ENSAYOS DE MATERIALES

Un ensayo de material es aquel que se realiza sobre probetas normalizadas, productos

semiacabados, elementos de estructuras o de maquinas y otros elementos de unión (soldaduras,
tornillos, remaches, pegamentos). Con el objeto de obtener un conocimiento sobre las propiedades
del material tales como: propiedades mecánicas, físicas, químicas y técnicas (su aptitud para su
conformación, grado de homogeneidad, facilidad de maquinabilidad, etc.)
ENSAYOS DESTRUCTIVOS (Estáticos y Dinámicos)
Se trata de procedimientos de trabajo en los que la muestra de material analizada queda destruida.
Dentro de este grupo se analizan los ensayos de dureza (en los que incluiremos también los
dinámicos) y los de resistencia a diferentes tipos de esfuerzos: de Tracción, de Compresión, Torsión
y de Flexión.

ENSAYOS MECANICOS
Las propiedades de un material que revelan su comportamiento elástico e inelástico cuando se
aplica una fuerza, indicando con ellas su adaptabilidad para las aplicaciones mecánicas. Las
propiedades mecánicas pueden definirse como aquellas que tienen que ver con el comportamiento
del material bajo fuerzas aplicadas. Los ensayos mecánicos se ocupan de determinar las medidas de
dichas propiedades.

Los datos de prueba específicos provenientes de los ensayos de materiales, permiten garantizar que
un producto en particular ofrezca las propiedades de resistencia que se requieren en los requisitos
de diseño.
Estos resultados quizas prensenten alguna variación estadística en cuanto resistencia en
comparación con las propiedades promedio publicados de un material particular por algun ente
responsable, esto se debe a que los datos de propiedades de materiales publicados en cuanto a
resistencia de un material se basan en valores mínimos para garantizar la seguridad del diseño.
Es por eso en ausencia de datos de prueba específicos, el ingeniero debe adaptar y aplicar a su
situación particular los datos publicados sobre propiedades de los materiales provenientes de
pruebas estándar.
La American Society for Testing and Materials (ASTM) define las normas para probetas de pruebas y
los procedimientos de ensayo para una diversidad de mediciones de propiedades de materiales.

1. ENSAYO DE TRACCION
Es uno de los ensayos más empleados. Consiste en someter una probeta normalizada a esfuerzos
progresivos y crecientes de tracción en la dirección de su eje hasta que llegue a la deformación y a la
rotura correspondiente.
El ensayo de tracción es el que mejor determina las propiedades mecánicas de los metales, o sea
aquella que definen sus características de resistencia y deformabilidad. Permite obtener el límite de
elasticidad, la carga máxima y la consiguiente resistencia estática, en base a cuyos valores se fijan
los de las tensiones admisibles o de proyecto.
Es por eso que el ensayo de tracción se realiza bajo la norma ASTM A 370 (Estándares y
Definiciones de Ensayos Mecánicos de Productos de Acero) y ASTM E-8 (Estándares Para Ensayo
de Tracción de Materiales Metálicos).

LA PROBETA Y EQUIPO UTILIZADO

Las probetas empleadas suelen ser de sección circular uniforme y ensanchadas en sus extremos
roscados, para poder fijarlas a la máquina universal de ensayos consistente de dos mordazas, una
fija y otra móvil, que son las encargados de ejercer el esfuerzo de tracción (fig. 19). Sus dimensiones
estandar requieren de una longitud calibrada L0 (2 pulg) está calibrada entre dos marcas de punzon
y un diametro D0 (0,505 pulg) en la misma longitud calibrada. Los cuales deben de mantener la
relacion L0 =
La porcion de la probeta de longitud calibrada esta pulida a terminacion espejo para eliminar
concentraciones de esfuerzos provenientes de defectos superficiales. La probeta es estirada
lentamente a traccion hasta que se rompe o fractura en tanto que se toman continuamente las
fuerzas o cargas y la distancia de la longitud calibrada deformada por cada fierza o carga aplicada.
El resultado es una Grafico Esfuerzo- Deformacion del comportamiento del material bajo fuerza o
carga apliacada, que permitira obtener parametros y propiedades del material que son de suma
importancia para el ingeniero.
ESFUERZO Y DEFORMACIÓN INGENIERIL
Para que los resultados de un ensayo se apliquen a todos los tamaños y secciones transversales de
un material y no solo a la muestra en particular, se debe convertir la fuerza aplicada en esfuerzo
ingenieril y la distancia entre las marcas de calibración o alargamiento, se conviertan en deformación
unitaria. Observe que los datos que se obtienen directamente del ensayo son la carga aplicada y la
deformación que la probeta experimenta.

