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engenharia ltda

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PERDAS E EFICIÊNCIAS NA
INDÚSTRIA DO AÇUCAR
E DO ÁLCOOL
Tercio Marques Dalla Vecchia
Agosto 2005

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DEFINIÇÕES
 Processo:
 Conjunto de atividades que transformam
os insumos (entradas) em produtos
(saídas)

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DEFINIÇÕES
 RENDIMENTO
 Quantidade de produto(s) obtido(s) em um
processo. Pode ser dado em valores absolutos
ou relativos a uma quantidade qualquer pré-
definida (p.ex. kg/tc)
 EFICIÊNCIA
 Medida relativa entre a quantidade obtida em
um processo e uma quantidade de mesma
unidade pré-definida. Expressa em
porcentagem. (ex. extração %pol).

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DEFINIÇÕES
 PERDAS
 Tudo aquilo que não é recuperado num processo
na forma de um produto desejado. Pode ser
expressa em termos absolutos, relativos ou
porcentuais.
 Nas usinas de açúcar as perdas são,
normalmente, medidas em Açúcar (ART ou Pol)
e relacionadas com o açúcar (ART ou Pol)
presente na cana processada pela usina
 As perdas podem ser físicas, químicas ou
bioquímicas.
 Se expressos em % é válida a relação
EFICIÊNCIA = 100 – PERDAS

Importância da quantificação Reunion


das perdas
A rentabilidade da empresa
está diretamente ligada com seu
rendimento, sua eficiência e
suas perdas e portanto é
fundamental conhecê-los.O
grande desafio é quantificar as
perdas.
Redução das perdas Cana Moída (t)

500.000 1.000.000 5.000.000

0,1% 14.000 28.000 140.000


1,0% 140.000 280.000 1.400.000
Base: Pol%cana = 14% Preço do Açúcar U$ 200/tonelada Fonte: CTC
Valores em U$

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Importância da quantificação Reunion
das perdas
 PERDAS DETERMINADAS são as perdas quantificadas nas usinas
(exemplos)
 Perdas na água de lavagem
 Perdas no bagaço (Extração)
 Perdas na Torta
 Perdas na fermentação (rendimento de fermentação)
 Perdas na vinhaça
 Perdas no melaço(?)
 Perdas nas águas das colunas barométricas(?)
 Perdas nas águas residuais (?)

 PERDAS INDETERMINADAS são as perdas não quantificadas


(calculadas por diferença)
Causadas por deterioração, inversão, caramelização,
degasagem na destilaria, etc.

Importância da quantificação Reunion


das perdas

PERDAS RELATIVAS A CANA (ART%C = 13%)


ITEM PERDAS
Kg/TC %ART cana
Água de lavagem 1,30 1,0%
Bagaço 4,55 3,5%
Torta 0,65 0,5%
Destilaria ( F+ D) 5,20 4,0%
Multijatos 0,26 0,2%
Águas residuais 0,65 0,5%
Indeterminadas 3,00 2,3%
SOMA 15,61 12,0%

ART DE 01 TONELADA = 130 KG

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PERDAS AGRÍCOLAS
O açúcar é feito no campo. A usina apenas perde e/ou
transforma-o.

As perdas iniciam-se no campo:


 queima da cana
 colheita, carga, transporte mal feitos
 desponte
 tempo entre queima e processamento

As perdas no campo desde a colheita podem chegar a


10%. O gerenciamento de perdas é tão importante
quanto o gerenciamento das perdas industriais.

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PONTA DA CANA
CANA COM PONTA
 A ponta da cana é rica em água e tem baixa pureza.
 Pode haver uma redução pequena da extração das
moendas pela absorção de caldo mais rico quando passa
pelas moendas, o que aumenta as perdas no bagaço.
 Levantamentos realizados pelo CTC chegaram a indicar
uma redução na extração de até 0,3%.
 Lembrar entretanto que chega maior quantidade de cana
e, portanto, de açúcar na usina, o que compensa a perda
de extração.
 Influencia no processo e fabricação de açúcar pela menor
pureza
 Influencia no poder calorífico do bagaço, dificultando a
queima nas caldeiras comuns

IMPUREZAS MINERAIS E Reunion


VEGETAIS

 Cana cortada manualmente é de melhor qualidade que


aquela da colheita mecânica.
 O teor de impurezas totais na cana, no Estado de São
Paulo, está na faixa de 1% a 10%, sendo a média 3-4%.
 Influenciam no teor de impurezas: tipo de solo, clima,
manejo da cana, etc.
 As impurezas representam um custo adicional de
transporte
 Na indústria: desgastes, consumo adicional de potência,
manutenção etc., bem como perdas de açúcar.
 Estudos realizados na África do Sul citam que um aumento
destas impurezas em 1% resulta em uma redução da
capacidade de moagem de 2,62% e uma redução na
extração de 0,16%.

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DETERIORAÇÃO DA CANA
 A deterioração da cana é, fundamentalmente, a destruição
bioquímica da sacarose e dos demais açucares da cana.
 A cana deve ser processada o mais rapidamente possível após
a queima ou corte.
 As reações bioquímicas levam a produção de produtos cuja
análises podem dar uma indicação do grau de deterioração da
cana.
 leveduras produzem álcool (%álcool no caldo/brix<0,2)
 Ácidos são produzidos por bactérias (acidez em ácido láctico
ou pH)
 Dextrana é produzida por bactérias (<250ppm no Brix)
 Contagem bacteriana
 Fatores que aceleram a deterioração
 Temperatura
 Umidade
 Condição física da cana (picada, esmagada, etc.)

