Dialnet SistemaDeInstrumentacionVirtualUtilizandoUnSensorR 5762967

Sistema de instrumentación virtual
utilizando un sensor RTD

experimental*
Virtual Instrumentation System Using Experimental RTD Sensor
Recibido: 15 de septiembre de 2015 - Aceptado: 2 de febrero de 2016
Javier Andrés Vargas Guativa**

Para citar este artículo: J. Vargas, C. Almanza, J. Guapacho «Sistema de instrumentación virtual
Cristian Javier Almanza León***
utilizando un sensor RTD Experimental», Ingenium, vol. 17. n.° 34, pp. 31-46, mayo de 2016. Joseph James Guapacho Castro****
Resumen
Este artículo sintetiza el trabajo desarrollado al interior del grupo de investigación Macrypt
de la Universidad de los Llanos que consistió en el diseño e implementación de un sistema
de instrumentación virtual utilizando como sensor una RTD (Resistive Temperature Detector)
construida de forma experimental, un sistema de adquisición de señal empleando una tarjeta
de desarrollo Arduino y el sistema de interfaz fue realizado en el software LabView y app
inventor. El instrumento implementado permite medir temperaturas en un rango útil de 0°C
hasta 92°C, la metodología se planteó en cuatro fases, denominadas: caracterización del
material, adquisición de señal, digitalización de señal e interfaz virtual, se presenta como
valor agregado al prototipo implementando la construcción del sensor y haciendo uso del
material ferroníquel.
Palabras clave
Temperatura, sensor de temperatura de resistencia metálica, ferroníquel, puente
Wheatstone, instrumentación virtual.
* Grupo de investigación Macrypt, proyecto de investigación: Sistemas de instrumentación virtual para medición de temperatura con
sensor experimental, Universidad de los Llanos.
** M. Sc. en Administración Educativa, Universidad de los Llanos, E-mail: Javier.andres.vargas@unillanos.edu.co
*** Ing. Electrónico, Universidad de los Llanos, E-mail: cristian.almanza@unillanos.edu.co
**** Ing. Electrónico, Universidad de los Llanos, E-mail: oseph.guapacho@unillanos.edu.co
31
Revista de la Facultad de Ingeniería • Año 17 • n.° 34, Julio - Diciembre de 2016
Abstract
This article summarizes the work carried out within the research group Macrypt of the
University of the Llanos which included the design and implementation of a system using
virtual instrumentation as an RTD sensor built an experimental basis, a system of using
a signal acquisition Arduino development board and interface system was performed
in the LabView software and app inventor. The instrument can measure temperatures
implemented in a useful range of 0° C to 92° C, the methodology proposed in four phases,
called, material characterization, signal acquisition, signal digitization and virtual interface,
presents an added value the prototype implemented the construction of the sensor using
ferronickel material.
Keywords
Temperature, metal temperature sensor resistance, ferronickel, Wheatstone bridge,
virtual instrumentation.
I. Introducción
Actualmente, existe una gran cantidad de sensores que se encuentran en la capacidad
de detectar variables físicas presentes en el medio, no obstante, es necesario continuar
con el estudio de implementación de nuevos sensores y sistemas de instrumentación que
respondan a las necesidades del ser humano.
Una de las variables físicas que el ser humano siempre ha querido medir, es la
temperatura, para lo cual ha desarrollado sensores con la capacidad de transformar
variables térmicas en variables eléctricas, como las termocuplas y RTD.
Para la realización de mediciones con sensores de tipo RTD es necesario someter la

temperatura a medir sobre un metal, el cual varía su resistencia, directamente proporcional
a la temperatura, uno de los materiales metálicos más utilizados es el platino, ya que su
coeficiente de temperatura es de 0.00093, permitiendo un rango de medición alto [1].
La RTD es un tipo de sensor que ha generado el interés de muchos investigadores en la

búsqueda de materiales que permitan la construcción de nuevos sensores de temperatura.
También se encuentran investigaciones, las cuales presentan desarrollos o avances

tecnológicos que permiten ampliar los recursos en la implementación de sistemas de
instrumentación virtual.
Actualmente, la RTD más utilizada en el mercado, es conocida por su referencia

PT100. Este particular tipo de RTD consiste en un alambre de platino que a 0°C tiene
100 ohm y que al aumentar la temperatura intensifica su resistencia eléctrica. El
incremento de la resistencia no es lineal, pero sí creciente y característico del platino,
de tal forma que mediante tablas es posible encontrar la temperatura exacta a la que
corresponde [14].
32
Sistema de instrumentación virtual utilizando un sensor RTD experimental • pp. 31 - 46
Investigación
Este instrumento, al igual que otros, desempeña una función muy importante en los
procesos de la industria, ya que la mayoría de estos procesos, requieren de medición de
temperatura, volviéndolos dependientes del comportamiento de sus RTDs. Pero a medida
que crece la necesidad de exactitud, también crece la necesidad de estar absolutamente
seguros de que las lecturas sean correctas. Es de acá, donde nace la necesidad de calibrar
los dispositivos de temperatura [15].
Lamentablemente, descontar el sensor e introducir una señal eléctrica (desde un

