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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO CIÊNCIA E TECNOLOGIA

DA PARAÍBA

CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM AUTOMAÇÃO


INDUSTRIAL

DESENVOLVIMENTO DE UM SENSOR POR CONTATO DIDÁTICO


PARA MEDIÇÃO POR COORDENADAS

EDLEUSOM SARAIVA DA SILVA

Cajazeiras – PB
Julho de 2014
EDLEUSOM SARAIVA DA SILVA

DESENVOLVIMENTO DE UM SENSOR POR CONTATO DIDÁTICO


PARA MEDIÇÃO POR COORDENADAS

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao


Curso Superior de Tecnologia em Automação
Industrial do Instituto Federal de Educação
Ciência e Tecnologia da Paraíba, como requisito
parcial para a obtenção do título de Tecnólogo em
Automação Industrial.

ORIENTADOR: MSc. Luiz Henrique Melo Silva Nóbrega

CO-ORIENTADOR: MSc. Verilton Nunes da Silva

Cajazeiras – PB
Julho de 2014
Catalogação na publicação

Thiago Ferreira Cabral de Oliveira – CRB/15 – 628

Bibliotecário Documentalista IFPB Campus – Cajazeiras

S586d SILVA, Edleusom Saraiva da

Desenvolvimento de um sensor por contato didático para medição por


coordenadas./ Edleusom Saraiva da Silva;-- Cajazeiras, 2014.

Orientador: MSc. Luiz Henrique Melo Silva Nóbrega.


EDLEUSOM SARAIVA DA SILVA

DESENVOLVIMENTO DE UM SENSOR POR CONTATO DIDÁTICO


PARA MEDIÇÃO POR COORDENADAS

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao


Curso Superior de Tecnologia em Automação
Industrial do Instituto Federal de Educação
Ciência e Tecnologia da Paraíba, como requisito
parcial para a obtenção do título de Tecnólogo em
Automação Industrial.

Aprovado em 24 de Julho de 2014

BANCA EXAMINADORA

___________________________________________________

Luiz Henrique Melo Silva Nóbrega, M.Sc


ORIENTADOR

___________________________________________________

Verílton Nunes da Silva, M.Sc


CO-ORIENTADOR

___________________________________________________

Martiliano Soares Filho, M.Sc


AVALIADOR

___________________________________________________

Raphael Franklin Alves da Silva , M.Sc


AVALIADOR
DEDICATÓRIA

A Deus, aos meus pais, Antonio Saraiva Neto e


Edileusa Saraiva da Silva, a minha irmã, Layanne
Saraiva da Silva, e a todos meus familiares e
amigos, por terem me dado todo o apoio e
incentivo para que eu pudesse superar mais essa
etapa da minha vida.
AGRADECIMENTOS

Primeiramente, a Deus, por ter sempre me dado força para seguir em frente.

À minha família, que sempre me apoiou e me deu forças para seguir adiante durante
essa graduação, principalmente ao meu pai, Antônio Saraiva Neto, minha mãe, Edileusa Saraiva
da Silva, minha Irmã, Layanne Saraiva da Silva, e a meus avós, Antonio Primo da Silva e
Dulcinéa Alves da Silva.

Aos professores do curso, especialmente ao meu orientador, Luiz Henrique Melo Silva
Nóbrega, e aos professores Martiliano Soares Filho, Verilton Nunes da Silva e a Maria José
Alves da Silva, que sempre me apoiaram durante a graduação.

A todos os meus colegas de graduação, que me ajudaram no decorrer dessa caminhada.

Aos meus amigos Francisco Horácio Furtado, Marcely Dias da Silva e Mario Jorge
Alves Soares que foram de fundamental importância para a conclusão desse trabalho.
RESUMO

Este trabalho de conclusão de curso tem como finalidade apresentar o projeto e


desenvolvimento de um apalpador do tipo touch trigger didático para medição por coordenadas,
utilizando o princípio dos contatos elétricos. Para tanto, foi realizada uma revisão bibliográfica
a respeito das Máquinas de Medição por Coordenadas (MMCs), dando ênfase nos apalpadores
touch trigger, mostrando o seu princípio de funcionamento. O sistema desenvolvido é
controlado por um microcontrolador PIC 16F877A, onde o mesmo é responsável pelo controle
dos eixos e pela captura das coordenadas no momento em que o sensor é acionado, além de
fazer a conversão das coordenadas obtidas no resultado final da medição. O PIC está conectado
a um computador, por meio de comunicação serial RS 232 e a um display LCD, onde ambos
têm a finalidade de mostrar ao operador o resultado de medição.
Palavras chave: Máquina de Medição por Coordenadas, Touch Trigger, Apalpador.
ABSTRACT

This course conclusion work, it has as purpose, the project and development of an probe of the
kind touch trigger didactic for mensuration for coordinates, using the principle of the electric
contacts. It will be made a bibliographical revision concerning about of the Coordinate
Measuring Machines (CMMs), giving emphasis in touch trigger probe, showing your operation
principle. The developed system is controlled by a microcontrolador PIC 16F877A, where the
same is responsible for the axes control and by the coordinates capture at the moment in which
the sensor is activated, besides doing the coordinates conversion obtained in the final result of
the mensuration. PIC is connected in a display LCD and to a computer, by means of serial
communication RS 232, where both have the purpose of showing to the operator the result of
mensuration.
Keywords: Coordinate Measuring Machines, Touch Trigger, Probe.
SUMÁRIO

CAPITULO 1 – APRESENTAÇÃO ..................................................................................... 11


1.1 OBJETIVO GERAL ........................................................................................................... 12
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................. 12
CAPITULO 2 - PRINCIPAIS CONSEITOS DA MEDIÇÃO POR COORDENADAS .. 13
2.1 HISTORICO DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO POR COORDENADAS ....................... 13
2.2 TEORIA SOBRE A MEDIÇÃO POR COORDENADAS ................................................ 14
2.2.1 Comparação entre os sistemas convencionais e o sistema de medição por coordenada
.................................................................................................................................................. 14
2.2.2 Conceitos sobre medição por coordenada ................................................................... 16
2.3 MÁQUINA DE MEDIÇÃO POR COORDENADAS ....................................................... 18
2.3.1 Configurações da máquina de medição por coordenadas ......................................... 19
2.3.2 Medição por contato ...................................................................................................... 21
2.3.3 Medição sem contato ..................................................................................................... 22
2.4 APALPADORES TOUCH TRIGGER .............................................................................. 23
CAPÍTULO 3 - PROJETO E DESENVOLVIMENTO...................................................... 26
3.1 PROJETO DO SENSOR E SUA ESTRUTURA ............................................................... 26
3.2 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO E INSTRUMENTAÇÃO DO SISTEMA ............ 31
3.3 SISTEMA CONTADOR DE PULSOS PARA A DETECÇÃO DA POSIÇÃO ............... 35
3.4 PROGRAMAÇÃO DO MICROCONTROLADOR .......................................................... 37
CAPÍTULO 4 - TRABALHO EXPERIMENTAL E RESULTADOS .............................. 39
4.1 DESENVOLVIMENTO DAS PEÇAS PARA A REALIZAÇÃO DAS MEDIÇÕES ...... 39
4.2 PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS E RESULTADOS ........................................... 42
4.2.1 Análise de repetibilidade do sistema ............................................................................ 42
4.2.2 Análise de repetibilidade do apalpador ....................................................................... 47
CAPÍTULO 5 – CONSIDERAÇÕES FINAIS ........................................................................ 50
5.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS.............................................................. 50
REFERÊNCIAS ...................................................................................................................... 51
ANEXOS .................................................................................................................................. 53
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Valores verdadeiros convencionais das dimensões das peças................................. 42


Tabela 2 - Medições do furo com diâmetro de 24,001 mm ...................................................... 44
Tabela 3 - Resultados de medição ............................................................................................ 47
Tabela 4 - Resultados das medições do furo de 15,865 mm .................................................... 48
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – A tecnologia de medição por coordenadas utilizada no processo de desenvolvimento