ESFUERZO INGENIERIL ,σ
En general Esfuerzo es el efecto de una fuerza sobre un sólido. Por lo que el esfuerzo que soporta el
material por unidad de sección, y viene dada por la expresión:
F

A0
σ = Esfuerzo Ingenieril
F (P) = Fuerza Aplicada
A0 = Área sección transversal original

DEFORMACIÓN INGENIERIL (UNITARIA) Ɛ

Es el cambio en longitud por unidad de longitud o incremento unitario de longitud. Se expresa como
el cociente entre el alargamiento provocado por la fuerza aplicada y la longitud inicial calibrada de la
probeta.

Ɛ (épsilon): Deformación Ingenieril (unitaria)

L0: Distancia original entre marcas de calibración
L: Distancia final entre marcas de calibración a cualquier fuerza F aplicada

Llamanse Ingenieril por que utiliza para su calculo del esfuerzo utiliza el area transversal original,
cuando en realidad el area cambia de valor ya que su diametro se adelgaza con cada fuerza
aplicada. En el caso de la deformacion, se deberia calcular como: Ɛ = ln (L f/L0)
CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES MECÁNICAS
Se destacan las características y propiedades mecánicas del material resultantes del ensayo de
tracción y que son de importancia en la ingeniería.

CARACTERÍSTICAS
1. Límite de proporcionalidad (σP)
2. Módulo de elasticidad o de Young (E)
3. Límite de elasticidad o límite elástico σE
4. Esfuerzo de Fluencia σF o Esfuerzo de Cedencia (Sy: Yield Stress)
5. Resistencia Máxima a la Tracción σR, σmáx (Su: Ultimate Stress)
6. Resistencia a la Rotura o Fractura σu (SF: Fracture Stress)

PROPIEDADES MECÁNICAS
1. Rigidez del material: Modulo de Young o Modulo de elasticidad
2. Ductilidad: %de elongación a la fractura Ɛ% y con % reducción en el área de fractura A%
3. Resiliencia: Área bajo la curva Elástica
4. Tenacidad: Área bajo la curva Elástica y Plástica

GRAFICO ESFUERZO-DEFORMACION PARA UN MATERIAL DUCTIL.

De la curva del Grafico Esfuerzo- Deformacion pueden deducirse facilmente algunos de los
resultados que se persiguen del ensayo de tracción.
Se representan los esfuerzos σ (en ordenadas) y la deformacion unitaria Ɛ (en abscisas).

PARAMETROS
1. Punto P: LIMITE PROPORCIONALIDAD.
Punto por debajo del cual el esfuerzo es proporcional es proporcional a la deformación. Según queda
expresado por la Ley de Hooke. E = σ / Ɛ
Donde E, define la pendiente de la curva esfuerzo- deformación, hasta su límite de proporcionalidad
y se conoce como Módulo de Young o Módulo de Elasticidad.

El módulo de Young o Módulo de Elasticidad, es una medida de rigidez del material en su rango
elástico y tiene las unidades de esfuerzo. Por ejemplo, el acero tiene un E= 30Mpsi o 207Gpa.

2. Punto E: LIMITE ELASTICO.

Punto más allá del cual el material sufrirá una deformación plástica. El limite elástico marca la
frontera entre las regiones de comportamiento elástico y de comportamiento plástico del material. Su
determinación no es práctica y muy pocas veces se realiza.

3. Punto Y: ESFUERZO DE FLUENCIA σF(Sy: Yield Stress)

Esfuerzo ligeramente mayor al del límite elástico y se presenta cuando el material empieza a ceder
más fácilmente, con lo que aumenta su razón de deformación (observe la pendiente es menor). El
valor del esfuerzo en este punto define el Límite de Cedencia o Fluencia del Material.
LÍMITE DE FLUENCIA O CEDENCIA CONVENCIONAL
El esfuerzo de fluencia a la Tracción de un material que no exhiba un punto de fluencia claro debe
definirse mediante una línea convencional, que se dibuja paralela a la curva elástica, con un
desplazamiento de algún pequeño porcentaje a lo largo del eje de las deformaciones. Muy a menudo
se utiliza un desplazamiento del 0.2% en las deformaciones. El esfuerzo de fluencia es entonces
tomado en la intersección de la curva esfuerzo deformación y la línea convencional.

