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La mano robótica del futuro

Javier Flores

Para desarrollar una mano robótica fiable y hábil primero hay que comprender cómo se
mueven las extremidades humanas para después reproducirlas y conseguir movimientos
más naturales. El proyecto Handle desarrollado por diversas universidades europeas entre la
que se encuentra la Universidad Carlos III de Madrid (UC3M) está desarrollando una mano
artificial antropomórfica articulada superdesarrollada.

Perder una mano no es algo habitual pero tampoco es algo excesivamente fuera de lo
común. Además de eventos inesperados como accidentes de tráfico, ciertas enfermedades
desembocan en la amputación de extremidades lo que impide a muchas personas llevar una
vida completamente normal. Por eso, el proyecto Handle está desarrollando una mano
artificial lo más autónoma, natural y eficaz posible.

Para ello los investigadores han buscado comprender cómo realizan los humanos la
manipulación de objetos para reproducir el agarre y las habilidades de esta extremidad.
Como explica el investigador principal del equipo de la UC3M implicado en el proyecto,
Mohamed Abderrahim, "además de los avances tecnológicos perseguidos, se trabaja con
aspectos fundamentales de la investigación multidisciplinar, con el fin de dotar al sistema
de mano robótica con capacidad de percepción avanzada, control de alto nivel de
información y elementos de inteligencia que permitan el reconocimiento de objetos y
el contexto de las acciones".
Dificultades del proyecto
A la hora de desarrollar el proyecto han surgido varios problemas. En primer lugar el
espacio limitado de la mano, pues en muy pocos centímetros cúbicos de volumen se deben
integrar multitud de cables y mecanismos. "Una mano humana es increíblemente
completa, por lo que siempre supone un reto tratar de poner todas las piezas
necesarias en la mano robótica e integrar todos los actuadores que permitan una
movilidad similar a la mano humana".

Por otra parte, otro problema es el tamaño de los sensores. En la actualidad no existen
sensores en el mercado que sean lo suficientemente sensibles y pequeños como para poder
integrarlos y lograr el efecto deseado.

Por último, una mano perfectamente integrada y con la sensibilidad adecuada sería
completamente inútil sin un "cerebro" que la controle y la mueva correctamente en función
de los distintos tipos de objetos que se agarren y se manipulen. "No es lo mismo agarrar un
destornillador para pasárselo a alguien que para almacenarlo o para usarlo" explica el
profesor Abderrahim

El mismo peso, forma y tamaño


La mano no solo ha intentado reproducir las capacidades de la extremidad natural sino
también su forma, tamaño y peso, aproximadamente unos 4 kilos. Para ello han utilizado
principalmente aluminio, plásticos de alta precisión y sistemas de sensorización y
actuación. La actual versión de la mano que se encuentra en el interior de la UC3M
cuesta unos 115.000 euros.

Sin embargo, a pesar de su coste, todavía estamos lejos de conseguir desarrollar una
dispositivo similar a una mano real. "Mi estimación personal es que se necesitarán unos 15
años investigando en estos temas para alcanzar una mano robótica capaz de realizar ciertas
tareas complejas con un nivel del precisión, autonomía y destreza similares a la mano
humana" explica Abderrahim.
Brazo robótico

El Canadarm 2 mientras realiza una descarga desde la bodega del Transbordador Espacial.

Un brazo robótico es un tipo de brazo mecánico, normalmente programable, con funciones


parecidas a las de un brazo humano; este puede ser la suma total del mecanismo o puede ser
parte de un robot más complejo. Las partes de estos manipuladores o brazos son
interconectadas a través de articulaciones que permiten tanto un movimiento rotacional (tales
como los de un robot articulado), como un movimiento traslacional o desplazamiento lineal.12

Índice
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 1Mano robótica
 2Tipos
 3Brazos robóticos notables
 4Véase también
 5Referencias
 6Enlaces externos

Mano robótica[editar]
El efector final, o mano robótica, se creó para efectuar cualquier tarea que se desee como
puede ser soldar, sujetar, girar, etc., dependiendo de la aplicación. Por ejemplo, los brazos
robóticos en las líneas de ensamblado de la industria automovilística realizan una variedad de
tareas tales como soldar y colocar las distintas partes durante el ensamblaje. En algunas
circunstancias, lo que se busca es una simulación de la mano humana, como en los robots
usados en tareas de desactivación de explosivos.3

