De La Cruz Rodríguez Alex Eduardo

Grupo N2
TECNOLOGIA DE VIRUTAJE
AJUSTAJE

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

Facultad de Ingeniería Mecánica

Tecnología de Virutaje
AREA: Ajustaje

TEMA: Informe de la práctica realizada en el área de Ajustaje.

OBJETIVO GENERAL:

Conocer las operaciones que se pueden realizar mediante las máquinas-herramientas para
llegar a ejecutar la hoja de proceso utilizada para la construcción de los elementos
mecánicos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Conocer el funcionamiento de la limadora, el taladro y la rectificadora.
 Adquirir cierta habilidad en el manejo de las maquinas-herramientas dentro del área
de ajustaje.
 Llegar a manejar las máquinas-herramientas en ajustaje.
 Aprender a llenar en forma adecuada la hoja de proceso que se encuentra en la guía
de prácticas de máquinas-herramientas.

MARCO TEORICO:

AJUSTAJE
Es la operación complementaria al mecanizado con arranque de viruta o termina de
fabricación de artículos metálicos mediante el acoplamiento de las piezas ensamblajes de
máquinas y mecanismos, así como su regulación.
En el area de ajustaje se realiza trabajos por medio del arranque de viruta, y para esto se
utiliza máquinas-herramientas.

MAQUINA-HERRAMIENTA
Máquina, en general, es un artificio para aprovechar, dirigir o regular la acion de una
fuerza. También entra en la palabra maquina aquellos medios o instrumentos de
producción, que sirven para sustituir o auxiliar las fuerzas físicas del hombre y disminuir su
fatiga.
Herramienta se aplica a aquellos instrumentos que pone en movimiento la mano del hombre
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Máquina-herramienta es la que, por procedimientos mecánicos, hace funcionar una

herramienta, sustituyendo la mano del hombre.
Las máquinas-herramientas utilizadas en el curso de ajustaje fueron:
Limadora
Taladradora
Rectificadora

MAQUINA LIMADORA

ANTECEDENTES:
Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una máquina
llamada cepillo y el movimiento es proporcionado en forma alternativa, y se usa una
herramienta llamada buril. €
La cepilladora, es una maquina un tanto lenta con una limitada capacidad para quitar
metal. Codo se utilizan sobre todo para el maquinado de superficies horizontales, verticales
o angulares. Se pueden utilizar para maquinar también superficies cóncavas o convexas.
Existen diferentes tipos de cepillo, a los cuales se les conoce como limadoras, los cepillos
se miden de acuerdo a la capacidad de carrera del camero así como a la capacidad y carrera
de la mesa. Esta máquina se presta para trabajar piezas de hasta 800 mm de longitud. A
causa de su movimiento principal horizontal la llaman también mortajadora horizontal. €
Generalmente en piezas de gran tamaño que se maquinan en el cepillo de mesa no se
utilizan prensas ya que serían de dimensiones extremosas, para esto se recomienda la
utilización de bridas, tornillos, tirantes o soportes especiales, diseñados especialmente para
un trabajo específico. €
En el cepillado debe verificarse que la herramienta se levante por medio de la charnela en
el retroceso, ya que de no hacerse se corre el riesgo de despostillar o desafilar la
herramienta. €
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El operador llamado cepillista debe tener conocimientos en materias tales como:

matemáticas, mantenimiento, metrología, afilado, ajuste, etcétera.

Principio de funcionamiento €

Para el vaivén del carro se usa una corredera oscilante con un mecanismo de retorno
rápido. € El balancín pivotado que está conectado al carro, oscila alrededor de su pivote por
un perno de cigüeñal, que describe un movimiento rotatorio unido al engranaje principal. L
a conexión entre el perno de cigüeñal y el balancín se hace a través de un dado que se
desliza en una ranura en el balancín y está movido por el perno del cigüeñal. De ésta
manera, la rotación del engranaje principal de giro mueve el perno con un movimiento
circular y hace oscilar al balancín. El perno está montado sobre un tornillo acoplado al
engranaje principal de giro, lo que permite cambiar su radio de rotación y de ésta forma
variar la longitud del recorrido del carroporta herramienta. El recorrido hacia adelante o
recorrido cortante, requiere una rotación de unos 220º del engranaje principal de giro,
mientras que el recorrido de vuelta requiere solamente 140º de rotación. En consecuencia la
relación de tiempos de recorrido cortante a recorrido de retorno es del orden de 1.6 a 1.
Para poder usar varias velocidades de corte, existen engranajes apropiados de transmisión y
una caja de cambios, similar a la transmisión de un automóvil.

