Ope

Producción y Operaciones 2
Capítulo 3
SISTEMAS DE GESTION DE INVENTARIO

(Parte 1&2)
Bibliografía: Capítulo 12 (Heizer & Render)
PRODUCCIÓN Y OPERACIONES 2
Prof. Gino Giovanetti 1
Conceptos:
Inventario son las existencias disponibles de un artículo

físico o de un recurso (humano, financiero, etc.).
El objetivo de los Sistemas de Gestión de Inventario es

encontrar un equilibrio entre la inversión en inventario y el
servicio al cliente.
Los sistemas de gestión de inventario permiten planificar y

controlar el inventario de tal forma de cubrir su demanda,
decidiendo de qué tamaño deben ser los pedidos y cuándo
se debe reabastescer.
Función del inventario,
Gestión de inventario y
Modelos de gestión de inventario
Función del Inventario
Para los CLIENTES, satisfacer sus necesidades de bienes y servicio,

en forma competitiva (oportunidad, calidad, precio, etc.).
Para la ORGANIZACIÓN, permite aislar

fluctuaciones externas e internas; tanto en
el suministro de materias primas, producto
en proceso (WIP) y variaciones externas de
la demanda. De esta forma el proceso
general, como los subprocesos pueden
operar en forma rentable (lote mínimo, costo
de proceso, set up, etc.).
Para los ACCIONISTAS, permite satisfacer la necesidad del cliente con

la mejor rentabilidad.
IMPORTANCIA DEL INVENTARIO
En la manufactura y en empresas de servicios de retail, los

costos de almacenamiento llegan al 30% - 35% de los costos
totales. Luego, la optimización del sistema de inventario es
una necesidad
Optimización Menores
sistema de costos
inventario totales
Demanda Competitividad
Tipos de Inventario
Las empresas mantienen cuatro tipos de inventario:
MATERIAS PRIMAS, se compró y no ha sido

procesado, este inventario busca eliminar la
variabilidad en cantidad, calidad y tiempo de entrega
por parte del proveedor.
PRODUCTO EN PROCESO (WIP), es de
componentes o materias primas que han sufrido
transformación, pero que aún no han sido terminados.
PRODUCTO TERMINADO, está constituido por
productos terminados en espera de despacho a
cliente.
MANTENIMIENTO, REPARACIÖN y OPERACIONES
(MRO), necesarios para mantener productivos
maquinarias y procesos.
Tipos de Inventario
Proveedor Proceso Proceso

Mercado
Entrada Salida
Inventario de Inventario de Inventario de

materias productos en productos
primas proceso terminados
Gestión del inventario
La gestión de los sistemas de inventario requieren la consideración de
tres aspectos; la clasificación del inventario, mantención de registros
precisos y la verificación mediante conteo de las existencias.
La CLASIFICACIÓN se realiza mediante el

análisis ABC, éste divide el inventario disponible
en tres clases con base en el volumen anual en
dinero. Se fundamenta en el Principio de Pareto el
cual establece: “ pocos artículos cruciales y
muchos triviales” o “el 20% de los clientes o
artículos representa en importancia el 80% del
negocio o los ingresos”.
La clasificación ABC es susceptible de ser corregida

bajo otros criterios, distintos al volumen anual en
dinero, por ejemplo; problemas de entrega o calidad,
altos costos unitarios u otros criterios que generen
una mayor criticidad en un ítem de inventario..
Ejemplo de clasificación ABC
Gráfica de Pareto
Porcentaje del valor del volumen anual Qué implica?

 Más énfasis al desarrollo de
80 – Clase A proveedores de Clase A
70 –  Riguroso control de inventario
60 – a ítems de Clase A
50 –  Mejorar pronósticos de ítems

de Clase A
40 –
30 – Clase B
20 –
10 – Clase C
0 – | | | | | | | | | |
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de un. de clase en stock
Los beneficios de la clasificación del inventario están en la definición de
políticas y controles diferentes para cada clase.
Mejores pronósticos, control físico, confiabilidad en el proveedor y una
disminución en los inventarios de seguridad.
En resumen el análisis ABC permite optimizar los recursos para la
satisfacción del cliente y el resultado de la organización.
El segundo aspecto que debe ser considerado para un sistema de gestión de

inventario es la MANTENCIÓN DE REGISTROS PRECISOS.
La buena mantención de registros se logra:
• Buen registro de control de entrada y salida.
• Bodega bien organizada.
• Buen nivel de mantenimiento de instalaciones,
estanterías, iluminación, accesos, etc.
• Acceso restringido a la bodega a personal NO
autorizado.
Finalmente la VERIFICACIÓN MEDIANTE CONTEO,

permite a la organización enfocarse en aquellos
ítems (artículos) que son necesarios, permitiéndole
tomar acertadas decisiones de pedidos, programación
y despacho.
La herramienta utilizada para la verificación es el

CONTEO CÍCLICO, basado en el análisis ABC se
determinan frecuencias diferenciadas de verificación
por clase, típicamente; A mensual, B trimestral y C
semestral, frecuencia que puede ser modificada de
acuerdo al resultado de las auditorias e imprecisiones
detectadas.
Ejemplo
Un fabricante de camiones para basura desea determinar cuántos
artículos de su inventario debe contar cada día.
Se sabe que tiene en inventario cerca de 5,000 artículos, los cuales se
clasifican:
• 500 de A,
• 1.750 de B
• 2.750 de C
La política es contar A mensualmente (cada 20 días), B trimestralmente
(60 días) y C semestralmente (120 días).
Clase Cantidad Ciclo de conteo Conteo por día equivalente

A 500 Mensual 500/20 = 25 / día
B 1,750 Trimestral 1,750/60 = 29 / día
C 2,750 Semestral 2,750/120 = 23 / día
5,000 77 / día
Esta auditoría diaria de 77 artículos es mucho más eficiente y precisa

que la realización de un conteo masivo una vez al año.
Independencia o dependencia de la demanda
Demanda Independiente, la demanda de un artículo o ítem es independiente
de la demanda por otro ítem.
Demanda Dependiente, la demanda de un ítem es dependiente por la
demanda de algún otro ítem del inventario.
Estructura general de costos en la gestión de inventario
Costos Costos Costos Costos Costos

= + +
Totales Pedido Emisión Almacenamiento + Carencia
Decisiones:
• Tamaño del inventario para cada artículo

• Período de reabastecimiento del inventario
Costos del pedido:Costos de concretar el pedido, ya sea la factura pagada al
proveedor (inventario de materias primas) o bien el costo de la producción interna
(inventario de productos en proceso o terminados)
Costos de emisión: Es la preparación para el cambio de la producción (Set Up)

o para emitir una orden de compra. Son los costos de cambio por la emisión de
un nuevo pedido. Incluye los recursos específicos que se necesitan y los trámites
administrativos.
Costos de almacenamiento: Incluye instalaciones de almacenamiento,

robo, seguro, bodegaje, mermas, obsolescencia y el costo de oportunidad
del capital.
Costos de carencia (déficit): Son cualitativos, son los costos de

oportunidad de pérdidas de ventas/clientes o compensaciones por la
entrega tardía como resultado de la inexistencia de inventario (stock - out)
para cubrir la demanda.
Responden a la necesidad de racionalizar y optimizar la gestión de
inventario:
• Determinar tamaño de inventario óptimo (Q*), que cubra la demanda y minimice los
costos totales afectados por las decisiones de gestión de inventario.
• Determinar Q* y su período de reabastecimiento para cada artículo, independiente del
modelo que se utilice (suponiendo satisfecha toda la demanda) requiere conocer para
cada artículo: D, Ce y Ca.
• En general, las organizaciones cuentan con una gran cantidad de artículos en inventario,
razón por la cual se necesitaría estimar D, Ce y Ca para cada artículo, lo que implica un
enorme esfuerzo dada la enorme cantidad de estimaciones.
• Luego, el esfuerzo en la estimación de D, Ce y Ca; se debería centrar en aquellos artículos
donde la gestión óptima de inventario conduzca a una efectiva disminución de los
costos totales.
• Aquellos artículos que tienen un impacto marginal en los costos totales, no deberían
considerar una estimación individualizada de D, Ce y Ca; debido a que los beneficios por
la gestión óptima de inventario no cubrirían los costos asociados a la determinación
específica de D, Ce y Ca.
para Demanda Independiente
Modelo 1: Cantidad Económica de Pedido o Modelo de Lote Económico

(Economic Order Quantity EOQ o Modelo de Wilson).
• Es el modelo fundamental para el control de inventarios.

