tarea (actividades antecesoras y predecesoras),
es decir, definir claramente las relaciones de precedencia entre las
tareas o actividades.
4. Producción diaria requerida en unidades.
5. Total de horas de trabajo diarias. Estas deben incluir el
sobretiempo (horas extras) de ser necesario, es decir, considerar el
total de horas de trabajo al día requeridas para cumplir con el nivel
deseado de producción.
 4.2. El Output o Salidas que genera el modelo

1. Distribución de las actividades o tareas por cada centro de trabajo.

2. Cantidad de centros de trabajo que conforman el proceso o la línea
de producción.
3. Diagrama o esquema gráfico de relaciones de precedencia.
4. Nivel de eficiencia de cada centro de trabajo y del proceso como
un todo.
 4.3. Los datos necesarios para operar el
modelo

1. Tasa diaria de producción deseada = Demanda estimada diaria (en

unidades).
2. Jornada de trabajo, por ejemplo = 8,0 horas al día más el trabajo
en sobretiempo (horas extras) de ser necesario.
 4.4. Pasos a seguir para el Balance de una
Línea de Producción
1. Definir la cantidad de producción DIARIA a realizar.
2. Definir la cantidad total máxima de horas de trabajo DIARIAS a
realizar incluido las horas extras de ser necesarias.
3. Calcular el Tiempo de Ciclo que es el parámetro que gobierna la
Línea de Producción.
4. Distribuir las actividades o tareas en los Centros de Trabajo de
acuerdo a la regla heurística definida.
5. Calcular la eficiencia de la Línea.
 4.5. La Regla Heurística
1. Empezar a asignar actividades al centro de trabajo 1 (CT1). El total
de tiempo disponible máximo para este y para todos los centros de
trabajo es equivale al Tiempo de Ciclo.
2. Calcular la cantidad de tareas que preceden a una determinada
tarea. Realice una lista ordenando las tareas de menor a mayor
número de tareas o actividades predecesoras.
3. Seleccione la tarea que tenga el menor número de tareas
predecesoras y asígnela al CT1, siga asignado tareas con la misma
lógica (aquellas que tengan el menor número de tareas
predecesoras) hasta completar el tiempo disponible de dicho CT.
Siga después asignando tareas al resto de los centros de trabajo.
4. Si existe empate entre tareas que tengan el mismo número de
tareas predecesoras, asigne primero la que tenga el mayor tiempo
de proceso.
 5. Beneficios
1. Reducción de costos y estandarización.
2. Sistema de pago por productividad.
3. Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.
4. Administración de la producción.
5. Aumento de productividad general y motivación del personal.
6. Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de
trabajo.
7. Eliminar inventarios y cuellos de botella.
8. Dar continuidad a los flujos de los procesos.
9. Se involucra al personal en la eliminación de los 7 desperdicios
más comunes (sobreproducción, tiempos de espera, transporte,
procesos, inventarios, movimientos, productos defectuosos).
 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OPERADORES
NECESARIOS PARA CADA OPERACIÓN
Para calcular el número de operadores necesarios para el arranque de
la operación, se aplica la siguiente formula:

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑟 (𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎)

𝐼𝑃 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑇𝐸∗𝐼𝑃 𝑇𝐸
𝑁𝑂 = 𝐸
T= 𝑁𝑂𝑅
En donde:
IP =índice de productividad (Cantidad de Piezas Producidas por Unidad de Tiempo)
NO =número de operadores para la línea
TE =tiempo estándar de la pieza
E =Eficiencia planeada
T = Tardanza
NOR = Número de Operadores Reales
 Producción de línea (la operación que tiene el
mayor número de minutos asignados )
𝑁º 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟

 La Eficiencia (E) de esta línea es:

∑𝑀𝑖𝑛. 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
𝐸= ∗ 100
𝑀𝑖𝑛. 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠 ∗ 𝑁º 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠

 Minutos estándar asignados

𝑇𝐸
𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜 =
𝑁º 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
6. DESARROLLO DE CASOS
 Caso Nº1
 Se debe de balancear la línea de ensamble que se muestra en la
Tabla Nº 1.
 La producción requerida es de 1200 piezas.

 El turno de trabajo es de 8 horas.

 El analista planea una eficiencia de 90%.