Clases de Limadoras.
Otras máquinas – herramientas que trabajan con movimiento rectilíneo alternativo y
herramienta simple son:

 La mortajadora
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 La cepilladora
 Limadora ordinaria
 Limadora sin mesa
 Limadora copiadora

Partes de la Limadora.

1 Volante para bajar o subir el charriot o carro portaherramientas

2 Carro portaherramientas
3 Mordaza para sujeción de las piezas
4 Mesa
5 Soporte para apoyo de la mesa
6 Guias deslizamiento vertical de la mesa
7 Bancada
8 Guias de deslizamiento horizontal de la mesa
9 Volante para accionamiento manual de la mesa
10 Tornillo para seleccionar recorrido del avance automático, y freno correspondiente
11 Tornillo para graduar el recorrido del carnero, y freno de fijación
12 Polea del embrague para accionamiento de los mecanismos
13 Palanca para del embrague
14 Volante para situar el recorrido del carnero
15 Carnero
16 Palanca para fijar el carnero en la situación seleccionada
17 Husillo para movimiento vertical del conjunto carro-mesa
18 Volante para mover manualmente el carnero, solamente con máquina parada
19 Eje para colocación de la palanca de accionamiento de subir y bajar carro-mesa
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Herramientas de la Limadora.
En la limadora se emplean herramientas simples
Hace años se empleaban perfectamente herramientas de acero rápido, forjadas para evitar
que la punta de la herramienta se clave en la pieza por flexión, como sucede con la
herramienta recta, se hacían acodadas. Estas herramientas resultan caras y difíciles de
obtener.
Hoy en día se prefieren utilizar diversos tipos de portaherramientas, os cuales utilizan
herramientas rectas (figura 19).

Operaciones de una limadora

Las operaciones más frecuentes realizadas con limadoras son el planeado, el labrado de
superficies horizontales, el ranurado y el perfilado.
Componentes principales
 Bancada
Ees una caja hueca de fundición de tal dimensión y forma que sirve de alojamiento de los
mecanismos de parada y puesta en marcha, los destinados a obtener las diversidades de la
máquina y los que tienen por objeto conseguir el movimiento alternativo de corte, con una
amplitud regulable a voluntad.
 Guías
Están en la parte superior, generalmente en forma de cola de milano perfectamente
cepilladas y rectificadas, que sirve de guía y apoyo para el carnero.
En la parte anterior, tiene otras guías verticales, unas veces de forma rectangular otras en
forma de cola de milano, estas guías sirven para el apoyo del carro portamesas
 Mesa
Es la parte de la limadora donde se sujeta la pieza, ya sea directamente por medio de
espárragos, o indirectamente por medio de entenalla de máquina, divisor o algún otro
dispositivo de sujeción.
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Puede deslizarse horizontalmente so re el carro, que a su vez puede tener un movimiento

vertical.
El movimiento horizontal de la mesa suele constituir el movimiento de avance y se efectúa
a mano o automáticamente.

 Carnero
Es un carro animado con movimiento alternativo, en uno de cuyos extremos va la
herramienta cortante colocada en una torrecilla orientable. Recibe el movimiento de la
colisa (dispositivo de accionamiento para el desplazamiento).
Mecanismo de accionamiento del carnero. Hay varios tipos: por cremallera, por palanca
oscilante y plato-manivela o hidráulico.

Trabajos Característicos en la Limadora.

 Limado de superficies planas horizontales.
En este trabajo el avance lo efectúa la mesa porta pieza, movida a mano o automáticamente.
La profundidad de pasada se da con el carro portaherramientas (figura 20).

 Limado de superficies Planas Verticales.

En este trabajo el avance se efectúa, moviendo el carro portaherramientas a mano, salvo
que la limadora tenga movimiento automático. (Figura 21)
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 Limado de Ranuras.
El limado de ranuras es semejante al de labrar superficies planas verticales. La forma de la
herramienta es como se muestra en la Figura 22 A, el avance se da con el carro
portaherramientas; si el ancho de la herramienta es igual al de la ranura, el bloque
basculante debe estas alineado con la dirección de las guías del carro.

