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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS

Mariana Chianca Lúcio da Silva

ESTUDO DO EFEITO DA ALUMINA NO SISTEMA WC-Al2O3 VIA METALURGIA


DO PÓ

Orientador: Prof. Dr. UÍLAME UMBELINO GOMES

Natal – RN

2017
MARIANA CHIANCA LÚCIO DA SILVA

ESTUDO DO EFEITO DA ALUMINA NO SISTEMA WC-Al2O3 VIA METALURGIA


DO PÓ

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-


Graduação em Ciências e Engenharia de
Materiais da Universidade Federal do Rio Grande
do Norte (UFRN) como parte dos requisitos para
obtenção do grau de Mestre em Ciências e
Engenharia de Materiais.

Orientador: Prof. Dr. Uílame Umbelino Gomes

Natal – RN

2017
Mariana Chianca Lúcio da Silva

Estudo do efeito da alumina no sistema WC-Al2O3 via metalurgia do pó.

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-Graduação em Ciências e Engenharia de Materiais


da Universidade Federal do Rio Grande do Norte (UFRN) como parte dos requisitos para a
obtenção do grau de Mestre em Ciência e Engenharia de Materiais.

Natal, 16 de fevereiro de 2017

Comissão Examinadora

Prof. Dr. Uílame Umbelino Gomes

Orientador

Profa. Dra. Ariadne de Souza Silva

Examinador Externo

Profa. Dra. Leiliane Alves de Oliveira

Examinador Externo
Dedico este trabalho a Deus, por estar sempre ao meu lado, guiando e iluminando
meus passos. Aos meus pais, Lourival Filho e Ana Kalina, que sempre me ensinaram que que
a educação é o melhor caminho a se seguir. A eles, todo meu amor, carinho e gratidão. A minha
irmã Flávia Chianca e ao meu irmão Igor Chianca que sempre me apoiaram. Aos meus
familiares e amigos que me apoiaram e que acreditaram em mim.
AGRADECIMENTOS

Ao Professor Dr. Uilame Umbelino Gomes, que proporcionou a oportunidade da realização do


presente trabalho, com sua orientação e dedicação em todas as etapas.

A Professora Dra. Ariadne Souza Silva, pelas orientações, sugestões e discussões na realização
deste trabalho.

A Professora Dra. Leiliane Alves de Oliveira, pelas sugestões e discussões na realização deste
trabalho.

A Professora Msc. Samara Melo Valcacer, pela confiança, amizade e incentivo para realização
deste trabalho.

Ao Msc. Meysam Karimi pela amizade e companheirismo na pesquisa.

A todos os integrantes do Laboratório de Materiais Cerâmicos e Metais Especiais (LMCME)


pela ajuda, incentivo e dedicação.

Aos amigos do Laboratório de Caracterização Microestrutural de Engenharia de Materiais, por


sempre me ajudarem.

Ao Programa de Pós-Graduação em Ciências e Engenharia de Materiais da UFRN.

A CAPES pelo incentivo financeiro.


“Nas grandes batalhas da vida, o primeiro passo para a vitória é o desejo
de vencer! ”

Mahatma Gandhi
RESUMO

O carbeto de tungstênio (WC) é amplamente conhecido por suas excelentes


propriedades físicas e mecânicas, porém, apresenta limitações de uso principalmente quando a
propriedade de tenacidade é solicitada e há a necessidade de um material mais leve. Como
alternativa para minimizar essa problemática, a proposta é a produção de um material que alie
as propriedades do WC com a alumina (Al2O3), diminuindo assim a sua densidade e
promovendo o aumento da tenacidade a determinada temperatura. Assim, neste trabalho,
estudou-se os efeitos do percentual da alumina e dos parâmetros de processamento da
metalurgia do pó na microestrutura do particulado e do sinterizado (WC-Al2O3). E, além disso,
foram analisadas propriedades físicas e mecânicas, particularmente a densidade e a
microdureza, do produto buscando um material de ferramenta de corte alternativo. No estudo,
adotou-se, respectivamente, a rota de produção de materiais particulados. Os pós do sistema
apresentaram as seguintes composições: WC com 5, 10 e 15%p. de Al2O3; que foram
processados via moagem de alta energia (MAE), em moinho planetário durante, 1, 4 e 10 horas.
A conformação dos pós moídos foi realizada por prensagem uniaxial de matriz cilíndrica de
diâmetro de 5 mm, e com a pressão de compactação de 400 MPa. A sinterização foi realizada
em forno resistivo via fase sólida, sob atmosfera controlada (argônio), nas temperaturas de
1450°C e 1550°C, durante 1 hora, e com uma taxa de aquecimento de 10°C/min. As matérias-
primas foram caracterizadas através dos ensaios de particulometria, difração de raio-X (DRX)
e microscopia eletrônica de varredura (MEV). As amostras moídas e sinterizadas foram
submetidas aos mesmos ensaios de caracterização dos pós iniciais. E, os ensaios de microdureza
foram realizados com as amostras sinterizadas. Os resultados mostraram que a moagem de alta
energia influenciou significativamente na redução da distribuição de tamanho, entretanto, não
houve dispersão das fases constituintes do material. E, devido a sinterização ou consolidação
parcial dos compactados a verde, os valores de microdureza foram baixos, resultante da
heterogeneidade da microestrutura que apresentou aglomerados das fases (WC-WC e Al2O3 -
Al2O3), e, também, uma alta porcentagem de poros. Contudo, a alumina influenciou no
refinamento da microestrutura dos sinterizados.

PALAVRAS-CHAVE: Carbeto de Tungstênio, Alumina, Moagem de Alta Energia,


Sinterização.
ABSTRACT

Tungsten Carbide (WC) is best known for its excellent physical and mechanical
properties. However, it has limitations, mainly when the tougher and lighter material is
requested. An alternative to minimize these problems is a composite of WC and alumina
(Al2O3) to reducing density and promoting toughness at certain temperatures. Thus, in this
work, the effects of the different amount of alumina and powder metallurgy processing
parameters on microstructure of particulate and sintered composite (WC-Al2O3) were studied
and the mechanical properties, particularly the microhardness, of the product were analyzed to
find an alternative cutting tool material. In the study, the particulate materials production route
was applied. The powders of the system have the following compositions: WC with 5, 10 and
15wt% of Al2O3 processed by high energy milling in a planetary milling for 1, 4 and 10 hours.
Compacting of mixed powders was done using a uniaxial press in a cylindrical die of 5 mm
diameter under a pressure of 400 MPa. Solid phase sintering was performed in a resistance
furnace at 1450 and 1550 °C with 1 hour of holding time and heating rate of 10°C/min in argon
atmosphere. The raw materials were characterized by particulometry, X-ray diffraction (XRD)
and scanning electron microscopy (SEM). The milled powders and sintered samples were
subjected to the same tests and microhardness test was also done for sintered samples as well.
The results showed that high energy milling met the targets for particle size and however, there
was no dispersion of the constituent phases of the material. Due to the sintering or partial
consolidation of the green compacts, the microhardness values were low, due to the
heterogeneity of the microstructure that presented agglomerates of the phases (WC-WC and
Al2O3 -Al2O3), and also a high percentage of pores. However, alumina influenced the sintering
microstructure refinement.

KEYWORDS: Tungsten Carbide, Aluminia, High Energy Milling, Sintering.


ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Diagrama de fases W-C ........................................................................................... 20

Figura 2. Formas de empacotamento das estruturas coríndon. ............................................... 22

Figura 3. Processo convencional da Metalurgia do Pó ........................................................... 24

Figura 4. Ilustração do movimento das esferas no interior do cadinho de moagem .............. 27

Figura 5. Estágios da movimentação das partículas na cavidade de uma matriz durante o


processo de compactação. ..................................................................................... 28

Figura 6. Etapas do processo de sinterização sólida................................................................ 28

Figura 7. Fluxograma do procedimento experimental ............................................................ 34

Figura 8. Micrografia eletrônica de varredura do pó de WC................................ .................. 36

Figura 9. Difratograma do WC.................................................................................................36

Figura 10. Micrografia eletrônica de varredura do pó de Al2O3 ............................................ 37

Figura 11. Difratograma do Al2O3 .......................................................................................... 37

Figura 12. Gráfico da distribuição do tamanho médio de partícula versus tempo de moagem
............................................................................................................................... 48

Figura 13. Micrografia eletrônicas e curvas de distribuição de tamanho de partículas dos pós,
WC - 5%p. Al2O3, respectivamente, Pós moídos (a) e (b) moído durante 1 hora; (c)
e (d) moído durante 4 horas; (e) e (f) moído durante 10 horas .............................. 49

Figura 14. Micrografia eletrônicas e curvas de distribuição de tamanho de partículas dos pós,
WC - 10%p. Al2O3, respectivamente, Pós moídos (a) e (b) moído durante 1 hora;
(c) e (d) moído durante 4 horas; (e) e (f) moído durante 10 horas
................................................................................................................................51
Figura 15. Micrografia eletrônicas e curvas de distribuição de tamanho de partículas dos pós,
WC - 15%p. Al2O3, respectivamente, Pós moídos (a) e (b) moído durante 1 hora;
(c) e (d) moído durante 4 horas; (e) e (f) moído durante 10
horas.......................................................................................................................53

Figura 16. Resultado da espectroscopia por dispersão de energia (EDS) da composição WC-
15% Al2O3 moído por 10 horas...............................................................................55

Figura 17. Difratograma do WC – 5%p. Al2O3 para o tempo de moagem 1, 4 e 10 horas .... 56

Figura 18. Difratograma do WC - 10%p. Al2O3 para o tempo de moagem 1, 4 e 10 horas ... 57

Figura 19. Difratograma do WC - 15%p. Al2O3 para o tempo de moagem 1, 4 e 10 horas .. 57

Figura 20. A ampliação dos picos mais intensos de WC, do difratograma de composição WC-
15%p. Al2O3 para os tempos de moagem de 1, 4 e 10 horas.... ............................. 58