Ejemplo de calculo.

4. Punto M: RESISTENCIA MAXIMA A LA TRACCION σR o σmax (Su: ultimate Stress). Esfuerzo en el

que la probeta continúa aumentando de manera no lineal hacia un pico o a una resistencia máxima.
Esto se considera como el esfuerza más alto a la tensión que puede resistir el material antes de
romperse. Sin embargo, para el caso de la curva del acero dúctil, el esfuerzo parece que se reduce a
un valor más pequeño en el punto de fractura B. La caída en el esfuerzo antes del punto de fractura
(desde M hasta B) es un mecanismo causado por la “estricción” o reducción en sección transversal
de la probeta dúctil. La reducción en el área de la sección trasversal noes uniformes a lo largo de la
probeta, como se observa en figura.

Dado que el esfuerzo se calcula mediante el área original A0, se subestima el valor real del esfuerzo
después del punto M. Durante la prueba es más difícil vigilar de manera precisa el cambio dinámico
en el área transversal, por lo que estos errores son aceptados. Aun en este entendido se pueden
comparar resistencias entre distintos materiales. Cuando se basa en el área no corregida A0, esta se
conoce como curva de esfuerzo deformación de ingeniería.
5. Punto B. ESFUERZO A LA ROTURA O FRACTURA, σu
El esfuerzo a la fractura es de hecho mayor a lo mostrado. La figura también muestra la curva real
esfuerzo deformación que resultaría si se tomara en consideración el cambio en el área. En la
práctica se suélele aplicar los datos esfuerzos deformación de ingeniería de la figura. Los valores de
resistencia de uso más común para cargas estáticas son los esfuerzos de fluencia σF y el esfuerzo
de resistencia máxima a la tensión σR. La rigidez del material queda definida por el módulo de
Young, E.
Cuando se comparan las propiedades de materiales diferentes resulta bastante útil expresar estas
propiedades normalizadas en función de la densidad de los materiales. Dado que en el diseño casi
siempre un objetivo es disminuir el peso, buscaremos el material más ligero que tenga la resistencia
y la rigidez suficientes para soportar las cargas aplicadas. La resistencia especifica de un material se
define como la resistencia dividida entre la densidad. A menos que se diga lo contrario, en este caso
la resistencia se supone significa la resistencia máxima a la tracción, aunque cualquier criterio de
resistencia se pueda normalizar como sea necesario. La relación resistencia a peso (SWR) es otra
manera de expresar la resistencia específica. La rigidez especifica es el módulo de Young dividido
entre la densidad del material.

DUCTILIDAD Y FRAGILIDAD
La tendencia de un material a deformarse de manera significativa antes de fracturarse es una
medida de su ductilidad. La ausencia de una deformacion significativa antes de la fractura se conoce
como fragiidad.
DUCTILIDAD
La curva esfuerzo-deformacion de la figura, corresponde a un material ductil, acero dulce. La
presencia de una region plastica significativa en la curva esfuerza-deformacion es una prueba de
ductilidad. Por ejemplo si si se desdobla un clip de acero dulce y se le da otra forma sin fracturarlo,
se esta operando en entre el punto de fluencia Y y el de fractura B.
La figura muestra una probeta de acero ductil despues de su fractura.
La distorsion conocida como estriccion, se observa con claridad en la ruptura. La supereficie de
fractura aparece desgajada y repleta de crestas y valles, lo que tambien indica una falla ductil. La
ductilidad se un material se mide en funcion de su porcentaje de elongacion a la fractura o en funcion
a la reducccion porcentual de su area en la fractura. Materiales que a la fractura tengan una
elongacion superior del 5% se consideran ductiles.

