UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DEL GAS Y PETRÓLEO

NOMBRE DEL TEMA:

“GAS LIFT”

INTEGRANTES :
- JAIME FRIAS SAUCEDO
- ARIEL CONTRERAS MARTINEZ
- KAREN PATRICK ALBARADO CASTEDO

DOCENTE : ING. CELESTINO ARENAS

SANTA CRUZ-BOLIVIA
2014
 INDICE DE CONTENIDO

0. Índice…………………………………………........................................................2.
1. Introducción…………………………………………………………………………...5
2. Objetivo………………………………………………………………………………...5
3. Historia…………………………………………………………………………………5
4. Sistema de
Producción…………………………...................................................5
4.1. Sistema de Producción y el Proceso de Producción…………………….5
4.2. Capacidad de Producción…………………………………………………..7
4.3. Métodos de Producción: Flujo Natural y Levantamiento Artificial………
9
4.4. Análisis Nodal: Optimización del Sistema………………………………...9
5. Generalidades del LAG…………………………………………………………….10
5.1. Concepto……………………………………………………...…………….10
5.2. Tipos de LAG…………………………………………………………….…11
5.2.1. Levantamiento Artificial Continuo……………………………….14
5.2.2. Levantamiento Artificial Intermitente…………………………….17
5.3. Cuando utilizar cada tipo de LAG………………………………………..21.
5.4. El sistema de LAG………………………..............................................22.
5.5. Balance de Gas……………………….……..…………………………….23
6. Consideraciones previas al diseño del
LAG…................................................24
6.1. Comportamiento de formaciones…………………………………...…… 24
6.2. Gradiente de Gas…………………………………………………………..27
6.2.1. Propiedades del Gas Natural……………………….…………….27
6.2.2. Gradiente de Presión del Gas……………………..………………28
6.3. Mecanismo de Válvulas…………………………………..………………..28
6.3.1. Fuerzas que actúan sobre las válvulas de LAG…………….…..29
6.3.2. Calibración……………………………………………..……………30
7. Proceso de descarga del pozo de LAG…………………………………………..31
8. Diseño de instalaciones de LAG continuo………………………………….……31
8.1. Procedimiento de diseño de las instalaciones de LAG…………….31

2
9. Eficiencia y optimización de LAG…………………………………………………35
9.1. Introducción………………………………………………………………35
9.2. Eficiencia del LAG………………………………………………………35
9.3. Optimización del sistema de LAG………………………………………37
10. Recolección de información del pozo con LAG………………………………37
10.1. Información requerida para el análisis……………………………………37
10.2. Datos de producción……………………………………………………….38
10.3. Datos de Infraestructura instalada…………………………………….….44
10.4. Datos del Yacimiento y sus fluidos……………………………………….44
10.5. Presión de producción……………………………………………………..45
10.6. Registro de Presión y Temperatura………………………………………46
10.7. Procedimiento para corregir un registro de Presión y Temperatura….47
11. Ventajas y Desventajas del LAG………………………………………………….53
12. Problemas más comunes del LAG………………………………………………..54
13. Conclusiones…………………………………………………………………………54
14. Recomendaciones………………………………………………………………..…55
.

3
 INDICE DE FIGURAS

Fig. 1: Proceso de Producción…………………………………………………………..6

Fig. 2:Tipos de LAG…………………………………………………….……………….12
Fig. 3:Tipos de LAG Continuo………………………………………………………….16
Fig. 4:Tipos de LAG Intermitente……………………………………………………...18
Fig. 5:Subtipo de LAG Intermitente………………..................................................21
Fig. 6:Sistema LAG…………………………………………………….…………….…23
Fig. 7: Registrador de Flujo de gas en la estación de flujo………..……………..…42
Fig. 8: Registrador de flujo de gas en múltiple de LAG…………….………….……43
Fig. 9: Instalación típica del medidor de dos presiones……………………..………49
Fig. 10:Aspecto interno del registrador de flujo………………………………………50
Fig. 11: Discos de comportamiento normal de las dos presiones...…………….…51
Fig. 12: Registro Sonolog……………………………………………...…………….…52

4
 GAS LIFT

1. INTRODUCCIÓN.-
El término levantamiento artificial se refiere al uso de medios artificiales para
producir o incrementar el flujo de los fluidos de hidrocarburos, desde
pozos de producción hacia la superficie y así lograr conciliar la oferta con la
demanda. Uno de los métodos de levantamiento artificial más utilizado en la
industria petrolera es la inyección de gas, también conocido como LAG
(levantamiento artificial por gas).

2. OBJETIVO.-
El objetivo de los métodos de Levantamiento Artificial es minimizar los
requerimientos de energía en la cara de la arena productora con el objeto de
maximizar el diferencial de presión a través del yacimiento y provocar,
de esta manera, la mayor afluencia de fluidos sin que generen problemas
de producción: migración de finos, arenamiento, conificación de agua ó gas,
etc.

3. HISTORIA.-
 Al principio de siglo XVIII en Alemania, se usaba el aire comprimido para
levantar agua de los pozos.
 En 1846 en los Estados Unidos De Norte América, se usaba el aire
comprimido para levantar pequeñas cantidades de petróleo.
 Debido al riesgo que implicaba extraer petróleo con aire comprimido y al
deterioro rápido de las válvulas; a partir de la mitad del año 1920, se
inició el uso del gas aprovechando su uso por ser más ligero que el
aire y menos corrosivo.

4. SISTEMA DE PRODUCCIÓN.-
4.1. Sistema de producción y el proceso de producción.-
El sistema de producción está formado por el yacimiento,
la completación, el pozo y las facilidades de superficie. El yacimiento
es una o varias unidades de flujo del subsuelo creadas e
interconectadas por la naturaleza, mientras que la completación
(perforaciones ó cañoneo), el pozo y las facilidades de superficie
es infraestructura construida por el hombre para la extracción, control,
medición, tratamiento y transporte de los fluidos hidrocarburos
extraídos de los yacimientos.

5
- Proceso de producción.- el proceso de producción en un pozo
de petróleo, comprende el recorrido de los fluidos desde el radio
externo de drenaje en el yacimiento hasta el separador de producción
en la estación de flujo. En la figura se muestra el sistema
completo con cuatro componentes claramente identificados:
Yacimiento, Completación, Pozo, y Línea de Flujo Superficial. Existe
una presión de partida de los fluidos en dicho proceso que es la
presión estática del yacimiento, Pws, y una presión final o de
entrega que es la presión del separador en la estación de flujo, Psep.

Fig. 1 Proceso de Producción

Fuente: CURSO TALLER: " Gas Lift Básico",

Dictado por: RICARDO MAGGIOLO PETROLEUM ENGINEER

- Recorrido de los fluidos en el sistema

o Transporte en el yacimiento: El movimiento de los
fluidos comienza en el yacimiento a una distancia re del pozo
donde la presión es Pws, viaja a través del medio poroso hasta
llegar a la cara de la arena o radio del hoyo, rw, donde la presión
es Pwfs. En

6
 este módulo el fluido pierde energía en la medida que el
medio

sea de baja capacidad de flujo (Ko.h), presente restricciones en la

cercanías del hoyo (daño, S) y el fluido ofrezca resistencia al flujo
(µo). Mientras más grande sea el hoyo mayor será el área de
comunicación entre el yacimiento y el pozo mejorando el índice de
productividad del pozo. La perforación de pozos
horizontales aumenta sustancialmente el índice de productividad del
pozo.

o Transporte en las perforaciones: Los fluidos aportados por

el yacimiento atraviesan la completación que puede ser un
revestidor de producción cementado y perforado, normalmente
utilizado en formaciones consolidadas, o un empaque con grava,
normalmente utilizado en formaciones poco consolidadas para el
control de arena. En el primer caso la pérdida de energía se debe a
la sobre- compactación o trituración de la zona alrededor del túnel
perforado y a la longitud de penetración de la perforación; en el
segundo caso la perdida de energía se debe a la poca área
expuesta a flujo. Al atravesar la completación los fluidos entran al
fondo del pozo con una presión Pwf.

o Transporte en el pozo: Ya dentro del pozo los fluidos

ascienden a través de la tubería de producción venciendo la
fuerza de gravedad y la fricción con las paredes internas de
la tubería. Llegan al cabezal del pozo con una presión Pwh.

o Transporte en la línea de flujo superficial: Al salir del pozo

si existe un reductor de flujo en el cabezal ocurre una caída brusca
de presión que dependerá fuertemente del diámetro del orificio del
reductor, a la descarga del reductor la presión es la presión de la
línea de flujo, Plf, luego atraviesa la línea de flujo superficial
llegando al separador en la estación de flujo, con una presión igual
a la presión del separador Psep, donde se separa la mayor parte
del gas del petróleo. El resto del gas se termina de separar en el
tanque de almacenamiento.

4.2. Capacidad de producción del sistema.-

La pérdida de energía en forma de presión a través de cada
componente, depende de las características de los fluidos producidos

7
y, especialmente, del caudal de flujo transportado, de tal manera que
la

8
capacidad de producción del sistema responde a un balance entre

la capacidad de aporte de energía del yacimiento y la demanda

de energía de la instalación.

La suma de las pérdidas de energía en forma de presión de cada

componente es igual a la pérdida total, es decir, a la diferencia entre
la presión de partida, Pws,y la presión final, Psep:

Pws – Psep = ∆Py + ∆Pc + ∆Pp +

∆Pl

Donde:

∆Py = Pws – = Caída de presión en el yacimiento, (IPR).