calibrador TC o RTC) equivalente a la temperatura para simular el proceso, no es suficiente.
Esto se debe a que el sensor, es el que más atribuye a la «degeneración»del sistema. A través
del tiempo, las condiciones medioambientales pueden generar problemas en el sensor,
como lo es la oxidación, contaminación química entre otros, desviando las características
de la RTD, y probablemente alterando la medición de la temperatura.
La única forma para obtener una mejor precisión en el procedimiento de la calibración,

es comprobar el sensor con temperaturas conocidas. Es por esto que Fluke y Hart Scientific
han trabajado en conjunto, para ofrecer una solución que permite mejorar la calidad de la
calibración, reduciendo el error introducido por el sensor al sistema de medición y control
de lazo mediante el uso del calibrador de procesos multifunción Fluke 744, el cual ofrece
funciones de control de diversos puntos de temperatura, permitiendo calibrar el transmisor
de temperatura de forma manual o automática con el mismo sensor [16].
Gracias a la era digital y al uso del computador personal como «instrumento» de medición
de los fenómenos físicos representados en señales de corriente o voltaje, es posible hablar
de la instrumentación virtual. Un instrumento virtual se encuentra en la capacidad de
realizar las tres funciones básicas de un instrumento convencional: adquisición, análisis y
presentación de datos. Sin embargo, es posible hacer más funcional nuestro instrumento
virtual ya que permite un alto grado de personalización [17].
Gracias al avance en el campo de la instrumentación virtual, es posible decir «hola» al

mundo de los transformadores inteligentes. Como todos conocemos, una parte vital de
la industrial, son los transformadores, debido a que ellos realizan una parte sustancial del
trabajo; por ende, no es de extrañar que los usuarios le den importancia a la prolongación
de su vida útil y al aumento en la productividad. El monitoreo y control avanzado de
transformadores, da al sistema la posibilidad de calificar e interpretar la información de
datos disponibles, para tener la capacidad de tomar decisiones sobre el control de los
transformadores. Así mismo, integran una interfaz electrónico común para intercambiar
información con diversos sistemas [18].
A continuación se presentan algunos de los antecedentes que sirvieron como referentes

para el desarrollo de este trabajo.
En la Universidad de Cantabria, demostraron la importancia que tiene la tecnología de

la fibra óptica en los sensores, al lograr transportar la información de un modo más limpio
y eficaz hacia su punto de visualización [2].
33
Escuela Superior Politécnica del Litoral en Ecuador, presentaron la investigación

denominada, Desarrollo de aplicación con sensores de temperatura usando una versión
de lenguaje JAVA. Estos métodos de visualización se han llevado al mundo virtual, donde
programadores lograron crear interfaces en lenguaje Java para la comunicación del sensor
y el medio virtual, teniendo como resultado, una visualización más clara, precisa y fácil de
trabajar [3]. Otro trabajo desarrollado en esta universidad, fue el de los investigadores
López Velasco, Walter, Moyon Amaguaya Nelson, quienes desarrollaron un sistema scada
para la medición de temperatura con sistemas embebidos [4].
En la Universidad de Cornell, Estados Unidos, se ha implementado un nuevo

esquema de multiplexación para la digitalización de cierta cantidad de RTD. Este
nuevo esquema, permitió obtener los mapas de temperatura de las paredes de las
cavidades del sensor [9].
En la Universidad de Valencia, José Pajares, logra diseñar un simulador de temperatura

mediante el control de la temperatura obtenida por un sensor tipo RTD, de referencia
PT100 de lámina. Este simulador, controlado desde una interfaz gráfica creada por el
software LabView, el cual permite predecir el resultado de un muestreo de temperatura
[12].
Existen casos, en donde el instrumento de temperatura de resistencia, como lo es

la RTD, no cumplen con las especificaciones técnicas, es por esto, que la Universidad
Pontificia Bolivariana, permite a Orlando Gonzales, desarrollar un modelo estadístico
paramétrico, para la validación de estos termómetros. Esta investigación se centra en
el análisis estadístico para la validación del instrumento de medición de la temperatura,
conocido como PT100, la cual, finalmente propone un modelo estadístico paramétrico,
basado en la regresión no lineal para el comportamiento de cada instrumento de medición
de temperatura [13].
Para la implementación del sensor RTD experimental, se utilizó como material metálico,
el ferroníquel, tomando como base, que su coeficiente de temperatura es 0,000194.
El sistema de acondicionamiento de señal, se realizó con la implementación de un puente

de Wheatstone y un amplificador instrumental AD620. La captura, ajustes de curvas y
procesamiento matemático, la realizará una placa de desarrollo Arduino y la visualización
virtual se realizó mediante un programa desarrollado en el software de National Instruments,
LabView. [10] [11].
Para la implementación del sistema, se estudiaron las teorías existentes en la literatura

especializada, la cual presenta que las RTD, son detectores de temperatura basados en
la variación de una resistencia eléctrica, se suele designar con sus siglas inglesas RTD
(Resistence Temperature Detector) y el material empleado con mayor frecuencia para
esta finalidad es el platino. [7]
34
placa de desarrollo Arduino y la visualización virtual se realizó mediante un programa desarrollado en el
software de National Instruments, LabView. [10] [11].
Para la implementación del sistema, se estudiaron las teorías existentes en la literatura especializada, la cual
presenta que las RTD, son detectores de temperatura basados en la variación de una resistencia eléctrica, se
Investigación
suele designar con sus siglas inglesas RTD (Resistence Temperature Detector) y el material empleado con
mayor El
frecuencia
símbolopara esta finalidad
general es el platino.
para estos [7]
dispositivos se presenta en la figura 1.
El símbolo general para estos dispositivos se presenta en la figura 1.
Figura 1. Símbolo de una RTD

