Instrumentação em

Processos Industriais

Ipojuca
Dezembro, 2009
 Índice de Conteúdos
Índice de Conteúdos ......................................................................................................... 2
1. Introdução à Instrumentação ........................................................................................ 5
1.1. Terminologia ......................................................................................................... 7
1.2.1. Faixa de Medida (Range) ............................................................................... 7
1.2.2. Alcance (Span) ............................................................................................... 7
1.2.3. Erro ................................................................................................................. 7
1.2.4. Exatidão .......................................................................................................... 8
1.2.5. Rangeabilidade (Largura da faixa) ................................................................. 8
1.2.5. Zona Morta ..................................................................................................... 9
1.2.6. Sensibilidade................................................................................................... 9
1.2.7. Histerese ......................................................................................................... 9
1.2.8. Repetibilidade ................................................................................................. 9
1.2.9. Linearidade ................................................................................................... 10
1.2. Funções dos Instrumentos ................................................................................... 10
1.3. Identificação dos Instrumentos ............................................................................ 11
1.4. Telemetria ............................................................................................................ 16
1.4.1. Transmissores ............................................................................................... 17
1.4.2. Transmissão Pneumática .............................................................................. 17
1.4.3. Transmissão Eletrônica ................................................................................ 18
1.4.4. PROTOCOLO HART (Highway Adress Remote Transducer) ................... 18
1.4.5. Fieldbus ........................................................................................................ 19
Exercícios ............................................................................................................... 20
2. Medição de Pressão .................................................................................................... 21
2.1. Introdução ............................................................................................................ 21
2.2. Definições Básicas .............................................................................................. 21
2.2.1. Sólido ............................................................................................................ 21
2.2.2. Líquidos ........................................................................................................ 21
2.2.3. Gás ................................................................................................................ 21
2.2.4. Fluido ............................................................................................................ 22
2.2.5. Massa Específica .......................................................................................... 22
2.2.6. Densidade Relativa ....................................................................................... 22
2.2.7. Peso Específico ............................................................................................. 22
2.2.8. Gravidade Específica .................................................................................... 22
2.3. Definição de Pressão .......................................................................................... 23
2.3.1. Pressão Estática ............................................................................................ 23
2.3.2. Pressão Dinâmica ......................................................................................... 23
2.3.3. Pressão Total ................................................................................................ 23
2.4. Tipos de Pressão Medidas ................................................................................... 24
2.4.1. Pressão absoluta ............................................................................................ 24
2.4.2. Pressão manométrica .................................................................................... 24
2.4.3. Pressão diferencial ........................................................................................ 24
2.4.5. Relação entre Tipos de Pressão Medida ....................................................... 25
2.5. Unidades de Pressão ............................................................................................ 25
2.6. Técnicas de Medição de Pressão ......................................................................... 26
2.6.1. Introdução ..................................................................................................... 26
2.6.2. Composição dos Medidores de Pressão ....................................................... 26
 2.7. Principais Tipos de Medidores ............................................................................ 27
2.7.1. Manômetros .................................................................................................. 27
2.7.2. Manômetros de Líquidos .............................................................................. 27
2.7.3. Manômetro de Líquido Tipo Coluna em “U” ............................................... 28
2.7.4. Manômetro de Líquido Tipo Coluna Reta Vertical ...................................... 30
2.7.5 Manômetro de Líquido Tipo Coluna Inclinada ............................................. 31
2.7.5 Manômetro do Tipo elástico .......................................................................... 33
2.7.6 Manômetro Elástico do Tipo Tubo Bourdon ................................................. 34
2.7.6. Manômetro do Tipo Membrana ou Diafragma............................................. 36
2.7.7. Manômetro do Tipo Fole .............................................................................. 36
2.8. Outros Elementos Sensores Usados para Medir Pressão..................................... 37
2.8.1. Tipo Capacitivo ............................................................................................ 37
2.8.2. Tipo Strain Gauge......................................................................................... 38
2.8.3 Tipo Sensor Piezoelétrico .............................................................................. 40
3. Medição de Temperatura ............................................................................................ 42
3.1. Conceitos Fundamentais ...................................................................................... 42
3.1.1. Transmissão de Calor ................................................................................... 42
3.2. Medição de Temperatura ..................................................................................... 43
3.3. Escalas de Temperatura ....................................................................................... 44
3.4 Conversões de Escalas de Temperatura................................................................ 45
3.5. Medidores de Temperatura .................................................................................. 46
3.6. Líquido ................................................................................................................ 47
3.6.1. Termômetros de Dilatação de Líquido em Recipiente de Vidro .................. 47
3.6.2. Termômetro de Dilatação de Líquido em Recipiente Metálico ................... 49
3.7. Termômetros a Pressão de Gás ............................................................................ 50
3.7.1. Princípio de Funcionamento ......................................................................... 51
3.8. Termômetro à Dilatação de Sólidos (Termômetros Bimetálicos) ....................... 51
3.8.1. Princípio de Funcionamento ......................................................................... 51
3.8.2. Características de Construção ....................................................................... 52
3.9. Medição de Temperatura com Termopar ............................................................ 53
3.9.1. Efeito Termoelétrico de Seebeck .................................................................. 54
3.9.2. Leis Termoelétricas ...................................................................................... 55
3.9.3. Correlação da F.E.M. em Função da Temperatura ....................................... 57
3.10 Tipos e características dos termopares ............................................................... 58
3.10.1. Termopares básicos .................................................................................... 58
3.10.1 Termopares Nobres...................................................................................... 60
3.11. Medição de Temperatura por Termorresistência ............................................... 63
3.11.1. Princípio de funcionamento ........................................................................ 63
3.11.2. Vantagens e Desvantagens dessa Medição ................................................. 64
4. Medição de Nível........................................................................................................ 65
4.1. Introdução ............................................................................................................ 65
4.2. Métodos de medição de nível de líquido ............................................................. 65
4.3.1 Medidor de Nível Tipo Régua ou Gabarito ................................................... 65
4.3.2 Visores de Nível ............................................................................................ 66
4.3.3 Medidor de Nível tipo Flutuador ................................................................... 69
4.3.3 Medição de Nível por Empuxo...................................................................... 72
4.3.4 Medidor de Nível Tipo Pressão Diferencial .................................................. 73
4.3.5. Medidor de Nível tipo Borbulhador ............................................................. 76
4.3.6. Medidor de Nível Tipo Capacitivo ............................................................... 78
4.3.6. Medidor de Nível por Ultrasom ................................................................... 79
 4.6.7. Medição de Nível por Radar ......................................................................... 80
4.5.1. Medição de Nível Descontínua por Condutividade ...................................... 80
4.5.2. Medição de Nível Descontínua por Bóia ...................................................... 81
5. Medição de Vazão ...................................................................................................... 82
5.1. Introdução ............................................................................................................ 82
5.2 Definição .............................................................................................................. 82
5.3. Vazão Volumétrica .............................................................................................. 82
5.4. Unidades de Vazão Volumétricas ..................................................................... 83
5.8.1. Medidores de Quantidade por Pesagem ....................................................... 84
5.8.2. Medidores de Quantidade Volumétrica ........................................................ 84
5.9.1. Medição de Vazão por Pressão Diferencial .................................................. 85
5.9.2. Medição de Vazão por Área Variável .......................................................... 85
5.10.1. Placa de Orifício ......................................................................................... 87
5.10.2. Tipos de orifícios ........................................................................................ 88
Orifício Segmental .................................................................................................. 90
5.10.2. Tubo de Venturi .......................................................................................... 90
5.11.1. Medidor Eletromagnético de Vazão ........................................................... 91
5.11.2. Medidor Tipo Turbina ................................................................................ 92
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 94
 1. Introdução à Instrumentação
Instrumentação é a ciência que aplica e desenvolve técnicas para adequação
de instrumentos de medição, transmissão, indicação, registro e controle de variáveis
físicas em equipamentos nos processos industriais. Nas indústrias de processos tais
como siderúrgica, petroquímica, alimentícia, papel, etc.; a instrumentação é
responsável pelo rendimento máximo de um processo fazendo com que toda energia
cedida seja transformada em trabalho na elaboração do produto desejado. As
principais grandezas que traduzem transferências de energia no processo são:
pressão, nível, vazão, temperatura; as quais se denominam variáveis de um processo.

Os processos industriais podem dividir-se em dois tipos: processos contínuos e

descontínuos. Em ambos os tipos devem-se manter as variáveis próximas aos valores
desejados.

O sistema de controle que permite fazer isto se define como aquele que
compara o valor da variável do processo com o valor desejado e toma uma atitude de
correção de acordo com o desvio existente, sem a intervenção do operador.

Para que se possa realizar esta comparação e conseqüentemente a correção,

é necessário que se tenha uma unidade de medida, uma unidade de controle e um
elemento final de controle no processo.

Como exemplo, mostra-se abaixo um sistema de aquecimento de água. A

finalidade do sistema é fornecer uma determinada vazão de água aquecida. O meio
controlado é a água. A variável controlada é a temperatura da água (é o que de fato,
se quer obter). A variável manipulada (aquela sobre a qual o controlador automático
atua, no sentido de se manter a variável controlada no valor desejado) neste caso, é o
vapor.

Na figura 1 vemos o sistema de aquecimento atuando em malha aberta, além

de sua representação em diagrama de blocos, e na figura 2, o sistema atuando em
malha de controle fechada com seu respectivo diagrama de blocos.

Note que, em malha aberta, a informação sobre a variável controlada não é

utilizada para ajustar qualquer entrada do sistema para compensar variações nas
variáveis do processo.
 Na malha fechada, a informação sobre a variável controlada, com a respectiva
comparação com o valor desejado, é utilizada para manipular uma ou mais variáveis
do processo.

Figura 1 – Controle de Malha Aberta

Figura 2 – Controle de Malha Fechada

 1.1. Terminologia
Os instrumentos de controle empregados na indústria de processos (química,
siderúrgica, papel, etc.) têm sua própria terminologia. Os termos utilizados definem as
características próprias de medida e controle dos diversos instrumentos: indicadores,
registradores, controladores, transmissores e válvulas de controle.

A terminologia empregada é unificada entre os fabricantes, os usuários e os

organismos que intervêm diretamente ou indiretamente no campo da instrumentação
industrial.

1.2.1. Faixa de Medida (Range)

Conjunto de valores da variável medida que estão compreendidos dentro do

limite superior e inferior da capacidade de medida ou de transmissão do instrumento.
Expressa-se determinando os valores extremos.

Exemplo: 100 a 500m3 e 0 a 20psi

1.2.2. Alcance (Span)

É a diferença algébrica entre o valor superior e inferior da faixa de medida do

instrumento.

Exemplo: Um instrumento com range de 100 m3 a 500 m3

Seu span é de 400 m3.

1.2.3. Erro

É a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento em relação ao

valor real da variável medida. Se tivermos o processo em regime permanente,
chamaremos de erro estático, que poderá ser positivo ou negativo, dependendo da
indicação do instrumento, o qual poderá estar indicando a mais ou menos.
 Quando tivermos a variável alterando seu valor ao longo do tempo, teremos um
atraso na transferência de energia do meio para o medidor. O valor medido estará
geralmente atrasado em relação ao valor real da variável. Esta diferença entre o valor
real e o valor medido é chamada de erro dinâmico.

1.2.4. Exatidão

Podemos definir como sendo a aptidão de um instrumento de medição para dar

respostas próximas a um valor verdadeiro.

A exatidão pode ser descrita de três maneiras:

 Percentual do Fundo de Escala (% do F.E.)

 Percentual do Span (% do span)

 Percentual do Valor Lido (% do V.L.)

Exemplo: Para um sensor de temperatura com range de 50 a 250 °C e valor

medido 100°C, determine o intervalo provável do valor real para as seguintes
condições:

 Exatidão 1 % do Fundo de Escala

Valor real = 100°C ± (0,01 x 250) = 100°C ± 2,5°C

 Exatidão 1 % do Span

Valor real = 100°C ± (0,01 x 200) = 100°C ± 2,0°C

 Exatidão 1 % do Valor Lido (Instantâneo)

Valor real = 100°C ± (0,01 x 100) = 100°C ± 1,0°C

1.2.5. Rangeabilidade (Largura da faixa)

É a relação entre o valor máximo e o valor mínimo, lidos com a mesma

exatidão na escala de um instrumento.

Exemplo: Para um sensor de vazão cuja escala é 0 a 300 GPM (galões por
minuto), com exatidão de 1% do span e rangeabilidade 10:1, a exatidão será
respeitada entre 30 e 300 GPM.
 1.2.5. Zona Morta

É a máxima variação que a variável pode ter sem que provoque alteração na
indicação ou sinal de saída de um instrumento.