de um produto manufaturado .................................................................................................... 16
Figura 2 – Geometrias substitutas encontradas em uma MMC industrial............................... 17
Figura 3 – Sistema de coordenadas tridimensional ................................................................. 18
Figura 4 – Eixos de uma MMC ............................................................................................... 18
Figura 5 – Composição básica da Máquina de Medição por Coordenada .............................. 19
Figura 6 – Modelos de MMCs................................................................................................. 20
Figura 7 – Exemplos de apalpadores de uma MMC ............................................................... 21
Figura 8 – Sensor sem contato ................................................................................................ 22
Figura 9 – Simulação da geração do sinal elétrico no momento do toque sensor-peça ......... 24
Figura 10 – Esquema mecânico do touch trigger .................................................................... 24
Figura 11 – Contatos cinemáticos ........................................................................................... 25
Figura 12 – Projeto do sensor desenvolvido em Software ...................................................... 26
Figura 13 – Sensor desenvolvido ............................................................................................ 27
Figura 14 – Sensor finalizado juntamente com a estrutura dos contatos cinemáticos ............ 28
Figura 15 – Projeto proposto para a estrutura ......................................................................... 29
Figura 16 – Mesa de coordenadas ........................................................................................... 29
Figura 17 – Elementos que compõem o segundo eixo da máquina ........................................ 30
Figura 18 – Estrutura da máquina concluída ........................................................................... 30
Figura 19 – LCD fornecendo as escolhas possíveis para o operador ...................................... 31
Figura 20 – Esquema do PIC 16F877A mostrando as suas principais funções ...................... 32
Figura 21 – Conversor de sinais para comunicação serial entre o microcontrolador e o
computador ............................................................................................................................... 33
Figura 22 – Placa de circuito utilizada para a comunicação serial .......................................... 33
Figura 23 – Hyper Terminal do Windows mostrando o resultado das medições .................... 34
Figura 24 – Encoder acoplado ao eixo da mesa de coordenadas ............................................ 35
Figura 25 – (a) Sensor óptico por barreira da luz (b) Objeto interrompendo o feixe de luz ... 36
Figura 26 – Forma com que o sinal entra e sai no Schmitt Trigger ........................................ 36
Figura 27 – Placa do circuito Schmitt Trigger usada no trabalho ........................................... 37
Figura 28 – Ambiente de programação do microcontrolador ................................................. 37
Figura 29 – Ambiente de simulação ........................................................................................ 38
Figura 30 – Centro de usinagem (modelo ROMI D600) ........................................................ 39
Figura 31 – Ambiente de programação do centro de usinagem .............................................. 40
Figura 32 – Momento em que a peça é usinada ...................................................................... 41
Figura 33 – Peça usinada no centro de usinagem .................................................................... 41
Figura 34 – Momento em que é inspecionado o furo da peça ................................................. 43
Figura 35 – Gráfico de controle para o furo de 24,001 mm .................................................... 46
Figura 36 – Gráfico de controle para o furo de 15,834 mm .................................................... 49
LISTA DE SÍMBOLOS E ABREVIATURAS

MMC – Máquina de Medição por Coordenadas


CNC – Computer Numeric Control
CAD – Computer Aided Design
CAM – Computer Aided Manufacturing
TP1 – Touch Probe 1
NF – Normal Fechada
V – Volts
CC – Corrente Contínua
LCD – Liquid Crystal Display
PIC – Programmable Interface Controller
VVC – Valor Verdadeiro Convencional
CPU – Central Processing Unit
ALU – Unidade Lógica Aritmética
CI – Circuito Integrado
Ø – Diâmetro
C – Correção
RC – Resultado Corrigido
EA – Erro Aleatório
σ – Desvio padrão
Mi – I-ésima medição
̅ – Média das medições
𝑴
N – Quantidade de medições
Re – Repetibilidade
t – Coeficiente t de student
u – Incerteza padrão
LSC – Limite Superior de Controle
LIC – Limite Inferior de Controle
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CAPÍTULO 1

APRESENTAÇÃO

Medições são feitas com muita naturalidade em nosso dia-a-dia e abrange praticamente
todos os ramos da atividade humana. O comércio que conhecemos hoje, a indústria, a pecuária,
a agricultura, enfim, nenhum desses setores poderiam ter chegado na forma como são
conhecidos hoje sem que medições confiáveis tivessem sido efetuadas antes.
Nas últimas décadas o mercado vem se tornando mais competitivo, motivo pelo qual as
empresas estão investindo fortemente em produtos com uma maior garantia de qualidade, em
seu processo de fabricação. Porém, esta garantia só será efetiva se as informações analisadas
no produto forem confiáveis e consistentes, sendo esse um dos principais papéis da metrologia
nesse meio. Com base no contexto, uma empresa inglesa de máquinas operatrizes apresentou o
primeiro modelo de uso industrial de Máquinas de Medição por Coordenadas (MMCs), baseada
nos princípios de René Descartes, em 1960.
Desde o surgimento das MMCs, várias tecnologias para serem aplicadas nas MMCs
foram sendo estudadas e desenvolvidas, com o objetivo de contribuir para um melhor
desempenho da mesma. A invenção de um item em especial foi à chave para sua popularização
e crescimento. O sensor por contato, o touch trigger probe, usado até a atualidade nas Máquinas
de Medição por Coordenadas (MMC).
Estas máquinas são basicamente equipamentos que medem as características
geométricas tridimensionais de qualquer tipo de peça, tendo como um dos elementos mais
importantes o sistema de apalpação, pois, ele fornece a máquina informações da localização da
superfície da peça em relação ao sistema de coordenadas da máquina.
Nesse trabalho de conclusão de curso, foi realizado um estudo sobre as MMCs, dando
ênfase aos sensores do tipo touch trigger, mostrando suas principais características e seu
princípio de funcionamento.
O sistema de detecção de dados das MMCs mais utilizado atualmente é o sensor de
contato do tipo touch trigger, dessa forma foi utilizado como base o princípio de funcionamento
desse tipo de sensor para a construção de um protótipo didático, que tem como finalidade
trabalhar de uma maneira similar aos apalpadores encontrados em MMCs comerciais.
Com esse embasamento teórico foi projetado e desenvolvido um protótipo de um
apalpador capaz de realizar medições do comprimento de peças. Esse apalpador, juntamente
12

com a estrutura desenvolvida terá fins didáticos, ele poderá ser usado em aulas de metrologia
afim de que o mesmo possa explicar o princípio de funcionamento de uma MMC comercial,
realizar medições para determinar valores convencionais, entre outras atividades.
Com a conclusão da construção do apalpador e de sua estrutura foram realizados testes
metrológicos com a finalidade de avaliar a repetibilidade do apalpador e do sistema construído.

1.1 OBJETIVO GERAL

O objetivo desse trabalho é desenvolver um sensor por contato didático, para medição
por coordenadas, bem como uma estrutura para acomodar o sensor e a peça a ser utilizada nas
medições.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar estudo sobre as Máquinas de Medição por Coordenadas (MMCs), dando ênfase
aos apalpadores do tipo touch trigger;
 Realizar um levantamento do estado da arte dos apalpadores touch trigger;
 Apresentar o funcionamento do sinal elétrico (trigger) nos sensores de medição ponto a
ponto;
 Desenvolver um protótipo de um apalpador touch trigger baseado no princípio dos
contatos cinemáticos, destacando suas particularidades na medição de peças;
 Realizar testes no sistema de medição e no sensor desenvolvido a fim de determinar a
repetibilidade de ambos.
13

CAPÍTULO 2

PRINCIPAIS CONCEPÇÕES DA MEDIÇÃO POR COORDENADAS

Nesse capítulo será feita uma revisão bibliográfica a respeito da tecnologia de medição
por coordenadas, tendo como tópicos principais a teoria sobre a medição por coordenadas, um
histórico abordando a evolução dos sistemas de medição por coordenadas, uma explanação a
respeito das máquinas de medir por coordenadas e os sensores de medição mais utilizados.

2.1 HISTÓRICO DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO POR COORDENADAS

De acordo com que a exigência por produtos com alta qualidade vem aumentando nas
últimas décadas, a competição industrial vem ficando cada vez mais acirrada e com isso o
desenvolvimento de sistemas de manufatura automatizados vem se tornando cada vez mais
essenciais, pois com isso, as indústrias conseguem realizar seus processos de fabricação em um
menor período de tempo, com um menor custo e maior qualidade.
A busca pela qualidade está diretamente relacionada com a precisão das características
dimensionais, sendo elas que definem grande parte das principais características dos produtos, com
relação a isso, surge a necessidade de se desenvolver meios de medição que não restrinjam a
eficiência dos novos sistemas de manufatura, de uma forma prática esse sistema de medição deverá
realizar as análises de forma rápida e efetiva, fornecendo resultados com alta exatidão.
Em meio a isto surgiu a indústria das Máquinas de Medir por Coordenadas (MMCs). A
primeira máquina de medir por coordenadas foi introduzida na indústria em 1959, por Ferranti,
Ltd. Of Dalkeith, na Escócia (ORREGO et al, 2000). Para a Ferranti estava claro que os
instrumentos de medição convencionais que estavam encarregados pela verificação dos
produtos que eram produzidos, não iriam acompanhar o ritmo de produção das máquinas
automatizadas que estavam sendo implementadas no mercado.
Segundo Orrego et al (2000) a primeira MMC criada pela Ferranti oferecia uma
resolução de 0,012 mm possuindo um curso de apenas 254 mm na direção Z, 610 mm na direção
X e 381 mm em Y, sendo que as leituras só eram feitas nas direções X e Y. De acordo com a
indústria citada anteriormente, ela foi desenvolvida para inspecionar as peças com uma precisão
de 0,025 mm.
De forma crescente, a utilização da MMC conquistou o espaço no universo da
manufatura sendo introduzida em todo o ciclo produtivo: participa de desenvolvimento do
14

processo de fabricação, do controle de processos e encontra grande aplicação no controle


dimensional do produto acabado (MARTIN, 2010). Com a implementação dos controladores
CNC (Comando Numérico Computadorizado) e a modernização das MMCs, a possibilidade de
uma maior rapidez na inspeção e a eliminação de erros causados pela operação das MMCs
manuais puderam ser eliminadas.
De acordo com Martin (2010) cada novo modelo de máquina passou a apresentar uma
maior velocidade de movimentação e expressivas reduções dos erros máximos informados pelo
fabricante do equipamento, isso tudo só se tornou possível graças aos investimentos sucessivos
no aprimoramento desses equipamentos e pela introdução de tecnologias inovadoras que vieram
a permitir a redução das incertezas associadas as medições o que vem permitindo de forma
crescente, a consequente melhoria da qualidade dos produtos produzidos ou controlados por
essas máquinas.