OPERACION TE (MIN)

1 1.25

2 0.95

3 2.18

4 1.1

5 0.83

SUMA 6.31
 SOLUCIÓN CASO 1

𝑼𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝒂 𝒇𝒂𝒃𝒓𝒊𝒄𝒂𝒓 (𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆𝒔𝒆𝒂𝒅𝒂)

 𝑰𝑷 =
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
 IP = 1200 unid = 2.5 unid/min
(8Hr) (60min/Hr)
*El día consiste en 480 minutos (8hrs*60 minutos).
 El número de operadores teórico para cada estación será:
𝐓𝐄∗𝐈𝐏
 𝐍𝐎 =
𝐄
NO 1 = (1.25)(2.5)/0.90 = 3.47
NO 2 = (0.95)(2.5)/0.90 = 2.64
NO 3 = (2.18)(2.5)/0.90 = 6.06
NO 4 = (1.10)(2.5)/0.90 = 3.06
NO 5 = (0.83)(2.5)/0.90 = 2.31
Aplicando los resultados en la tabla 2.

TE N.O. N.O.
OPERACION
(MIN) TEORICO REALES

1 1.25 3.47 3

2 0.95 2.64 3

3 2.18 6.06 6

4 1.1 3.06 3

5 0.83 2.31 2

TOTAL 17

TABLA 2
 Se puede pensar en reajustar los tiempos de tal manera que no
existan tiempos muertos.
 Para este ejemplo se consideran las restricciones de que los
operadores no pueden moverse de una estación de trabajo a otra;
debido al proceso ningún tiempo puede ser cambiado.
 Se desea que un trabajo donde participan varios operadores, cada
uno de los cuales lleva a cabo operaciones consecutivas como una
sola unidad, genera que la velocidad de producción a través de la
línea dependa del operador más lento.
 MIN. ESTANDAR
OPERACION TE (MIN) ASIGNADOS

1 1.25 / 3 =0.416 0.416

2 0.95 / 3 =0.320 0.416

3 2.18 / 6 =0.360 0.416

4 1.1 / 3 =0.360 0.416

5 0.83 / 2 =0.415 0.416

TABLA 3
Como se observa en la tabla 3, la operación 1 es la que tiene el mayor
número de minutos asignados y es la que determina la producción de la
línea.
𝑁º 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟

3𝑜𝑝𝑒𝑟 ∗ 480𝑚𝑖𝑛/𝑜𝑝𝑒𝑟
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = = 1152 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
1.25𝑚𝑖𝑛/𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

La eficiencia de esta línea es:

∑𝑀𝑖𝑛. 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟

𝐸= ∗ 100
𝑀𝑖𝑛. 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠 ∗ 𝑁º 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠

6.31
E= ∗ 100 = 89%
0.416 ∗ 17
 MINIMIZACION DEL NÚMERO DE ESTACIONES
DE TRABAJO

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.

Es una gráfica donde se establece el OPERACION CONCEPTO TIEMPO

número limitado de las secuencias de 1 Limpiar el gabinete 0.5
elementos que sean física o Colocar bocinas en el
económicamente factibles de realizar 2 gabinete 1.0
en un procedimiento.
Colocar tablero de
3 control 3.5
Por ejemplo, si para el ensamble final Colocar cinescopio en
de un televisor son necesarias las 4 el gabinete 3.0
siguientes operaciones. Colocar el yugo en el
5 cinescopio 1.5
Colocar la tapa del
6 gabinete 1.0
7 Ajustar el aparato 3.5
8 Empacarlo 3.0
 Diagrama de
3 Precedencia.
3

11 22 6 7 88
6 7

5
5
4
4

Elsiguiente paso será calcular el peso posicional por

cada unidad de trabajo.
El peso posicional se obtiene calculando la sumatoria de cada unidad
de trabajo y de todas aquellas unidades de trabajo que deben seguirse.

ELEMENTOS DE TRABAJO: ELEMENTOS DE TRABAJO

DESORDENADOS
PESO POSICIONAL

1= 1,2,3,4,5,6,7,8 =17
1 17
2= 2,6,7,8 =8.5
2 8.5
3= 3,6,7,8 =11
3 11
4= 4,5,6,7,8 =12
4 12
5= 5,6,7,8 =9 5 9
6= 6,7,8 =7.5 6 7.5
7= 7,8 =6.5 7 6.5
8= 8 =3 8 3
 Ordenados en la siguiente tabla con respecto al orden decreciente de
los pasos posicionales, tenemos.