FRAGILIDAD
La figura muestra una curva esfuerzao deformacion para un matria fragil.
Observe que la ausencia de un punto de fluencia claramente definido, asi como la ausencia de
cualquier rango plastico antes de la fractura. Si repite el experimento del clip, ahora con un palillo de
dientes o un cerillo de madera. Cualquier intento de doblarlo dara como resultado su fractura. La
madera es un material fragil.
Los materiales fragiles no exhiben un punto claro de fluencia, por lo que el limite elastico! tiene que
definirse como la interseccion de la curva esfuerzo-deformacion, con una linea convencional paralela
a la curva elastica, y desplazada un pequeño porcentaje , como por ejemplo 0.2% a lo largo del eje
de deformaciones. Algunos materiales fragiles como el hierro fundido, no tienen region elastica lineal
y la linea convencional se toma en direccion a la pendiente promedio de la region. La figura muestra
una prbeta de hierro fundido despues de la fractura. La rotura no muestra ninguna evidencia de
estriccion y tiene loscontorrnos superficiales finos y propios de una fractura fragil.
Un mismo metal puede ser ductil o fragil, dependiendo de la forma en que se manufactura, se trabaja
o recibe tratamiento termico. Aquellos metales forjados (es decir trefilados,estirados o conformados
de manera solida hasta ciertas dimensiones y formas estando calienteso frios) suelen ser mas
ductiles que los metales colados vaciando el material fundido dentro de un molde o forma. Este
enunciado general tiene, sin embargo muchas excepciones. El trabajo en frio del matal tiende a
reducir su ductilidad y a incrementar su fragilidad. El tratamiento termico tambien tiene un marcado
efecto sobre la ductilidad en los aceros. Por lo tanto, es dificil generalizar respecto a la ductilidad o la
fragilidad relativa de diversos maateriales.

Un material con un alargamiento y contracción de área es mayor de 5% es dúctil; mientras que si es

menor es frágil.

El % de elongación describe la deformación plástica permanente antes de la falla.

La reducción porcentual del área describe la cantidad de adelgazamiento que sufre la muestra
durante el ensayo

L f  L0
% de elongación  x100
L0

A0  A f
% reducción en área  x100
A0

Otro indicativo es por la forma que presenta la rotura. Si la inclinación del cono de rotura es menor
45º respecto al eje de la probeta se considerará dúctil; pero si el cono de rotura presenta una
inclinación respecto al eje de la probeta comprendida entre 45º y 90º se considerará frágil.

RESILIENCIA
Medida de la capacidad de un material de absorber energía elástica antes
de la deformación plástica.

MODULO DE RESILIENCIA
Corresponde a la energía de deformación por unidad de volumen requerida para deformar el material
hasta el límite elástico.
TENACIDAD A LA TRACCION
Capacidad de absorber energía en el campo plástico, antes de fracturarse (trabajo de fractura).
Se determina como el área bajo la curva esfuerzo- deformación ingenieril.
Esta superficie es una indicación del trabajo total por unidad de volumen que puede realizarse sobre
el material sin que se produzca rotura.
Comparación de las curvas tensión-deformación de dos aceros, con alta
y baja tenacidad.

2. ENSAYOS DE DUREZA
La dureza está relacionada con la solidez, la durabilidad y la resistencia de sustancias sólidas.
La dureza implica, en general, una resistencia a la deformación permanente. Según la forma del
ensayo:
1. Dureza al rayado
2. Dureza a la penetración
3. Dureza al rebote o dinámica (No se abordará)

2.1. ENSAYOS DE DUREZA AL RAYADO

a) Dureza al RAYADO: Resistencia que opone un material a dejarse rayar por otro.
Dureza Mohs (mineralógica).
Dureza Martens.
Dureza Turner.
Dureza Lima.

2.1.1. EL MÉTODO DE MOHS

Los primeros ensayos de dureza estaban basados en la resistencia que ofrecía un material a ser
rayado. El método, que fue ideado por el geólogo o Mineralogista alemán Friedrich Mohs (1773 -
1839) Y utilizado inicialmente sobre materiales no metálicos, sigue empleándose hoy día en
mineralogía. Es decir, se usa para determinar la dureza de los minerales

El valor de dureza asignado a cada material está comprendido entre dos números enteros
consecutivos que corresponden, respectivamente, al mineral que es rayado por el material objeto de
estudio y al que raya a este último.
Se basa en que un cuerpo es rayado por otro más duro. Consiste en practicar una serie de rayas
sobre el mineral objeto de ensayo con el filo de una serie de cuerpos de durezas distintas.
Para cuantificar la dureza, Mohs estableció una escala en la que cada mineral raya a los anteriores a
él y es rayado por los que le siguen. El más blando resulta ser el talco y el más duro, el diamante.