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DETERIORAÇÃO DA CANA
 A taxa de formação da dextrana
aumenta rapidamente com o tempo:

TEMPO DEXTRANA
(HORAS) (ppm / Brix)
12 350
24 750
48 3200

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RECEPÇÃO DA CANA
 Armazenamento prolongado é o maior
gerador de perdas (deterioração)
 Armazém de cana – praticamente abolido no
Brasil
 Derruba de cana e consequente
esmagamento de cana por máquinas
 Gerenciamento mal feito (FIFO)
 É muito difícil quantificar estas perdas.
Estima-se entre 0,1 e 0,3 % do açúcar
perdido neste setor

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LAVAGEM DE CANA

 A água leva a terra e o açúcar da cana.

 As perdas de açúcar na lavagem de cana depende:


 Estado físico da cana (casca rompida por qualquer
motivo, cana queimada, cana picada!!)
 Vazão de água
 Eficiência da lavagem;

 É proibido lavar cana picada

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LAVAGEM DE CANA
 Lavar ou não lavar a cana?
 Vantagens
 Redução dos custos de manutenção, principalmente na
moenda e caldeiras. Redução do nível de “Stress” do pessoal
operacional.
 Melhoria na qualidade do caldo: ponto duvidoso?? Influencia
no tratamento de caldo??
 Desvantagens
 Perdas de açúcar
 Graves problemas ambientais
 Custo de instalação e operação
 As perdas na lavagem de cana podem chegar a 3% do açúcar da
cana.
 É fundamental ter um sistema adequado de gerenciamento
destas perdas.
 Lavagem a seco é solução?

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MOAGEM

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MOENDAS
PERDA FÍSICA MAIS IMPORTANTE NA USINA É A PERDA NO BAGAÇO

QUANTIFICAÇÃO MAIS ADEQUADA:

POL (ART) PERDIDO NO BAGAÇO (1)= MASSA DE BAGAÇO * POL (ART)% BAGAÇO
POL (ART) NA CANA (2) = MASSA DE CANA * POL (ART)% CANA

POL (ART) PERDIDO NO BAGAÇO % POL (ART) PERDIDO NO BAGAÇO =

QUANTIFICAÇÃO MAIS COMUM:

NÃO SE PESA O BAGAÇO, MAS CALCULA-SE PELA SEGUINTE FÓRMULA:

fibra %cana
Bagaço%Cana =
fibra %bagaço
Bagaço(t ) = bagaço%cana * cana(t )

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MOENDAS
Exemplo
Dados
Cana moída C 20.540 t
F%C 13,0%
Pol%C 13,5%
F%B 48,0%
Pol%B 2,0%
Cálculos
B%C 27,1%
Bagaço (B) 5.563 t
Pol na cana 2.772,9 t
Pol no bagaço 111,3 t
PolB%PolC 4,0%
Extração%Pol 96,0%

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MOENDAS
 Cuidados na análise dos números:
 Só os valores da Pol ou ART no bagaço não dão
uma indicação segura das perdas.
 A fibra%cana influencia na extração. Quanto
maior a fibra da cana mais difícil é extrair o
açúcar. Por isso muitas usinas fazem o cálculo
da extração reduzida.
 Quanto menor a fibra do bagaço (maior
umidade), maior quantidade de bagaço é
produzida, aumentando as perdas
 Comparação entre extração em Pol, Brix e ART

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MOENDAS
 Cálculo da Extração Relação Pol/Fibra
(Pode ser aplicado terno a terno)
Pol %Cana Pol % Bagaço

Fibra %Cana Fibra % Bagaço
Extração% Pol = x100
Pol %Cana
Fibra %Cana
Exemplo
Dados
F%C 13,0%
P%C 13,5%
F%B 48,0%
P%B 2,0%
Cálculos
Extração%Pol 96,0%

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MOENDAS
 Dificuldades no controle da extração
 Quantidades de cana moída e bagaço produzido
 Amostragem da cana
 Sonda horizontal x sonda oblíqua
 Esteira de cana
 Barracão
 Cana da lavoura
 Análises da cana e do bagaço
PCTS x Digestor
Deterioração da amostra
Fotografia x média
Frequência

OUTRAS PERDAS NA Reunion


MOENDA
 Assepsia – responsável por até 0,2% do
açúcar da cana (Payne e Zarpelon)
 Perdas físicas (respingos de caldo,
quedas de bagaço, caldo estagnado
etc.) 0,1%?
 Como reduzir: limpeza (água e vapor),
utilização de bactericidas, cuidados
operacionais.

TRATAMENTO DE CALDO Reunion

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TRATAMENTO DE CALDO
 A única perda no tratamento de caldo que é quantificada
de forma adequada é a perda na torta do filtro.
 Valor médio Torta% Cana:3,0 a 3,5% (30 a 35 kg/TC)
 Valor médio Pol%torta: 1,5% (melhores valores 0,5%)
Exemplo
Dados
Cana moída(t) 20.540
Pol%Cana 13,0%
Pol%Torta 1,2%
Torta produzida (t) 616
Cálculos
Perdas Pol Torta (t) 7,4
Torta % Cana 0,0
Torta kg/TC 30,0

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TRATAMENTO DE CALDO
 Outras perdas de açúcar no tratamento de caldo
 PERDAS FÍSICAS:
 Descargas, vazamentos de caldo, respingos,
transbordamentos, arraste etc.
 Vazamentos em gaxetas de bombas: solução selo mecânico
 Respingos diversos em tanques abertos: solução fechamento
dos tanques
 Descarga de caldo no piso durante a operação de limpeza dos
aquecedores!! Solução drenagem e enxague para linha de
caldo misto.
 Arraste de caldo pela chaminé do balão de flash. Baixa
velocidade.
 Respingos de caldo nas caixas de caldo clarificado na saída dos
decantadores ou nas peneiras.
 ESTAS PERDAS ESTÃO DIRETAMENTE LIGADAS AO CUIDADO
OPERACIONAL E A PEQUENOS DETALHES NOS EQUIPAMENTOS
 Extremamente difícil quantificar e altamente variável de usina
para usina.