Exemplo: Um instrumento com range de 0 ºC à 200 ºC, possui uma zona morta
de ± 0,1% do span. A zona morta do instrumento pode ser calculada da seguinte
forma:

Sendo, ± 0,1% = ± 0,1/100 = ± 0,001, teremos: 0,001. 200 = ± 0,2 ºC

1.2.6. Sensibilidade

É a mínima variação que a variável pode ter, provocando alteração na

indicação ou sinal de saída de um instrumento.

Exemplo: Um instrumento com range de 0 a 500°C e com sensibilidade de

0,05% terá valor de:

1.2.7. Histerese

É o erro máximo apresentado por um instrumento para um mesmo valor em

qualquer ponto da faixa de trabalho, quando a variável percorre toda a escala nos
sentidos ascendente e descendente.

Expressa-se em porcentagem do span do instrumento.

Deve-se destacar que a expressão zona morta está incluída na histerese.

Exemplo: Num instrumento com range de -50°C a 100°C, sendo sua histerese
de ± 0,3 %, o erro será 0,3 % de 150°C = ± 0,45°C.

1.2.8. Repetibilidade

É a máxima diferença entre diversas medidas de um mesmo valor da variável,

adotando sempre o mesmo sentido de variação. Expressa-se em porcentagem do
span do instrumento. O termo repetibilidade não inclui a histerese.
 1.2.9. Linearidade

É o desvio máximo da indicação obtida tomando com referência a reta que une
os pontos referentes a 0% e 100% da escala.

1.2. Funções dos Instrumentos

Os instrumentos podem estar interligados entre si para realizar uma

determinada tarefa nos processos industriais. A associação desses instrumentos
chama-se malha e em uma malha cada instrumento executa uma função.

Figura 3 – Configuração dos Elementos de uma Malha de Controle

Tabela 1 - Funções dos instrumentos

 Figura 4 – Aparência de Alguns Instrumetos: (a) Controlador, (b) Indicador), (c)
Registrador, (d) Transmissor, (e) Transdutor, (f) Elemento Final de Controle (no caso,
uma válvula)

1.3. Identificação dos Instrumentos

Com objetivo de simplificar e globalizar o entendimento dos documentos

utilizados para representar as configurações utilizadas para representar as
configurações das malhas de instrumentação, normas foram criadas em diversos
países.
No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) através de sua
norma NBR 8190 apresenta e sugere o uso de símbolos gráficos para representação
dos diversos instrumentos e suas funções ocupadas nas malhas de instrumentação.
No entanto, como é dada a liberdade para cada empresa estabelecer/escolher a
norma a ser seguida na elaboração dos seus diversos documentos de projeto de
instrumentação outras são utilizadas.
Assim, devido a sua maior abrangência e atualização, uma das normas mais
utilizadas em projetos industriais no Brasil é a estabelecida pela ISA (Instrument
Society of America).
De acordo com a norma ISA-S5, cada instrumento ou função programada será
identificada por um conjunto de letras que o classifica funcionalmente e um conjunto
de algarismos que indica a malha à qual o instrumento ou função programada
pertence.
Eventualmente, para completar a identificação, poderá ser acrescido um sufixo.
A tabela 2 mostra um exemplo de instrumento identificado de acordo com a
norma estabelecida.
 Tabela 2 - Identificação de instrumentos de acordo com a norma ISA-S5

Onde:
P - Variável medida – Pressão
R - Função passiva ou de informação – Registrador
C - Função ativa ou de saída – Controlador
001 - Área de atividade onde o instrumento atua
02 - Número seqüencial da malha
A - Sufixo

A figura 5 apresenta a simbologia dos sinais utilizados nos fluxogramas de

processo e segue a Norma ANSI/ISA-S5.1

Figura 5 – Símbolos de Sinais de Fluxo

 Na figura 6 podem ser vistos os símbolos de instrumentos utilizados nos
fluxogramas de processo, com os quais pode-se definir em que local da planta o
instrumento está localizado.

Figura 6 - Símbolos de instrumentos utilizados em fluxogramas

 Tabela 3 - Identificação Funcional dos Instrumentos

Abaixo são mostrados alguns arranjos típicos de alguns instrumentos. São

eles:
 1.4. Telemetria

Chamamos de telemetria a técnica de transportar medições obtidas no

processo a distância, em função de um instrumento transmissor.
A transmissão a distância dos valores medidos está tão intimamente
relacionada com os processos contínuos, que a necessidade e as vantagens da
aplicação da telemetria e do processamento contínuo se entrelaçam.
Um dos fatores que se destacam na utilização da telemetria é a possibilidade
de centralizar instrumentos e controles de um determinado processo em painéis de
controle ou em uma sala de controle.
Teremos, a partir daqui, inúmeras vantagens as quais não são difíceis de
imaginar:
 Os instrumentos agrupados podem ser consultados mais facilmente e
rapidamente, possibilitando à operação uma visão conjunta do desempenho
da unidade.
 Podemos reduzir o número de operadores com simultâneo aumento da
eficiência do trabalho.
  Cresce, consideravelmente, a utilidade e a eficiência dos instrumentos face
às possibilidades de pronta consulta, manutenção e inspeção, em situação
mais acessível, mais protegida e mais confortável.

1.4.1. Transmissores

Os transmissores são instrumentos que medem uma variável do processo e

transmitem, à distância, a um instrumento receptor, indicador, registrador, controlador
ou a uma combinação destes.
Existem vários tipos de sinais de transmissão: pneumáticos, elétricos,
hidráulicos e eletrônicos.

1.4.2. Transmissão Pneumática

Em geral, os transmissores pneumáticos geram um sinal pneumático variável,

linear, de 3 a 15psi (libras força por polegada ao quadrado) para uma faixa de medidas
de 0 a 100% da variável. Esta faixa de transmissão foi adotada pela SAMA (Scientific
Apparatur Makers Association), Associação de Fabricantes de Instrumentos, e pela
maioria dos fabricantes de transmissores e controladores dos Estados Unidos.
Podemos, entretanto, encontrar transmissores com outras faixas de sinais de
transmissão. Por exemplo: de 20 a 100kPa.
Nos países que utilizam o sistema métrico decimal, adotam-se as faixas de 0,2
a 1kgf/cm2 que equivalem, aproximadamente, de 3 a 15psi.
O alcance do sinal no sistema métrico é cerca de 5% menor que o sinal de 3 a
15psi. Este é um dos motivos pelos quais devemos calibrar os instrumentos de uma
malha (transmissor, controlador, elemento final de controle etc.), sempre utilizando
uma mesma norma.
Note-se que o valor mínimo do sinal pneumático também não é zero, e sim 3psi
ou 0,2kgf/cm2. Deste modo, conseguimos calibrar corretamente o instrumento,
comprovando sua correta calibração e detectando vazamentos de ar nas linhas de
transmissão.
 Percebe-se que, se tivéssemos um transmissor pneumático de temperatura de
range de 0 a 2000C e o mesmo mantivesse o bulbo a 00C e um sinal de saída de 1psi,
este estaria descalibrado.
Se o valor mínimo de saída fosse 0psi, não seria possível fazermos esta
comparação rapidamente. Para que pudéssemos detectá-lo, teríamos de esperar um
aumento de temperatura para que tivéssemos um sinal de saída maior que 0 (o qual
seria incorreto).

1.4.3. Transmissão Eletrônica

Os transmissores eletrônicos geram vários tipos de sinais em painéis, sendo os

mais utilizados: 4 a 20 mA, 10 a 50 mA e 1 a 5 V. Temos estas discrepâncias nos
sinais de saída entre diferentes fabricantes, porque tais instrumentos estão preparados
para uma fácil mudança do seu sinal de saída.
A relação de 4 a 20 mA, 1 a 5 V está na mesma relação de um sinal de 3 a
15psi de um sinal pneumático.
O “zero vivo” utilizado, quando adotamos o valor mínimo de 4 mA, oferece a
vantagem também de podermos detectar uma avaria (rompimento dos fios), que
provoca a queda do sinal, quando ele está em seu valor mínimo.

1.4.4. PROTOCOLO HART (Highway Adress Remote

Transducer)

Consiste num sistema que combina o padrão 4 a 20 mA com a comunicação

digital. É um sistema a dois fios com taxa de comunicação de 1.200 bits/s (BPS) e
modulação FSK (Frequency Shift Keying). O Hart é baseado no sistema
mestre/escravo, permitindo a existência de dois mestres na rede simultaneamente.

As vantagens do protocolo Hart são as seguintes:

 Usa o mesmo par de cabos para o 4 a 20 mA e para a comunicação digital.

 Usa o mesmo tipo de cabo utilizado na instrumentação analógica.

 Disponibilidade de equipamentos de vários fabricantes.

 As desvantagens são que existe uma limitação quanto à velocidade de
transmissão das informações e a falta de economia de cabeamento (precisa-se de um
par de fios para cada instrumento).

1.4.5. Fieldbus

É um sistema de comunicação digital bidirecional, que interliga equipamentos

inteligentes de campo com o sistema de controle ou com equipamentos localizados na
sala de controle, como mostra a Figura 11.
Este padrão permite comunicação entre uma variedade de equipamentos, tais
como: transmissores, válvulas, controladores, CLP etc. Eles podem ser de fabricantes
diferentes (interoperabilidade) e ter controle distribuído (cada instrumento tem a
capacidade de processar um sinal recebido e enviar informações a outros
instrumentos para correção de uma variável – pressão, vazão, temperatura etc.).
Uma grande vantagem é a redução do número de cabos do controlador aos
instrumentos de campo. Apenas um par de fios é o suficiente para a interligação de
uma rede fieldbus, como se pode observar na Figura 11.

Figura 7 – Sistema Fieldbus

 Exercícios

1) No diagrama P&I acima identifique todos os instrumentos:

2) Qual o motivo para que a maior parte dos sinais de transmissão comecem
com um valor maior que zero (exp: 1~5 Volts , 4~20 mA, 0.2 ~ 1.0 kgf/cm2 , 3 ~ 15
PSI) ?
 2. Medição de Pressão

2.1. Introdução

Como já foi escrito, a instrumentação é a ciência que se ocupa em desenvolver

aplicar técnicas de medição, indicação, registro e controle de processos de
transformação, visando a otimização da eficiência dos mesmos. Essas técnicas são
normalmente suportadas teoricamente em princípios físicos e ou físico-químicos e
utiliza-se das mais avançadas tecnologias de fabricação para viabilizar os diversos
tipos de medição de variáveis industriais. Dentre essas variáveis encontra-se a
pressão cuja medição possibilita não só sua monitoração e controle como também de
outras variáveis tais como nível, vazão e densidade. Assim por ser sua compreensão
básica para o entendimento de outras áreas da instrumentação iniciaremos revisando
alguns conceitos físicos importantes para medição de pressão.

2.2. Definições Básicas

2.2.1. Sólido

Toda matéria cuja forma não muda facilmente quando submetida à uma força.

2.2.2. Líquidos

Toda matéria cuja forma pode ser mudada facilmente quando submetida à uma
força, porém sem mudar o volume.

2.2.3. Gás

Toda matéria cuja forma e volume podem ser mudados facilmente quando
submetida à força.
 2.2.4. Fluido

Toda matéria cuja forma pode ser mudada e por isso é capaz de se deslocar.
Ao ato de se deslocar é caracterizado como escoamento e assim chamado de fluido.

2.2.5. Massa Específica

Também chamada de densidade absoluta é a relação entre a massa e o

volume de uma determinada substância. É representada pela letra Ró () e no SI pela
unidade (kg/m3).

2.2.6. Densidade Relativa

Relação entre massa específica de uma substância A e a massa específica de

uma substância de referência, tomadas à mesma condição de temperatura e pressão.

Nota:

1 - Para líquidos a densidade de uma substância tem como referência a água

destilada a 4ºC e 1 atm cujo valor foi convencionado ser igual a unidade.

2 - Para gases e vapores a densidade de uma substância tem como referência

o ar a 15ºC e 1 atm cujo valor foi convencionado ser igual a unidade.

2.2.7. Peso Específico

Relação entre peso e o volume de uma determinada substância. É

representado pela letra gama () e cuja unidade usual é kgf/m3.

2.2.8. Gravidade Específica

Relação entre a massa de uma substância e a massa de um mesmo volume de

água, ambos tomados à mesma temperatura.
 2.3. Definição de Pressão

Pode ser definida como sendo a relação entre uma força aplicada
perpendicularmente (90º) à uma área (fig. 4) e é expressa pela seguinte equação:

Figura 7 - Exemplo de aplicação de uma força em uma superfície (10 Kgf/cm2).

A pressão pode ser também expressa como a somatória da pressão estática e

pressão dinâmica e assim chamada de pressão total.