• Es un método que, tomando en cuenta la demanda conocida y constante, el
costo de almacenamiento del inventario, y el costo de emisión de un pedido,
produce como salida la cantidad óptima de unidades a pedir para minimizar
costos totales.
• El principio del EOQ es simple, se basa en encontrar el punto en el que los
costos de emisión para una orden de producto y los costos por
almacenamiento en inventario son iguales.
Supuestos:
• Demanda es conocida, constante e independiente.
• El tiempo de entrega es conocido y constante.
• La recepción de inventario es instantánea y completa.
• No hay descuentos por volumen.
• Sólo son variables los costos de emisión y almacenamiento.
• No existe quiebre de stock.
Modelo Lote Económico con demanda independiente
Uso del inventario en el tiempo:
Tasa de uso
Nivel de inventario
Cantidad
ordenada = Q Inventario
(Máximo nivel
de inventario) promedio
Q
2
Mínimo
inventario
0
Tiempo
Objetivo: Minimizar Costo Total CT

0
Q
Costo Total
Mínimo
Costo
Total
Costo anual
Costo de
Almacenamiento
Costo de
Emisión
Cantidad
óptima a Cantidad a Ordenar
ordenar (Q*)
El costo de emisión o preparación de un pedido se calcula como:
Costo de emisión = D Ce
Q
Q = Unidades por orden

Q* = Cantidad óptima de unidades ordenadas (EOQ)
D = Demanda anual de unidades para el ítem
Ce = Costo de emisión por cada orden
Ca = Costo de almacenamiento por unidad - año
Costo anual de emisión = (Cantidad de ordenes por año) x (Costo de emisión por orden)
Demanda Anual Costo de emisión

Costo anual de emisión =
Unidades en cada orden por orden
D
= Ce
Q
El costo de almacenamiento se calcula como:
Costo anual de
Q
Almacenamiento = (Ca)
2
Q = Unidades por orden

Q* = Cantidad óptima de unidades ordenadas (EOQ)
D = Demanda anual de unidades para el ítem
Ce = Costo de emisión por cada orden
Ca = Costo de almacenamiento por unidad por año
Costo anual
almacenamiento = (Inventario promedio) x (Costo almacenamiento por unidad - año)
Cantidad ordenada
= (Costo almacenamiento por unidad - año)
2
= Q Ca
2
La cantidad óptima de unidades ordenadas se encuentra cuando el

costo anual de emisión y almacenamiento son iguales.
Es decir, cuando:
D Ce = Q Ca
Q* = 2D Ce/Ca
Q 2
Despejando Q*
2D Ce = Q2 Ca
Q2 = 2D Ce/Ca
Esa es la cantidad óptima

Q* = 2D Ce/Ca a ordenar en cada lote.
Ejemplo
Suponga que en las operaciones normales del Puerto de Valparaíso se
consume un total de 100 eslingas por mes. Cuántas deberían ser ordenadas
cada vez, en forma óptima, bajo el supuesto de un costo por orden emitida de
$ 100 y un costo de almacenamiento anual por unidad de $ 5.
Solución:
D = Demanda anual = 100 eslingas/mes x 12 mes/año = 1.200 eslingas/año.
Ce = 100 $/orden
Ca = 5 $/unid-año
2(1.200)(100)
Q* = = 48.000 = 219 unidades
5
Cuántas órdenes deberían ser emitidas por año y cuál es el período de reorden,
bajo el supuesto de 252 días laborables por año:
1.200
Solución: N=
D = 1.200 eslingas/año 219 = 5,47 orden/año (es decir, 6)
Q* = 219 Unid/orden 252

T= = 42 días entre cada orden
6
Ejemplo (continuación)
Nota: Observe que la aproximación matemática de 5,47 a 5 (para N), sería
un error dado que la fracción decimal insatisfecha de 0,47 se traduciría
inevitablemente en falta de inventario, luego la cantidad correcta de
órdenes es 6.
Bajo el supuesto que el Costo Total anual se compone sólo por el

Costo de Emisión y el Costo de Almacenamiento de las eslingas,
entones ¿cuál sería éste?
Solución:
D = 1.200 eslingas/año.
Ce = 100 $/orden
Ca = 5 $/unid-año D Q
CT = Ce + Ca
Q 2
1.200 219
CT = ($100) + ($5)
219 2
CT = 6($100) + 110 ($5) = 1.150 $/año

Mientras el modelo EOQ responde a la pregunta de cuántas unidades

solicitar en forma óptima, el modelo del PUNTO DE REORDEN (ROP)
responde a la pregunta de cuándo solicitar las unidades, pero medido
en términos de las unidades en inventario residual al momento de la
orden.
Demanda Días de entrega de una

ROP = por día orden (“Lead time”)
= d x L
Demanda
anual
= Días laborales
x L
por año
Cuánto se solicita?
Q*
Nivel de inventario (unids) Reabastecimiento de orden
Uso de inventario = unidades/día = d
Cuándo se solicita?
ROP
(unids)
Tiempo (días)
Lead time = L
Ejemplo
Suponga en la operación normal del Puerto de Valparaíso un

consumo de 100 eslingas por mes.
Cuándo deberían ser solicitadas?, bajo el supuesto de un Lead
Time de 3 días y 252 días laborables por año.
Solución:
D = Demanda anual = 100 eslingas/mes x 12 mes/año = 1.200 eslingas/año.
L = 3 días
1.200 eslingas/año
ROP = 3 (días) = 14,28 eslingas
252 días/año
Nota: Nuevamente nos enfrentamos al riesgo, de asumir la aproximación matemática de 14 como

solución, si ROP lo fijamos en 14 y solicitamos reposición en ese momento, el stock de catorce sólo
nos permitirá cubrir = (14 / (1.200 / 252)) = 2,94 días, luego si el lead time de entrega es 3 días,
estaremos con quiebre o stock cero de inventario.
Por lo anterior ROP debe ser 15, que en días significa = (15 / ( 1.200 / 252)) = 3,15 días, es decir,
estamos con existencia equivalente en días por sobre el lead time de 3 días.
Modelo de Cantidad Económica a Producir
Modelo 2: Cantidad Económica de Pedido con PRODUCCIÓN y

CONSUMO simultáneo.
Modelo para cuando se produce y se consume un artículo,

representando inventario de productos en proceso. Esto sucede cuando
hay procesos que siguen una secuencia en serie: hay un proveedor
interno y un cliente interno
Es un método que considera el consumo

conocido y constante, el costo de
almacenamiento del inventario y el costo de
emisión de un pedido, y produce como
salida la cantidad óptima de unidades a
producir para minimizar costos totales.
El cliente interno posee una tasa continua
de consumo “d” y el proveedor interno una
tasa discontinua de producción “f”.
inventario
Nivel de
Producción y
consumo (f – d) Inicio de preparación o
Set Up, para siguiente
proceso de producción.
Consumo
(Máximo nivel Qmax (d)
de inventario)
t1 t2 te Tiempo
.. del gráfico anterior:
Inventario máximo Qmax = (f - d) t1