∆Pc = Pwfs- Pwf = Caída de presión en la completación, (Jones, Blount &
∆Pp = Pwf-Pwh = Caída de presión en el pozo. (FMT vertical).
∆Pl = Pwh – = Caída de presión en la línea de flujo. (FMT horizontal)

Tradicionalmente el balance de energía se realiza en el fondo

del pozo, pero la disponibilidad actual de simuladores del
proceso de producción permite establecer dicho balance en otros
puntos (nodos) de la trayectoria del proceso de producción: cabezal
del pozo, separador, etc.

Para realizar el balance de energía en el nodo se

asumen convenientemente varias tasas de flujo y para cada una de
ellas, se determina la presión con la cual el yacimiento entrega dicho
caudal de flujo al nodo, y la presión requerida en la salida del
nodo para transportar y entregar dicho caudal en el separador con
una presión remanente igual a Psep.

Por ejemplo, sí el nodo está en el fondo del pozo:

Presión de llegada al nodo: Pwf (oferta) = Pws - ∆Py – ∆Pc

Presión de salida del nodo: Pwf (demanda)= Psep + ∆PI + ∆Pp

En cambio, si el nodo está en el cabezal del pozo:

Presión de llegada al nodo: Pwh (oferta) = Pws – ∆py – ∆pc -

9
∆Pp

10
 Presión de salida del nodo: Pwh (demanda) = Psep + ∆Pl

- Curvas de oferta y demanda de energía en el fondo del

pozo: Curvas VLP / IPR.-
(VLP: Vertical Lift Performance e IPR: Inflow Performance
Relationships) La representación gráfica de la presión de llegada de los
fluidos al nodo en función del caudal o tasa de producción se
denomina Curva de Oferta de energía o de fluidos del yacimiento
(Inflow Curve), y la representación gráfica de la presión requerida a la
salida del nodo en función del caudal de producción se denomina
Curva de Demanda de energía o de fluidos de la instalación (Outflow
Curve). Si se elige el fondo del pozo como el nodo, la curva de oferta
es la IPR y la de demanda es la VLP.

4.3. Métodos de producción: Flujo natural y Levantamiento

artificial.- Cuando existe una tasa de producción donde la energía
con la cual el yacimiento oferta los fluidos, en el nodo, es igual a la
energía demandada por la instalación (separador y conjunto de
tuberías: línea y eductor), se dice entonces que el pozo es capaz de
producir por FLUJO NATURAL. Cuando la demanda de energía de
la instalación, En el nodo, es siempre mayor que la oferta del
yacimiento para cualquier tasa de flujo, entonces se requiere el uso
de una fuente externa de energía para lograr conciliar la oferta con la
demanda; la utilización de esta fuente externa de energía con fines
de levantar los fluidos desde el fondo del pozo hasta el separador es
lo que se denomina método de LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL.
Entre los
métodos de Levantamiento Artificial de mayor aplicación en la
Industria Petrolera se encuentran: el Levantamiento Artificial por Gas
(L.A.G), Bombeo Mecánico (B.M.C)por cabillas de succión, Bombeo
Electro- Centrifugo Sumergible (B.E.S), Bombeo de Cavidad
Progresiva (B.C.P) y Bombeo Hidráulico Reciprocante (BH.R) y el
Bombeo Hidráulico
tipo Jet ( B.H.J).

4.4. Análisis Nodal: Optimización del Sistema.-

Una de las principales aplicaciones de los simuladores del proceso
de producción es optimizar el sistema lo cual consiste en eliminar o
minimizar las restricciones al flujo tanto en la oferta como en la
demanda, para ello es necesario la realización de múltiples
11
balances con diferentes valores de las variables más importantes
que

12
 intervienen en el proceso, para luego, cuantificar el impacto que
dicha variable tiene sobre la capacidad de producción del sistema.
La

técnica puede usarse para optimizar la completación de pozo que

aun no ha sido perforados, o en pozos que actualmente producen
quizás en forma ineficiente.

Para este análisis de sensibilidad la selección de la posición del

nodo es importante ya que a pesar de que la misma no modifica,
obviamente, la capacidad de producción del sistema, si interviene
tanto en el tiempo de ejecución del simulador como en la
visualización gráfica de los resultados. El nodo debe colocarse
justamente antes (extremo aguas arriba) o después (extremo
aguas abajo) del componente donde se modifica la variable. Por
ejemplo, si se desea estudiar el efecto que tiene el diámetro de la
línea de flujo
sobre la producción del pozo, es más conveniente colocar el nodo en
el cabezal o en el separador que en el fondo del pozo. La técnica
puede usarse para optimizar pozos que producen por flujo natural o
por Levantamiento Artificial.

En la siguiente sección se presenta, a través de un ejemplo, la

descripción del uso de uno de los simuladores mas completos del
proceso de producción: el “Wellflow” el cual nos permite determinar
la capacidad de producción del sistema y optimizarlo mediante la
técnica del Análisis Nodal.

5. GENERALIDADES DEL LAG.-

5.1. Concepto.-
El Levantamiento Artificial por Gas, es un método mediante el cual se
inyecta gas a alta presión en la columna de fluidos para su
levantamiento desde el subsuelo hasta la superficie. Además que es uno
de los métodos más utilizados a nivel mundial para el levantamiento de
la producción en pozos petroleros. Conceptualmente es muy sencillo
ya que en su versión de flujo continuo es similar al método de
producción por flujo natural con la diferencia que la relación gas-líquido
en la columna de fluidos es alterada mediante la inyección de
gas comprimido.

El gas disminuye el peso de la columna de tal forma que la energía

13
del yacimiento resultará suficiente para levantar la producción hasta la

14
 superficie. Es necesario inyectar el gas lo más profundo posible para
reducir sustancialmente el peso de la columna e inyectar la tasa de
gas

adecuada para que la fricción de la corriente multifásica no anule

la reducción de peso.

Adicionalmente para optimar la distribución de gas entre los pozos

asociados al sistema es necesario utilizar algoritmos que permitan
levantar la mayor cantidad de petróleo posible, ya que la presencia de
agua atenta contra la rentabilidad del método puesto que esta es
normalmente más pesada que el petróleo y no posee gas en
solución para asistir al levantamiento de los fluidos.

5.2. Tipos de LAG.-

Existen dos tipos básicos de levantamiento artificial por gas:
- LAG Continuo: En este método un volumen continuo de gas a alta
presión es inyectado dentro de la tubería de producción para
aligerar la columna de fluidos hasta obtener una diferencial
de
presión suficiente a través de la cara de la formación y de este
modo permitir fluir al pozo a un gasto deseado. Esto se logra
mediante una válvula de flujo, la cual permite un posible punto de
inyección profundo de presión disponible y una válvula para
regular el gas inyectado desde la superficie.

- LAG Intermitente: En este método consiste en inyectar un volumen de

gas, a alta presión por el espacio anular hacia la T.P. en forma cíclica,
es decir, periódicamente inyectar un determinado volumen de gas por
medio de un regulador, un interruptor o ambos. De igual manera, en
este sistema se emplea una válvula insertada en la T.P. a través de la
cual, el gas de inyección pasará del espacio anular a la T.P. para
levantar los fluidos a la superficie y un controlador superficial
cíclico de tiempo en la superficie. Después de que la válvula cierra, la
formación continua aportando fluido al pozo, hasta alcanzar un
determinado volumen de aceite con el que se inicie otro ciclo; dicho
ciclo es regulado para que coincida con el gasto de llenado del
fluido de formación al pozo. Este sistema se recomienda para pozos
con las características siguientes:

a) Alto índice de productividad ( > 0.5 bl/d!a/lb/pg2) y bajas

15
presiones de fondo (columna hidrostática ≤ 30% profundidad
del

16
 pozo).

b) Bajo índice de productividad ( < 0.5 bl/d!a/lb/pg2) con bajas

presiones de fondo.

 Ilustración:
En la siguiente figura los dos tipos básicos de LAG:
Fig. 2 Tipos de LAG

F
i
g
.

T
i
p
o
s

d
e

L CONTINUO INTERMITENTE
A
G

Fuente: CURSO TALLER: " Gas Lift Básico",

Dictado por: RICARDO MAGGIOLO PETROLEUM ENGINEER

 Rangos de Aplicación.-
El levantamiento artificial por gas se aplica preferentemente en
pozos que producen crudo liviano - mediano. En la siguiente tabla se
muestran los rangos de aplicación en el método de levantamiento
artificial por gas continuo e intermitente.

17
 Rangos de aplicación continuo e intermitente.-

 Deslizamiento y fricción.-
La tabla que se muestra a continuación fue presentada por K.
Brown para establecer las tasas máximas y mínimas que bajo
condiciones de flujo continuo vertical pueden ser transportadas
eficientemente en diferentes tamaños tuberías de producción, los
cálculos fueron realizados considerando una RGL de 2000 pcn/bn.

Diámetro nominal qmax, bpd qmin,bpd

2 2,500 200-250
2 3,000 350-500
3 4,000 500-750

Para tasas mayores a la máxima se perderá mucha energía por

fricción y menores a la mínima se desestabilizará el flujo
continuo por deslizamiento de la fase líquida.

 ¿LAG Continuo ó Intermitente?

En pozos de baja tasa de producción es difícil mantener
condiciones de flujo continuo en la tubería ya que la baja
velocidad de ascenso de la fase líquida favorece la aparición del
fenómeno de deslizamiento. Este fenómeno desestabilizaría el
comportamiento del pozo y para minimizarlo ó eliminarlo se
requiere aumentar

18
 sustancialmente la tasa de inyección de gas, por ejemplo, inyectar

entre 500 a 800 Mpcnd para levantar solamente de 50 a 100 bpd.