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TRATAMENTO DE CALDO
 PERDAS QUÍMICAS E BIOQUÍMICAS
 Altas temperaturas causam inversão da sacarose e
destruição de açúcares (sacarose e invertidos).
 A taxa de inversão da sacarose é função do pH,
temperatura e tempo. (Honig)
 A redução de 1,0 ponto no pH aumenta a inversão 10
vezes.
 A elevação 10oC na temperatura do caldo aumenta a
taxa de inversão em 280%.
 A inversão é diretamente proporcional ao tempo.
 Na produção de álcool, a inversão pura e simples não é
uma perda. entretanto, os açucares formados são
altamente degradáveis e quando há inversão antes da
fermentação alcoólica há uma perda efetiva de açúcares.

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TRATAMENTO DE CALDO
 Assim, para minimizar as perdas por inversão o
pH deve ser cuidadosamente controlado, as
temperaturas conservadas dentro da faixa
ótima e o processo conduzido sem perda de
tempo.
 A decomposição da sacarose pode ou não ser
precedida de inversão. Por ser difícil de avaliar
a extensão da decomposição química
separadamente da inversão, ela é
normalmente incluída nas perdas por inversão.

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Curva de inversão
1000

100 20C

10 40C

1
60C

2,4
80C

CURVA DE
14,4 INVERSÃO DA
100C
SACAROSE

1,44
2 3 4 5
pH

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TRATAMENTO DE CALDO
 O pH próximo de 7, praticamente inibe a
inversão e a decomposição dos
redutores
 Honig avalia a degradação dos açúcares
redutores em 1% por hora, a 100oC e
um pH próximo de 7,0.
 A grande vantagem dos clarificadores
rápidos é a redução do tempo de
decantação, reduzindo as perdas por
inversão.

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TRATAMENTO DE CALDO
 A degradação de açúcar por microorganismos,
ao contrário da degradação química é
favorecida a temperaturas menores (ótimo
entre 35 e 50oC).
 Os microorganismos também podem operar a
temperaturas mais altas, como às do lodo do
decantador.
 Além das perdas de açúcar ocasionadas pelo
metabolismo dos microrganismos, ainda ocorre
a multiplicação indesejada de microrganismos
que vão afetar o rendimento (e portanto as
perdas) da fermentação.

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TRATAMENTO DE CALDO
 Uma forma de medir a deterioração
microbiana é através da medida do
ácido láctico produzido.
 As medidas da infecção dão uma
indicação qualitativa das perdas que
estão ocorrendo.

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EVAPORAÇÃO
 Perdas físicas são, principalmente, os arrastes de caldo nas
caixas de evaporação.
 Além das perdas de açúcar, o arraste ocasiona problemas de
corrosão, poluição
Em boas usinas este número não deve ultrapassar 0,2% do
açúcar da cana. Entretanto, barbeiragens podem elevar este
número até 2,5% do açúcar na cana.
 A solução passa por:
 Separadores de arraste adequados principalmente as
dimensões da câmara de separação caldo - vapor,
 Eliminação das oscilações das condições operacionais (pressão
ou vácuo, vazão, nível, etc)
 Lembrar que a quantificação destas perdas é difícil. O açúcar
perdido é rapidamente degradado (5 a 10 ppm por hora)
 Toda usina boa deve ter um controle adequado de medida,
pelo menos nas colunas barométricas.
 Drenagem também é uma perda física que deve ser controlada

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EVAPORAÇÃO
 Inversão e destruição de açúcares
 Devido as condições de temperatura e tempo a que é
submetido o caldo, a sacarose é invertida e o açúcar é
degradado.
 O uso de vácuo reduz a temperatura e minimiza estas
perdas nos últimos efeitos.
 Deve-se procurar baixo tempo de residência do caldo no
evaporador.
 Uma forma de medir a inversão é controlando a relação
AR%Brix desde o caldo clarificado até o xarope.
 A medida da queda de pureza, que teoricamente,
deveria fornecer a destruição, não tem precisão
suficiente para dar consistência aos dados.

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EVAPORAÇÃO

Exemplo. Perdas na Evaporação


Vazão de caldo (t/h) 100
Brix do caldo clarificado 15,00%
AR%caldo clarificado 0,50%
Relação AR%Brix 3,33%
Brix do caldo xarope 62,00%
AR%xarope 2,50%
Relação AR%Brix 4,03%
Açúcar invertido%Brix 0,70%
Açúcar invertido (t/h) 0,10

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COZIMENTO
 No mundo açucareiro a grande preocupação usina é a perda de açúcar no
melaço.
 Com exceção do Brasil, o açúcar presente no melaço tem valor bem abaixo do
açúcar comercial.
 No Brasil, existe uma paridade econômica entre o valor do açúcar ensacado e o
valor do açúcar a ser transformado em álcool. Esta paridade que já foi imposta,
hoje é ditada apenas por fatores econômicos: lei da oferta e procura.
 A medida das perdas no melaço é a chamada a RECUPERAÇÃO DA FÁBRICA DE
AÇÚCAR
 Recuperação = Açúcar ensacado % Açúcar presente no xarope.

 RECUPERAÇÃO TEÓRICA – FÓRMULA SJM

s * ( j − m)
r (%) = x100 Recuperações brasileiras:
j * ( s − m) 65-75% açúcar branco
s= pureza do açúcar 70-80% VHP
j=pureza do xarope Recuperações podem ultrapassar
m=pureza do melaço 90%

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COZIMENTO
 PERDAS FÍSICAS
 Arraste. Cuidado com a formação do vácuo.
 Vazamentos
 PERDAS QUÍMICAS
 Os cristais de açúcar começam a degradar
acima de 80oC
 Durante a vaporização pode haver pontos de
altas temperaturas localizados
 A recirculação de mel causa maior destruição de
açúcar (além de prejudicar a qualidade do
açúcar)
 As perdas de açúcar neste setor podem chegar
a 1% do açúcar da cana.