Figura 21. Gráficos da densidade relativa e porosidade total das amostras sinterizadas a 1450°C
versus tempos de moagem dos pós para cada uma das composições (WC – 5%p.,
10%p. e 15%p. Al2O3) estudadas .......................................................................... 59

Figura 22. Gráficos da densidade relativa e porosidade total das amostras sinterizadas a 1550°C
versus tempos de moagem dos pós para cada uma das composições (WC – 5%p.,
10%p. e 15%p. Al2O3) estudadas .......................................................................... 60

Figura 23. Gráfico da retração linear para as composições sinterizadas a 1450°C versus tempo
de moagem para os três sistemas estudados (WC – 5%p., 10%p. e 15%p. Al2O3)...
............................................................................................................................... 61

Figura 24. Gráfico da retração linear para as composições sinterizadas a 1550°C versus tempo
de moagem para os três sistemas estudados (WC – 5%p., 10%p. e 15%p.
Al2O3).....................................................................................................................62

Figura 25. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 5%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C e
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 1 hora.......
............................................................................................ ...................................64
Figura 26. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 5%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C e
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 4
horas.......................................................................................................................65

Figura 27. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 5%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°Ce
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 10
horas.......................................................................................................................66

Figura 28. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 10%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C e
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 1 hora ................................ 67

Figura 29. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 10%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C e
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 4 horas. .............................. 68

Figura 30. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 10%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C e
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 10 horas ............................. 69

Figura 31. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 15%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C e
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 1 hora ................................ 70

Figura 32. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 15%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C e
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 4 horas .............................. 71

Figura 33. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 15%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°Ce
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 10 horas ............................. 72

Figura 34. Mapeamento por EDS da amostra de WC- 15%Al2O3 sinterizada a temperatura de
1550°C e obtida a partir do pó moído durante 1 hora. .......................................... 74
ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 1: Composição das misturas dos pós (WC-Al2O3) ... .................................................. 36


ÍNDICE DE EQUAÇÕES

Equação 1... ............................................................................................................................. 42

Equação 2.................................................................................................................................42

Equação 3 ................................................................................................................................ 42

Equação 4 ................................................................................................................................ 42

Equação 5 ................................................................................................................................ 42

Equação 6.................................................................................................................................43

Equação 7.................................................................................................................................44
SUMÁRIO

RESUMO

ABSTRACT

INDÍCE DE FIGURAS

INDÍCE DE TABELAS

INDÍCE DE EQUAÇÕES

1. Introdução ................................................................................................................... 17

2. Referencial Teórico ....................................................................................................... 20

2.1 Carbeto de Tungstênio ............................................................................................ 21

2.2 Alumina .................................................................................................................. 22

2.3 Sistema frágil – frágil (WC –Al2O3)....................................................................... 24

2.4 Metalurgia do Pó .................................................................................................... 25

2.4.1 Produção do Sistema (WC – Al2O3) ............................................................ 26

2.4.2 Mistura dos Componentes ........................................................................... 27

2.4.3 Moagem de Alta Energia (MAE)................................................................. 27

2.4.4 Compactação ............................................................................................... 29

2.4.5 Sinterização ................................................................................................. 31

2.4.5.1 Sinterização Sólida................................................................................ 32

2.4.5.2 Atmosfera de Sinterização .................................................................... 34

3. Procedimento Experimental ....................................................................................... 35

3.1 Materiais de Partida ................................................................................................ 36

3.1.1 Pó de Carbeto de Tungstênio (WC) .............................................................. 37

3.1.2 Pó de Alumina (Al2O3) ................................................................................ 38

3.2 Métodos .................................................................................................................. 40

3.2.1 Processamento dos Pós ................................................................................. 40

3.2.2 Compactação dos Pós ................................................................................... 40


3.2.3 Sinterização ................................................................................................ 40

3.2.4 Preparação Metalográfica ........................................................................... 41

3.3 Caracterização dos Pós e Compactados ............................................................... 41

3.4 Propriedades do Sistema....................................................................................... 42

3.4.1 Densidade ..................................................................................................... 42

3.4.1.1 Medidas de Densidade e Densificação ................................................... 42

3.4.2 Porosidade Total ........................................................................................... 43

3.4.3 Retração Linear ............................................................................................. 44

3.4.4 Microdureza .................................................................................................. 44

4. Resultados e Discussão ........................................................................................... 45

4.1 Caracterização dos Pós Misturados e Moídos ........................................................ 47

4.1.1 Efeito da Composição e do Tempo de Moagem na Distribuição do Tamanho


de Partículas e Morfologia dos pós Moídos. ................................................................ 47

4.1.2 Efeito da Composição e do Tempo de Moagem (MAE) na Estrutura dos Pós


Moídos .......................................................................................................................... 56

4.2 Efeito das Variáveis de Processamento dos Pós Composição e Tempo de Moagem
e da Temperatura de Sinterização nas Propriedades Físicas do Sinterizado ................ 59

4.2.1 Densidade e Porosidade Total ...................................................................... 59

4.2.2 Retração Linear ............................................................................................. 61

4.2.3 Efeito dos Parâmetros do Processamento dos Pós (composição e tempo de


moagem) e Temperatura de Sinterização na Microestrutura e Microdureza dos
Sinterizados .................................................................................................................. 63

4.2.4 Microdureza ................................................................................................... 74

5. Conclusão.....................................................................................................................76

Sugestões para trabalhos futuros................................................................................77

Referências ..................................................................................................................78
Capítulo 1

Introdução
18

Muitas das nossas tecnologias modernas exigem materiais com combinações não-
usuais de propriedades, as quais não podem ser atendidas pelas ligas metálicas, cerâmicas e
materiais poliméricos convencionais. Isso é especialmente verdadeiro para os materiais que são
necessários em aplicações aeroespaciais, subaquáticas e de transporte. Essas combinações e
faixas de propriedades dos materiais foram, e ainda estão sendo, ampliadas pelo
desenvolvimento de materiais compósitos. No projeto de materiais compósitos, os cientistas e
os engenheiros combinam de uma maneira engenhosa vários metais, cerâmicas e polímeros,
para produzir uma nova geração de materiais extraordinários. A maioria dos compósitos foi
criado para melhorar as combinações de características mecânicas, tais como a rigidez, a
tenacidade e as resistências às condições do ambiente e a temperaturas elevadas (CALLISTER,
2008).

Os compósitos cerâmicos têm sido intensamente estudados nos últimos anos. O fato
que tem motivado esses estudos é o grande atrativo tecnológico impulsionado pela
possibilidade de combinação de propriedades encontradas tanto nos materiais metálicos quanto
nos materiais cerâmicos. Os materiais cerâmicos são resistentes a oxidação e deterioração em
elevadas temperaturas. Alguns desses materiais podem ser considerados ideais em aplicações a
alta temperaturas, apresentando várias vantagens tais como: baixo peso, boa resistência ao
desgaste, estabilidade dimensional, boa resistência à fadiga e longa vida (DINIZ, 2007).

Entre as várias combinações possíveis de materiais cerâmicos para fabricação de


compósitos, a associação entre alumina e carbetos de elementos de transição dos grupos IV, V
e VI da tabela periódica, entre os quais está inserido o tungstênio, é uma das mais promissoras
em termos de cerâmicas estruturais. Na confecção de compósitos alternativos tem-se, por
exemplo, que estruturas reforçadas podem ser obtidas com a união de partículas de um metal
dúctil à uma matriz de óxido cerâmico. A adição de impurezas, mesmo em quantidades muito
baixas pode afetar drasticamente as propriedades finais da peça cerâmica à base de alumina
(AZEVEDO, 2016).

A alumina e os carbetos cementados são materiais cerâmicos utilizados com


sucesso para ferramentas de corte de metal por que fornecem resistência, dureza e durabilidade
(CHAIYACOTE, 2010). O WC tem as seguintes características: alta resistência a abrasão,
elevada condutibilidade térmica, alta dureza, alta resistência a compressão e ao desgaste e boa
tenacidade e estabilidade térmica (SAVI, 2011). Enquanto a Al2O3 apresenta alta dureza, alta
19

resistência ao desgaste, baixo coeficiente de fricção, alta resistência a corrosão, estabilidade


mecânica (DINIZ, 2007).

O carbeto de tungstênio (WC) é amplamente conhecido por suas excelentes


propriedades físicas e mecânicas, porém, apresenta limitações de uso principalmente quando a
propriedade de tenacidade é solicitada e há a necessidade de um material mais leve. Como
alternativa para minimizar essa problemática, a proposta é a produção de um material que alie
as propriedades do WC com a alumina (Al2O3), diminuindo assim a sua densidade e
promovendo o aumento da tenacidade a determinada temperatura.

Este sistema, WC- Al2O3 é produzido via metalurgia do pó (MP). As suas


propriedades são dependentes da composição, das características dos pós de partida e do
processo de fabricação. Portanto, o tamanho, forma e distribuição das partículas, a
homogeneidade da microestrutura e a porosidade afetam as propriedades mecânicas do
material.

Neste trabalho, estudou-se os efeitos dos parâmetros de processamento da MP na


estrutura, microestrutura e propriedades do sistema WC-Al2O3, na busca por um material de
ferramenta de corte alternativo. Apresentando, portanto, os seguintes objetivos específicos:

• Estudar o efeito da composição e do tempo de moagem (MAE) na


distribuição e tamanho de partículas, estrutura e morfologia dos pós moídos.
• Analisar a influência da temperatura de sinterização sólida microestrutura e
propriedades do sinterizado.