MAQUINA TALADRADORA:

ANTECEDENTES:
Ya en el Paleolítico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos con fines
ornamentales. Se han hallado conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000 años de
antigüedad en África y Oriente Próximo, atribuidas al Homo sapiens sapiens. En Europa
unos restos similares datados de hace 50.000 años muestran que también el Hombre de
Neandertal conocía la técnica del taladrado.
Un bajorrelieve egipcio del año 2700 a.C. muestra una herramienta para taladrar piedra.

Siglo XIX
Hitos principales:
 1838: primer taladro de sobremesa hecho enteramente de metal (James Nasmyth).
 1850: taladro de columna con transmisión a correa y engranajes cónicos (Joseph
Whitworth).
 1851: primer taladro radial (Sharp, Roberts & Co).
 1860: invención de la broca helicoidal por Martignon, que reemplaza rápidamente a
las brocas en punta de lanza utilizadas hasta entonces.
 1898: invención del acero rápido, que permite aumentar significativamente la
velocidad de taladrado.
Siglo XX
Las tecnologías desarrolladas durante la Revolución Industrial se fueron aplicando a las
taladradoras, que de esta manera fueron pasando a ser accionadas eléctricamente y a ser
cada vez más precisas gracias a la metrología y más productivas gracias a nuevos
materiales como el carburo de silicio o el carburo de tungsteno. Sin embargo, en su
arquitectura las máquinas conservaron casi sin cambios las formas que habían sido puestas
a punto a lo largo del siglo XIX.
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La aparición del control numérico a partir de los años 1950 y sobre todo del control
numérico por computadora a partir de los 1970 revolucionó las máquinas-herramienta en
general y las taladradoras en particular. La microelectrónica permitió integrar las
taladradoras con otras máquinas-herramienta como tornos o mandrinadoras para formar
"centros de mecanizado" polivalentes gestionados por ordenador.

Proceso de taladrado
El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros cilíndricos
en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del taladrado de agujeros
cortos y largos, también cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales
como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto
y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica diferente que se
utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces más larga(8-9) que
su diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera
drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de diámetro
grande se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad de un agujero previo, ni de
agujero guía, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operación
posterior de escariado.

Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la misma se

torna crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado está restringido
según sean las características del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, más importante
es el control del proceso y la evacuación de la viruta.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO:
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su
mecanizado son:

 Diámetro
 Calidad superficial y tolerancia
 Material de la pieza
 Material de la broca
 Longitud del agujero
 Condiciones tecnológicas del mecanizado
 Cantidad de agujeros a producir
 Sistema de fijación de la pieza en el taladro.

Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que existen
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guardan relación con la tornillería en general, es decir la mayoría de agujeros taladrados

sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas con
otras de los mecanismos o máquinas de las que forman parte.
Según este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan en
su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada en
la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o pueden ser
roscados.
Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos los hay de
entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos diámetros para insertar
tornillos allen y agujeros cilíndricos de un solo diámetro con la cara superior refrentada
para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El diámetro de estos agujeros
corresponde con el diámetro exterior que tenga el tornillo.
Respecto de los agujeros roscados el diámetro de la broca del agujero debe ser la que
corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el diámetro nominal del
tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar más la broca que la longitud de la rosca
por problema de la viruta del macho de roscar.

Tipos de máquinas taladradoras

Las máquinas taladradoras se pueden reunir en seis grupos separados:

 Taladradoras sensitivas
 Taladradoras de columnas
 Taladradoras radiales
 Taladradoras de torreta
 Taladradora de husillos múltiple

Taladradoras sensitivas
Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una posición fija y
soportado por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La familia de las máquinas
taladradoras de columna se componen de las taladradora de columna con avance regulado
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por engranajes, la taladradora de producción de trabajo pesado, la taladradora de precisión,