Cantidad producida Q = f x t1
Por lo tanto t1 = Q / f
Inventario máximo Qmax = (f – d) Q / f = Q (f – d)/f
Inventario medio Qme = Inventario máximo / 2 = (Q/2)((f – d)/f)
D
Ce = (Inv medio) Ca
Q
D Q f-d
Ce = ( ) Ca
Q 2 f
2 D Ce f
Q* =
Ca f-d
Ejemplo
Suponga que en una fábrica de cerveza tiene una venta anual de 1.209,6 k packs
de 6 tarros de cerveza. El costo anual por concepto de almacenamiento de un
pack es de $ 5 y el costo total por Set Up del proceso, cada vez que la línea de
producción debe entrar en funcionamiento es de $ 100.
Además se ha registrado que cuando la línea de producción está en
funcionamiento, con condiciones normales de venta la tasa de incremento del
inventario es de 12.000 tarros a la hora y la venta durante proceso de Set Up es de
200 packs por hora.
Determinar: Cantidad óptima que minimiza Costo Total, tasa de fabricación,
inventario máximo, inventario medio.
Solución:
D = Demanda anual = 1.209.600 packs/año
Ce = 100 $/orden
Ca = 5 $/unid-año
d = 200 packs/h, se sabe además (f – d) = (12.000 tarros/h)/(6 tarros/pack) = 2.000 packs/h
Tasa de fabricación = f = (f – d) + d = 2.200 packs/h
Cantidad óptima, que minimiza Costo Total:
2(1.209.600)(100) 2.200
Q* = = 53.222.400 = 7.295 packs
5 2.200 - 200
Inventario máximo:
Qmax = Q* f - d = 7.295
2.200 - 200
= 6.632 packs
f 2.200
Inventario medio:
Q* f - d 7.295 2.200 - 200

Qme = = = 3.315 packs
2 f 2 2.200
Si quisiéramos determinar:
1.- ¿Cuánto tiempo debe mantenerse la fabricación?
2.- ¿Cuánto tiempo se cubre la demanda con el inventario, sin fabricación?
Nota: No olvidar que la formulación se fundamenta en las condiciones del menor Costo Total;
es decir, se busca un Q óptimo donde: Costo Emisión Anual = Costo Almacenamiento Anual
Ambas respuestas deben ser referidas al punto óptimo del modelo.
Solución:
1.- El tiempo de fabricación será igual al inventario máximo dividido de la tasa de fabricación
y venta simultánea, en otros términos:
t1 = Qmax / (f - d) = (6.632 packs x 6 (tarros/pack)) / 12.000 (tarros/hora)
= 39.792 tarros / 12.000 (tarros/hora)
= 3,32 horas
2.- La pregunta puede resultar ambigua, pero claramente se refiere a la autonomía sin
fabricación que proporciona el inventario máximo.
El tiempo será el resultante de dividir el inventario máximo por la tasa de venta (demanda),
en otros términos:
t2 = Qmax / d = 39.792 tarros / ((200 (packs/hora) x 6 (tarros/pack))
= 39.792 tarros / 1.200 (tarros/hora)
= 33,16 horas
Modelo con déficit de existencias
Modelo 3: de inventario con CARENCIA.

Esto se genera por stock-out o faltante de existencias, que representa una
satisfacción diferida de la demanda.
Los costos de carencia son de carácter cualitativo, por lo que es complejo estimarlos.
Inventario
Q M T = t 1 + t2
Costo de CARENCIA
t2
Tiempo
t1
El modelo de inventario con carencias no tiene sentido para una aplicación práctica, pues
asume caer sistemáticamente en el stock-out, lo cual significa nulo control del sistema
Por relaciones del gráfico:
t1 M t2 (Q - M)
= y =
T Q T Q
Costos de (Q - M) t2
CARENCIA = x x Cc
Recordando: 2 T
Costo anual total Unidades Fracción Costo

por carencia del = carentes x del tpo con x unitario anual
artículo del artículo carencia de carencia
Definiendo:
Cc : Costo de carencia unitario anual (se asume cte.)
Costo Total y cantidad óptima de inventario para modelo con CARENCIA:
Costos D M t1 (Q – M) t2
Totales = (P x D) + Ce + Ca + Cc
Q 2 T 2 T
Costos D M2 (Q – M)2
Totales = (P x D) + Ce + Ca + Cc
Q 2Q 2Q
Derivando y despejando para obtener cantidad óptima de inventario:
2 D Ce + M2 (Ca + Cc)
Q* =
Cc
Ejemplo
Suponga que en su empresa, dedicada a la importación y comercialización de alta
tecnología, ha decidido lanzar en el mercado nacional el nuevo iphone Plus 1000
(con tecnología holográfica).
Se sabe que Apple dispone de una limitada capacidad de fabricación y aún cuando
se espera una demanda anual en Chile de 60.000 unidades, el fabricante ha
advertido la posible dificultad, para de realizar envíos superiores a 4.000 unidades
y el riesgo de anualizar entregas 20% por debajo de lo demandado.
El costo anual por concepto de almacenamiento es de 5.000 $/unidad, existiendo
un contrato que ejecuta el cobro sea se ocupe o no la bodega y el costo de emisión
por orden es de 50.000 $.
Se ha estimado que el menor margen unitario, por el riesgo de menor venta (-20%)
es de 100.000 $, además de un costo fijo anual no utilizado (capacidad ociosa
fuerza de venta y administración) de 12.000.000 $.
Determinar: Costo de Carencia unitario anual, cantidad óptima de pedido que

minimiza Costo Total.
Ejemplo
Solución:
D = Demanda anual = 60.000
Ce = 50.000 $/orden
Ca = 5.000 $/unid-año
El Cc (costo de carencia) se determina sobre la base del impacto económico de un inventario

con quiebre; es decir,
Cc1 = (12.000.000 $/año) / ((60.000 x 20%) unid/año)
Adicionalmente deberá considerarse el pago a la bodega externa de Cc2 = 5.000, por cada
unidad no recibida, dado la reserva de espacio contratada.
Total Cc = 6.000 $/unid-año
Si se considera:
M = 4.000 unid 2 D Ce + M2 (Ca + Cc)
Cc = 6.000 $/unid-año, se tiene: Q* =
Cc
Q* = 5.508 unid
Modelo con descuento por cantidad
Modelo 4: DESCUENTO POR CANTIDAD o DESCUENTO POR VOLUMEN.

Reducción de precio son frecuentemente disponibles, cuando grandes
cantidades son compradas.
Sin embargo existe un compromiso o “trade-off” entre la reducción de precio y costo

de emisión de los pedidos versus costos de almacenamiento y obsolescencia.

= + +
Totales Pedido Emisión Almacenamiento + Obsolescencia
• Cuando hay rotura de precios se produce variación en precio de compra y por
lo tanto se modifica el costo del pedido.
• El cambio en el costo del pedido no altera el nivel de inventario óptimo, ya que
el lote económico (Q*) no depende del costo del pedido.
Conclusión: El cambio en el costo del pedido modifica los Costos Totales,

pero no así el nivel del inventario óptimo.
Costos
Costolote= Costos Totales
P1Q
Costolote= P2Q
Costolote=
Q2< lotes < Q3
P3Q
Q1< lotes < Q2 Ca
lotes < Q1
Ce
Q Q (Cantidad)
Q1 Q2 Q3 Q*
(lotes)
• En la zona o rango de Costos Totales

admisibilidad se CT1
encuentra el inventario P1 RANGO DE
ADMISIBILIDAD CT2
factible.
CT3
• El proveedor está P2
CT4
dispuesto a vender; es
decir, ofrece descuentos P3 P4 CT5
que reducen los costos P5
del pedido, por ventas
de mayor volumen.
Q
Q1 Q2 Q3 Q4
Nota: Gráfica válida si costos de almacenamiento y los costos de emisión

son independientes del precio
Modelo BOODMAN & MAGEE con descuento por cantidad
Para determinar el nivel óptimo de inventario debemos:

1. Calcular Q* para cada descuento.
2. Si Q* para un descuento específico no califica, o está fuera del rango de admisibilidad del
descuento, entonces escoger el menor nivel de inventario del rango que califique para el
descuento y considerarlo como el nivel de inventario solución para este descuento.
3. Calcular el Costo Total para cada Q*, ya sea calculados dentro del rango de admisibilidad
o bien corregidos según (2) para el descuento.
4. Seleccionar el valor de Q* que entregue el menor Costo Total.
La expresión a utilizar es:

= + + + Obsolescencia
Totales Pedido Emisión Almacenamiento
Donde consideraremos:
1.Costo Obsolescencia = 0.
2.Costos de Almacenamiento con alguna función del precio.
Costos Costos Costos Costos