Tipos[editar]
Robots articulados de 6 ejes de KUKA

 Robot cartesiano: Usado para trabajos de “pick and place” (tomar y colocar), aplicación
de impermeabilizantes, operaciones de ensamblado, manipulación de máquinas
herramientas y soldadura por arco. Es un robot cuyo brazo tiene tres articulaciones
prismáticas, cuyos ejes son coincidentes con los ejes cartesianos.
 Robot cilíndrico: Empleado para operaciones de ensamblaje, manipulación de máquinas
herramientas, soldadura por punto y manipulación en máquinas de fundición a presión. Es
un robot cuyos ejes forman un sistema de coordenadas cilíndricas.
 Robot esférico / Robot polar, tal como el Unimate: Utilizado en la manipulación en
máquinas herramientas, soldadura por punto, fundición a presión, máquinas de
desbarbado, soldadura por gas y por arco. Es un robot cuyos ejes forman un sistema polar
de coordenadas.
 Robot SCARA: Usado para trabajos de “pick and place” (tomar y colocar), aplicación de
impermeabilizantes, operaciones de ensamblado y manipulación de máquinas
herramientas. Es un robot que tiene dos articulaciones rotatorias paralelas para
proporcionar elasticidad en un plano.
 Robot articulado: Utilizado para operaciones de ensamblaje, fundición a presión,
máquinas de desbarbado, soldadura a gas, soldadura por arco y pintado por spray. Es un
robot cuyo brazo tiene como mínimo tres articulaciones rotatorias.
 Robot paralelo: Uno de los usos es la plataforma móvil que manipula las cabinas de los
simuladores de vuelo. Es un robot cuyos brazos tienen articulaciones prismáticas o
rotatorias concurrentes.

Brazos robóticos notables[editar]


En el espacio el Sistema de Manipulación Remota del Transbordador Espacial, también
conocido como Canadarm, y su sucesor el Canadarm2, son ejemplos de brazos robóticos de
múltiples grados de libertad que ha sido usado para realizar distintas tareas tales como
inspección de los transbordadores espaciales y satélites a través de cámaras colocadas en su
extremo o mano, y tareas de carga y descarga de la bodega de los transbordadores
espaciales.4

Véase también[editar]
 Brazo Robótico Europeo
 Brazo robot PUMA

Referencias[editar]
1. Volver arriba↑ OSHA Technical Manual
2. Volver arriba↑ Paper on Space Robotics, pg 9
3. Volver arriba↑ Staff (Sandia National Labs) (16 de agosto de 2012), «Life-like, cost-effective
robotic hand can disable IEDs», R&D Magazine, rdmag.com, consultado el 13 de septiembre
de 2012
4. Volver arriba↑ IEEE Xplore:The Canadarm grasps this boom and can position it in the
necessary positions to permit a complete inspection

Enlaces externos[editar]
 Tipos de brazos robóticos (en inglés)

PROYECTO MANO
ARTICULADA:
Mano proestetica: SImulacion de movimientos

Home Proyecto Mano Articulada:

CATEGORÍA Proyecto de usuario

AUTOR Jaume Nin

FECHA 09/06/2016

CONCEPTO Desarrollar una mano prostetica con capacidad de mover tod

Construir desde cero una mano artificial con control de movimi


DESCRIPCIÓN
grados de libertad

DIFICULTAD Media

PROYECTO MANO ARTICULADA

Este proyecto de mano articulada no pretende ser una fiel reproducción de la mano humana,
pero sí una aproximación que reproduce con cierta similitud, las funcionalidades de esta.

La idea del proyecto surgió a raíz de este vídeo:

Donde es posible ver la enorme semejanza de la reproducción de las posibilidades de una


mano real.

El presente proyecto se compone de dos partes:


1. – La primera, Mecánica, de cómo se ha construido la mano con la mecánica, articulaciones y
movimiento.
2. – La segunda con la parte electrónica. .

1ª PARTE: LA MECÁNICA.

La construcción mecánica del conjunto lleva su tiempo, pero pienso que vale la pena.

Se ha confeccionado con los materiales y elementos que figuran a continuación, pero


evidentemente es susceptible de ser adaptados, tanto los unos como los otros, a la inventiva
de cada uno y a los elementos disponibles.