Este trabalho está dividido em cinco capítulos. No primeiro capítulo, tem-se uma
introdução sobre o assunto, no segundo, é apresentado um referencial teórico; dando subsídio
para o entendimento do que é aqui apresentado. O terceiro capítulo apresenta o procedimento
experimental adotado para a realização deste estudo, e, o quarto capítulo, apresenta os
resultados e discussão dos mesmos. E, por último, o quinto capítulo apresenta as conclusões do
trabalho em questão.
20

Capítulo 2

Referencial Teórico
21

2.1 - Carbeto de Tungstênio

Henri Moissan durante a sua busca por método para fabricação de diamantes sintéticos
descobriu o carbeto de tungstênio (WC), em 1893. Ele descobriu que a dureza do carbeto de
tungstênio é compatível com a do diamante. Este material, contudo, revelou-se tão frágil que
seu uso comercial foi seriamente limitado. Posteriormente, pesquisas focaram na melhoria da
sua tenacidade, e em 1920, Karl Schröter realizou várias contribuições importantes para o
desenvolvimento do metal duro (UPADHYAYA, 1998).
Devido as suas propriedades, o tungstênio metálico está presente em diversas áreas da
indústria automobilística, mecânica, química, eletrônica e aeroespacial entre outras. O auto grau
de confiabilidade técnica desse material quando submetido a diversas condições de trabalho faz
com que o mesmo seja indispensável para os tempos modernos. A utilização deste metal em
termos práticos pode ser visto em filamentos para lâmpadas incandescentes, eletrodos,
revestimentos de tintas, fertilizantes, ferramentas de corte, etc. As propriedades como dureza,
resistência ao desgaste e a conservação da resistência à tração em altas temperaturas tem atraído
os investimentos de países desenvolvidos como EUA, Inglaterra, França, Alemanha, Japão,
entre outros e até mesmo de países em crescimento como é o caso da Coréia do Sul e da China
para investirem em pesquisas e novas tecnologias e produtos (SILVA et al, 2007)
O carbeto de tungstênio é um composto estequiométrico cuja estrutura é constituída por
duas redes hexagonais simples de W e C. Outros dois compostos estequiométricos são formados
pelo tungstênio e o carbono: o W2C constituído por uma sub-rede metálica hexagonal compacta
de W com o C preenchendo em parte os seus interstícios octaédricos; e o α-WC1-x, apenas
estável em altas temperaturas, formado por uma sub-rede cúbica de faces centradas com os seus
interstícios parcialmente ocupados por átomos de carbono (YIH, S.W.H.; WANG, 1979).
Dureza do Carbeto de Tungstênio pode variar de 1000 até 2500HV. A temperatura de
fusão é de 2.870°C. A densidade é de 15,63g/cm3 Dependendo da orientação considerada no
cristal, a resistência à a compressão do WC também cai com o aumento da temperatura, sendo
de 2600 MPa a temperatura ambiente e 400MPa a 900°C, o módulo de elasticidade de 700 GPa
à temperatura ambiente e a elevada condutibilidade térmica de 120J/m.s.K. Essas propriedades
são importantes na aplicação em ferramentas de usinagem, permitindo altas tensões de flexão
e possibilitando uma transferência de calor gerada na interface ferramenta/peça, diminuindo
assim seu efeito fadiga (SAVI, 2010)
22

A figura 1 apresenta o diagrama de fases W-C em temperaturas elevadas. Vê-se que


a faixa onde o WC tem a estequiometria desejada é bastante estreita (indicada pela cor azul), e
seguindo até temperaturas mais baixas. Por este motivo, é muito difícil obter uma fase pura de
WC (TORRES, 2009)

Figura 1: Diagrama de fases W-C

Fonte: TORRES, 2009

A carbonização é realizada na presença de hidrogênio em temperaturas na faixa de


1400 à 1600°C, mas as temperaturas são geralmente mantidas baixas para evitar o crescimento
de grão do cristal de carbeto de tungstênio recém formado. (GUTIÉRREZ, 2002).

2.2 – Alumina

A alumina é encontrada na crosta terrestre como um componente em minerais


aluminosilicatos como a bauxita. Sua principal forma de obtenção é através do processor Bayer.
A bauxita é encontrada em diferentes estados de pureza e é dividida em duas classificações:
mineral refratário e mineral metalúrgico. A bauxita, para extração do metal alumínio, é
encontrada no Brasil, Jamaica, Austrália e leste da África, contendo como principais impurezas
23

óxido de sódio, ferro e sílica. A alumina é extraída do minério quando dissolvida em hidróxido
de sódio formando uma solução de aluminato de sódio onde é separado do óxido de ferro e da
sílica que saem na forma de um rejeito conhecido como lama vermelha. A alumina pura é
precipitada a partir do aluminato de sódio e calcinada para várias graduações de alumina.
Aproximadamente 92% da alumina produzida por esse método é utilizada para produzir
alumínio (MARQUES,2006).

A alumina possui temperatura de fusão de 2053 °C, é insolúvel em água e pode


apresentar-se em diferentes formas cristalográficas (ABREU, 2011). De acordo com (GOMES,
1995), as formas cristalográficas que apresentam maior utilização são:
• α - Alumina: possui superfície específica relativamente baixa, da ordem de 20 m2/g, e suas
principais aplicações são em peças estruturais e em cerâmicas refratárias devido a propriedades
como alta dureza, estabilidade química, além da refratariedade.

• β - Alumina: a principal propriedade específica é ser bom condutor iônico, e por isso tem
grande aplicação como eletrólito sólido.
• γ - Alumina: devido à sua alta superfície específica (100 – 200 m2/g), este tipo de alumina
torna-se extremamente adequado para aplicações como catalizadores.
A fase mais estável e resistente termicamente é a chamada α-alumina, que possui
densidade igual a 3,97 g.cm-3 e geralmente obtida por volta de 1200 °C. Essa fase possui
estrutura coríndon, onde o alumínio possui preferencialmente o número de coordenação seis,
com valência igual a 3: isto requer quatro Al3+ adjacentes a cada O2- e esta disposição é
alcançada por um arranjo quase hexagonal compacto com íons de oxigênio, com íons de
alumínio em 2/3 dos sítios octaédricos. Camadas subsequentes similares são construídas sob
um máximo espaçamento de íons Al3+ (ABREU, 2011), conforme a Figura 2.
24

Figura 2: Formas de empacotamento das estruturas coríndon.

Fonte: MARQUES, 2006.

O potencial do uso da alumina em aplicações na engenharia é muito grande pelo


fato de possuir propriedades como inércia química e alta resistência elétrica, entretanto, sua
fragilidade limita essas aplicações (WANG; CHEN; TUAN, 2002).

Segundo (GOMES, 1995) a adição de impurezas, mesmo em quantidades pequenas,


afeta drasticamente as propriedades da peça cerâmica de alta alumina.

2.3 – Sistema frágil-frágil (WC – Al2O3)

Carbetos refratários são materiais de uso promissor em aplicações a altas temperaturas.


Estes são essencialmente materiais formados da combinação do carbono com metais de
transição dos grupos IV, V e VI. A utilização de carbetos com a alumina deve-se, em boa parte,
à melhoria de propriedades mecânicas, como tenacidade à fratura, dureza e de desgaste
(AZEVEDO, 2016).
O processamento do sistema (WC – Al2O3) se dá pelas rotas convencionais da
metalurgia do pó, onde os pós de partida são misturados e moídos, e em seguida, são
compactados e sinterizados.
25

É sabido que no ligamento entre os componentes a serem moídos se faz necessário


um percentual inferior a 15% de material dúctil, já que, esse ocorre devido às repetidas
soldagens a frio e fraturas das partículas do pó e não há soldagem a frio sem a existência de
partículas dúcteis (BENJAMIM, 1976). Isto sugere que é improvável a obtenção de uma liga
em sistemas consistindo de dois ou mais componentes frágeis. No entanto, durante o processo
de moagem de sistemas frágil-frágil, o componente mais mole (menos frágil) comporta-se como
dúctil embebendo os componentes mais duros (mais frágeis) que são fragmentados. Um
exemplo desse tipo de sistema é Si–Ge, onde partículas duras de Si são introduzidas na fase
menos frágil de Ge (COSTA, 2004).
Nos sistemas frágil-frágil, a ativação térmica é um requerimento crítico para ocorrer
difusão, diferentemente dos outros sistemas dúctil-dúctil e dúctil-frágil onde a moagem de alta
energia tem alcançado ligamento em baixas temperaturas (temperatura de nitrogênio líquido).
Essa diferença pode ser reflexo da maior distância difusional entre os grânulos frágil-frágil que
são formados em vez da geometria lamelar dos componentes dúctil-dúctil e/ou o aumento do
caminho de difusão promovido pelas várias deformações em sistemas dúctil-dúctil (KOCH,
1991; SURYANARAYANA, 1998, 2001).

2.4 – Metalurgia do Pó

A metalurgia do pó é definida como uma técnica que permite a obtenção de


produtos a partir dos pós de suas substâncias constituintes. Geralmente, esses produtos são
peças rígidas densas, mas podem também ser peças porosas, maleáveis ou apenas camadas de
recobrimento de outro produto obtido por alguma outra técnica. Esta técnica tem se destacado
nas últimas décadas por ser um processo altamente competitivo. A evolução do processo tem
sido constante, proporcionando numerosas soluções criativas para muitos dos problemas
naturais de uma técnica nova (MORAIS, 2012)

O processo consiste em compactar e/ou modelar a mistura e aquecê-la (etapa


chamada de sinterização), figura 3, com o objetivo de melhorar a coesão da estrutura interna.
A característica específica do processo é que a temperatura permanece abaixo da temperatura
de fusão do elemento constituinte do sistema (MORO, 2007). Também permite a obtenção de
materiais que possuem difícil processamento através de métodos convencionais, por exemplo,
a alumina e o carbeto de tungstênio que apresentam alto ponto de fusão (PATNAIK, 2002).
26

Figura 3: Processo convencional de Metalurgia do Pó

Fonte: TORRES, 2009.

