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Proesso de Fabrica - o PDF
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PROCESSOS DE
FABRICAÇÃO
MECÂNICA APLICADA
Celso Henrique
Henrique Gonçalves
Leonardo Fontana
Belo Horizonte
25/11/2009
1) Definir processos de fabricação por usinagem.
Remoção térmica
Remoção Química
Remoção Eletroquímica
Remoção por ultra-som
Remoção por jato d'água, outros
2) Explicar os seguintes processos de fabricação:
A) Torneamento
É um processo de usinagem com remoção de cavaco onde um sólido cilíndrico bruto é transformado
retirando-se cavaco de sua periferia com a com a finalidade de se obter um objeto cilíndrico com formas
definidas e com precisão. Neste processo a peça gira em torno do eixo principal da máquina e a ferramenta
desloca se numa trajetória no mesmo plano do referido eixo.
O torneamento é normalmente executado com ferramenta mono cortante podendo também ser
executado com ferramentas com múltiplo fio de corte e até com brocas, alargadores e fresas.A figura ao lado
mostra uma ferramenta em trabalho com o sentido de rotação da peça e o deslocamento da ferramenta.
A) Fresamento
Processo mecânico destinado à obtenção de um furo, geralmente cilíndrico, com auxílio de uma
ferramenta multicortante. Junto com fresamento e torneamento, é a operação de usinagem mais utilizada na
indústria.
Diferente do torneamento, a rotação ocorre no eixo da ferramenta, com avanço perpendicular à
superfície a ser furada. Operação de desbaste (provém fraco acabamento superficial), o processo de furação é
usado em conjunto com grande parte dos processos de fabricação a fim de prover elementos de fixação,
muitas vezes de importância secundária, ou pré-furos para acabam,então através de outros processos
(alargamento, brochamento).
Existem diversas operações de furação. Algumas das mais comuns estão representadas na
Figura abaixo:
C) Aplainamento
D) Brochamento
O processo consiste em uma remoção progressiva do material pela ação de uma ferramenta de corte
de múltiplos dentes, denominada brocha. A brocha contém estes múltiplos dentes dispostos em série e de
alturas crescentes, que definem de antemão a penetração de avanço por dente e proporcionam uma
transformação de perfil gradativa.
A retificação é um processo de usinagem por abrasão que utiliza ferramentas de múltiplas arestas a
fim de melhorar o acabamento superficial da peça, eliminando irregularidades, fissuras, poros, óxidos e corpos
estranhos. Para executar este processo, utilizam-se principalmente rebolos em forma de disco, compostos por
abrasivos e elementos aglomerantes. Devido ao fato de possuir inúmeras arestas de corte, quando o rebolo
em rotação entra em contato com a peça, retira cavacos bem pequenos. Com isso, a retificação é um processo
que consegue obter na peça excelente precisão e, conseqüentemente, é um processo de acabamento de
superfícies que já sofreram operações de usinagem anteriores.
É também considerado um processo de corte por abrasão, na qual as partículas abrasivas atuam como
ferramenta de corte. As retificadoras são altamente especializadas em retificar e polir peças e componentes
cilíndricos ou planos.
O processo de deformação plástica dos metais no qual o material passa entre rolos é conhecido como
laminação. Na laminação, o metal é submetido a elevadas tensões de compressão, resultantes da ação de
prensagem dos rolos, e tensões cisalhantes superficiais, resultantes da fricção entre os rolos e o material.
b) Forjamento
o martelo ou martelete de forjamento, que aplica golpes de impacto rápidos sobre a superfície do
metal (velocidades entre 3,0 e 20 m/s) e
prensas hidráulicas ou mecânicas de forjamento, que submetem a liga a forças compressivas
aplicadas com velocidade lenta (velocidades entre 0,06 a 1,5 m/s).
forjamento livre e
forjamento em matriz fechada.
c) Trefilação
A trefilação é uma operação em que a matéria-prima é estirada através de uma matriz em forma de
canal convergente por meio de uma força trativa aplicada do lado de saída da matriz. O escoamento plástico é
produzido principalmente pelas forças compressivas provenientes da reação da matriz sobre o material. Esta é
normalmente realizada a frio e a simetria circular é muito comum em peças trefiladas, mas não obrigatória.
As vantagens deste processo é que o material pode ser estirado e reduzido em secção transversal
mais do que com qualquer outro processo; a precisão dimensional obtenível é maior do que em qualquer
outro processo exceto a laminação a frio, que não é aplicável às bitolas comuns de arames; a superfície
produzida é uniformemente limpa e polida.
E) Estampagem
Alta produção;
Reduzido custo por peça;
Acabamento bom, não necessitando processamento posterior;
Maior resistência das peças devido à conformação, que causa o encruamento no material
Baixo custo de controle de qualidade devido à uniformidade da produção e a facilidade para a
detecção de desvios.
Como principal desvantagem deste processo, podemos destacar o alto custo do ferramental, que só
pode ser amortizado se a quantidade de peças a produzir for elevada.