Materiales necesarios

Varilla de madera, mínimo de 12 mm Ø (es posible utilizar espigas de madera de


1 las utilizadas en la construcción de muebles, que ya vienen cortadas, y adaptarlas
a nuestras necesidades)

14 Articulaciones/bisagras cilíndricas 4x15mm


14
(http://www.aliexpress.com/snapshot/7149930408.html?orderId=71399652358380)

18 Cáncamos pequeños para madera


Pieza de madera plana, para la mano propiamente dicha, más larga para instalar
1
los servos, a la que se dará forma en su momento

Rollo de hilo de pescar trenzado Lure Braid 20/100


(https://www.decathlon.es/lure-braid-id_8167783.html). Con unos pocos metros
1 servirá.

6 Servos SG90 9g mini micro servo, con las bielas correspondiente (*)

1 Cinta elástica de mercería de 10mm

Tornillería variada

(*) Hemos utilizado estos servos porque era los que teníamos. Pero debe advertirse que al ser
económicos, de baja potencia y calidad, el resultado final no es el que podría esperase
después de tanto trabajo. Si se pretenden conseguir unos resultados más aceptables, será
conveniente reemplazarlos por otros de mejor calidad, más eficientes, pero también más
caros.

Desarrollo

En primer lugar haremos una plantilla de la mano dibujada en un papel, para tener claras las
articulaciones y las medidas aproximadas de los dedos con las que trabajaremos:
Cortaremos la varilla a las medidas aproximadas de la longitud de cada falange.

Una
vez tengamos todas las piezas cortadas, habrá que hacer los agujeros centrales en cada una
de ellas. Para hacerlo con ciertas garantías, utilizaremos un soporte específico, que
mantendrá los cilindros perfectamente rectos y sujetos.
Si la varilla
que estamos utilizando es de 12 mm, en un bloque de madera haremos un agujero con una
broca de 12 mm, lo más recto posible, en el que se insertará cada una de los cilindros, hasta
que haga tope al fondo (para ello será necesario haber calculado la profundidad del orificio, de
manera que permita que sobresalga una buena parte de la pieza.

 Nosotros hemos utilizado una máquina manual de perforar fija. Con una taladradora montada
en su soporte y la plantilla anterior, será fácil hacer los agujeros centrados en los extremos de
cada cilindro.
Posteriormente se colocaran las bisagras.

Previamente al montaje definitivo, habrá que tener en cuenta algunos detalles.

 Para que al montar los dedos a la mano, las gomas posteriores no obliguen a flexionarlos
hacia atrás, cosa que dificultaría o impediría la articulación natural de cada uno de ellos, antes
de encolar las bisagras, nos fijaremos en que queden bien empotradas, de manera que con
los dedos estirados las dos partes traseras tengan contacto (A).
 Habrá que limar las extremidades en el ángulo apropiado (B) (unos 45º), de manera que
permita la flexión de las dos partes a 90º (C).

 Recordad que la articulación inferior de cada dedo, que se unirá a la mano, también deberá
disponer del agujero correspondiente para insertar la bisagra. .
Vamos, ahora, a por la mano. De un pedazo de madera plana que tengamos (nosotros hemos
utilizado una franja de un palé, encolando y dando forma a dos piezas), haremos una pieza
aproximadamente como esta, procurando mantener una cierta proporción con la largada y
anchura de los dedos (hay que dejar espacio suficiente al final, para colocar los servos con
comodidad).

Acabaremos la parte superior, limando un poco para darle la forma aproximada de una mano
natural.

Se procederá a realizar los 4 agujeros, de los dedos meñique, anular, corazón e índice, en los
que se insertarán las bisagras, en la parte superior.

Una vez montado el sistema, quedará más o menos como las siguientes imágenes:
Para el dedo pulgar, el sistema de montaje es diferente, porque el movimiento natura es
diferente al resto de dedos. La parte inferior irá atornillada al rebaje de la mano, permitiendo el
libre movimiento. Habrá que pensar el ponerle algún tope para que el movimiento (hacia arriba
y hacia abajo) no sobrepase los límites de una articulación natural.
De la misma manera que hicimos individualmente con los dedos, para que no flexionen hacia
atrás, habrá que hacer algo para evitar dicha flexión con respecto a la mano y el conjunto
“digital”.
En este caso hemos colocado un tope (D) detrás del sistema “digital”. Con esta solución se
evita que los dedos flexionen para atrás de manera antinatural.