Para se trabalhar com a metalurgia do pó é necessário conhecer detalhadamente a


aplicação pretendida. Isto permite a especificação técnica do produto que se deseja produzir. A
especificação técnica torna-se de fundamental importância na escolha da matéria prima, pois a
escolha dos pós é feita de forma que os mesmos possuam as características e propriedades
adequadas. Estas propriedades (tamanho e distribuição de tamanho de partículas, superfície
livre específica, propriedades mecânicas, químicas e termodinâmicas), em conjunto com os
parâmetros de compactação e sinterização, são decisivos nas definições da microestrutura e
propriedades de peças sinterizadas (TORRES, 2009)

2.4.1- Produção do Sistema (WC – Al2O3)

O processamento do sistema se dá pelas rotas convencionais da metalurgia do pó,


onde os pós de partida são misturados e moídos, em seguida são compactados e em seguida
sinterizados.
27

2.4.2– Mistura dos Componentes

As operações de Mistura e homogeneização são importantes pois aumentam o


contato entre as partículas. O resultado depende do tamanho e da forma das partículas.
Considera-se que quanto maior a uniformidade do tamanho de partícula do material a ser
misturado ou homogeneizado, maior será a possibilidade de obter-se resultados uniformes e
consistentes. Por outro lado, partículas maiores apresentam forte tendência de segregar. Se
possível, a eliminação dessas partículas maiores deveria ser realizada (CHIAVERINI, 2001).

Na metalurgia do pó, a mistura é um item importante para uma distribuição


homogênea das partículas em todo o material. Uma importante condição para o material sistema
mostrar melhor desempenho é a distribuição homogênea das fases, pois a aglomeração de
partículas prejudica as propriedades mecânicas do sistema (TORRES et al, 2010).

2.4.3 – Moagem de Alta Energia

A Moagem de Alta Energia é uma técnica de processamento de pó para a produção


de materiais homogêneos a partir do pó elementar misturado. Esse processo foi desenvolvido
por volta de 1966 por John Benjamin e seus colegas no Paul D. Merica Research Laboratory
of the International Nickel Company (INCO), nos Estados unidos. A técnica foi resultado de
uma longa pesquisa de superligas a base de níquel, com aplicabilidade na indústria aeroespacial.
Esse trabalho levou ao desenvolvimento do presente projeto (SURYANARAYANA, 2001).

A moagem de alta energia envolve repetidos ciclos de deformação, soldagem a frio,


fragmentação e re-soldagem a frio das partículas dos pós, realizada em moinho de bolas de alta
energia. E essa técnica consiste no processamento de pós em estado (SURYANARAYANA,
2001).

O processo de Moagem de Alta Energia (MAE) é uma síntese mecano-química em que


as misturas de pós de diferentes metais ou ligas são moídas conjuntamente para obtenção de
uma liga homogênea, através da transferência de massa. A técnica consiste basicamente no
processamento de materiais na forma de pós, juntamente com corpos de moagem, que podem
ser esferas de aço ou outro material de alta dureza, inseridos em um vaso de moagem,
28

geralmente feito do mesmo material das esferas. Por vibração ou rotação as esferas chocam-se
com as paredes do vaso resultando em uma prensagem do pó a cada impacto, e deste modo o
pó é repetidamente levado a solda, fratura e ressolda num intenso processo cíclico de
transferência de energia que possibilita a nanoestruturação dos materiais moídos (TORRES et
al, 2010).
Alguns parâmetros que tem efeito de direto no resultado do processo de moagem são:
• Tipo de Moinho;
• Recipiente de moagem (cadinho);
• Velocidade de processamento;
• Tempo de processamento;
• Meios de moagem;
• Razão entre massa bola/ massa pó;
• Atmosfera de processamento;
• Temperatura de processamento;
• Agente de controle de processo;

Existem vários tipos de moinhos, basicamente eles podem ser divididos em: (a) moinhos
convencionais de baixa energia como o acrobata (ou de copo); (b) moinhos de alta energia como
os moinhos shaker SPEX, Attritor (ou Attrition) e o moinho do tipo planetário
(SURYANARAYANA, 2001).

O moinho planetário, utilizado no desenvolvimento deste trabalho, deve este nome pelo
fato do movimento de seu cadinho ser colocado sobre um suporte giratório, o movimento do
suporte faz o cadinho girar em torno do seu próprio eixo, é gerada uma força centrípeta, a qual
atua nas esferas fazendo que as mesmas colidam. Como o cadinho e o suporte giratório têm
movimentos contrários, a força centrípeta atua da mesma maneira e em direções opostas. Este
movimento faz com as esferas de moagem permaneçam na parte inferior no cadinho, onde elas
movimentam-se livremente, provocando colisões tanto entre as esferas como também contra a
parede interna do cadinho, estes impactos promovem a moagem do pó, como é ilustrado na
figura 4 (SURYANARAYANA, 2001).
29

Figura 4: Ilustração do movimento das esferas no interior do cadinho de moagem.

Fonte: SURYANARAYANA, 2001

Durante a moagem de alta energia, alta deformação é introduzida nas partículas.


Isso é manifestado pela presença de vários defeitos cristalinos, tais como discordâncias, vazios,
falha de empilhamento e aumento no número de contornos de grão. A presença desses defeitos,
além do refinamento da microestrutura que diminui as distâncias de difusão e do aumento da
temperatura durante a moagem, aumentam a difusividade dos elementos solutos na matriz,
resultando na produção de pós com alta sinterabilidade em relação à moagem convencional
(TORRES et al, 2010).

2.4.4 – Compactação

Segundo (GOMES, 1995), a compactação é uma etapa importante no processo da


Tecnologia do pó. Estudos do comportamento do pó durante a compactação podem dar
informações sobre várias propriedades do pó. Do ponto de vista do processo, a compactação
tem como objetivos principais: consolidar o pó no formato predeterminado, atingir nível de
porosidade desejada, dar resistência mecânica adequada ao manuseio do compactado do pó,
estabelecer tanto quanto possível as dimensões finais para diminuir efeitos de variação
dimensional na sinterização.
30

A compactação de peças é responsável pela definição da geometria e densificação


das misturas de pós. A principal propriedade que afeta a compactação é a compressibilidade do
pó, que pode ser definida como a extensão segundo a qual uma massa de pó pode ser densificada
pela aplicação de pressão. A compressibilidade é uma característica importante, pois determina
a pressão a ser exercida pelo ferramental para se conseguir uma determinada densidade da peça
(TORRES et al, 2010).

Na compactação, o pó ou a mistura de pós é colocado, em uma quantidade


predeterminada, na cavidade de uma matriz que possui a geometria final desejada. Um dos
principias requisitos da mistura é a boa escoabilidade que deve ser suficientemente elevada para
garantir o preenchimento uniforme da matriz que é colocada em uma prensa de compressão,
podendo ser mecânica ou hidráulica, e a compactação ocorre pelo deslocamento oposto dos
punções (SAVI, 2011).

O comportamento dos pós, quando submetidos à compressão é mostrado na figura


5 No estágio inicial com a introdução de força mecânica, ocorre um rearranjo das partículas
soltas para um denso empacotamento. Subsequentemente, os pontos de contatos se deformam
com o aumento da força mecânica. Finalmente, as partículas sofrem ampla deformação
(TORRES, 2009).

Figura 5: Estágios da movimentação das partículas na cavidade de uma matriz


durante o processo de compactação.

Fonte: TORRES, 2009


31

Entre os parâmetros de controle do processo, a densidade a verde é a densidade da


peça compactada antes de ser sinterizada. A densidade é função da pressão, composição da
mistura, distribuição, tamanho e forma das partículas e 0o uso ou de lubrificantes (SOARES
,2009).

Dentre as técnicas de compactação, as mais empregadas são aquelas que aplicam


cargas sobre o pó, onde se destacam como principais: prensagem em matriz de aço (uni, bi, tri-
axial), prensagem isostática, forjamento, extrusão, laminação, compactação dinâmica, moagem
por injeção. As matrizes uniaxiais, devido a sua praticidade, são mais largamente usadas, a
despeito da prensagem isostática, que fornece um compacto de alta uniformidade. Todavia,
tomando-se certos cuidados, a prensagem uniaxial fornece compactos com densidades bastante
uniforme. Na compactação isostáticas, as prensas, normalmente, são compostas de uma câmara
com óleo ou outro agente transmissor de carga, onde a matriz, normalmente, feita de material
flexível, é carregada e colocada dentro da câmara, onde recebe carga isostaticamente. A
compactação isostática a quente (Hot Isostatic Press – HIP) tem simultaneamente, a aplicação
de carga e calor (GOMES, 1995).

2.4.5 – Sinterização

Após a compactação as peças passam pela sinterização. Esta é a etapa fundamental


da técnica de metalurgia do pó, por que constitui a fase final do ciclo de consolidação dos pós
metálicos, ciclo esse iniciado com a compactação. A sinterização consiste no aquecimento do
compactado à verde a temperaturas elevadas, porém abaixo do ponto de fusão do metal ou
principal constituinte considerado. Este é submetido sob controle de tempo, temperatura e meio
ambiente. Como resultado o material adquire as características desejadas como: dureza e
resistência mecânica. A temperatura especificada de sinterização é de ordem de 2/3 a ¾ da
temperatura de fusão (BARBOZA, 2009).

Segundo (TORRES, 2009), a sinterização é influenciada por diversos parâmetros


(solubilidade mútua, molhabilidade, etc.) que atuam simultaneamente no processo, e a
diversidade de sistemas impossibilitou até o momento elaborar um modelo único de
sinterização que seja capaz de atender os mais variados e possíveis sistemas.
32

Do ponto de vista tecnológico a sinterização consiste em relacionar o aspecto


estrutural da peça sinterizada (porosidade residual, fases presentes, tamanho médio de grão e
distribuição de tamanho de grão, homogeneidade estrutural, etc.) com as características dos pós
usados (tamanho médio e distribuição de tamanho de partículas), considerando também as
condições de sinterização, tais como temperatura, tempo e atmosfera de sinterização (SILVA
et al,1998).