Figura 1. Símbolo de una RTD
El símbolo expresa
El símbolo que que
expresa el coeficiente de variación
el coeficiente es positivo
de variación y dey de
es positivo comportamiento lineallineal
comportamiento [5]. El
[5]. El funcionamiento
funcionamiento de la RTD
de la RTD radica en el radica en el calentamiento
calentamiento del metal,
del metal, cuando cuando
esto ocurre esto
existe unaocurre
agitación
existe
térmica, la una
cual agitación
aumenta la térmica,
resistencialaeléctrica
cual aumenta
[5]. Esta la resistencia
variación eléctrica
se expresa como [5]. Estalavariación
lo indica ecuación 1se
[5].
expresa como lo indica la ecuación 1 [5].
(1)
Donde RoDonde
es la Ro
resistencia a la temperatura
es la resistencia dede
a la temperatura referencia
referencia To,
To, eslaladesviación
es desviaciónde de
temperatura y α es el
temperatura y es el coeficiente de temperatura del conductor [5].
coeficiente de temperatura del conductor [5].
Como se ha mencionado, el material más usado para la implementación de las RTD
es el platino,Como
esto se
es ha
debido a que su
mencionado, variación
el material máscon respecto
usado para la a la temperatura,
implementación esRTD
de las mayor.
es el platino, esto es
Dentro dedebido
los objetivos del proecto está la construcción de una RTD utilizando ferroní-
a que su variación con respecto a la temperatura, es mayor. Dentro de los objetivos del proecto está la
quel, el cual es una aleación de hierro y níquel que se obtiene a partir de la reducción
construcción de una RTD utilizando ferroníquel, el cual es una aleación de hierro y níquel que se obtiene a
carbotérmica de minerales de níquel de tipo serpentinico como la limonita, serpentina
o garnieritapartir
[6].de la reducción carbotérmica de minerales de níquel de tipo serpentinico como la limonita, serpentina o
garnierita [6].
La variación de la temperatura,
La variación impactará
de la temperatura, enen
impactará el elferroníquel, variandosusu
ferroníquel, variando resistencia.
resistencia. Así es necesario hacer
Así es necesario hacer un proceso de adquisición de señal, donde los datos son
un proceso de adquisición de señal, donde los datos son hallados y amplificados, para este procedimiento, se
hallados y amplificados, para este procedimiento, se utiliza un puente Wheatstone [8]
utiliza un
para el proceso depuente Wheatstone
captura, [8] para el proceso
y un amplificador de captura,
instrumental y un amplificador
AD620 instrumental
para el proceso de AD620 para el
proceso de amplificación.
amplificación.
La captura virtual, será realizada por la placa Arduino NANO, la cual cuenta con 8 entradas de conversión
La captura virtual, será realizada por la placa Arduino NANO, la cual cuenta con 8 en-
ADC y comunicación serial, necesarios para el desarrollo de la RTD experimental [19].
tradas de conversión ADC y comunicación serial, necesarios para el desarrollo de la RTD
experimentalUna vez capturada la información, será transmitida a nuestro computador personal, y será visualizada por el
[19].
software LabVIEW de National Instruments.
Una vez capturada la información, será transmitida a nuestro computador personal, y
será visualizada por el software LabVIEW de National Instruments.
II. MATERIALES Y MÉTODOS
II. Materiales y métodos
Para el diseño e implementación del proyecto se utilizó una metodología por fases, las denominaciones de
|cada fase son: caracterización del material, adquisición de señal, sistema de digitalización de datos, interfaz
Para el diseño e implementación del proyecto se utilizó una metodología por fases, las
virtual. de |cada fase son: caracterización del material, adquisición de señal,
denominaciones
sistema de digitalización de datos, interfaz virtual.
TABLA I
Diagrama de Fases
35
|cada fase son: caracterización del material, adquisición de señal, sistema de digitalización de datos, interfaz
virtual.

TABLA I
Diagrama de Fases
Tabla I. Diagrama de Fases
Para el desarrollo de la fase uno, denominada caracterización del material, se realizaron

las siguientes acciones: se arrollaron cuatro metros de alambre ferroníquel con sección
transversal de 0.2 mm sobre un núcleo cilíndrico de material aislante de 0,5 cm de diáme-
tro. El alambre arrollado se sometió a calefacción controlada y se realizaron mediciones
de resistencia por cada variación de temperatura.
La segunda fase se denominó sistema de adquisición de señal, para esto se diseñó un

circuito, que contuviera un puente Wheatstone y seguido un amplificador de instrumenta-
ción, el puente Wheatstone, está constituido de un juego de 3 resistencias de 100 Ohm, y
el amplificador, está configurado para amplificar con una ganancia de 100 veces la señal.
En la fig. 2, se observa el esquema del circuito.
Figura 2. Circuito para adquisición de señal
36
Investigación
En la fase 3, denominada sistema de digitalización señal, fue desarrollada