Se observan las articulaciones y topes (C) que permiten la movilidad funcional del conjunto
Procederemos a colocar los cáncamos que servirán de guía a los cables de cada unidad.

 Para evitar que los pequeños cilindros se abran e inutilicen al colocar los cáncamos, será
conveniente hacer unos agujeros preliminares de menor diámetro, antes de roscar los
tornillos.
 Antes de encolar definitivamente los dedos al cuerpo de la mano y unirlo todo, será
conveniente mecanizar todo el conjunto, ya que dificulta mucho el trabajar con los dedos
montados.
Llegados a este punto, ya es posible sujetar las bandas elástica por la parte posterior de los
dedos. Recordar que es mejor hacerlo sin que estén estos pegados al cuerpo, dejando una
buena tira por debajo, para asegurarse que se pueda colocar bien en el cuerpo de la mano.

 La banda elástica es conveniente que sea ancha para que coja una buena superficie del
cilindro. Si es demasiado estrecha, al flexionar se desplazará hacia los lados y el movimiento
de la articulación fallará.
 La tensión de la banda elástica ha de ser suficiente para mantener los dedos hacia atrás, pero
que no exija una fuerza excesiva a las levas de los servos en la flexión. [/fancy-ul]
Una vez los cáncamos colocados y hechos los ajustes para ver que funcionen correctamente
todas las articulaciones, ya se puede proceder a pegar las bisagras al cuerpo de la mano, y a
sujetar las bandas elásticas a esta.
El conjunto
tendrá un aspecto similar a la imagen anterior en el reverso, y uno parecido a esto en el
anverso:

Se colocan los cables, de manera provisional, para comprobar el funcionamiento general de


todo el conjunto, y hacer los ajustes necesarios si fuera preciso.
Una vez se vea que está todo correcto, ya se puede pensar en la colocación de los servos.
Pero antes, hay que ampliar un poco la explicación. El lector atento se habrá dado cuenta que
hay algo que no cuadra; ¿6 servos, si hay 5 dedos?
La respuesta es que mientras los otros 4 dedos se gobiernan con un solos servo por dedo, el
pulgar está gobernado por dos servos: uno realiza el movimiento de flexión-extensión, igual
que los otros (en este caso concreto, izquierda-derecha), y el segundo, el movimiento sobre la
primera falange (adelante atrás). Más adelante se comprenderán con más claridad estos dos
movimientos.

 Durante la construcción de la mano, se hablaba de dejar espacio suficiente en la parte a atrás


para la colocación de los servos. Estos deberán tener una colocación especial y será
necesario algo de espacio para poder manipular los ajustes.
 A demás, si al final de todo, se pretende colocar un guante para darle más realismo al montaje
(cosa que no hemos hecho nosotros), el espacio entre la punta de la mano (no de los dedos),
y la colocación de los servos, deberá ser mayor, para evitar que los servos queden dentro del
guante y este estorbe las flexiones.
Como se puede observar en la imagen superior y en el diagrama inferior, cada servo tiene una
posición definida y diferente del resto.
Hay que tener en cuenta los movimientos de las levas, que no se estorben entre ellas ni
tampoco que se estrellen contra los servos, así como también el recorrido de los cables. En
posiciones similares a las de las imágenes, se sortean estos problemas.

Pero surge otro problema. Al tener montados los servos, las levas resultan demasiado cortas
para que las articulaciones de los dedos hagan la totalidad del recorrido correctamente.
Entonces será necesario pegarles unos alargos para aumentar el brazo de palanca y, por
tanto, el recorrido útil de los cables.

 Sirven pedacitos de palo de helado, pegados con cola termofusible, asegurándose que
queden bien unidos. Lo hemos hecho de esta manera, porque será posible recuperar las levas
si al terminar el proyecto necesitamos reutilizarlas. [/fancy-ul]
Una vez colocadas las levas en cada uno de los servos, sin atornillarlos aún, se procederá a
calibrarlos, de manera que cada leva haga el recorrido justo para realizar la flexión y extensión
completa de cada dedo, sin tensar en exceso los cables.