No processo de sinterização, dependendo das fases envolvidas, destacamos


basicamente três tipos de sinterização: sinterização por fase líquida, sinterização sólida e
sinterização ativada (GOMES, 1995). Embora ambas atuem no sentido de densificar a estrutura,
os mecanismos que produzem tal densificação são totalmente distintos. Na sinterização por fase
líquida, um líquido está presente, seja através da fusão de um dos constituintes do material, seja
produto de uma reação entre os constituintes, sendo o responsável maior pelo fechamento da
porosidade (SILVA et al,1998). Na sinterização por fase sólida, os poros são preenchidos por
vários mecanismos de transporte de matéria, ou seja, condensação de vapor do mesmo material
na região de contato interpartícula (pescoço), processo difusionais de volume superfície e
contorno de grão, tendo pescoço como sumidouro. No terceiro caso, sinterização ativada, uma
segunda fase sólida é formada, a qual acelera o mecanismo de transporte de matéria (difusão)
conseguindo-se, assim, rebaixar sensivelmente a temperatura de sinterização (GOMES, 1995).

2.4.5.1 – Sinterização Sólida

A sinterização em fase sólida é um processo de remoção dos poros entre as


partículas iniciais, acompanhado pela contração do corpo, combinado com simultânea
formação e crescimento de fortes vínculos entre partículas adjacentes, os chamados pescoços
(LEE, W. E.; RAINFORTH, 1994).

Na sinterização por fase sólida, o material é transportado sem que haja qualquer
tipo de líquido na estrutura. Existem diversas formas de transporte de material: por fluxo
viscoso, por difusão atômica, ou por transporte de vapor. Em todos os casos, o material é
transferido para a região de contato entra partículas vizinhas. Sejam quais forem os mecanismos
atuantes, rigidez e densificação são conseguidas pelo aumento da área de contato entre as
partículas e o melhor empacotamento de matéria (SAVI, 2011).
33

A formação e o crescimento de um pescoço ocorre devido ao transporte de massa,


reduzindo a energia supercial com uma diminuição da área superficial total. A estrutura
associada ao crescimento do pescoço depende do mecanismo de transporte, que geralmente é a
difusão. A difusão é termicamente ativada, significando que existe um mínimo de energia
necessário para ocorrer uma movimentação atômica ou iônica (MARQUES, 2006). A Figura 6
ilustra o processo de sinterização em etapas.

Figura 6: Etapas do processo de sinterização sólida.

Fonte: MARQUES, 2006.

Segundo (MARQUES, 2006), as etapas da sinterização sólida podem ser divididas em


três estágios:

(I) Estágio Inicial: o pó é sinterizado nos pontos de contato, onde ocorre a


formação do pescoço. A densificação chega a ordem de 50% a 60%. Algum
rearranjo também pode ocorrer. Durante este estágio, a cinética é dominada pelo
gradiente de curvatura das partículas próximas. A estrutura do poro é aberta e
completamente interconectada, apesar do poro não ser muito liso.
(II) Estágio Intermediário: os poros e o pó compactado formam uma malha de
interseção com os limites de grão. Posteriormente, a superfície do pescoço pode
ser englobada por outro pescoço em crescimento. Então, diminui a fase porosa
e a densificação chega a ordem de 92% a 95%. Comprova-se também o início
do crescimento de grão, destacando-se os contornos de grão na densificação da
estrutura.
34

(III) Estágio Final: os poros adquirem forma esférica contendo gases. O crescimento
de grão também ocorre.

2.4.5.2 – Atmosfera de Sinterização

O problema do uso e controle da atmosfera durante o processo de sinterização é


absolutamente necessário devido à sua interação com o material em processo. De maneira geral,
à atmosfera de sinterização exerce basicamente as seguintes funções: evitar ou minimizar
reações químicas do “sinterizante”, as quais podem inibir ou interferir no processo, limpar e
purificar o “sinterizante” de impurezas não só aquelas absorvidas na superfície como também
filmes e elementos inclusos no volume, que podem difundir-se para a superfície e
consequentemente evaporar. As atmosferas mais empregadas nos processos de sinterização são
basicamente constituídas de seis tipos: hidrogênio, nitrogênio, mistura de hidrogênio-
nitrogênio, gases de hidrocarbonos reformados, argônio ou hélio e vácuo (GOMES, 1995).
35

Capítulo 3

Procedimento Experimental
36

Neste capítulo, serão apresentados os materiais, procedimentos e equipamentos usados


no desenvolvimento do sistema em estudo, WC - Al2O3, baseado na técnica de metalurgia do
pó, bem como nas técnicas de caracterização. A Figura 7 ilustra o fluxograma do procedimento
experimental.

Figura 7: Fluxograma do procedimento experimental

Fonte: O autor

3.1 Materiais de Partida

Os materiais utilizados no presente trabalho foram o carbeto de tungstênio (WC) e


a alumina (Al2O3), ambos fornecidos pelo Laboratório de Materiais Cerâmicos e Metais
Especiais (LMCME - UFRN). Os pós foram caracterizados através dos ensaios de Difração de
Raio-X (DRX), Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) e Particulometria. As
composições das misturas de pós (WC e Al2O3) são apresentadas na tabela 1.
37

Tabela 1: Composição das misturas de pós (WC e Al2O3).

COMPOSIÇÃO CARBETO DE TUNGSTENIO (%) ALUMINA (%)


WC - 5% Al2O3 95%p. 5%p.
WC - 10% Al2O3 90%p. 10%p.
WC - 15% Al2O3 85%p. 15%p.

3.1.1– Pó de Carbeto de Tungstênio (WC)

A figura 8 mostra a micrografia do pó de WC obtida por microscopia eletrônica de


varredura, exibindo partículas com formato arredondado e tamanho médio de partícula de 2,95
µm, e o estado de aglomeração do material. Observa-se para o pó de WC uma morfologia com
tamanhos de partículas bastante homogêneos e formando aglomerados. As análises de DRX
foram realizadas para o pó inicial de WC, gerado um difratograma, onde nota-se que essa
cerâmica apresenta picos bem definidos e de alta intensidade, e sem a presença de outros
componentes ou contaminantes, apresentando-se como um material puro e cristalizado, como
é mostrado na figura 9.

Figura 8: Micrografia eletrônica de varredura do pó de WC

Fonte: O autor
38

Figura 9: Difratograma do WC

Fonte: O autor

3.1.2 – Pó de Alumina (Al2O3)

A figura 10 mostra a micrografia do pó de Al2O3 obtida por microscopia eletrônica de


varredura, exibindo formato típico, tamanho médio de partícula de 4,27 µm e o estado de
aglomeração do material. Observa-se para o pó de Al2O3 uma morfologia arredondada e
achatada, com distribuição de tamanho de partículas bastante homogênea. Para a análise de
DRX foi gerado um difratograma do pó de alumina, onde pode-se notar que esta cerâmica
apresenta picos bem definidos e de alta intensidade e sem a presença de outros componentes ou
contaminantes, apresentando-se como um material puro e cristalizado, como é mostrado na
figura 11.
39

Figura 10: Micrografia eletrônica de varredura do pó de Al2O

Fonte: O autor

Figura 11 - Difratograma do Al2O3

Fonte: O autor
40

3.2 - Métodos

Na sequência, serão apresentados as condições e meios utilizados para o


processamento do sistema a ser estudado.

3.2.1 –Processamento dos pós

A moagem dos pós de WC e Al2O3 foi realizada em moinho de alta energia (MAE)
tipo Planetário Pulveristte-7. Os cadinhos e as esferas utilizadas na moagem são de metal duro
e a relação de massa bola/massa pó foi de 10:1. Os pós de WC e Al2O3 foram moídos à úmido
(álcool etílico), com velocidade de rotação de 400rpm. Os tempos de moagem foram: 1h, 4hs e
10hs. Os pós moídos foram retirados do recipiente de moagem ainda misturados com álcool
etílico e colocados em papel alumínio. Depois, foram levados a capela para secagem, por
aproximadamente 2hs. Posteriormente, foram retiradas e separadas para a caracterização.

3.2.2 - Compactação dos pós

As amostras foram compactadas em matriz cilíndrica com diâmetro de 5 mm por


prensagem uniaxial a frio para posterior sinterização. Foi utilizada uma prensa de compactação
hidráulica e pressão de compactação de 400 Mpa.

3.2.3 – Sinterização

A sinterização foi realizada em um forno resistivo da marca NETZSCH. Foi


utilizado um suporte de alumina, e os ensaios foram realizados com fluxo de argônio de 2,5
ml/s, com taxa de aquecimento de 10°C/min, isoterma de 1 hora e taxa de resfriamento
20°C/min. As amostras foram resfriadas no interior do forno até atingirem a temperatura
ambiente. As sinterizações ocorreram em duas temperaturas distintas 1450°C e 1550°C.
41

3.2.4 Preparação metalográfica

A preparação metalográfica foi realizada nas amostras sinterizadas, que, em seguida,


foram caracterizadas por MEV e DRX, sendo, posteriormente, submetidas ao ensaio de dureza.
As amostras sinterizadas foram embutidas com baquelite, a fim de facilitar o
manuseio e preparação para os ensaios subsequentes.

Para a preparação metalográfica foram utilizadas lixas abrasivas de grana #100,


#200, #300, #400, #600 e #1200. Em seguida, foi efetuado polimento em politriz rotativa, com
uso de pasta de diamante com 0,3 µm, 0,6 µm e 0,9 µm como abrasivo.

3.3 – Caracterização dos pós e compactados

As composições após a moagem de alta energia, foram caracterizadas pela


realização dos seguintes ensaios:

• Determinação da distribuição do tamanho médio de partículas por


particulometria a laser, com o equipamento Cilas 920.
• Determinação da morfologia e dispersão do tamanho de partículas através
de observação em microscopia eletrônica de varredura (MEV), no
microscópio de bancada da marca HITACH TM3000.
• Determinação de fases por Difração de Raio-X, no equipamento
SHIMADZU, modelo XRD6000.
42

3.4 – Propriedades do Sistema

3.4.1 Densidade

A densidade foi obtida através do método geométrico onde faz-se uso das massas e
dimensões das amostras. As dimensões foram medidas por um paquímetro digital, e as massas
foram pesadas em balança de precisão de marca Shimadzu de resolução 0,0001g.