Así, la escala de Mohs quedó establecida del modo siguiente:

1. Talco
2. Yeso
3. Calcita
4. Fluorita
5. Apatita
6. Feldespato
7. Cuarzo
8. Topacio
9. Corindón
10. Diamante
El principal inconveniente de esta escala radica en que los grados de la escala no se corresponden
con diferencias iguales. Así, la diferencia de dureza entre el corindón y el diamante (grados 9 y 10)
es mayor que la que existe entre el talco y el corindón (grados 1 y 9).
Ejemplos:
-El hierro dulce en el 5.
-Los aceros entre 6,7 y 8.
-La fundición gris está entre 8 y 9.

2.1.2. DUREZA MARTENS

Para los materiales metálicos se emplea el método Martens, que se basa en la anchura del surco
que provoca una punta de diamante de forma piramidal y de ángulo en el vértice de 90°, con una
carga constante y determinada; cuando se desplaza sobre el metal objeto de ensayo.
Para aplicar este método se utiliza un dispositivo denominado esclerómetro de Martens (fig. 8).

Para establecer la dureza del material (ΔM) se determina la anchura a del

surco producido (en µ) y se aplica la ecuación:

DUREZA MARTENS DE ALGUNOS METALES COMUNES

Los valores de dureza que se obtienen al aplicar el método Martens a algunos metales son los
siguientes:
ΔM (plomo) = 16,8
ΔM (cobre) = 37
ΔM (acero dulce) = 73
ΔM (acero al carbono) = 145
Dureza TURNER
Una variante de este procedimiento es el método Turner, que determina el valor de la dureza a partir
de la masa en gramos que produce una huella de 10 µ de anchura en el material objeto de ensayo.

2.2. ENSAYOS DE DUREZA POR PENETRACIÓN

Consisten en averiguar la dureza de un material que es sometido a una presión determinada a partir
de la huella que marca un penetrador. Los más empleados son los métodos Brinell, Vickers y
Rockvvell.

2.2.1. MÉTODO BRINELL

El ensayo consiste en comprimir sobre la superficie del metal, se emplea como penetrador una bola
de acero extra duro de diámetro conocido. Generalmente se utiliza una bola de acero de 10 mm de
diámetro con una carga de 3000 kg. En los materiales blandos, se reduce la carga a 500 kg. En
metales muy duros se emplea una bola de carburo de wolframio
La carga se aplica por un periodo de tiempo normalizado, generalmente de 30 segundos, luego se
mide la huella con un microscopio. Se utiliza mucho para materiales de dureza baja y media

Al someter la bola a la carga determinada, se produce en el material una huella en forma de

casquete esférico, de la que podemos determinar su diámetro d y su profundidad f (fig. 9).

El valor de la dureza (HB) es el cociente entre la carga P aplicada (en kg) y la superficie S de la
huella (en mm2).
Para determinar la superficie S de la huella a partir de su diámetro d, procederemos del modo
siguiente: -
Sabemos que la superficie de un casquete esférico viene dada por la expresión: S = πDf.
Donde D es el diámetro de la esfera y f, la flecha del casquete (fig. 10).
- Según se aprecia en la figura,
- Si ahora aplicamos el teorema de Pitágoras al triángulo formado por x, D/2 y d/2 tendremos:

Sustituyendo en la expresión anterior:

Por lo tanto, la superficie del casquete será:

Si sustituimos la expresión de S en la de la dureza HB, tenemos:

Donde:
HB = dureza Brinell, en kg/mm2
P = carga aplicada, en kg
D = diámetro de la bola, en mm
d = diámetro de la huella, en mm
Así, la única medida que se ha de efectuar es el diámetro de la huella d, ya que la carga aplicada P y
el diámetro D de la esfera son conocidos.

El cuadro al margen reproduce algunos valores de dureza según el método Brinell.

2.2.2.MÉTODO VICKERS
Este ensayo, derivado directamente del método Brinell, sustituye la bola de acero por una pirámide
cuadrangular de diamante.
El proceso consiste en presionar la punta de la pirámide, con un ángulo entre caras de 136°, durante
unos 20 segundos, con lo que queda marcada la huella en el material (fig. 11).

Al igual que en el método Brinell, la dureza (HV) es la relación entre la presión P ejercida y la
superficie S de la huella.

En este caso, la superficie S de la huella será igual a cuatro veces la superficie de cualquiera de los
triángulos formados.