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CENTRÍFUGAS
 Não ocorre destruição de açúcar significativa
neste setor.
 Ocorrem algumas perdas físicas que podem e
devem ser evitadas. Bombas e tanques de mel
são especialmente susceptíveis a vazamentos
 Os cristais presentes no magma são altamente
abrasivos e dificultam a escolha de vedações
adequadas.
 Quedas de açúcar dos transportadores,
principalmente esteiras são também fontes de
perdas

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SECAGEM, ARMAZENAMENTO E Reunion


EXPEDIÇÃO DE AÇÚCAR
 No sistema de secagem existem as seguintes formas de
perda:
 Pó de açúcar presente no ar do sistema devido a
movimentação do açúcar seco. Algumas instalações,
especialmente onde existem empacotadeiras são
críticas neste aspecto. Um sistema de recuperação de
pó chega a recuperar 0,1% do açúcar ensacado.
 Pó de açúcar arrastado pelo ar de secagem e que não
é recuperado pelo sistema de recuperação de pó,
 Perdas de açúcar na chamada água doce, que é a
água de lavagem do sistema de recuperação de pó.
Como a solução é bastante diluída, a contaminação
microbiana é bastante importante.
 Estas perdas são da ordem de 0,02 - 0,1%.

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SECAGEM, ARMAZENAMENTO E Reunion
EXPEDIÇÃO DE AÇÚCAR
 No setor de ensaque é comum ocorrer vazamentos de açúcar que são
“recuperados” via “água doce”, com as perdas inerentes a este sistema.

 Este açúcar não é totalmente recuperado e estas perdas podem atingir 0,03%.

 Lembrar que o açúcar, neste setor, é o produto acabado e, sob este aspecto, as
perdas que aqui ocorrem tem o mais alto custo.

 Os armazéns de açúcar devem ser considerados os “cofres de dinheiro” das


usinas e a maior atenção deve ser dada a este setor. O armazenamento de
açúcar ao tempo, protegido por uma lona plástica é um jogo que a usina,
fatalmente, em uma determinada hora, vai perder.

 Quando se ensaca o açúcar, o mesmo é, normalmente, pesado e assim conhece-


se a quantidade produzida. Quando se produz açúcar a granel (VHP mais
comum) não tem sido pratica comum, no Brasil, a utilização de balanças. Assim
não se sabe o quanto foi produzido. Apenas quando o caminhão com o produto
acabado e vendido passa pela balança é que a usina fica sabendo efetivamente a
quantidade de açúcar “vendido”

 A subtração delituosa de produto final acabado é muito mais comum do que se


pensa!

Liquidações, drenagens, Reunion


lavagens
 É inevitável as perdas que ocorrem durante as paradas
de equipamentos, necessidade de liquidações e lavagens
dos equipamentos.
 As liquidações devem ser encaminhadas para os pontos
adequados ou “menos ruins” que podem ser, tanque de
caldo misto, linha para álcool, para serem aproveitados,
pelos menos parcialmente.
 Além da perda financeira propriamente dita, existem os
aspectos ambientais a serem levados em conta.
 De maneira geral, estas perdas podem ser elevadas e
serem extremamente altas pontualmente.

Liquidações, drenagens e Reunion


lavagens
 O controle do açúcar nas canaletas é uma
forma de medir as perdas que ocorrem durante
as lavagens dos pisos e dos equipamentos.
Medidores de vazão bastante simples podem
dar uma razoável confiabilidade aos números.
 Usinas que implantaram controle de canaletas,
reduziram suas perdas de forma significativa
por criarem a filosofia de reduzir as perdas
 Os valores atuais de perdas neste item estão
em torno de 0,5% do açúcar da cana

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Distribuição das Perdas
Distribuição de Perdas de Açúcar (%)
Item Indeterminadas Determinadas
Ponta da cana 0,3%
Impurezas totais 0 - 3,6%
Pátio/barracão 0,3%
Lavagem de cana 0,10-4,0%
Moendas (extração) 3,0 - 7,0%
Assepssla moendas/processo 0,2%
Filtros (toda) 0,2 - 1,4%
Filtros (decomposição) 0,2 - 1,0%
Devantadores 0,2 - 0,5%
Evaporação 0 - 0,25%
Cozimentos 1,00%
Centrifugação
Secagem/ensaque 0,02 - 0,05%
Armazenamento 0,03%
Vazamentos/transbordamento 0,05- 0,15%
Lavagem de pisos 0,50%
Paradas/liquidação 1,00%

Fonte: Copersucar

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Fermentação

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FERMENTAÇÃO
 ENQUANTO A PRODUÇÃO DE AÇÚCAR TRATA APENAS
DA RECUPERAÇÃO DO AÇÚCAR PRESENTE NA CANA, NA
FERMENTAÇÃO OCORRE UMA TRANSFORMAÇÃO
BIOQUÍMICA DO AÇÚCAR, À QUAL ESTÁ,
INTRINSECAMENTE, LIGADA A UM RENDIMENTO DA
TRANSFORMAÇÃO.

 ESTA EQUAÇÃO, CHAMADA EQUAÇÃO DE GAY-LUSSAC


OU EQUAÇÃO ESTEQUIOMÉTRICA

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EQUAÇÕES FERMENTAÇÃO

C12 H 22O11 + H 2 0 
→ C6 H 12O6 + C6 H 12O6
sacarose água glucose frutose
342 g 18 g 180 g 180 g
Assim 342 g de sacarose fornecem 360g de ART
Relação 1,0526
SE A EFICIÊNCIA
C 6 H 12 O6 
→ 2C 2 H 5OH + 2CO 2 DE FERMENTAÇÃO
glucose etanol gás carbônico FOR 100%, SERÃO
180 g 2x46=92g 2x44=88g OBTIDOS 51,1kg
Assim 180 g de ART fornecem 92 g de etanol ou ETANOL (64,75L A
51,1 g de etanol por 100g de ART 20OC) A PARTIR DE
100 KG DE ART

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FERMENTAÇÃO
 As leveduras tem dois mecanismos metabólicos principais:
 Aerobiose: onde a levedura se multiplica
 Anaerobiose: onde ocorre a produção de álcool e a reprodução
é minimizada
 Fazem parte do metabolismo natural das leveduras a produção
de subprodutos.
 Sempre que açúcar for desviado da produção de álcool, haverá
uma queda da eficiência da fermentação.
Açúcar é desviado para:
produção de levedura
produção de glicerol
produção de ácidos
produção de outros álcoois, etc.
 Parte do açúcar colocado à disposição da levedura não é
metabolizado.