2.2 TEORIA SOBRE A MEDIÇÃO POR COORDENADAS

Nas últimas décadas, o aumento da competição vem mudando a forma com que as
empresas abordam os processos produtivos. Atualmente, em plena era globalizada, a
concorrência está ficando cada vez mais acirrada. Não há mais espaço para produtos de baixa
qualidade, que estão perdendo espaço no mercado devido ao baixo emprego de novas
tecnologias que visem baratear custos.
A qualidade dos produtos tem que ser assegurada, o que só acontece quando os sistemas
de medição confiáveis forem utilizados no controle da qualidade da produção. Com isso, a
tecnologia de medição por coordenadas, também conhecida como medição tridimensional é
uma ferramenta que vem se consolidando cada vez mais nos processos de garantia da qualidade
dos produtos em diversos setores de produção.

2.2.1 Comparação entre os sistemas convencionais e o sistema de medição por coordenada

Comparando a tecnologia da medição por coordenadas com a metrologia dimensional


convencional, pode-se citar que nesta os elementos geométricos são geralmente medidos
independentemente uns dos outros, e utilizando diferentes instrumentos de medição como:
relógios comparadores, paquímetros, micrômetros, etc. (NÓBREGA, 2011).
Com relação ao sistema de medição por coordenadas os instrumentos de medição
tradicionais tem algumas desvantagens, tais como:
15

 Maior tempo na medição de peças com formas complexas;


 Pouca confiabilidade nos resultados de medição, devido a resolução do sistema que
pode ser baixa e ao mal uso do operador;
 Os instrumentos são dedicados e com pouca flexibilidade;
 Grande dificuldade de integração desses instrumentos com ambientes
industrializados.
De acordo com Nóbrega (2011), este tipo de tecnologia de medição obteve algumas
vantagens em relação aos meios de medição convencionais e com isso vêm obtendo cada vez
mais sucesso. Photonita (2014) afirma que algumas dessas vantagens que garantem o sucesso
desta tecnologia são:
 Alta flexibilidade: devido a esta característica, intrínseca do princípio de medição
utilizado, a tecnologia de medição por coordenadas pode ser aplicada com sucesso
em processos caracterizados por pequenos lotes ou, até mesmo, por peças unitárias,
onde a diversidade de geometrias das peças é muito grande;
 Alta produtividade: a utilização de máquinas de medir por coordenadas CNC
permite que sejam inseridas em ciclos de produção com elevado grau de
automatização, possibilitando assim também a aplicação em processos
caracterizados por grandes lotes;
 Alta informatização: facilidade de integração com sistemas CAD/CAM e sistemas
de garantia da qualidade;
 Alta precisão: em setores produtivos que demandem alta precisão dimensional das
peças, a utilização de máquinas de medir por coordenadas com incertezas de
medição da ordem de ± 1 µm tem se tornado cada vez mais frequente;
 Alta confiabilidade: quando utilizada de forma consciente, esta tecnologia oferece
confiabilidade comparável a qualquer outro processo de controle dimensional.
Além de se mostrar muito eficiente no controle dimensional de produtos, a tecnologia
de medição por coordenadas tem se mostrado bastante efetiva em engenharia reversa, por meio
da digitalização com alta precisão das superfícies com formas livres.
Podemos exemplificar esta metodologia em uma linha de montagem de automóveis, na
qual uma peça padrão que deseja ser otimizada é modificada através de técnicas onde
geometrias simples passam a ter formas complexas, feita por um profissional artesão, e a MMC
torna-se responsável pela captura das coordenadas da nova geometria desenvolvida para o
modelo, parametrizando-as em seguida, para que assim seja possível fazer com exatidão uma
16

cópia digital do modelo medido em série. A Figura 1 ilustra o processo de engenharia reversa
onde a tecnologia de medição por coordenadas é utilizada.

Figura 1 – Tecnologia de medição por coordenadas utilizada no processo de desenvolvimento de um produto manufaturado.
Fonte: Autoria própria (2014).

2.2.2 Conceitos sobre medição por coordenada

A medição por coordenadas pode ser exemplificada de uma forma mais simples como
sendo um conjunto de técnicas que têm como objetivo determinar os parâmetros dimensionais
de peças com formatos variados. Na tecnologia de medição por coordenadas a geometria da
peça a ser medida é obtida através da captura de pontos distintos sobre a superfície, onde, cada
ponto medido é expresso no formato de suas coordenadas X Y e Z. Um dos métodos
matemáticos mais utilizados para a determinação das geometrias das peças é o método dos
mínimos quadrados.
O método dos mínimos quadrados é uma técnica geral que se aplica para determinar os
parâmetros de uma relação funcional entre duas ou mais grandezas de um fenômeno ou o valor
mais provável de uma única grandeza medida várias vezes. Sendo que esse método é mais
utilizado nas medições com resultados aleatórios.
As MMCs também utilizam geometrias substitutas que já são definidas em sua central
de controle, sendo que essas geometrias variam de acordo com a quantidade de pontos obtidos
17

na medição. A Figura 2 mostra as geometrias substitutas da MMC industrial modelo TESA


micro-hite 3D do Lab. de metrologia do IFPB, campus Cajazeiras.

Figura 2 – Geometrias substitutas encontradas em uma MMC industrial.


Fonte: Autoria própria (2014)

A medição por coordenadas tem como base o sistema cartesiano, utiliza-se a representação
de cada ponto em um plano ortogonal de coordenadas. A partir da obtenção da posição de distintos
pontos é possível obter as características dimensionais de diversos tipos de peças.
A definição dimensional de uma peça é realizada geometricamente em um espaço
tridimensional, sendo esse espaço caracterizado por três eixos perpendiculares entre si, também
chamados de X, Y e Z. Esses eixos são os responsáveis por definirem o sistema tridimensional.
Tendo como referência os eixos que compõem o sistema tridimensional, quando uma
medição é efetuada, um ponto no espaço é projetado no plano de referência, no qual são
definidas duas coordenadas nos planos X e Y, assim como uma coordenada no eixo Z
correspondente a altura perpendicular aos outros eixos. A figura 3 ilustra de forma clara o plano
cartesiano com os três eixos e um ponto representando uma coordenada obtida por uma medição
efetuada.
18

Figura 3 – Sistema de coordenadas tridimensional.


Fonte: Autoria própria (2014)

2.3 MÁQUINA DE MEDIÇÃO POR COORDENADAS

De acordo com Ferreira (2007), as Máquinas de Medição por Coordenadas (MMCs),


vulgarmente conhecidas como máquinas 3D e que são equipamentos que medem as
características geométricas tridimensionais de qualquer tipo de peças, elas vem desenvolvendo
um papel fundamental no que diz respeito aos avanços que a metrologia dimensional tem obtido
nos anos mais recentes.
As MMCs têm um sistema de coordenadas cartesiano em que os três eixos (X, Y e Z) são
lineares e perpendiculares entre si, como pode ser observado na Figura 4. Entre as principais
vantagens deste tipo de máquina destacam-se a robustez, alto grau de estabilidade, boa capacidade de
carga da mesa e também um bom volume útil de medição associado a uma grande exatidão.

Figura 4 – Eixos de uma MMC.


Fonte: (NÓBREGA, 2011)
19

Uma Máquina de Medição por Coordenadas é formada basicamente por equipamentos


mecânicos (mesa de coordenadas, estrutura de sustentação, mancais, eixos guia e
acionamentos), eletrônicos (controladores, servo-motor, cabeçote apalpador e circuito de
controle), ópticos (escalas de medição optoeletrônicas), com o funcionamento gerenciado por
um computador e através de funcionamento computacional para medição (ROLIM, 2003).
A Figura 5 ilustra de uma forma simples uma MMC manual, destacando os principais
componentes da mesma, sendo eles:
1. Estrutura mecânica da MMC propriamente dita;
2. Sistema de apalpação, ou seja, elemento que entra em contato com a superfície da peça;
3. Unidade de controle, que irá fornecer as informações metrológicas e as coordenadas
do objeto inspecionado.

Figura 5 – Composição básica da Máquina de Medição por Coordenada.


Fonte: Autoria própria (2014)

2.3.1 Configurações da máquina de medição por coordenadas

Orrego et al (2000) diz que uma Máquina de medição por coordenadas,


independentemente de qualquer que seja a estrutura mecânica à qual seja composta, ela sempre
será uma composição física de um sistema de coordenadas cartesiano. A MMC irá definir a
geometria da peça a ser medida de acordo com os pontos de coordenadas (X, Y, Z), que estão
dispersos discretamente sobre uma superfície. Os eixos dessas máquinas são simulados
geralmente por guias e mancais aerostáticos e com ajuda de escalas optoeletrônicas. Para que a
20

máquina defina os pontos da superfície das peças é utilizada uma sonda eletrônica para que seja
efetuada a medição.
As MMCs podem ser de diferentes tamanhos ou formas, esta diferença está associada
com o volume de medição, com a área de acesso para a peça, com a incerteza de medição e, em
alguns casos com a tecnologia utilizada pelo fabricante. De acordo com Nóbrega (2011), alguns
fatores construtivos (por exemplo, mancais pneumáticos em vez de guias de esferas
recirculantes), permitem aos fabricantes uma redução com o nível de incerteza da máquina.
A figura 6 mostra os principais modelos de MMCs utilizadas no mercado, são elas:
a) Braço horizontal;
b) Ponte móvel;
c) Pórtico;
d) Tipo em balanço.

Figura 6 – Modelos de MMCs.