= + +
Totales Pedido Emisión Almacenamiento
Costos D Q
= (P x D) + Ce + IP
Totales Q 2
La expresión IP indica que el costo de almacenamiento (Ca), en este caso con

descuentos por volumen, está relacionado con algún porcentaje (típicamente)
al precio.
Por lo tanto tendremos:
2DCe
Q* =
IP
Ejemplo: Suponga la siguiente tabla de descuentos por volumen, para compra de

automóviles:
Descuento Volumen con Porcentaje de Precio con

Número Descuento descuento (%) descuento (P)
1 0 a 999 Sin descuento $5.00
2 1,000 a 1,999 4 $4.80
3 2,000 y más 5 $4.75
Consideraremos IP como un 20% del valor del precio para el rango respectivo, una
demanda anual de 5.000 vehículos y un costo de emisión de orden de 49$.
2(5,000)(49) 2(5,000)(49)
Q1* = = 700 autos/orden Q1* = = 700 autos/orden
(.2)(5.00) (.2)(5.00)
2(5,000)(49) Ajustando por

rango de
2(5,000)(49)
(.2)(4.80) Admisibilidad (.2)(4.80)
1,000 — ajustado
2(5,000)(49) 2(5,000)(49)
(.2)(4.75) (.2)(4.75)
2,000 — ajustado
Al calcular los Costos Totales para cada uno de los casos:
Costo Costo
Descuento Precio Cantidad Costo Pedido Emisión Almacenamto
Número Unitario ordenada Anual Anual Anual Total
1 $5.00 700 $25,000 $350 $350 $25,700
2 $4.80 1,000 $24,000 $245 $480 $24,725
3 $4.75 2,000 $23.750 $122.50 $950 $24,822
Es claro que la elección inicial por el menor Precio

Unitario del proveedor, no resulta en el menor COSTO
TOTAL.
Se concluye que las unidades compradas deben ser
1.000, a un precio de 4,8 $.
Modelo con descuento según incrementos de cantidad
Modelo 5: DESCUENTOS SEGÚN INCREMENTOS DE CANTIDAD.
Se cobran precios diferenciados, por las unidades marginales en cada tramo.
Ejemplo:
Se compra un pack de 6 botellas de cerveza a un precio Px y botellas adicionales
( en cantidad menor a 6) de la misma cerveza a precio Py.
Costos de pedido de un lote:
Cpedido
R3
R2 = R1 + P1x (Q2-Q1)
R1 = P0x Q1
Q1 Q2 Q3 Q
Donde:
P0 > P1 > P2,
Q < Q1 Cpedido = P0x Q
Q1 < Q < Q2 Cpedido = R1 + P1x (Q - Q1)
Q2 < Q < Q3 Cpedido = R2 + P2x (Q - Q2)
En este caso, los costos del pedido (un año) son:
Cpedido = Rj + Pj (Q - Qj)
Cpedido Rj Qj
= + Pj - Pj
Q Q Q
Por lo que el costo total queda:
Cpedido Q D
CT = D + Ca + Ce
Q 2 Q
Q D
CT = D x Pj + Ca + Rj - ( Pj x Qj ) + Ce
2 Q
Después de derivar y despejar la cantidad óptima x:
Para el caso particular del primer intervalo, donde:

Q < Q1 ; Pj = P0 ; Rj = 0
Para el caso del segundo intervalo, donde:

Q1 < Q < Q2 ; Pj = P1 ; Rj = R1 = P0 x Q1
El mínimo costo total, nunca

está en una de las roturas de
precios, sino en alguno de los
mínimos pertenecientes a las
curvas de costos totales.
En la práctica:
• Calcular Q óptimo para cada intervalo.
• Validar que Q óptimo este en rango de admisibilidad.
• Calcular Costo Total con cada Q óptimo.
• Escoger como Q óptimo global el valor que entregue el menor Costo Total global.
Ejemplo
 La empresa A podría abastecer a la empresa B con el producto X.
 A, sabe que B tiene una demanda de X por 18.000 unid/año.
 Se sabe que B está evaluando la compra de una máquina, que permitiría el
autoabastecimiento de X, con costo de producción de 490 $/unid, costo de setup
de 625 $/orden y con capacidad de 1.800 unid/mes.
 B, tienen capacidad ilimitada de almacenaje y costo de almacenamiento de 240
$/unid-año.
 B, tiene costo de emisión de 600 $/orden a sus proveedores.
 B, se abastece en la actualidad de X por la empresa C, quién tiene política de

descuentos marginales según:
P $/unid LI (unid) LS (unid)
500 0 240
480 241 1.200
434 1.201 indefinida
 A, puede fabricar en dos máquinas, las cuales producen 2.000 y 1.000 unid/mes
de X, a costo de producción de 500 y 250 $/unid de X y costo de setup de 490 y
108 $/orden, respectivamente.
 A, tiene bodegas con capacidad ilimitada y costo de almacenamiento de 260
$/unid-año.
 A, cobra un precio 20% más alto que su costo unitario de producción.
Ejemplo
Solución:
Lo primero que debemos hacer es construir un mapa de nuestro problema, con el
objeto de ordenar la información, esto le ayudará a entender el enunciado:
Proveedor Proveedor
A (evaluando abastecer a B) C (abasteciendo regularmente a
B, según tabla)
Maq 1:
2.000 unid/mes P $/unid LI (unid) LS (unid)
Cp = 500 $/unid
500 0 240
Ce = 490 $/orden (set up)
Maq 2: 480 241 1.200
1.000 unid/mes 434 1.201 indefinida
Cp = 250 $/unid
Ce = 108 $/orden (set up),
Además:
Ca : 260 $/unid-año (ilimitada) Cliente
P (precio) = (1 + 20%) Cp
B (evaluando auto
abastecimiento)
D = 18.000 unid/año
Ca : 240 $/unid-año (ilimitada)
Ce = 600 $/orden
Proyecto en evaluación, para
Autoabastecimiento:
1.800 unid/mes
Cp = 490 $/unid
Ce = 625 $/orden (set up)
Ejemplo
Ahora usted está en condiciones de plantear las alternativas y determinar:
 Le conviene a B abastecerse con A?. En caso que sí convenga, especifique bien las
condiciones que resulten convenientes para B.
 Le conviene a A abastecer a B? En caso que sí le convenga, especifique bien las
condiciones convenientes para A.
Solución:
1.- En primer lugar evaluaremos, qué significaría para B, seguir adelante con
su proyecto y AUTOABASTECERSE de X.
Datos:
D = 18.000 unid/año; es decir, d = D/12 = 1.500 unid/mes
f = 1.800 unid/mes
Ca = 240 $/unid-año
Cp = 490 $/unid, equivale al precio que debe pagar por unidad, si decide producir.
Ce = 625 $/orden, costo de emisión, cuando hay producción propia (setup)
Expresiones:
CT = PD + (D/Q) Ce + ((Q/2) (f – d)/f) Ca, con Q = Q*
Q* = 750 unid, luego

CT = 8.820.000 + 15.000 + 15.000 = 8.850.000 $/año
Ejemplo
Solución (continuación):
2.- Evaluaremos el costo total de COMPRAR X al proveedor C, según tabla de
descuentos marginales.
Datos:
D = 18.000 unid/año P $/unid LI (unid) LS (unid)
Ca = 240 $/unid-año 500 0 240
Ce = 600 $/orden, para todo proveedor 480 241 1.200
P = según descuentos marginales: 434 1.201 indefinida
Expresiones:
Tramo 0 a 240
Q* = raíz(2DCe/Ca) = 300 No factible
Tramo 241 a 1.200
Considerar. Rj = Pj-1 x Qj, por lo tanto R1 = 500 x 240 y Pj = 480, luego
Q* = 900 Factible
Ejemplo
Tramo 241 a 1.200
Considerar.
Rj = Rj-1 + Pj-1 x (Qj – Qj-1), para este tramo Rj-1 =R0 = 0 y Qj-1 = Q0 = 0, por lo
tanto:
Rj = Pj-1 x Qj, por lo tanto R1 = 500 x 240 y Pj = 480 $/unid, luego
Q* = 900 unid Factible
CT = (D Pj) + Ca (Q/2) + (D/Q) (Rj – Pj Qj + Ce)
CT = 8.640.000 + 108.000 + 108.000
CT = 8.856.000 $/año
Tramo sobre 1.201 unidades