Reunion
PRODUÇÃO DE LEVEDURAS
 A produção de levedura é influenciada por:
 Concentração de açúcares
 Concentração de nutrientes
 Cepa
 pH
 Temperatura
 Concentração de etanol
 Concentração de inibidores (SO2)
 Grau de aeração

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Reunion
PRODUÇÃO DE GLICEROL
 Favorecido pela presença de SO2, sais
inibidores, ácidos
 Inibido em boas condições de
nutrientes, temperatura e pH

Reunion
REDUTORES RESIDUAIS
 Parte do açúcar que é colocado à disposição das
leveduras não é metabolizado e resta, após o término da
fermentação, no vinho, como açúcar residual ou
infermentado.
 Existem também substâncias que não são
fermentescíveis mas que são redutoras do Licor de
Fehling e são mensuradas no método de análise. Daí o
nome correto da análise é RR ou Redutores Residuais
 Fatores que influenciam o aumento dos RR
 Teor alcoólico
 Teor de açúcar redutor durante a fermentação.
 Teor de nutrientes durante a fermentação.
 Agitação da dorna
 Tempo de fermentação
 Teor de inibidores (SO2, infecções)

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RENDIMENTO

 RE = Vp/Vt
RE = Rendimento de fermentação estequiométrico
Vp = Volume de álcool produzido na fermentação
Vt = Volume de álcool teórico estequiométrico.

 Rendimento Pasteur = RE/0,95


 Rendimento pode ser calculado considerando-se os
infermentescíveis. Aumenta o valor.

 NÃO SE MEDE ADEQUADAMENTE O RENDIMENTO DA


FERMENTAÇÃO!!!

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Reunion
RENDIMENTO
Exemplo:
Cuba: 100 m3
Teor alcoólico 20oC: 3%
Dorna: 300 m3
Teor alcoólico 20oC: 8,7%
Álcool produzido = 300 x 8,7/100 – 100 x 3/100 = 23,1m3
Volume de mosto adicionado = 300 – 100 = 200m3
Brix do mosto = 20oBx => densidade =
Massa de mosto = 200 x 1,07991 (tabela)= 215,98 t
ART do mosto = 18%
Massa ART fornecida pelo mosto = 215,98 x 18% = 38,876t
Volume álcool(100%) estequiométrico = 0,64755 x 38,876 =
25,174m3
Rendimento Fermentação = 23,1/25,174 x 100 = 91,7%

Reunion
FERMENTAÇÃO
Perdas Físicas
 Perda por evaporação do álcool que
acompanha os gases da fermentação
(pode chegar a 1,5%). É importante a
instalação e a boa operação da torre de
recuperação de álcool. A temperatura de
fermentação também influencia nesta
perda.

Reunion
TORRE DE CO2

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PERDAS FÍSICAS NA Reunion
FERMENTAÇÃO
 Perda de fermento nas centrífugas
 Regulagem adequada dos bicos
 Pressão e estabilidade de alimentação
 Floculação

 Perda de fermento e álcool no fundo de dornas


 Impurezas

 Descontrole da espuma
 Temperatura
 Matéria Prima
 Combate adequado à espuma
 Tipo de levedura

 Vazamentos diversos

Reunion
ESPUMA

Reunion
INFECÇÕES
 As infecções prejudicam o rendimento
de fermentação pelos seguintes motivos
 Competem pelo açúcar e pelos
nutrientes
 Produzem produtos inibidores da
fermentação,que vão prejudicar o
metabolismo da levedura, muitas vezes
favorecendo a floculação e a produção de
subprodutos.

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Reunion

Reunion
DESTILAÇÃO
 O etanol produzido é bastante estável e,
durante o processo de destilação, praticamente
só ocorrem perdas físicas.
 Inerente ao processo de destilação, as perdas
de etanol estão nos seguintes pontos:
 Vinhaça
 Flegmaça
 Degasagens
 Retiradas laterais - Óleo fúsel – óleo alto –
álcool de segunda
 Perdas acidentais ocorrem na presença de
vazamentos

Reunion
DESTILAÇÃO
 Perdas na vinhaça e flegmaça
 No Brasil é adotado como padrão uma
perda admissível de 0,05% v/v na
vinhaça e na flegmaça. Usinas boas
operam com perdas bem menores.
 Uma produção de 50.000 m3 por ano de
álcool, perde, neste limite, 325.000 L por
safra, o que é um valor razoável.

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Perdas na vinhaça e Reunion
flegmaça
 Excesso de produção (alimentação de vinho na coluna).
 É necessário fazer o balanço econômico para saber se vale a
pena produzir mais ou menos com maior ou menor perda
 Afogamento da coluna
 Defeitos mecânicos (calotas tortas, ladrões inadequados, etc.)
 Sistema de controle de temperatura e pressão mal operados
ou regulados (manual ou automático).
 Pressão do vapor de alimentação com baixa pressão ou
oscilante
 Retirada de óleo fúsel deficiente
 Excesso de óleo fúsel retornado à coluna B ou à volante via
água fraca
 Vazamento no trocador K
 MAIS IMPORTANTE DO QUE A ANÁLISE DA VINHAÇA SÃO O
CONTROLE E REGISTRO DAS TEMPERATURAS DAS COLUNAS
(PRINCIPALMENTE “A1”) E PRESSÕES DE OPERAÇÃO