y la taladradora para agujeros profundos.
Los taladros de columna de avance por engranaje son característicos de esta familia de
máquinas y se adaptan mejor para ilustrar la nomenclatura.
Taladradoras radiales
Estas máquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a
distintas distancias de la columna y además la rotación de la cabeza alrededor de la
columna. Con esta combinación de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el
husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina, al contrario de la
operación de las máquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posición fija del
husillo. Esta flexibilidad de colocación del husillo hace a los taladros radiales
especialmente apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros
radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de la cabeza es un
factor importante para conseguir una precisión de alimentación eficiente sin una tensión
indebida del brazo.
Taladradoras de torreta
Con la introducción del Control Numérico en todas las máquinas –herramientas, las
taladradoras de torreta han aumentado su popularidad tanto para series pequeñas como para
series de gran producción porque hoy día la mayoría de estas máquinas están reguladas por
una unidad CNC. Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos múltiples. La
taladradora de torreta permite poder realizar varias operaciones de taladrado en
determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza.
Los componentes básicos de la máquina, excepto la torreta, son parecidos a los de las
máquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros de torreta de una serie de
tamaños desde la pequeña máquina de tres husillos montada sobre banco o mesa hasta la
máquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados. Para operaciones relativamente
sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta se puede hacer avanzar a mano o
mecánicamente, para ejecutar un cierto número de operaciones tales como las que se hacen
en una máquina taladradora del tipo de husillos múltiples. Según se añaden a la operación
controles más complicados, el taladro de torreta se vuelve más y más un dispositivo
ahorrador de tiempo.
Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen una mesa posicionadora
para una colocación precisa de la pieza. Esta mesa puede tomar la forma de una mesa
localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora accionada separadamente y
controlada por medio de cinta, o con topes precolocados; o puede tomar la forma de una
unidad completamente controlada por Control Numérico donde también se programa y
ejecuta el proceso de trabajo.
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Taladradoras de husillos múltiples

Esta familia de taladradoras cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las máquinas de
columna hasta las diseñadas especialmente para propósitos específicos de gran producción.
Las máquinas estándar de husillos múltiples: se componen de dos o más columnas, cabezas
y husillos estándar, montados sobre una base común. Los taladros de husillos múltiples
facilitan la ejecución de una secuencia fija de las operaciones de taladrado por medio del
desplazamiento de la pieza de estación en estación a lo largo de la mesa.
Las aplicaciones más comunes de este tipo de máquinas es para eliminar el cambio de
herramientas para una secuencia de operaciones. Aunque las máquinas taladradoras de
husillos múltiples todavía se fabrican, están cediendo rápidamente su popularidad a las
máquinas taladradoras de torreta accionadas por control numérico que pueden llevar un
almacén de herramientas bastante grande.
Hay dos tipos básicos de taladradoras de husillos múltiples:

 Taladradoras de unión universal: son extremadamente versátiles y han alcanzado una

posición muy importante en la manufactura de producción de tipo bajo a medio. Las
máquinas taladradoras de unión universal se fabrican en una serie completa de tipos
estándar con cierto número de husillos que se pueden ajustar dentro de un área
determinada. Las máquinas taladradoras de unión universal se caracterizan por su gran
número de husillos que se pueden colocar en cualquier posición dentro del área de la
mesa para taladrar cualquier plantilla de agujeros preseleccionada.
Además de los catálogos de tamaños estándar, las máquinas de unión universal se
construyen en muchos otros tamaños con plantillas para el taladrado y el número de
husillos para trabajos específicos.
Estas máquinas también son muy flexibles pero requieren de todos los agujeros sean
taladrados simultáneamente en una línea recta. Obviamente, se puede taladrar cualquier
disposición de agujeros colocados en una serie de líneas rectas simplemente desplazando la
pieza. En las máquinas de husillos en línea el avance se proporciona sencillamente
haciendo descender el puente de los husillos o elevando la mesa. La selección del avance,
tanto por medio del puente como de la mesa se basa en el tipo de trabajo y las operaciones
implicadas. Las máquinas de unión universal y gran área se proporcionan también con
avances tanto por medio del puente como por la elevación de la mesa.

 Taladradoras de producción de husillo fijo: consiste en cierto número de husillos en una

posición fija, recibiendo su fuerza motriz a través de una serie de engranajes accionados
por un solomotor del tamaño apropiado. Toman la forma de una sencilla máquina
individual, tanto vertical como horizontal, o accionada en ángulo, o bien pueden tomar
la forma de cierto número de tales unidades colocadas juntas para hacer una máquina
especial.
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Partes de un Taladro