Rj = Rj-1 + Pj-1 x (Qj – Qj-1), para este tramo Rj-1 =R1 = 120.000 y Qj-1 = 240,
Pj-1 = 480 y Pj = 434, por lo tanto:
R2 = 120.000 + 480 x (1.200 – 240) = 580.800 $, luego
Q* = 3014,96 unid Factible
CT = (D Pj) + Ca (Q/2) + (D/Q) (Rj – Pj Qj + Ce)
CT = 7.812.000 + 361.800 + 361.791
CT = 8.535.591 $/año
Ejemplo
3.- Evaluaremos el costo total de COMPRAR X al proveedor A,
Datos:
Ce = 600 $/orden, para todo proveedor
Expresiones:
Q* = Raiz (2DCe/Ca) = 300
Para determinar el costo total necesitamos el precio y la política dice que A vende con
20% sobre costo costo de producción, luego:
P 1 = (1 + 20%) 500 = 600 $/unid, con capacidad 12 x 2.000 = 24.000 unid/año
P 2 = (1 + 20%) 250 = 300 $/unid, con capacidad 12 x 1.000 = 12.000 unid/año,
entonces:
CT1 = 10.800.000 + 36.000 + 36.000 = 10.872.000 $/año
CT2= (300 x 12.000 + 600 x 6.000) + 36.000 + 36.000 = 7.272.000 $/año
Luego a B le conviene comprar a A, si al menos A provee x cantidaddes producidas en
línea 2, utilizando como referencia el menor precio de descuentos marginales de C:
CT = 8.535.591 = 300x + 600(18.000 – x) + 36.000 + 36.000
x = 7.783 unid/año
Ejemplo
4.- Evaluaremos la conveniencia de A,
Datos:
CP1 = 500 $/unid
Ce1 = 490 $/orden
CP2 = 250 $/unid
Ce2 = 108 $/orden
Hipótesis, utilización 100% línea 2 (más lenta) y saldo con 1, luego:

Q*2 = raíz(2 x 12.000 x 108 / 260) = 99,8 unid/orden = 100
Q*1 = raíz(2 x 6.000 x 490 / 260) = 150, 4 unid/orden = 150
CT = (12.000 x 250 + 6.000 x 500) + (12.000 / 100) x 108 + (6.000 / 150) x

490 + (100 / 2) x 260 + (150 / 2) x 260 = 6.000.000 + 32.560 + 32.500 =
6.065.060 $/año
IT = 12.000 x 300 + 6.000 x 600 = 7.200.000 $/año
Ejemplo
4.- Evaluaremos la conveniencia de A,
Datos:
CP1 = 500 $/unid
Ce1 = 490 $/orden
CP2 = 250 $/unid
Ce2 = 108 $/orden
Hipótesis, fabricando 7.783 unid en línea 2 (más lenta) y 10.217 unid con 1, luego:
CT = (7.783 x 250 + 10.217 x 500) + (7.783 / 80) x 108 + (10.217 / 196) x

490 + (80 / 2) x 260 + (196 / 2) x 260 = 7.054.250 + 36.050 + 35.880 =
7.126.180 $/año
IT = 7.783 x 300 + 10.217 x 600 = 8.465.100 $/año
Ejemplo
 La empresa A evalúa abastecer a B con el producto X, con demanda anual de 48.000
unidades.
 B podría autoabastecerse con costo de producción de 2.100 $/unid y capacidad de producción
para X de 6.000 unid/mes. Sus costos de almacenamiento son de 440 $/unid-año, costo de set
up de 2.200$ y un costo por emisión de órdenes de 2.578 $.
 A tiene una máquina con capacidad de 1.500 unidades por mes y costo de producción unitario
de 2.500 $ y otra máquina con capacidad de 2.500 unidades mensuales y costo de producción
unitario de 1.500 $. El costo único por set up es de 1.620 $.
 Los costos de almacenamiento de A son de 400 $ unitario anual y tiene un costo financiero del
10% del capital promedio inmovilizado en stock.
 A fija el precio, en base a un 20% sobre el costo de producción.
 A no tiene problemas de capacidad de bodega.
 B cuenta con una capacidad propia para 140 unidades y de ser necesario puede optar por
bodegaje externo en C con 200 unidades de capacidad y costo de 400 $ por unidad anual y/o
D con capacidad de 500 unidades y costo de 480 $ por unidad anual, ambas bodegas
externas cobran un cargo fijo de 24.500 $ anuales.
Ejemplo
Solución:
Lo primero que debemos hacer es construir un mapa de nuestro problema, con el
objeto de ordenar la información, esto le ayudará a entender el enunciado:
Proveedor A Bodega C
Capacidad = 200 unidades
(evaluando abastecer a B) Costo fijo = 24.500 $/año
Maq 1:
1.500 unid/mes
Cp = 2.500 $/unid
Maq 2:
2.500 unid/mes
Cp = 1.500 $/unid
Ce = 1.620 $/orden (set up),
Único
Además:
Ca : 400 $/unid-año (ilimitada) Cliente B
P (precio) = (1 + 20%) Cp
(posible auto abastecimiento)
Bodega D
Cf = 10% del costo del
producto; es decir, 0,1Cp
Capacidad = 500 unidades
Ca : 440 $/unid-año (140 unid)
Costo fijo = 24.500 $/año
Ce = 2.578 $/orden
Autoabastecimiento:
6.000 unid/mes
Cp = 2.100 $/unid
Ce = 2.200 $/orden (set up)
Ejemplo
Ahora usted está en condiciones de plantear las alternativas y determinar:
 ¿Le conviene a B abastecerse con A?
 ¿Le conviene a A abastecer a B?
Solución:
1.- En primer lugar evaluaremos qué significaría para B, ABASTECERSE de X
con A (¿Cuál sería el Costo Total para B?):
Ca = 440 $/unid-año (limitado a 140 unids)
Ce = 2.578 $/orden, costo de emisión
Expresiones :
Q* = 750 unids, luego debemos determinar donde almacenar.

1.- Ente las alternativas externas, a igual costo fijo y sólo diferencia en el costo variable
unitario anual, la opción más económica es c con un costo de 400 $/unid-año y
capacidad para 200 unids.
2.- Dado que el costo variable de C es inferior al de la bodega propia, se modelará
para maximizar utilización de C y el residual en bodega propia y el diferencial final en D.
3.- Debemos determinar las fracciones de tiempo en cada caso.
Ejemplo
Q
750 t1 + t2 + t3 = T
t1/T = (750 – 340)/750 = 0,55
t2/T = (750 – 200)/750 – t1/T= 0,18
t3/T = 1 – t1/T – t2/T = 0,27
340 Luego el costo de almacenamiento es.
Ca = 440 $/unid-año CA = 200 x (0,55 + 0,18) x 400 + (200/2) x 0,27
200 x 400 + 140 x 0,55 x 440 + (140/2) x 0,18 x 440
Ca = 400 $/unid-año + (750 – 340)/2 x 0,55 x 480 + 24.500 + 24.500
=211.744 $/año
t1 t2 t3
T
Al abastecernos con A, debemos considerar:
1.- A tiene dos máquinas para cubrir la demanda, ambas con costos de producción y
capacidades diferentes, luego un costo de producción ponderado es:
Cppond = ((1.500 x 2.500 x 12) + (2.500 x 1.500 x 12))/48.000 = 1.875 $/unid
2.- El P (precio del producto) un 20% sobre el costo de producción de A, luego:
P = (1 + 20%) x 1.875 = 2.250 $/unid
3.- CT = 2.250 x 48.000 + (48.000/750) x 2.578 + 211.744 = 108.376.736 $/año
Ejemplo
2.- En segundo lugar evaluaremos el costo total del AUTOABASTECIMIENTO
por parte de B. (¿Cuál sería el Costo Total para B?):
Debemos determinar nuestro Q*:
Datos:
f = 6.000 unid/mes
Cp = 2.100 $/unid, equivale al precio que debe pagar por unidad, si decide producir.
Ce = 2.200 $/orden, costo de emisión, cuando hay producción propia (setup)
Expresiones:
Qmax= Q* (f – d)/f
Entonces:
Q* = 1.200 unid/orden y Qmax = 400 unid
Pero sólo tenemos la capacidad en bodega propia para 140 unidades, luego debemos
cuantificar el costo de almacenamiento, para la condición de autoabastecimiento con
el uso de bodega externa.
Ejemplo
1.- En este caso deberemos considerar el uso de las tres alternativas, utilizándolas
con el criterio de costo variable ascendente por almacenamiento.
2.- Nuevamente deberemos determinar la fracción de tiempo de utilización de cada
bodega, de acuerdo a la capacidad de la misma, luego:
Q t1 + t2 + t3 + t4 + t5 + t6 = T
(6.000 – 4.000)tf - d = 4.000td = 400
400
Ca = 480 $/unid-año T = tf - d + td , luego:
340 tf - d = 0,2 y td = 0,1, luego:
Ca = 440 $/unid-año tf - d /T = 0,67 y td /T = 0,33, luego:
200 t1/T =(200/400) x 0,67 = 0,33
Ca = 400 $/unid-año t2/T =(340/400) x 0,67 – 0,33 = 0,24
t3/T =0, 67 – 0,33 – 0,24 = 0,1
t1 t2 t3 t4 t5 t6 t6/T = (200/400) x 0,33 = 0,17