implementando en una tarjeta de Arduino Nano. Se diseñó un algoritmo para la
digitalización y cuantificación de la señal analógica proveniente del sensor, el algoritmo
se presenta en la fig. 3.
En el bloque 1, se da inicio a nuestro programa e inmediatamente se declaran las

variables, constantes y pines de lectura a manejar. En el bloque 2, se realiza una captura de
voltaje de la entrada del pin 1 ADC para que luego sea convertido a términos de resistencia
con la ecuación del bloque 3. En el bloque cuatro, se lleva a cabo un proceso de calibración,
la cual puede ser computarizada con la ecuación de Steinhard-Hart [20], con el objetivo
de eliminar posible error entregándonos un valor más aceptable.
Figura 3. Algoritmo
Figura 3. Algoritmodedeadquisición
adquisicióndedeseñal
señal
En la fase 4, se implementó la interfaz virtual, esta fue desarrollada utilizando el software

En la fase 4, se implementó la interfaz virtual, esta fue desarrollada utilizando el software LabView, el
LabView, el programa implementado se presenta en la fig. 4.
programa implementado se presenta en la fig. 4.
37
Figura 4. Visualización virtual de la temperatura

El programa se dividió en 3 secciones, la primera denominada comunicación, fig. 5; esta sección es la
Figura 4. Visualización virtual de la temperatura
encargada de la comunicación entre la tarjeta Arduino y el instrumento virtual en LabView, se utilizó la
El programa
comunicación serial con unasevelocidad
dividió en de
3 secciones,
9600b. Lalasección
primera2,
denominada comunicación,
fig. 6, recibe 4 caracteresfig.
y 5;
losesta
convierte en un
sección es la encargada de la comunicación entre la tarjeta Arduino y el instrumento virtual
dato de tipo flotante, entregando
en LabView, se utilizóeste dato a la siguiente
la comunicación sección
serial con de evaluación
una velocidad y visualización,
de 9600b. La sección 2,donde evalúa
el dato en la fig. 6, recibe
ecuación 4 caracteresde
característica y los
la convierte en un dato
RTD construida de tipo
para flotante,
obtener entregando aeste
la temperatura datoy visualizarla
medir
a la siguiente sección de evaluación y visualización, donde evalúa el dato en la ecuación
en pantalla. En la fig. 5, sede
característica presenta
la RTD el programapara
construida implementado para la interfaz
obtener la temperatura gráfica.
a medir y visualizarla en
pantalla. En la fig. 5, se presenta el programa implementado para la interfaz gráfica.
Figura5.5.Programa
Figura Programadedelalainterfaz
interfazvirtual.
virtual. (Comunicación)
(Comunicación)
38
Investigación
Figura Figura
6. Programa
6. de la interfaz virtual. (Lectura de datos)
Figura
Figura 6. Programa
Programade
6. Programa
de
delala interfaz
lainterfaz virtual.
interfaz virtual. (Lectura
virtual.(Lectura
dedatos)
de
(Lectura
datos)
de datos)
Figura 6. Programa de la interfaz virtual. (Lectura de datos)
Figura 7. Programa de la interfaz virtual. (Evaluación y visualización)

Figura
Figura
Figura 7. 7.
7. ProgramaPrograma
Programa de la interfaz
de la interfaz
de virtual.
virtual.
la interfaz (Evaluación
(Evaluación
virtual. y visualización)
y visualización)
(Evaluación y visualización)
Figura 7. Programa de la interfaz virtual. (Evaluación y visualización)
III.RR
III. ESULTADOSYYDISCUSIONES
ESULTADOS DISCUSIONES
III.III.
. RESULTADOS Resultados
Y DISCUSIONES
RESULTADOS y discusiones
Y DISCUSIONES
LaLaRTD
RTDcon
con material
material
La ferroníquel
ferroníquel
RTD con seferroníquel
materialse construyó utilizando
construyó utilizando la
la ecuación
se construyó ecuación (1)
(1) denominada
utilizando denominada
la ecuaciónEcuación
Ecuación dedeCallendar-
(1) denominadaCallendar-
a RTDVan
conDusen
material
La RTDparaferroníquel
con se construyó
material ferroníquel
temperaturas mayores utilizando
se construyó
a 0°C. la ecuación
utilizando
[21] (1) denominada
la ecuación (1) denominadaEcuación
Ecuacióndede Callendar-
Callendar-
Van Dusen para
Ecuación temperaturas
de
Van temperaturas mayores
Callendar-Van
Dusen para temperaturas a 0°C.
Dusen [21]
para temperaturas mayores a 0°C. [21]
an Dusen para mayores amayores a 0°C. [21]
0°C. [21]
(1)
(1)
(1) (1)
RT: Resistencia de salida a temperatura presente
RT:Resistencia
RT: Resistencia de
RT: Resistencia
de salida aatemperatura
de salida
salida atemperatura
temperaturapresente
presente
presente
Ro: Resistencia
RT: Resistencia a temperatura
de salida a temperatura
temperatura de 0°Cpresente
Ro:
Ro: Resistencia
Ro: a
Resistencia
Resistencia temperatura
a
a temperatura de 0°C
de 0°C
T: Temperatura
Ro: Resistencia presente
a temperatura
T: Temperatura de
presente °C°Cde 0°C
en en
0°C
T:Temperatura
T: Temperatura presente
presente enen°C °C
T: Temperatura presente en °C
De laDe
ecuación 1
la ecuaciónse calculan los
1 se calculan coeficientes
los coeficientes AyB utilizando
utilizandolas
lasecuaciones
ecuaciones 222y
yy333respectivamente.
respectivamente.
De la ecuación 1 se calculan los coeficientes A yA B
yButilizando las ecuaciones respectivamente.
e la ecuación 1 se De la ecuación
calculan 1 se calculan
los coeficientes A y Blos coeficientes
utilizando A y B utilizando
las ecuaciones las ecuaciones 2 y 3
2 y 3 respectivamente.
respectivamente.
(( 2)
2)
( 2)
( 2)
B B= = (3)
(3)
B = (3)
Los coeficientes B = de Callendar-Van Dusen(3)
Los coeficientes sonson coeficientes
coeficientes de Callendar-Van Dusen los los cuales
cuales se
se presentan
presentanenenlalatabla
tabla2,2,
Los coeficientes son coeficientes de Callendar-Van Dusen los cuales se presentan en la tabla 2,
Los coeficientes son coeficientes de Callendar-Van Dusen los cuales se presentan en la tabla 2,
Tabla II. Coeficientes de Callendar-Van Dusen
Tabla II. Coeficientes de Callendar-Van
39 Dusen
( 2)
B = (3)
Los
Loscoeficientes
coeficientes son
son coeficientes
coeficientes dede Callendar-Van
Callendar-Van Dusen
Dusen los cuales
los cuales se presentan
se presentan en la tabla 2,
en la tabla 2,
Alpha ,a(°C-1) Delta, d (°C) Beta, B(°C)
0.003750±0.00003 1.605±0.009 0.16

