Ensayo de Fatiga Ultrasónica y Modelado Por Elementos Finitos de Probetas de Acero Con Alto Contenido de Carbono

INGENIERÍA
DE SONIDO
Ensayo de fatiga ultrasónica y modelado por

elementos finitos de probetas de acero con alto
contenido de carbono†
Autor: Juan Ignacio Carricondo
Tutores: Martín Gómez
Guido Ferrari
(†) Tesis para optar al título de Ingeniero de Sonido
Febrero 2016
“Ciencia y Tecnología no son lujos de los que se puede prescindir sin consecuencias mayores,
sino elementos esenciales de la independencia y soberanía nacionales”
Jorge Alberto Sabato

AGRADECIMIENTOS

El desarrollo de este trabajo y la posibilidad de contar con el equipamiento y los
conocimientos para realizarlo fue un resultado colectivo. Agradezco a las personas que me
permitieron realizarlo y me ayudaron, algunas de las cuales agradezco particularmente:
• Aníbal Jozami, rector de la Universidad Nacional de Tres de Febrero
• Martín Kauffman, vicerrector de la Universidad Nacional de Tres de Febrero
• Alejandro Bidondo, coordinador de la carrera Ingeniería de Sonido
• Martín Gómez, tutor del trabajo de tesis
• Guido Ferrari, co-‐tutor del trabajo de tesis
• Las autoridades de UTN Regional Delta, en particular al Departamento de Mecánica y
al Laboratorio de Emisión Acústica, por permitirme disponer del equipo de fatiga
ultrasónica, el acero al carbono para las probetas y por permitirme realizar los
ensayos necesarios en las instalaciones
• David Kadener, por la ayuda brindada para armar el divisor de alta tensión y para
realizar las mediciones pertinentes
• Carolina Corvalán, Manuel Iribarren, Carlos Ararat, Andrés Lucía y Rodolfo Pérez,
miembros del Grupo de Difusión de Sólidos en la Comisión Nacional de Energía
Atómica, por formarme en el área de materiales y en la investigación científica
• Ignacio Mieza y Daniel Valdivia, docentes en la Universidad Nacional de Tres de

Febrero
• Luciana Cerchietti y Graciela Custo, quienes realizaron el ensayo de FRX
• Miembros de la biblioteca central Untref, por su ayuda constante en la búsqueda

bibliográfica
ÍNDICE
1 OBJETIVOS E INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 1
2 PROPIEDADES DE LOS METALES .................................................................................... 5
2.1 TENSIÓN Y DEFORMACIÓN ..................................................................................................... 5
2.1.1 Coeficiente de Poisson ....................................................................................................................... 6
2.1.2 Tensión de cizalladura y deformación de cizalladura .......................................................... 6
2.1.3 Ensayo de tracción y diagrama de tensión-‐deformación ................................................... 7
2.1.4 Tensión y deformación reales ........................................................................................................ 8
2.2 DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE MONOCRISTALES METÁLICOS ..................................... 9
2.2.1 Bandas y líneas de deslizamiento en la superficie de cristales metálicos ................... 9
2.2.2 Deformación plástica de cristales metálicos por el mecanismo de deslizamiento . 9
2.2.3 Sistemas de deslizamiento ............................................................................................................ 10
2.3 DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE METALES POLICRISTALINOS ..................................... 10
2.3.1 Termofluencia en metales ............................................................................................................. 10
2.4 FRACTURA DE METALES ....................................................................................................... 12
2.4.1 Fractura dúctil .................................................................................................................................... 12
2.4.2 Fractura frágil ..................................................................................................................................... 13
2.4.3 Tenacidad y ensayo de impacto .................................................................................................. 14
3 FATIGA EN METALES ....................................................................................................... 15
3.1 INTRODUCCIÓN A LA FATIGA ............................................................................................. 15
3.2 ENSAYOS DE FATIGA .............................................................................................................. 18
3.3 ORIGEN Y CRECIMIENTO DE FISURAS POR FATIGA ..................................................... 21
3.4 FACTORES IMPORTANTES EN LA RESISTENCIA A FATIGA DE METALES ............. 23
3.5 ENSAYOS DE FATIGA A ALTO NÚMERO DE CICLOS ...................................................... 26
3.5.1 Equipos servo-‐hidráulicos ............................................................................................................ 27
3.5.2 Equipos de vibraciones forzadas y resonantes (shakers) ............................................... 27
3.5.3 Carga rotatoria de flexión .............................................................................................................. 28
3.5.4 Equipos de fatiga ultrasónica ...................................................................................................... 28
4 ENSAYO DE FATIGA ULTRASÓNICA ............................................................................ 29

4.1 DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO .................................................................................................. 29
4.2 PROPAGACIÓN DE UNA ONDA LONGITUDINAL EN UNA BARRA ............................. 30
4.3 CÁLCULO Y DISEÑO DE LA GEOMETRÍA DE LA PROBETA .......................................... 31
4.4 TRANSDUCTORES ULTRASÓNICO ...................................................................................... 33
4.4.1 Amplificadores mecánicos ............................................................................................................ 35
4.5 GENERADOR DE SEÑAL Y AMPLIFICADOR ELÉCTRICO .............................................. 37
4.6 LÍMITE DE FATIGA Y UMBRAL DE PROPAGACIÓN DE FISURAS ............................... 37
5 MODELADO POR ELEMENTOS FINITOS ..................................................................... 39

5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO ....................................................................................................... 39
5.2 COMSOL MULTIPHYSICS ....................................................................................................... 40
5.2.1 Geometría Sólida 3D ........................................................................................................................ 41
5.2.2 Geometría 2D ...................................................................................................................................... 41
I
5.2.3 Geometría aximétrica ...................................................................................................................... 42
6 MATERIALES Y MÉTODOS .............................................................................................. 43

6.1 EQUIPO DE FATIGA ULTRASÓNICA ................................................................................... 43
6.2 DETERMINACIÓN DE LA SEÑAL DE TRABAJO ................................................................ 45
6.2.1 Divisor de Tensión ............................................................................................................................ 45
6.2.2 Armado y compensación del divisor de alta tensión ......................................................... 46
6.2.3 Medición del amplificador ............................................................................................................ 50
6.3 GEOMETRÍA DE LA PROBETA ............................................................................................. 53
6.4 ENSAYO DE FATIGA ULTRASÓNICA ................................................................................... 58
6.5 DETECCIÓN Y OBSERVACIÓN DE FISURAS ...................................................................... 60
6.5.1 Líquidos Penetrantes ...................................................................................................................... 60
7 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ........................................................................................... 62

7.1 GEOMETRÍA DE LA PROBETA ............................................................................................. 62
7.2 MEDICIONES Y MODELADO POR ELEMENTOS FINITOS ............................................. 65
7.3 ENSAYO DE FATIGA ULTRASÓNICA ................................................................................... 70
7.4 DETECCIÓN DE LA FISURA ................................................................................................... 70
7.4.1 Primer ensayo de fatiga ultrasónica ......................................................................................... 71
7.4.2 Segundo ensayo de fatiga ultrasónica ...................................................................................... 72
8 CONCLUSIONES .................................................................................................................. 76

9 TRABAJOS A FUTURO ...................................................................................................... 78
10 PUBLICACIONES .............................................................................................................. 80
11 REFERENCIAS .................................................................................................................. 81
II
Enfocada como un proceso político consciente, la acción de insertar la ciencia y la
tecnología en la trama misma del desarrollo significa saber dónde y cómo innovar. Se
trata de la capacidad de tomar decisiones basadas en las propias necesidades y objetivos
en todos los campos de la actividad social. Teniendo presente estos conceptos se
desarrolló el Plan Argentina Innovadora 2020, definiendo áreas clave de trabajo
denominadas Núcleos Socio Productivos Estratégicos (NSPE). El presente trabajo sobre
fatiga ultrasónica en aceros con alto contenido de carbono se encuentra enmarcado en
esta política científica nacional.
Se estudiaron los fundamentos teóricos del ensayo de fatiga ultrasónica,
vinculándolo con los principios de funcionamiento de un equipo comercial y utilizando el
modelado por elementos finitos como herramienta de comparación. Se ensayó una
aleación de acero con alto contenido de carbono, definiendo una geometría apropiada
para las probetas a ensayar en base a los requerimientos del equipo de fatiga ultrasónica
y las posibilidades del proceso de torneado. A fin de caracterizar el equipo de fatiga
ultrasónica utilizado se diseñó y fabricó un divisor de alta tensión compensado,
permitiendo medir la señal a la salida de la etapa de amplificación eléctrica. A su vez, se
realizó un modelado por elementos finitos del transductor y la probeta mediante el
software Comsol 5.0. Se calculó la frecuencia de resonancia para el sistema (transductor
con la probeta acoplada) obteniendo un valor de 19592 Hz, cercano al de 19633 Hz de
operación, medido con el divisor de alta tensión.
Se realizaron dos ensayos de fatiga ultrasónica a dos probetas del mismo acero y
la misma geometría. El primer ensayo tuvo una duración aproximada de dos horas,
interrumpiéndose al salirse de resonancia el equipo según un indicador incorporado. Se
recurrió al ensayo no destructivo de líquidos penetrantes para ubicar la fisura. Sin
embargo, por este método se determinó que la primera probeta no presentaba fisura
alguna. Por lo tanto, se realizó un segundo ensayo de fatiga ultrasónica a una nueva
probeta con una duración mayor, de aproximadamente ocho horas. Al finalizar el ensayo,
se fracturó la probeta al forzarla levemente, debido a la presencia de una fisura.
Finalmente, por microscopía SEM se ubicó la fisura y se observó que se encontraba
nucleada en el interior de la entalla, y no en la superficie de la misma.

Palabras clave: fatiga ultrasónica, elementos finitos, Comsol, acero al carbono, líquidos penetrantes.
III
Focused as a conscious political process, the action to insert science and
technology into the very fabric of development means knowing where and how to
innovate. It is the ability to make decisions based on their own needs and objectives in all
fields of social activity. Bearing in mind these concepts the Plan Argentina Innovadora
2020 was developed, defining key areas of work called Núcleos Socio-‐Productivos
Estratégicos (NSPE). This work on ultrasonic fatigue in steels with high carbon content is
framed in this national science policy.
Theoretical foundations of ultrasonic fatigue test were studied, linking the
operation principles of a commercial equipment and using the finite element modeling as
a comparison method. A carbon steel alloy was tested, defining an appropriate geometry
for the test sample based on the ultrasonic equipment requirements and potential fatigue
of turning process. An offset high voltage divider was designed and fabricated to
characterize the fatigue ultrasonic equipment used, allowing to measure the signal at the
output of the power amplification stage. In turn, finite element modeling of the
transducer and the fatigue specimen was performed by Comsol 5.0 software. The
resonance frequency for the system (transducer and fatigue specimen) was calculated
obtaining a value of 19592 Hz, close to the 19633 Hz measured with the high voltage
divider.
Two carbon steel ultrasonic fatigue specimens of the same geometry were tested.
The first trial lasted approximately two hours, interrupted when leaving resonance
condition as indicated by an equipment built-‐in led. Non-‐destructive testing of penetrant
liquids was performed to locate the crack. However, it was determined that the first
specimen did not present any crack. Therefore, a second ultrasonic fatigue test of about
eight hours with a new specimen was performed. After the test, the second specimen was
fractured when applying a slightly force. Finally, crack was located by SEM microscopy
determining an internal crack nucleation at specimen notch, in agreement with studies on
the subject.
Keywords: ultrasonic fatigue, finite elements, Comsol, carbon steel, liquid penetrant
IV
1 OBJETIVOS E INTRODUCCIÓN

Al momento de elegir un tema de trabajo, ya sea tanto para una tesis como para
un proyecto, suelen considerarse cuestiones como: conocimientos e interés sobre un área
determinada, objetivos y alcance del trabajo, recursos disponibles para llevarlo a cabo,
aporte que se realizará con el cumplimiento del trabajo, etc. Con el fin de abordar esta
problemática en términos más generales y orientando el trabajo a desarrollos que
realicen aportes en temas o áreas clave para el país es que surge la necesidad de políticas
científicas que planteen, implementen y coordinen las acciones necesarias.
Toda política científica comprende dos aspectos fundamentales: la denominada
política “para la ciencia”, es decir, el conjunto de medidas económicas, institucionales,
legislativas, etc., que se necesitan para proporcionar a la investigación científica los
medios para su desarrollo y el incremento de su productividad; y la política “de la ciencia”
que son las medidas encaminadas a poner a la ciencia al servicio, no solamente del
progreso general de los conocimientos humanos, sino también del bienestar económico y
social de la comunidad. Estos dos aspectos están íntimamente relacionados, pero es el
segundo, es decir el que establece los objetivos de la actividad científica, el que en última
instancia determina los medios que la sociedad pone a su disposición. Esto significa que,
aunque existan ciertos principios de validez más o menos general, la concepción de una
política científica debe basarse estrechamente en las condiciones y necesidades
particulares de cada país [1].
Enfocada como un proceso político consciente, la acción de insertar la ciencia y la
tecnología en la trama misma del desarrollo significa saber dónde y cómo innovar. La
experiencia histórica demuestra que este proceso político constituye el resultado de la
acción múltiple y coordinada de tres elementos fundamentales en el desarrollo de las
sociedades contemporáneas: el gobierno (G), la estructura productiva (E) y la
infraestructura científico-‐tecnológica (I). El sistema de relaciones entre estos tres ejes
puede representarse de manera esquemática mediante un triángulo denominado IGE o
triángulo de Sabato presentado en la Fig. 1. 1, donde cada elemento ocupa un vértice
respectivamente [2].
1

Figura 1. 1: Triángulo de Sabato para representar las relaciones entre los ejes Gobierno,
Estructura Productiva e Infraestructura Científico-‐Tecnológica.