 Lo que hace referencia al movimiento de los servos con los joysticks, se verá en el capítulo de
programación, pero será necesario tener en cuenta algunos aspectos básicos a tener en
cuenta durante el montaje mecánico.
 En primer lugar, hay que recordar que el servo tiene un recorrido de barrido que va desde 0º a
180º. Hará falta tenerlo en cuenta para el montaje de las levas.
 Cada servo, incluso siendo de la misma marca, acostumbran a tener parámetros de calibrado
diferentes, por lo que será necesario calibrarlos independientemente. Esto se verá en la
programación, pero para seguir con el montaje, será necesario tenerlo en cuenta.
 Para empezar, hará falta colocar las levas de los servos en una determinada posición, sea de
reposo (0º) o en flexión (180º), para poder colocar los cables (si es en reposo, 0º, el cable
estará tensado justo para que quede el dedo ligeramente flexionado. Si está en flexión, el
cable deberá estar tensado, de manera que la punta del dedo toque la parte interna de la
mano).
 Se tendrá en cuenta que, los servos S0, S1 y S2, se sitúan a la izquierda, mientras que los S3,
S4 y S5 lo hacen a la derecha. Estas posiciones influirán, también, en la programación, tal y
como se verá en su momento, ya que las levas se moverán en sentidos contrarios con
respecto al cuerpo del servo.[/fancy-ul]
Es aconsejable realizar las pruebas de calibrado de los servos, con las levas montadas (sin
tornillo central de sujeción), y sin los cables sujetos, ya que estorbaran continuamente durante
el reglaje.

Una vez se tengan los servos calibrados, ya se puede proceder a sujetar los cables a las
levas. En este punto se trabajará mejor si se puede retirar la leva y hacer los nudos fuera, que
si hubiera de desenroscar los tornillos de sujeción.

La
solución que hemos encontrado para sujetar el otro extremo del cable a la punta del dedo, ha
sido colocarle un tornillo en lugar del primer cáncamo, de manera que enrollando el cable al
tornillo y apretando este, el cable queda sujeto con seguridad. Otra ventaja, es que será
posible dar más o menos largada al cable, para completar el reglaje de cada dedo.
La
tensión de los cables, en reposo (posición 0º), será la justa y necesaria para proporcionarle
una pequeña tensión a la falange distal del dedo, de manera que quede ligeramente levantada
la punta. Esto facilitará el inicio del movimiento de flexión, evitando que el servo deba hacer
fuerzas excesivas y/o que la estructura del dedo adopte posturas extrañas a causa de
tensiones inapropiadas.

Una vez
todos los servos calibrados, levas sujetas con tornillos y cables en su sitio, el proyecto
quedará un conjunto similar a la siguiente imagen:
2ª PARTE: LA ELECTRÓNICA.

No se trata de un montaje complicado, pero tiene sus trucos y prioridades. La mayor dificultad
se encuentra en el calibrado de los servos. Ya se ha hecho mención de algunos aspectos en
la parte 1ª de La mecánica, pero a riesgo de repetirnos, volveremos a insistir en ellos más
adelante.

Pero vayamos por partes.

Material electrónica:
1 Arduino MEGA

Módulo controlador de
servos PCA9685
PWM o bien servo
1 shield

6 Joysticks
Fuente
1 alimentación externa
(1)

1 Protoboard

Cables protoboard

En este proyecto será necesario utilizar una placa Arduino MEGA, porque nos quedaríamos
cortos con una UNO, que tiene menos pins de entrada para conectar los joysticks.

El problema que presenta la Arduino MEGA, es que únicamente suministra un máximo


de 50mA, y los 6 servos consumen bastante más.

Para solucionar esta escasez, disponemos del módulo controlador de servos PCA9685, que
permite el gobierno de hasta 15 servos y que permite la alimentación externa exclusiva para
los servos.

En primera instancia hemos utilizado un cargador de móvil de 5V-2Ah (1), pero se queda un
poco corto. Lo sustituimos por una fuente de alimentación ATX de 5V-20Ah, y se percibe una
ligera mejoría, pero sigue dando alguna disfunción en los movimientos, que pensamos que es
a causa de poca calidad de los servos utilizados.

Por lo tanto, la fuente de alimentación externa habrá que adaptarla a la potencia de los servos
que se utilicen. Más vale sobredimensionar la intensidad, que quedarse cortos.
En primer lugar se fijan los joysticks en alguna base, de manera que, por una parte se tengan
controlados por orden y, por otra, permitan los movimientos sin tener que estar pendientes de
que se muevan anárquicamente.