t5/T = (340/400) x 0,33 – 0,17 = 0,11
tf - d td t4/T = 0,33 – 0,17 – 0,11 = 0,05
T t2/T + t3/T + t4/T + t5/T = 0,5

t3/T + t4/T = 0,15
Ejemplo
Entonces:
Costo Almacenamiento = 200 x 0,5 x 400 + (200/2) x (0,33 + 0,17) x 400 + 140 x
0,15 x 440 + (140/2) x (0,24 + 0,11) x 440 + (60/2) x (0,1 + 0,05) x 480 + 24.500
+ 24.500 = $ 131.180 $/año
Q t1 + t2 + t3 + t4 + t5 + t6 = T
(6.000 – 4.000)tf - d = 4.000td = 400
400
Ca = 480 $/unid-año T = tf - d + td , luego:
340 tf - d = 0,2 y td = 0,1, luego:
Ca = 440 $/unid-año tf - d /T = 0,67 y td /T = 0,33, luego:
200 t1/T =(200/400) x 0,67 = 0,33
Ca = 400 $/unid-año t2/T =(340/400) x 0,67 – 0,33 = 0,24
t3/T =0, 67 – 0,33 – 0,24 = 0,1
t1 t2 t3 t4 t5 t6 t6/T = (200/400) x 0,33 = 0,17

t5/T = (340/400) x 0,33 – 0,17 = 0,11
tf - d td t4/T = 0,33 – 0,17 – 0,11 = 0,05
T t2/T + t3/T + t4/T + t5/T = 0,5

t3/T + t4/T = 0,15
Ejemplo
1.- En este caso deberemos considerar el uso de sólo dos bodegas, la propia y la
externa de mayor capacidad (D), de esta forma sólo incurriremos en un solo costo fijo
externo, aún cuando usaremos los dos costos variables más altos.
2.- Nuevamente deberemos determinar la fracción de tiempo de utilización de cada
bodega, de acuerdo a la capacidad de la misma, luego:
Q t1 + t2 + t3 + t4 = T
(6.000 – 4.000)tf - d = 4.000td = 400
400
T = tf - d + td , luego:
Ca = 480 $/unid-año tf - d = 0,2 y td = 0,1, luego:
tf - d /T = 0,67 y td /T = 0,33, luego:
t1/T =(140/400) x 0,67 = 0,23
140 t2/T =0,67 – 0,23 = 0,44
t1 t2 t3 t4 t4/T = (140/400) x 0,33 = 0,12

t3/T = 0,33 – 0,12 = 0,21
tf - d td
t2/T + t3/T = 0,65
T
Ejemplo
Costo Almacenamiento = 140 x 0,65 x 440 + (140/2) x (0,23 + 0,12) x 440 +
(260/2) x (0,44 + 0,21) x 480 + 24.500 = $ 115.880 $/año, luego conviene esta
alternativa sobre la anterior.
Q t1 + t2 + t3 + t4 = T
(6.000 – 4.000)tf - d = 4.000td = 400
400 T = tf - d + td , luego:
tf - d = 0,2 y td = 0,1, luego:
tf - d /T = 0,67 y td /T = 0,33, luego:
t1/T =(140/400) x 0,67 = 0,23
140 t2/T =0,67 – 0,23 = 0,44
t1 t2 t3 t4 t4/T = (140/400) x 0,33 = 0,12

t3/T = 0,33 – 0,12 = 0,21
tf - d td t2/T + t3/T = 0,65
T
De esta forma el Costo Total del AUTOABASTECIMIENTO con el almacenamiento más
económico es: CT = 2.100 x 48.000 + (48.000/1.200) x 2.200 + 115.880 =
101.003.880 $/año. Para B NO es conveniente abastecerse con A.
Ejemplo
3.- En tercer lugar evaluaremos qué significa para A ABASTECER a B. (¿Cuál
sería el Beneficio Total para A?):
Debemos determinar nuestro Q*, para cada máquina de acuerdo a sus capacidades:
Datos:
Máquina 1:
1.500 unid/mes o 18.000 unid/año, demanda anual potencial de servir.
Cp = 2.500 $/unid
Máquina 2:
2.500 unid/mes o 30.000 unid/año, demanda anual potencial de servir.
Cp = 1.500 $/unid
Ce = 1.620 $/orden, costo set up por orden, idéntico para ambas máquinas.
Ca = 400 $/unid-año + 10% de Cp, el 10% del costo de producción unitario para
cada unidad almacenada, bodega con capacidad ilimitada.
Expresiones:
Entonces:
Q1* = 300 unid/orden
Q2* = 420 unid/orden
Ejemplo
Luego calculando el costo total de cada máquina, con la expresión:
CTi = Cpi x Di + (Di/Qi*) x Ce + (Qi*/2) (Ca + Cpi x 10%), luego:
CT1 = 2.500 x 18.000 + (18.000/300) x 1.620 + (300/2) (400 + 2.500 x 0,1)=

45.194.700 $/año
CT2 = 1.500 x 30.000 + (30.000/420) x 1.620 + (420/2) (400 + 1.500 x 0,1)=
45.231.214 $/año
Ahora el ingreso total IT:

A tiene dos máquinas para cubrir la demanda, ambas con costos de producción y
capacidades diferentes, luego un costo de producción ponderado es:
Cppond = ((1.500 x 2.500 x 12) + (2.500 x 1.500 x 12))/48.000 = 1.875 $/unid
El P (precio del producto) un 20% sobre el costo de producción de A, luego:

P = (1 + 20%) x 1.875 = 2.250 $/unid
IT = 48.000 unid/año x 2.250 $/unid = 108.000.000 $/año
Luego el beneficio total anual es:

Beneficio = IT – (CT1 + CT2) = 17.574.086 $/año
Para A es conveniente abastecer a B
Modelos Probabilísticos con INVENTARIO de SEGURIDAD y NIVEL de SERVICIO
Los modelos analizados hasta ahora suponen que la demanda de un producto es

constante y cierta, la realidad es que el comportamiento de la demanda muestra
en la generalidad características de variabilidad con imprecisión e inexactitud, que
dificultan la gestión de inventarios y por tanto es necesario explorar
modelamientos bajo este nuevo paradigma.
Se trata de modelos estadísticos aplicables cuando la demanda del producto se

desconoce, pero puede especificarse mediante una distribución de probabilidad.
En este nuevo escenario los aspectos de cumplimiento o satisfacción son medidos

en términos de lo que se conoce como nivel de servicio.
El nivel de servicio se define como: el complemento de la probabilidad de un

faltante; por ejemplo, si la probabilidad de carencia (stockout o faltante) es de
0,05 (5%), entonces el nivel de servicio será de 95% (su complemento contra
100%).
En este caso, un método adecuado para reducir los faltantes es mediante la

definición y uso de un inventario adicional o stock de seguridad (ss).
Los siguientes modelos muestran el método cuantitativo para definir el stock de

seguridad (ss).
Modelo Probabilístico con INVENTARIO de SEGURIDAD
Antes de desarrollar los modelos, se debe recordar el concepto de ROP (PUNTO
DE REORDEN) visto en Modelo Lote Económico.
Demanda Días de entrega de una