Cada vértice constituye un centro de convergencia de múltiples instituciones,
unidades de decisión y de producción, actividades, etc. De este modo, existen
intrarrelaciones dentro de cada vértice, interrelaciones entre los distintos vértices y
extrarrelaciones vinculadas a la interacción con el entorno.
La generación de una capacidad de decisión propia como país en este campo es el
resultado de un proceso deliberado de interrelaciones entre el vértice gobierno, el vértice
infraestructura científico-‐tecnológica y el vértice estructura productiva. Se trata de un
proceso político deliberado que se propone acoplar investigación y estructura
productiva, creando un sistema fluido y permanente de interrelaciones entre los
diferentes protagonistas.
Para esta estrategia el país debe tener presente que los triángulos de relaciones
son consecuencia de un proceso sociopolítico que se acelera en la medida que sus
protagonistas vayan teniendo una mejor conciencia de su rol. En particular, las
intrarrelaciones dentro de cada vértice y las interrelaciones entre los vértices significan el
establecimiento de canales fluidos de comunicación, que sólo se logran en la medida que
los participantes tengan intereses comunes, definan objetivos comunes y se comuniquen
con un lenguaje común.
2
A su vez, la definición de intereses y objetivos comunes se vincula con el
desarrollo de una capacidad técnico-‐científica propia que permita instrumentar las
políticas científicas:
1. Para tener capacidad de decisión propia y de negociación en problemas tales
como:
1.1. Explotación de recursos naturales.
1.2. Introducción de nuevas industrias.
1.3. Tecnologías que deben ser desarrolladas localmente.
1.4. Prioridades de inversión.
2. Para incorporar tecnologías importadas de la manera más conveniente y
eficiente.
3. Para tener una capacidad de pronóstico que permita evaluar los posibles cambios
tecnológicos y diseñar estrategias que eviten o disminuyan el riesgo de
obsolescencia.
4. Para tener capacidad de creación sostenida, elemento fundamental en el
reemplazo de las tecnologías sobredimensionadas por las tecnologías en escala y
en la etapa de industrialización.
5. Para mejorar el “balance tecnológico de pagos” convirtiéndonos en exportadores
de tecnología.
6. Para crear confianza en nuestras propias fuerzas.
En síntesis, significa la capacidad de tomar decisiones basadas en las propias

necesidades y objetivos en todos los campos de la actividad social, utilizando la creación
científica generada dentro o fuera de la región [3].
Teniendo presente estos conceptos se desarrolló el Plan Argentina Innovadora
2020, definiendo áreas clave de trabajo denominadas Núcleos Socio Productivos
Estratégicos (NSPE) [4]. El presente trabajo sobre fatiga ultrasónica en aceros con alto
contenido de carbono se encuentra enmarcado en esta política científica nacional .
En particular, el trabajo puede identificarse con el Plan Operativo de Autopartes
(2013 – 2016), focalizándose en la investigación y desarrollo de un sistema que mejore el
control de calidad asociado al campo de la metalurgia y la metalmecánica,
específicamente en la industria del acero [5, 6]. Mediante el modelado por elementos
3
finitos y la realización de ensayos de fatiga ultrasónica se pretende incrementar las
capacidades de ensayos de los laboratorios existentes, acercándolos a la industria. Se
promueve la incorporación de nuevas tecnologías en procesos de fundición y conformado
de materiales. Además, el mejor conocimiento de las propiedades de nuevos materiales
desarrollados permite satisfacer requerimientos de diseño específicos, adecuando tanto
los procesos de fabricación como la proyección de la vida en servicio de los componentes.
En particular, puede insertarse en la fabricación, desarrollo y control de calidad de piezas
para automóviles y maquinaria agrícola, según se prioriza en el Plan Operativo de
Autopartes. La utilización de ensayos de fatiga ultrasónica permite reducir
significativamente los tiempos de medición, permitiendo controles de calidad en menor
tiempo.
Objetivo General: contribuir con el Plan Operativo de Autopartes del Plan

Argentina Innovadora 2020 mediante el ensayo de fatiga ultrasónica, estudiando su
principio de funcionamiento, su alcance y limitaciones. Incorporar conocimiento teórico,
aplicado y tecnológico que permita vincular la carrera Ingeniería de Sonido con la
Industria.
Objetivos Específicos:
1. Realizar ensayos de fatiga ultrasónica en probetas de acero con alto
contenido de carbono.
2. Utilizar el modelado por elementos finitos para evaluar el comportamiento
del transductor y de las probetas en condiciones de operación de un
ensayo de fatiga ultrasónica, relacionándolo con su geometría.
3. Diseñar y fabricar un divisor de alta tensión compensado para medir el
amplificador ultrasónico de potencia.
4. Determinar la ubicación y visualizar las fisuras provocadas por el ensayo de
fatiga ultrasónica en las probetas
4
2 PROPIEDADES DE LOS METALES
En esta sección se presentan temas sobre propiedades mecánicas de metales, a fin
de definir conceptos fundamentales para la correcta comprensión del trabajo de tesis. Se
tratan los conceptos de tensión y deformación mecánicas definiendo parámetros útiles
para comprender el fenómeno de fatiga, detallado en la siguiente sección. Luego, se
describen las bandas y sistemas de deslizamientos que ocurren al nivel de la estructura
cristalográfica de los metales. Finalmente, se vincula estos conceptos con el proceso de
fractura, diferenciando una fractura dúctil de una fractura frágil.
2.1 TENSIÓN Y DEFORMACIÓN
Cuando una pieza de metal se somete a una fuerza de tracción uniaxial se produce
la deformación del metal. Si el metal recupera sus dimensiones originales cuando se
elimina la fuerza se considera que ha sufrido una deformación elástica. Por el contrario, si
el metal se deforma tanto que no puede recuperar completamente sus dimensiones
originales, se considera que ha sufrido una deformación plástica. La capacidad de algunos
metales de ser extensamente deformados sin que se produzca la fractura es una de sus
propiedades más útiles en ingeniería [7].
Considerando una barra cilíndrica de longitud 𝐿! y área de la sección transversal
𝐴! sujeta a una fuerza de tracción uniaxial 𝐹, la tensión o esfuerzo convencional σ sobre
la barra es igual a la fuerza media de tracción F dividida por el área de su sección
transversal 𝐴! .
𝐹
𝜎= (2. 1)
𝐴!
Luego, se calcula la deformación convencional como la relación entre el cambio en
la longitud de una muestra en la dirección en que se aplica la fuerza y la longitud original
de la muestra considerada, magnitud de carácter adimensional.
𝑙 − 𝑙!
𝜖= (2. 2)
𝑙!
5
2.1.1 Coeficiente de Poisson
La deformación longitudinal elástica de un metal produce un cambio simultáneo
de las dimensiones laterales. Una tensión a tracción 𝜎! produce una deformación axial
𝜖! y una contracción lateral −𝜖! y −𝜖! . Si el comportamiento es isotrópico, la relación:

−𝜖! −𝜖!
𝑣= = (2. 3)
𝜖! 𝜖!
se denomina coeficiente de Poisson. Para materiales ideales tiene un valor de 0,5,

mientras que para materiales reales oscila entre 0,25 y 0,4.
2.1.2 Tensión de cizalladura y deformación de cizalladura

Otro modo importante de deformación de metales está relacionado con la acción
de tensiones de cizalladura, las cuales siempre actúan de a pares, donde la fuerza de
cizalla S actúa sobre la superficie A.
𝑆
𝜏= (2. 4)
𝐴
La deformación de cizalladura 𝛾 se define como la cantidad de desplazamiento de

cizalladura 𝑎 dividida por la distancia ℎ sobre la que se produce la cizalladura.
𝑎
𝛾= = tan (𝜃) (2. 5)
ℎ
Para cizalladura puramente elástica, la proporcionalidad entre la deformación y la tensión
a cizalladura es:
𝜏 = 𝐺 𝛾 (2. 6)
donde 𝐺 es el módulo de rigidez.
6
2.1.3 Ensayo de tracción y diagrama de tensión-‐deformación
El ensayo de tracción se utiliza para evaluar la resistencia de metales y aleaciones.
En este ensayo, una muestra de metal se estira a velocidad constante hasta la fractura,
que se produce en un tiempo relativamente corto. Los valores obtenidos de la medición
se presentan en un gráfico de tensión-‐deformación. Las propiedades mecánicas para el
diseño estructural en ingeniería que pueden obtenerse a partir del ensayo de tracción
son:
1. Módulo de elasticidad

2. Límite elástico
3. Resistencia a la tracción
4. Porcentaje de alargamiento a fractura
5. Porcentaje de estricción a fractura
Módulo de elasticidad: en la primera parte del ensayo de tracción el metal se deforma

elásticamente. Para metales, la máxima deformación elástica suele ser inferior al 0,5% de
la deformación total que puede soportar antes de fracturarse. En general, los metales y
las aleaciones muestran una relación lineal entre la tensión aplicada y la deformación
producida en la región elástica del diagrama convencional que se describe por la ley de
Hooke:
𝜎 = 𝐸 𝜖 (2. 7)
donde 𝐸 es el módulo de elasticidad o módulo de Young, σ la tensión mecánica aplicada y
𝜖 la deformación.
Límite elástico: representa la tensión a la que un metal o aleación muestra una

deformación plástica significativa, generalmente del orden del 0,2%. En un gráfico de
tensión-‐deformación representa el valor de tensión aplicada a partir del cual se deja la
zona elástica para entrar en la zona plástica.
7
Resistencia a la tracción: representa la máxima tensión alcanzada en la curva tensión-‐
deformación. Si la probeta desarrolla un decrecimiento localizado de la sección
transversal (estricción), la tensión decrecerá con el incremento de la deformación hasta
que se produce la fractura, ya que la deformación se calcula con el valor de la sección
transversal original. Cuanto más dúctil es el metal mayor es la estricción antes de la
fractura y más desciende el valor de la tensión, alejándose del valor de resistencia a la
tracción. En este caso el valor de la resistencia a la tracción no es demasiado útil ya que se
produce mucha deformación plástica antes de alcanzarlo. No obstante, puede aportar
alguna información sobre la presencia de defectos.
Porcentaje de alargamiento: la cantidad de alargamiento que una probeta a tracción

soporta durante el ensayo proporciona un valor de la ductilidad del metal. En general, a
mayor ductilidad del metal mayor porcentaje de deformación. El porcentaje de
alargamiento a fractura tiene importancia no sólo como medida de la ductilidad, sino
también como un índice de la calidad del metal.
Porcentaje de estricción: la ductilidad de una metal o aleación también puede expresarse

en términos de porcentaje de reducción de área o estricción. Después del ensayo de
tracción, se determina el área de la sección transversal de la zona de fractura. La
estricción, como el porcentaje de alargamiento, es una medida de la ductilidad del metal
y un índice de su calidad.
2.1.4 Tensión y deformación reales