Una manera de reducir el consumo de gas de levantamiento es
detener la inyección de gas para darle chance al yacimiento de
aportar un tapón de líquido por encima de la válvula operadora y
luego inyectar rápidamente solo el gas requerido para desplazar el
tapón hasta la superficie, la frecuencia de los ciclos de inyección
dependerá del tiempo requerido para que la formación aporte un
nuevo tapón de líquido a la tubería de producción.

Este tipo de LAG reduciría sustancialmente el consumo diario

de gas de levantamiento, por lo general, se reduce a la mitad o a
las dos terceras partes de lo que se consumiría
diariamente en un levantamiento continuo ineficiente.
Obviamente si el aporte de gas de la formación es alto,
probablemente sea mejor producir en forma continua ya que el gas
de levantamiento requerido será bajo. En los pozos donde
ambos tipos de LAG produzcan aproximadamente la misma
tasa con similar consumo de gas se recomienda el uso del LAG-
Continuo ya que requiere de menor supervisión, control y
seguimiento.

5.2.1. Levantamiento artificial por gas continuo.-

 Descripción.-
En este tipo de levantamiento artificial se inyecta una tasa diaria de
gas en forma continua lo más profundo posible en la columna de
fluido a través de una válvula en el subsuelo, con el propósito de
disminuir la presión fluyente en el fondo del pozo aumentando el
diferencial de presión a través del área de drenaje para que la
formación productora aumente la tasa de producción que entrega al
pozo.

 Mecanismos de levantamiento.-
En el levantamiento artificial por gas continuo
los mecanismos de levantamiento involucrados son:
- Reducción de la densidad del fluido y del peso de la
columna lo que aumenta el diferencial de presión
aplicado al área de drenaje del yacimiento.

19
 - Expansión del gas inyectado la cual empuja a la fase
líquida.
- Desplazamiento de tapones de líquido por grandes burbujas de
gas

 Eficiencia del LAG continuo.-

La eficiencia de levantamiento a nivel de pozo se mide por el
consumo de gas requerido para producir cada barril normal de
petróleo, la eficiencia aumenta en la medida que se inyecta por
el punto más profundo posible la tasa de gas adecuada, de
acuerdo
al comportamiento de producción del pozo .

 Máxima profundidad de inyección.-

La válvula operadora se debe colocar a la máxima profundidad
operacionalmente posible, la cual está a dos ó tres tubos por
encima de la empacadura superior. Cuando se dispone de
suficiente presión en el sistema para vencer el peso de la columna
estática
de líquido que se encuentra inicialmente sobre la válvula operadora
se coloca una válvula a la mencionada profundidad, sin necesidad
de utilizar válvulas que descarguen previamente el líquido utilizado
para controlar al pozo.En caso contrario se deben utilizar varias
válvulas por encima de la operadora conocidas con el nombre de
válvulas de descarga, ya que ellas descargaran por etapas el
líquido que se encuentra por encima de la válvula operadora. Un
espaciamiento correcto de estas válvulas y adecuada selección
de las mismas permitirán descubrir la válvula operadora
para inyectar así el gas por el punto más profundo posible.

 Qiny para pozos con IPR conocida.-

Cuando se conoce el comportamiento de afluencia de la formación
productora se debe utilizar un simulador de análisis nodal que
permita cuantificar el impacto de la tasa de inyección de gas
sobre la tasa de producción del pozo. La representación gráfica de
la tasa de producción en función de la tasa de inyección de gas
recibe el nombre de Curva de Rendimiento del pozo de LAG
continuo.

 Control de la inyección.-
Para el LAG continuo la tasa de inyección diaria de gas se

20
controla con una válvula ajustable en la superficie, la presión
aguas arriba será la presión del sistema ó múltiple, mientras
que la presión aguas abajo dependerá del tipo de válvulas
utilizadas como

21
 operadora en el pozo y de la tasa de inyección de gas suministrada
 Subtipos de LAG continuo.-
Existen dos subtipos de LAG continuo: tubular y anular:

- LAG continuo tubular: en este tipo de LAG continuo se

inyecta gas por el espacio anular existente entre la tubería
de producción y la tubería de revestimiento, y se levanta
conjuntamente con los fluidos aportados por el yacimiento
a través de la tubería de producción.

- LAG continuo anular: en este tipo de LAG continuo se

inyecta gas por la tubería de producción y se levanta
conjuntamente con los fluidos aportados por el
yacimiento a través del espacio anular antes mencionado.
Fig. 3 Tipos de LAG Continuo

Fuente: CURSO TALLER: " Gas Lift Básico"

 Uso de tuberías enrolladas (“Coiled tubing”).-

Existe una variante de este tipo de LAG continuo donde se

22
 inyecta el gas por una tubería enrollable introducida en la
tubería de producción y se produce por el espacio anular
existente entre la tubería de producción y el “Coiled tubing”.

Esta variante se utiliza cuando se desea reducir el área

expuesta a flujo y producir en forma continua sin
deslizamiento, o cuando por una razón operacional no se
pueden usar las válvulas de levantamiento instaladas en
la tubería de producción.

5.2.2. Levantamiento artificial por gas intermitente.-

 Descripción.-
El Levantamiento artificial por gas intermitente consiste en inyectar
cíclica e instantáneamente un alto volumen de gas comprimido en
la tubería de producción con el propósito de desplazar, hasta la
superficie, el tapón de líquido que aporta el yacimiento por encima del
punto de inyección. Una vez levantado dicho tapón cesa la inyección
para permitir la reducción de la presión en el fondo del pozo y con ello
el aporte de un nuevo tapón de líquido para luego repetirse el ciclo de
inyección.

 Mecanismos de levantamiento.-
En el levantamiento artificial por gas intermitente los mecanismos de
levantamiento involucrados son:

- Desplazamiento ascendente de tapones de líquido

por la inyección de grandes caudales instantáneos de gas
por debajo del tapón de líquido.
- Expansión del gas inyectado la cual empuja al tapón de
líquido
En el levantamiento artificial por gas intermitente.
 Ilustración.-
La siguiente figura ilustra el ciclo de levantamiento con gas
en flujo intermitente:

23
 Fig. 4 Tipos de LAG Intermitente

Fuente: CURSO TALLER: " Gas Lift Básico",

Dictado por: RICARDO MAGGIOLO PETROLEUM ENGINEER

 Ciclo de levantamiento intermitente.-

a) Influjo.- Es el lapso de tiempo transcurrido entre dos arribos
consecutivos del tapón de líquido a la superficie.
Inicialmente la válvula operadora está cerrada, la válvula de
retención en el fondo del pozo se encuentra abierta
permitiendo al yacimiento aportar fluido hacia la tubería de
producción. El tiempo requerido para que se restaure en la
tubería de producción el tamaño de tapón adecuado
depende fuertemente del índice de productividad del
pozo, de la energía de la formación productora y del
diámetro de la tubería.

b) Levantamiento.- Una vez restaurado el tapón de líquido, la presión

del gas en el anular debe alcanzar a nivel de la válvula
operadora, el valor de la presión de apertura (Pod) iniciándose el

24
 ciclo de inyección de gas en la tubería de producción para
desplazar

al tapón de líquido en contra de la gravedad, parte del líquido se

queda rezagado en las paredes de la tubería (“liquid fallback”)
y cuando el tapón llega a la superficie, la alta velocidad del mismo
provoca un aumento brusco de la Pwh.

c) Estabilización.- Al cerrar la válvula operadora por la disminución de

presión en el anular el gas remanente en la tubería se descomprime
progresivamente permitiendo la entrada de los fluidos del yacimiento
hacia el pozo nuevamente.

 Eficiencia del LAG intermitente.-

La eficiencia de levantamiento intermitente al igual que en
el continuo se mide por el consumo de gas requerido para producir
cada barril normal de petróleo, la eficiencia aumenta en la medida que
se elige una frecuencia de ciclos que maximice la producción diaria de
petróleo y se utilice la cantidad de gas por ciclo necesaria
para un levantamiento eficiente del tapón de líquido.

 Máxima profundidad de inyección.-

La válvula operadora se debe colocar a la máxima profundidad
operacionalmente posible la cual está a dos ó tres tubos por
encima de la empacadura superior. Por lo general en este tipo de
LAG no se requieren válvulas de descarga ya que la energía del
yacimiento es baja y el nivel estático se encuentra cerca del fondo del
pozo.

 Tasa de inyección de gas adecuada.-

El volumen de gas de levantamiento que se suministra a la tubería de
producción durante el período de inyección es aproximadamente el
requerido para llenar dicha tubería con el gas comprimido
proveniente del anular. El consumo diario será el volumen
anterior multiplicado por el número de tapones que serán
levantados al día. Las restricciones en la superficie juegan un papel
muy importante en el volumen de gas requerido por ciclo.

 Control de la inyección.-
Para el LAG intermitente la tasa de inyección diaria de gas se
controla con una válvula ajustable en la superficie

25
conjuntamente con una válvula especial (piloto) en el
subsuelo o con un

26
 controlador de ciclos de inyección en la superficie.

 Subtipos de LAG intermitente.-

Existen tres subtipos de LAG intermitente:

- LAG intermitente convencional.- En este tipo de LAG

intermitente se utiliza el espacio interno de la tubería de
producción para el almacenamiento de los fluidos aportados
por la formación y el gas desplaza directamente al tapón de
líquido en contra de la gravedad. Normalmente se utiliza
cuando la presión estática del yacimiento y/o el índice de
productividad alcanza valores bajos (aproximadamente Pws
menores de las 150 lpc por cada 1000 pies e índices
menores de 0.3 bpd/lpc).