2.3.1. Pressão Estática

É a pressão exercida em um ponto, em fluidos estáticos, que é transmitida

integralmente em todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais.

2.3.2. Pressão Dinâmica

É a pressão exercida por um fluido em movimento paralelo à sua corrente. A

pressão dinâmica é representada pela seguinte equação:

Pd =1/2. . V2 (N/m2)

2.3.3. Pressão Total

 É a pressão resultante da somatória das pressões estáticas e dinâmicas
exercidas por um fluido que se encontra em movimento.

2.4. Tipos de Pressão Medidas

A pressão medida pode ser representada pela pressão absoluta, manométrica

ou diferencial. A escolha de uma destas três depende do objetivo da medição. A
seguir será definido cada tipo, bem como suas inter-relações e unidades utilizadas
para representá-las.

2.4.1. Pressão absoluta

É a pressão positiva a partir do vácuo perfeito, ou seja, a soma da pressão

atmosférica do local e a pressão manométrica. Geralmente coloca-se a letra A após a
unidade. Mas quando representamos pressão abaixo da pressão atmosférica por
pressão absoluta, esta é denominada grau de vácuo ou pressão barométrica.

2.4.2. Pressão manométrica

É a pressão medida em relação à pressão atmosférica existente no local,

podendo ser positiva ou negativa. Geralmente se coloca a letra “G” após a unidade
para representá-la.
Quando se fala em uma pressão negativa, em relação à pressão atmosférica
chamamos pressão de vácuo.

2.4.3. Pressão diferencial

É o resultado da diferença de duas pressões medidas. Em outras palavras, é a

pressão medida em qualquer ponto, menos no ponto zero de referência da pressão
atmosférica.
 2.4.5. Relação entre Tipos de Pressão Medida

A figura abaixo mostra graficamente a relação entre os três tipos de pressão

medida.

Figura 8 – Diagrama de Escalas

2.5. Unidades de Pressão

A pressão possui vários tipos de unidade. Os sistemas de unidade MKS, CGS,

gravitacional e unidade do sistema de coluna de líquido são utilizados tendo como
referência a pressão atmosférica e são escolhidas, dependendo da área de utilização,
tipos de medida de pressão, faixa de medição, etc.
Em geral são utilizados para medição de pressão, as unidades Pa, N/m²,
kgf/cm², mHg, mH2O, lbf/pol2, Atm e bar.
A seleção da unidade é livre, mas geralmente deve-se escolher uma grandeza
para que o valor medido possa estar na faixa de 0,1 a 1000. Assim, as sete unidades
anteriormente mencionadas, além dos casos especiais, são necessárias e suficientes
para cobrir as faixas de pressão utilizadas no campo da instrumentação industrial.
Suas relações podem ser encontradas na tabela de conversão a seguir.
 Tabela 4 – conversão de Unidades

2.6. Técnicas de Medição de Pressão

2.6.1. Introdução

A medição de uma variável de processo é feita, sempre, baseada em princípios

físicos ou químicos e nas modificações que sofrem as matérias quando sujeitas às
alterações impostas por essa variável. A medição da variável pressão pode ser
realizada baseada em vários princípios, cuja escolha está sempre associada às
condições da aplicação. Nesse tópico serão abordadas as principais técnicas e
princípios de sua medição com objetivo de facilitar a análise e escolha do tipo mais
adequado para cada aplicação.

2.6.2. Composição dos Medidores de Pressão

Os medidores de pressão de um modo geral podem ser divididos em três

partes, sendo fabricado pela associação destas partes ou mesmo incorporado a
conversores e ai recebendo o nome de transmissores de pressão. As três partes são:

 Elemento de recepção:
Aquele que recebe a pressão a ser medida e a transforma em
deslocamento ou força (ex: Bourbon, fole, diafragma).
  Elemento de transferência:
Aquele que amplia o deslocamento ou a força do elemento de recepção
ou que transforma o mesmo em um sinal único de transmissão do tipo
elétrica ou pneumática, que é enviada ao elemento de indicação (ex:
links mecânicos, relé piloto, amplificadores operacionais).

 Elemento de indicação:
Aquele que recebe o sinal do elemento de transferência e indica ou
registra a pressão medida (ex: ponteiros, displays).

2.7. Principais Tipos de Medidores

2.7.1. Manômetros

São dispositivos utilizados para indicação local de pressão e em geral divididos

em duas partes principais: o manômetro de líquidos, que utiliza um líquido como meio
para se medir a pressão, e o manômetro tipo elástico que utiliza a deformação de um
elemento elástico como meio para se medir pressão.
A tabela 5 classifica os manômetros de acordo com os elementos de recepção.

Tabela 5 – Tipos de Manômetros

2.7.2. Manômetros de Líquidos

 A) Princípio de funcionamento e construção:

É um instrumento de medição e indicação local de pressão baseado na

equação manométrica. Sua construção é simples e de baixo custo. Basicamente é
constituído por tubo de vidro com área seccional uniforme, uma escala graduada, um
líquido de enchimento e suportados por uma estrutura de sustentação.
O valor de pressão medida é obtida pela leitura da altura de coluna do líquido
deslocado em função da intensidade da referida pressão aplicada.

B) Líquidos de enchimento

A princípio qualquer líquido com baixa viscosidade, e não volátil nas condições
de medição, pode ser utilizado como líquido de enchimento. Entretanto, na prática, a
água destilada e o mercúrio são os líquidos mais utilizados nesses manômetros.

C) Faixa de medição

Em função do peso específico do líquido de enchimento e também da

fragilidade do tubo de vidro que limita seu tamanho, esse instrumento é utilizado
somente para medição de baixas pressões.
Em termos práticos, a altura de coluna máxima disponível no mercado é de 2
metros e assim a pressão máxima medida é de 2 mH2O caso se utilize água destilada,
e 2 mHg com utilização do mercúrio.

2.7.3. Manômetro de Líquido Tipo Coluna em “U”

O tubo em “U” é um dos medidores de pressão mais simples entre os

medidores para baixa pressão. É constituído por um tubo de material transparente
(geralmente vidro) recurvado em forma de U e fixado sobre uma escala graduada. A
figura mostra três formas básicas.
 Figura 9 – Manômetros em “U”

No tipo (a), o zero da escala está no mesmo plano horizontal que a superfície
do líquido quando as pressões P1 e P2 são iguais. Neste caso, a superfície do líquido
desce no lado de alta pressão e, conseqüentemente sobe no lado de baixa pressão. A
leitura se faz, somando a quantidade deslocada a partir do zero nos lados de alta e
baixa pressão.
No tipo (b), o ajuste de zero é feito em relação ao lado de alta pressão. Neste
tipo há necessidade de se ajustar a escala a cada mudança de pressão.
No tipo (c) a leitura é feita a partir do ponto mínimo da superfície do líquido no
lado de alta pressão, subtraída do ponto máximo do lado de baixa pressão.
A leitura pode ser feita simplesmente medindo o deslocamento do lado de
baixa pressão a partir do mesmo nível do lado de alta pressão, tomando como
referência o zero da escala.
A faixa de medição é de aproximadamente 0 ~ 2000 mmH2O/mmHg.

Figura 10 – Cálculo da Pressão Manométrica

 Figura 11 - Exemplos de manômetros em “U”

2.7.4. Manômetro de Líquido Tipo Coluna Reta Vertical

O emprego deste manômetro é idêntico ao do tubo em “U”.

Nesse manômetro as áreas dos ramos da coluna são diferentes, sendo a
pressão maior aplicada normalmente no lado da maior área.
Essa pressão, aplicada no ramo de área maior provoca um pequeno
deslocamento do líquido na mesma, fazendo com que o deslocamento no outro ramo
seja bem maior, face o volume deslocado ser o mesmo e sua área bem menor.
Chamando as áreas do ramo reto e do ramo de maior área de “a” e “A”
respectivamente e aplicando pressões P1 e P2 em suas extremidades teremos pela
equação manométrica:

P1 - P2 = .(h2 + h1)

Como o volume deslocado é o mesmo, teremos:

Substituindo o valor de h1 na equação manométrica, teremos:

 Como “A” é muito maior que “a”, equação anterior pode ser simplificada e
reescrita. Assim teremos a seguinte equação utilizada para cálculo da pressão.

Figura 12 - Manômetro de Coluna Vertical

2.7.5 Manômetro de Líquido Tipo Coluna Inclinada

Este Manômetro é utilizado para medir baixas pressões na ordem de 50

mmH2O. Sua construção é feita inclinando um tubo reto de pequeno diâmetro, de
modo a medir com boa precisão pressões em função do deslocamento do líquido
dentro do tubo. A vantagem adicional é a de expandir a escala de leitura o que é
muitas vezes conveniente para medições de pequenas pressões com boa precisão
(0,02 mmH2O).
 A figura 13 representa o croqui construtivo desse manômetro, onde “α” é o
ângulo de inclinação e “a” e “A” são áreas dos ramos.
P1 e P2 são as pressões aplicadas, sendo P1 P2.
Sendo a quantidade deslocada, em volume, a mesma e tendo os ramos áreas
diferentes, teremos:

Figura 13 – Manômetro de Líquido de Coluna Inclinada

Conseqüentemente, a proporção da diferença entre as alturas das duas

superfícies do líquido é:

O movimento da superfície do líquido é ampliado de vezes para

cada tipo de tubo reto.

 Quanto menores forem a/A e α, maior será a taxa de ampliação. Devido às
influências do fenômeno de tubo capilar, uniformidade do tubo, etc. é recomendável
utilizar o grau de inclinação de aproximadamente 1/10. A leitura neste tipo de
manômetro é feita com o menisco na posição vertical em relação ao tubo reto. O
diâmetro interno do tubo reto é de 2~3mm, a faixa de utilização é de aproximadamente
10 ~ 50mm H2O, e é utilizado como padrão nas medições de micropressão.

Os manômetros de líquido foram largamente utilizados na medição de pressão,

nível e vazão nos primórdios da instrumentação. Hoje, com o advento de outras
tecnologias que permitem leituras remotas, a aplicação destes instrumentos na área
industrial se limite a locais ou processos cujos valores medidos não são cruciais no
resultado do processo ou a locais cuja distância da sala de controle inviabiliza a
instalação de outro tipo de instrumento.
Porém, é nos laboratórios de calibração que ainda encontramos sua grande
utilização, pois podem ser tratados como padrões.

2.7.5 Manômetro do Tipo elástico

Este tipo de instrumento de medição de pressão baseia-se na lei de Hooke

sobre elasticidade dos materiais.
Em 1676, Robert Hook estabeleceu essa lei que relaciona a força aplicada em
um corpo e a deformação por ele sofrida. Em seu enunciado ele disse: “o módulo da
força aplicada em um corpo é proporcional à deformação provocada’.
Essa deformação pode ser dividida em elástica (determinada pelo limite de
elasticidade), e plástica ou permanente.
Os medidores de pressão tipo elástico são submetidos a valores de pressão
sempre abaixo do limite de elasticidade, pois assim cessada a força a ele submetida o
medidor retorna a sua posição inicial sem perder suas características.

a) Funcionamento
 O elemento de recepção de pressão tipo elástico sofre deformação tanto maior
quanto a pressão aplicada. Esta deformação é medida por dispositivos mecânicos,
elétricos ou eletrônicos.
O elemento de recepção de pressão tipo elástico, comumente chamado de
manômetro, é aquele que mede a deformação elástica sofrida quando está submetido
a uma força resultante da pressão aplicada sobre uma área específica.
Essa deformação provoca um deslocamento linear que é convertido de forma
proporcional a um deslocamento angular através de mecanismo específico. Ao
deslocamento angular é anexado um ponteiro que percorre uma escala linear e cuja
faixa representa a faixa de medição do elemento de recepção.

b) Principais tipos de elementos de recepção

A tabela abaixo mostra os principais tipos de elementos de recepção utilizados

na medição de pressão baseada na deformação elástica, bem como sua aplicação e
faixa recomendável de trabalho.

Tabela 6 – Principais Elementos de Recepção de Manômetros do Tipo Elásticos

2.7.6 Manômetro Elástico do Tipo Tubo Bourdon

Tubo de Bourdon consiste em um tubo com seção oval, que poderá estar
disposto em forma de “C”, espiral ou helicoidal (Fig. 14), tem uma de sua extremidade
fechada, estando a outra aberta à pressão a ser medida.
Com a pressão agindo em seu interior, o tubo tende a tomar uma seção circular
resultando um movimento em sua extremidade fechada. Esse movimento através de
engrenagens é transmitido a um ponteiro que irá indicar uma medida de pressão em
uma escala graduada. A construção básica, o mecanismo interno e seção de tubo de
Bourdon, são mostrados nas figuras abaixo.