Ahora pasemos al conexionado del módulo controlador de servos PCA9685.

Sin entrar en detalles del funcionamiento del módulo, las conexiones de los servos van a los
pines de colores, que van debidamente rotulados: de izquierda a derecha, se conecta el servo
0, servo 1, servo 2… hasta el servo 5 en nuestro caso, pero podrían conectarse hasta 15
servos si fuera necesario.

Y los colores corresponden, amarillo a PWM, rojo a Vcc y Negro a GND.


En la parte superior va la entrada de la alimentación externa de 5V, VCC y GND
A la izquierda el conexionado que unirá el módulo con la MEGA, según el siguiente esquema:

MODULO PCA9685 ARDUINO

GND GN

OE GN

SCL 21

SDA 20

VCC 5V

V+ No conn

El conexionado completo, en Firtzting, será como sigue:


 La placa PCA9685 (en rojo en la imagen), no se corresponde con la que se utiliza, pero el
conexionado sí que es correcto. [/fancy-ul]
Una vez realizado el cableado asegurándonos que es correcto, para evitar futuros fallos,
empezaremos con el programa.

Este programa hay que agradecerlo a Jesús Sánchez Medina, sin cuya colaboración y aliento,
el proyecto no hubiera sido posible.

PROGRAMA DE CONTROL

En primer lugar habrá que descargar e instalar la librería de Adafruit,


desde Adafruit_PWMServoDriver.h, que gestionará el Modulo PCA9685. Y finalmente solo
hará falta cargar el siguiente sketch:

Mano_articulada_V2

Hay que insistir en que cada servo tiene sus propios parámetros de giro, por lo que será
necesario adaptar los valores de los ángulos a cada uno de ellos, en función de donde
queramos que esté en la posición 0º (extensión o reposo) y la posición 180º (extensión).
Os dejamos un vídeo del resultado final. Evidentemente cada uno puede adaptarlo a sus
necesidades y a su particular inventiva para mejorar cada paso.

Las posibilidades de programar diferentes grupos de movimiento de las articulaciones son


infinitas, desde hacer un programa que contenga determinados movimientos predefinidos,
eliminando los joysticks, hasta programarlos mediante pulsadores. Esto queda a gusto e
inventiva del usuario.

Transcripción de proyecto de una mano robotica casera


MANO ROBOTICA CASERA PROYECTO TECNOLOGIA ECHO POR:
marlon garzon
juan camilo Uribe
CURSO:
702 Jt
Año:
2.012
Materia:
Informatica
Nombre Del proyecto:
Mano Robotica casera OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
1.Diseñar un modelo de una mano robótica casera.
2.Exponer y explicar el proyecto a
nuestros compañeros.
3.Indagar los aportes de la mano robótica para reponer o remplazar el funcionamiento del
cuerpo humano. FUNCIONES: HISTORIA: PASOS DE CONSTRUCCIÓN:
1.Conseguir 5 pitillos y pegarlos con cinta.
2.recortar los pitillos en las esquinas de las coyunturas.
3.Conseguir una pita de cuatro metros y recortarla que quede a la medida de cada dedo.
4.Recortar la punta de los pitillos y hacerles un nudo pequeño con la pita en la punta que
recortamos.
5.Mover la mano y se moverá la mano robótica casera. OBJETIVOS:
OBJETIVO GENERAL:
Elaborar una mano robótica casera con materiales reciclables que permitan ejecutar
funciones para quienes han perdido este miembro Jalamos la pita y esta hace que nuestra
mano robótica casera mueva los dedos (pitillos) como uno quiera. Conclusiones:
La mano robótica casera nos puede servir para muchas cosas en un futuro.

La mano robótica casera es sencilla de hacer solo se necesitan materiales desechables y


podemos ahorrarnos plata.

En un futuro nos puede servir por que esos materiales desechables no contaminan nuestro
ambiente y puede llegar a hacer un gran implante para aquellos seres humanos que pierdan
su mano. La mano robótica casera fue inventada en estados unidos en el año 2.000 por
marlon garzón. Este hombre se inspiro con los materiales desechables.

Este hombre era pobre y no tenia los suficientes recursos y se invento la mano con los
materiales desechables.

En el año 2.002 esta mano fue famosa a nivel mundial ya que muchos estudiantes la
utilizaban para proyectos escolares.