- LAG intermitente con cámara de acumulación.- En este

tipo de LAG intermitente se utiliza el espacio anular
entre el revestidor de producción y la tubería de
producción para el almacenamiento de los fluidos
aportados por la formación y el gas desplaza
directamente al tapón de líquido inicialmente a favor de la
gravedad y posteriormente en contra de dicha fuerza.
Normalmente se utiliza cuando la presión estática del
yacimiento alcanza valores muy bajos, de tal magnitud
(aproximadamente menores de las 100 lpc por cada
1000 pies) que con el intermitente convencional
el tapón formado sería muy pequeño y por lo tanto la
producción seria casi nula.

- LAG intermitente con pistón metálico.- En este tipo de

LAG intermitente se utiliza el espacio interno de la tubería
de producción para el almacenamiento de los fluidos
aportados por la formación y el gas desplaza
directamente un pistón metálico que sirve de interfase sólida
entre el gas inyectado y el tapón de líquido a levantar. Se
utiliza para minimizar el resbalamiento de líquido durante el
levantamiento del tapón.

27
 Fig. 5 Subtipos de LAG Intermitente

Fuente: CURSO TALLER: " Gas Lift Básico",

Dictado por: RICARDO MAGGIOLO PETROLEUM ENGINEER

5.3. Cuándo utilizar cada tipo de LAG

Lift.-
 Las condiciones que favorecen la eficiencia del flujo continuo son
las siguientes:
 Alta tasa de producción.
 Baja densidad del petróleo.
 Alta presión de fondo.

28
  Alta relación gas-líquido del
yacimiento.
 Se puede aplicar en pozo con alta producción de
arena.
 Diámetro pequeño de la tubería.

 Las condiciones que favorecen la eficiencia del flujo intermitente

son las siguientes:
 Baja tasa de producción.
 Baja relación gas-líquido del
yacimiento.
 Alta densidad del petróleo.
 Pozo sin producción de arena.
 Pozos moderadamente profundos con bajo nivel de
fluido.
 Baja presión de fondo con bajo índice de
productividad.
 Baja presión de fondo con alto índice de
productividad.

5.4. El Sistema de LAG.-

El sistema de LAG está formado por un sistema de compresión,
una red de distribución de gas a alta presión, equipos de
medición y control del gas comprimido, los pozos conjuntamente
con sus mandriles, válvulas de descarga y válvula operadora, y la
red de recolección del gas a baja presión.

 Recorrido del Gas.-

El gas a alta presión proviene del sistema de compresión de
donde se envía a los pozos a través de una red de distribución,
luego el gas de levantamiento conjuntamente con los
fluidos producidos a través de los pozos,es recolectado por las
estaciones de flujo donde el gas separado es enviado al
sistema de compresión a través de un sistema de recolección
de gas a baja presión.

 Usos del gas comprimido.-

Una fracción del gas comprimido es utilizado nuevamente con
fines de levantamiento mientras que el resto es destinado a otros
usos: compromisos con terceros, combustible, inyección en los

29
 yacimientos, transferencia a otros sistemas, etc.

 Ilustración.-
En la siguiente figura se presenta un sistema típico de LAG,
las flechas indican el recorrido del gas en el sistema

30
 Fig. 6 Sistema LAG

Fuente: CURSO TALLER: " Gas Lift Básico",

Dictado por: RICARDO MAGGIOLO PETROLEUM ENGINEER

5.5. Balance de gas.-

El volumen diario de gas utilizado con fines de levantamiento
utiliza parcialmente la capacidad del sistema de compresión. La
capacidad de compresión restante es utilizada por el gas
proveniente de los yacimientos y recolectado a través del sistema de
baja presión. Para mantener controlado el uso eficiente de la
capacidad de compresión de gas es necesario realizar balances de
los volúmenes
de gas utilizado tanto a nivel de pozo como a nivel de sistema.

 En el pozo: La tasa de gas de levantamiento medido en el

registrador de flujo de cada pozo, debe ser aproximadamente igual
al la tasa de gas que deja pasar la válvula operadora de subsuelo
31
bajo condiciones

32
 dinámicas de operación, es decir, bajo

el diferencial de presión existente entre la presión del gas

de inyección y la presión en la columna de fluido frente a la
válvula. El gas aportado por la formación no se puede medir
pero se determina por la diferencia entre el total medido en la
estación durante la prueba del pozo y el gas de levantamiento
inyectado simultáneamente al pozo. En los próximos capítulos se
detallará el uso del medidor de orificio para calcular la tasa diaria
de gas.

 En el sistema: El volumen diario de gas recolectado de las

estaciones menos el quemado ó venteado, menos el extraído del
sistema de baja presión para otros usos, debe ser igual al que
entra al sistema de compresión. El volumen diario de gas que
entra al sistema de compresión menos el extraído inter-etapas
debe ser igual al descargado por el sistema, y este a su vez
debe ser igual a la suma del volumen diario enviado a los diferentes
usos: Transferencia a otros sistemas, inyectado al yacimiento,
combustible, levantamiento artificial por gas, entregado a terceros,
recirculación, etc.

Finalmente el volumen diario enviado a los múltiples de LAG o

Sistema de “Gas-lift” debe ser igual a la sumatoria de los
caudales diarios de gas inyectado a los pozos asociados al
sistema. Para el control y seguimiento de estos balances se
colocan facilidades de medición en puntos estratégicos del
sistema de gas con registradores de flujo debidamente
codificados y reportados en sistemas corporativos de
información y control.

La calibración periódica de los instrumentos de medición y el

mantenimiento operacional de las condiciones exigidas por la
normativa de medición de gas, son claves para minimizar los
errores obtenidos en estos balances.

6. CONSIDERACIONES TEÓRICAS PREVIAS AL DISEÑO DEL

LAG.-

6.1. Comportamiento de afluencia de formaciones

productoras.-

33
 Flujo de petróleo en el yacimiento.-
El movimiento del petróleo hacia el pozo se origina cuando se
establece un gradiente de presión en el área de drenaje y el
caudal o tasa de flujo dependerá no solo de dicho gradiente, sino
también

34
 de la capacidad de flujo de la formación productora, representada por
el producto de la permeabilidad efectiva al petróleo por el espesor de
arena neta petrolífera (Ko.h) y de la resistencia a fluir del fluido
representada a través de su viscosidad o). Dado que la distribución
de presión cambia a través del tiempo es necesario establecer los
distintos estados de flujo que pueden presentarse en el área de
drenaje al abrir a producción un pozo, y en cada uno de ellos
describir la ecuación que regirá la relación entre la presión fluyente
Pwfs y la
tasa de producción qo que será capaz de aportar el yacimiento hacia
el pozo.

 Estados de flujo.-
Existen tres estados de flujo dependiendo de cómo es la
variación de la presión con tiempo:

1. Flujo No Continuo: dP/dt ≠ 0

2. Flujo Continuo: dP/dt = 0
3. Flujo Semicontinuo: dP/dt = constante

1. Flujo No- Continuo o Transitorio (Unsteady State Flow).-

Es un tipo de flujo donde la distribución de presión a lo largo del
área de drenaje cambia con tiempo, (dP/dt ≠ 0). Este es el
tipo de flujo que inicialmente se presenta cuando se abre a
producción un pozo que se encontraba cerrado ó viceversa. La
medición de la presión fluyente en el fondo del pozo (Pwf)
durante este período es de particular importancia para las
pruebas de declinación y de restauración de presión, cuya
interpretación a través de soluciones de la ecuación de
difusividad, permite conocer parámetros básicos del
medio poroso, como por ejemplo: la capacidad efectiva de flujo
(Ko.h), el factor de daño a la formación (S), etc. La duración de
este período normalmente puede ser de horas ó días,
dependiendo fundamentalmente de la permeabilidad de la
formación productora. Dado que el diferencial de presión no se
estabiliza no se considerarán ecuaciones para estimar la tasa de
producción en este estado de flujo.

- Transición entre estados de flujo: Después del

flujo transitorio este período ocurre una transición hasta
alcanzarse una estabilización ó pseudo-estabilización de la

35
distribución

36
 de presión dependiendo de las condiciones existentes en
el borde exterior del área de drenaje.

2. Flujo Continuo o Estacionario (Steady State Flow).-

Es un tipo de flujo donde la distribución de presión a lo largo
del área de drenaje no cambia con tiempo, (dP/dt = 0). Se
presenta cuando se estabiliza la distribución de presión en
el área de drenaje de un pozo perteneciente a un yacimiento lo
suficientemente grande, ó asociado a un gran acuífero, de tal
forma que en el borde exterior de dicha área existe flujo para
mantener constante la presión (Pws). En este período de flujo el
diferencial de presión a través del área de drenaje es constante y
está representado por la diferencia entre la presión en el radio
externo de drenaje, Pws a una distancia re del centro del
pozo, y la presión fluyente en la cara de la arena, Pwfs a una
distancia rw ó radio del pozo; ambas presiones deben ser
referidas a la misma profundidad y por lo general se utiliza el
punto medio de las perforaciones ó cañoneo. Para cada valor de
este diferencial (Pws- Pwfs), tradicionalmente conocido como
“Draw-down”, se establecerá un caudal de flujo del yacimiento
hacia el pozo.

- Ecuaciones de flujo para estado continuo: se presenta

la ecuación de Darcy para flujo radial que permite estimar la
tasa de producción de petróleo que será capaz de aportar un
área de drenaje de forma circular hacia el pozo productor bajo
condiciones de flujo continuo.