Figura 14 – Tipos de Tubos de Bourdon

Devido ao baixo custo e à boa precisão, os manômetros de Bourdon tipo C,

apresentados na Figura 14, são os mais utilizados até hoje nas indústrias. Ao se
aplicar uma pressão superior à atmosférica, o tubo muda seu formato para uma seção
transversal mais circular.
Nos manômetros que utilizam o Bourdon tipo C, devido ao pequeno movimento
realizado por sua extremidade livre quando submetida à pressão em medição, é
necessária a utilização de um mecanismo para amplificação deste movimento.
 Este mecanismo de amplificação empregado nos manômetros é chamado de
máquina. Os materiais mais usados nos Bourdons são o aço-liga, aço inoxidável ou
bronze fosforoso, que variam de acordo com o tipo de produto a ser medido e são
recomendados pelo fabricante. A faixa de aplicação varia de 1kgf/cm2 de vácuo até
2.000kgf/cm2 de sobrepressão. Por recomendação do fabricante, a faixa da escala que
possui maior precisão de medição é a faixa compreendida entre 1/3 e 2/3 da escala

2.7.6. Manômetro do Tipo Membrana ou Diafragma

É constituído por um disco de material elástico (metálico ou não), fixo pela

borda.
Uma haste fixa ao centro do disco está ligada a um mecanismo de indicação.
Quando uma pressão é aplicada, a membrana se desloca, e esse
deslocamento é proporcional à pressão aplicada.
A figura 15 ilustra alguns tipos de diafragma utilizados na fabricação de
manômetros.

Figura 15 – Tipos de Diafragma

2.7.7. Manômetro do Tipo Fole

É também muito empregado na medição de pressão. Ele é basicamente um

cilindro metálico, corrugado ou sanfonado.
 Quando uma pressão é aplicada no interior do fole, provoca sua distensão, e,
como ela tem que vencer a flexibilidade do material e a força de oposição da mola, o
deslocamento é proporcional à pressão aplicada à parte interna.

Figura 16 – Manômetro do Tipo Fole

2.8. Outros Elementos Sensores Usados para Medir

Pressão

2.8.1. Tipo Capacitivo

A principal característica dos sensores capacitivos é a completa eliminação dos

sistemas de alavancas na transferência da força/deslocamento entre o processo e o
sensor.
Este tipo de sensor resume-se na deformação pelo processo de uma das
armaduras do capacitor. Tal deformação altera o valor da capacitância total que é
medida por um circuito eletrônico. Esta montagem, se por um lado, elimina os
problemas mecânicos das partes móveis, expõe a célula capacitiva às rudes
condições do processo, principalmente a temperatura. Este inconveniente pode ser
superado através de circuitos sensíveis à temperatura montados junto ao sensor.
Outra característica inerente à montagem é a falta de linearidade entre a
capacitância e a distância das armaduras, devido á deformação não linear. Neste
caso, faz-se necessário uma compensação (linearização) a cargo do circuito
eletrônico.
 O sensor é formado pelos seguintes componentes:
 Armaduras fixas metalizadas sobre um isolante de vidro fundido
 Dielétrico formado pelo óleo de enchimento (silicone ou fluorube)
 Armadura móvel (diafragma sensor)
A diferença de pressão entre as câmaras de alta (high) e de baixa pressão
(low) produz uma força no diafragma isolador que é transmitida pelo líquido de
enchimento.
A força atinge a armadura flexível (diafragma sensor), provocando sua
deformação e alterando, portanto, o valor das capacitâncias formadas pelas
armaduras fixas e a armadura móvel. Esta alteração é medida pelo circuito eletrônico,
que gera um sinal proporcional à variação de pressão aplicada à câmara da cápsula
de pressão diferencial capacitiva.

Figura 17 – Sensor Capacitivo

2.8.2. Tipo Strain Gauge

Baseia-se no princípio de variação da resistência de um fio, mudando-se as suas

dimensões.
Para variarmos a resistência de um condutor devemos analisar a equação geral
da resistência:
 Onde:
R : Resistência do condutor
r : Resistividade do material
L : Comprimento do condutor
S : Área da seção transversal
O sensor consiste de um fio firmemente colado sobre uma lâmina de base,
dobrando-se tão compacto quanto possível.
Esta montagem denomina-se tira extensiométrica, como vemos na figura 18:

Figura 18 - Sensor tipo Strain Gauge

Observa-se que o fio (figura 19), apesar de solidamente ligado a lâmina de base,
precisa estar eletricamente isolado da mesma. Uma das extremidades da lâmina é
fixada em um ponto de apoio rígido, enquanto a outra extremidade será o ponto de
aplicação de força.

Figura 19 - Sensor tipo Strain Gauge

 Da física tradicional, sabemos que um material, ao sofrer uma flexão, tem suas
fibras internas submetidas a dois tipos de deformação: tração e compressão.
Notamos que a ligação ideal para um Strain Gauge com quatro tiras
extensiométricas é o circuito em ponte de Wheatstone (como mostrado na figura 20),
que tem a vantagem adicional de compensar as variações de temperatura ambiente,
pois todos os elementos estão montados em um único bloco.

Figura 20 - Ponte de Wheatstone com sensor Strain Gauge

2.8.3 Tipo Sensor Piezoelétrico

Os elementos piezelétricos são cristais (como o quartzo, a turmalina e o

titanato) que acumulam cargas elétricas em certas áreas da estrutura cristalina,
quando sofrem uma deformação física por ação de uma pressão. São elementos
pequenos e de construção robusta, seu sinal de resposta é linear com a variação de
pressão e são capazes de fornecer sinais de altíssimas freqüências de milhões de
ciclos por segundo.
O efeito piezelétrico é um fenômeno reversível. Se for conectado a um
potencial elétrico, resultará em uma correspondente alteração da forma cristalina. Este
efeito é altamente estável e exato e por isso é utilizado em relógios de precisão.
A carga devida à alteração da forma é gerada sem energia auxiliar, uma vez
que o quartzo é um elemento transmissor ativo. Esta carga é conectada à entrada de
um amplificador, sendo indicada ou convertida em um sinal de saída para tratamento
posterior.
A figura 21 ilustra, esquematicamente, um sensor tipo piezelétrico.
 Figura 21 - Sensor Piezoelétrico

Observe a figura 21. Como vantagem, esse efeito apresenta uma relação linear
Pressão x Voltagem produzida e é ideal para locais de freqüentes variações de
pressão. Sua principal desvantagem é o fato de, em condições estáticas, apresentar
redução gradativa de potencial, além de ser sensível à variação de temperatura.
 3. Medição de Temperatura

3.1. Conceitos Fundamentais

Todas as substâncias são constituídas de pequenas partículas (moléculas) que

se encontram em contínuo movimento. Quanto mais rápido o movimento das
moléculas, mais quente se apresenta o corpo; quanto mais lento o movimento das
moléculas, mais frio se apresenta o corpo. Então, define-se temperatura como o grau
de agitação térmica das moléculas.
Na prática, a temperatura é representada em uma escala numérica, na qual
quanto maior o seu valor, maior é a agitação das moléculas do corpo em questão.
O instrumento usado para medir temperatura é o termômetro. Por exemplo,
usamos o termômetro para saber se uma pessoa está com febre, porque, com a
medida do termômetro, sabemos se o corpo da pessoa está mais quente do que
normal. Também com o termômetro, podemos verificar qual é a temperatura do
ambiente: quanto mais fria uma noite, menor a temperatura mostrada pelo termômetro.
Um conceito que se confunde às vezes com o de temperatura é o de calor.
Entretanto, calor é energia em trânsito ou a forma de energia que é transferida através
da fronteira de um sistema em virtude da diferença de temperatura.

3.1.1. Transmissão de Calor

A literatura geralmente reconhece três meios distintos de transmissão de calor:

condução, irradiação e convecção.

a) Condução

É um processo pelo qual o calor flui de uma região de alta temperatura para
outra de temperatura mais baixa, dentro de um meio sólido, líquido ou gasoso, ou
entre meios diferentes em contato físico direto.

b) Irradiação
 É o processo de transmissão de calor através de ondas eletromagnéticas (ondas
de calor). A energia emitida por um corpo (energia radiante) propaga-se até o outro,
através do espaço que os separa.
Sendo uma transmissão de calor através de ondas eletromagnéticas, a radiação
não exige a presença do meio material para ocorrer, isto é, a radiação ocorre no vácuo
e também em meios materiais. Entretanto, não são todos os meios materiais que
permitem a propagação das ondas de calor através deles.
Toda energia radiante (transportada por onda de rádio, infravermelha, ultravioleta,
luz visível, raios x, raio gama, etc.) pode converter-se em energia térmica por
absorção.
Porém, só as radiações infravermelhas são chamadas de ondas de calor.

c) Convecção

Consideremos uma sala na qual liga-se um aquecedor elétrico em sua parte

inferior. O ar em torno do aquecedor se aquece, tornando-se menos denso que o
restante, havendo uma troca de posição do ar quente que sobe e o ar frio que desce.
A esse movimento de massas de fluido chamamos convecção, e as correntes de ar
formadas são correntes de convecção.
Outros exemplos de convecção são os fluxos das chaminés, o funcionamento dos
radiadores e as correntes atmosféricas. Portanto, convecção é um movimento de
massas de fluido, trocando de posição entre si. Notemos que não tem significado falar
em convecção no vácuo ou em um sólido, isto é, convecção só ocorre nos fluidos.

3.2. Medição de Temperatura

O objetivo de se medir e controlar as diversas variáveis físicas em processos

industriais é obter produtos de alta qualidade, com melhores condições de rendimento
e segurança, a custos compatíveis com as necessidades do mercado consumidor.
Nos diversos segmentos de mercado (químico, petroquímico, siderúrgico,
cerâmico, papel e celulose, farmacêutico, vidreiro, alimentício, hidrelétrico, nuclear
entre outros) a monitoração da variável temperatura é fundamental para a obtenção do
produto final especificado.
 Termometria significa "Medição de Temperatura". Eventualmente o termo
Pirometria é também aplicado com o mesmo significado, porém, baseando-se na
etimologia das palavras, podemos definir:
 PIROMETRIA - Medição de altas temperaturas, na faixa onde os efeitos de
radiação térmica passam a se manifestar.
 CRIOMETRIA - Medição de baixas temperaturas, ou seja, aquelas próximas ao
zero absoluto de temperatura.
 TERMOMETRIA - Termo mais abrangente que incluiria tanto a Pirometria como
a Criometria, que seriam casos particulares de medição.

A diferença entre a temperatura de dois corpos determina a capacidade de troca

de calor entre eles. Dois corpos distintos trocarão calor até que estejam em equilíbrio
térmico, ou seja, até que se igualem as suas temperaturas. Este é o princípio básico
da maioria dos medidores de temperatura.

3.3. Escalas de Temperatura

As escalas que ficaram consagradas pelo uso foram Fahrenheit e Celsius. A

escala Fahrenheit é definida atualmente com o valor 32 no ponto de fusão do gelo e
212 no ponto de ebulição da água. O intervalo entre estes dois pontos é dividido em
180 partes iguais, e cada parte é um grau Fahrenheit.
A escala Celsius é definida atualmente com o valor zero no ponto de fusão do
gelo e 100 no ponto de ebulição da água. O intervalo entre os dois pontos está dividido
em 100 partes iguais, e cada parte é um grau Celsius. A denominação "grau
centígrado", utilizada anteriormente no lugar de "Grau Celsius", não é mais
recomendada, devendo ser evitado o seu uso.
Tanto a escala Celsius como a Fahrenheit são relativas, ou seja, os seus
valores numéricos de referência são totalmente arbitrários.
Se abaixarmos a temperatura de uma substância continuamente, atingimos um
ponto limite além do qual é impossível ultrapassar pela própria definição de
temperatura. Este ponto, onde cessa praticamente todo movimento atômico, é o zero
absoluto de temperatura.
 Através da extrapolação das leituras do termômetro a gás, pois os gases se
liquefazem antes de atingir o zero absoluto, calculou-se a temperatura deste ponto na
escala Celsius em -273,15°C.
Existem escalas absolutas de temperatura, assim chamadas porque o zero
delas é fixado no zero absoluto de temperatura e as escalas absolutas atualmente em
uso são: a escala Kelvin e a Rankine.
A escala Kelvin possui a mesma divisão da Celsius, isto é, um grau Kelvin é
igual a um grau Celsius, porém o seu zero se inicia no ponto de temperatura mais
baixa possível: 273,15 graus abaixo do zero da escala Celsius.
A escala Rankine possui o mesmo zero da escala Kelvin, porém sua divisão é
idêntica à da escala Fahrenheit. A representação das escalas absolutas é análoga às
escalas relativas: Kelvin  0 K e Rankine  0 R (sem o símbolo de grau "°").
A escala Fahrenheit é usada principalmente na Inglaterra e nos Estados Unidos
da América, porém seu uso tem declinado em favor da escala Celsius, de aceitação
universal.
A escala Kelvin é utilizada nos meios científicos no mundo inteiro e deve
substituir no futuro a escala Rankine quando estiver em desuso a Fahrenheit. Existe
uma outra escala relativa, a Reamur, hoje praticamente em desuso. Esta escala adota
como zero o ponto de fusão do gelo e 80 como o ponto de ebulição da água. O
intervalo é dividido em oitenta partes iguais. (representação - °Re).
A escala Fahrenheit é usada principalmente na Inglaterra e nos Estados Unidos
da América, porém seu uso tem declinado em favor da escala Celsius, de aceitação
universal.
A escala Kelvin é utilizada nos meios científicos no mundo inteiro e deve
substituir no futuro a escala Rankine quando estiver em desuso a Fahrenheit. Existe
uma outra escala relativa, a Reamur, hoje praticamente em desuso. Esta escala adota
como zero o ponto de fusão do gelo e 80 como o ponto de ebulição da água. O
intervalo é dividido em oitenta partes iguais. (representação - °Re).