Puesto que la sección transversal de la muestra cambia continuamente durante un
ensayo de tracción, la tensión convencional calculada no es precisa. Una vez iniciada la
estricción durante el ensayo de tracción la tensión real es mayor a la tensión
convencional. Siendo la tensión y deformación reales:
𝐹
𝜎! = (2. 8)
𝐴!
8
!!
𝑑𝑙 𝑙!
𝜖! = = ln ( ) (2. 9)
𝑙 𝑙!
!!
donde 𝐴! es el área de la mínima sección transversal de la probeta, 𝑙! es la longitud inicial
de la muestra, y 𝑙! es la longitud instantánea durante el ensayo. Si se admite que el
volumen de la sección calibrada de la muestra se mantiene constante durante el ensayo,
entonces 𝑙! 𝐴! = 𝑙! 𝐴! :
𝑙! 𝐴!
𝜖! = ln = ln ( ) (2. 10)
𝑙! 𝐴!
En ingeniería el diseño no se basa en la tensión real hasta fractura, sino hasta que
se excede el límite elástico y el material empieza a deformarse. No obstante, algunas
veces es necesario utilizar las curvas tensión-‐deformación reales en investigación.
2.2 DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE MONOCRISTALES METÁLICOS
2.2.1 Bandas y líneas de deslizamiento en la superficie de cristales metálicos
El examen de una barra de un monocristal después de la deformación muestra la
existencia de unas marcas en forma de escalones denominadas bandas de deslizamiento.
Dichas bandas se forman por el desplazamiento de los átomos del metal sobre planos
cristalográficos específicos denominados planos de deslizamiento. En ciertos casos el
desplazamiento ocurre en muchos planos del interior de las bandas de deslizamiento;
estos pequeños escalones denominados líneas de deslizamiento están separados por
entre 50 y 500 átomos, a diferencia de los 10000 diámetros atómicos que separan las
bandas de deslizamiento.
2.2.2 Deformación plástica de cristales metálicos por el mecanismo de

deslizamiento
Para que se produzca la deformación de cristales metálicos grandes a baja tensión
de cizalladura es necesaria la presencias de un alta densidad de imperfecciones
cristalinas, conocidas como dislocaciones. Un gran número de dislocaciones se forma
9
durante la solidificación del metal, pero se generan muchas más durante la deformación
del mismo. En este proceso se requiere una tensión relativamente pequeña para producir
el deslizamiento ya que sólo un pequeño número de átomos se desliza a la vez. Las
dislocaciones presentes en los cristales reales pueden ser observadas mediante
microscopía electrónica de transmisión.
2.2.3 Sistemas de deslizamiento

Las dislocaciones producen los desplazamientos atómicos sobre planos y
direcciones cristalinas de desplazamiento específicos. El desplazamiento está favorecido
en los planos de máxima compacidad (factor de empaquetamiento alto) porque la tensión
de cizalladura requerida es menor que en los planos con menor compacidad. La
combinación de un plano y una dirección de desplazamiento se denomina sistema de
desplazamiento, característicos de cada estructura cristalina.
2.3 DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE METALES POLICRISTALINOS
Los límites de grano aumentan la resistencia de los metales y aleaciones

policristalinas ya que actúan como barreras del movimiento de dislocaciones, excepto a
temperaturas elevadas donde se comportan como regiones debilitadas. En la mayoría de
las aplicaciones donde es importante la resistencia es deseable un tamaño de grano
pequeño y, por esta razón, la mayoría de los metales se fabrican con un tamaño de grano
fino.
Durante la deformación plástica las líneas de deslizamiento cambian de dirección
en los límites de grano; es decir, cada grano tiene su propio conjunto de dislocaciones en
sus propios planos de deslizamiento preferentes con una orientación distinta a la de los
granos vecinos.
2.3.1 Termofluencia en metales

La termofluencia es la deformación plástica progresiva en el tiempo que se
produce en un metal o aleación sometido a una carga o tensión constante. Los estudios
de termofluencia son importantes a la hora de diseñar un componente pensado para
10
operar a elevadas temperaturas. La Fig. 2. 1 presenta una curva de termofluencia, donde
la carga aplicada y la temperatura están relacionadas con la velocidad de deformación.
Figura 2. 1:Curva de termofluencia
En la curva de termofluencia primero se presenta una deformación instantánea 𝜀0 .
𝑑∈
Tomándose la pendiente de la curva 𝑑𝑡
como la velocidad de termofluencia, puede
observarse que en la siguiente etapa denominada termofluencia primaria la velocidad

disminuye con el tiempo y el metal se endurece por deformación. Luego, en la región
secundaria la velocidad se vuelve prácticamente constante, donde el proceso de
recuperación involucra dislocaciones que se oponen al endurecimiento por deformación,
y el metal continúa alargándose. En esta segunda etapa la resistencia a la termofluencia
𝑑∈
del metal es máxima, definiéndose la pendiente 𝑑𝑡
como termofluencia mínima.
Finalmente, al alcanzar la tercera etapa la velocidad de termofluencia aumenta hasta

llegar a la fractura, debido a la estricción de la probeta y a la formación de huecos,
principalmente en los bordes de grano.
11
2.4 FRACTURA DE METALES
La fractura es la separación de un sólido bajo tensión en dos o más piezas. En

general la fractura de los metales puede clasificarse en dúctil y frágil, pero puede ser una
combinación de ambas. La fractura dúctil de un metal tiene lugar después de una
deformación plástica intensa y se caracteriza por la lenta propagación de la fisura. La
fractura frágil, en contraste, se produce usualmente a lo largo de planos de clivaje y
presenta una rápida propagación de la fisura.
2.4.1 Fractura dúctil

Si se aplica un esfuerzo a una probeta en forma de barra superior al
correspondiente a la resistencia a la tracción y se mantiene suficiente tiempo la probeta
se fracturará. Pueden reconocerse tres etapas distintas: la muestra presenta estricción y
se forman cavidades en la zona de estricción; las cavidades formadas se combinan o
coalescen generando una grieta en el centro de la probeta que se propaga hacia la
superficie de la misma y en dirección perpendicular al esfuerzo aplicado; cuando la grieta
se aproxima a la superficie su dirección cambia a 45º respecto al eje de tracción y se
genera una fractura del tipo cono y copa. En la Fig. 2. 2 se presenta una fractura dúctil.
Figura 2. 2: Fractura dúctil.
12
2.4.2 Fractura frágil
La fractura frágil se produce usualmente a lo largo de planos cristalográficos
específicos denominados planos de clivaje bajo un esfuerzo normal a dicho plano. La
mayoría de las fracturas frágiles en los metales policristalinos son transgranulares, pero
puede ocurrir de forma intergranular si los límites de grano contienen un película frágil o
si el mismo se encuentra fragilizado por la segregación de elementos perjudiciales. La Fig.
2. 3 presenta una fractura frágil.

Figura 2. 3: Fractura frágil en barra de titanio Ti-‐6Al-‐4V.
La fractura frágil tiene lugar en los metales en tres etapas:
1. La deformación plástica concentra las dislocaciones a lo largo de los planos de

deslizamiento en obstáculos.
2. La tensión de cizalladura se acumula en lugares donde las dislocaciones se
bloquean y como resultado nuclean microfisuras.
3. Una tensión posterior propaga las microfisuras y la energía de deformación
elástica almacenada puede contribuir a la propagación de las mismas.

13
2.4.3 Tenacidad y ensayo de impacto
La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material puede
absorber antes de fracturar. Uno de los métodos más simples de medida de la tenacidad es
mediante el ensayo de impacto, que además puede utilizarse para determinar el intervalo de
temperaturas para la transición de comportamiento dúctil a frágil en metales y aleaciones al
disminuir su temperatura.
14
3 FATIGA EN METALES
En la presente sección se trata el tema de la fatiga en metales, definiendo

parámetros utilizados en los ensayos de fatiga y relacionándolos con conceptos de la
sección anterior. Se comienza describiendo el proceso de fatiga convencional,
diferenciando los términos de vida a fatiga y límite de resistencia a fatiga. A su vez, se
menciona la influencia del entorno de medición y de la terminación superficial de las
piezas en los ensayos de fatiga. Luego, se trata el tema del origen y propagación de fisuras
en las probetas durante el ensayo, relacionándolo con el concepto de bandas de
deslizamiento de la sección anterior. Finalmente, se mencionan diferentes equipos para
realizar ensayos de fatiga a alto número de ciclos, vinculándose con la sección siguiente
sobre fatiga ultrasónica.

3.1 INTRODUCCIÓN A LA FATIGA

En muchos tipos de aplicaciones los componentes metálicos sometidos a esfuerzos
cíclicos o repetitivos romperán a tensiones mucho menores que aquellas que puede
soportar el componente bajo la aplicación de un único esfuerzo estático. Estos fallos se
denominan fallos por fatiga, originados en un punto de concentración de tensiones como
lo es un extremo afilado, una entalla o una inclusión o defecto. Se ha estimado que la
fatiga contribuye aproximadamente al 90% de las fallas mecánicas en servicio [8].
Una vez nucleada, la fisura se propaga a través del componente debido a las
tensiones cíclicas. Usualmente se pueden reconocer dos tipos distintos de superficie: una
región lisa debida a la fricción entre las superficies abiertas durante la propagación de la
fisura a través de la sección; y, una superficie rugosa generada durante la fractura cuando
la carga es demasiado elevada para la sección remanente.
Se reconocen tres factores necesarios para causar un fallo por fatiga: (a) un
máximo de tensión mecánica suficiente, (b) una variación o fluctuación en dicha tensión
cíclica lo suficientemente extensa, y (c) una aplicación de la tensión durante un número
de ciclos determinado.
15
En cuanto a las variaciones o fluctuaciones de la tensión cíclica aplicada existen
tres clases muy utilizadas. La primera se denomina totalmente reversible (fully reversed),
presentando máximos y mínimos de tensión iguales en magnitud. La segunda es la
tensión cíclica repetida (repeated stress cycle), donde existe una tensión media (𝜃! )
aplicada sobre la tensión cíclica. Por último, la tensión aleatoria o irregular se utiliza para
considerar piezas que se encuentran expuestas a cargas aleatorias durante su vida en
servicio. La Fig. 3. 1 presenta señales de tensión cíclica del tipo totalmente reversible,
cíclica repetida y tensión aleatoria.
(a)
(b)
16
(c)

Figura 3. 1: Señales de tensión cíclica del tipo (a) totalmente reversible, (b) cíclica repetida y (c)
tensión aleatoria
Diferentes tipos de ensayos utilizados en la industria y en investigación involucran

tensiones axiales, de flexión y/o de torsión. Los ciclos de tensión fluctuantes durante un
ensayo de fatiga se caracterizan por un cierto número de parámetros:
Tensión media: es la media algebraica de las tensiones máxima y mínima de un ciclo de
fatiga.
𝜎!"# + 𝜎!"#
𝜎! = (3. 1)
2
Máximo intervalo de tensión: es la diferencia entre la tensión máxima y la tensión mínima
del ciclo.
𝜎∆ = 𝜎!"# − 𝜎!"# (3. 2)
Amplitud de tensión: es la mitad del máximo intervalo de tensiones.
𝜎∆ 𝜎!"# − 𝜎!"#
𝜎! = = (3. 3)
2 2
17
Relación de tensiones extremas: es la relación existente entre las tensiones máxima y
mínima.
𝜎!"#
𝑅= (3. 4)
𝜎!"#
3.2 ENSAYOS DE FATIGA
El ensayo de fatiga más comúnmente utilizado es el ensayo por flexión rotativa, en
el cual una probeta se somete a tensiones alternas de tracción y compresión de la misma
magnitud durante la rotación. Durante el ensayo, la superficie inferior de la probeta está
sometida a tensiones de tracción, mientras que la superficie superior lo está a
compresión provocada por el peso aplicado en el centro del aparato. Los datos obtenidos
se representan gráficamente en forma de curvas S-‐N o Tensión-‐Número de ciclos (Stress-‐
Number of cycles), en las cuales se representa la tensión S que causa el fallo frente al
número de ciclos N a los que se produce la fractura. La Fig. 3. 2 presenta una gráfica de la
máquina de Moore utilizada en ensayos de fatiga por flexión rotativa.

Figura 3. 2: Máquina de R.R. Moore
En cuanto a los ensayos de fatiga de alto número de ciclos (N > 105 ) se

representan mediante gráficos S-‐N, donde se utiliza la tensión mecánica elástica máxima,
18
mínima o la amplitud. A medida que decrece el valor de la tensión aplicada S aumenta el
número de ciclos N necesarios para que se produzca una falla.
La vida a fatiga representa el número de ciclos requeridos para que ocurra una
falla en el material a una tensión específica, mientras que la resistencia a fatiga o límite
de resistencia a fatiga representa la tensión por debajo de la cual no ocurrirá una falla. La
Fig. 3. 3 presenta una comparación de las curvas S-‐N para un acero 1045 y un aluminio
2024-‐T6.