En la figura 12 se puede apreciar que la base b de cualquiera de los triángulos que forman la huella
es igual a la arista a. Para determinar la altura h utilizaremos cálculos trigonométricos.
Si nos fijamos en el triángulo VAB, vemos que su base b es el lado AB, que coincide con la arista de
la huella, l, mientras que su altura h está representada por la línea VE.
Como las caras de la huella forman un ángulo de 136° el ángulo Ven el triángulo VEF valdrá 68°.
Aplicando la definición de seno, tenemos:

Sustituyendo los valores de b y h en la expresión de la superficie de la huella, tendremos:

Pero como el área de un cuadrado puede expresarse indistintamente como a2 o como l2/2, la
expresión de la huella en función del valor de su diagonal l es:

Si sustituimos la expresión de S en la de la dureza HV, tenemos:

Sus cargas van de 5 a 125 kilogramos (de cinco en cinco).

La dureza Vickers se expresa mediante el valor obtenido, seguido de las letras HVy, a continuación,
el valor de la carga empleada y el tiempo.
Así, el valor 630 HV 50 20 significa que al material se le ha aplicado una carga de 50 kg durante 20
segundos y presenta una dureza de 630 kg/mm2.
El método Brinell presenta algunos inconvenientes de aplicación cuando se trabaja sobre materiales
con espesor inferior a 6 mm o para aquéllos cuya dureza es superior a 4000 kg/mm2
La pirámide del método Vickers consigue una mejor penetración, por lo que se pueden efectuar los
ensayos sobre chapas de hasta 0,2 mm de espesor. Se aplica tanto a materiales blandos como a
muy duros, con valores de hasta 1000 kg/mm2. También permite medir la dureza superficial, gracias
a la poca profundidad de la huella. Además, en ésta puede comprobarse el buen estado del
penetrador.
El principal inconveniente de ambos métodos radica en la necesidad de un sistema óptico que
proyecte la huella de modo que sea posible efectuar mediciones sobre la proyección.

2.2.3.MÉTODO ROCKWELL
Este método permite determinar la dureza del material, no a partir de la superficie de la huella, como
en los casos anteriores, sino en función de su profundidad. Es decir, el ensayo utiliza la profundidad
de la penetración bajo carga constante, como medida de la dureza. La máquina de ensayo mide en
forma automática la profundidad de penetración del indentador, y la convierte en un número de
dureza Rockwell (HR).

El ensayo es aplicable a todo tipo de materiales metálicos:

a) Blandos. Se utiliza como penetrador una esfera de acero templado, similar al del ensayo Brinell.
b) Duros. Se utiliza como penetrador un cono de diamante de 120° de ángulo de vértice redondeado
en la punta. Se usan cargas normalizadas de 60, 100 y 150 kilogramos.

c) Pequeños espesores en materiales blandos o duros. Es el caso de flejes, chapas delgadas o

también sobre capas endurecidas, cementadas o nitruradas. En este supuesto se usa la modalidad
de pequeñas cargas especificadas en la norma, 3 kilogramos de precarga y 15, 30 o 45 kilogramos
de carga. Se conoce este tipo de ensayos como Rockwell superficial.

El ensayo se realiza en tres tiempos:

1. En un primer momento, se aplica al penetrador una carga previa de unos 10 kg. Esta carga
provoca una huella de profundidad h0 (fig. 13).
2. Después se añade la carga adicional, que puede ser de 60, 100 ó 150 kg, dependiendo de la
dureza del material. La profundidad de la huella alcanza entonces el valor h 1, (fig. 14).
Al retirar la carga adicional, el penetrador retrocede por la recuperación elástica del material. La
huella adquiere entonces una profundidad permanente e (fig. 15).
e = h1 - h0

La profundidad que corresponde a la deformación permanente e es la que mide la dureza Rockwell

en una escala graduada. En dicha escala, cada valor de división corresponde a 2 µ.
El valor de dureza (HRC) se obtiene restando a 100 la deformación permanente e producida.
HRC = 100 - e
Así, cuanto más blando es el material, mayor es la profundidad e de la huella y, en consecuencia,
menor es la dureza.
Las ventajas del método Rockwell son: deja una huella muy pequeña, es rápido y puede efectuarlo
personal no especializado. Por el contrario, resulta de menor precisión que el método Vickers.