ROP = por día x
orden (“Lead time”)
= d x L
Demanda anual
= Días laborales por
x L
año
Modelado realizado con

demanda conocida y
constante.
La demanda incierta eleva la probabilidad de faltante (carencia o stockout) y
como método de contramedidad, buscando la reducción de probabilidad de
faltante, se redefine ROP incorporando un stock de seguridad (ss), que eleva el
valor de ROP.
Demanda Días de entrega de una stock de

x
ROP = por día orden (“Lead time”) seguridad
= d x L + ss
Nuevamente la gestión de inventarios conduce a ver en forma global la situación:
 Faltante, carencia o stockout, genera una menor venta y por lo tanto puede establecerse
un costo de carencia como los costos asociados al no satisfacer la demanda, por ejemplo
multas o penalizaciones contractuales, costo por recursos ociosos, pagos contractuados
de bodegaje, etc.
 Un stock de seguridad arbitrario puede no resolver la carencia (podría ser
insuficiente para cubrir la variabilidad de la demanda) o bien incrementar irracionalmente
el costo de almacenamiento.
Por lo tanto, existe un compromiso o “trade-off” entre el costo por carencia o faltante y el
costo de almacenamiento.
Aumenta globalmente
como resultado de
mayor venta, no en
forma marginal.

= + +
Totales Pedido Emisión Almacenamiento + Carencia (Faltante o
stockout)
No es alterado
misma cantidad
de pedidos
Modelo 6: DEMANDA con VARIACIÓN DISTRIBUCIÓN DISCRETA.

La demanda es variable pero no modelable por distribución continua, sino
por una cuantía de eventos que muestra su comportamiento.
Para determinar el costo anual por faltante, lo que motiva la búsqueda de un
stock de seguridad :
COSTO
ANUAL POR
FALTANTE
=
∑ Unidades
faltantes en
cada nivel
x
Probabilidad de
demanda del
nivel
x
Costo unitario
de faltante x
Órdenes
por año
Representa la cantidad
de oportunidades por
año (base de evaluación),
en las que se incurre en
el riesgo
Problema es encontrar:
MINIMIZA
COSTO Costos Costos
TOTAL = Almacenamiento + Carencia (Faltante o stockout)
Ejemplo:
Supóngase que la óptica UCV cuenta con una amplia gama de armazones, de
diferentes diseños, para ofrecer a sus clientes que necesitan cambiar lentes.
Sin embargo ha observado que para el modelo Columbia, al parecer de moda, la

variación en la demanda ha significado quedar en algunos meses con faltante
(stockout o carencia), en circunstancias que ha mantenido una cantidad
importante de ROP de 50 unidades para este modelo y así poder cubrir la
variación de demanda durante el tiempo de entrega de su proveedor.
Dado lo anterior y considerando que la menor venta unitaria significa un costo de

$ 50.000 (costo de carencia unitario), ha decidido solicitar a la Escuela de
Ingeniería Comercial de la PUCV asesoría en los posibles cambios en la gestión de
inventarios.
La óptica ha indicado que la demanda por el armazón Columbia, durante el

tiempo de entrega del proveedor ha sido la siguiente:
Sept-12 y Dic-12, 30 unids Oct-12 y Ene-13, 40 unids
Nov-12, Jun-13 y Jul-13, 50 unids Feb-13 y Abril-13, 60 unids
Mar-13, 70 unids
Además se indica que el costo anual unitario por mantener en inventario es de $

5.000 y óptica UCV emite 6 órdenes por año.
Solución:
Se construye tabla de distribución de probabilidad:
Demanda en ROP Cantidad de

Intervalos L (unids) original Faltante meses Probabilidad %
A 30 50 0 2 20%
B 40 50 0 2 20%
C 50 50 0 3 30%
D 60 50 10 2 20%
E 70 50 20 1 10%
10
Buscando el ss (stock de seguridad) que minimiza el COSTO TOTAL:
STOCK COSTO + COSTO FALTANTE = COSTO

SEGURIDAD ALMACENAMIENTO (STOCKOUT O CARENCIA) TOTAL
(20)($5.000) = =
20 $0 $100.000
$100.000
(10)($5.000) = $ (10)(.1)($50.000)(6) =
10 $300.000 $350.000
50.000
(10)(.2)($50.000)(6) + (20)(.1)($50.000)(6) =
0 $ 0 $1.200.000 $1.200.000
Modelo Probabilístico con NIVEL de SERVICIO
Modelo 7: DEMANDA con DISTRIBUCIÓN DE VARIACIÓN CONTINUA.
Frente a la imposibilidad de determinar el costo de carencia (faltante o
stockout) un camino a seguir es trabajar sobre la base de un nivel de servicio
predeterminado.
Se trata de demanda con distribución probabilística, para efectos del presente

análisis se considerará la distribución normal.
Ejemplo: probabilidad Riesgo de carencia (5% del

de NO CARENCIA el área de la curva normal)
95% del tiempo
Demanda ROP = ? Cantidad

media
Sock de
seguridad
0 z
Número de desviaciones
estándar
Demanda minima durante

tiempo de entrega
Cuándo se solicita?
Demanda máxima durante
Nivel de inventario (unids)
tiempo de entrega
Demanda media
durante tiempo de
entrega
ROP  Distribución Normal de

probabilidad de la demanda
durante el tiempo de entrega
ss Demanda esperada durante

tiempo de entrega
0 Tiempo (días)
Para este caso se tendrá:
ROP = μ + Z x sd
Donde:
Z = número de desviaciones estándar
sd = desviación estándar de la demanda durante el tiempo de entrega
μ = demanda media esperada, durante tiempo de entrega
No olvidar, que en este caso se está modelando el comportamiento de la

demanda, durante el proceso de reabastecimiento.
Para encontrar el valor de Z, se utiliza la Tabla Normal, se ingresa buscando un

valor de Z que tenga un área bajo la curva (NIVEL de SERVICIO).
Tabla de
distribución normal
tipificada N(0,1)
Ejemplo:
Supóngase que la óptica UCV cuenta con una amplia gama de armazones, de diferentes
diseños, para ofrecer a sus clientes que necesitan cambiar lentes y reparaciones.
El último modelo adquirido muestra un elevado servicio de reparación, dado la fragilidad de los
soportes y mientras no se resuelva el problema con el fabricante, se debe contar con una
cantidad adecuada de repuestos para limitar el faltante al 5%.
Se indica que la demanda media de repuestos es de 350 unidades durante el período de

entrega de la nueva orden y que tiene una desviación estándar de 10 (en el modelo
con demanda constante esto es equivalente a: d x L).
Se solicita asistencia para alcanzar el 95% de Nivel de Servicio.