Figura 3. 3: Curvas S-‐N para un acero 1045 (con límite de resistencia) y un aluminio
2024-‐T6 Al (sin límite de resistencia).
Puede observarse que el acero posee una resistencia a fatiga superior al aluminio,
y a su vez tiene un límite de resistencia representado por la tendencia asintótica de la
curva; esto significa que por debajo de ese valor de tensión el acero 1045 nunca fallará en
presencia de una carga cíclica. Por otro lado, el aluminio no posee un límite de
resistencia, significando que siempre fallará al aplicarse una cantidad de ciclos suficiente.
Por ello, para el aluminio se suele indicar el nivel de tensión que soporta a un alto número
de ciclos, usualmente 5𝑥10! .
En particular, para la mayoría de los aceros existe una correlación entre la
resistencia a tracción (ensayo estático) y la resistencia a fatiga (ensayo dinámico); aceros
con una mayor resistencia a la tracción presentarán un límite de resistencia a la fatiga
19
superior. Sin embargo, no siempre resulta apropiado utilizar aceros con alta resistencia a
la tracción pensando en aumentar la vida a fatiga, ya que disminuye la tenacidad a la
fractura y aumenta la sensibilidad respecto del medio de operación. A su vez, el límite de
resistencia resulta extremadamente sensible a la terminación superficial, el estado de
tensiones residuales y la presencia de inclusiones que actúan como concentradores de
tensión.
La falla por fatiga puede ocurrir durante la vida en servicio de un componente
debido a la formación de una pequeña fisura, generalmente originada en algún punto de
la superficie. Luego, la fisura se propaga a través del material en una dirección
aproximadamente perpendicular al eje principal de tensión aplicada, según se muestra en
la Fig. 3. 4 mediante un diagrama. Finalmente, la sección transversal del componente se
reduce al punto tal de no soportar más la carga, produciéndose la falla por tensión. La Fig.
3. 5 presenta superficie de fractura de alta tensión.

Figura 3. 4: Diagrama de propagación de una fisura por fatiga desde que (a) se nuclea, (b) crece
y (c) falla el componente.
20

Figura 3. 5: Superficie de fractura de alta tensión

3.3 ORIGEN Y CRECIMIENTO DE FISURAS POR FATIGA
Cuando se somete a tensiones cíclicas una probeta de un metal homogéneo dúctil
durante el proceso de fatiga tienen lugar los cambios estructurales básicos siguientes:
Iniciación de la fisura: se inicia el proceso de dañado por fatiga.
Crecimiento de fisuras en bandas de deslizamiento: la deformación plástica primero en

una dirección y después en dirección contraria causa surcos superficiales y estrías
denominadas extrusiones e intrusiones en bandas de deslizamiento, así como daño en el
interior de la probeta a lo largo de las bandas de deslizamiento persistentes (PSB por su
sigla en inglés). Las irregularidades superficiales y el daño interior persistentes causan la
formación de fisuras en o cerca de las superficies, que se propagan dentro de la probeta a
lo largo de los planos sujetos a tensiones de cizalladura elevadas. La Fig. 3. 6 ejemplifica el
proceso de extrusión e intrusión producido durante la fatiga.
21
Figura 3. 6: Extrusión e intrusión de las bandas de deslizamiento durante el proceso de fatiga
En esta primera etapa del crecimiento de la fisura por fatiga la misma puede
crecer sólo unos pocos diámetros de grano antes de que cambie su dirección hacia la
perpendicular al eje principal de tensión de aplicada sobre la probeta. Además, la
!
velocidad de crecimiento es pequeña, del orden de 10!!" !"!!".
Crecimiento de fisura en planos de elevada tensión de tracción: en esta segunda etapa del
crecimiento de fisura la misma se propaga a una velocidad relativamente elevada del
orden de los micrómetros/ciclo, y las estrías de fatiga se crean a medida que la fisura
avanza a través de la sección de la probeta. Estas estrías microestructurales son
examinadas mediante un microscopio electrónico de barrido (SEM por su sigla en inglés),
y resultan útiles en los análisis de fallo por fatiga para determinar el origen y la dirección
de propagación de las fisuras. La Fig. 3. 7 presenta una imagen SEM de estrías causadas
por fatiga.
22

Figura 3. 7: Imagen SEM de las estrías o “marcas de playa” generadas por fatiga.
Fallo final dúctil: cuando la fisura cubre un área suficiente para que el resto de la sección
no pueda soportar la carga aplicada, la probeta rompe por fractura de tipo dúctil.
3.4 FACTORES IMPORTANTES EN LA RESISTENCIA A FATIGA DE METALES
Concentración de tensiones: la resistencia a la fatiga queda reducida de forma muy

importante por la presencia de puntos con concentración de tensión como entallas,
orificios, hendiduras o cambios bruscos en la sección transversal. La Fig. 3. 8 presenta la
reducción en la vida a fatiga debida a diferentes clases de defectos en un acero 4340.
23

Figura 3. 8: Reducción de la vida a fatiga en función de los defectos para un acero 4340
Rugosidad superficial: en general, cuanto más liso sea el acabado superficial de la probeta
metálica mayor será su resistencia a la fatiga. Las superficies rugosas generan
concentración de tensiones que facilitan la formación de fisuras por fatiga.
Estado superficial: puesto que la mayoría de fallos por fatiga se originan en la superficie
del metal, cualquier cambio importante en la condición de la superficie afectará la
resistencia a la fatiga del metal (ej: tratamientos de endurecimiento superficial de los
aceros por carburación).
La Fig. 3. 9 presenta una comparación para diferentes terminaciones superficiales
en aceros. Las curvas demuestran que un pulido de grano fino mejora sustancialmente la
resistencia a fatiga que un maquinado de la pieza. Además, se presenta una degradación
mayor en la resistencia a fatiga al utilizarse laminado en caliente y forjado. Finalmente,
cuando se introduce la corrosión la resistencia a fatiga se ve seriamente degradada.
24

Figura 3. 9: Comparación de resistencia a tracción en aceros con diferentes terminaciones
superficiales.
Medio ambiente: la corrosión puede producir “picaduras” en la superficie del metal que
actúen como concentradores de tensión, nucleando fisuras en un ensayo de fatiga. A su
vez, si se encuentra presente un ambiente corrosivo durante la aplicación de ciclos de
fatiga en un metal, el ataque químico corrosivo acelera significativamente la velocidad de
propagación de la fisura. Materiales como el acero, que presentan un límite de resistencia
definido al ensayarse en aire, no exhiben un límite definido en un ambiente corrosivo. La
Fig. 3. 10 presenta el efecto de la corrosión en el límite de resistencia.
25
Figura 3. 10: Efectos de la corrosión en el límite de resistencia a fatiga
3.5 ENSAYOS DE FATIGA A ALTO NÚMERO DE CICLOS
Actualmente, muchos componentes mecánicos exigen vidas de servicio superiores a

10! ciclos. Esta situación ocurre por ejemplo en componentes de motores de combustión

interna para uso vehicular (10! ciclos), en alabes de turbinas aeronáuticas o de

generación de energía (10!" ciclos), entre otros [9]. Sin embargo, algunas propiedades de
los materiales, como la vida a fatiga y el límite de resistencia a fatiga, no pueden
extrapolarse a partir de mediciones de bajo número de ciclos. A su vez, debe tenerse en
cuenta el tiempo requerido para realizar una medición de alto número de ciclos; por
ejemplo, una medición del orden de 10!" ciclos con una máquina hidráulica convencional
operando a 20 Hz llevaría 17 años, mientras que utilizando una máquina de fatiga
ultrasónica operando a 20 kHz llevaría menos de una semana.
La importancia de la medición de fatiga a alto número de ciclos se centra en dos
puntos principales: pudo demostrarse hace 25 años que ciertos materiales fallan a niveles
de tensión considerados seguros (por debajo del límite de resistencia a fatiga tradicional)
al exponerse a alto número de ciclos; no existen actualmente modelos de predicción de
vida útil satisfactorios al considerarse cargas de fatiga con condiciones de tensión-‐
deformación complejas [10].
26
3.5.1 Equipos servo-‐hidráulicos
Los equipos de fatiga servo-‐hidráulicos convencionales operan entre los 20 Hz
(para la mayoría de los materiales) y los 50 Hz, utilizándose en ensayos hasta 107 ciclos. En
la medición, la probeta a ensayar se carga con un cilindro hidráulico controlado por una
servo-‐válvula de realimentación. Este procedimiento renueva la presión de aceite en cada
ciclo, produciendo un consumo energético elevado y una alta disipación de calor, por lo
que es necesario un apropiado sistema de refrigeración.
Desde 1997 se han desarrollado equipos servo-‐hidráulicos que operan a 1 kHz,
teniendo en cuenta los ensayos de fatiga a alto número de ciclos [11]. Estos nuevos
equipos se basan en el principio electrodinámico de operación de un parlante de audio,
permitiéndoles grandes deflexiones a 1 kHz y evitando fallas prematuras en la válvula.
Zimmermann y Christ [12] trabajaron en la respuesta de potencia y la precisión de control
en equipos servo-‐hidráulicos de alta frecuencia, obteniendo una desviación menor al 3%
del valor de amplitud nominal en 760 Hz para una aleación de aluminio y para un acero.
3.5.2 Equipos de vibraciones forzadas y resonantes (shakers)

En comparación con los equipos servo-‐hidráulicos, lo equipos de fatiga resonantes
poseen un consumo energético menor y permiten ensayar probetas a frecuencias de
trabajo más elevadas [13]. Los equipos resonantes tradicionales son en esencia sistemas
de vibración mecánicos en donde un par masa-‐resorte funciona como un oscilador
electromagnéticamente acoplado, vibrando a su frecuencia de resonancia. En este caso
deben considerarse las características de la probeta (e.g propiedades elásticas) para que
todo el sistema entre en resonancia. En cuanto al consumo energético, se encuentra
cercano a los 0,5 kW, que representa un bajo porcentaje del consumo de un equipo
servo-‐hidráulico.
En la actualidad existe una variedad de equipos que trabajan por vibraciones
forzadas. Morrissey y Nicholas [14] realizaron una comparación de resultados
experimentales para un shaker con sistema electromagnético, un sistema de fatiga
ultrasónico y un equipo servo-‐hidráulico convencional en probetas de Ti-‐6Al-‐4V: no se
encontraron cambios en la resistencia límite debidos a la frecuencia de operación.
27
3.5.3 Carga rotatoria de flexión
El principio de funcionamiento de un equipo de carga rotatoria de flexión consiste
en aplicar una tensión de flexión predefinida con un momento determinado a una
probeta cilíndrica [15]. En general la probeta es rotada alrededor del eje de flexión, con la
desventaja que la tensión en la sección transversal de la probeta es cambiante y se
producen efectos inelásticos en la superficie a medir [16].
3.5.4 Equipos de fatiga ultrasónica

El tiempo de duración de un ensayo de fatiga de alto número de ciclos se reduce
considerablemente al trabajar con frecuencias en el rango del ultrasonido; por ejemplo
una frecuencia de trabajo de 20 kHz reduce entre 20 y 100 veces el tiempo de ensayo
respecto de los estudios previamente mencionados [17]. El diseño y cálculo de las
dimensiones de las probetas en función de las propiedades del material a ensayar son
fundamentales para asegurar que el equipo trabaje en la frecuencia de resonancia del
sistema, permitiendo alcanzar y definir las amplitudes de vibración apropiadas [18]. A
continuación se detallan las características principales de un equipo de fatiga ultrasónica:
1. Un generador de ondas sinusoidales de 20 kHz a propagarse de manera

longitudinal en la probeta a ensayar, con una potencia entre 5 y 500 W, un
transductor piezoeléctrico y una “bocina ultrasónica” (funcionando como
amplificador mecánico).
2. Unidades de medición y control que permitan regular la amplitud de las
oscilaciones, el número de ciclos y la frecuencia de operación.
3. Un diseño del equipo que permita la incorporación de componentes como un
dispositivo de refrigeración, un criostato, una cámara ambiental (para líquidos,
gases, cámaras de corrosión u hornos) o dispositivos para la medición del
crecimiento de fracturas (e.g cámaras, microscopios).
28
4 ENSAYO DE FATIGA ULTRASÓNICA
En la presente sección se desarrolla el ensayo de fatiga ultrasónica, describiendo
los fundamentos teóricos y el estudio realizado a fin de poder simular y realizar el ensayo
experimentalmente. Se presenta un análisis físico de la propagación de ondas
longitudinales en un medio material, utilizado para determinar la geometría apropiada de
la probeta a ensayar, y fundamento teórico del proceso de fatiga. Luego, se describe el
funcionamiento del transductor ultrasónico o transductor piezoeléctrico, detallando sus
partes constitutivas. A continuación se describe el funcionamiento de la etapa de
generación y amplificación eléctrica. Finalmente, se hace una referencia al crecimiento de
fisuras que provocan los fallos por fatiga ultrasónica.