3.4 Conversões de Escalas de Temperatura

A figura 22 relaciona as principais escalas de temperatura.

 Figura 22 – Relação Entre as Escalas de Temperatura

Desta comparação, podemos retirar algumas relações básicas entre as

escalas:

Outras relações podem ser obtidas combinando, as apresentadas, entre si.

Exemplo: O ponto de ebulição do oxigênio é -182,86°C. Exprimir esta
temperatura em:

3.5. Medidores de Temperatura

 Os medidores de temperatura podem ser divididos em dois grupos:

 Os que se baseiam nas alterações físicas dos materiais, tais como volume,
pressão etc. Exemplos: termômetros de líquido, termômetros bimetálicos,
termômetros a pressão de vapor ou de gás.
 Os que se baseiam nas propriedades termoelétricas, como diferença de
potencial, resistividade, etc. Exemplos: termopares, termômetros de
resistência.

Alguns instrumentos, como os pirômetros óticos, utilizam a radiação emitida por

um corpo quente como propriedade termométrica. Nesse caso, o elemento de
medição não entra em equilíbrio térmico com o corpo sujeito à determinação de
temperatura.

3.6. Líquido

Os termômetros de dilatação de líquidos baseiam-se na lei de expansão

volumétrica de um líquido com a temperatura dentro de um recipiente fechado.
Os tipos podem variar conforme sua construção:
 recipiente de vidro transparente;
 recipiente metálico.

3.6.1. Termômetros de Dilatação de Líquido em Recipiente de

Vidro

É constituído de um reservatório, cujo tamanho depende da sensibilidade

desejada, soldada a um tubo capilar de seção, mais uniforme possível, fechado na
parte superior.
O reservatório e a parte do capilar são preenchidos por um líquido. Na parte
superior do capilar, existe um alargamento que protege o termômetro no caso da
temperatura ultrapassar seu limite máximo.
Após a calibração, a parede do tubo capilar é graduada em graus ou frações
deste. A medição de temperatura se faz pela leitura da escala no ponto em que se tem
o topo da coluna líquida.
 Os líquidos mais usados são: mercúrio, tolueno, álcool e acetona. A tabela 7
mostra as características de alguns deles.

Tabela 7 - Líquidos mais usados na construção de termômetros de vidro

Nos termômetros industriais, o bulbo de vidro é protegido por um poço metálico

e o tubo capilar por um invólucro metálico.
No termômetro de mercúrio, pode-se elevar o limite máximo até 550°C,
injetando-se gás inerte sob pressão, evitando a vaporização do mercúrio.
Por ser frágil e impossível registrar sua indicação ou transmití-la à distância, o
uso deste termômetro é mais comum em laboratórios ou em indústrias, com a
utilização de uma proteção metálica.
A figura 23 ilustra alguns tipos de termômetros de dilatação de líquido em
recipiente de vidro e formas de utilização com suas respectivas proteções.

Figura 23 - Exemplos de Termômetros de Dilatação de Líquidos em Recipientes de

Vidro
 3.6.2. Termômetro de Dilatação de Líquido em Recipiente
Metálico

Neste termômetro, o líquido preenche todo o recipiente e, sob o efeito de um

aumento de temperatura, dilata-se, deformando um elemento extensível (sensor
volumétrico). Isto pode ser observado através da figura 24.

Figura 25 - Termômetro de dilatação de líquido em recipiente metálico

· Bulbo

Suas dimensões variam de acordo com o tipo de líquido e, principalmente, com

a sensibilidade desejada.

Tabela 8 - Líquidos mais usados e sua faixa de utilização

 · Capilar

Suas dimensões são variáveis, sendo que o diâmetro interno deve ser o menor
possível, a fim de evitar a influência da temperatura ambiente, porém não deve
oferecer resistência à passagem do líquido em expansão.

· Elemento de medição

O elemento usado é o tubo de Bourdon, podendo ser: tipo C, tipo espiral e o

tipo helicoidal, ilustrados na figura 26.

Figura 26 – Elementos de Medição

Aplica-se estes termômetros, em geral, na indústria para indicação e registro,

pois permite leituras remotas e é o mais preciso dos sistemas mecânicos de medição
de temperatura. Porém, não é recomendável para controle, por causa de seu tempo
de resposta ser relativamente grande.
Recomenda-se não dobrar o capilar com curvatura acentuada para que não se
formem restrições que prejudiquem o movimento do líquido em seu interior, causando
problemas de medição.

3.7. Termômetros a Pressão de Gás

 3.7.1. Princípio de Funcionamento

Fisicamente idêntico ao termômetro de dilatação de líquido, consta de um

bulbo, elemento de medição e capilar de ligação entre estes dois elementos, conforme
pode ser observado na figura 27.

Figura 27 – Termômetro à Pressão de Gás

O volume do conjunto é constante e preenchido com um gás a alta pressão.

Com a variação da temperatura, o gás varia sua pressão, conforme a lei dos gases
perfeitos, com o elemento de medição operando como medidor de pressão. Observa-
se que as variações de pressão são linearmente dependentes da temperatura, sendo
o volume constante.

3.8. Termômetro à Dilatação de Sólidos (Termômetros

Bimetálicos)

3.8.1. Princípio de Funcionamento

Baseia-se no fenômeno da dilatação linear dos metais com a temperatura (uma

boa noção pode ser observada nas ilustrações da figura 28).
 Figura 28 - Princípio de Funcionamento do Termômetro Bimetálico

3.8.2. Características de Construção

O termômetro bimetálico consiste em duas laminas de metal, com coeficientes

de dilatação diferentes, sobrepostas, formando uma só peça. Variando-se a
temperatura do conjunto, observa-se um encurvamento que é proporcional à
temperatura. Na prática, a lâmina bimetálica é enrolada em forma de espiral ou hélice,
o que aumenta bastante a sensibilidade (figura 29).

Figura 29 - Características de Construção do Termômetro Bimetálico

O termômetro mais usado é o de lâmina helicoidal (figura 3.11), e consiste em

um tubo bom condutor de calor, no interior do qual é fixado um eixo que por sua vez
recebe um ponteiro que se desloca sobre uma escala. Normalmente, utiliza-se o invar
(aço com 64% Fe e 36% Ni), com baixo coeficiente de dilatação, e o latão como metal
de alto coeficiente de dilatação.
 A faixa de trabalho dos termômetros bimetálicos é de -50 a 800°C,
aproximadamente, sendo sua escala bastante linear. Possui exatidão na ordem de +/-
1 %.

Figura 30 - Termômetro Bimetálico de Lâmina Helicoidal

3.9. Medição de Temperatura com Termopar

Um termopar consiste de dois condutores metálicos, de natureza distinta, na

forma de metais puros ou de ligas homogêneas. Os fios são soldados em um extremo,
ao qual se dá o nome de junta quente ou junta de medição. A outra extremidade dos
fios é levada ao instrumento de medição de f.e.m. (força eletromotriz), fechando um
circuito elétrico por onde flui a corrente.
O ponto onde os fios que formam o termopar se conectam ao instrumento de
medição é chamado de junta fria ou de referência. A figura 31 mostra um desenho
esquemático e os componentes de uma ligação para medição de temperatura por
termopar.
O aquecimento da junção de dois metais gera o aparecimento de uma f.e.m.
Este princípio, conhecido por efeito Seebeck, propiciou a utilização de termopares
para a medição de temperatura.
Quando dois metais ou semicondutores dissimilares são conectados e as
junções mantidas a diferentes temperaturas, quatro fenômenos ocorrem
simultaneamente: o efeito Seebeck, o efeito Peltier, o efeito Thomson e o efeito Volta.
 Figura 32 - Esquemático de Ligação de um Termopar

3.9.1. Efeito Termoelétrico de Seebeck

Para medição de temperatura o efeito de interesse é o de Seebeck: “O

fenômeno da termoeletricidade foi descoberto em 1821 por T. J. Seebeck, quando ele
notou que em um circuito fechado, formado por dois condutores diferentes - A e B,
ocorre uma circulação de corrente enquanto existir uma diferença de temperatura DT
entre as suas junções. Denominamos a junta de medição de Tm e a outra junta de
referência de Tr. A existência de uma f.e.m. térmica AB no circuito é conhecida como
efeito Seebeck”.

Figura 33 – Efeito Termelétrico de Seebeck

Quando a temperatura da junta de referência é mantida constante, verifica-se

que a f.e.m. térmica é uma função da temperatura Tm da junção de teste. Este fato
permite utilizar um par termoelétrico como um termômetro.
 O efeito Seebeck se produz pelo fato de que os elétrons livres de um metal
diferem de um condutor para outro e dependem da temperatura. Quando dois
condutores diferentes são conectados para formar duas junções, e estas são mantidas
a diferentes temperaturas, a difusão dos elétrons nas junções se produz a ritmos
diferentes.
O sinal de f.e.m., gerado pelo gradiente de temperatura (T) existente entre as
juntas quente e fria, será, de um modo geral, indicado, registrado ou transmitido.

3.9.2. Leis Termoelétricas

Da descoberta dos efeitos termoelétricos, partiu-se, através da aplicação dos

princípios da termodinâmica, à enunciação das três leis que constituem a base da
teoria termoelétrica nas medições de temperatura com termopares. Portanto,
fundamentados nestes efeitos e nestas leis, podemos compreender todos os
fenômenos que ocorrem na medida de temperatura com estes sensores.

a) Lei do Circuito Homogêneo

“A f.e.m. termal, desenvolvida em um circuito termoelétrico de dois metais

diferentes com suas junções às temperaturas T1 e T2, é independente do gradiente de
temperatura e de sua distribuição ao longo dos fios".
Em outras palavras, a f.e.m. medida depende única e exclusivamente da
composição química dos dois metais e das temperaturas existentes nas junções
(figura 34).

Figura 34 – Lei do Circuito Homogêneo

 Um exemplo de aplicação prática desta lei é o fato de podermos ter uma
grande variação de temperatura em um ponto qualquer, ao longo dos fios dos
termopares, sem que esta influencie na f.e.m. produzida pela diferença de temperatura
entre as juntas. Portanto, pode-se fazer medidas de temperaturas em pontos bem
definidos com os termopares, pois o importante é a diferença de temperatura entre as
juntas.

b) Lei dos Metais Intermediários

“A soma algébrica das f.e.m. termais, em um circuito composto de um número

qualquer de metais diferentes, é zero, se todo o circuito estiver à mesma temperatura".
Deduz-se daí que em um circuito termoelétrico, composto de dois metais
diferentes, a f.e.m. produzida não será alterada ao inserirmos, em qualquer ponto do
circuito, um metal genérico, desde que as novas junções sejam mantidas a
temperaturas iguais (figura 35).

Figura 35 – Lei dos Metais Intermediários

Onde se conclui que:

T3 = T4 E1 = E2

Um exemplo de aplicação prática desta lei é a utilização de contatos de latão

ou cobre, para interligação do termopar ao cabo de extensão no cabeçote.

c) Lei das Temperaturas Intermediárias

 “A f.e.m. produzida em um circuito termoelétrico de dois metais homogêneos e
diferentes entre si com as suas junções às temperaturas T 1 e T3 respectivamente, é a
soma algébrica da f.e.m. deste circuito com as junções às temperaturas T1 e T2 e a
f.e.m. deste mesmo circuito com as junções às temperaturas T2 e T3”.

Figura 36 – Lei das Temperaturas Intermediárias

Um exemplo prático da aplicação desta lei é a compensação ou correção da

temperatura ambiente pelo instrumento receptor de milivoltagem.