0.003850±0.0001 1.4999±0.007 0.10863
Los coeficientes se calculan con la siguiente ecuación
Por lo tanto los valores de los coeficientes A y B de la ecuación de Callendar- Van

Dusen se presentan en la tabla 3.
A (°C-1) B(°C-2) C(°C-4)
3.81X10-3 -6.02X10-7 -6X10-12

3.908X10 -7
-5.775X10 -7
-4.183X10-12
Tabla III. Coeficientes de la ecuación de Callendar-Van Dusen
Los resultados obtenidos en la caracterización de la RTD construida con alambre fe-

rroníquel se presentan en la tabla iv.
Relación temperatura (°C) - Resistencia
1 99,3 Ω
5 99,4 Ω
12 99,5 Ω
18 99,6 Ω
21 99,7 Ω
26 99,8 Ω
29 99,9 Ω
37 100 Ω
46 100,1 Ω
54 100,2 Ω
59 100,3 Ω
66 100,4 Ω
70 100,5 Ω
74 100,6 Ω
79 100,7 Ω
81 100,8 Ω
92 100,9 Ω
Tabla IV. Relación de temperatura con resistencia del metal
40
Investigación
Como se observa en la tabla 2, la variación de la resistencia está comprendida en un

rango de 99.3 ohmios hasta 100.9 ohmios, para una temperatura de 1°C hasta 92°C,
respectivamente, con un comportamiento lineal.
En la fig. 8. Se presenta el comportamiento de la RTD, se observa un comportamiento

lineal de la temperatura versus la resistencia eléctrica.
Figura 8. Comportamiento de la RTD experimental
Como se puede observar, la relación no es exactamente una recta como se esperaba,

algunos motivos que alteran estos resultados esperados, pueden ser los factores
medioambientales, factores de ruido eléctrico generado dentro del sistema o incluso ruido
eléctrico proveniente de ondas electrónicas en el aire.
La tabla 5 relaciona los valores de resistencia con respecto a la variable de entrada,

se utilizó el método matemático de regresión no lineal potencial, para hallar una ecuación
que describa la relación entre estas variables.
Variación y Lnx LNx^2 LNY LNY*LNX Y

0,5 12 -0,69 0,48 2,48 -1,72 12,23
0,6 18 -0,51 0,26 2,89 -1,48 16,49
0,7 21 -0,36 0,13 3,04 -1,09 21,23
0,8 26 -0,22 0,05 3,26 -0,73 26,43
0,9 29 -0,11 0,01 3,37 -0,35 32,05
1 37 0,00 0,00 3,61 0,00 38,10
1,1 46 0,10 0,01 3,83 0,36 44,54
1,2 54 0,18 0,03 3,99 0,73 51,36
1,3 59 0,26 0,07 4,08 1,07 58,56
1,4 66 0,34 0,11 4,19 1,41 66,13
9,5 368 -1,01 1,15 34,74 -1,79 367,12
Tabla V. Valores de la regresión no lineal
41
1,3 59 0,26 0,07 4,08 1,07 58,56
1,4 66 0,34 0,11 4,19 1,41 66,13
9,5 368 -‐1,01 1,15 34,74 -‐1,79 367,12