4.1 DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO

El ensayo de fatiga ultrasónica se basa en la propagación de una onda longitudinal
a lo largo de una probeta de un material determinado, produciendo un efecto de
tracción-‐compresión cíclico en la pieza. Una vez transcurrido un tiempo determinado,
diferente para cada tipo de material, comenzará a nuclearse una fisura en la pieza que se
propagará y producirá el fallo por fatiga. Cabe aclarar, como se señaló en la sección 3.2,
que la falla por fatiga dependerá, entre otros factores, de la tensión mecánica aplicada y
de la existencia o no de un límite de resistencia a fatiga.
La onda mecánica longitudinal a propagarse en la pieza se produce mediante la
transducción electromecánica de una señal eléctrica senoidal, generada en una etapa
electrónica del equipo de fatiga ultrasónica. Dicha señal eléctrica es generada,
amplificada y finalmente enviada al transductor ultrasónico. El mismo consta de anillos
piezoeléctricos para realizar la conversión de tensión y corriente eléctricas en
desplazamiento mecánico longitudinal.

29
4.2 PROPAGACIÓN DE UNA ONDA LONGITUDINAL EN UNA BARRA

Considerando una barra material de sección transversal uniforme y longitud L, el
desplazamiento y la deformación al aplicarse una onda longitudinal en un extremo se
modelizan con condiciones de contorno libre-‐libre [19]. La onda se propaga a una
velocidad determinada por las propiedades del material:
𝐸
𝑐= (4. 1)
𝜌
siendo 𝑐 la velocidad de propagación de sonido en el material, 𝐸 su módulo elástico y 𝜌 su
densidad. Al llegar al extremo opuesto de la barra la onda es reflejada debido al cambio
de impedancia. El tiempo necesario para que la onda longitudinal recorra la barra por
completo y regrese al punto inicial viene dado por:
𝐿
𝑡 = 2( ) (4. 2)
𝑐
Si este tiempo es igual al período de la señal de prueba, la onda reflejada en un extremo
se sumará exactamente en fase con la onda generada en el extremo opuesto. En este
caso la barra entrará en resonancia, generándose una condición de onda estacionaria. Por
𝜆
lo tanto, la longitud de la probeta para satisfacer la condición de resonancia deberá ser 2,
siendo 𝜆 la longitud de onda correspondiente a la señal de prueba.
En cuanto al desplazamiento a lo largo de la barra, la amplitud del mismo en
cualquier punto debido a la oscilación viene dada por:
𝐴 𝑥 = 𝐴! cos (𝑘𝑥) (4. 3)
donde 𝐴0 es la amplitud máxima del desplazamiento en los extremos de la barra y 𝑘 es el
!!
número de onda definido como 𝑘 = !
.
En cuanto a la distribución de la deformación a lo largo de la barra se considera
como la derivada de la amplitud del desplazamiento respecto a la distancia:

30
𝑑𝐴 (4. 4)
𝜀 (𝑥) = = 𝑘𝐴0 𝑠𝑒𝑛(𝑘𝑥)
𝑑𝑥
!
por lo tanto, la máxima deformación ocurrirá cuando 𝑘 = ! . Tomando en cuenta la
condición de onda estacionaria en resonancia, el mínimo desplazamiento (nodo) y la

máxima deformación (antinodo) se producirán en el centro de la barra. Análogamente, el
máximo de desplazamiento (antinodo) y el mínimo de deformación se producirán en los
extremos de la barra.
En cuanto a la distribución de la tensión mecánica a lo largo de la barra, tomando
en cuenta que estamos trabajando en el régimen elástico, se tiene que:
𝜎 𝑥 = 𝐸 𝜀(𝑥) (4. 5)
donde se observa que los máximos de tensión y deformación coinciden físicamente, por
lo cual no podrán obtenerse valores independientes en ensayos de fatiga ultrasónica. El
módulo elástico 𝐸(o módulo de Young) corresponde a un valor dinámico del mismo por
las características del ensayo, el cual debe ser tenido en cuenta al momento de realizar el
diseño y las predicciones pertinentes.
La mayor diferencia entre un ensayo de fatiga convencional y uno ultrasónico
reside en la distribución de la amplitud de deformación; mientras en el primero resulta
constante a lo largo de la probeta, en el ensayo ultrasónico varía cíclicamente con
mínimos en los extremos y máximo en el centro.
4.3 CÁLCULO Y DISEÑO DE LA GEOMETRÍA DE LA PROBETA
La geometría de la probeta resulta determinante para obtener los valores de

amplitud de tensión y deformación requeridos para el ensayo de fatiga ultrasónica. La
amplificación de la tensión y la deformación en el centro de la probeta se obtiene
realizándole una entalla, reduciendo la potencia necesaria para alcanzar el valor de
amplitud deseado. Además, la cantidad de calor generada por la probeta se verá
reducido, al igual que los requerimientos del refrigerante. La ecuación de Neppiras es
31
utilizada para el diseño de una probeta tipo dumbbell considerando sus dimensiones,
representadas en la Fig. 4. 1, y definida:
𝑑1 2𝜋𝐿1 2𝜋𝐿2
( ) = 𝑐𝑜𝑡𝑔( ) 𝑐𝑜𝑡𝑔( ) (4. 6)
𝑑2 𝜆 𝜆
Figura 4. 1: Dimensiones a considerar en una probeta para fatiga ultrasónica

Considerando que la frecuencia 𝑓 satisfaga tanto la ecuación de Neppiras como la
ecuación del módulo elástico dinámico, para asegurar la condición de resonancia. Luego,
se calcula la máxima deformación elástica de acuerdo a:
𝑐𝑜𝑠(𝑘𝐿! )
𝜀!"# = 𝑘𝐴! [ ] (4. 7)
𝑠𝑒𝑛(𝑘𝐿! )
donde 𝑘 es el número de onda, 𝐴0 es la máxima amplitud de desplazamiento y el término
entre corchetes el factor de amplificación de la geometría tipo dumbbell [20, 21]. Las
ecuaciones de Neppiras sirven para probetas sólidas, por lo tanto cualquier modificación
como sea un encastre hueco en un extremo debe ser considerada y corregida en la
geometría de la probeta.
Otra geometría utilizada en probetas de fatiga ultrasónica es la tipo notched, que
puede ser analizada a partir de una dumbbell considerando valores de 𝐿2 pequeños y
𝜆
valores de 𝐿1 cercanos a 4 para mantener la condición de resonancia. La máxima amplitud
32
𝜆
de deformación se obtiene a partir de la máxima deformación a 4 en una barra uniforme
𝑑
multiplicada por la relación (𝑑1 )2 . La tensión máxima se obtiene a partir de:
2
𝑑! !
𝜎!"# = 𝐸𝑘𝐴! ( ) 𝐾 (4. 8)
𝑑! !
donde 𝐾ʹ′𝑡 es el factor de concentración de tensiones de von Mises.
Sin embargo, en un ensayo de fatiga ultrasónica no resulta conveniente utilizar
una probeta con sección transversal constante como lo es un cilindro, ya que de este
modo se desperdicia energía en el amplificador de potencia del equipo. Por el contrario,
una sección transversal variable con una entalla en el centro permite una amplificación de
la oscilación en este punto. Además, la longitud de la probeta debe calcularse de modo
que permita la formación de una onda estacionaria longitudinal con máxima tensión-‐
deformación en la entalla, y máximo desplazamiento en los extremos.
4.4 TRANSDUCTORES ULTRASÓNICO
El transductor ultrasónico se encarga de transformar la señal eléctrica generada y
amplificada por la etapa de potencia, en variaciones de desplazamiento. En ensayos de
fatiga ultrasónica se utilizan generalmente transductores piezoeléctricos o magnéticos,
donde las variaciones de desplazamiento generarán ondas longitudinales en un medio
material. Sin embargo, debido a su mayor eficiencia los transductores piezoeléctricos son
preferidos por sobre los magnéticos. Transductores piezoeléctricos de plomo-‐circonio-‐
titanio (PZT por sus siglas en inglés) son utilizados para frecuencias de 20 kHz, alcanzando
desplazamientos entre los 0,01 y 0,02 mm. La Fig. 4. 2 presenta un diagrama de
funcionamiento del transductor piezoeléctrico utilizado para ensayos de fatiga
ultrasónica.
33

Figura 4. 2: Propagación longitudinal de la onda en el transductor y la probeta.

La onda mecánica longitudinal generada se propagará a lo largo del transductor
atravesando todas sus partes constitutivas. Las masas anterior y posterior a los anillos
piezoeléctricos aseguran el correcto funcionamiento de los mismos según la
configuración de Langevin, favoreciendo la generación de una onda estrictamente
longitudinal [22]. Luego, se encuentra acoplado el amplificador mecánico encargado de
aumentar la amplitud de la onda, según se describe en la sección 4.3.1. Finalmente, se
enrosca la probeta entallada al extremo del amplificador mecánico.
Al alcanzar el extremo libre de la probeta, la onda se reflejará mayoritariamente
debido al cambio de impedancia entre el material de la probeta y el aire, y se propagará
de manera inversa hacia los anillos piezoeléctricos y viceversa. El principio de
funcionamiento para un ensayo de fatiga ultrasónica consiste en trabajar a la frecuencia
de resonancia de todo el sistema, conformado por el transductor más la probeta. De esta
manera la maximización del desplazamiento en resonancia reduce el suministro de
tensión y corriente eléctricas por parte de la potencia.
Para medir la amplitud de la vibración puede utilizarse un sensor de
desplazamiento capacitivo u óptico en uno de los extremos de la probeta. A través de
métodos ópticos, como el uso de un microscopio, se calibra la medición y se obtiene un
34
valor absoluto de desplazamiento 𝛥𝑙 para el cálculo de la amplitud máxima de
deformación:
𝛥𝑙 (4. 9)
𝛥𝜀 =
𝑙
La medición de desplazamiento en el extremo de la probeta resulta de utilidad

para la realimentación del sistema, como método de control del mismo. En esencia, se
requiere un control adecuado de la frecuencia para mantener la resonancia, y para la
detección de fisuras ya que su crecimiento puede provocar cambios en la resonancia del
sistema.
En comparación con los ensayos de fatiga tradicionales, los ensayos con
ultrasonido son los únicos aplicables en la práctica para la detección de fisuras de
crecimiento lento (del orden de 10!11 mm).

4.4.1 Amplificadores mecánicos
Los amplificadores mecánicos se conectan en serie con el transductor
piezoeléctrico, utilizándose para aumentar la amplitud de la onda longitudinal en la
probeta a ensayar. La amplificación se logra mediante el cambio de sección transversal en
el amplificador mecánico, aumentando la amplitud de la onda longitudinal que se
propaga luego del mismo. De esta manera, tanto la amplitud de desplazamiento como de
deformación y tensión mecánicas aumentarán en la probeta siguiendo la relación:
𝐴!"#$%&%
𝐴! = 𝐴 (4. 10)
𝐴!"#$%" 𝑖
donde 𝐴0 es la amplitud de desplazamiento a la salida del amplificador mecánico, 𝐴𝑖 es la
amplitud de desplazamiento a la entrada, y el término que se le antepone es la relación
de áreas o relación de amplificación. Las relaciones de amplificación utilizadas en ensayos
de fatiga ultrasónica van de 1 a 1 hasta 10 a 1.
Existen diferentes morfologías de amplificadores mecánicos donde se modifican la
distribución de tensiones y la velocidad de partículas. En la Fig. 4. 3 se presentan tres
modelos con diferencias sustanciales para observar la variación de tensión mecánica y
amplitud de la onda propagada a lo largo de cada amplificador mecánico.
35

Figura 4. 3: Distribución de la tensión mecánica y la amplitud de la onda propagada a lo largo de
tres modelos de amplificadores mecánicos.