ELEMENTOS PESO
DE TRABAJO POSICIONAL
1 17
4 12
3 11
5 9
2 8.5
6 7.5
7 6.5
8 3
 Asignar los elementos de trabajo a las diversas estaciones,
basados en los pesos de posición y en el tiempo de ciclo del
sistema.

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆𝒍 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒅𝒐𝒓

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒎𝒂 = 𝐱 𝐄𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂

Se supone que la producción diaria es de 50 unidades y se

espera un factor de eficiencia de 95%.

480∗0.95
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = = 9.12
50

9 es el más aproximado al tiempo del ciclo del sistema que es

9.12 y será el número a tomar para determinar la producción
diaria.
480∗0.95
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐷𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 = = 51 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑎𝑡𝑜𝑠
9
ELEMENTOS NÚMERO DE TIEMPO DEL TIEMPO
PESO ACUMULADO
DE TAREAS QUE ELEMENTO DE
POSICIONAL DE
TRABAJO LE SIGUE TRABAJO ESTACION

ESTACION DE TRABAJO NO. 1

1 17 7 0.5 0.5
4 12 5 3 3.5
3 11 3 3.5 7
5 9 3 1.5 8.5
ESTACION DE TRABAJO NO. 2
2 8.5 3 1 1
6 7.5 2 1 2
7 6.5 1 3.5 5.5
8 3 0 3 8.5
ASIGNACION DE ELEMENTOS DE TRABAJO A
LAS ESTACIONES DE TRABAJO

 No con mucha dificultad se encuentra fabricas donde

debido a su distribución resulta inconveniente cambiar el
modelo de un producto.
 Resulta mas fácil trabajar con las estaciones de trabajo
ya existentes asignándoles elementos de trabajo.
 Ejemplo
ELEMENTOS TE (MIN)
En una fábrica existen 4 estaciones de
trabajo y los tiempos estándar elementales
1 0.2 para elaborar un nuevo modelo.
2 0.36
La única restricción que se ha planteado es
3 0.18 que las operaciones no pueden cambiar de
4 0.47 orden.
5 0.62 Para calcular el tiempo de ciclo por estación,
6 0.58 debe dividirse el tiempo total entre el número
de estaciones (aproximada).
7 0.49
8 0.22 Tiempo del ciclo = 3.70 = 0.93 minutos
9 0.58 4

TOTAL 3.7
 Por lo anterior cada estación deberá tener elementos
de trabajo lo mas cercano a 0.93.

ELEMENTOS TIEMPO ELEMENTAL TIEMPO ACUMULADO El tiempo de la

ESTACION 1 estación 2 es el que
1 0.2 0.2 nos va a determinar
2 0.36 0.56
la producción de la
línea ya que es el
3 0.18 0.74
tiempo mayor de
ESTACION 2
todas las
4 0.47 0.47 estaciones.
5 0.62 1.09
ESTACION 3
 La capacidad diaria
6 0.58 0.58
= 480/1.09= 440
7 0.49 1.07
piezas por turno por
ESTACION 4
operador.
8 0.22 0.22
9 0.58 0.8
 Líneas de ensamble
 En la distribución por producto, el equipo, la maquinaria, la mano
de obra y otras instalaciones están destinadas a una línea de
producción específica conocida como "Línea de Ensamble".

 Una línea de ensamble es un ensamble progresivo de artículos,

unido por un dispositivo de manejo de materiales.

 La línea de ensamble más común es una banda transportadora

que pasa por una serie de estaciones o centros de trabajo en un
intervalo de tiempo (tiempo de ciclo).
 Balanceo de una línea de ensamble
La vagoneta ww debe ensamblarse sobre una cinta transportadora. Se requiere 500
unidades diarias, el tiempo de producción real por día es de 420 minutos. Encontrar el
balanceo que minimice:
1. el número de estaciones de trabajo, sujeto al tiempo de ciclo y a las restricciones
de precedencia.
2. calcular la eficiencia de la línea.
3. asignar las tareas por estación.
Tiempo de la tarea Tareas de precedencia
Tareas
(en segundos) inmediata
A 45 -
B 11 A
C 9 B
D 50 -
E 15 D
F 12 C
G 12 C
H 12 E
I 12 E
J 8 F,G,H,I
K 9 J
TOTAL 195
Paso 1. Especificar las relaciones secuenciales entre
las tareas utilizando un diagrama de precedencia.

12 seg
11 seg
F
45 seg B
9 seg

A C
12 seg
9 seg
G 8 seg

12 seg J K

50 seg H
15 seg
D

E 12 seg

I
 Paso 2:
Determinar el tiempo de ciclo.