- Simplificaciones de la ecuación de Darcy: La integral de la

ecuación de Darcy puede simplificarse para yacimientos sub-
saturados con presiones fluyentes en el fondo del pozo, Pwfs,
mayores que la presión de burbuja, Pb. Primeramente para
presiones mayores a la presión de burbuja el producto
αo.Bo es aproximadamente constante y por lo tanto puede
salir de la integral. En segundo lugar, dado que no existe gas
libre en el área de drenaje, toda la capacidad de flujo
del medio poroso estará disponible para el flujo de petróleo
en presencia del agua irreductible Swi, es decir, el valor de
Kro debe ser tomado de la curva de permeabilidades relativas
agua-
petróleo a la Swi, este valor es constante y también puede

37
salir de la integral. Normalmente el término de turbulencia
a’qo

38
solo se considera en pozos de gas donde las velocidades de
flujo en las cercanías de pozo son mucho mayores que las
obtenidas en pozos de petróleo. Bajo estas consideraciones
la ecuación de darcy, después de resolver la integral y evaluar
el resultado entre los límites de integración, quedará
simplificada
de la siguiente manera:

39
 qo = 0,00708 Ko. h (Pws− Pwfs)
αo.Bo (Ln(re / rw ) + S )

La misma ecuación puede obtenerse con la solución P(r,t) de

la ecuación de difusividad bajo ciertas condiciones iniciales y
de contorno, y evaluándola para r=rw. En términos de la
presión promedia en el área de drenaje Pws, la
ecuación
quedaría después de utilizar el teorema del valor
medio:

qo = 0,00708 Ko. h (Pws− Pwfs)

αo.Bo (Ln(re / rw ) 0,5 + S )

- Propiedades del petróleo αo, Bo.-

Las propiedades del petróleo o y Bo se deben calcular con
base al análisis PVT, en caso de no estar disponible el PVT, se
deben utilizar correlaciones empíricas apropiadas.

6.2. Gradiente de gas en el anular.-

Normalmente el gas se inyecta por el espacio anular entre la tubería
de revestimiento y la tubería de producción, por tratarse de un área lo
suficientemente grande para las tasas típicas de inyección (0,3 a 0,8
MMpcnd) el efecto de la fricción no se considera. En caso de inyección
De gas a través de tuberías flexibles de 1.25 pulgadas será necesario
considerar los efectos de fricción. A continuación se presenta la
fórmula de gradiente estático de gas que se debe utilizar para
determinar la presión de inyección de gas frente a la válvula conocida
la presión de inyección en superficie.

6.2.1. Propiedades del gas natural.-

- Gravedad especifica del gas: La gravedad especifica del gas es

la relación que existe entre la densidad del gas y la densidad
del

40
 o
aire a condiciones normales. (14.7 psi y 60 F).

- Densidad del gas: La densidad del gas a condiciones de P y T

distintas a las normales puede obtenerse a partir de la ecuación de
los gases reales:

P.V = n.R.Z.T

6.2.2. Gradiente de presión de gas (Gg).-

Representa el incremento de la presión por unidad de longitud de
una columna de gas. Por lo general su valor no se considera
debido a su baja densidad pero cuando se encuentra
comprimido se debe tomar en consideración. El gradiente de
presión de gas en una columna de gas comprimido en un pozo
varia con profundidad debido al incremento de presión y
2
temperatura. Por lo general se expresa en (lb/pulg )/pie.

6.3. Mecánica de válvulas.-

La válvula de Levantamiento Artificial por Gas es básicamente un
regulador de presión. En la válvula el elemento de cierre es un fuelle
cargado
con gas a presión (aunque algunas utilizan un resorte al igual que el
regulador); las fuerzas de apertura provienen de la acción de la presión
del gas (corriente arriba) y de la presión del fluido ó presión de
producción (corriente abajo) sobre el área del fuelle y el área del asiento
respectivamente o viceversa dependiendo del tipo de válvula.

 Clasificación de las Válvulas para

Levantamiento artificial por gas.-
De acuerdo a la presión que predominantemente abre a
la válvula estas se clasifican en:

o Válvulas Operadas por Presión de Gas: son aquellas donde

la presión de gas actúa sobre el área del fuelle por lo que
abren predominantemente por dicha presión.

o Válvulas Operadas por Presión de Fluido: son aquellas

donde la presión del fluido del pozo actúa sobre el área del
fuelle por lo que abre predominantemente por dicha presión.
6.3.1. Fuerzas que actúan sobre las Válvulas de
Levantamiento artificial por gas.-
Para una válvula operada por presión de gas en
posición cerrada, se puede establecer el siguiente
balance de
fuerzas en un instante antes de que abra:
 Fuerza de Cierre = Fuerzas de Apertura (1)
Con:
Fuerza de cierre = Pb . Ab (2)
Fuerzas de apertura = Pg (Ab - Ap) + Ppd . Ap
(3)

Donde:
Pb = Presión del N2 en el fuelle o
sencillamente presión de fuelle
Ppd = Presión del fluido o presión de producción
Ab = Area efectiva del fuelle, en pulg2.
(Aprox. 0.77 y 0.31 pulg2 para válvulas de 1
1/2" y 1" respectivamente.)
Ap = Area de la puerta (port) o asiento, en pulg2

Sustituyendo (2) y (3) en (1) se obtiene:

Pb Ab = Pg (Ab - Ap) + Ppd Ap (4)

En vista de que los valores de Ap y Ab son pequeños se ha

simplificado la expresión anterior dividiéndola entre Ab, por lo
que la expresión (4) puede escribirse:

Pb = Pg (1 - R) + Ppd R (5)

Donde:
R = Ap/Ab se denomina relación de áreas entre la puerta o
asiento y el fuelle, su valor debe ser suministrado por el
fabricante de las válvulas. La presión de gas requerida para abrir
la válvula (Pod) bajo condiciones de operación se obtiene
resolviendo la ecuación (5) para Pg, es decir:
 Pod = Pg = (Pb - Ppd R) / (1 - R) (6)

Cuando la válvula está en posición abierta, asumiendo que la

presión por debajo del vástago es la presión Pg se puede
establecer el siguiente balance un instante antes de que cierre:

Pb Ab = Pg (Ab - Ap) + Pg Ap (7)

El valor de Pg para que la válvula cierre (Pvcd) se obtiene

resolviendo
la ecuación (7) para Pg, es decir:

Pvcd = Pg = Pb (8)

Luego para que la válvula cierre es necesario que la presión

del
gas disminuya hasta la presión del nitrógeno en el fuelle. Para
el caso de válvulas operadas por fluido se puede realizar un
balance similar obteniéndose las siguientes ecuaciones:

Pod = Presión de apertura

Pod = Pp = (Pb - Pg R) / (1 - R) (9)

Pvcd = Presión de cierre

Pvcd = Pp = Pb (10)

En la mayoría de los casos se recomienda utilizar válvulas

operadas por presión de gas ya que ayudan a mantener estable la
presión de inyección en el pozo y además, conociendo dicha
presión en la superficie es relativamente fácil diagnosticar cuál
de las válvulas está operando.

6.3.2. Calibración:
En la fase de diseño se fija la presión de gas (Pg) con la que debe
abrir la válvula de acuerdo a la presión de inyección disponible, de
tal manera que con la presión del fluido en la tubería (Ppd) se
puede calcular la presión del fuelle (Pb) aplicando la
ecuación (5).

Para lograr obtener la presión de Nitrógeno (Pb) a la temperatura

de operación de la válvula (Tv) es necesario cargar el fuelle en
el
 taller, donde por lo general se realiza a una temperatura de 60
grados F, de allí que se requiere corregir por temperatura la
presión Pb, la corrección se obtiene aplicando la ley de los gases
reales.

7. PROCESO DE DESCARGA DEL POZO DE LAG.-

Para comprender el diseño de las instalaciones es necesario conocer el
proceso de descarga el cual consiste en desalojar el líquido alojado
en el anular para poder descubrir las válvulas y permitir la inyección
de gas a través de ellas. Durante el proceso ocurrirá después de
comenzar a inyectar el gas, un cierre consecutivo de válvulas de
arriba hacia abajo y se debe quedar abierta solo una que será llamada la
operadora por donde se quedará la inyección de gas una vez que el pozo
haya estabilizado su producción. Cada válvula debe cerrarse después que
descubra a la siguiente válvula inferior, esto ocurre debido a la
reducción de presión en el anular cuando simultáneamente están
descubiertas dos válvulas. Para lograr que esto ocurra es necesario fijar
presiones de apertura en superficie que vayan disminuyendo cada
vez que se requiera una válvula adicional en el espaciamiento de
mandriles durante el diseño.

8. DISEÑO DE INSTALACIONES DE LAG-CONTINUO.-

8.1. Procedimiento de diseño de instalaciones de
Levantamiento
Artificial por Gas Contínuo.-
El procedimiento se presentará en dos
etapas:
a) Espaciamiento de mandriles
b) Selección y calibración de válvulas.

Previamente es necesario establecer la tasa de diseño y esto será

función de la Curva de Comportamiento o Rendimiento y de la
disponibilidad de gas de levantamiento para el pozo en particular.

En los casos donde no se disponga de la curva de rendimiento por no

conocer el comportamiento de afluencia del yacimiento, se debe
establecer un caudal de producción con base al comportamiento de los
pozos vecinos y la tasa de inyección con base a la RGL
correspondiente a gradiente mínimo.A continuación se presenta el
procedimiento de diseño, paso a paso:
a) Espaciamiento de mandriles.-
1. Determine en un gráfico de Presión vs. Profundidad el área
disponible para el espaciamiento de mandriles. Para ello dibuje,
inicialmente, la curva de gradiente dinámico del fluido en el
pozo para las condiciones de producción esperadas (Pwh, ql de
diseño, RGLtotal, %AyS, etc....) , luego, la profundidad de la
empacadura superior menos 60' (Dpack-60) y, finalmente, la curva
de gradiente de gas en el anular correspondiente a la presión de
diseño de la instalación también conocida como la presión de
arranque (Pko), esta presión es la máxima presión del gas
disponible en el cabezal del pozo antes de arrancar el pozo (Dato de
campo), recuerde que será necesario determinar previamente el
gradiente de gas correspondiente a dicha presión Gg@ Pko.