Transformação dos metais e suas ligas em peças de uso industrial tendo como ponto de partida o
metal líquido ou fundido → derramamento do metal no interior de uma cavidade ou forma, chamada molde.
Molde → pode corresponder à forma final da peça desejada ou pode sofrer posteriores tratamentos
de conformação no estado sólido até chegarmos às dimensões desejadas.
Cavidade no molde → “negativo” da peça.
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
• Projeto da peça
• Projeto do modelo
• Confecção do modelo (modelagem ou modelação)
• Confecção do molde (moldagem)
• Fusão do metal
• Vazamento no molde
• Limpeza e rebarbação
• Controle de qualidade
Seqüência de passes de recalque para obtenção de parafuso sextavado de rosca métrica. Da esquerda para a
direita: etapa 1 (tarugo), etapa 2 (recalque da cabeça), etapa 3 (recalque da cabeça) e etapa 4 (corte).
Partindo-se de um tarugo, são realizadas duas etapas seguidas (2 e 3 na Figura acima) nas quais
ocorre a deformação do material, visando atingir o formato mais adequado à formação do sextavado, última
etapa do forjamento, que é feita através do corte de material.
Durante a realização das segunda e terceira etapas, e mesmo na etapa de corte, podem surgir
defeitos nos produtos que inviabilizam sua utilização posterior. Os defeitos mais comuns são as trincas e
marcas de ferramentas.(1) Os tipos mais comuns de trincas são as trincas , que são trincas de tração
formadas na expansão livre do material, e as trincas de atrito (trincas ) formadas por lubrificação ineficiente.
As marcas de
ferramenta ocorrem quando o material é comprimido contra a borda do punção, imprimindo-lhe uma
marca. Para o uso em serviço, há fabricantes de fixadores mecânicos que adotam especificações de
profundidade máxima de defeitos toleráveis por faixa de bitola da matéria prima inicial em função das
diferentes aplicações a que destinam seus produtos.
A furação profunda usa metal duro na sua composição e é um dos mais complicados e difíceis
processos de usinagem, pois para além de trabalhar a uma certa profundidade ainda tem de partir e retirar o
cavaco que está a ser produzido pela furação, devido a evitar entupimentos, aquecimentos em demasia e para
não danificar as paredes do furo bem como a ferramenta que está a ser utilizada na furação. Tem também de
fazer
chegar à zona de corte o liquido refrigerante bem como fazê-lo sair juntamente com o cavaco.
Devem-se usar processos específicos de modo a garantir que a furação é realizada, obtendo-se o
resultado esperado. Para isso acontecer usam-se vários tipos de brocas como as que vão aqui ser
representadas.
Este tipo de usinagem é hoje usada em tudo o que é industria de metal, sendo que com a evolução
passou cada vez mais a ter fatores limitantes da sua atuação.
Esta broca caracteriza-se pela elevada resistência a torção. Geralmente são utilizadas para furação
profunda em ferro fundido do tipo GG e GGG e para ligas de alumínio do tipo AISi, sendo a sua atuação
limitada a quinze vezes o diâmetro do furo.
Geometria da broca de canal reto
Broca canhão
Nesta ferramenta geralmente dotada de pastilhas de metal duro a sua vantagem principal é a
alimentação do seu fluido de corte ser feita através da sua haste oca e o cavaco e transportado pelo canal em
V na periferia da ferramenta. O diâmetro destas brocas está situado entre 1 e 32 mm, sendo que para brocas
de 1 mm deixa de haver espaço para a sua alimentação.
Esta broca é utilizada para furação em cheio, furação escalonada, trepanação alargamento e furação
profunda de materiais com dureza até 50 HRC.
]
Ação da broca canhão
O fluido de corte é injetado pelo canal da ferramenta, que inicia em sua base e se estende até a
cabeça da broca. O fluido de corte resfria e lubrifica o gume da ferramenta e retira o cavaco da região crítica
de corte.
Brocas BTA
Este sistema proporciona a execução de um tipo muito elevado de gamas de materiais a ser utilizados em
fabricação de peças em todo o segmento da indústria.É na maioria parte das vezes a mais vantajosa na furação
em cheio e continua. Dos acabamentos e tolerâncias excelentes e proporciona uniformidade ao longo de furos
em peças extremamente longas.
Broca ejetora
A broca ejetora cuja sua patente é da empresa SANDVIK, foi criada para permitir a furação profunda em
maquina não criada para esse mesmo efeito. É praticamente idêntica à broca BTA excetuando a retirada do
fluido de refrigeração e do cavaco. A condução do fluido de corte sob pressão é feita por dois tubos
concêntricos. O tubo interno possui alguns furos que permite que parte do óleo que está a caminho da cabeça
da broca pelo tubo externo retorne pelo interno gerando uma pressão negativa que ajuda a retirada do
cavaco.
A divisão do gume promove a redução de atritos, de esforços laterais, do calor desenvolvido e do desgaste das
guias.