3.4.1.1 Medidas de densidade e densificação

A densidade a verde (𝜌𝜌𝑣𝑣) e a densidade dos sinterizados (𝜌𝜌𝑠𝑠) foram medidas pelo
método geométrico que está representado na equação 1.

𝜌𝜌= 𝑚𝑚/𝑣𝑣 (1)

𝑣𝑣=𝐴𝐴.ℎ (2)

𝐴𝐴= 𝜋𝜋.𝑑𝑑2/4 (3)

As medidas de densidade foram efetuadas tanto para os corpos verdes como para
os sinterizados, com o objetivo de se obter as densidades experimentais (𝜌𝜌𝑒𝑒𝑥𝑥), e compará-las
com as densidades teóricas. Para obter as densidades relativas (𝜌𝜌𝑅𝑅), foi utilizada a equação 4 a
seguir:

𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌 (4)
𝜌𝜌𝜌𝜌 = . 100
𝜌𝜌𝜌𝜌

A densidade teórica foi determinada a partir da regra das misturas, representada


pela equação 5:

𝑚𝑚𝑚𝑚 + 𝑚𝑚𝑚𝑚
𝜌𝜌𝜌𝜌 = (5)
𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑚𝑚
+
𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌 𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌
43

Onde:
𝜌𝜌𝑇𝑇 é a densidade teórica do sistema
𝑚𝑚𝐴𝐴 = massa do elemento A (g)
𝑚𝑚𝐵𝐵 = massa do elemento B (g)
𝜌𝜌𝑇𝑇𝐴𝐴 = densidade do elemento A (g/cm3)
𝜌𝜌𝑇𝑇𝐵𝐵 = densidade do elemento B (g/cm3)

As densidades teóricas da WC (𝜌𝜌𝑇𝑇𝐴𝐴) e do Al2O3 (𝜌𝜌𝑇𝑇𝐵𝐵) são, respectivamente, 15,63


g/cm3 e 3,98 g/cm3. Assim, para encontrar as densidades das composições de 5, 10 e 15% de
alumina, executamos a regra da mistura, encontrando, assim, 13,69 g/cm3,12,12 g/cm3, 10,92
g/cm3, respectivamente.

3.4.2 – Porosidade Total

A porosidade total dos corpos-de-prova foi determinada pela razão entre a diferença
da densidade teórica e densidade aparente. Para tanto, determinou-se a densidade teórica das
formulações, a partir da regra das misturas. Portanto, a partir da determinação da densidade
teórica, e com os dados calculados da densidade aparente, determinou-se a porosidade total dos
corpos-de-prova, conforme a equação 6.

𝜌𝜌𝜌𝜌 − 𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌
𝑃𝑃 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = ∗ 100 (6)
𝜌𝜌𝜌𝜌

Onde:

P total = porosidade total (%)

ρc = densidade teórica

ρap = densidade aparente


44

3.4.3 – Retração linear

A retração linear ocorre durante o processo de queima ou sinterização parcial sendo


medida pela diferença de comprimento do corpo de prova antes e após a queima. A retração
linear foi calculada pela equação 7 (SABINO, 2007).

(Ls − Lq)
%RL = x 100 (7)
Ls

Onde:
%RL = Percentual de retração linear na queima;
Ls = Comprimento antes da queima;
Lq = Comprimento após queima.

3.4.4 – Microdureza

Em algumas situações práticas, ocorre a necessidade de determinação da dureza de


pequenas áreas do corpo-de-prova. O ensaio de microdureza produz uma impressão
microscópica e se utiliza de penetradores de diamante e cargas menores que 1kgf (GARCIA,
2008).

O ensaio envolve a penetração da ponta do teste por um processo de deformação


plástica localizada, utilizando-se de um penetrador de diamante na forma de uma pirâmide com
base quadrada, com variações de carga (kgf) e tempo (s), tendo em vista que o penetrador é
indeformável. A impressão deixada é medida por um microscópio ótico, para que os valores
sejam convertidos em índice de dureza. Tal índice permite medir a resistência do material à
deformação plástica.

Na realização do ensaio de microdureza foi utilizado o microdurômetro digital da


marca PANTEC de referência MV2000A.
45

Capítulo 4

Resultados e Discussão
46

Neste capítulo, serão apresentados e discutidos os resultados obtidos durante o


desenvolvimento do presente trabalho, desde os pós moídos às amostras sinterizadas,
considerando-se os efeitos das variáveis do processamento MP dos materiais sobre o produto
final.

4.1 – Caracterização dos pós moídos

4.1.1 – Efeito da Composição e do Tempo de Moagem na Distribuição do


Tamanho de Partículas e Morfologia dos pós Moídos.

Utilizando-se da análise de particulometria, pôde-se comparar a distribuição de


tamanho das partículas relacionando-as com as composições determinadas neste estudo e com
o tempo de moagem. Verificou-se em todas as composições que, a medida que o tempo de
moagem aumenta houve uma diminuição no diâmetro mediano das partículas, apresentando
uma variação de, aproximadamente, 1µm de redução entre os intervalos de moagem, o que
representa cerca de 50% de redução da primeira hora de moagem, 1 hora, até a última hora, 10
horas.

O gráfico da figura 12 ilustra a relação entre o diâmetro médio de partícula e o


tempo de moagem.
47

Figura 12: Gráfico da distribuição do tamanho médio de partículas versus tempo de moagem.

Fonte: O autor

Durante o processo MAE, os pós são submetidos a colisão de alta energia, o que
provoca deformação plástica, soldagem a frio e fratura dos pós. Por se tratar de partículas
frágeis, as mesmas sofrem fratura, as quais tendem a refina-las. Analisando as figuras obtidas
através de microscopia eletrônica de varredura, pode-se observar essa mudança na morfologia
e na distribuição do tamanho de partícula.

A técnica escolhida para a obtenção do material proposto WC–Al2O3 permite


avaliar a morfologia das partículas com suas respectivas variações de composição (5, 10 e
15%p.) e tempo de moagem (1, 4 e 10h). A evolução morfológica das partículas pode ser
observada nas figuras 13, 14 e 15. A região escura é referente à alumina e a região clara é
referente ao carbeto de tungstênio.
48

Figura 13: Micrografias eletrônicas e curvas de distribuição de tamanho de partículas dos pós
WC - 5%p. Al2O3 moídos, respectivamente. Pós moídos (a) e (b) durante 1 hora; (c) e (d)
durante 4 horas; (e) e (f) durante 10 horas.

a) b)

c)

e) f)

Fonte: O autor
49

A figura 13 ilustra as micrografias dos pós WC – 5%p. Al2O3 submetidos ao


processo de moagem de alta energia. Na figura 13 (a) é mostrada a micrografia do pó moído
durante 1 hora. Observou-se que a morfologia se apresentou de forma semelhante à dos pós de
partida. Já a figura 13 (b) apresenta o perfil particulométrico desta mesma amostra. É observado
uma curva com comportamento modal, apresentando um diâmetro médio de 3,04 µm, com o
diâmetro de partículas variando entre 0,68 µm e 5,69 µm.

Na figura 13 (c) é mostrada a micrografia do pó moído durante 4 horas. É notório a


diminuição, assim como, uma variação no tamanho das partículas com uma certa dispersão do
pó. Ademais, é observado, na figura 13 (d), uma curva com comportamento bimodal que
apresentou um diâmetro médio de 2,30 µm, com diâmetros de partícula variando entre 0,40 µm
e 4,81 µm. Se comparado com os pós moídos durante 1 hora, este pó apresentou uma
diminuição do tamanho médio de partícula de cerca de 1 µm.

Na figura 13 (e) é mostrada a micrografia do pó moído durante 10 horas. É possível


ver a continuação da diminuição do tamanho de partícula, bem como a aglomeração das
partículas. A curva da figura 13 (f) apresentou um comportamento bimodal. Os valores da
distribuição particulométrica dos pós moídos durante 10 horas apresentaram os menores valores
para a composição WC – 5%p. Al2O3 com diâmetro médio de 1,69 µm, e com diâmetro de
partículas variando entre 0,30 µm e 3,92 µm.

A figura 14 ilustra as micrografias eletrônicas e distribuição de tamanho de partícula


dos pós WC-10%p. Al2O3, que foram submetidos ao processo de moagem de alta energia. O
comportamento dos pós moídos foi o mesmo apresentado pela composição WC-5%p. Al2O3.
Para as amostras moídas durante 1 hora a morfologia obtida também é semelhante à dos pós
iniciais. Para o tempo de moagem de 4 horas, é observado uma certa dispersão dos pós, com
diminuição e variação do tamanho de partículas. Com o tempo de moagem de 10 horas, as
partículas continuaram a diminuir o tamanho de partículas, apresentando também variação do
tamanho de partícula, caracterizado pelo aspecto bimodal da curva. As partículas se
apresentaram de forma aglomeradas.
50

Figura 14: Micrografias eletrônicas e curvas de distribuição de tamanho de partículas dos pós
WC - 10%p. Al2O3 moídos, respectivamente. Pós moídos (a) e (b) durante 1 hora; (c) e (d)
durante 4 horas; (e) e (f) durante 10 horas.

a) b)

c) d)

e) f)

Fonte: O autor
51

Na figura 14 (a) é mostrada a micrografia do pó WC - 10%p. Al2O3 moído por 1


hora. Os valores da distribuição particulométrica dos pós moídos apresentaram um diâmetro
médio de 3,13 µm, com diâmetro de partículas variando entre 0,66 µm e 5,84 µm. A curva de
distribuição para este tempo de moagem tem o comportamento bimodal, como é ilustrado na
figura 14 (b).

Na figura 14 (c) é mostrada a micrografia do pó moído durante 4 horas. A figura 14


(d) ilustra a curva de distribuição de tamanho de partícula com comportamento modal. Os
valores da distribuição particulométrica dos pós moídos durante 4 horas, apresentaram um
diâmetro médio de 2,17 µm, com diâmetro de partículas variando entre 0,45 µm e 4,42 µm.