Fonte: Nóbrega (2011).
21

2.3.2 Medição por contato

Nos processos de medição por contato de uma MMC existem duas técnicas que são
utilizadas para a obtenção das coordenadas. Essas técnicas são conhecidas como a técnica ponto
a ponto e a técnica de escaneamento contínuo. Na técnica ponto a ponto, o apalpador armazena
uma coordenada por vez, já na técnica de escaneamento contínuo, o apalpador toca a peça
continuamente e sem intervalos. Para que essas técnicas de medição sejam realizadas, os
apalpadores do tipo touch trigger e scanning probe são fundamentais, respectivamente. Sendo
que os scanning probes são comumente conhecidos como probes de digitalização (NÓBREGA,
2011).
O sistema de contato, também conhecido como sistema de apalpação, tem como
finalidade fazer a aquisição de um determinado ponto medido através do contato com a
superfície a medir. Neste caso, quando o sensor é acionado, uma informação é enviada ao
controle da MMC para que sejam armazenados os valores indicados nos indicadores de
deslocamento individual de cada eixo, sendo considerados como as coordenadas X, Y e Z do
ponto no qual foi acionado o sensor de medição (BUENO, 2009).
De acordo com Lima Jr (2007) esse sistema é um dos principais elementos das Máquinas
de Medição por Coordenadas. A Figura 7 mostra algumas configurações dos sensores por
contato que são utilizados nas máquinas de medição por coordenadas atuais.

Figura 7 – Exemplos de apalpadores de uma MMC.


Fonte: Ferreira (2007).

Os apalpadores do tipo touch trigger são comumente utilizados nas máquinas de


medição por coordenadas, com o intuito de avaliar a posição dos eixos no momento em que há
o contato do sensor com o mensurando. Sendo que o real valor do mensurando é dado pela
correção do diâmetro da esfera de contato que compõe o sensor.
Esses sensores são conhecidos por transmitirem um sinal binário no momento em que
ele está em funcionamento, mudando de estado no momento em que o sensor toca na peça. Esse
22

sinal é conhecido como o sinal de gatilho do sensor, que tem como configuração mais comum
a do Cinematic Contact ou contato elétrico. Vale destacar que o funcionamento e confiabilidade
da MMC estão ligados diretamente com a qualidade do sistema de apalpação.
Vale destacar que o sistema de medição por contato tem como principais características:
 Baixa incerteza de medição;
 Alta versatilidade;
 Pode provocar a deformação da peça no momento da medição;
 Incapacidade de realizar medições em superfícies reduzidas e de difícil acesso.

2.3.3 Medição sem contato

O sistema de medição sem contato tem a mesma função dos apalpadores com contato,
que é a aquisição das coordenadas de um ponto no qual se deseja efetuar as medições. Uma vez
que na indústria atual muitas peças são de grande complexidade geométrica, em que muitas
vezes é praticamente impossível obter medições através do contato com um simples apalpador,
os principais fabricantes de MMCs desenvolveram novos equipamentos para as máquinas de
forma a substituir, em medições muito específicas, os habituais apalpadores de contato
(FERREIRA, 2007). A Figura 8 destaca um sensor sem contato que está realizando a medição
de uma peça.

Figura 8 – Sensor sem contato.


Fonte: Nóbrega (2011).

Nóbrega (2011) afirma que a metrologia óptica ainda não foi difundida no Brasil, sendo
23

que a mesma vem ganhando cada vez mais espaços nos países desenvolvidos. Segundo Ferreira
(2007) as principais características dos sensores de medição sem contato são:
 Total ausência de contato com a superfície a medir;
 Não provoca deformação das peças ao medir;
 Boa riqueza de detalhes, o que permite efetuar medições de cotas com dimensões
muito reduzidas onde o contato é muitas vezes impossível;
 Permite efetuar o que vulgarmente é conhecido como engenharia reversa.
 As incertezas de medição ainda altas, quando comparadas com os sistemas de
medição por contato;
 Existe a possibilidade de existir distorções provocadas pela lente.

2.4 APALPADORES TOUCH TRIGGER

Os primeiros sensores que foram utilizados nas MMCs eram bastante rígidos e os
mesmos eram unidirecionais, de tal forma que cada mudança de direção da medição, obrigava
o sensor a ter o seu posicionamento mudado e uma nova referência deveria ser obtida. A referida
tecnologia foi desenvolvida pelo Sr. McMurtry enquanto trabalhava na fábrica da Rolls-Royce
em Bristol e seu desafio era inspecionar tubulações de combustível das turbinas Olympus usada
no Concorde, tarefa que requeria cuidado especial no controle da deflexão dos tubos de 6 mm
de diâmetro (NÓBREGA, 2011).
O sensor criado foi batizado com o nome de TP1(Touch Probe 1), esse tipo de sensor
foi de fundamental importância para o avanço das MMCs, pois ele aumentou as possibilidades
na realização de medições mais complexas com uma maior exatidão e com um tempo bem
menor quando comparado com os sistemas utilizados anteriormente.
O princípio de funcionamento dos apalpadores touch trigger é similar a uma chave NF
(Normal Fechada) que tem seus contatos abertos no momento em que há o contato do sensor
com o mensurando fazendo assim com que o sinal elétrico seja interrompido.
Uma das configurações mais utilizadas nos apalpadores atualmente é a dos contatos
elétricos conhecidos como Kinematic Contact. Esse tipo de configuração foi a escolhida para o
desenvolvimento do apalpador que foi usado nesse trabalho.
Como foi dito anteriormente, o apalpador trabalha como uma chave NF, e para que ela
tenha um de seus contatos abertos é necessário que a força aplicada na ponta de contato seja
maior de que a força exercida pela mola de sujeição, dessa forma esse evento mecânico é
24

convertido em um sinal eletrônico que é enviado para o controle da máquina. O movimento do


sensor para a geração do sinal elétrico pode ser visto na Figura 9.

Apalpador

Peça Peça Peça

Figura 9 – Simulação da geração do sinal elétrico no momento do toque sensor-peça.


Fonte: Nóbrega (2011).

No instante (1) é feito o deslocamento do sensor em direção da peça a ser medida; no


momento (2) o sensor entra em contato com o mensurando e por fim, no instante (3) o sensor
emite o sinal elétrico para o controle da MMC.
Como se pode notar a ocasião em que o apalpador gera o sinal elétrico é uma etapa
diferente no qual o mesmo entra em contato com o mensurando. Isso ocorre devido ao apalpador
ter que vencer a força exercida pela mola de sujeição e devido a uma pequena deflexão da haste
no momento do toque. Devido a isso é a mola que irá regular o momento em que o sensor irá
emitir o sinal trigger. Os componentes principais que compõem o sensor multidirecional estão
em destaque na Figura 10.
25

Figura 10 – Esquema mecânico do touch trigger.


Fonte: Nóbrega (2011)
A mola de sujeição atua como um gatilho do sistema. Neste caso, quando a força sobre
a parte móvel (ponta de contato e atuadores) for maior do que a força da mola sobre o conjunto
móvel, o sistema de atuadores elétricos se separa, interrompendo assim a corrente elétrica no
sensor.
Como os atuadores estão dispostos a 120° entre si, a ação pode ocorrer quando a força
na parte móvel for aplicada em qualquer uma das direções radiais do sensor. Esta capacidade
aliada à repetibilidade de atuação da mola é que conferem ao sensor multidirecional a exatidão
e flexibilidade necessária para uso em uma MMC (BUENO, 2009).
Essa configuração de apalpadores tem-se um circuito elétrico formado por três contatos
cinemáticos, sendo que cada contato é isolado um do outro e uma corrente elétrica irá percorrê-
los, pois os mesmos são ligados por condutores elétricos. A Figura 11 ilustra com mais detalhes
o funcionamento dos contatos cinemáticos mostrando o sentido da passagem da corrente.

Figura 11 – Contatos cinemáticos.


Fonte: Nóbrega (2011)
26

CAPÍTULO 3

3 PROJETO E DESENVOLVIMENTO

Com o intuito de desenvolver um sistema automático capaz de efetuar medições, foi


realizado um estudo dos principais tipos de sensores que são mais utilizados nas MMCs
comercializadas atualmente, sendo assim, foi definido que seria construído um apalpador
multidirecional do tipo touch trigger, utilizando o princípio de René Descartes sobre esse tipo
de sensor.
Como o principal objetivo desse trabalho é o projeto e desenvolvimento de um sensor
didático para a realização das medições, foi de fundamental importância a construção de uma
estrutura com dois graus de liberdade que irá realizar a comunicação via software e o
processamento dos resultados.

3.1 PROJETO DO SENSOR E SUA ESTRUTURA

Com a finalidade de construir o sensor touch trigger, foi feito previamente um desenho
em um software computacional CAD como podemos ver na Figura 12. Este desenho serviu
como base para a construção do sensor.

Figura 12 – Projeto do sensor desenvolvido em Software


Fonte: Autoria própria (2014)

Após a obtenção do desenho técnico foi discutido quais materiais seriam utilizados para
a construção do mesmo. Foi acordado que seria utilizado náilon para a construção do cabeçote
do sensor e aço inoxidável para a haste, os braços cilíndricos e a esfera. A esfera utilizada foi
27

obtida em um rolamento, sendo que a mesma possui o diâmetro de 11 mm e será utilizada como
ponta de contato.
O referido sensor construído de acordo com o projeto está disposto na Figura 13.