En la tabla 5 se observa parte del proceso numérico que se realiza, para obtener como resultado la ecuación
Enrelaciona
1, la cual la tabla la
5 se observacon
resistencia parte del proceso
el voltaje. Para un numérico que se
mejor proceso, semanipuló
realiza, la
para obtener
cantidad como
variante de la
resultado
resistencia, es la ecuación
decir, 1, la el
no se tomó cual relaciona
valor la su
real, sino resistencia
variación, con el voltaje.
debido a que es Para un mejor
la variación proceso,
de la resistencia
se manipuló la cantidad variante de la resistencia, es decir, no se tomó el valor real, sino
quien describe esta función.
su variación, debido a que es la variación de la resistencia quien describe esta función.
(4)
La ecuación
La ecuación 4 permite
4 permite hallar lahallar la temperatura
temperatura exactapor
exacta que ingresa quela ingresa por laseplaca
placa Arduino, Arduino,
encuentra ubicada
se encuentra ubicada en la sección 3 de la programación por bloques de LabView, donde
en la sección 3 de la programación por bloques de LabView, donde se evalúa y visualiza la información
se evalúa y visualiza la información adquirida.
adquirida.
Finalmente, al graficar
Finalmente, la ecuación
al graficar 1, se obtienen
la ecuación 1, se fig. 9, esta presenta
obtienen una presenta
fig. 9, esta curva, la cual
unasecurva,
puede la
digitalizar
cual
parasela puede digitalizar
visualización para lagráfica
en la interfaz visualización en la interfaz gráfica de usuario.
de usuario.
Figura 9, Relación resistencia – Temperatura con la ecuación 1

Figura 9, Relación resistencia – Temperatura con la ecuación 1
Para la implementación del sistema se construyó la tarjeta de adquisición, presentada
en lala figura
Para 10.
implementación del sistema se construyó la tarjeta de adquisición, presentada en la figura 10.
Figura 10. Representación virtual del sistema
42
Investigación
Esta tarjeta de adquisición cuenta con el puente Wheatstone ya nombrado, basado en

4 resistencias de 100 ohm, y es sistema de amplificación con el AD620.
La señal capturada por la tarjeta Arduino se digitaliza y envía por puertos USB al
programa creado en LabView, la fig. 4. presenta la interfaz virtual desarrollada.
La tabla 6 presenta las mediciones de temperatura de diferentes muestras con el objetivo

de hallar la exactitud y precisión del instrumento de medición.
Valor Real
25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
(Temperatura °C)
Muestra 1 25 30 36 39 45 50 54 61 66 70 75 80 85 90
Muestra 2 24 30 36 40 45 51 56 61 66 70 74 81 85 91
Muestra 3 25 30 36 40 44 50 56 61 66 70 75 80 85 90
Muestra 4 25 29 35 40 45 50 56 61 66 70 75 80 84 90
Muestra 5 25 30 36 40 45 50 56 61 65 70 75 80 86 90
Exactitud 99 99 99 99 99 99 99 100 99 100 99 99 98 99

Precisión 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80
Tabla VI. Mediciones de temperatura del prototipo implementado

La exactitud y precisión se calculó con las ecuaciones 5 y 6.
La exactitud y precisión
La exactitud se calculó se
y precisión concalculó
las ecuaciones
con las5 ecuaciones
y 6. 5 y 6.
Exactitud = * 100% (5)

Exactitud = * 100% (5)
Ti: Temperatura
Ti: Temperatura
Ti: Temperatura
N: Número
N: Número
N: Número total dede
total
total muestras
de muestras
muestras
Vr: Vr:
Valor realreal
Valor
Vr: Valor real
Precisión
Precisión == *100% (6)
*100% (6)
Fm:Fm:
Fm: Frecuencia
Frecuencia
Frecuencia modal
modal
modal
N: N: Número
N: Número total
dede
totalde
Número total muestras
muestras
muestras
La La
tablatabla
6 presenta los valores
6 presenta de precisión
los valores y exactitudy calculado
de precisión exactituddecalculado
las muestras,
de por
las tanto se puede
muestras,
La tabla 6 presenta los valores de precisión y exactitud calculado de las muestras, por tanto se puede
por tanto
deducir que elseprototipo
puede deducir que elcon
implementado prototipo
el sensorimplementado
experimental RTDcon con
el sensor experimental
ferroníquel presenta una
deducirRTD
que con
el prototipo implementado con el sensor experimental RTD con
ferroníquel presenta una exactitud del 99 % y una precisión del 80 %, por ferroníquel presenta
lo una
exactitud del 99 % y una precisión del 80 %, por lo cual el instrumento cumple con los parámetros necesarios
cual
exactitud delel99
instrumento cumpledel
% y una precisión con
80los
%,parámetros necesarios
por lo cual el instrumento para mediciones
cumple confiables necesarios
con los parámetros de
para mediciones confiables
temperatura [22]. de temperatura [22].
para mediciones confiables de temperatura [22].
La La comunicación
comunicación industrial
industrial se realizó
se realizó con protocolo
con protocolo ASCI, e ASCI,
interfaze gráfica
interfazdegráfica
usuario de
en usuario
dispositivo
en
Lamóvil, dispositivo
comunicación móvil, la
industrial
la figura 11, figura 11,
presentaseelrealizó presenta
código con el código
protocolo
de la de
ASCI,
interfaz de la interfaz
e interfaz
usuario de usuario que establece
gráficaladecomunicación
que establece usuario en dispositivo
con el
la comunicación con el instrumento virtual.
móvil, la figuravirtual.
instrumento 11, presenta el código de la interfaz de usuario que establece la comunicación con el
instrumento virtual.
43
La comunicación industrial se realizó con protocolo ASCI, e interfaz gráfica de usuario en disposi
móvil, la figura 11, presenta el código de la interfaz de usuario que establece la comunicación co
instrumento virtual.
Figura
Figura 11. Selecciona
11. Selecciona módulo
módulo Bluetoot.
Bluetoot.
La figura 12,Lapresenta
figura 12,
el presenta el código
código para para
enviar enviar información
información por módulo
por módulo bluetooth
bluetooth de la de la
estación central
estación
instrumento centralgráfica
y la interfaz del instrumento y la
de usuario eninterfaz gráfica de
el dispositivo usuario en el dispositivo móvil.
móvil.
Figura 12. Selecciona modulo Bluetooth
FiguraFigura 12. Seleccionamodulo