C= Tiempo de producción por día

Necesario convertir
Producción diaria requerida (en unidades) a seg. Por cuanto
los tiempos para
tareas están en
segundos

C= ( 60 segundos)(420 min) = 25,200 = 50.4 seg por unidad.

500 piezas 500
TIEMPO EN QUE
DEBO PRODUCIR
UNA UNIDAD
 Paso 3.
Numero teórico mínimo de estaciones de
trabajo requeridas (el numero real puede
ser mayor).
N= Suma de los tiempos de las tareas (T)
Tiempo del ciclo (C).

N= 195seg = 4 estaciones (recomendado)

50.4seg
 PASO 4.
 Seleccionar reglas de asignación.
1. Asignar las tareas en orden descendente, desde
el mayor numero de tareas que siguen.
NUMERO DE
TAREAS TAREAS QUE
LE SIGUEN

A 6
Realizar asignaciones de
B,D 5 tareas para formar la
C,E 4 estación de trabajo 1,
la estación de trabajo 2, y
F,G,H,I 2
así sucesivamente hasta que todas
J 1 las tareas hayan sido asignadas.
K 0
 Balanceo logrado de acuerdo con la regla del número
mas largo de tareas que siguen:
t.c. = 50.4 seg. – tiempo tarea

Regla Primaria
TIEMPO DE LA TAREA TIEMPO RESTANTE NO TIEMPO
ESTACION TAREA
(EN SEGUNDOS) ASIGNADO ACUMULADO

1 A 45 5.4 45
2 D 50 0.4 50
B 11 39.4 11
E 15 24.4 26
3
C 9 15.4 35
F 12 3.4 47
G 12 38.4 12
H 12 26.4 24
4
I 12 14.4 36
J 8 6.4 44
5 K 9 41.4 9
 Grafica de precedencia
Estación de
Estación de trabajo 3 12 seg
trabajo 1 11 seg
9 seg F
45 seg B
A C Estación de
12 seg
trabajo 5
8 seg 9 seg
G
12 seg J K
50 seg
H
D 15 seg Apretar perno y tuerca
Estación de
E trabajo 4
Estación de 12 seg
trabajo 2 I

Hay un total de 41.4 Seg. de inactividad, y se debe

decidir que hacer con la estación de trabajo 5
 Una eficiencia de 77%
indica un desequilibrio o
PASO 5. tiempo de inactividad de
23% a través de toda la
 Calculo de la eficiencia. línea.

E= T = 195 = 077= 77%

NXC (5) (50.4)

 Si quisiéramos utilizar solamente cuatro estaciones de trabajo y

eliminar la quinta estación y se contara con todas las herramientas
se haría lo siguiente:
 Se puede utilizar sobrante de las estaciones de trabajo 1, 3, y 4.
ya que únicamente se requiere un tiempo de 9 segundos.
 Si no se tuviera todo lo necesario se tendría que trabajar tiempo
extra.
¿Existe la posibilidad de un mejor equilibrio?

En este caso, si:

1. Trate de equilibrar la línea con la regla b (secundaria) y

rompa los nexos con la regla a (primaria), esto le dará un
equilibrio factible de cuatro estaciones.
La regla secundaria que se invoca cuando existen nexos con la
regla primaria es:
2. Asignar tareas en orden desde el tiempo mas largo de la
tarea.
Balanceo logrado de acuerdo con la regla de tiempo de la tarea mas larga:

Regla secundaria

TIEMPO DE LA TAREA TIEMPO RESTANTE NO TIEMPO

ESTACION TAREA
(EN SEGUNDOS) ASIGNADO ACUMULADO

1 A 45 5.4 45
2 D 50 0.4 50
B 11 39.4 11
E 15 24.4 26
3
C 9 15.4 35
F 12 3.4 47
G 12 38.4 12
H 12 26.4 24
I 12 14.4 36
4
J 8 6.4 44
K 9 41.4 53
 Grafica de precedencia
Estación de
Estación de trabajo 3 12 seg
trabajo 1 11 seg
9 seg F
45 seg B
A C
12 seg
8 seg 9 seg
G
12 seg J K
50 seg
H
D 15 seg
Estación de
E trabajo 4
Estación de 12 seg
trabajo 2 I
 Calculo de la eficiencia

 Con cuatro estaciones se incrementaría la

eficiencia de la línea
E= T = 195 x100= 0.9198 = 92%
NXC (4)(53)