2. Determine la profundidad de la válvula superior o tope,.

(Dv1).- Con el balance indicado en la figura anexa se obtiene la
siguiente
fórmula para calcular analíticamente a Dv1;
Dv1= (Pko - Pwhdesc - ∆P) / ( Gfm - Gg@Pko)
Donde:
Pwhdesc: representa la presión en el cabezal durante la
primera etapa de la descarga y por lo general se toma ligeramente
mayor a la Psep (Psep + 10) ó cero si se descarga a la fosa (en
tierra) los fluidos del pozo hasta descubrir la primera válvula; si se
usa la Pwh correspondiente a la ql de diseño, la válvula tope
quedará a menor profundidad lo cual constituye un margen de
seguridad adicional (recomendado).
∆P: representa el diferencial de presión (Pg- Pp) que se deja como
margen de seguridad para garantizar que la válvula sea
descubierta y se usa entre 20 y 50 lpc.
Gfm: es el gradiente del fluido muerto que se encuentra en el
pozo, por lo general es agua salada, valores típicos de
gradiente para esta agua es de aproximadamente 0.45 a 0.465
lpc/pie

Gráficamente, también se puede determinar la profundidad de la

válvula tope, para ello es necesario trazar a partir de Pwhdesc la
recta que representa el gradiente del fluido muerto presente en el
pozo y marcar la profundidad donde se intercepta con la paralela
a la recta del gradiente de gas separada una cantidad igual a ∆P
 Nota importante: la presión de apertura de la válvula tope en
superficie podrá establecerse como:

Po1= Pko - ∆P

El diferencia (∆P) asegura disponer de la presión necesaria para

abrir la válvula lo suficiente para dejar pasar la qiny requerida
para descubrir la siguiente válvula inmediata mas profunda

3. Determine la presión de apertura del resto de las válvulas.-

Para fijar la presión de apertura del resto de las válvulas se debe
disminuir en un diferencial de presión que garantice el cierre de
la válvula superior después que se tengan dos válvulas dejando pasar
gas simultáneamente

Poi+1 = Poi - ∆Po

Para el diferencial ∆Po es recomendable usar entre 20 y 30

lpc, sin embargo pudiera ser mayor o menor dependiendo de la
disponibilidad de presión de gas en el sistema para descubrir la
válvula mas profunda, la cual, desde el punto de vista operacional
puede estar 2 o 3 tubos por encima de la empacadura (Dpack-60
pies).

4. Grafique la recta de gradiente de gas en el anular

correspondiente a la presión de apertura de las válvulas
y determine la profundidad de la segunda válvula.-
Determine el gradiente de gas correspondiente a dicha presión,
Gg@Po1. Dibuje en un gráfico de Presión vs. Profundidad la
curva de gradiente de gas (en el anular) con una presión Po1 en
superficie. La gráfica del espaciamiento quedará de la siguiente
manera:

- Determine y registre la presión del gas en el anular (Pod) y del

fluido del pozo (Ppd) a nivel de la válvula a Dv1. La Ppd1 es
necesario leerla del gráfico mientras que para obtener la Pod1 es
mejor usar la ecuación:

Pod1 = Po1 + Gg@ Po1 . Dv1

 Recuerde que:

Po2 = Po1 - ∆Po

Po3 = Po2 - ∆Po
Po4 = Po3 - ∆Po

y que el ∆Po representa la caída de presión por

válvula para asegurar el cierre secuencial de válvulas.

Obtenga para cada una de las Po el gradiente de gas

correspondiente y dibuje sus respectivas rectas de gradiente
en el gráfico anterior (no se comete mucho error si traza rectas
paralelas).

5. Determine la profundidad del resto de las válvulas.-

6. Ajuste el espaciamiento primario de mandriles. Si se pasa la

última válvula espaciada de la profundidad Dpack-60' en una
distancia mayor de un espaciamiento mínimo preestablecido
(∆Dvmin, por lo general 200 a 500 pies) coloque la última válvula
espaciada a la profundidad Dpack-60' y suba todas las
válvulas espaciadas a una profundidad ajustada por un factor que
represente la proporción en que subió la última válvula, es decir:

Dvai = Dvi . [(Dpack-60) / Dv última] ,

Dvai es la Dvi ajustada o definitiva.

En caso de que no se pase por una distancia mayor que el

espaciamiento mínimo se coloca la última válvula espaciada a
Dpack-60, pero no se reajusta el espaciamiento primario del resto de
las válvulas.

En aquellos sistemas donde no existe suficiente presión

(diferencial Pgas-Pp menor de 200 a 300 lpc a nivel de la
empacadura utilizando la Pko), probablemente se agote el
diferencial antes de alcanzar la profundidad "Dpack-60";
en
 estos casos se debe chequear la distancia remanente entre la
última válvula espaciada (antes de alcanzar Dvmin) y la profundidad
"Dpack-60", si es mayor que la ∆Dvmin se debe colocar N
mandriles por debajo del operador espaciados una distancia
aproximadamente igual al ∆Dvmin, es decir:

N = Parte entera {(Dpack-60-Dv última)/ ∆Dvmin}

∆Dv mandriles adic. = (Dpack-60-Dv última) / N

En estos mandriles se deben colocar válvulas ciegas

(dummies) y en el futuro, cuando exista diferencial, se instalaran
válvulas calibradas

7. Determine y registre la presión del gas en el anular y del fluido

del pozo a nivel de cada mandril espaciado.

9. EFICIENCIA Y OPTIMIZACIÓN DEL LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL

POR GAS.-
9.1. Introducción.-
La presión y capacidad de compresión de las plantas compresoras
utilizadas en los sistemas de levantamiento artificial por gas son
originalmente diseñadas para un número estimado de pozos
productores pertenecientes a yacimientos de características definidas. A
través del tiempo, la naturaleza dinámica del comportamiento de los
yacimientos inicialmente asociados al sistema y las características de
los pozos de los nuevos yacimientos incorporados, exige un control y
seguimiento continuo de la distribución del volumen de gas disponible
para el levantamiento artificial de los pozos con el fin de maximizar la
producción total de petróleo del sistema, o de maximizar el beneficio
económico de los recursos involucrados: yacimientos, pozos, sistema
de recolección y distribución de fluidos, facilidades de compresión
existentes, etc.

Los algoritmos y criterios utilizados en la optimización exigen que

cadapozo se encuentre preparado para competir con el resto para
tomar mas volumen de inyección de gas, es decir, que la instalación se
encuentre trabajando “eficientemente” a nivel de pozo.

9.2. Eficiencia del Levantamiento Artificial por Gas.-

En el Levantamiento Artificial por Gas la eficiencia se mide por los
Barriles diarios de petróleo que se producen por cada Mpcn diarios de
Gas inyectado con fines de levantamiento, otra manera de cuantificar la
eficiencia es con el inverso del número anterior, es decir, midiendo
los Mpcn de gas de levantamiento utilizados para levantar un barril
de petróleo, el valor promedio para el sistema de este último
número es utilizado como “Indicador de la Eficiencia del Sistema”,
un valor de referencia utilizado frecuentemente para estimar si un
pozo consume “mucho gas” es 2000 pcn/LAG, sin embargo, los costos
de compresión del gas, el beneficio neto obtenido por la venta del
petróleo, la cantidad de agua producida, etc., son parámetros que
permiten establecer mas acertadamente cual es el volumen óptimo de
gas que debe inyectarse por barril de petróleo producido.

La máxima eficiencia de levantamiento a nivel de pozo se alcanza

cuando se inyecta a la máxima profundidad posible el volumen
adecuado de gas de levantamiento. Para una determinada presión de
inyección disponible a cabeza de pozo, la máxima profundidad de
inyección se obtiene cuando se realiza un diseño eficiente de la
instalación: óptimo espaciamiento de mandriles y adecuada selección,
calibración y operación de las válvulas.

En cuanto a la tasa de inyección adecuada, la asignación de un

determinado volumen de inyección de gas de levantamiento para un
determinado pozo no debe realizarse en forma aislada y mucho menos
arbitraria, sino que debe tomarse en consideración tanto su
comportamiento individual como el del resto de los pozos asociados al
sistema.

El comportamiento actual de cada pozo debe cotejarse para luego,

mediante análisis nodal, detectar las restricciones al flujo de petróleo
mediante la predicción del comportamiento ante distintos escenarios
mediante análisis de sensibilidad: intervalo, densidad y penetración del
cañoneo, remoción del daño a la formación, cambio de línea de flujo,
presión de separación, etc. Uno de los análisis de sensibilidad más
utilizados lo constituye cuantificar el impacto que tiene sobre la
producción, la inyección de distintos volúmenes diarios de gas. La
representación gráfica de la tasa de producción de petróleo en
función de la tasa de inyección de gas se conoce con el nombre de
“Curva de Rendimiento” y constituye la base fundamental para
aplicar
 algunos algoritmos de optimización a nivel de
sistema.