Los amplificadores mecánicos que poseen cambios abruptos en su sección
transversal a lo largo de su geometría presentan una concentración de tensiones elevadas
en estos puntos, siendo más propensos a fallar por fatiga. Por ello, el amplificador
mecánico de Fourier se presenta como el más apropiado ya que posee un cambio gradual
en su sección transversal a lo largo de su geometría y concede la amplificación requerida
para los ensayos de fatiga ultrasónica.
36
4.5 GENERADOR DE SEÑAL Y AMPLIFICADOR ELÉCTRICO
Los generadores de señal ultrasónicos son dispositivos de potencia que

proporcionan la tensión y frecuencia adecuadas para el buen funcionamiento de los
transductores piezoeléctricos. Los nuevos desarrollos en la electrónica de potencia
contribuyen al logro de un mejor desempeño de los generadores permitiéndoles alcanzar
las frecuencias y tensiones necesarias, al tiempo que reducen los armónicos del sistema
alargando la vida útil de los transductores [23].
El generador ultrasónico cumple la función de producir una señal eléctrica con la

frecuencia y potencia requeridas para el funcionamiento adecuado del transductor
piezoeléctrico. En general el oscilador entrega una señal cercana a los 20 kHz, de acuerdo
con la frecuencia de resonancia del transductor. Por su parte, el amplificador de potencia
eleva la señal al nivel adecuado para que se alcancen los requerimientos de tensión y
corriente eléctricas de los anillos y piezoeléctricos, y la amplitud de la onda mecánica
requerida en la probeta para el ensayo de fatiga ultrasónica.
Debido a la importancia del generador ultrasónico se ha venido trabajado en el

desarrollo de circuitos que puedan controlar efectivamente el funcionamiento de los
transductores para prolongar la vida útil de las cerámicas que lo integran, puesto que
estas últimas se ven afectadas con el incremento de la temperatura producido
principalmente por los armónicos presentes en la señal eléctrica que reciben. Existen dos
categorías de generadores ultrasónicos [24], la primera utiliza transistores como
elementos principales de control de potencia y la segunda se vale de dispositivos de
conmutación rápidos como tiristores o IGBT. La ventaja de esta última frente a la primera
es que las pérdidas de potencia son pequeñas y pueden trabajar a altas frecuencias.

4.6 LÍMITE DE FATIGA Y UMBRAL DE PROPAGACIÓN DE FISURAS
Hace más de 30 años Stanzl et al. [25] obtuvieron un valor de velocidad de

!
propagación de fisura de 4𝑥10!!" !"!#$ en ensayos de fatiga ultrasónica del orden de
37
!
10!" ciclos, refutando el menor valor registrado hasta el momento de 10!!" !"!#$ . Una
explicación posible se basa en la propagación no-‐uniforme de la fisura a bajas amplitudes

de excitación, sólo observable a alto número de ciclos.
Debido a la gran influencia de la microestructura de un material en la propagación
de fisuras es preciso correlacionar ambas variables, por ejemplo a través de mediciones in
situ con un SEM. Parámetros característicos de las fisuras como la longitud, los
desplazamientos cíclicos y otros valores representativos de la mecánica de fractura
pueden ser medidos para calcular la relación de Schmid [7], teniendo en cuenta la
orientación de los granos y de los sistemas de deslizamiento.
Otro aspecto significativo de la fatiga a alto número de ciclos reside en la
existencia o inexistencia de un límite de fatiga, dependiendo en gran medida de la
microestructura del material. Se realizaron estudios en aceros sobre la iniciación de
fisuras en el interior de las probetas, más allá de las iniciadas en la superficie [26]. Entre
los 10! y 10! ciclos, dichas fisuras internas dieron lugar a fallas con amplitudes cíclicas
de tensión por debajo del límite de fatiga.
Murakami [27] se valió de un equivalente mecánico para cuantificar la iniciación y
propagación de fisuras a partir de inclusiones y defectos intersticiales. Definió un factor
de intensidad de tensión (SIF por sus siglas en inglés), dependiente de la sección
transversal del área de la inclusión.

38
5 MODELADO POR ELEMENTOS FINITOS
En esta sección se presenta el modelado por elementos finitos, describiendo en

términos generales sus principios y aplicaciones. Se menciona la discretización del
dominio asociada al modelado de una pieza o sistema, relacionándolo con el análisis
modal o dinámico. Luego, se describe el software Comsol 5.0 utilizado en este trabajo,
mencionando las clases de geometrías que permite utilizar para el modelado de las
piezas. Un análisis más detallado de las simulaciones realizadas en el trabajo se presenta
en la siguiente sección, relacionándolo directamente con el ensayo de fatiga ultrasónica.
A su vez, para un análisis más detallado se presenta un informe exclusivamente acerca del
modelado en el Anexo.

5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO

El modelado por elementos finitos (FEM por sus siglas en inglés) de una o más
piezas consiste en una discretización del dominio (malla) en sub-‐regiones (elementos)
conectadas a través de puntos discretos (nodos). Los softwares comerciales de FEM
ofrecen una variedad de opciones en cuanto a la implementación de los elementos,
dependiendo en gran medida del tipo, la forma y la densidad de los mismos en el
dominio. A su vez, la elección de los parámetros adecuados para estos elementos
dependerá del tipo de problema, la geometría de la estructura y el tipo de materiales
[28].
Las variables fundamentales calculadas durante un análisis se denominan grados
de libertad. Para un análisis lineal de tensión los grados de libertad son traslaciones,
calculadas en las direcciones (x,y,z) en cada nodo y luego interpoladas geométricamente a
los demás puntos dentro del elemento. El orden o grado de la interpolación se determina
a partir del número de nodos en el elemento, existiendo interpolaciones lineales (primer
orden) y cuadráticas (segundo orden). En un análisis modal elementos cuadráticos deben
ser utilizados para asegurar una predicción real de los modos [29].
39
En un análisis por elementos finitos la precisión está asociada a la densidad de la
malla, teniendo en cuenta a su vez que un aumento de la densidad conlleva un aumento
en el tiempo de procesamiento. Un test de convergencia puede llevarse a cabo para
determinar si un mayor refinamiento en la malla es necesario para obtener valores
adecuados para un problema determinado. A su vez, las condiciones de contorno (BC por
sus siglas en inglés) especifican los valores de todas las variables básicas en los nodos.
Un sistema matricial de ecuaciones a resolver es obtenido para los valores nodales
desconocidos en el dominio. En el caso de los análisis modales y dinámicos, el sistema de
ecuaciones se presenta como:
!! (5. 1)
[𝑀]!"! 𝑢!"! + [𝐾]!"! 𝑢!"! = 𝑃!"!
donde [𝑀] y [𝑁] son las matrices de inercia y rigidez respectivamente; 𝑢ʹ′ʹ′ y 𝑢 son los
vectores de aceleración y desplazamiento, respectivamente, de las variables
desconocidas del campo; y, 𝑃 es el vector de carga. El sistema puede ser lineal o no lineal,
donde para este último caso se procede a un proceso de linealización a partir de dividir el
sistema en una serie de ecuaciones lineales para aplicar técnicas ordinarias de resolución.
Finalmente, se utiliza el módulo de Post-‐procesamiento para obtener variables
adicionales, como la tensión y la deformación en problemas mecánicos, a partir de las
soluciones calculadas.

5.2 COMSOL MULTIPHYSICS

COMSOL Multiphysics es un entorno interactivo utilizado para modelar y resolver
todo tipo de problemas científicos y de ingeniería. El software proporciona un entorno de
escritorio que permite construir el modelo y acceder a todas las funciones de cálculo
necesarias para resolver el problema propuesto [30].
El uso de las interfaces físicas integradas y el soporte para las propiedades del
material permite construir modelos definiendo las cantidades físicas pertinentes, tales
como las propiedades del material, cargas, restricciones, fuentes y flujos, teniendo acceso
a las ecuaciones subyacentes. Siempre se pueden aplicar directamente estas variables,
40
expresiones, o los números a dominios sólidos y fluidos, fronteras, bordes y puntos
independientemente de la malla computacional. Luego, COMSOL compila internamente
un conjunto de ecuaciones que representan a todo el modelo.
El uso de estas interfaces de física permite realizar diversos tipos de estudios,
incluyendo:
• Estacionarios y dependientes del tiempo (transitorios)
• Lineales y no lineales
• Frecuencia propia, modales y respuesta en frecuencia
El software ejecuta el análisis brindando las opciones de un mallado adaptativo y
el control de errores, utilizando una variedad de análisis numéricos. A su vez, COMSOL
crea secuencias para registrar todas las medidas que crean las geometría, malla, estudios,
ajustes, visualización y presentación de resultados. Esto hace que sea fácil de
parametrizar cualquier parte del modelo, simplemente cambiar un nodo en el árbol de
modelo y re-‐ejecutar las secuencias. El programa recuerda y vuelve a aplicar toda la
información y los datos en el modelo.
5.2.1 Geometría Sólida 3D

Los grados de libertad (variables dependientes) en las geometrìas 3D refieren a los
desplazamientos u, v, w en las direcciones globales x, y, z, respectivamente, y la variable
de ayuda presión (sólo se utiliza si se selecciona un material casi incompresible).
5.2.2 Geometría 2D

Tensión plana: la variante de tensión plana es utilizada para analizar superficies
delgadas como placas cargadas en el plano. Para un estado de tensión plana, las
componentes del tensor de tensiones fuera del plano son cero. La tensión plana permite
cargas en las direcciones x, y, suponiendo que estas son constantes a lo largo del espesor
del material, que puede variar con x, y. La condición de tensión plana prevalece en una
placa plana delgada en el plano xy cargado sólo en su propio plano y sin ninguna
restricción en la dirección z.
Deformación plana: la variante de deformación plana asume que todos los
componentes fuera del plano de deformación son cero. Se permiten cargas en las
direcciones x, y. Las cargas se asumen constantes en todo el espesor del material, pero el
41
espesor puede variar con x, y. La condición de deformación plana prevalece en
geometrías cuya extensión es grande en la dirección z en comparación con las direcciones
x, y, o cuando el desplazamiento z es de alguna manera restringido. Un ejemplo es un
túnel largo en la dirección z, donde un corte en el plano x, y resulta suficiente para
estudiar su comportamiento.
5.2.3 Geometría aximétrica

La variante de geometría aximétrica utiliza coordenadas cilíndricas r, φ(phi), z. Las
cargas son independientes de φ, permitiendo cargas sólo en las direcciones r, z. La
geometría aximétrica 2D es vista como la intersección entre el sólido simétrico 3D original
y el semiplano φ=0, r ≥0. Por lo tanto la geometría se dibuja sólo en el semiplano r ≥0 y se
recupera el sólido 3D original mediante la rotación de la geometría 2D sobre el eje z. La
Fig. 5. 1 presenta la obtención de un sólido 3D mediante la rotación de una geometría 2D.
Figura 5. 1: Rotación de una geometría 2D para la obtención de un sólido 3D.
42
6 MATERIALES Y MÉTODOS
Se ensayaron dos probetas de acero especial (con alto contenido de carbono) por
el método de fatiga ultrasónica, a fin de estudiar tanto el proceso de fatiga a alto número
de ciclos como el funcionamiento del equipo utilizado. Para ello se realizaron ensayos de
fatiga ultrasónica utilizando un equipo de la empresa VJO Instrumentos. Además, se
diseñó y armó un divisor de alta tensión compensado para medir la señal del equipo de
fatiga ultrasónica. La determinación apropiada de la geometría de las probetas se definió
en base a probetas ensayadas en trabajos anteriores [31] y a la modelización por
elementos finitos mediante el software Comsol 5.0. Finalmente, se utilizó el ensayo no
destructivo de Líquidos Penetrantes para determinar la ubicación de la fisura provocada
durante el ensayo.

6.1 EQUIPO DE FATIGA ULTRASÓNICA
El equipo de fatiga ultrasónica de la empresa VJO Instrumentos utilizado consta de
dos unidades principales: amplificación eléctrica y transducción. La unidad de
amplificación eléctrica se encarga de generar una señal eléctrica sinusoidal de 20 kHz
mediante un Oscilador Controlado por Tensión (VCO por su sigla en inglés). A su vez,
posee un control que permite variar la frecuencia de oscilación, posibilitando un ajuste
preciso de la frecuencia de trabajo. Luego, la señal del VCO es amplificada hasta obtener
valores de 80 V y 1,5 A. Finalmente, se eleva la tensión mediante un transformador de
relación inversa para lograr 1,2 kV y 100 mA aproximadamente a la salida del
amplificador, valores apropiados para suministrar al transductor.
Cabe destacar la forma de operación de la potencia, que no genera una onda
senoidal continua a lo largo del período de operación del equipo. A fin de disminuir la
disipación térmica y la consecuente pérdida de energía utilizable, la potencia posee un
circuito de choque que opera por ciclos para la generación de la onda senoidal a la salida,
según se mencionó en la sección 4.4. En la Fig. 6. 1 se presenta una imagen de la unidad
de amplificación eléctrica utilizada, con el circuito generador de señal y la etapa de
potencia.
43

Figura 6. 1: Unidad de amplificación eléctrica.
La unidad de transducción se encarga de transformar la energía proveniente de la

unidad de amplificación eléctrica en ondas mecánicas longitudinales de 20 kHz. Consta de
dos anillos piezoeléctricos en configuración de Langevin, unidos a un amplificador
mecánico mediante un tornillo pasante, según se describió en la sección 4.3. La Fig. 6. 2
presenta el transductor utilizado para los ensayos de fatiga ultrasónica. Pueden
observarse las partes constitutivas mencionadas más dos cables de alimentación que se
encuentran conectados a dos electrodos de cobre entre los anillos piezoeléctricos.