A micrografia do pó moído durante 10 horas é mostrada na figura 14 (e). A curva


da figura 14 (f) apresentou um comportamento bimodal. Os valores da distribuição
particulométrica dos pós moídos durante 10 horas, apresentaram diâmetro médio de 1,45 µm,
com partículas variando entre 0,30 µm e 3,25 µm. Se comparado com a composição de
WC-5%p. Al2O3, não houve uma variação de tamanho de partícula significativa quanto a
composição.

A figura 15 ilustra as micrografias dos pós de carbeto de tungstênio e alumina de


composição WC-15%p. Al2O3, que foram submetidos ao processo de moagem de alta energia.
O comportamento dos pós moídos foi o mesmo apresentado pelas composições anteriores.
52

Figura 15: Micrografias eletrônicas e curvas de distribuição de tamanho de partículas dos pós
WC - 15%p. Al2O3 moídos, respectivamente. Pós moídos (a) e (b) durante 1 hora; (c) e (d)
durante 4 horas; (e) e (f) durante 10 horas.

a) b)

c) d)

e) f)

Fonte: O autor
53

A composição WC-15%p. Al2O3 apresentou um comportamento bimodal para todas


as suas curvas de distribuição de tamanho de partícula, figuras 15 (a), (b) e (c). As micrografias
observadas apresentaram uma boa dispersão dos pós constituintes, entretanto, apresentaram
tamanhos variados de partícula, caracterizado pelo aspecto bimodal das curvas. Na figura 15
(a) é mostrada a micrografia do pó moído por 1 hora. Os valores da distribuição particulométrica
dos pós moídos durante 1 hora, figura 15 (b), apresentaram um diâmetro médio de 2,58 µm, e
diâmetros de partícula variando entre 0,53 µm e 4,79 µm. A figura 15 (c) é mostrada a
micrografia do pó moído durante 4 horas. Os valores da distribuição particulométrica dos pós
moídos durante 4 horas, figura 15 (d), apresentaram um diâmetro médio de 1,95 µm, com
diâmetro de partículas variando entre 0,37 µm e 3,98 µm. E, para os pós moídos durante 10
horas, figura 15 (f), obteve-se um diâmetro médio de 1,38 µm, com diâmetro de partículas
variando entre 0,31 µm e 2,98 µm.

É notório que, para a presente composição, os valores de distribuição de tamanho


de partícula diminuíram, significativamente, em relação as composições anteriores (com o
aumento do tempo de moagem), mostrando que o aumento do teor de alumina influenciou
diretamente nos resultados.

Contudo, apesar da diminuição de distribuição do tamanho de partícula para o


tempo estudado não houve a formação de partículas compósitas, percebendo-se cada elemento
separadamente e com uma baixa interação entre os componentes.

Em todas as composições com tempo de moagem de 10 horas verificou-se uma


aglomeração de partículas, como é possível ver na figura 13 (e).

Foi observado que com aumento das horas de moagem ocorreu uma diminuição dos
tamanhos de partículas. Esta diminuição ocorre devido ao intenso choque entre os corpos de
moagem e os pós, causando refinamento.

Através da análise de EDS, comprovou-se que não houve contaminação do pó


durante o MAE, como visto na figura 16. Observou-se o mesmo comportamento para as demais
amostras.
54

Figura 16: Resultado da espectroscopia por dispersão de energia (EDS) da composição WC-
15%p. Al2O3 moído durante 10 horas.

Fonte: O autor
55

4.1.2 – Efeito da Composição e Tempo de Moagem (MAE) na Estrutura dos


Pós Moídos.

As figuras 17, 18 e 19 mostram os difratogramas de raios-x para as composições de


WC com 5, 10 15%p. de Alumina, respectivamente. Os resultados mostram a evolução da
estrutura cristalina dos pós moídos.

Figura 17: Difratograma de WC - 5%p. Al2O3 para 1, 4 e 10 horas.

Fonte: O autor

A figura 17 não apresenta picos de característicos da Alumina, pois a quantidade da


mesma nesta composição é pequena. Nos demais difratogramas é possível observar pequenos
picos característico da mesma, porém com o aumento do tempo de moagem tornam-se
imperceptíveis.
56

Figura 18: Difratograma de WC - 10%p. Al2O3 para 1, 4 e 10 horas

Fonte: O autor

Figura 19: Difratograma de WC - 15%p. Al2O3 para 1, 4 e 10 horas

Fonte: O autor
57

Analisando os difratogramas acima, figura 18 e 19, observou-se que, com o


aumento do tempo de moagem, houve amorfização da estrutura do sistema que é caracterizado
pela diminuição na intensidade dos picos de difração de cada componente. Por exemplo, o pico
mais alto de carbeto de tungstênio que apresentava valores de intensidade 16000 com 1 hora de
moagem, reduz até chegar a valores de intensidade de aproximadamente 7000 para 10 horas de
moagem.

A figura 20 representa as ampliações dos picos mais intensos de WC para a


composição WC-15%p.Al2O3. Observa-se que o aumento do tempo de moagem, influenciou na
diminuição da intensidade dos picos e em seu deslocamento para a direita (o valor deslocamento
foi de 0,6% em relação a posição do pico inicial, sendo assim, considerado um valor não
significativo).

Figura 20: A ampliação dos picos mais intensos de WC, no difratograma de composição WC -
15%p. Al2O3 para os tempos de moagem de 1, 4 e 10 horas.

WC + 15% Al2O3

1600 10 horas
4 horas
1400 1 hora
1200
Intensidade (µα)

1000

800

600

400

200

35,4 35,6 35,8 36,0 36,2 36,4 36,6

Fonte: O autor

4.2 – Efeito das variáveis de processamento dos pós composição e tempo de


moagem e da temperatura de sinterização nas propriedades físicas do sinterizado
58

4.2.1 – Densidade e Porosidade Total

As propriedades avaliadas neste estudo relacionam-se com a densificação, fator


importante na produção de materiais obtidos via metalurgia do pó. Os resultados relativos à
densificação do sistema WC – Al2O3 e suas respectivas adições (5,10 e 15%p.) estão na figura
21 e 22.

Figura 21: Gráficos da densidade relativa e porosidade total dos materiais sinterizados a
1450°C versus tempos de moagem dos pós para cada uma das composições WC – 5%p.,
10%p. e 15%p. Al2O3) estudadas

a)

b)

Fonte: O autor
59

Observou-se que a densidade relativa para WC - 10%p. Al2O3 e WC – 15%p. Al2O3


apresentaram valores maiores para o tempo de moagem de 4 horas, alcançando valores acima
de 66% de densidade relativa e, consequentemente, menores valores de porosidade total. Após
4 horas de moagem, a densidade relativa começou a diminuir. O decréscimo observado na
densidade é provavelmente devido a sinterização parcial dos compactados, o que ocasionou um
aumento na porosidade. Já para a composição de WC – 5%p. Al2O3, o maior valor alcançado,
acima de 69%, ocorreu com o tempo de moagem de 10 horas.

Figura 22: Gráficos da densidade relativa e porosidade total dos materiais sinterizados a
1550°C versus tempos de moagem dos pós para cada uma das composições WC – 5%p.,
10%p. e 15%p. Al2O3) estudadas

a)

b)

Fonte: O autor
60

Para as amostras sinterizadas a 1550°C, os valores de densidade relativa obtidos


foram superiores ao das amostras sinterizadas a 1450°C, apresentando assim menores valores
para a porosidade total. Pode-se observar que o maior valor de densidade relativa foi
apresentado para amostra sinterizada WC – 15%p. Al2O3, obtida do pó moído com maior tempo
de moagem (10 horas), alcançando valor acima de 78% de densidade relativa. Para as demais
composições WC – 5%p. Al2O3 e WC – 10%p. Al2O3, os tempos de moagem de 4 e 10 horas
dos respectivos pós não influenciaram nos resultados da densidade relativa de ambas.

4.2.2– Retração Linear

Entre as características das cerâmicas observa-se a retração linear, consequência do


processo de sinterização que se define pelo agrupamento de moléculas que compões a cerâmica
a medida que a temperatura aumenta, estando sempre abaixo do ponto de fusão do material,
fazendo com que as imperfeições e poros diminuam, aumentando assim a densidade do material
e diminuindo suas dimensões (MELCHIADES et. al., 1996). Para os valores de retração linear,
pôde-se observar que as composições apresentaram comportamento similar ao da densidade,
como é possível observar nas figuras 23 e 24.

Figura 23: Gráfico da retração linear para as composições sinterizadas a 1450°C versus tempo
de moagem para os três sistemas estudados (WC- 5%p., 10%p. e 15%p. Al2O3)

Fonte: O autor
61

Observa-se que as composições WC – 10%p. Al2O3 e WC – 15%p. Al2O3


apresentam resultados similares, onde para os maiores valores de retração tem-se os melhores
valores de densidade relativa, obtidos com o tempo de 4 horas de moagem, como mostrado na
seção 4.2.1. Para a composição WC – 5%p.Al2O3 pôde-se observar uma relação direta com o
tempo de moagem dos pós, quanto maior o tempo de moagem maior a porcentagem de retração,
apresentando assim, o maior resultado para retração linear na temperatura de 1450°C, no tempo
de 10 horas de moagem.

Figura 24: Gráfico da retração linear para as composições sinterizadas a 1550°C versus tempo
de moagem para os três sistemas estudados (WC- 5%p., 10%p. e 15%p. Al2O3)

Fonte: O autor

Diferentemente dos resultados de retração linear das composições sinterizadas a


1450°C, a retração linear obtida para as composições sinterizadas a 1550°C apresentaram 2
pontos de inflexão, como pode ser observado no gráfico acima, que ocorreram com as amostras
de composição WC - 10%p. Al2O3 e WC – 15%p. Al2O3 e com os tempos de moagem de 4
horas e 10 horas, respectivamente. O procedimento foi repetido, para ambas as amostras,
obtendo-se resultados muito próximos do obtido anteriormente. A composição de WC – 5%p.
Al2O3, foi que apresentou o maior resultado de retração linear na temperatura de 1550°C.
62

4.2.3 – Efeito dos parâmetros de processamento dos pós (composição e tempo


de moagem), temperatura de sinterização na microestrutura e microdureza dos
sinterizados.