12. Seleccionamodulo
12. Selecciona
Figura moduloBluetooth
Bluetooth
Bluetooth
La figura 13 presenta el código de la interfaz móvil necesaria para la recepción de los datos en el dispositivo
LaLa figura
figura 13 presenta
13 presenta el códigoeldecódigo demóvil
la interfaz la interfaz
necesariamóvil
para lanecesaria
recepción depara la recepción
los datos de los
en el dispositivo
La figura
datos 13dispositivo
en el presenta el código de la interfaz móvil necesaria para la recepción de los datos en el dispositivo
Figura 13. Recepción de datos en el dispositivo móvil por protocolo Bluetooth
Figura 13.Figura 13. Recepción

Recepción de datos
de datos eneneleldispositivo
dispositivo móvil
móvilporpor
protocolo Bluetooth
protocolo Bluetooth
Finalmente, la interfaz gráfica de usuario móvil se implementó y permitió el monitoreo de la temperatura bajo
el protocolo de comunicación
Finalmente, la interfaz
Finalmente, industrial
gráfica
la interfaz de ASCI
usuario
gráfica móvil
de utilizando dispositivos
se implementó móviles.
y permitió Esta
el monitoreo interfaz se monitoreo
presenta
de la temperatura en la
bajo
Figura 13. Recepción deusuario móvil se
datos en el dispositivo implementó
móvil y permitió
por protocolo Bluetooth el
de
figura la
el 14.temperatura
protocolo bajo el protocolo
de comunicación de comunicación
industrial ASCI industrial
utilizando dispositivos ASCI
móviles. Estautilizando
interfaz se dispositivos
presenta en la
móviles.
figura 14.
Esta interfaz se presenta en la figura 14.
Finalmente, la interfaz gráfica de usuario móvil se implementó y permitió el monitoreo de la temperatura bajo
el protocolo de comunicación industrial ASCI utilizando dispositivos móviles. Esta interfaz se presenta en la
figura 14.
IV. CONCLUSIONES
44
IV. CONCLUSIONES
- El sensor construido con alambre ferroníquel presentó un comportamiento lineal para el diseño de
El sensordeconstruido
-detectores temperaraconresistiva,
alambre ferroníquel presentó
porque tiene una un comportamiento
gran capacidad delineal para el
variar su diseño de
resistencia
Investigación
IV. Conclusiones
• El sensor construido con alambre ferroníquel presentó un comportamiento lineal
para el diseño de detectores de temperara resistiva, porque tiene una gran capacidad
de variar su resistencia dependiendo de su temperatura, los coeficientes de Callender-
Van Dusen permitieron la caracterización del sensor y la digitalización de la señal con
referencia a la temperatura.
• En el proceso de digitalización de la señal, es importante realizar un ajuste de curvas
que corresponda con la función real del sensor, de esta manera se consigue mejorar
la respuesta en exactitud y precisión, disminuyendo los errores de truncamiento,
garantizando la veracidad de los valores obtenidos, la técnica utilizada fue la de
regresión no lineal, permitiendo una exactitud del 99 % y una precisión del 80 %
• El protocolo de comunicación RS232 permite establecer una excelente comunicación
para la transmisión y recepción de información, permite sostener una comunicación
estable y permanente entre el sistema de digitalización y el computador que alojaba
el software de instrumentación, la interfaz gráfica de usuario de la estación central en
PC y la interfaz gráfica de usuario para dispositivos móviles presentaron respuestas
correctas en tiempo real, permitiendo la comunicación con el protocolo de red industrial
ASCI.
• El sistema implementado presentó robustez tecnológica, usabilidad e interactividad
por lo cual fue posible acondicionarlo a un sistema de potencia en funcionamiento y
acoplarlo a protocolos de comunicación estándares para la supervisión de temperatura
que esté comprendida en el rango de 0°C A 100°C, útil para las pruebas de laboratorio
para el cual se diseñó la interfaz y el prototipo.
V. referencias
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[22] Chapra steven, Métodos numéricos para ingenieros, McGraw-Hill, 6.a ed, 2011.
Javier Andrés Vargas Guativa, ingeniero electrónico graduado de la Universidad de los