2.3. DUREZA A LA LIMA

Se trata de un proceso rápido que se aplica en los talleres para comprobar el estado de las
superficies de los metales cuando han sido sometidos a tratamientos térmicos.
Aunque el procedimiento sólo nos da una apreciación cualitativa, es muy práctico porque puede
aplicarse en lugares no accesibles para otros procedimientos.
Si la lima no entra, el material ensayado se considera de una dureza superior a 60 HRC. Si entra, la
lima raya al material; Dureza menor de 60 HRC.

3. ENSAYO DE COMPRESIÓN
Ensayo consistente en someter la probeta a esfuerzos de compresión constantes y crecientes hasta
llegar a la rotura (materiales frágiles) o al aplastamiento (materiales dúctiles). Un ensayo de
compresión se realiza de forma similar a un ensayo de tracción, excepto que la fuerza es compresiva
y la probeta se contrae a lo largo de la dirección de la fuerza ocurriendo el efecto de abarrilamiento.
Se usa poco en industria. Se usa en piezas y mecanismos sometidos a compresión (pilares,
fundición, cojinetes).
Los ensayos de compresión se realizan con la máquina universal de ensayos y pueden aplicarse
tanto a los metales como a los no metales.
• Para los metales, se emplean probetas cilíndricas, de una altura igual al diámetro, para evitar el
pandeo o flexión lateral. Su comportamiento frente a los esfuerzos de compresión depende de la
fragilidad del metal.
Las probetas de los metales no frágiles, como el aluminio, el cobre y sus aleaciones, se ensanchan
por su parte central y llegan a aplastarse sin romperse (fig. 23: Compartamiento de los metales no
fragiles frente a los esfuerzos de compresion).

En las de los metales frágiles, como el acero templado o la fundición, no se produce deformación,
sino que se rompen cuando se alcanza el límite de compresibilidad.
• Para los no metales, como los materiales pétreos o el hormigón, se emplean probetas cúbicas. En
este tipo de materiales, la carga de rotura a la compresión es muy superior a la de tracción y el
comportamiento de las probetas es similar al que tienen las de los metales frágiles.
Los parámetros que deben considerarse en los ensayos de compresión son los mismos que hemos
analizado en los ensayos de tracción, pero teniendo en cuenta que ahora serán de signo contrario: El
esfuerzo ingenieril y la deformacion unitaria.
• El esfuerzo ingenieril σ o esfuerzo por unidad de sección viene dada por la expresión:

σ = -F/ A0
σ = Esfuerzo ingenieril, en kg/mm2 o N/mm2
F = Fuerza aplicada, en kg o N
A0 = Sección inicial de la probeta, en mm2

Por convención, una fuerza de compresión se considera negativa y, por tanto, produce un esfuerzo
negativo

La deformación unitaria Ɛ, es el cociente entre la contracción provocada por el esfuerzo (Δl = l – l0) y
la longitud inicial l0.También será negativa, ya que la longitud final l es menor que la inicial.

Ɛ: (épsilon): deformación unitaria (Negativa)

L0: Longitud original
L: Longitud final

Con estas características, la gráfica que muestra la relación entre los esfuerzos ingenieriles o
esfuerzos unitarios σ (en ordenadas) y las deformaciones unitarias Ɛ (en abscisas) se representará
en el cuarto cuadrante, ya que ambos parámetros son negativos.
La forma que adopta la curva es muy similar a la de tracción, aunque con algunas variaciones (fig.
24).

Los ensayos de compresión se utilizan cuando se desea conocer el comportamiento del material
bajo grandes deformaciones permanentes (deformación plástica), tal como ocurren en los procesos
de conformación, o bien cuando se tiene un comportamiento frágil a tracción.

CONCLUSIONES
Las conclusiones sobresalientes de estas pruebas las podemos resumir en la siguiente forma:
1. Los materiales dúctiles presentan los mismos valores en sus características tanto en tensión como
en compresión.
2. Los materiales frágiles no presentan punto de fluencia en ningún caso y el esfuerzo de ruptura
coincide con el esfuerzo máximo.
3. Los materiales frágiles presentan una resistencia máxima mucho más elevada en compresión que
en tensión. Por ejemplo, en el caso de la fundición gris, esta relación es aproximadamente 4:1.

Clases de materiales. Clasificación en función del comportamiento a la compresión.