3.9.3. Correlação da F.E.M. em Função da Temperatura

Visto que a f.e.m. gerada em um termopar depende da composição química

dos condutores e da diferença de temperatura entre as juntas, isto é, a cada grau de
variação de temperatura, podemos observar uma variação da f.e.m. gerada pelo
termopar. Portanto, podemos construir uma tabela de correlação entre temperatura e a
f.e.m. Por uma questão prática, padronizou-se a levantamento destas curvas com a
junta de referência à temperatura de 0°C.
 Figura 37 - Correlação da f.e.m. Versus Temperatura para os Termopares

3.10 Tipos e características dos termopares

Existem várias combinações de dois metais condutores operando como

termopares.
As combinações de fios devem possuir uma relação razoavelmente linear entre
temperatura e FEM, assim como desenvolver uma FEM por grau de mudança de
temperatura que seja detectável pelos equipamentos normais de medição. Foram
desenvolvidas diversas combinações de pares de ligas metálicas, desde os mais
corriqueiros, de uso industrial, até os mais sofisticados, para uso especial ou restritos
a laboratórios. Podemos dividir os termopares em grupos básicos e nobres.

3.10.1. Termopares básicos

São assim chamados os termopares de maior uso industrial, em que os fios

são de custo relativamente baixo e sua aplicação admite um limite de erro maior.
São eles:
 3.10.1 Termopares Nobres

Aqueles cujos pares são constituídos de platina. Embora possuam custo

elevado e exijam instrumentos receptores de alta sensibilidade, devido à baixa
potência termoelétrica, apresentam uma altíssima precisão, dada a homogeneidade e
pureza dos fios dos termopares.
São eles:
 3.10.2. Correção da junta de referência

Os gráficos existentes da FEM gerada em função da temperatura para os

termopares têm fixado a junta de referência a 0°C (ponto de solidificação da água).
Porém, nas aplicações práticas dos termopares a junta de referência é considerada
nos terminais do instrumento receptor, encontrando-se temperatura ambiente, que é
normalmente diferente de 0°C e variável com o tempo. Isso torna necessário que se
faça uma correção da junta de referência, podendo ela ser automática ou manual. Os
instrumentos utilizados para medição de temperatura com termopares costumam fazer
a correção da junta de referência automaticamente, sendo um dos métodos adotados
a medição da temperatura nos terminais do instrumento, através de circuito eletrônico.
Este circuito adiciona a milivoltagem que chega aos terminais, uma milivoltagem
correspondente à diferença de temperatura de 0°C à temperatura ambiente, conforme
apresentado na Figura 38.

Figura 38 – Correção da Junta de Referência

É importante não esquecer que o termopar mede realmente a diferença entre

as temperaturas das junções. Então para medirmos a temperatura do ponto desejado,
precisamos manter a temperatura da junção de referência invariável. Observe a figura
39.

Figura 39 – Diferença entre as Temperaturas das Junções

FEM = JM – JR
FEM = 2,25 – 1,22
FEM = 1,03mV => 25°C

Esta temperatura obtida pelo cálculo está errada, pois o valor correto que o
meu termômetro tem que medir é de 50°C.
 FEM = JM – JR
FEM = 2,25 – 1,22
FEM = 1,03mV + mV correspondente à temperatura ambiente para fazer a
compensação automática, portanto:

FEM= mV JM – mV JR + mV CA (Compensação Automática)

FEM = 2,25 – 1,22 + 1,22
FEM = 2,25mV => 50°C

A leitura agora está correta, pois 2,25mV correspondem a 50°C, que é a

temperatura do processo.
Hoje em dia a maioria dos instrumentos faz a compensação da junta de
referência automaticamente.

3.11. Medição de Temperatura por Termorresistência

Os métodos de utilização de resistências para medição de temperatura

iniciaram-se por volta de 1835, com Faraday, porém só houve condições de se
elaborarem as mesmas para utilização em processos industriais a partir de 1925.
Esses sensores adquiriram espaço nos processos industriais por suas
condições de alta estabilidade mecânica e térmica, resistência à contaminação, baixo
índice de desvio pelo envelhecimento e tempo de uso.
Devido a estas características, tal sensor é padrão internacional para a
medição de temperaturas na faixa de –270°C a 660°C em seu modelo de laboratório.

3.11.1. Princípio de funcionamento

Os bulbos de resistência (veja a Figura 34) são sensores que se baseiam no

princípio de variação da resistência em função da temperatura. Os materiais mais
utilizados para a fabricação destes tipos de sensores são a platina, o cobre ou o
níquel, metais com características de:
 Alta resistividade, permitindo assim uma melhor sensibilidade do sensor
  Alto coeficiente de variação de resistência com a temperatura
 Rigidez e ductilidade para ser transformado em fios finos

Figura 40 – Bulbo de Resistência

3.11.2. Vantagens e Desvantagens dessa Medição

a) Vantagens

 Possui maior precisão dentro da faixa de utilização do que outros tipos

de sensores
 Com ligação adequada, não existe limitação para distância de operação
 Dispensa utilização de fiação especial para ligação
 Se adequadamente protegido, permite utilização em qualquer ambiente
 Tem boas características de reprodutibilidade
 Em alguns casos, substitui o termopar com grande vantagem

b) Desvantagens

 É mais caro do que os sensores utilizados nessa mesma faixa

 Deteriora-se com mais facilidade, caso haja excesso na sua
temperatura máxima de utilização
 Temperatura máxima de utilização de 630°C
 É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a temperatura
equilibrada para fazer a indicação corretamente
 4. Medição de Nível

4.1. Introdução

A medição de nível, embora tenha conceituação simples, requer por vezes

artifícios e técnicas apuradas.
O nível é uma variável importante na indústria não somente para a operação do
próprio processo, mas também para fins de cálculo de custo e de inventário. Os
sistemas de medição de nível variam em complexidade desde simples visores para
leituras locais até indicação remota, registro ou controle automático.
Na indústria se requer medições tanto de nível de líquidos como de sólidos.
Para facilitar a compreensão costuma-se definir nível, como sendo a altura do
conteúdo de um reservatório, que poderá ser um líquido ou um sólido.

4.2. Métodos de medição de nível de líquido

Os três tipos básicos de medição de nível são o direto, o indireto e o

descontínuo.

4.3. Medição de nível direta

É a medição para a qual tomamos como referência a posição do plano superior

da substância medida. Neste tipo de medição podemos utilizar réguas ou gabaritos,
visores de nível, bóia ou flutuador.

4.3.1 Medidor de Nível Tipo Régua ou Gabarito

Consiste em uma régua graduada que tem o comprimento conveniente, para ser
introduzido dentro do reservatório onde vai ser medido o nível (Fig. 41).
A determinação do nível se efetuará através da leitura direta do comprimento
marcado na régua, pelo líquido. São instrumentos simples e de baixo custo permitindo
medidas instantâneas. A graduação da régua deve ser feita a uma temperatura de
referência, podendo estar graduada em unidades de comprimento, volume ou Massa.

(a) (b)

Figura 41- (a) Régua e Gabarito, (b) Exemplos de Régua

4.3.2 Visores de Nível

Aplica-se nestes instrumentos o princípio dos vasos comunicantes. Um tubo

transparente é colocado a partir da base do reservatório até o seu ponto mais alto,
permitindo a leitura precisa do nível do líquido, mesmo para altas pressões.
Os visores de nível se destinam exclusivamente à monitoração do nível de
líquido ou da interface entre dois líquidos imiscíveis, em vasos, colunas, reatores,
tanques, etc. submetidos ou não à pressão.
Os visores são aplicados quase na totalidade dos casos de monitoração local
do nível, devido ao seu baixo custo em comparação com outros tipos de instrumentos,
a não ser em casos onde a pressão e temperatura sejam excessivas e impeçam a sua
utilização.
Devido às suas características construtivas, os visores de nível são de fácil
manutenção e construídos de maneira a oferecer segurança na operação.
Para atender as mais variadas aplicações em diversos processos existem
atualmente os visores do tipo tubular, de vidro plano, magnéticos e os especiais para
uso em caldeiras.
Todos serão analisados um a um nos itens subseqüentes.
 a) Visores de Vidro Tubular

Estes visores são normalmente fabricados com tubos de vidro retos com
paredes de espessuras adequada a cada aplicação. Estes tubos são fixados entre
duas válvulas de bloqueio de desenho especial através de união e juntas de vedação
apropriadas a cada especificação de projetos (ver Fig. 42).
O comprimento e o diâmetro do tubo irão depender das condições a que estará
submetido o visor, porém convêm observar que os mesmos não suportam altas
pressões e temperaturas.
Para proteção do tubo de vidro contra eventuais choques externos, são
fornecidas hastes protetoras metálicas colocadas em torno do tubo de vidro ou com
tubos ou chapas plástica envolvendo o mesmo.

Figura 42 - Visor Tubular

Os tubos de vidro têm diâmetros normalizados onde para cada dimensão estão
relacionados valores de pressão e temperatura máximas permissíveis.
Devido às características construtivas, os visores de vidro tubular não suportam
altas pressões e temperaturas, bem como apresentam alta probabilidade de quebra
acidental do vidro por choque externo.
Devido às limitações quanto a sua resistência a segurança, os visores de vidro
tubular são recomendados para uso em processos que não apresentam pressões
superiores a cerca de 2,0 bar e em temperaturas que não excedam a 100 graus
Celsius.
 Não se recomenda o seu uso com líquidos tóxicos, inflamáveis ou corrosivos,
visto que a fragilidade destes instrumentos aumenta a possibilidade de perda de
produto contido no equipamento.
Recomenda-se que o comprimento do tubo não exceda os 750 mm. Caso seja
necessário cobrir faixas de variação de nível maiores, recomenda-se usar dois ou mais
visores com sobreposição (ver Fig. 43) de faixas visíveis.

Figura 43 - Esquema de Visor com Sobreposição das Faixas Visíveis

b) Visores de Vidro Plano

Os vidros planos substituíram, ao longo dos anos, quase a totalidade dos

visores tubulares.
Esse fato decorre da inerente falta de segurança apresentada pelos visores
tubulares em aplicações com pressões elevadas. Atualmente, os visores planos
representam cerca de 90% das aplicações de visores de nível em plantas industriais.
Os visores de vidro plano têm o aspecto mostrado na Fig. 44 (a). São
compostos de um ou vários módulos onde se fixam barras planas de vidro. Estes
módulos são conhecidos como seções dos visores.
Apesar da diversidade de modelos e fabricantes, cada seção apresenta uma
altura variando de 100 a 350 mm e, dependendo do desnível a ser medido, os visores
podem ser compostos de várias seções (visor multisseção). Contudo, recomenda-se
que cada visor tenha, no máximo, quatro seções. Ultrapassado esse limite, o peso da
unidade torna-se excessivo e o visor pode deixar de ser auto-sustentável,
necessitando de suportes adicionais. Caso sejam previstas variações amplas na
temperatura do fluido, o visor deverá ser provido com loops de expansão para
possibilitar a dilatação ou contração resultantes.
Quando o desnível, a ser medido, exigir um número de seções adicionais serão
sobrepostos como mostra a Fig. 44 (b).

(c)

Figura 44 (a) - Visor de Vidro Plano com Três Seções, (b) - Visores Sobrepostos e (c)
Exemplo de Aplicação

A principal desvantagem dos visores multisseções são as regiões de não

visibilidade entre seções adjacentes que medem tipicamente 38 mm.

4.3.3 Medidor de Nível tipo Flutuador

a) Medidor de Nível com flutuador interno

Neste medidor de nível, dispositivo esférico é colocado a flutuar no tanque, (como

mostra a figura 45) e seu movimento vertical é convertido pela alavanca em
movimento rotativo para um indicador externo.
A rotação da alavanca produz uma indicação direta ou acima um contato
magnético. O flutuador tipo esférico é normalmente usado quando grande resistência à
pressão é desejada.
 O flutuador é desenhado de modo que a linha de centro da esfera coincida com o
nível da superfície do líquido, proporcionando uma máxima sensibilidade na mudança
de nível.
O medidor de níveis com flutuador interno é usualmente utilizado em tanques
abertos. Deve-se ter o cuidado para assegurar que não ocorra vazamentos quando
estes são usados com pressão ou em tanque de vácuo.