Llanos, Especialista en Pedagogía y Docencia Universitaria graduado de la Universidad
La Gran Colombia, Magíster en Administración y Planificación Educativa, Graduado de
la Universidad Metropolitana de Educación, Ciencia Y Tecnología, profesor de la Facultad
de Ciencias Básicas e Ingenierías de la Universidad de los Llanos, investigador asociado
al grupo de investigación Macrypt. Email: Javier.andres.vargas@unillanos.edu.co
Cristian Javier Almanza León, estudiante programa de Ingeniería Electrónica,

Universidad de los Llanos, Villavicencio, Email: cristian.almanza@unillanos.edu.co
Joseph James Guapacho Castro, estudiante programa de Ingeniería Electrónica,

Universidad de los Llanos, Villavicencio. Email. joseph.guapacho@unillanos.edu.co
46

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Sistema de instrumentación virtual

utilizando un sensor RTD

Recibido: 15 de septiembre de 2015 - Aceptado: 2 de febrero de 2016

Javier Andrés Vargas Guativa**

Para la realización de mediciones con sensores de tipo RTD es necesario someter la

La RTD es un tipo de sensor que ha generado el interés de muchos investigadores en la

También se encuentran investigaciones, las cuales presentan desarrollos o avances

Actualmente, la RTD más utilizada en el mercado, es conocida por su referencia

Lamentablemente, descontar el sensor e introducir una señal eléctrica (desde un

La única forma para obtener una mejor precisión en el procedimiento de la calibración,

Gracias al avance en el campo de la instrumentación virtual, es posible decir «hola» al

A continuación se presentan algunos de los antecedentes que sirvieron como referentes

En la Universidad de Cantabria, demostraron la importancia que tiene la tecnología de

Escuela Superior Politécnica del Litoral en Ecuador, presentaron la investigación

En la Universidad de Cornell, Estados Unidos, se ha implementado un nuevo

En la Universidad de Valencia, José Pajares, logra diseñar un simulador de temperatura

Existen casos, en donde el instrumento de temperatura de resistencia, como lo es

El sistema de acondicionamiento de señal, se realizó con la implementación de un puente

Para la implementación del sistema, se estudiaron las teorías existentes en la literatura

Figura 1. Símbolo de una RTD

Revista de la Facultad de Ingeniería • Año 17 • n.° 34, Julio - Diciembre de 2016

Tabla I. Diagrama de Fases

Para el desarrollo de la fase uno, denominada caracterización del material, se realizaron

La segunda fase se denominó sistema de adquisición de señal, para esto se diseñó un

Figura 2. Circuito para adquisición de señal

En la fase 3, denominada sistema de digitalización señal, fue desarrollada

En el bloque 1, se da inicio a nuestro programa e inmediatamente se declaran las

En la fase 4, se implementó la interfaz virtual, esta fue desarrollada utilizando el software

Figura 4. Visualización virtual de la temperatura

Figura 6. Programa de la interfaz virtual. (Lectura de datos)

Figura 7. Programa de la interfaz virtual. (Evaluación y visualización)

0.003750±0.00003 1.605±0.009 0.16

Tabla II. Coeficientes de Callendar-Van Dusen

Por lo tanto los valores de los coeficientes A y B de la ecuación de Callendar- Van

A (°C-1) B(°C-2) C(°C-4)

3.81X10-3 -6.02X10-7 -6X10-12

Tabla III. Coeficientes de la ecuación de Callendar-Van Dusen

Los resultados obtenidos en la caracterización de la RTD construida con alambre fe-

Relación temperatura (°C) - Resistencia

Tabla IV. Relación de temperatura con resistencia del metal

Como se observa en la tabla 2, la variación de la resistencia está comprendida en un

En la fig. 8. Se presenta el comportamiento de la RTD, se observa un comportamiento

Figura 8. Comportamiento de la RTD experimental

Como se puede observar, la relación no es exactamente una recta como se esperaba,

La tabla 5 relaciona los valores de resistencia con respecto a la variable de entrada,

Variación y Lnx LNx^2 LNY LNY*LNX Y

0,6 18 -0,51 0,26 2,89 -1,48 16,49

0,7 21 -0,36 0,13 3,04 -1,09 21,23

0,8 26 -0,22 0,05 3,26 -0,73 26,43

0,9 29 -0,11 0,01 3,37 -0,35 32,05

1 37 0,00 0,00 3,61 0,00 38,10

1,1 46 0,10 0,01 3,83 0,36 44,54

1,2 54 0,18 0,03 3,99 0,73 51,36

1,3 59 0,26 0,07 4,08 1,07 58,56

1,4 66 0,34 0,11 4,19 1,41 66,13

9,5 368 -1,01 1,15 34,74 -1,79 367,12

Tabla V. Valores de la regresión no lineal

9,5 368 -­‐1,01 1,15 34,74 -­‐1,79 367,12

Figura 9, Relación resistencia – Temperatura con la ecuación 1

Figura 10. Representación virtual del sistema

Esta tarjeta de adquisición cuenta con el puente Wheatstone ya nombrado, basado en

La tabla 6 presenta las mediciones de temperatura de diferentes muestras con el objetivo

Exactitud 99 99 99 99 99 99 99 100 99 100 99 99 98 99

9,5 368 -‐1,01 1,15 34,74 -‐1,79 367,12