Reunion
DESTILAÇÃO
 A retirada do óleo é importante para a
estabilidade da coluna.
 Não retirar óleo fúsel perde mais álcool
do que o álcool que acompanha o óleo
 Boa lavagem do óleo evita o retorno do
óleo para o processo
 Outras retiradas como álcool de segunda
e óleo alto são utilizados para melhorar
a qualidade do produto final e
representam perdas

Reunion
DESTILAÇÃO
 Degasagem
 A degasagem é a eliminação de gases e produtos leves
essencial para um produto com a qualidade adequada.
 A degasagem ocorre nos condensadores R1 e E2 sendo que a
regulagem da água deve ser adequada (normalmente 1/3
inferior frio e 2/3 superiores quente. A degasagem depende da
sensibilidade dos operadores
 Excesso de degasagem causa perdas excessivas As perdas
normais deveriam ser inferiores a 0,1% do álcool produzido.
 Causas de mal funcionamento da degasagem:
 Operacional – dificuldade de acesso e frequência de
visualização das degasagens
 Incrustação nos condensadores
 Temperatura alta da água de resfriamento
 Falta de água
 Excesso de produção
 Falta de superfície de troca térmica para as condições
operacionais

22
Reunion
DESTILAÇÃO
 Eficiência de Destilação

 A eficiência de destilação deve sempre ser muito alta. (>99,5%)

 Para saber corretamente a eficiência da destilação seria necessário


saber, em um determinado período, o seguinte:
 Vazão de vinho ( kg ou m3) V
 Grau alcoólico do vinho (INPM ou GL) EtOH%v
 Produção de Álcool ( kg ou m3) A
 Grau alcoólico do álcool (INPM ou GL) EtOH%A

 A eficiência é dada por A * EtOH % A


ED =
V * EtOH %V
 Entretanto não se faz, no Brasil, medidas eficientes, exceto a produção
de álcool.

Reunion
Eficiência de destilação
 Cálculo indireto da eficiência de
destilação
xF * M F + xV * M V
E D = (1 − ( )) *100
xF * M F + xV * M V + x A * M A

 ED= eficiência da destilação


 xF; xV ;xA =conc. em peso da flegmaça,vinhaça e do álcool
 MF; MV; MA = massa de flegmaça,vinhaça e do álcool
 Nota: não considera as perdas na degasagem

Reunion
Eficiência de destilação
 Cálculo indireto (CTC)
E D = 100 − ( A * glV * ( glVi ) − B ) − 3,33 * gl F
 ED= eficiência da destilação
 glF; glV; glVi =grau GL da flegmaça,vinhaça e do vinho
 Nota: não considera as perdas na degasagem
 A = 128,35 e B = 1,0966 para colunas A com refervedor
 A = 137,50 e B = 1,0515 para colunas A sem refervedor

23
Reunion
RENDIMENTO INDUSTRIAL
 Quando uma usina tem apenas um produto, é
fácil estabelecer um parâmetro que demonstra,
de forma indireta, a rentabilidade e a qualidade
da operação da industria. Todos querem saber
de imediato se o sistema vai bem ou não.
 Anteriormente a usina produzia só açúcar ou
só álcool e pagava a cana por tonelada. Assim
o rendimento industrial era fácil calcular:
 Rendimento industrial = quilos de açúcar/ton.
de cana
 Rendimento industrial = litros de álcool/ton.
de cana

Reunion
RENDIMENTO INDUSTRIAL
 Quando a usina produz açúcar e álcool, deve-se tentar
transformar um no outro para poder ter uma base de cálculo
única.
 O problema é que um produto não é transformável no outro
por uma simples fórmula. Na produção de açúcar não ocorre
uma transformação química como a que ocorre na produção de
álcool e então sempre se somará alhos com bugalhos ou
banana com maçã, que dará “frutas”, mas que não quer dizer
muito.
 Então quando se fala de rendimento industrial há que se
comparar coisas comparáveis sob o risco de ficar sem nenhum
parâmetro.
 A coisa complica ainda mais quando a usina produz vários tipos
de açúcar, vários tipos de álcool, levedura seca, melaço ou
xarope para venda, açúcar líquido, energia, bagaço etc.
 Existem várias tentativas para transformar os principais
produtos em uma única base, seja em ART ou Pol (sacarose)
ou ainda invenções como UNICOP.

Reunion
RENDIMENTO INDUSTRIAL
 RENDIMENTO IAA – 1981

(0,8281* A) + (1,4728 * L)
RI IAA =
C
Rendimento IAA
A = quilos de açúcar “standard” produzido (99,7oS)
L = litros de álcool anidro produzido (99,3oINPM)
C = toneladas de cana moída
Consideração: 1 saco de 50 quilos produz 5,83 L de álcool
anidro residual ou eficiência geral da destilaria 82,75%

24
Reunion
RENDIMENTO INDUSTRIAL
 RENDIMENTO STAB - 1995

(0,867 * A) + (1,416 * L)
RI STAB =
C
Rendimento STAB
A = quilos de açúcar “standard” produzido (99,7S)
L = litros de álcool anidro produzido
C = toneladas de cana moída
Consideração: 1 saco de 50 quilos produz 4,70 L de álcool
anidro residual ou eficiência geral da destilaria 90%

RENDIMENTO INDUSTRIAL Reunion


TOTAL
 RENDIMENTO INDUSTRIAL TOTAL STAB

A + 1,63L
RITSTAB =
C
Rendimento total STAB
A = açúcar 99,7oS produzido
L = litros de álcool anidro (99,3oINPM) produzido
C = toneladas de cana moída
Consideração: não leva em consideração as eficiências da
destilaria. Assim quanto mais açúcar faz, maior o rendimento
total

RENDIMENTO INDUSTRIAL Reunion


TOTAL
 RENDIMENTO INDUSTRIAL TOTAL COPERSUCAR

0,997 A + 1,46086 L
RITCTC =
C
Rendimento total CTC
A = açúcar 99,7oS produzido
L = litros de álcool anidro (99,3oINPM) produzido
C = toneladas de cana moída
Consideração: o resultado é expresso em kg de sacarose
/tonelada de cana

25
Reunion
RENDIMENTO UNICOP
 01 UNICOP é equivalente a 01 saco de
50 kg de açúcar padrão (tipo 4)
 Todos os produtos podem ser
transformados em UNICOPs através de
fatores de transformação. Estes fatores
levam em consideração aspectos
técnicos e econômicos.