Cabeçote

Braços
cilíndricos

Haste

Esfera

Figura 13 – Sensor desenvolvido


Fonte: Autoria própria (2014)

Como está indicado na Figura 13 podemos ver que o cabeçote foi construído com náilon,
pois este material é um não-condutor de corrente elétrica, fazendo assim com que os três braços
cilíndricos e a haste estivessem isolados entre si. Os três braços cilíndricos estão acoplados no
cabeçote e dispostos a 120° entre si, além da haste que está unida com a esfera e presa ao
cabeçote.
Cada braço cilíndrico foi assentado em um par de esferas, com a finalidade de formar o
circuito elétrico responsável pela passagem da corrente elétrica. As seis esferas estão assentadas
em uma base de acrílico que tem como objetivo isolar toda a estrutura metálica do apalpador,
juntamente com todo o conjunto dos três atuadores entre si. Como o cabeçote é feito de náilon,
a passagem da corrente elétrica é permitida somente na região em que se encontram os contatos
cinemáticos do apalpador, sendo que esses contatos estão ligados entre si por uma chapa de
aço. A Figura 14 mostra o sensor finalizado juntamente com a estrutura dos contatos
cinemáticos.
28

Figura 14 – Sensor finalizado juntamente com a estrutura dos contatos cinemáticos.


Fonte: Autoria própria (2014)

Como podemos ver na Figura 14, um dos elementos que está em destaque é a mola de
sujeição, e como pode ser visto, este elemento foi montado em cima do cabeçote,
proporcionando assim uma força no sensor para que os braços cilíndricos do mesmo possam
ficar assentados sobre as esferas, mantendo o circuito normalmente fechado quando o apalpador
estiver em estado de repouso, fazendo assim com que a abertura dos contatos cinemáticos só
seja possível quando a força de apalpação aplicada na ponta de contato do sensor seja maior do
que a resistência oferecida pela mola de sujeição.
Nesta etapa do desenvolvimento do apalpador foi dado ênfase na estrutura mecânica,
que tem como função acomodar o apalpador e fazer com que o mesmo seja movimentado, para
que assim seja possível realizar as medições. Semelhante a metodologia adotada para o sensor,
foi projetado em um software CAD um modelo proposto para o que será a estrutura onde o
sensor será fixado e movimentado. O modelo proposto está disposto na Figura 15. A estrutura
tem que se adequar as dimensões de uma mesa de coordenadas já existente, que tem uma base
de 410 mm.
29

Figura 15 – Projeto proposto para a estrutura.


Fonte: Autoria própria (2014)

A mesa de coordenadas se movimenta através de um fuso de esferas recirculantes com


um passo de 3 mm, sendo apoiada por dois guias. A mesa tem um deslocamento máximo de
360 mm sendo que este deslocamento é feito por um motor de corrente contínua, que trabalha
com uma tensão de 12 V. A Figura 16 mostra a mesa de coordenadas utilizada, mostrando os
principais componentes da mesma.

Figura 16 – Mesa de coordenadas.


Fonte: Autoria própria (2014)

A partir do princípio de funcionamento da mesa de coordenadas foi possível


desenvolver uma estrutura similar para que a mesma funcione como um segundo eixo da
máquina. Essa parte da estrutura é onde o sensor será fixado, os elementos que compõem essa
estrutura estão dispostos na Figura 17.
30

Figura 17 – Elementos que compõem o segundo eixo da máquina.


Fonte: Autoria própria (2014)

Essa estrutura montada faz com que o princípio de funcionamento seja similar ao da
mesa de coordenadas. A chapa de aço dobrada foi fixada na estrutura da máquina e nela foram
presos os mancais de sustentação do eixo e as duas guias que dão apoio a chapa onde o sensor
será acoplado.
Após a montagem da estrutura vertical da máquina (eixo Z), foi colocada uma
engrenagem presa na ponta do fuso e outra no motor, para que as mesmas viessem a ser
utilizadas como um acoplamento entre o eixo e um motor CC de 12 V que foi responsável pela
movimentação do sensor. A Figura 18 mostra a estrutura pronta e devidamente montada para
receber o sensor.

Figura 18 – Estrutura da máquina concluída.


Fonte: Autoria própria (2014)
31

3.2 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO E INSTRUMENTAÇÃO DO SISTEMA

Para a instrumentação do sistema foi utilizado um microcontrolador que será o


responsável por realizar os comandos para a estrutura e a captação do sinal que será enviado do
apalpador.
Quando o sistema é ligado, aparece duas opções no display LCD que compõe a máquina.
Essa mensagem faz referência ao tipo de medição que se deseja efetuar. As medições podem
ser do tipo INTERNA, como por exemplo, a medição do diâmetro de um furo, ou EXTERNA,
que irá servir para a medição, por exemplo, do comprimento de uma peça.
A mensagem do LCD irá ficar a amostra, até o momento em que o operador tenha
escolhido uma das opções por meio de um comando externo, que é dado por meio de dois botões
que são ligados no microcontrolador. Esse comando é necessário para que internamente na
programação do PIC seja feita a correção do raio da esfera do apalpador. A Figura 19 mostra o
LCD no momento da inicialização do sistema.

Figura 19 – LCD fornecendo as escolhas possíveis para o operador.


Fonte: Autoria própria (2014)

O microcontrolador responsável pelo controle e aquisição de dados e pelo fornecimento


da informação que é dada no LCD é um microcontrolador PIC 16F877A. Esse microcontrolador
foi o escolhido devido o mesmo reunir em um único chip todos os circuitos necessários para o
desenvolvimento de um sistema digital programável, dispondo internamente de uma CPU
(Unidade Central de processamento) que controla todas as funções realizadas pelo sistema,
tendo em seu interior diversos registradores e a Unidade Lógica Aritmética (ALU) onde são
executadas todas as funções matemáticas e lógicas.

Basicamente, toda movimentação de dados passa através da ALU. O dispositivo dispõe


32

também de memórias PROM, RAM, memória FLASH ou temporária e uma memória EEPROM
onde fica armazenado o programa, chamada também de Memória Programável. Além de todas
as características do PIC o que mais contribuiu para sua escolha foi o fato do mesmo ser de
baixo custo e pôr o mesmo trabalhar com um baixo consumo de energia. A figura 20 ilustra
com mais clareza o esquema do PIC.

Figura 20 – Esquema do PIC 16F877A.


Fonte: Rogercom (2014)

A comunicação do PIC com o computador se dá por meio de uma comunicação serial


conhecida como RS 232. Levando em consideração que o computador não trabalha com o
mesmo nível de comunicação do PIC foi necessário a utilização de um circuito eletrônico que
tem como principal componente o circuito integrado MAX 232. Esse CI tem como função
principal, a realização da conversão do sinal emitido pelo PIC para o padrão RS 232, para que
assim, o computador possa entender os dados que serão emitidos pelo PIC. O circuito
responsável pela comunicação do PIC com o computador está disposto na Figura 21.
33

Figura 21 – Conversor de sinais para comunicação serial entre o microcontrolador e o computador.


Fonte: Rogercom (2014)

Como está ilustrado na Figura 21, o conversor de sinais é composto por um circuito com
quatro capacitores eletrolíticos de 1 µF que são ligados no CI MAX 232. Para que seja feita a
conversão dos dados os pinos 25 e 26 (RX e TX) do microcontrolador são ligados nos pinos 11
e 12 do CI que em consequência tem os pinos 13 e 14 ligados nos pinos 2 e 3 de um cabo serial
que está ligado no computador, fazendo assim com que seja estabelecida a comunicação. A
Figura 22 mostra a placa de circuito que foi utilizada para a realização da comunicação serial.

MAX 232

Figura 22 – Placa de circuito utilizada para a comunicação serial.


Fonte: Autoria própria (2014)

Quando o sistema é energizado, o PIC envia uma mensagem com a palavra “Início”
indicando que a conexão foi realizada com sucesso. Como foi disposto anteriormente na Figura
19, o LCD irá mostrar duas opções disponíveis para que o operador possa selecionar a que ele
deseja, de acordo com a medição que se deseja efetuar, essa escolha é necessária para que o
microcontrolador possa fazer a correção do diâmetro da esfera de contato quando é realizada a
medição.
34

Os dois eixos em que a estrutura dispõe são similares e são movimentadas por motores
CC. Para o controle das estruturas foram utilizadas quatro relés que foram ligados de uma forma
estratégica para que cada motor possa ser acionado por dois botões, fazendo com que os
mesmos possam girar em ambos os sentidos, fazendo assim com que os eixos da estrutura
tenham liberdade para se movimentar. A movimentação da mesa de coordenadas só é possível
quando é feita a escolha de uma das opções fornecidas pelo Display LCD.
O controle da movimentação da máquina é realizado pelo operador que tem a sua
disposição quatro botões que irão definir o sentido de movimentação de seus eixos. O operador
deverá posicionar a altura em que a ponta de contato do sensor irá ficar com relação à peça a
ser medida. Feito isso será possível realizar a medição da peça. Quando o sensor toca na peça
imediatamente a máquina irá se deslocar automaticamente uma pequena distância no sentido
oposto ao movimento que estava sendo efetuado no momento do toque, esse movimento é
necessário para que o sensor não permaneça acionado.
No momento em que se realizam dois toques distintos na peça é feito o cálculo do
tamanho medido no microcontrolador, em seguida é mostrado no LCD o tamanho medido pela
máquina e ao mesmo tempo é enviada a medida para o computador. Ao término de uma medição
são novamente mostradas as duas opções no LCD, para que o operador possa escolher qual tipo
de medição ele irá efetuar (Interna ou Externa).
Para que seja possível a visualização dos resultados obtidos na tela do computador, o
operador tem que fazer a comunicação via software. A interface que está disposta para o
operador é o terminal de comunicação (Hyper Terminal) do sistema operacional Windows. A
interface está disposta na Figura 23.