9.3. Optimización de Sistemas de Levantamiento Artificial por Gas.-

Optimizar el uso del gas de levantamiento a través de la distribución
óptima del gas, es imposible si no se considera el sistema completo. En
el presente curso se presenta una metodología para optimizar sistemas
de levantamiento artificial por gas bajo condiciones de volumen
limitado o ilimitado de gas de levantamiento considerando todos
los pozos asociados al Sistema de “Gas Lift”. Especial atención se
debe prestar a los pozos que producen por flujo intermitente, una vez
que se precisa cual es el tiempo de ciclo requerido para
máxima producción, se debe calcular el consumo óptimo de gas por
ciclo para luego prorratearlo a 24 horas. El consumo de gas óptimo de
los pozos que producen en forma intermitente debe ser sustraído del
volumen diario total disponible para el levantamiento de los pozos,
adicionalmente se sustrae el de aquellos pozos que producen en
forma continua pero que no serán ranqueados ya que son pozos
que deben consumir un volumen fijo ya que de lo contrario podría
aumentar su producción de agua o de arena.

Antes de entrar al siguiente capítulo es conveniente recordar el

procedimiento de diseño de las instalaciones de Levantamiento Artificial
por Gas en flujo continuo. En el anexo 1 se presentan dos ejemplos de
diseño de instalaciones en el primero se realiza: 1) La construcción de la
Curva de Rendimiento. 2) Espaciamiento de mandriles y 3) Selección y
calibración de válvulas. En el segundo ejemplo se presenta el
diseño con mandriles ya instalados, donde solamente se realiza la
selección de los mandriles donde se justifica asentar válvulas a las
cuales se les determina el asiento y su respectiva calibración, mientras al
resto de los mandriles se les instala una válvula ciega o “dummy”
aumentando la disponibilidad de presión remanente para bajar el punto
de inyección en caso de que este no se haya alcanzado previamente.

10. RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN DEL POZO CON

LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS.-
10.1. INFORMACIÓN REQUERIDA PARA EL ANÁLISIS Y
DIAGNÓSTICO DEL POZO DE GAS LIFT.-
La confiabilidad de los resultados del diagnóstico dependerá de la
calidad y cantidad de información disponible, el diagnóstico no será
mejor que la información recopilada. A continuación se describe la
información requerida para realizar un análisis completo del
funcionamiento de la
 instalación que conlleve a un diagnóstico más confiable.

10.2. Datos de Producción.-

Los datos de producción se obtienen de la prueba de producción.
La prueba completa de medición de los fluidos producidos deberá
incluir:
Disco de gas total en la estación de flujo: para obtener:
qgas-total,
qgas-total = Form . Pts est. Pts dif

Form: Factor del orificio-medidor (Se obtiene del programa “ORIF”

o de las Tablas Nº 1, 2, y3)

Pts est: Puntos estáticos, trazado en tinta de color azul.

Pts dif: Puntos diferenciales, trazado en tinta de color

rojo.

El disco de gas total se obtiene del registrador de flujo situado

en la estación, Fig. 7. Disco de gas de levantamiento: para
obtener qgas-inyectado,

qgas-inyec = Form . Pts est . Pts dif

Form: Factor del orificio-medidor (Se obtiene del programa

“ORIF” o de las Tablas Nº 1, 2 y 3). Pts est: Puntos estáticos,
trazado en tinta de color azul.

Pts dif: Puntos diferenciales, trazado en tinta de color rojo.

El disco de gas de levantamiento se obtiene del registrador de

flujo situado en el múltiple de gas o a cabeza de pozo, Fig.8.
Medidas de producción de petróleo y agua: para obtener ql,
bpd. Resultados de la muestra: para obtener % de AyS.
Con las medidas anteriores se obtiene:
Fracción de agua, Producción neta.
 Tabla Nº 2 Factores FORM para líneas de 4,0 pulgadas con registrador de 100x100.
EF: XX

NOTA: En los cálculos se utilizó una gravedad específica del gas = 0,8
Tabla Nº 3. Factores FORM para líneas de 2,067 pulgadas con registrador de 100x1.500.

Sistema de Bombeo Neumático

NOTA: En los cálculos se utilizó una gravedad específica del gas = 0,7
 Tabla Nº 4. Factores FORM para líneas de 2,067 pulgadas con registrador de
100x2.000.

Sistema de Bombeo Neumático

XX

NOTA: En los cálculos se utilizó una gravedad específica del gas = 0,7
Fig. 7 Registrador de flujo de gas en la estación de flujo.

Fuente: CURSO TALLER: " Gas Lift Básico",

Dictado por: RICARDO MAGGIOLO PETROLEUM ENGINEER
Fig. 8 Registrador de flujo de gas en múltiple de LAG.

Fuente: CURSO TALLER: " Gas Lift Básico",

Dictado por: RICARDO MAGGIOLO PETROLEUM ENGINEER
10.3. Datos de Infraestructura instalada.-
Esta información consiste de: Tubería de producción y revestidor de
producción, línea de flujo superficial, equipo de LAG instalado en el
pozo (mandriles y válvulas) y en la superficie (plato orificio, gamma del
registrador de flujo, resortes del disco de dos presiones, etc.)

Se debe obtener del archivo del pozo el último diagrama de

completación indicando en cada uno de ellos las profundidades
de los mandriles, niples, mangas de producción y circulación,
intervalo(s) abiertos a producción, diámetros de las distintas
secciones de la tubería de producción y tubería de
revestimiento de producción (ID, OD, peso por pie, etc.),
botellas, elevación de la mesa rotaria, tamaño de mandriles (KBM
o MMA).

Igualmente se requiere del diámetro y longitud de las distintas

tuberías que conforman la línea de flujo superficial que lleva los
fluidos producidos hasta la estación de flujo. Se debe considerar
las irregularidades del terreno si el pozo está en tierra.

Es de primordial importancia disponer del último diseño de LAG

instalado en el pozo donde se pueda obtener tipo de válvula,
fabricante, asiento y calibración de las mismas. Con esta
información y las condiciones de producción del pozo se
determinará cual es la válvula de levantamiento que se encuentra
operando en el pozo.

10.4. Datos del Yacimiento y sus fluidos.-

Para aplicar la técnica del Análisis Nodal es necesario conocer
como mínimo la temperatura y la presión estática promedio del
yacimiento para la fecha de la prueba y referida al punto medio
de las perforaciones. Esta información permitirá calcular el
comportamiento de afluencia que exhibe el pozo actualmente, y
con ello se podría cuantificar el impacto sobre la producción del
cambio de algunos de los parámetros que afectan la curva de
“Demanda de energía” (Outflow) del sistema Pozo - Línea de
flujo
- Separador de la estación.

Para determinar el comportamiento de afluencia que debería

exhibir el pozo si no presentase daño a la formación, se requeriría
de mas información, por ejemplo: permeabilidad efectiva al
líquido,
 datos PVT o en su defecto correlaciones que permitan estimar
aceptablemente las propiedades de los fluidos (viscosidad, factor
volumétrico de formación, densidad, solubilidad del gas en el
petróleo, etc.), radio de drenaje, radio del hoyo, densidad y
penetración del cañoneo, calibre de cañón, espesor de arena neta
asociada al cañoneo, intervalo cañoneado, etc. Con esta
información se podría estimar el daño a la formación que debería
existir para que se logre obtener un cotejo de la tasa actual de
producción de fluidos de la formación, de esta manera se
seleccionarían algunos pozos para realizarles pruebas de
restauración de presión que nos permita caracterizar el daño para
luego seleccionar la manera mas efectiva de minimizarlo o
removerlo.

10.5. Presiones de producción/inyección (THP/CHP).-

Las presiones THP y CHP se obtiene con el medidor de dos
plumas. Este equipo utiliza dos elementos (resortes tipo
“Bourdon”) que se mueven por acción de la presión del fluido en
el cabezal del pozo (Pwh o THP), y la presión del gas inyectado
en el cabezal del revestidor de producción (Pcasing o CHP). Este
movimiento es registrado, a través de unas plumillas, en una
carta o disco el cual se mueve por un mecanismo de relojería de
tal forma que en dicho disco queda dibujado en forma continua el
comportamiento de la presión del fluido en la tubería
de producción aguas arriba de la caja del reductor, y la presión
del gas en el revestidor aguas abajo del regulador o
“choke” ajustable. Dependiendo del reloj, el disco dará una
vuelta completa en 2 horas, 24 horas o una semana, y
para diferenciar los trazados del registro se utiliza, por lo
general, tinta roja para la Pcasing y tinta azul para la Pwh.

La Fig. 8 muestra una instalación típica del registrador de dos

plumas en el cabezal del pozo y la Fig. 9 presenta el aspecto
interno del registrador de flujo el cual es similar al de dos
presiones con la diferencia de que este posee un resorte y una
cámara diferencial. Dependiendo de la magnitud de las
presiones a medir se escoge el rango de los resortes o elementos
de
presión, por ejemplo, una combinación muy utilizada es la
gamma
1000x1500, el resorte de 1000 para registrar la Pwh y el de 1500
para la Pcasing. El registrador debe ser calibrado
periódicamente
 para obtener lecturas confiables. Las presiones registradas son
utilizadas en conjunto con los parámetros de producción del
pozo y los tipos de válvula de Bombeo Neumático para estimar
la válvula operadora en el pozo.

Dada la alta presión de los fluidos (inyectado y producidos)

y los diversos equipos asociados al sistema de Bombeo
Neumático, los cambios de presión que ocurren aguas abajo o
aguas arriba del punto de conexión con el revestidor y del
punto de conexión con el cabezal de la tubería de producción,
quedará registrado en el disco, de allí que, una adecuada
interpretación permite localizar problemas en la superficie y en el
fondo del pozo. Para un pozo que produce normalmente mediante
Bombeo Neumático continuo, el disco de dos presiones debe
registrar una Pcasing constante y alta, cerca de la presión de
operación en superficie de la válvula concebida como operadora
en el diseño, y una Pwh constante y baja, pero lo
suficientemente alta para vencer la fricción en la línea de flujo y
la contrapresión del separador. La Fig. 10 muestra un disco de un
pozo normal produciendo en LAG continuo y otro en LAG
intermitente.