Solución:
Utilizando la tabla anterior se busca el valor de Z que permita, como mínimo, un 95% de Nivel
de Servicio, o en otras palabras el 0,95 del área bajo la curva, esto entrega un valor de Z =
1,65.
Stock de Seguridad (ss) = Z x sd = 1,65 x 10 = 16,5 unids
ROP = μ + ss
= 350 unids + 16,5 unids
= 366,5 o 367 unids
El tiempo de entrega es variable y la demanda es constante

ROP = d x L + Z x d x σL = d x (L + Z x σL)
,donde: d es demanda diaria, L es tiempo de entrega medio, y σL desviación
estándar del tiempo de entrega.
Ejercicio 2:
Usted ha iniciado su propio emprendimiento, con una cadena de tiendas de artículos
electrónicos.
Particular atención ha dirigido hacía la adquisición del iphone Plus 1000 (del ejemplo
anterior) y su producto competencia Galaxy Plus 1000, ambos suministrados por Apple y
Samsung respectivamente.
En el caso de iphone Plus 1000, la demanda anual es de 25.200, con una demanda
media durante el reabastecimiento de 400 unidades y una desviación estándar del 10%
del valor promedio demandado durante el reabastecimiento.
En el caso del Galaxy Plus 1000, la demanda se mantiene relativamente estable y
constante, con demanda diaria de 100 unidades, pero las entregas del proveedor han
mostrado variabilidad en plazos, sus entregas toman en promedio 4 días con 10% sobre
este valor promedio como desviación estándar.
Considerando que ambos fabricantes le exigen como condición básica, un riesgo de
faltante en la disponibilidad de producto al consumidor final, inferior al 2% y 6%
respectivamente, y que el costo para emitir órdenes hacía Apple es USD 1.000 y un
50% superior hacía Galaxy, además un costo de almacenamiento unitario anual único de
100 USD.
Ejercicio 2 (continuación):
Se pide:
a) Determinar cantidad óptima de pedido, en cada caso.
b) Costo total anual con cada proveedor,
c) Punto de re - orden para alcanzar el nivel de servicio especificado.
Nota: Considere 252 días de operación por año y precio de compra idéntico de 500
USD/unid
Solución:
Apple (extraemos datos y cálculos preliminares)
D = 25.200 unids/año
P = 500 USD
Ca = 100 USD/unid-año
Ce = 1.000 USD/orden
Nivel de servicio requerido mínimo del 98%, implica Z = 2,06 (tabla con 0,9803)
μ = 400 unids/reabastecimiento
sdLT = 40 unids (10% de μ )
a) Q* = Raiz ( 2xDxCe/Ca) = 710 unids
b) CT = P x D + Ce x D/Q + Ca x Q/2 = 12.670.993 USD
C) ROP = μ + Z x sdLT = 482,4 unids
Ejercicio 2 (continuación):
Solución:
Samsung (extraemos datos y cálculos preliminares)
D = 100 unids/día x 252 días/año = 25.200 unids/año
P = 500 USD
Ca = 100 USD/unid-año
Ce = 1.500 USD/orden
Nivel de servicio mínimo requerido del 94%, implica Z = 1,56 (tabla con 0,9406)
d = 100 unids/día
L = 4 días
σL = 0,4 días (10% del valor promedio de L = 4)
a) Q* = Raiz ( 2xDxCe/Ca) = 869 unids

b) CT = P x D + Ce x D/Q + Ca x Q/2 = 12.686.948 USD
C) ROP = d x L + Z x d x σL = 462,4 unids
Ejercicio para desarrollar:
La comercialización de Galaxy ha sufrido una disminución del 30%, por efectos de stock
out y hemos definido el siguiente plan de acción, para recuperar la demanda:
1.- disminuir el costo de emisión de ordenes a 1.000 USD/orden
2.- exigir a Samsung disminuir un 50% la desviación del tiempo de entrega
3.- mejorar el servicio a un mínimo del 96%.
¿Cuál es la máxima alza que podríamos aceptar, por parte de Samsung, sin afectar
costos totales, ni capacidad de bodega?
Tabla de
distribución normal
tipificada N(0,1)
Modelo de Período Fijo con demanda independiente
Modelo 8: Período Fijo de pedido P.
Antecedentes:
Hasta el momento los modelos vistos de cantidad fija EOQ, se
caracterizaban por:
 La misma cantidad fija EOQ es demandada, cada vez que se emite
una nueva orden.
 Cada vez que el inventario disminuye alcanzando el punto ROP una
nueva orden es emitida.
 Es necesario mantener un sistema de inventario perpetuo; es
decir, monitorear en forma continua el inventario de cada ítem.
…….este modelo de período fijo de pedido, cambia el paradigma:
Cantidad Target (T )
Q4
Q2
Nivel de inventario (unids)
Q1 P
Q3
Tiempo (días)
Supuestos compartidos con modelo de cantidad fija:

 Costos relevantes de emisión y almacenamiento
 Tiempos de entrega (lead time) conocidos y constantes
 Los ítems tienen demanda independiente
Cantidad ordenada (Q) = Target (T) –

Inventario actual – Órdenes anteriores no
recibidas + Órdenes atrasadas no
enviadas
Ejemplo:
El Hard Rock de Londres tiene una orden atrasada de tres “chamarras de piloto confeccionadas
en cuero” en su tienda al menudeo.
No hay chamarras en existencia y no se espera ninguna por órdenes anteriores y ha llegado el

momento de poner una nueva orden.
Si el valor target o meta es de 50 unidades, ¿Cuántas unidades deberían ser ordenadas?
Solución:
Utilizando la información y expresión:
Target ( T ) = 50
Inventario actual =0
Órdenes no recibidas = 0
Órdenes atrasadas = 3 (se trata de solicitud de clientes hacía Hard Rock, que no han
podido satisfacer por estar sin existencia)
Q = 50 – 0 – 0 + 3 = 53 Chamarras
Características y/o beneficios del modelo:
 No existe conteo cada vez que se retira un artículo del inventario.
 Las ordenes son emitidas al final de un periodo fijo.
 El inventario es contado solamente al final del período fijo.
 Las ordenes llevan el inventario al nivel target, en todas las
oportunidades.
 Dado que la cantidad a solicitar es variable y el período es fijo,
podrían buscarse economías de escala en transporte de varios
artículos en un mismo envío, definiendo para ellos mismo período de
revisión y orden.
 Para evitar faltante o carencia entre períodos, podría requerir
incrementar el stock de seguridad.
Consideración finales
Resumen:
 La gestión de inventario requiere establecer un modelo o sistema de

inventario, que en la generalidad buscará reducción en los costos o establecer
niveles de satisfacción, como criterio de cálculo cuantitativo.
 Los modelos de inventario establecen supuestos, así como requieren conocer

del comportamiento de variables externas - internas, tales como: demanda,
lead times de proveedores, set up de procesos, capacidad de proceso y como
mínimo el conocimiento de los niveles de inventario al inicio y fin de cada
período.
 La confiabilidad en las cantidades de inventario es un elemento clave y está

dentro de los elementos que la organización puede conocer con confiabilidad,
no es exógeno.
 El esfuerzo demandado en la gestión de inventario explica la necesidad de

establecer una clasificación de los ítems, así como revisar la misma
periódicamente, focalizando los esfuerzos en aquellos ítems críticos con
incidencia en el resultado general del negocio.
FIN

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Producción y Operaciones 2

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Costos de carencia (déficit): Son cualitativos, son los costos de

Modelo 1: Cantidad Económica de Pedido o Modelo de Lote Económico

• Es el modelo fundamental para el control de inventarios.

Uso del inventario en el tiempo:

Objetivo: Minimizar Costo Total CT

El costo de emisión o preparación de un pedido se calcula como:

Q = Unidades por orden

Demanda Anual Costo de emisión

El costo de almacenamiento se calcula como:

Q = Unidades por orden

La cantidad óptima de unidades ordenadas se encuentra cuando el

Esa es la cantidad óptima

Q* = 219 Unid/orden 252

Bajo el supuesto que el Costo Total anual se compone sólo por el

CT = 6($100) + 110 ($5) = 1.150 $/año

Mientras el modelo EOQ responde a la pregunta de cuántas unidades

Demanda Días de entrega de una

Uso de inventario = unidades/día = d

Suponga en la operación normal del Puerto de Valparaíso un

Nota: Nuevamente nos enfrentamos al riesgo, de asumir la aproximación matemática de 14 como

Modelo 2: Cantidad Económica de Pedido con PRODUCCIÓN y

Modelo para cuando se produce y se consume un artículo,

Es un método que considera el consumo

.. del gráfico anterior:

Inventario máximo Qmax = (f - d) t1

Tasa de fabricación = f = (f – d) + d = 2.200 packs/h

Cantidad óptima, que minimiza Costo Total:

Q* f - d 7.295 2.200 - 200

Modelo 3: de inventario con CARENCIA.

Por relaciones del gráfico:

Costo anual total Unidades Fracción Costo

Costo Total y cantidad óptima de inventario para modelo con CARENCIA:

Derivando y despejando para obtener cantidad óptima de inventario:

Determinar: Costo de Carencia unitario anual, cantidad óptima de pedido que