Figura 23 – Hyper Terminal do Windows mostrando o resultado das medições.


Fonte: Autoria própria (2014)
35

3.3 SISTEMA CONTADOR DE PULSOS PARA A DETECÇÃO DA POSIÇÃO

Para a aquisição dos valores das coordenadas da mesa no momento em que o sensor toca
na peça foi utilizado um encoder. Esse sensor é um dispositivo eletromecânico que é capaz de
reproduzir pulsos elétricos a partir do movimento rotacional de seu eixo. O encoder foi
instalado do lado oposto do fuso da mesa de coordenadas em que o motor está acoplado. A
Figura 24 mostra o encoder acoplado na mesa de coordenadas.

Figura 24 – Encoder acoplado ao eixo da mesa de coordenadas.


Fonte: Autoria própria (2014)

O encoder ou gerador de impulsos tem como característica principal a conversão dos


movimentos rotativos do fuso em informações elétricas, sendo esse sinal emitido como uma
onda quadrada que gera uma quantidade exata de pulsos por volta. Esses pulsos emitidos pelo
encoder terão que ser convertidos em algo que possa ser compreendido pelo operador. Nesse
caso os sinais emitidos pelo encoder deverão ser convertidos na distância percorrida pela mesa
de coordenadas.
O sensor que foi usado é composto por um disco com 150 divisões e uma chave óptica,
que é a responsável pela captação dos pulsos do encoder por volta ou fração de volta do fuso,
obtendo assim como resultado final uma quantidade de pulsos proporcional ao deslocamento
da base da mesa de coordenadas.
Para a obtenção da resolução teórica do encoder foi utilizada a Equação (1).

𝑃𝑎𝑠𝑠𝑜 𝑑𝑜 𝑓𝑢𝑠𝑜 3 𝑚𝑚
𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜 = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠õ𝑒𝑠 𝑑𝑜 𝑒𝑛𝑐𝑜𝑑𝑒𝑟 = = 0,02 𝑚𝑚 (1)
150

Como pode-se notar na Eq. 1 a obtenção da resolução do encoder foi obtida de uma forma
simples, ou seja, é somente uma divisão do valor do passo do fuso (mm) sobre o número de
36

divisões do encoder. A resolução obtida foi de 0,02 mm por pulso. Isso quer dizer que a cada
pulso que o sensor gerar a mesa terá se movimentado 0,02 mm. Dessa forma o resultado de
medição que é dado em milímetros é obtido pela quantidade de pulsos multiplicado por 0,02.
Devido à alta velocidade com que os pulsos são enviados para o PIC foi-se necessário utilizar
a função conhecida como interrupção externa do microcontrolador para que esses pulsos
possam ser contados pelo PIC.
O encoder trabalha como um sensor barreira de luz, sendo que as divisões do mesmo
irão interromper o feixe de luz do acoplador óptico, gerando um sinal elétrico para o PIC em
cada interrupção. Como o encoder está acoplado no eixo, o sinal enviado do sensor para o
microcontrolador será na mesma frequência em que a mesa se movimenta. A Figura 25 mostra
o funcionamento de um sensor barreira de luz.

Figura 25 – (a) Sensor óptico por barreira da luz


(b) Objeto interrompendo o feixe de luz.
Fonte: Silva (2011)

O sinal que é gerado na saída é composto por diversas imperfeições devido aos meios
de transição. Fez-se necessário a utilização de um circuito para o tratamento do sinal. Esse
circuito é conhecido como Schmitt Trigger. Esse circuito faz um tratamento no ruído causado
pelo chaveamento e pela comutação do sinal. A figura 26 ilustra a forma em que é realizado o
tratamento do sinal.

Figura 26 – Forma com que o sinal entra e sai no Schmitt Trigger.


Fonte: Cockrill (2011).

Dessa forma os ruídos não são enviados para o microcontrolador que irá receber
somente um sinal de onda quadrada da saída do circuito. A placa de circuito que foi utilizada
está disposta na Figura 27.
37

Figura 27– Placa do circuito Schmitt Trigger usada no trabalho.


Fonte: Autoria própria (2014)

3.4 – PROGRAMAÇÃO DO MICROCONTROLADOR

Para que fosse possível realizar a programação do Microcontrolador foi utilizado o


compilador PIC C compiler. Esse compilador em si é projetado para o sistema operacional
Windows, além de dar suporte ao microcontrolador PIC 16F877A que foi o utilizado no
trabalho.
O compilador tem como característica principal um grande número de funções e
bibliotecas que dão suporte à linguagem C. Essas bibliotecas foram fundamentais para o sucesso
do trabalho, tais como, a entrada e saída serial, as funções matemáticas, entre outras. A
característica que mais teve influência na sua escolha foi o fato de o mesmo estar disponível
em versões de demonstração e a facilidade de integração com o usuário.
Durante o desenvolvimento do código da programação, o software oferece uma opção
para que o código criado seja compilado. No caso em que a compilação ocorre com sucesso o
software irá criar um arquivo com a extensão HEX. A Figura 28 mostra o ambiente de
programação.

Figura 28 – Ambiente de programação do microcontrolador.


Fonte: Autoria própria (2014)
38

Após a compilação com sucesso do programa criado, foi necessário a simulação do


mesmo. Para a simulação foi utilizada um software computacional capaz de suprir as
necessidades, nele foi implementado todos os equipamentos que serão utilizados na prática, tais
como o microcontrolador, display, encoder, etc.
A figura 29 mostra o ambiente de simulação e nela podem-se ver com detalhe os seus
principais componentes.
1- Display LCD;
2- Botões;
3- Encoder;
4- Terminal Virtual da comunicação serial;
5- Microcontrolador.

Figura 29 – Ambiente de simulação.


Fonte: Autoria própria (2014)

Com o sucesso obtido no ambiente de simulação ficou comprovado que o programa


criado funcionou bem, sendo assim, foi realizado o envio do programa para o microcontrolador
que tem a finalidade de realizar os comandos e a captação do sinal enviado pelo apalpador
desenvolvido.
39

CAPÍTULO 4

TRABALHO EXPERIMENTAL E RESULTADOS

Medições realizadas em ambientes sob condições bem menos controladas do que as


encontradas em laboratórios de metrologia, diferenças entre operadores, características do
mensurando e outros aspectos, são fatores de influência que podem levar a incerteza do
processo de medição (Nóbrega, 2011).
Os procedimentos experimentais foram realizados com a finalidade de avaliar as
características metrológicas do sistema de medição desenvolvido, tais como, incerteza e
repetibilidade do sistema e do apalpador. Para a realização dos experimentos foram usinadas
duas peças em um centro de usinagem para que as mesmas fossem utilizadas como referência
no momento das medições.

4.1 DESENVOLVIMENTO DAS PEÇAS PARA A REALIZAÇÃO DAS MEDIÇÕES.

Com a finalidade de se fabricar um mensurando com elevado controle dimensional, uma


peça foi fabricada utilizando o centro de usinagem (modelo ROMI D600) do Laboratório de
Máquinas Operatrizes do IFPB – Campus Cajazeiras, equipamento este, com um alto grau de
confiabilidade. Os centros de usinagem são uma referência de confiabilidade com relação às
dimensões da peça usinadas. O centro de usinagem utilizado está disposto na Figura 30.

Figura 30 – Centro de usinagem (modelo ROMI D600).


Fonte: Autoria própria (2014)
40

Os centros de usinagem CNC fornecem um ambiente de programação que facilita a


interação entre o programador e a máquina. Neste modelo os dados podem ser enviados
manualmente por um teclado que é integrado na máquina, por um cartão de memória, ou por
comunicação serial, que irá conectar o computador diretamente com o centro de usinagem. O
ambiente de programação pode ser visto em detalhes na Figura 31.

Figura 31 – Ambiente de programação do centro de usinagem.


Fonte: Autoria própria (2014)

A linguagem de programação utilizada foi o código G. Essa linguagem é um padrão


utilizado em todos os centros de usinagem e tornos CNC. Foram criados dois programas com o
objetivo de que fossem usinadas duas peças retangulares com um furo no centro. As duas peças
são similares tendo como única diferença apenas o diâmetro do furo.
O programa utilizado no centro de usinagem pode ser visto com os seus referidos
comentários no Anexo A.
A Figura 32 mostra a usinagem do furo no centro da peça.
41

Figura 32 – Momento em que a peça é usinada.


Fonte: Autoria própria (2014)

As peças foram finalizadas e o resultado pode ser visto com mais detalhes na Figura 33.

Figura 33 – Peça usinada no centro de usinagem.


Fonte: Autoria própria (2014)

Com a finalização da usinagem das peças foram realizadas medições em uma MMC
industrial modelo TESA micro-hite 3D, afim de determinar o Valor Verdadeiro Convencional
(VCC) das dimensões das peças. A tabela 1 mostra os valores obtidos na MMC industrial
referentes às dimensões mostradas na Figura 33.
42

Tabela 1 – Valores verdadeiros convencionais das dimensões das peças.


Peça 1 Peça 2
Dimensão A Ø 24,001 mm Ø 15,834 mm
Dimensão B 47,867 mm 47,922 mm
Dimensão C 59,865 mm 59,893 mm

Com as peças usinadas foi dado início as medições, para que pudessem assim ser feitos
os testes metrológicos da máquina desenvolvida.