Figura 6. 2: Unidad de transducción utilizada en los ensayos de fatiga ultrasónica.
44
6.2 DETERMINACIÓN DE LA SEÑAL DE TRABAJO
Los valores y formas de onda de tensión y corriente eléctricas suministradas a los
anillos piezoeléctricos fueron registrados. Para ello se utilizó una red divisora de alta
tensión compensada midiendo a la salida de la potencia tensión y corriente eléctricas. El
objetivo principal fue obtener una reducción de la alta tensión (aproximadamente 1,2 kV)
con una relación 2000:1, para así poder registrar el valor con los instrumentos
disponibles. La compensación de la red resultó esencial para observar la forma de onda
sin alteraciones debidas al instrumento de medición, funcionamiento que se utiliza en las
puntas de osciloscopio para baja tensión. En cuanto a la corriente, se midió mediante un
resistor tipo shunt ya que rondaba los 100 mA y no presentaba mayores inconvenientes.
6.2.1 Divisor de Tensión

Un divisor de tensión es un circuito con una configuración tal que se reparte la
tensión de una fuente entre dos o más impedancias en serie. Suponiendo una tensión de
fuente 𝑉𝑓 conectada en serie con 𝑛 impedancias, la tensión 𝑉𝑖 en la impedancia 𝑍𝑖 se
puede expresar como:

𝑍!
𝑉! = ! 𝑉! (6. 1)
!!! 𝑍!

Para el caso de dos resistencias (Divisor Resistivo):
𝑅!
𝑉! = 𝑉 (6. 2)
𝑅! + 𝑅! !
Para el caso de dos capacitores (Divisor Capacitivo):
𝐶!
𝑉! = 𝑉 (6. 3)
𝐶! + 𝐶! !
45
6.2.2 Armado y compensación del divisor de alta tensión
Para poder medir la tensión de salida de la potencia aplicada sobre el sonotrodo
fue necesario diseñar una punta especial para alta tensión, reduciendo así el nivel de la
misma para utilizar un osciloscopio sin distorsionar la forma de onda. Para el diseño se
contemplaron los siguientes factores:
1. La tensión en el sonotrodo operando en resonancia es de aproximadamente

1200𝑉 y la corriente es de 100𝑚𝐴.
2. La tensión máxima de entrada del osciloscopio.
3. Obtener el menor error posible.
Componentes:
-‐ Etapa de alta tensión se utilizaron:
1. Siete resistores de metal film de 360𝑘Ω 1% − 250𝑉

2. Un capacitor de 5𝑝𝐹 − 5𝐾𝑉 − 𝑁1500
-‐ Etapa de baja tensión:
1. Un resistor de metal film de 100Ω al 1% − 250𝑉

2. Un trimpot 1𝑘Ω 5% − 10 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠
3. Un capacitor de 2𝐴473𝐽
4. Tres capacitores de 2𝐺223𝐾
5. Un capacitor de 2𝐴682
El funcionamiento consiste en inyectar la salida de la potencia a la entrada del

divisor, pasando primero por una etapa de alta tensión y luego por una etapa de baja
tensión. La etapa de alta tensión involucra un capacitor de hasta 5 KV y siete resistencias
en serie que se dividen la caída de tensión, ya que cada una soporta hasta 250 V. Luego,
pasando a la etapa de baja tensión, una resistencia variable (trimpot de 10 vueltas) se
utiliza para lograr la atenuación deseada de manera precisa; a su vez, se encuentran
conectados en paralelo cinco capacitores a fin de compensar la capacidad del circuito y no
46
cargar al sistema de medición, lo que provocaría una deformación de la forma de onda
observada. La Fig. 6. 3 presenta una imagen del divisor de tensión montado en una
plaqueta experimental.

Figura 6. 3: Divisor de tensión montado en una plaqueta experimental.
Tanto para lograr la atenuación deseada como para observar la señal medida sin
deformación se llevaron a cabo dos procesos de compensación: en continua (CC) y en
alterna (CA).
Compensación en CC:

Este proceso consistió en ajustar los valores de resistencia de forma tal de obtener
la relación de atenuación deseada entre la tensión de entrada y salida. Para realizar la
compensación en CC se utilizaron tres fuentes de tensión continua en serie (cada una
entregando 25 V) sumando un total de 75 V. Se alimentó el divisor mientras se medían en
simultáneo la tensión de entrada y la tensión de salida del mismo. Se ajustó el valor de
resistencia variable (Trimpot) hasta lograr la relación deseada (2000:1). La Fig. 6. 4
presenta los equipos utilizados y la mesa de trabajo durante la compensación en CC.
47

Figura 6. 4: Equipos utilizados durante la compensación en CC.
Compensación en CA:

La compensación en CA consta en ajustar la capacidad de forma tal que se
obtenga una relación equivalente a la obtenida con los resistores. Para ello se utilizó un
generador de ondas cuadradas, una potencia para elevar la señal que se entrega al divisor
y un osciloscopio para medir y monitorear la señal a la salida del divisor.
Se generó una onda cuadrada de 2 kHz y 10 V de amplitud, luego amplificada a
100 Vpp con la potencia. Se ingresó al divisor con esta señal midiendo la entrada y la
salida de tensión. Se modificó el valor de capacidad de la etapa de baja tensión colocando
capacitores en paralelo hasta que las curvas de entrada y salida fueran iguales. La Fig. 6. 5
presenta los equipos utilizados y la mesa de trabajo durante la compensación en CA. La
Fig. 6. 6 presenta el proceso de ajuste de la señal de entrada y salida del divisor; la curva
o pico observado en la onda cuadrada corresponde a la limitación de la potencia en alta
frecuencia. Sin embargo, se logró el ajuste igualando las formas de onda por lo que la
compensación en CA resultó adecuada.
48

Figura 6. 5: Equipos utilizados para la compensación en CA.

Figura 6. 6: Curvas de entrada y salida sin compensación en CA.

49
6.2.3 Medición del amplificador
Una vez finalizado el divisor de alta tensión se midió la salida del amplificador
ultrasónico de potencia VJO, utilizado para el ensayo de fatiga ultrasónica.
Primero se realizó una medición en vacío conectando en paralelo los terminales de
salida de la potencia a la entrada de alta tensión del divisor. A la salida del mismo se
conectó un osciloscopio, para determinar el valor de tensión medida y la forma de onda
de la señal. La Fig. 6. 7 presenta una captura de pantalla del osciloscopio durante la
medición de tensión en vacío. La forma de onda de la señal se condice con el circuito de
choque utilizado por el amplificador para generar la onda senoidal de potencia, donde es
requerida una impedancia específica aportada por el transductor. Por este motivo, no
puede visualizarse la onda senoidal inyectada en el transductor en un ensayo de fatiga
ultrasónica.
(a)
50
(b)
Figura 6. 7: Tensión a la salida de la potencia medida en vacío con el divisor de alta tensión, (a)
forma de onda y (b) espectro de frecuencias.

La segunda medición consistió en conectar el divisor de tensión en paralelo a la

salida del amplificador, cargado con el transductor. En este caso el circuito de choque del
amplificador se carga con la impedancia necesaria para generar una onda senoidal, que
alimentará el transductor. La Fig. 6. 8 presenta una captura de pantalla del osciloscopio
durante la medición de tensión cargado con el transductor; la señal corresponde a la
resonancia del sistema ajustada mediante un control fino de frecuencia, propio del
amplificador.
51
(a)
(b)
Figura 6. 8: Tensión a la salida de la potencia medida en condición de resonancia con el divisor
de alta tensión, (a) forma de onda y (b) espectro de frecuencias.
En el espectro de frecuencias puede observarse la presencia tanto de la

fundamental como del segundo armónico. Sin embargo, el nivel de la fundamental se
encuentra a más de 20 dB por sobre el segundo armónico, por lo que éste no se toma en
cuenta en el análisis de fatiga ultrasónica.
Finalmente, se utilizó el divisor para medir los valores de tensión del amplificador
para tres niveles de potencia diferentes, controlados por un potenciómetro propio del
equipo, en condición de resonancia del sistema (transductor y probeta). Se registró el
valor de tensión en milivolts a la salida del divisor y se multiplicó por la relación de
52
atenuación 2000:1 para obtener el valor en volts a la salida del amplificador. A su vez, se
registró el valor de la frecuencia de resonancia para cada caso y la variación en frecuencia
que permite el ajuste fino propio del equipo. La Tabla 6. 1 presenta los valores
registrados, dividiendo los tres niveles de potencia en mínimo, medio y máximo.
Tabla 6. 1: Valores de tensión y frecuencia medidos a la salida del amplificador ultrasónico.
Nivel de Amplitud pico Resonancia Rango de

Potencia [kHz] frecuencias
Salida divisor Salida potencia [kHz]
[mV] [V]
Mínimo 300 600 19,859 18,018 -‐ 21,230
Medio 340 680 19,825 19,293 -‐ 21,196
Máximo 400 800 19,633 19,249 -‐ 21,163

6.3 GEOMETRÍA DE LA PROBETA
Las probetas a ensayar son piezas cilíndricas de acero, torneadas para lograr una
reducción progresiva de su sección en la parte central, denominada entalla. Este proceso
de torneado permite que la zona de máxima tensión-‐deformación mecánica se ubique en
la entalla. Una disminución gradual en la sección de la probeta evita puntos de
concentración de tensión-‐deformación no deseados, como ocurre en probetas con
cambios abruptos de sección. La Fig. 6. 9 presenta un modelado por elementos finitos de
un perfil con cambio de sección abrupto y un perfil entallado para un acero 1045,
mediante el software Comsol 5.0. Se observa la distribución de tensión mecánica en
[𝑁 𝑚! ] a lo largo de la probeta, para un ensayo de frecuencia propia o frecuencia de
resonancia. Como se describió anteriormente, para realizar análisis de frecuencia de
resonancia no se requiere definir un valor de fuerza o desplazamiento, por lo que los
colores representan una escala relativa entre zonas con mayor y menor tensión; esto
permite comparar estudios realizados a distintos modelos, por ejemplo la distribución de
tensión de los dos perfiles, pero no determinar un valor absoluto ya que no se especifica
53
una condición de carga. Por otro lado, sí se definió un único sentido de desplazamiento a
lo largo del eje Y, limitando el análisis a los modos longitudinales.
(a)
(b)
Figura 6. 9: Distribución de tensión mecánica para (a) un perfil con cambio abrupto y (b) un
perfil entallado para un acero 1045, modelados mediante Comsol 5.0.
54
El perfil con cambio de sección abrupto presenta un valor relativamente bajo de
tensión mecánica en la entalla, concentrándose en el cambio de sección en sí, lo que no
resulta apropiado para un ensayo de fatiga. En el perfil entallado se observa el efecto de
la reducción gradual de la sección que sirve de amplificador mecánico, logrando
concentrar la máxima tensión mecánica en el centro de la entalla como se pretendía.
Cabe destacar que en ambos casos la sección final de la entalla es equivalente.
Antes de tornear la probeta debe definirse adecuadamente su geometría para el
ensayo de fatiga ultrasónica, teniendo en cuenta no sólo la frecuencia de operación sino
también el encastre con el transductor, su funcionamiento y sus partes constitutivas. El
diseño se realizó tomando como punto de partida la geometría de probetas ensayadas
previamente [30], evaluando su desempeño en base a una simulación por elementos
finitos mediante el software Comsol 5.0. En un principio se modeló y analizó la resonancia
de una probeta aislada agregando el tornillo necesario para el encastre con el
transductor, variando el perfil de la entalla y visualizando la distribución de tensión
mecánica. La Fig. 6. 10 presenta la distribución de tensión mecánica para tres perfiles de
entalla diferentes. En todos los casos se limitó el desplazamiento al eje Y, observando el
primer modo longitudinal.
(a)
55

(b)
(c)
Figura 6. 10: Distribución de tensión mecánica en probetas de acero 1045 para tres perfiles de
entalla.
56