10.6. Registros de presión y temperatura fluyentes.-

Este tipo de registro es la forma más exacta de determinar el
comportamiento de presión y temperatura fluyente en función
de la profundidad para un pozo de Levantamiento Artificial por
Gas, los sensores o elementos registradores de la
presión y temperatura son bajados con el pozo abierto a
producción, realizando paradas encima y debajo de cada válvula
de Levantamiento Artificial por Gas y en otras profundidades
de acuerdo al criterio del programador del registro. Con este
registro puede determinarse la siguiente información:

1. Profundidad del punto o puntos de inyección de gas.

2. Presión fluyente en el fondo, frente a las perforaciones.

3. Índice de productividad del pozo, si se dispone de una presión

estática y de los resultados de la prueba de flujo del pozo
tomada durante la corrida del registro.
 4. Localizar fuga en la tubería dentro del rango de paradas.

5. Tener una base de referencia del comportamiento

normal del pozo para identificar problemas futuros.

6. Provee información valiosa de temperatura para considerarla en

futuros rediseños de la instalación de Bombeo Neumático,
especialmente cuando se utilizan válvulas operadas por presión
de inyección.

10.7. Procedimiento para corregir un registro de P y T fluyente.-

A continuación se presenta algunas recomendaciones del API
para correr los registros de P y T fluyentes:

1. Antes de bajar las herramientas, coloque el pozo en

prueba y asegúrese que se encuentre produciendo al
separador de prueba a una tasa estabilizada.

2. La prueba completa deberá incluir: disco de gas de la

estación y disco de gas de levantamiento, registro de dos
presiones THP/CHP, medidas de producción de petróleo y
agua, porcentaje de AyS, etc.

3. Bajar los elementos r egistradores de presión

y temperatura con una o, preferiblemente, dos barras de
peso.

4. Registre la presión en el cabezal por 15 minutos. Baje

los instrumentos haciendo paradas de 15 minutos de duración,
15 pies por encima y 15 pies debajo de cada una de las
válvulas de Bombeo Neumático.

5. Deje los instrumentos registrando la P y T en el fondo

del pozo, por lo menos 30 minutos.

6. Si se desea una presión estática, cierre el gas y una vez

muerto el pozo, ciérrelo y deje los instrumentos en el
fondo hasta que la presión estabilice.

Nota: Si la tubería tiene fugas, realice una o más paradas entre

válvulas de tal forma que pueda localizarse la
fuga.

Existen otras fuentes de información que no son comúnmente

utilizadas en el análisis y diagnóstico de las instalaciones,
pero que algunos ingenieros las utilizan para confirmar los
resultados preliminares de algunos diagnósticos, como por
ejemplo los Registros Acústicos. El registro acústico se
obtiene con un aparato denominado “sonolog“ el cual es un
instrumento que registra en superficie las perturbaciones que
sufre una onda sonora al viajar en el espacio anular; las
perturbaciones son provocadas por los cuellos de la tubería
de producción, por los mandriles y por el nivel de fluido en el
anular. La onda sonora es provocada por un disparo en el
cabezal del revestidor. De acuerdo al número de cuellos
registrados se puede cuantificar la profundidad del nivel del
fluido en el anular y con ello determinar cuales mandriles
están sumergidos y cuales descubiertos, esto indica hasta donde
se descargó el pozo, sin embargo, no necesariamente la válvula
descubierta más profunda es la operadora.

Estos registros sónicos dan la siguiente

información:

1. Nivel de fluido en espacio anular tubería-

revestidor.

2. Estimar la válvula operadora.

3. Estimar la presión estática de

fondo.

4. Localizar una fuga en la tubería de

producción.

5. Localizar la profundidad de los mandriles de Bombeo

Neumático. La Fig. 12 presenta un registro producido por el

sonolog.

Otros sondeos de tipo mecánico pueden realizarse con equipo de

guaya fina o cable para obtener información valiosa de un pozo.
Entre los problemas que se pueden detectar se encuentran:

1. Taponamiento u obstrucción en la tubería de

producción.
2. Obstrucción por depósitos de parafinas, asfaltenos, escamas, arena
y otros.

3. Relleno sobre las perforaciones.

4. Nivel de fluido estático anormalmente bajo y/o

debajo de las válvulas de levantamiento, pueden
indicar declinación de presión o un daño de formación.

5. Nivel de fluido anormalmente alto por encima de la válvula

de operación, puede indicar fugas en la tubería o mal
funcionamiento de las válvulas de Bombeo Neumático.
Fig. 9. Instalación típica del medidor de dos presiones.

Fuente: CURSO TALLER: " Gas Lift Básico",

 Fig. 10 Aspecto interno del registrador de flujo.

Fuente: CURSO TALLER: " Gas Lift Básico",

Dictado por: RICARDO MAGGIOLO PETROLEUM ENGINEER
Fig. 11 Discos de comportamiento normal de las dos presiones.

Fuente: CURSO TALLER: " Gas Lift Básico",

Dictado por: RICARDO MAGGIOLO PETROLEUM ENGINEER
 Fig. 12. Registro Sonolog.

Fuente: CURSO TALLER: " Gas Lift Básico",

Dictado por: RICARDO MAGGIOLO PETROLEUM ENGINEER
11. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL LAG.-
- VENTAJAS:
 Bajo costo operacional.
 Gran Flexibilidad.
 Cambio de caudales mediante ajustes a las tasas de inyección
y/o presiones.
 Fácil de cambiar las válvulas sin sacar la tubería.
 Método de levantamiento de alto volumen 35000 Bpd.
 Bueno para posos con arena/desviados.
 Puede ser utilizado en pozos desviados usando mandriles especiales
 Ideal para pozos de alta relación gas - líquido y con producción de arena
 El equipo del subsuelo es sencillo y de bajo costo
 Materiales abrasivos como la arena ofrecen pocos problemas.
 Se adapta a pozos desviados.
 Puede ser usado en pozos de baja productividad con alta relación
gas- aceite.
 El diseño puede ser cambiado con unidad de cable sin sacar la tubería.

- DESVENTAJAS:
 Necesita una fuente de suministro de gas de alta presión.
 Si el gas es corrosivo, requiere tratamiento.
 Posibles altos costos de instalación.
 Modificaciones a las plataformas existentes.
 Mantenimientos e instalaciones de compresores.
 Limitada por la presión de yacimiento.
 No es recomendable en instalaciones con revestidores muy viejos
y líneas de flujo muy largas y de pequeño diámetro.
 No es aplicable en pozos de crudo viscoso
 Aplicable a pozos de hasta + 10.000 pies
 La escasez de gas natural puede limitar su uso.
 Formación de hidratos en la línea de inyección de gas puede
causar demasiadas paradas.
  Difícil recuperación de las válvulas en pozos altamente desviados.
 Se dificulta en pozos de muy baja presión de fondo y baja producción

12. PROBLEMAS MAS COMUNES QUE AFECTAN A LOS SISTEMAS

DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL.-
Cada uno de los sistemas que son más usados actualmente para la elevación
artificial del petróleo, está sujeto a ciertas limitaciones y problemas que afectan
su rendimiento. La tecnología moderna ha desarrollado serie de mejoras y
artificios para superar estas limitaciones y lograr elevar el rendimiento de cada
uno de los
sistemas.

Tipo de Problema Gas Lift Bombeo mecánico

Rendimiento pobre Rendimiento pobre

Arena
Genera fallas Rendimiento normal
Corrosión
Rendimiento bueno Rendimiento normal
Alto Caudal
Operación normal Genera fallas
Profundidad
No es aplicable Es aplicable
Diseño Simple
Dimensión de la cañería Genera fallas Operación normal

Flexibilidad del arreglo Operación normal Alto rendimiento

13. CONCLUSIONES.-
 El sistema de levantamiento artificial de gas intermitente, necesita
cambios continuos para incrementar su eficiencia por lo que se
ha preparado un cronograma de trabajo para optimizar la
producción.

 Excesiva fuga de gas.

 La presión del sistema es de 450 psi.

 Con un GOR calculado de 1000 cada pozo incrementaría el gas

necesario para su operación.
  Hay problemas de corrosión, debido a que no hay protección
de quimicos.

 Las tasas de producción han registrado un notable incremento

en la producción,

 El costo de rehabilitar un pozo con material nuevo es de

aproximadamente 6,500 dólares, lo cual es bajo comparando
con otros sistemas de levantamiento artificial.

14. RECOMENDACIONES.-

 Remodelación del cabezal.

 Mejorar y aprovechar la captación de gas.

 Realizar la conexión del anular a la línea de flujo a través de una

válvula de retención “Check”, de los pozos de gas lift que no están.

 Conectar los pozos no fluyentes o abandonados y que tengan

gas al sistema de gas, la conexión realizarla a través de la línea
de producción y el anular o cerrar los pozos.

 Instalar únicamente los pozos más cercanos a los compresores

al sistema de inyección de gas, esto nos permitirá tener también
un mejor control de los pozos, para aumentar la eficiencia de la
línea de alta presión, disminuyendo las perdidas de presión por
transporte.

 Es necesario instalar controladores de presión y medidores de

flujo en las estaciones que no disponen para efectuar un mejor
control del sistema en las subsecciones que existen actualmente y
que salen de cada estación. Estas subsecciones abarcan más de
un pozo.