4.2 PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS E RESULTADOS

4.2.1 Análise de repetibilidade do sistema.

De acordo com Albertazzi e Sousa (2008) a repetibilidade corresponde à faixa dentro


da qual as indicações do processo de medição são esperadas quando é envolvido um mesmo
operador, medindo uma mesma característica do produto e em condições operacionais
idênticas. Tais condições incluem: o mesmo operador, mesmo instrumento de medição, mesmo
procedimento de medição, mesmo local e a repetição da medida em um curto espaço de tempo.
A repetibilidade é um parâmetro do sistema de medição que é obtido utilizando a teoria de
William Sealey Gosset, mais conhecida como a distribuição t de Student.
Utilizando os valores que foram programados na programação do centro de usinagem
como sendo os Valores Verdadeiros Convencionais (VVC), as duas peças foram montadas no
protótipo para a realização das medições. Foram realizadas um total de 20 medições em cada
furo totalizando assim 40 medições. A Figura 34 mostra o momento em que é realizada uma
medição no furo da peça.
43

Figura 34 – Momento em que é inspecionado o furo da peça.


Fonte: Autoria própria (2014)

Diante dos Valores Verdadeiros Convencionais (VVC) de cada medida das peças
inspecionadas e das médias das indicações que o sistema forneceu para cada parâmetro das
peças, foi determinada uma constante aditiva para cada faixa de medição consecutiva, que
quando somada a indicação irá corrigir os erros sistemáticos do sistema, que corresponde a
parcela previsível do erro. Essas constantes são conhecidas como a correção que corresponde
ao inverso do valor da tendência. Sendo feito isso, a parte de erro sistemático é eliminada e
agora é possível obter as medições corrigidas. Quando é aplicada a correção, a única parcela do
erro que ainda irá existir será o erro aleatório, que é a parcela imprevisível do erro.
A tabela 2 mostra os valores obtidos a partir das 20 medições repetidas do furo com
diâmetro de 24 mm, na tabela também pode ser visto os valores de Correção (C), que é a
diferença entre o VVC e a média das medições efetuadas, do Resultado Corrigido (RC), que é
o valor da medição com o acréscimo da correção e o Erro Aleatório (EA), que é a diferença
entre o resultado corrigido e o VVC do mensurando.
44

Tabela 2 – Medições do furo com diâmetro de 24,001 mm.


N° Medição (M) C RC EA
1 23,96 0,009 23,969 0,032
2 24,06 0,009 24,069 -0,068
3 23,98 0,009 23,989 0,012
4 24,02 0,009 24,029 -0,028
5 23,94 0,009 23,949 0,052
6 24,02 0,009 24,029 -0,028
7 24,04 0,009 24,049 -0,048
8 23,98 0,009 23,989 0,012
9 24,06 0,009 24,069 -0,068
10 23,92 0,009 23,929 0,072
11 23,96 0,009 23,969 0,032
12 23,94 0,009 23,949 0,052
13 23,92 0,009 23,929 0,072
14 24,02 0,009 24,029 -0,028
15 23,98 0,009 23,989 0,012
16 23,98 0,009 23,989 0,012
17 24,04 0,009 24,049 -0,048
18 23,96 0,009 23,969 0,032
19 24,06 0,009 24,069 -0,068
20 24,00 0,009 24,009 -0,008
Média 23,992 0,009 24,001

Com a finalidade de determinar a faixa no qual o erro aleatório é esperado, foi utilizada
a Eq. (2) para que fosse obtida a repetibilidade do sistema de medição utilizando uma
probabilidade de 99,00%, sendo que essa probabilidade é determinada pelo produto do desvio
padrão com o seu respectivo coeficiente t de Student.
O coeficiente de Student (t) é obtido através de uma tabela que leva em consideração o
valor da quantidade de medições efetuadas. A referida tabela está disposta no Anexo B. Neste
caso o valor de coeficiente de Student é de 2,845.
 Desvio padrão
∑𝑛 ̅
𝑖=1(𝑀𝑖−𝑀)²
𝑢= 𝜎= √ (2)
𝑛−1
45

Onde:
 σ = Desvio padrão;
 Mi = i-ésima medição;
 ̅ = Média das medições;
𝑀
 n = Quantidade de medições.

A incerteza padrão (u) corresponde à medida da intensidade da componente


aleatória, e quando calculada a partir de um conjunto de medições repetidas, esta
corresponde ao desvio padrão das amostras(Nóbrega 2011). Dessa forma, o desvio padrão
para as 20 medições obtidas irá corresponder a:

∑20
𝑖=1(𝑀𝑖 − 24)²
𝜎 24,001𝑚𝑚 = √ = 46,07µ𝑚
20 − 1

 Repetibilidade

𝑅𝑒 = ± 𝑡 . 𝑢 (3)

Onde:
 Re = Repetibilidade;
 t = Coeficiente t de Student;
 u = Incerteza padrão.

Dessa forma é possível realizar o cálculo da repetibilidade utilizando o valor que dá


referência ao total de medições que foram efetuadas.
𝑅𝑒 = ± 2,845 . 46,07 = 131,09𝜇𝑚

 Limites de controle
Com a determinação da repetibilidade do sistema de medição é possível calcular os
limites superior e inferior de controle (LSC e LIC) utilizando as Equações (4) e (5).
 ̅ + Re
𝐿𝑆𝐶 = 𝑀 (4)
 ̅ - Re
𝐿𝐼𝐶 = 𝑀 (5)
46

Onde:
 LSC = Limite Superior de Controle;
 LIC = Limite Inferior de Controle;
 ̅ = Média das medições.
𝑀

Logo:
LSC = 24,001 + 0,131 = 24,132 mm
LIC = 24,001 – 0,131 = 23,868 mm
De acordo com os valores obtidos se tornou possível construir o gráfico da Figura 35,
no qual o mesmo mostra o limite inferior e superior e os valores obtidos nas 20 medições
efetuadas no furo de 24,001 mm de diâmetro.

Figura 35 – Gráfico de controle para o furo de 24,001 mm.


Fonte: Autoria própria (2014)

O gráfico da Figura 35 mostra a variação dos valores das medições executadas


juntamente com os LSC e LIC. Como pode ser visto, os valores dos Limites Superiores e
Inferiores de controle são respectivamente 24,132 mm e 23,868 mm. Levando esses valores em
conta pode-se notar que nenhum dos valores ultrapassou um dos limites de controle, Isso pôde
definir que o sistema tem uma boa repetibilidade.
Ainda foram realizadas 20 medições nas dimensões B e C da referida peça, ambas têm
respectivamente o VVC de 47,867 mm e 59,865 mm. Os resultados obtidos nas medições estão
dispostos na Tabela 3.
47

Tabela 3 – Resultados de medição.


Medições Dimensão B Dimensão C
1 47,30 59.36
2 47,30 59,36
3 47,26 59,42
4 47,24 59,36
5 47,26 59,38
6 47,28 59,40
7 47,28 59,38
8 47,26 59,36
9 47,26 59,36
10 47,30 59,42
11 47,30 59,36
12 47,24 59,38
13 47,30 59,36
14 47,26 59,36
15 47,26 59,38
16 47,32 59,40
17 47,22 59,36
18 47,22 59,36
19 47,32 59,42
20 47,30 59,42

4.2.2 – Análise de repetibilidade do apalpador

Para que fosse realizado o ensaio de repetibilidade somente do apalpador, teve de ser
estabelecidas algumas condições de operação para que a máquina tivesse o mínimo possível de
influência no resultado de medição. Assim o modo de medição deve ser realizado de tal forma
que a máquina tivesse o mínimo possível de movimento no seu eixo de medição. Sendo isso
feito os erros gerados pela máquina serão minimizados.
Com a necessidade de medir esse parâmetro do sensor, foram realizadas 20 medições
consecutivas no furo de 15,865 mm de diâmetro, sendo que esse furo foi escolhido devido ao
mesmo possuir um diâmetro um pouco maior do que o da esfera do sensor, fazendo assim com
48

que a máquina tenha seu deslocamento reduzido. Este procedimento tem como objetivo
principal medir o grau de dispersão do apalpador e não medir o diâmetro do furo. O
procedimento utilizado para medir a repetibilidade do apalpador é igual ao que foi utilizado no
item 4.3.1. Após a obtenção dos valores das 20 medições foi utilizado o mesmo método anterior,
com a mesma probabilidade de 99,00%. A tabela 4 mostra os 20 valores obtidos a partir das
medições consecutivas que foram realizadas.

Tabela 4 – Resultados das medições do furo de 15,865 mm.