Componentes principales
 Bancada: es el armazón que soporta la máquina, consta de una base o pie en la cual
va fijada la columna sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la máquina que
es giratoria en torno a la columna.
 Motor: estas máquinas llevan incorporado un motor eléctrico de potencia variable
según las capacidades de la máquina.
 Cabezal: es la parte de la máquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo
de avance del husillo. El cabezal portabrocas se desliza hacia abajo actuando con
unas palancas que activan un mecanismo de piñón cremallera desplazando toda la
carrera que tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es automático cuando cede
la presión sobre el mismo.
 Poleas de transmisión: el movimiento del motor al husillo, se realiza mediante
correas que enlazan dos poleas escalonadas con las que es posible variar el número
de revoluciones de acuerdo a las condiciones de corte del taladrado y el husillo
portabrocas. Hay taladradoras que además de las poleas escalonadas incorporan una
caja de engranajes para regular las velocidades del husillo y del avance de
penetración.
 Nonio: las taladradoras disponen de un nonio con el fin de controlar la profundidad
del taladrado. Este nonio tiene un tope que se regula cuando se consigue la
profundidad deseada.
 Husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de las
brocas, o del portabrocas que permite el montaje de brocas delgadas , o de otras
herramientas de corte que se utilicen en la maquina, tales como machos o
escariadores.
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 Mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en

posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la
forma deseada.

Herramientas para taladro

Brocas
Las brocas modernas se construyen en metal duro debido a su potencia para conseguir
grandes velocidades de corte y agrandes secciones de viruta. Las brocas de metal duro
tienen solamente la parte activa de este material y van fijadas al mango mediante soldadura
o por fijación mecánica.
Tipos de Brocas.
Las brocas son las herramientas más comunes que utilizan las taladradoras, si bien también
pueden utilizar machos para roscar a máquina, escariadores para el acabado de agujeros de
tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar agujeros, o incluso barras con
herramientas de mandrinar
Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que hayan sido
fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y formar, por lo general, un
orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su diseño incluye la velocidad con que el
material ha de ser removido y la dureza del material y demás cualidades características del
mismo.

Afilado de la Herramienta.
El afilado de la broca influye sobre el rendimiento de lamisca y además, sobre la exactitud
de misma y la calidad superficial del agujero. Para lograr un perfecto afilado, se emplean
máquinas o aparatos especiales, que se pueden graduar para obtener los ángulos correctos.
En las industrias metalúrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de máquinas
especiales de afilado para afilar las brocas cuando el filo de corte se ha deteriorado. El
afilado se puede realizar en una amoladora que tenga la piedra con grano fino pero la
calidad de este afilado manual suele ser muy deficiente porque hay que ser bastante experto
para conseguir los ángulos de corte adecuados. La mejor opción es disponer de afiladoras
de brocas.

MAQUINA RECTIFICADORA
La rectificadora es una máquina-herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de
precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial, a veces a una operación de
rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. Las piezas que se rectifican son
principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico, utilizando para ellos
discos abrasivos robustos, llamados muelas. Las partes de las piezas que se someten a
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rectificado han sido mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de ser
endurecidas por tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño excedente de
material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisión. La
rectificación, pulido y lapeado también se aplica en la fabricación de cristales para lentes.

Tipos de rectificadora

 Rectificadoras planeadoras
 Rectificadoras sin centros (Centerless)
 Rectificadoras universales
 Rectificadoras especiales

Partes de la rectificadora
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Partes principales de la rectificadora

Plato o mordaza magnética que se emplea para fijar la pieza durante la ejecución del
rectificado.
Muela es la herramienta de corte utilizada en las operaciones de rectificado. La acción de
corte de la muela puede compararse con la acción de un gran número de herramientas de un
solo filo principal.

Herramientas para rectificar

Muelas Al seleccionar una muela es necesario tomar en consideración cinco factores: el
abrasivo, el tamaño del grano, el grado de dureza, la estructura y el aglutinante o liga

Formas de las Muelas.

La forma de las muelas depende del Mecanizado que se vaya a realizar, que puedan ser:

 Rectificado Cilíndrico de Interior.

 Rectificado Cilíndrico Exterior.
 Rectificado Plano.
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Operaciones del Rectificado.

 Rectificado de cilindros: exterior e interior.

 Rectificado a piezas prismáticas.
 Rectificado de Roscas.
 Rectificado de Conos.
 Y rectificado de piezas de forma no regulares.