Fig. 45- Medidor de Nível com Flutuador Interno.

b) Medidor de Nível com Flutuador Externo

Neste medidor o flutuador é colocado em uma câmara montada do lado de fora

do tanque, como mostra a figura 46. Conforme varia o nível do flutuador movimenta-se
verticalmente. Este por sua vez transmite esta variação ao elemento indicador através
de um sistema de alavancas.
Sua vantagem sobre o sistema com flutuador interno está no fato deste ser
menos afetado por oscilações na superfície do líquido contido no tanque ou por sua
vaporização. Com este medidor pode-se obter o nível em tanques sob pressão ou
vácuo, medir nível de interface entre dois líquidos de densidade diferentes e medir
nível de líquidos corrosivos. É indicado especialmente para os casos em que a
instalação de um flutuador tipo bóia dentro do tanque de medição não for
recomendado.
 Figura 46 - Medidor de Nível com Flutuador Externo

c) Medidor de Nível Tipo Flutuador Livre

Medidor de nível tipo flutuador livre indica a variação do nível do líquido através
do movimento ascendente e descendente do flutuador ligado por meio de uma fita
metálica ou corrente a um peso. O deslocamento do flutuador de utilização deste
medidor é de aproximadamente de 0 a 30m.

Figura 47 - Medidor de Nível Tipo Flutuador Livre

4.4 - Medidores de Nível por Medição Indireta

Neste tipo de medição o nível é medido indiretamente em função de grandezas

físicas como: pressão, empuxo, radiação e propriedades elétricas.
 4.3.3 Medição de Nível por Empuxo

Fundamenta-se no princípio de Arquimedes. A força exercida pelo fluido, no

corpo nele submerso ou flutuante, chama-se empuxo (Figura 48).
Baseando-se no princípio de Arquimedes, usa-se um deslocador (displacer),
que sofre o empuxo do nível de um líquido, transmitindo para um indicador este
movimento, por meio de um tubo de torque. O medidor deve ter um dispositivo de
ajuste para densidade do líquido cujo nível estamos medindo, pois o empuxo varia
com a densidade.

Figura 48 – Indicação de Nível por Empuxo

Através dessa técnica podemos medir nível de interface entre dois líquidos
não-miscíveis.
Na indústria muitas vezes temos que medir o nível da interface em um tanque
com dois líquidos diferentes. Este fato ocorre em torres de destilação, torres de
lavagem, decantadores etc.
Um dos métodos mais utilizados para a medição da interface é por meio da
variação do empuxo, conforme demonstraremos a seguir.
Consideremos um flutuador de forma cilíndrica mergulhado em dois líquidos
com pesos específicos diferentes 1 e 2 (Figura 49).
 Desta forma, podemos considerar que o empuxo aplicado no flutuador será a
soma dos empuxos E1 e E2 aplicados no cilindro, pelos líquidos de pesos específicos
1 e 2, respectivamente. O empuxo será dado por:

Et = E1 + E2 E1 = V1  1

E2 = V2  2

Figura 49 – Flutuador de Forma Cilíndrica

Assim, para diferentes valores de altura de interface, teremos diferentes

variações de empuxo, como observamos na Figura 50.

Figura 50 – Valores de Altura de Interface

4.3.4 Medidor de Nível Tipo Pressão Diferencial

 Estes instrumentos, quando utilizados em medição de nível, medem
diferenciais de pressão que são provocados pela coluna líquida presente nos
equipamentos cujo nível se deseja medir. Os instrumentos funcionando, segundo este
princípio, são em geral transmissores, pelo que daremos aqui atenção.
O princípio mais comum de funcionamento dos transmissores de pressão
diferencial do tipo diafragma é o princípio de equilíbrio de forças, as pressões que
definem um dado diferencial são aplicadas através das conexões de entrada do
instrumento a duas câmaras situadas em lados opostos, estanques entre si e
separadas por um elemento sensível (diafragma). Estas pressões, atuando sobre o
elemento com uma superfície determinada, produzem forças de mesma direção e
sentidos opostos, fazendo originar uma força resultante. Esta força resultante, no caso
de transmissor tipo célula capacitiva, provoca uma variação na relação das
capacitâncias C1 e C2 (vide Fig. 51). Esta variação, proporcional à pressão diferencial
é convertida, amplificada proporcionando um sinal de saída em corrente na saída do
transmissor (normalmente de 4 - 20 mA).

Figura 51 - Esquema dos Capacitores na Célula Capacitiva

a) Para Tanque Aberto

O lado de alta pressão do transmissor de pressão diferencial é ligado pela

tomada da parte inferior do tanque e o lado de baixa pressão é aberto para a
atmosfera.
Visto que a pressão estática do líquido é diretamente proporcional ao peso do
líquido, este pode ser obtido pela medida do primeiro.
 Neste caso, o medidor de pressão pode ser usado em vez do transmissor de
pressão diferencial.
O transmissor de pressão diferencial é usualmente montado em uma posição
que corresponde o nível baixo de medição. Se isto é difícil, ele pode ser montado
como mostra a figura 52 (c). Neste caso a supressão é necessária desde que a
pressão adicional já esteja na parte baixa do nível do líquido.

Figura 52 - Medidor de Nível tipo Pressão Diferencial (tanque aberto)

b) Para Tanque Fechado

No tanque fechado se a pressão dentro do tanque é diferente da pressão

atmosférica, os lados de alta e baixa pressão são conectados individualmente por
tubos na parte baixa e alta do tanque respectivamente para obter pressão diferencial
proporcional ao nível líquido (Fig. 53).
 Figura 53 - Medição de Nível com Transmissor de Pressão Diferencial

c) Para tanque Fechado com Vapor

Quando se necessita medir nível em tanque fechado contendo vapor, se faz

necessário preencher a tomada de alta pressão com um líquido (normalmente água)
para evitar que se forme uma coluna de água nesta tomada, devido à existência de
condensado que se acumularia nela e provocaria medição falsa. Neste caso, deve-se
fazer a correção do efeito desta coluna.

Figura 54 – Tubo com líquido

4.3.5. Medidor de Nível tipo Borbulhador

Neste tipo de medição, um tubo é inserido no líquido em um vaso. Uma das

pontas devidamente preparada é submersa no líquido cujo nível se deseja medir e
através da ponta superior é fornecido ar ou gás inerte permanentemente.
 O princípio no qual se baseia este tipo de medição é que será necessária uma
pressão de ar igual à coluna líquida existente no vaso, para que o ar vença este
obstáculo e consiga escapar pela extremidade inferior do tubo.
Na medição é necessário que se possa saber se a pressão exercida pela
coluna de líquido está sendo vencida ou não, e isto se torna possível com o escape
das bolhas de ar pela ponta imersa no tubo. Isto representa um pequeno valor
adicional na pressão de ar, desprezível, desde que o borbulhamento não seja intenso.
A medida se faz através de um instrumento receptor que pode ser um
manômetro ou qualquer outro instrumento transmissor de pressão. A figura 55 mostra
um esquema deste tipo de medidor.

Figura 55 - Medidor de Nível Tipo Borbulhador

Quando o nível do líquido sobe ou desce a pressão interna do tubo aumenta ou

diminui respectivamente acompanhando o nível; esta variação de pressão é sentida
pelo instrumento receptor. Uma coluna de líquido maior requer, maior pressão de ar
para que haja expulsão de bolhas de ar e para colunas menores, pressões menores
de ar.
Para termos um bom índice de precisão, é necessário que o fluxo de ar ou gás
seja mantido constante em qualquer situação e para conseguirmos esta condição
temos diversas maneiras, seja pela utilização de orifícios de restrição, válvulas-agulha,
rotâmetros com reguladores de pressão diferencial, borbulhadores reguláveis, entre
outros.
 As válvulas-agulha e os orifícios de restrição são utilizados por constituírem
limitadores de vazão. Podem ser regulados, no caso das válvulas-agulha, até obter o
borbulhamento ideal e calculado, no caso de orifícios de restrição.
Já o rotâmetro com reguladores de pressão diferencial apresentam ótima
precisão, pois, além de permitirem vazão de ar ou gás, mantêm o fluxo do mesmo
constante regulando permanentemente a queda de pressão à montante e a jusante do
rotâmetro.

4.3.6. Medidor de Nível Tipo Capacitivo

A capacitância é uma grandeza elétrica que existe entre duas superfícies

condutoras isoladas entre si.
O medidor de nível capacitivo mede as possibilidades do capacitor formado
pelo eletrodo submergido no líquido em relação às paredes do tanque. A capacidade
do conjunto depende do nível do líquido. O elemento sensor, geralmente, é uma haste
ou cabo flexível de metal. Em líquidos não condutores, se emprega um eletrodo
normal.
Em fluidos condutores, o eletrodo é isolado normalmente com teflon. À medida
que o nível do tanque for aumentando, o valor da capacitância aumenta
progressivamente devido ao dielétrico ar ser substituído pelo dielétrico líquido. Veja a
Figura 56.
A capacitância é convertida por um circuito eletrônico numa corrente elétrica,
sendo este sinal indicado em um medidor. A medição de nível por capacitância
também pode ser feita sem contato, através de sonda de proximidade.
Esta sonda consiste em um disco que compõe uma das placas do capacitor. A
outra placa é a própria superfície do produto ou a base do tanque (Figura 57).

Figura 56 – Medição de Nível por Capacitância

 Figura 57 – Sonda de Proximidade

4.3.6. Medidor de Nível por Ultrasom

O ultra-som consiste em uma onda sonora cuja freqüência de oscilação é maior

que aquela sensível pelo ouvido humano, ou seja, acima de 20 Khz.
A geração ocorre quando uma força externa excita as moléculas de um meio
elástico. Esta excitação é transferida de molécula a molécula, com uma velocidade
que depende da elasticidade e inércia das mesmas. A propagação do ultra-som
depende, portanto, do meio (sólido, líquido ou gasoso).
Assim, a velocidade do som é a base para a medição através da técnica de
eco, usada nos dispositivos ultra-sônicos.
As ondas de ultra-som são geradas e captadas pela excitação elétrica de
materiais piezoelétricos. A característica marcante dos materiais piezoelétricos é a
produção de uma freqüência quando aplicamos uma tensão elétrica. Assim, eles
podem ser usados como gerador de ultra-som, compondo, portanto, os transmissores.
Inversamente, quando se aplica uma força em uma material piezoelétrico, ou
seja, quando ele recebe um sinal de freqüência, resulta o aparecimento de uma tensão
elétrica no seu terminal. Nesta modalidade, o material piezoelétrico é usado como
receptor do ultra-som.
Os dispositivos do tipo ultra-sônico podem ser usados tanto na detecção
contínua de nível como na descontínua.
Os dispositivos destinados à detecção contínua de nível caracterizam- se,
principalmente, pelo tipo de instalação, ou seja, os transdutores podem encontrar-se
totalmente submersos no produto, ou instalados no topo do equipamento sem contato
com o produto.
 Figura 58 – Medição de Nível por Ultrasom

4.6.7. Medição de Nível por Radar

O radar possui uma antena cônica que emite pulsos eletromagnéticos de alta
freqüência à superfície a ser detectada. A distância entre a antena e a superfície a ser
medida será então calculada em função do tempo de atraso entre a emissão e a
recepção do sinal.
Essa técnica pode ser aplicada com sucesso na medição de nível de líquidos e
sólidos em geral. A grande vantagem deste tipo de medidor em relação ao ultra-sônico
é a imunidade a efeitos provocados por gases, pó e espuma entre a superfície e o
detector, possuindo, porém, um custo relativamente alto.

4.5. Medição de Nível Descontínua

Estes medidores são empregados para fornecer indicação apenas quando o

nível atinge certos pontos desejados, como, por exemplo, em sistemas de alarme e
segurança de nível alto ou baixo.

4.5.1. Medição de Nível Descontínua por Condutividade

Nos líquidos que conduzem eletricidade, podemos mergulhar eletrodos

metálicos de comprimento diferente. Quando houver condução entre os eletrodos,
teremos a indicação de que o nível atingiu a altura do último eletrodo alcançado pelo
líquido (Figura 59).

Figura 59 – Medição de Nível por condutividade

4.5.2. Medição de Nível Descontínua por Bóia

Diversas técnicas podem ser utilizadas para medição descontínua, desde uma
simples bóia acoplada a contatos elétricos, até sensores eletrônicos do tipo capacitivo
ou ultra-sônico, que se diferenciam pela sensibilidade, tipo de fluido, características
operacionais de instalação e custo (Figura 60).

Figura 60 - Medição de Nível por Bóia

 5. Medição de Vazão

5.1. Introdução

Na maioria das operações realizadas nos processos industriais é muito importante

efetuar a medição e o controle da quantidade de fluxo de líquidos, gases e até sólidos
granulados, não só para fins contábeis, como também para a verificação do
rendimento do processo. Assim, estão disponíveis no mercado diversas tecnologias de
medição de vazão cada uma tendo sua aplicação mais adequada conforme as
condições impostas pelo processo.
Neste capítulo abordaremos algumas destas tecnologias, suas aplicações, e os
princípios físicos envolvidos, bem como os testes, calibração e suas interligações
elétricas em forma de malhas de medição, registro, indicação e controle.