N° Medição
1 15,96
2 15,96
3 15,96
4 15,92
5 15,98
6 15,94
7 15,92
8 15,98
9 15,98
10 15,92
11 15,92
12 15,94
13 15,98
14 15,94
15 15,98
16 15,98
17 15,98
18 15,96
19 15,94
20 15,96
Média 15,95

Com o intuito de se estimar a faixa de valores em torno do valor médio, dentro do qual
o erro aleatório do apalpador é esperado, foi determinada a repetibilidade do apalpador para
49

uma probabilidade de 99,00 %. Esse fator pode ser calculado pelo produto do desvio padrão
com o referido coeficiente t de student referente as 20 medições efetuadas consecutivamente.
Para a realização desses cálculos foram utilizadas as equações dispostas no item 4.3.1.
Logo :

∑20
𝑖=1(𝑀𝑖 − 15,959)²
𝜎 15,834𝑚𝑚 = √ = 23,66µ𝑚
20 − 1
O coeficiente t de Student foi o mesmo usado no experimento anterior, pois o número
de medições foi igual. Esse valor pode ser obtido também no anexo B. Nessas condições temos
que:
𝑅𝑒 = ± 2,845 . 23,66 = 67,31𝜇𝑚
Após a obtenção do valor da repetibilidade do apalpador pode-se notar que a
repetibilidade do apalpador é menor 63,78 µm em relação a repetibilidade do sistema. Foram
utilizadas as equações (4) e (5) respectivamente para que fossem calculados os limites
superiores e inferiores de controle.
LSC = 15,834 + 0,067 = 15,901 mm
LIC = 15,834 – 0,067 = 15,767 mm
A Figura 36 mostra o gráfico de controle referente as medições efetuadas no furo de
15,834mm de diâmetro, juntamente com os limites superiores e inferiores de controle.

Figura 36 – Gráfico de controle para o furo de 15,834 mm.


Fonte: Autoria própria (2014)

Como pode-se notar pela Figura 36 que os valores obtidos no experimento estão dentro
da faixa tolerável, sendo assim o apalpador é caracterizado como tendo uma boa repetibilidade.
50

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Este trabalho teve como objetivo principal o projeto e desenvolvimento de um apalpador


didático para medição por coordenadas do tipo touch trigger. Além da construção do apalpador,
foi necessário a construção de uma estrutura para suportá-lo e a programação de um
microcontrolador para que o sistema de medição fosse finalizado.
Com a obtenção do sistema de medição, foram realizadas medições, afim da obtenção
dos valores de repetibilidade do apalpador e do sistema.
Feito o ensaio de repetibilidade do sistema foi obtido uma variação de 131,09 µm, que
em comparação com a repetibilidade do apalpador foi 63,78 µm maior. Essa variação já era
esperada, pois, na aplicação do sistema de medição estão incluídas as incertezas do apalpador,
da máquina e do encoder juntas.
Dessa forma os resultados obtidos da máquina e do apalpador, podem ser avaliados
como satisfatórios para um sistema didático.

5.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

 Realizar a implementação de um terceiro eixo na máquina.


 Fazer a utilização de um encoder industrial com um maior número de divisões, afim
de aumentar a resolução do sistema.
 Realizar a comparação do sistema desenvolvido com MMCs industriais.
51

REFERÊNCIAS

ABACKERLI, A. J.; GOMES, A. L. A. Aplicação de ferramentas estatísticas para avaliar o


desempenho de apalpadores de MMCs. [s/l]: Universidade Metodista de Piracicaba, 2008.

ALBERTAZZI, A.; SOUSA, A; Fundamentos de metrologia científica e industrial. Editora Manole,


2008.

ARENHART, F. A.; Desempenho metrológico de máquinas de medição por coordenadas no âmbito


industrial brasileiro. Trabalho submetido à ABCM para participação do Prêmio ABCM-Yehan
Numata, na categoria de graduação. Florianópolis: UFSC, 2007.

BUENO, M. A. M.; Sensores eletrônicos para uso em máquinas de medir por coordenadas. Revista
Metrologia e Instrumentação, vol. 52, 2009.

COCKRILL, C.; Understanding schmitt triggers. Texas Instruments Incorporated, [s/l], 2011.

COELHO, R. T.; GUERRA, M. D.; Development of a low cost touch trigger probe for cnc lathes.
Journal of Materials Processing Technology, pp. 117-123, 2006.

FERREIRA, F.; Medição por contato versus medição óptica em máquinas de medir por
coordenadas (3D). [s/l] CATIM – Centro de Apoio Tecnológico à Indústria Metalomecânica, 2007.

LIMA JÚNIOR, Z. C.; Determinação da planeza das mesas metrológicas das máquinas de medição
por coordenadas. Dissertação de Mestrado. UFPB (PPGEM), João Pessoa, PB, Brasil, 2003.

LIMA JÚNIOR, Z. C.; Aplicação de redes neurais artificiais para determinar parâmetros de
geometrias substitutas em MMC. Tese de Doutorado UFPB (PPGEM), João Pessoa, PB, Brasil, 2007.

MARINHO, E. C., SILVA, J. B. A.; Medição de superfícies de formas livres: um estudo


comparativo com uso de medição com contato e sem contato para fins de uso de inspeção e
engenharia reversa. V Congresso de Metrologia, Salvador, BA, 2009.

MARTIN, V. B.; Melhoria da confiabilidade metrológica na inspeção de componentes usinados


com aplicação na indústria nuclear. Dissertação de Mestrado. PUC (PosMQI), Rio de Janeiro, RJ,
Brasil, 2010.

NÓBREGA, L. H. M. S.; Projeto e desenvolvimento de um apalpador touch trigger de baixo custo


para medição por coordenadas. Dissertação de Mestrado. UFPB. (PPGEM), João Pessoa, PB, Brasil,
2011.

ORREGO, R. M. M.; Método de calibração direta para máquinas de medir a três coordenadas.
Teste de Doutorado. USP, São Paulo, 1999.

ORREGO, R. M. M.; DI GIACOMO, B; ABACKERLI, A. J.; Fontes de erros em metrologia a três


coordenadas: considerações gerais. Revista de Ciência e Tecnologia, vol 8, pp. 43-56, 2000.

PHOTONITA. Disponível em: <http://www.photonita.com.br/downloads


/MMC%20para%20Plasticos.pdf>. Acessado em: 24 Jul. 2014.

ROGERCOM. Disponível em: <http://www.rogercom.com/PortaSerial/Controle


Acesso/Controle.htm>. Acesso em: 16 fev. 2014.

ROLIM, T. L.; Sistemática indicadora de método para calibração de máquina de medição por
coordenadas. Tese de Doutorado (PPGEM), João Pessoa, PB, Brasil, 2003.

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52

ANDREZZA I,; Analise de repetitividade e reprodutibilidade utilizando uma maquina de medição


por coordenadas (mmc) tesa micro-hite 3d e um sensor touch trigger. VIII CONNEPI, Salvador,
Bahia, Brasil, 2013.

SILVA, R. F. A.; Projeto e desenvolvimento de um sistema de medição sem contato aplicado ao


processo de torneamento. Dissertação de Mestrado. UFPB. (PPGEM), João Pessoa, PB, Brasil, 2011.
53

ANEXOS
54

ANEXO A

PROGRAMA UTILIZADO PARA A USINAGEM DAS PEÇAS

O0030 (NÚMERO DO PROGRAMA);


G17 G21 G90 G94 ;
M48 G53 G0 Z0 H0 ;
T01 ( FERRAMENTA 1 - CABECOTE DE FRESAR DE 50 MM) ;
M6 (CONFIRMA A TROCA DE FERRAMENTA) ;
G54 S1000 M3 ( COMANDO DE ROTAÇÃO DA FRESA);
G0 X-35 Y15 (MOVIMENTAÇÃO RÁPIDA);
G43 H1 D1 25 (CORREÇÃO DA ALTURA DA FERRAMENTA);
G1 Z-1 F200 (PROGRAMAÇÃO DO AVANÇO) ;
X90 ;
G0 Y35 ;
G53 G0 Z0 H0 ;
T2 (FERRAMENTA 2 -FRESA DE TOPO RETA DE 31 MM) ;
M6 (CONFIRMA A TROCA DE FERRAMENTA) ;
G54 S2000 M3 ;
G0 X-20 Y-20 ;
G43 H2 D2 25 ;
G1 Z-1 ;
M98 P34 L10 (CHAMADA DO SUBPROGRAMA 1);
G53 G0 Z0 H0 ;
T5 (FERRAMENTA 5 - BROCA DE 10MM) ;
M6 ;
G54 S300 M3 ;
G0 X10 Y10 ;
G43 H5 D5 Z50 ;
M54 ;
G99 G81 X32 Y25.5 R10 Z-15 F20 ;
G80 ;
M55 ;
G53 G0 Z0 H0 ;
T4 (FERRAMENTA 4 - FRESA DE TOPO DE 12MM) ;
M6 ;
G54 S8000 M3;
G0 X32 Y25.5 (CENTRO DA PECA) ;
G43 H4 D4 Z20 ;
G1 Z-1 F30 ;
M54 ;
M98 P35 L11 (CHAMADA DO SUBPROGRAMA 2) ;
M55 ;
G53 G0 Z0 H0;
G0 X-65 Y190 ;
M30 (FIM DE PROGRAMA);
55

%
O0034 (SUB PROGRAMA 1) ;
N10 G91 G1 Z-1 F200 ;
N20 G90 G41 G1 X2 Y0 ;
N30 Y49.5 ,R10 ;
N40 X62 ,R10 ;
N50 Y1.5 ,R10 ;
N60 X12 ;
N65 G2 X2 Y11.5 R10 ;
N70 G40 G1 X-20 Y-2 ;
N80 M99 (REINÍCIO DO PROGRAMA) ;
%
O0035 (SUBPROGRAMA 2) ;
G91 G1 Z-1 F30 ;
G90 ;
G1 X30 F80 ;
G2 X34 Y25.5 R2 ;
G2 X30 Y25.5 R2 ;
G1 X32 (CENTRO DA CAVIDADE) ;
M99 ;
56

ANEXO B
Tabela dos coeficientes t de Student