Reunion
EFICIÊNCIA INDUSTRIAL
 A eficiência industrial é a % de produtos
obtidos em relação ao máximo de
produtos que poderia ser produzido
 Eficiência Industrial IAA
RI IAA
EFIAA = 10 *
Pol %Cana

Reunion
EFICIÊNCIA INDUSTRIAL
 Eficiência Industrial Copersucar
SP
EFCTC =
SC * (1 + i)
AR %Cana * 0,95
i= ∴
Pol %Cana
RIT CTC
EFCTC = 10 *
Pol %Cana * 0,95 + AR%Cana
Sp= sacarose nos produtos
Sc= sacarose na cana
i= fator de transformação do AR em pol

26
RELAÇÕES DE TRANSFORMAÇÃO Reunion
ENTRE PRODUTOS

 Açúcar em Sacarose
Pol % A
S = A* * (1 − U % A / 100)
100

 S = quilos de sacarose
 A = quilos de açúcar
 U%A = umidade do açúcar em %
 Nota: Para pol%A >99, U%A ~ 0

RELAÇÕES DE TRANSFORMAÇÃO Reunion


ENTRE PRODUTOS

 Álcool em sacarose
INPM * ME * 342
S = E*
4 * 46 *100 *1000

 S = quilos de sacarose
 E = litros de álcool
 INPM= Grau INPM do álcool %
 ME = massa específica em kg/m3

Reunion
RENDIMENTO INDUSTRIAL TOTAL “COPERSUCAR”

• Todos os produtos são convertidos estequiometricamente em

sacarose

RIT = A + B + C + D + E + ......
C X 0,993

• RIT – Rendimento Industrial [kg açúcar standard / TC]


• A – açúcar produzido x 50 x pol% açúcar [kg]
• B – álcool produzido (1000 INPM) x 1,467 [l]
• C – kg mel vendido x ART % mel x 0,95 [kg]
• D – kg levedura seca x 2,0 x 0,95 [kg]
• E – óleo fúsel produzido x 0,8585 x 1,467 [l]
• C – cana moída [t]

27
RELAÇÕES DE TRANSFORMAÇÃO Reunion
ENTRE PRODUTOS

TRANSFORMAÇÕES ÁLCOOL
ETANOL ANIDRO HIDRATADO

Graus INPM 100 99,3 93,2


Massa específica ( kg/m3) 20C 789,3 791,5 809,3
ART em álcool (L/kg) 0,64755 0,6503 0,67763
Sacarose em álcool (L/kg) 0,68163 0,68453 0,71329
Álcool em ART (kg/L) 1,54428 1,53775 1,47574
Álcool em sacarose (kg/L) 1,46707 1,46086 1,40195

ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ TOTAL
QUALIDADE DA CANA
Pol % (pcts) 99 13,66 13,53 14,00 14,59 15,61 15,93 15,87 15,06 14,91
16 00 13,85 14,36 15,06 15,08 14,75 14,44 13,12 14,64
15 01 13,80 14,31 14,76 15,50 15,82 15,35 14,91 14,86 14,97
14
02 - 13,61 14,10 15,14 15,74 15,99 16,19 15,60 - 15,13
03 - 13,33 14,00 14,91 15,89 16,50 17,00 16,23 - 15,51

Reunion
13
Média 13,58 14,14 14,94 15,71 16,10 16,18 15,58 14,86 15,20
12
13,66 14,18 15,27 15,63 15,86 15,90 15,30 14,50 15,13
13,66 14,18 15,27 15,63 15,86 15,90 15,30 14,50
Fibra % (pcts) 99 14,45 13,98 12,66 13,12 13,61 14,55 15,77 17,12 14,24
17 00 11,70 12,00 12,50 13,01 13,86 15,13 17,78 13,12
16 01 11,57 11,44 11,86 12,86 13,91 14,50 14,82 15,05 13,06
15
14
02 - 11,33 11,44 11,54 12,10 12,57 13,41 14,33 - 12,12
13 03 - 11,61 11,56 11,74 12,14 12,45 12,70 13,13 - 12,17
12 Média 11,50 11,48 11,71 12,37 12,97 13,54 14,09 15,05 12,45
11
11,44 11,49 11,86 12,12 12,60 13,07 13,40 13,80 12,22
Brix % Caldo 99 19,32 19,02 19,03 19,80 21,14 21,75 21,98 21,52 20,53
00 19,34 19,90 20,66 20,72 20,44 20,51 19,88 20,33
22 01 19,21 19,38 19,61 20,67 21,34 21,16 20,76 20,89 20,35
02 - 18,69 18,86 19,88 20,93 21,45 22,21 21,71 - 20,35
20 03 - 18,56 18,98 20,03 21,11 21,97 22,64 21,92 - 20,82
Média 18,82 19,08 19,84 20,90 21,59 22,00 21,46 20,89 20,51

Planilha da Usina
18
18,91 19,24 20,44 20,81 21,13 21,40 20,90 19,80 20,40
Pol % Caldo 99 16,87 16,56 16,72 17,57 18,97 19,67 19,97 19,44 18,33
20 00 16,47 16,96 17,94 18,11 17,97 17,99 17,12 17,64
19 01 16,18 16,73 17,39 18,58 19,30 18,92 18,48 18,51 18,02
18
17
16
15
02
03
Média
-
-
15,89
15,64
15,90
16,49
16,41
16,54
17,74
17,53
17,55
18,62
18,81
18,67
19,06
19,64
19,33
19,59
20,32
19,61
19,18
19,55
19,07
-
-
18,51
17,92
18,38
18,11
Barra Grande
15,98 16,60 17,99 18,50 18,93 19,13 18,51 17,67 17,94