El limado Manual
El limado es una operación laboriosa y lenta, y para que la pieza nos quede bien, debemos
tener paciencia y trabajar con cuidado.
Con frecuencia se usan limas para dar los toque de acabado a una pieza de trabajo
maquinada, ya sea para quitar la rebaba o matar los bordes agudo, o como operación final
de ajuste.

La Lima
Las limas son instrumentos de acero templado, es decir, de un acero especial de mayor
dureza, con la superficie finamente estriada, que actúan por fricción y sirven para desbastar,
pulir y alisar. La lima tienen dos partes principales: la parte tallada ( los dientes ) y la
espiga o cola, donde se sujeta el mango que puede ser de madera o de plástico.

El uso de las limas se remonta a los inicios de la Historia de la Humanidad, existiendo

indicios de haber sido la primera herramienta de corte inventada por los hombres.
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Tipos de limas según sus características

 Limas para metal: éstas son de muy diversas formas y granulado. Si se hace una
división según su sección existen:
 Limas planas: con igual anchura en toda su longitud o con la punta ligeramente
convergente: las superficies de corte pueden ser las dos caras y los cantos, pero
también las hay sin corte en los cantos, es decir lisos, y que permiten trabajar en
rincones en los que interesa actuar tan sólo sobre un lado y respetar el otro.
 Limas de media caña: Tienen una cara plana y otra redondeada, con una menor
anchura en la parte de la punta. Son las más utilizadas, ya que se pueden utilizar
tanto para superficies planas como para rebajar asperezas y resaltes importantes
o para trabajar en el interior de agujeros de radio relativamente grande.
 Limas redondas: son las que se usan si se trata de pulir o ajustar agujeros
redondos o espacios circulares.
 Limas triangulares: sirven para ajustar ángulos entrantes e inferiores a 90º.
Pueden sustituir a las limas planas.
 Limas cuadradas Se utilizan para mecanizar chaveteros, o agujeros cuadrados

Machuelado
La mayoría de las roscas internas que se producen en la actualidad se hacen con machuelos.
Estas herramientas se fabrican en muchos estilos, estando diseñada cada una para efectuar
un tipo específico de operación de machuelado en forma eficiente.
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Partes de un Machuelo.

Clases de Machuelos.
Existe una variedad e machuelos, entre los principales están:

 Machuelo de punta en espiral.

 Machuelo de estrías en espiral.
 Machuelo formador de rosca.
 Machuelo cónico y recto para tubos.
 Machuelo para poleas.
 Machuelo cónico con zanco doblado.
Normas de Seguridad e Higiene
Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc..
Evite la caída de piezas.
Se debe utilizar una brocha, escobilla, o gancho para quitar la viruta.
No se debe llevar alimentos al taller.
Llevar los mandiles u overoles ajustados al tamaño del operario, para evitar accidentes por
agarres de mangas en órganos que se encuentran en movimiento.
No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.
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Utilizar ropa de algodón.

Utilizar calzado de seguridad.
Mantener el lugar siempre limpio.
Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las
piezas de la máquina.
Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.
No vestir joyería, como collares o anillos.
Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento de la máquina. Se debe saber
como detener su operación.
Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la
iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.
Conclusiones.

 Todos los trabajos en el area de ajustaje son sencillos de ralizar siempre y cunado se
sigan a cabalidad todas las normas y las instrucciones dadas por el profesor
 El rectificado es el método eficiente para dimensionar y acabar una pieza después
de su endurecimiento.
 La selección de una rueda adecuada es la base fundamental para un buen retificado.

 El plano de taller debe tener todas las medidas necesarias de la pieza que se va a
elaborar
 La hoja de procesos debe detallar el procedimiento para realizar el maquinado de
una pieza.
 En la hoja de procesos se debe ordenar los pasos para maquinar la pieza.
 De preferencia se debe trabajar con materiales inoxidables

Recomendación.

 Utilizar siempre los equipos de seguridad

 Realizar pequeños movimiento de la mesa cuando utilice la limadora para evitar que
la cuchilla se caliente y se rompa.
 Tener cuidado con la broca al ajustar la entenalla de taladro
 Escribir los pasos seguidos en cada maquina para realizar la hoja de procesos.
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Bibliografía.
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APPOLD, Reinhar; “Tecnología de los Metales”; Editorial Revérte S.A., Madrid, 1984.
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MILLÁN GÓMEZ, Simón; Procedimientos de Mecanizado; Madrid: Editorial Paraninfo;

2006