5.2 Definição

Vazão pode ser definida como sendo a quantidade volumétrica, mássica ou

gravitacional de um fluido que passa através de uma seção de uma tubulação ou canal
por unidade de tempo.
Observação:
A vazão também pode ser obtida pelo resultado da multiplicação da área
seccional pela média da velocidade do fluido.

5.3. Vazão Volumétrica

É definida como sendo a quantidade em volume que escoa através de uma

certa seção em um intervalo de tempo considerado. É representado pela letra Q e
expressa pela seguinte equação:

Onde:
V = volume e t = tempo
 5.4. Unidades de Vazão Volumétricas

As unidades de vazão volumétricas mais utilizadas são: m3/s, m3/h, l/h, l/min,
GPM (galão por minuto), Nm3/h e SCFH (pés cúbicos standard por minuto -
temperatura. 60ºF e 14,696 PSIA de pressão atmosférica).
Vale dizer que: 1 m3= 1000 litros, 1 galão (americano) = 3,785 litros ,1 pé
cúbico = 0,0283168 m3 e 1 libra = 0,4536 Kg.
Na medição de vazão volumétrica é importante referenciar as condições
básicas de pressão e temperatura, principalmente para gases e vapor, pois o volume
de uma substância depende da pressão e temperatura a que está submetido.

5.5. Vazão Mássica

É definida como sendo a quantidade em massa de um fluido que atravessa a

seção de uma tubulação por unidade de tempo. É representada pela letra Qm e
expressa pela seguinte equação:

Onde:
m = massa
t = tempo

5.6. Unidades de Vazão Mássica

As unidades de vazão mássicas mais utilizadas são: kg/s, kg/h, T/h e Lb/h.

5.7. Tipos de Medidores de Vazão

Existem dois tipos de medidores de vazão: os de quantidade e os volumétricos.

 5.8. Medidores de Quantidade

São aqueles que, a qualquer instante, permitem saber a quantidade de fluxo

que passou, mas não a vazão do fluxo que está passando, como por exemplo as
bombas de gasolina, os hidrômetros, as balanças industriais etc.

5.8.1. Medidores de Quantidade por Pesagem

São as balanças industriais, utilizadas para medição de sólidos.

5.8.2. Medidores de Quantidade Volumétrica

São aqueles que o fluido, ao passar em quantidades sucessivas pelo

mecanismo de medição, aciona o mecanismo de indicação.
Estes medidores são utilizados como elementos primários das bombas de
gasolina e dos hidrômetros, como por exemplo os da Figura 61: disco nutante, tipo
pistão rotativo, tipo pás giratórias, tipo engrenagem etc.

Figura 61 – Tipos de Medidores de Vazão

 5.9. Medidores Volumétricos

São aqueles que exprimem a vazão por unidade de tempo.

5.9.1. Medição de Vazão por Pressão Diferencial

A pressão diferencial é produzida por vários tipos de elementos primários,

colocados nas tubulações de forma tal que o fluido passe através deles. A sua função
é aumentar a velocidade do fluido, diminuindo a área da seção em um pequeno
comprimento para haver uma queda de pressão. A vazão pode então ser medida a
partir desta queda. Esse tipo de medição pode ser observado na figura 62
Uma vantagem primordial dos medidores de vazão por pressão diferencial é
que eles podem ser aplicados a uma grande variedadede medições, envolvendo a
maioria dos gases e líquidos, inclusive fluidos com sólidos em suspensão, bem como
fluidos viscosos, em uma faixa de temperatura e pressão bastante ampla. Um
inconveniente deste tipo de medidor é a perda de carga que ele causa ao processo,
sendo a placa de orifício o dispositivo que provoca a maior perda de carga
irrecuperável.

Figura 62 – Medição de Vazão por Pressão Diferencial

5.9.2. Medição de Vazão por Área Variável

 Rotâmetro são medidores de vazão por área variável nos quais um flutuador
varia sua posição dentro de um tubo cônico, proporcionalmente à vazão do fluido.
Basicamente um rotâmetro consiste de duas partes:
1) Um tubo de vidro de formato cônico que é colocado verticalmente na
tubulação, em que passará o fluido a ser medido e cuja extremidade maior fica voltada
para cima.
2) No interior do tubo cônico, um flutuador que se moverá verticalmente, em
função da vazão medida.

Figura 63 - Princípios Básicos do Rotâmetro

O fluido passa através no tubo da base para o topo. Quando não há vazão o
flutuador permanece na base do tubo e seu diâmetro maior é usualmente selecionado
de tal maneira que o bloqueia a pequena extremidade do tubo, quase que
completamente. Quando a vazão começa e o fluido atinge o flutuador, o empuxo torna
o flutuador mais leve, porém como o flutuador tem uma densidade maior que a do
fluido, o empuxo não é suficiente para levantar o flutuador.
Com a vazão, surge também uma força de atrito, entre o fluido e o flutuador,
que tende a leva-lo para cima, a chamaremos de força de arraste. Quando a vazão
atinge um valor que faça a força de arraste ser maior que a força peso do flutuador,
este começará a subir. Se o tubo fosse paralelo o flutuador subiria até o topo; mas
sendo cônico a força de arraste diminui a medida que o flutuador sobe até estabilizar
em uma nova posição(pois aumenta a área disponível para a passagem do fluido).
Qualquer aumento na vazão movimenta o flutuador para a parte superior do
tubo de vidro e a diminuição causa uma queda a um nível mais baixo. Cada posição
sua corresponde a um valor determinado de vazão e somente um. É somente
necessário colocar uma escala calibrada na parte externa do tubo e a vazão poderá
ser determinada pela observação direta da posição do flutuador.

5.10. Dispositivos dos Medidores Volumétricos

5.10.1. Placa de Orifício

De todos os elementos primários inseridos em uma tubulação para gerar uma

pressão diferencial e assim efetuar medição de vazão, a placa de orifício é a mais
simples, de menor custo e portanto a mais empregada.
Consiste basicamente de uma chapa metálica, perfurada de forma precisa e
calculada, a qual é instalada perpendicularmente ao eixo da tubulação entre flanges.
Sua espessura varia em função do diâmetro da tubulação e da pressão da linha, indo
desde 1/16” a 1/4”.

Figura 64 – Placas de Orifício

 O diâmetro do orifício é calculado de modo que seja o mais preciso possível, e
suas dimensões sejam suficientes para produzir à máxima vazão uma pressão
diferencial máxima adequada.
É essencial que as bordas do orifício estejam sempre perfeitas, porque, se
ficarem gastas, corroídas pelo fluido, a precisão da medição será comprometida. A
placa de orifício pode ser ajustada mais convenientemente entre flanges de tubo
adjacentes e pontos de tomadas de impulso feitos em lugares adequados, uma
montante da placa e o outro em um ponto no qual a velocidade, devido à restrição,
seja máxima. Este ponto não é próprio orifício porque, devido à inércia do fluido, a
área de sua secção transversal continua a diminuir após passar através do orifício, de
forma que sua velocidade máxima está à jusante do orifício, na vena contracta. É
neste ponto que a pressão é mais baixa e a diferença de pressão a mais acentuada.
Outros tipos de tomadas de pressão conforme veremos mais adiante, também são
utilizadas.
As placas de orifício são costumeiramente fabricadas com aço inoxidável,
monel, latão, etc. A escolha depende da natureza do fluido a medir.
Vantagens da Placa: Instalação fácil, Econômica, Construção simples e de fácil
manutenção.
Desvantagem da Placa: Alta perda de carga.

Figura 65 - Aspecto de Escoamento de Fuido Cruzando uma Placa de Orifício

5.10.2. Tipos de orifícios

a) Orifício Concêntrico
 Este tipo de placa de orifício é utilizado para líquido, gases e vapor que não
contenham sólidos em suspensão. Podemos ver sua representação a seguir:

Figura 66 – Orifício Concêntrico

A face de entrada deverá ser polida. O ângulo de entrada do orifício deverá ser
de 90° com aresta viva e totalmente isenta de rebarbas e imperfeições.

Observação:

Em fluido líquidos com possibilidade de vaporização a placa deve ter um

orifício na parte superior para permitir o arraste do vapor. Em fluidos gasosos com
possibilidade de formação de condensado o furo deve ser feito na parte inferior para
permitir o dreno.

b) Orifício Excêntrico

Este tipo de orifício é utilizado em fluido contendo sólidos em suspensão, os

quais possam ser retidos e acumulados na base da placa; nesses casos, o orifício
pode ser posicionado na parte baixa do tubo, para permitir que os sólidos passem.

Figura 67 – Orifício Excêntrico

 Este tipo de orifício é usado especialmente em tubulações horizontais.
Ao contrário do que aconteceria com a placa de orifício concêntrica, neste não
teríamos problemas de acúmulo de impurezas na entrada da placa.
Durante sua instalação o orifício deverá ser tangente inteiramente ao tubo,
porém admite-se que o orifício fique ligeiramente afastado do círculo inteiro do tubo
sendo que este afastamento não poderá exceder 1/16” ou seja 1,6 mm.

Orifício Segmental

Este tipo de placa de orifício tem a abertura para passagem do fluido disposta
em forma de segmentos de círculo.
A placa de orifício segmental é destinada para uso em fluidos em regime
laminar e com alta porcentagem de sólidos em suspensão.
Existem duas maneiras para confeccionarmos orifícios segmentais.
Para tubulações pequenas o orifício é geralmente preso entre dois flanges na
tubulação.

Figura 68 – Orifício Segmental

Para tubulações grandes (superiores a 24”) o orifício segmental é geralmente

soldado inteiramente ao tubo.

5.10.2. Tubo de Venturi

 A Figura 69 apresenta o tubo venturi, que combina, dentro de uma unidade
simples, uma curta garganta estreitada entre duas seções cônicas.
É usualmente instalado entre dois flanges, numa tubulação, sendo seu
propósito acelerar o fluido e temporariamente baixar sua pressão estática.
A recuperação de pressão em um tubo venturi é bastante eficiente, como
podemos ver na Figura 69. Seu uso é recomendado quando se deseja um maior
restabelecimento de pressão e quando o fluido medido carrega sólidos em suspensão.
O venturi produz um diferencial menor que uma placa de orifício para uma mesma
vazão e diâmetro igual à sua garganta.

Figura 69 – Tubos de Venturi

5.11. Medidores Especiais de Vazão

5.11.1. Medidor Eletromagnético de Vazão

O medidor magnético de vazão é seguramente um dos mais flexíveis e

universais dentre os métodos de medição de vazão (Figura 70). Sua perda de carga é
equivalente à de um trecho reto de tubulação, já que na possui qualquer obstrução. É
virtualmente insensível à densidade e à viscosidade do fluido de medição. Os
medidores magnéticos são ideais para medições de produtos químicos altamente
corrosivos, fluidos com sólidos em suspensão, lama, água e polpa de papel. Sua
aplicação estende-se desde saneamento até indústrias químicas, papel e celulose,
mineração e indústrias alimentícias. A única restrição, em princípio, é que o fluido tem
que ser eletricamente condutivo. Apresenta ainda como limitação o fato de fluidos com
propriedades magnéticas adicionarem certo erro de medição.

Figura 70 – Medidor Magnético de Vazão

5.11.2. Medidor Tipo Turbina

Na figura 71 apresentamos esse medidor, que é constituído por um rotor

montado axialmente na tubulação. O rotor é provido de aletas que o fazem girar
quando passa um fluido na tubulação do processo. Uma bobina captadora com um
ímã permanente é montada externamente à trajetória do fluido. Quando este se
movimenta através do tubo, o rotor gira a uma velocidade determinada pela velocidade
do fluido e pelo ângulo das lâminas do rotor. À medida que cada lâmina passa diante
da bobina e do ímã, ocorre uma variação da relutância do circuito magnético e no fluxo
magnético total a que está submetida a bobina. Verifica-se então a indução de um
ciclo de tensão alternada.
A freqüência dos pulsos gerados desta maneira é proporcional à velocidade do
fluido, podendo a vazão ser determinada pela medição/totalização de pulsos.
Figura 71 – Medidor de Vazão Tipo Turbina
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

SOUZA, N. Apostila de Instrumentação Industrial. SENAI, Tubarão – SC, 2003.

COELHO, M. S. Apostila de Instrumentação de Sistemas. Cefet, Cubatão, SP – 2008.

VIANA, U. B. Apostila de Instrumentação Básica I e II. SENAI/CST, Vitória, ES –

1999.

GONÇALVES, M. G. Apostila Monitoramento e Controle de Processos. Rio de

Janeiro: Petrobras; Brasília: SENAI/DN – 2003.

BRAGA, C. S. Apostila de Instrumentação Industrial I. IFPE – Campus Ipojuca –

PE, 2009.