Na temperatura de sinterização de 1450°C, foi possível verificar que houve o início


da formação do pescoço, característica principal do processo, entretanto, não apresentando a
total consolidação do material. Já para a temperatura de 1550°C, observou-se que as amostras
sinterizaram, porém não houve o total fechamento de poros.

As figuras 25, 26 e 27 mostram as micrografias eletrônicas das amostras com


composição WC – 5%p. Al2O3, sinterizadas a temperaturas de 1450°C e 1550°C, com os seus
respectivos tempos de moagem no processamento dos pós.
63

Figura 25: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 5%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C
e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 1 hora.

a)

Al2O3

WC

b)
Poro

Al2O3

Fonte: O autor
64

Figura 26: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 5%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C
e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 4 horas.

a)

Al2O3 WC

b)

Poro
Al2O3

Fonte: O autor
65

Figura 27: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 5%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C
e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 10 horas.

a)
WC
Al2O3

b)

WC
Al2O3

Fonte: O autor

As figuras 25 (a), 26 (a) e 27 (a) mostram as micrografias das amostras sinterizadas


a temperatura de 1450°C, onde pode-se observar de um modo geral uma microestrutura
homogênea quanto a dispersão das fases e a porosidade nas amostras, indicando uma
sinterização parcial da mesma. As micrografias mostradas nas figuras 25 (b), 26 (b) e 27 (b),
são referentes as amostras sinterizadas a temperatura de 1550°C, as mesmas apresentaram uma
microestrutura com boa dispersão das fases, como também pode ser visto que os poros não
foram fechados e apresentam formatos arredondados, o que indica que está no estágio final de
66

sinterização, portanto, as amostras encontram-se sinterizadas. A micrografia referente a


imagem 27 (b) apresentou microestrutura semelhante à das amostras sinterizadas a 1450°C.

As figuras 28, 29 e 30 mostram as micrografias eletrônicas das amostras com


composição WC – 10%p. Al2O3, sinterizadas a temperaturas de 1450°C e 1550°C, com os seus
respectivos tempos de moagem no processamento dos pós.

Figura 28: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 10%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à
1450°C e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 1 hora.

a)

Al2O3
WC

b)

Poro

Al2O3

Fonte: O autor
67

Figura 29: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 10%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à
1450°C e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 4 horas.

a)

Al2O3

WC

b)

Poro Al2O3

Fonte: O autor
68

Figura 30: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 10%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à
1450°C e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 10 horas.

a)

Al2O3
WC

b)

Poro

Al2O3

Fonte: O autor

Nas micrografias das amostras sinterizadas a temperatura de 1450°C, figuras 28 (a),


29 (a) e 30 (a) pôde-se observar o mesmo comportamento obtido na composição de WC-
5%p.Al2O3, ou seja, uma microestrutura homogênea quanto a dispersão das fases. As figuras
28 (b), 29 (b) e 30 (b) mostram micrografias referentes as amostras da composição WC-
10%p.Al2O3 sinterizadas a temperatura de 1550°C, as mesmas expõem uma menor quantidade
de poros quando comparadas a composição anterior, respectivamente, e uma boa dispersão e
homogeneização das fases. As amostras apresentaram poros com formatos arredondados, o que
69

indica que está no estágio final de sinterização e, portanto, as amostras encontram-se


sinterizadas.

As figuras 31, 32 e 33 mostram as micrografias eletrônicas das amostras com


composição WC – 10%p. Al2O3, sinterizadas a temperaturas de 1450°C e 1550°C, com os seus
respectivos tempos de moagem no processamento dos pós.

Figura 31: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 15%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à
1450°C e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 1 hora.

a)
Al2O3

WC

Poro b)

Contorno
de grão

Al2O3

Fonte: O autor.
70

Figura 32: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 15%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à
1450°C e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 4 horas.

a)

Al2O3

WC

b)

Al2O3

Poro

Fonte: O autor
71

Figura 33: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 15%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à
1450°C e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 10 horas.

a)

Al2O3
Poro

Contorno
de grão

b)

Contorno
Poro
de grão
Al2O3

Fonte: O autor.

Nas micrografias das amostras sinterizadas a temperatura de 1450°C, figuras 31 (a),


32 (a) e 33 (a) observou-se um comportamento diferente dos obtidos nas composições
anteriores. Para as figuras 31 (a) e 33 (a) mostram menor quantidade de poros com formatos
irregulares, portanto, indicando que está no estágio intermediário da sinterização. Já a figura 32
(a) ilustra uma microestrutura homogênea quanto a dispersão das fases. As figuras 31 (b), 32
(b) e 33 (b) mostram micrografias referentes as amostras da composição WC-15%p.Al2O3
72

sinterizadas a temperatura de 1550°C e, pôde-se observar que essas amostras apresentaram a


menor quantidade de poros quando comparada as composições com 5 e 10%p. de Al2O3, além
de uma boa dispersão e homogeneização das fases. As amostras apresentaram poros com
formatos arredondados e contorno de grão, o que indica que está no estágio final de sinterização,
portanto, as amostras encontram-se sinterizadas.

As imagens obtidas pelo MEV ratificam os resultados de densidade relativas


mostrados na seção 4.2.1, onde as amostras sinterizadas a 1550°C apresentaram maiores valores
de densidade bem como menor quantidade de poros visíveis. Já quando se toma como
parâmetro a composição química, nota-se que os maiores valores de densidade foram obtidos
pela composição WC-15%p.Al2O3, isso pode ser explicado tomando-se como base as
temperaturas de fusão dos compostos. Sendo a temperatura de fusão da alumina menor que a
do carbeto de tungstênio, nota-se que ela diminuiu a temperatura que proporciona densificação
ao sistema, por ser esta a composição que apresenta maior porcentagem de Al2O3.

Uma outra observação, que acontece em todas as amostras sinterizadas,


independente da composição, do tempo de moagem e da temperatura do processo é a
coalescência de partículas bem aglomeradas entre si, partículas de WC com WC e de Al2O3
com Al2O3, como pode ser observado em todas as micrografias acima, que resultaram numa
microestrutura de fases distintas a partir de aglomerados de WC e Al2O3.

A figura 34 mostra o resultado da análise de EDS para a composição WC -15%p.


Al2O3, comprovando a presença apenas das fases carbeto de tungstênio e alumina. Não foi
detectado a existência de contaminantes. Observou-se o mesmo resultado para as demais
amostras das composições de WC – 5%p. Al2O3 e WC – 10%p. Al2O3.

É possível apontar que a adição da alumina (Al2O3) influenciou na sinterização das


amostras, principalmente, à 1550°C, devido a um aumento da sinterabilidade dos pós moídos.
73

Figura 34: Mapeamento por EDS da amostra de WC-15%p.Al2O3 sinterizada a temperatura de


1550°C e obtidas a partir do pó moído por 1 hora.

Fonte: O autor
74

4.2.4 – Microdureza

Como os corpos sinterizados são compostos de regiões sólidas e poros os valores


de dureza, micro e macro, são geralmente menores do que aqueles de materiais inteiramente
sólidos, com a mesma composição e condição metalúrgica. De fato, o penetrador encontrará
uma resistência menor no sinterizado e a presença aleatória dos poros faz com que a diferença
entre valores mínimos e máximo da dureza seja muito maior do que aquelas obtidas no material
inteiramente sólido.

Logo, de uma maneira geral, por apresentar uma grande quantidade de poros em
sua microestrutura, os resultados de microdureza significativos não foram atingidos, sendo
indicio de baixa tenacidade a fratura do sistema em estudo.

Observou-se, apenas, um valor de microdureza de 817,4 (HV) para a amostra da


composição WC – 15%p.Al2O3 sinterizadas a temperatura de 1550°C, e obtidas a partir de pós
moídos durante 10 horas. Para as demais amostras não foi possível obtenção de valores
numéricos de microdureza.
75

Capítulo 5

Conclusão
76

Diante dos resultados obtidos e discutidos neste trabalho, pode-se relacionar as


seguintes conclusões para o sistema estudado (WC-Al2O3).

Os pós de partida iniciais (WC- Al2O3), fortemente aglomerados, mantiveram-se


aglomerados entre si, mesmo após a moagem de alta energia nos tempos de 1, 4 e 10 horas. As
diferentes composições não influenciaram na estrutura e morfologia dos pós moídos.

Após 10 horas de moagem, a distribuição do tamanho de partícula apresentou uma


redução de cerca de 50%, com relação a primeira hora de moagem. As partículas aglomeradas,
de cada fase, não foram dispersas pela moagem, permanecendo na compactação, e na
sinterização.

As microestruturas das amostras sinterizadas na temperatura de 1450°C foram similares,


independente da composição e do tempo de moagem, revelando a sinterização no estágio
intermediário.

As amostras sinterizadas na temperatura de 1550°C mostraram microestruturas em fase


final de sinterização; com a presença de contornos de grão, aglomerados de cada fase e poros.

Os maiores valores de densidade relativa e de microdureza foram obtidos para a


composição de WC – 15%p. Al2O3, de pós moídos durante 10 horas, e sinterizados à
temperatura de 1550°C. Mas, ambos não apresentaram valores significativos.

A adição da alumina nos diferentes percentuais, 5, 10 e 15%p. influenciou na


sinterização dos compactados a verde, principalmente para a temperatura de 1550°C, devido ao
aumento da sinterabilidade dos pós moídos.

As amostras, com maiores percentuais de alumina, sinterizadas apresentaram


microestruturas mais refinadas.
77

SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

• Estudos de outras técnicas para melhorar a dispersão das partículas dos pós moídos.
• Utilizar outras técnicas de sinterização para o sistema estudado visando uma
consolidação total do material.
78

REFERÊNCIAS

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partícula submicrométrico e nanométrico. Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal
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79

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