94
92
Pureza % Caldo 99
00
01
87,32
-
-
87,07
85,16
84,23
87,86
85,23
86,33
88,74
86,83
88,68
89,74
87,40
89,89
90,44
87,92
90,44
90,86
87,71
89,41
90,33
86,12
89,02
-
-
88,61
89,28
86,77
88,55
contendo
90 02 - 85,00 87,43 89,20 88,97 88,86 88,19 88,34 - 88,04
88
86
84
03
Média
-

-
84,26
84,50
84,51
86,45
86,73
86,28
87,53
88,47
88,01
89,14
89,33
88,90
89,40
89,57
89,59
89,79
89,13
89,39
89,19
88,85
88,56
-
88,61
89,24
88,27
88,29
87,98
informações da
AR % Caldo 99 0,82 0,79 0,75 0,62 0,58 0,56 0,44 0,48 0,61
1,0
0,9
0,8
0,7
00
01
02 -
1,21
0,92
0,92
1,03
0,64
0,82
0,82
0,59
0,70
0,60
0,52
0,56
0,51
0,40
0,51
0,62
0,42
0,65
0,69
0,52
0,64
0,59
-
0,77
0,56
0,69
matéria prima e
03 - 0,98 0,87 0,82 0,61 0,53 0,55 0,52 - 0,69

dados de processos
0,6
0,5 Média 0,94 0,78 0,70 0,56 0,48 0,54 0,56 0,59 0,65
0,4
1,05 0,80 0,70 0,60 0,57 0,59 0,62 0,65 0,70
ATR 98 132,11 131,14 135,02 139,77 148,42 150,79 149,86 142,66 0,00 142,23

em geral.
99 0,00 135,84 140,47 145,64 145,34 141,81 138,97 127,63 0,00 141,74
150
00 0,00 136,13 139,21 141,49 147,33 149,81 146,19 142,38 142,21 143,43
140 01 0,00 133,77 136,43 144,65 150,32 152,67 154,99 149,31 0,00 145,41
130
03 0,00 131,77 136,28 143,80 151,59 157,03 161,33 154,61 0,00 148,69
Média 133,89 137,30 143,31 149,75 153,17 154,17 148,77 142,21 145,84
120
- 134,63 138,04 146,73 149,35 150,91 151,40 146,45 138,49 145,41
Tempo Médio Queima 99 46,31 44,36 48,18 42,52 33,60 42,47 41,49 43,53 42,15
68
00 41,60 38,50 43,40 44,30 49,70 44,70 63,60 43,70
58
01 47,54 43,92 39,65 40,75 40,48 45,37 45,93 55,13 43,31
02 - 37,13 32,59 36,20 32,58 36,10 35,86 46,00 - 35,31
48
03 - 41,94 33,14 30,52 38,57 28,63 40,12 48,78 - 36,15
38
Média 42,20 36,55 35,46 37,30 35,07 40,45 46,90 55,13 38,26
28
45,00 39,00 37,00 37,50 40,00 43,50 47,00 50,00 40,79
Cana com mais 72 h 99 6,11 9,37 15,08 6,12 0,71 9,85 5,77 7,20 7,52
27
00 5,26 2,80 9,71 10,50 17,14 6,93 28,36 8,86
01 17,25 7,81 5,30 5,36 7,12 12,72 11,15 24,10 9,46
19
02 - 6,39 0,35 5,18 5,55 4,57 2,23 11,87 - 4,20
11 03 - 19,68 3,00 2,28 9,19 3,24 11,45 20,43 - 8,26
Média 14,44 3,72 4,25 6,70 4,98 8,80 14,48 24,10 7,31
3
8,00 5,50 5,20 6,20 8,00 9,50 11,00 13,00 7,37

Impureza Mineral Total 99 0,74 0,91 0,74 0,57 0,54 0,65 0,66 0,69
0,8 00 0,58 0,48 0,56 0,54 0,56 0,53 0,41 0,53
01 0,61 0,55 0,51 0,40 0,50 0,49 0,53 0,56 0,51
0,6

FLUXOGRAMA DE PROCESSO - AÇÚCAR E ÁLCOOL


CLARIFICAÇÃO

Reunion
TRATAMENTO TANQUE

BAGAÇ O P/ PULMÃO POLÍMERO


DE CALDO
CALDEIRAS SULFITAÇÃO CALAGEM AQUECIMENTO
FABRICAÇÃO
DE AÇÚCAR
MOAGEM LEITE DE CAL VAPOR
CALDO AÇÚCAR
CANA ÁGUA
TORTA DE
ENXOFRE
FILTRO P/
LAVOURA

CALDO FILTRADO
CALDO P/ ALCOOL

CALDO P/ AÇÚCAR
CALDO P/ ALCOOL POLÍMERO
PRODUÇÃO
LEITE DE CAL VA POR
DE ÁLCOOL

EVAPORAÇÃO COZIMENTO

VAPOR VAPOR VAPOR CENTRIFUGAÇÃO

FABRICAÇÃO
CRISTALIZADORES
DE AÇÚCAR
SECAGEM
CALDO
CLARIFICADO

ARMAZÉM
AÇÚCAR

MEL FINAL

FERMENTAÇÃO DESTILAÇÃO
ÁCIDO RECUPERAÇÃO DO
RETIFICAÇÃO
DESIDRATANTE DESIDRATAÇÃO
SUB PRODUTO

CALDO
CLARIFICAD O

DESIDRATANTE

PRODUÇÃO
A1
DE ALCOOL A B

ÁLCOOL
J
ETÍLICO

TANQUES
K
VAPOR DE ÓLEO FÚSEL

BAIXA PRESSÃO
VINHAÇA P/ FLEGMAÇA
LAVOURA

28