1. Dúctiles y Maleables: Metales, Aceros bajos %C, Bronces de bajo nivel de Cobre. Hay
aplastamiento, no hay rotura. Son FORJABLES.
2. Frágiles: Se rompen a 45°. NO son forjables. Fundiciones, bronces de alto nivel de cobre, Acero
de alto %C (>0,9%)

4. ENSAYO DE TORSION
Normas ASTM: E 143-01 Norma de ensayo a temperatura ambiente

La resistencia a la torsión se admite que es del 0,6 al 0,8 de la resistencia a la tracción. Se llevan a
cabo sobre tornillos, árboles de transmisión y, en general, sobre aquellas piezas que trabajan
soportando esfuerzos de torsión.
Las probetas empleadas suelen tener forma de barras o tubos de sección circular, aunque no hay
ningún tipo normalizado.
• Las probetas con forma de barra se caracterizan porque, en su centro, la tensión de torsión es nula
y va aumentando conforme nos acercamos a la periferia.
• En las probetas con forma de tubo, la distribución de los esfuerzos está mejor repartida.
Las máquinas empleadas para efectuar ensayos de torsión constan de dos cabezales con sendas
mordazas para sujetar la probeta (fig. 27).

Uno de los cabezales dispone de un motor eléctrico que comunica a la probeta un movimiento de
rotación uniforme.
El otro cabezal dispone de un apoyo de fijación capaz de inmovilizar la probeta y de un cuerpo
pendular que mide el momento torsor en función del desplazamiento vertical.
El ensayo de torsión es un ensayo en que se deforma una muestra aplicándole un par torsor.
La deformación plástica alcanzable con este tipo de ensayos es mucho mayor que en los de tracción
(estricción) o en los de compresión
(Abarrilamiento, aumento de sección).
Da información directamente del comportamiento a cortadura del material y la información de su
comportamiento a tracción se puede deducir fácilmente.
La torsión en sí se refiere a un desplazamiento circular de una determinada sección transversal de
un elemento cuando se aplica sobre éste un momento torsor o una fuerza que produce un momento
torsor alrededor del eje (Ver figura 19). El ángulo de torsión varía longitudinalmente.

DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO DE TORSIÓN

El ensayo de torsión consiste en aplicar un par torsor a una probeta por medio de un dispositivo de
carga y medir el ángulo de torsión resultante en el extremo de la probeta. Este ensayo se realiza en
el rango de comportamiento linealmente elástico del material.
Los resultados del ensayo de torsión resultan útiles para el cálculo de elementos de máquina
sometidos a torsión tales como ejes de transmisión, tornillos, resortes de torsión y cigüeñales.
Las probetas utilizadas en el ensayo son de sección circular. El esfuerzo cortante producido en la
sección transversal de la probeta () y el ángulo de torsión () están dados por las siguientes
relaciones:

Figura 19. Angulo de torsión

T c T L
 ; 
J GJ

Donde
T: Momento torsor (N.m)
c: Distancia desde el eje de la probeta hasta el borde de la sección transversal (m) c = D/2
D 4
J: Momento polar de inercia de la sección transversal (m4) J 
32
G: Módulo de rigidez (N/m )2

L: Longitud de la probeta (m)

5. ENSAYOS DE FLEXIÓN
Realizado bajo la Norma ASTM D143
En estos ensayos, probetas de sección rectangular o cuadrada, que se encuentran apoyadas
libremente en sus extremos, son sometidas a un esfuerzo progresivamente creciente aplicado en su
parte central para poder medir en este punto la flecha o deformación de la pieza.

Tal como se aprecia en la figura 28, las fibras superiores de la probeta se contraen al estar
sometidas a compresión y las fibras inferiores se estiran por estar sometidas a esfuerzo de tracción.
Entre ambas queda una capa de fibras, denominada línea neutra, que no experimenta variación de
longitud. Las tensiones serán, pues, tanto mayores cuanto más alejadas estén las fibras de la línea
neutra.
La deformación F se mide con un flexímetro y viene dada por la expresión:

Estos ensayos son complementarios de los de tracción y se aplican a estructuras construidas, y no

tanto a probetas de un material determinado. Al medir la flecha con una deformación mayor que en
los ensayos de tracción, se obtienen más fácilmente los resultados y su precisión es superior.
- El ensayo se realiza colocando dos rodillos con la separación L=20d, siendo del diámetro d