Analizando la escala relativa de tensión mecánica pueden compararse los tres
perfiles. En el perfil (a) se presenta una reducción muy suave al comienzo y un cambio de
abrupto al acercarse al centro de la entalla, concentrando más tensión mecánica en esta
zona y no así en el centro de la misma. Este cambio de sección tan abrupto debe tenerse
en cuenta al momento de tornear la probeta, ya que ese tipo de perfiles representan una
mayor dificultad para el maquinado. En el perfil (b) se presenta una reducción gradual y
progresiva de la sección, distribuyendo la tensión en todo el centro de la entalla. Sin
embargo, en el perfil (c) se presenta una reducción intermedia que permite distribuir la
tensión en el centro de la entalla y obtener un valor mayor al obtenido con el perfil (b).
Por lo tanto, se optó por utilizar el perfil (c) para la probeta de fatiga ultrasónica.
En cuanto a las frecuencias de resonancia, cabe aclarar que resulta más adecuado
evaluarlas en conjunto con el transductor ya que se considerará la resonancia de todo el
sistema durante el ensayo. Por ello, se evaluó el modelado por elementos finitos para el
diseño de la geometría de la probeta incluyendo todas las partes constitutivas del
transductor y la pieza de acero a ensayar. Se realizó un análisis de frecuencia propia o
frecuencia de resonancia del sistema en su conjunto, analizando la distribución de tensión
mecánica, para lo que bastó definir la geometría, materiales y tipos de contacto entre las
piezas. La Fig. 6. 11 presenta el modelado por elementos finitos del transductor con la
probeta roscada, simulando la condición de un ensayo de fatiga ultrasónica. Se observa la
distribución de tensión mecánica, limitando el desplazamiento al eje Y para observar el
primer modo longitudinal.
57

Figura 6. 11: Distribución de tensión mecánica en el transductor con la probeta roscada.
Puede observarse cómo la máxima tensión mecánica de todo el sistema se

concentra en la entalla de la probeta, cumpliendo con los requerimientos del ensayo de
fatiga ultrasónica. Por lo tanto, la simulación se condice con la teoría y es esperable que la
fisura se nuclee en esta zona de la probeta.
6.4 ENSAYO DE FATIGA ULTRASÓNICA
Para la realización del ensayo de fatiga ultrasónica se dispone de la potencia

(amplificación eléctrica), el transductor y la probeta. Esta última se enrosca al transductor
en un extremo, donde termina el amplificador mecánico. Luego, se ubica el transductor
con la probeta de manera vertical con la ayuda de un soporte. Finalmente, se conecta el
transductor a la potencia mediante un cable speakon que suministrará la tensión y
corriente eléctricas a los anillos piezoeléctricos. La Fig. 6. 12 presenta la disposición de la
58
unidad de amplificación eléctrica y del transductor para realizar el ensayo de fatiga
ultrasónica.
Figura 6. 12: Unidad de amplificación eléctrica y transductor dispuestos para el ensayo de fatiga
ultrasónica.

Se procede al encendido de la potencia y se ajusta el nivel mediante una perilla
dispuesta al frente del equipo. Se tiene en consideración un régimen transitorio al
comienzo del ensayo, donde tanto la señal suministrada como la temperatura de la
probeta no se encuentran estabilizadas. Luego, se ingresa en el régimen estacionario
donde la salida de la potencia suministra una señal eléctrica sinusoidal de
aproximadamente 20 kHz al transductor, el cual se encarga de transformarla en una onda
mecánica longitudinal a lo largo de la probeta. El tiempo transcurrido durante el ensayo
de fatiga ultrasónica es registrado a fin de poder determinar la cantidad de ciclos a la que
fue sometido el material.
El ensayo de fatiga ultrasónica se llevó a cabo en un taller del Departamento de
Mecánica de la UTN-‐Regional Delta, Campana, Provincia de Buenos Aires. Se optó por
utilizar un taller exclusivo debido a la molestia sonora durante el ensayo, producida por la
operación del transductor.
59
El equipo de fatiga ultrasónica posee un led para indicar si el sistema se encuentra
en resonancia, evaluando el desfasaje entre tensión y corriente eléctricas. Durante el
ensayo existe la posibilidad de ajustar la frecuencia para mantener el sistema en
resonancia, hasta que escapa al rango de ajuste del equipo, evidenciando un desfasaje
considerable entre tensión y corriente eléctricas. La interpretación física asocia este
desfasaje a la presencia de una fisura en la probeta, la cual altera las condiciones del
sistema y éste deja de estar en resonancia.
6.5 DETECCIÓN Y OBSERVACIÓN DE FISURAS
Anteriormente se mencionó que el origen de las fisuras en los ensayos de fatiga
ultrasónica se nuclea en la sección de la entalla de la probeta, particularmente en la
superficie de la misma debido a imperfecciones o defectos. Sin embargo, si bien la etapa
de detección de la fisura se realiza de manera indirecta al alterarse el funcionamiento del
equipo de fatiga ultrasónica por salirse de la resonancia, la misma no puede observarse a
simple vista. La probeta aparecerá como si no tuviese falla alguna, debido a que se trata
de una “microfisura”. Para poder observarla correctamente es necesario realizar una
micrografía óptica de la superficie de la entalla. En caso de no poder observarla aún,
puede realizarse un ensayo no destructivo como líquidos penetrantes, para ubicar la
fisura.
6.5.1 Líquidos Penetrantes

El sistema de inspección por Líquidos Penetrantes (LP) [32] es un tipo de Ensayo
No Destructivo (END) para detectar defectos abiertos a la superficie en cualquier tipo de
material, siempre que éste no sea muy poroso [33, 34]. Se entiende por defecto la rotura
de una estructura física en su continuidad, por ejemplo grietas, pliegues, inclusiones,
porosidades, etc. Los LP son un método para localizar estas imperfecciones sin deteriorar
ni modificar las características de los componentes a inspeccionar.
El método de inspección por LP consta de cuatro etapas:
60
1. Limpieza de la superficie a inspeccionar para remover cualquier contaminación,
grasa o suciedad en general.
2. Aplicación de un producto coloreado (rojo o fluorescente), conocido como
penetrante; si existe alguna grieta o defecto, el penetrante se introducirá en ella
por efecto de la capilaridad, cualquiera sea el tamaño de la grieta.
3. Eliminación del exceso de penetrante en la pieza para dejar la superficie limpia
nuevamente, exceptuando el penetrante introducido en el defecto.
4. Aplicación de un recubrimiento altamente absorbente, conocido como revelador;
tiene el efecto del papel secante y hará que el penetrante salga de la grieta,
haciéndose ésta visible y, por lo tanto, permitiendo su localización y tamaño
aproximado.
61
7 RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En esta sección se presentarán los resultados obtenidos a partir de dos ensayos de
fatiga ultrasónica realizados en probetas de acero con alto contenido de carbono. En
primer término se presentan las dimensiones de las probetas ensayadas. Luego, se
especifican los valores de tensión y corriente eléctrica, temperatura y tiempo de ensayo
registrados. Además, se presenta la simulación de operación del transductor con la
probeta roscada y se compara con los valores medidos.
En un segundo apartado, se presentarán los pasos seguidos para la detección de la
fisura en las probetas producida por el ensayo de fatiga ultrasónica. Se utiliza el END de
LP y la micrografía SEM, tanto para ubicar la fisura como para observar sus características
respectivamente.

7.1 GEOMETRÍA DE LA PROBETA
La aleación ensayada en el presente trabajo resultó ser un acero con alto

contenido de carbono, denominados aceros especiales, similar a una aleación SAE 1045.
Mediante un análisis por fluorescencia de rayos X (FRX) se determinaron los componentes
minoritarios presentes en la aleación: 0,25 % de silicio (Si) y 0,56 % de manganeso (Mn)
[35].
El objetivo del trabajo fue realizar un ensayo de fatiga ultrasónica a una probeta
de este acero especial, torneado según los requerimientos antes descritos, tanto para
analizar las características del material como el funcionamiento del equipo en su
conjunto. En la figura Fig. 6. 13 se presentan las dimensiones de la probeta. En la Fig. 6. 14
se presenta la probeta de acero torneada.
62

(a)

(b)
Figura 6. 13: Dimensiones de la probeta para fatiga ultrasónica; (a) polígono de Bézier en 2D, (b)
sólido y plano de revolución.
63
(a)

(b)

Figura 6. 14: Probeta de acero especial torneada para el ensayo de fatiga ultrasónica
64
La terminación superficial de la pieza en el proceso de torneado resulta muy
influyente en el ensayo de fatiga ultrasónica, ya que las fisuras tienen su origen, en la
mayoría de los casos, en defectos o imperfecciones de la superficie.
7.2 MEDICIONES Y MODELADO POR ELEMENTOS FINITOS
Durante el ensayo de fatiga ultrasónica se registraron los valores de tensión y

corriente eléctricas de salida del amplificador, cargado con el transductor y la probeta a
ensayar. Para realizar dicha medición se utilizó el divisor de alta tensión mencionado en la
sección anterior, a fin de atenuar la tensión de salida del amplificador para poder
visualizarla en un osciloscopio sin alterar la señal medida. A su vez, se midió la corriente
de salida utilizando un resistor tipo Shunt.
Tanto tensión como corriente eléctricas se visualizaron en un osciloscopio en
simultáneo con el ensayo de fatiga ultrasónica, por lo que se visualizó la señal de
operación del transductor. Resultó de utilidad poder cuantificar la frecuencia de
operación del ensayo así como el desfasaje entre tensión y corriente, ya que el
amplificador permitía ajustar la frecuencia de operación para trabajar siempre en
resonancia. Se utilizó el nivel de máxima potencia del amplificador, según se especificó en
la tabla 6.1.
La Tabla 7. 1 presenta los valores de tensión, corriente y frecuencia de resonancia
durante el ensayo de fatiga ultrasónica, a la vez que el rango máximo de ajuste de
frecuencia permitido por el equipo. La Fig. 7. 1 presenta la señal de salida del amplificador
cargado con el transductor y la probeta, representativa de la utilizada durante el ensayo
de fatiga ultrasónica en condición de resonancia; a su vez, se diferencian tensión,
corriente y espectro en frecuencia.
Tabla 7. 1: Parámetros de durante el ensayo de fatiga ultrasónica.
Nivel de Tensión pico Corriente pico [mA] Resonancia Rango [kHz]
Potencia [V] [kHz]
Máximo 800 200 19,633 19,249 -‐ 21,163
65

(a)
(b)
66
(c)
Figura 7. 1: Señal de salida del amplificador en condición de resonancia durante el ensayo de
fatiga ultrasónica, representativa de la (a) tensión, (b) corriente y (c) espectro de frecuencia.

Ubicando el eje de coordenadas tanto para la tensión como para la corriente
puede observarse que se encuentran desfasados aproximadamente 90 grados, indicando
que el sistema se encuentra en resonancia.

En cuanto al modelado por elementos finitos, la simulación de operación del
transductor con la probeta roscada durante el ensayo de fatiga ultrasónica arrojó un valor
de frecuencia de resonancia cercano al medido con el divisor de alta tensión. En la Fig. 7.
2 se presenta el modelado para es sistema completo, según se observó en la sección
anterior.
67

(a)

(b)
Figura 7. 2: Simulación de operación del transductor y la probeta roscada durante un ensayo de
fatiga ultrasónica con (a) tornillo fijo y (b) sin tornillo fijo.
68
La figura (a) presenta la frecuencia de resonancia correspondiente al primer modo
longitudinal de todo el sistema, que la simulación define en 19592 Hz. La figura (b)
presenta el mismo modelado pero sin fijar el tornillo, permitiendo que se desplace en
conjunto con el sistema. La diferencia de frecuencia corresponde a esta restricción, que
en un primer se había pasado por alto, pero que resulta importante ya que se
corresponde con la operación real del transductor. En la figura (a) puede observarse
cómo esta restricción provoca una concentración de tensión mecánica en la zona entre el
tornillo y la masa anterior de los anillos piezoeléctricos.
Si bien el valor de la frecuencia de resonancia simulado resulta muy cercano al
medido por el divisor de alta tensión en la tabla 7.1, podría mejorarse el modelado
considerando tres fuentes principales de error:

1. La primera fuente son los materiales definidos para cada parte constitutiva del
transductor, que si bien son similares corresponden a una librería del software,
por lo que no se realizó una determinación detallada de sus propiedades
mecánicas.
2. La segunda fuente corresponde a la interacción entre las partes, las superficies de

contacto definidas. En particular, debiera analizarse el valor de la tensión inicial
aportada al transductor por el tornillo que une los anillos piezoeléctricos, los
electrodos, las masas anterior y posterior y el amplificador mecánico. La
determinación de esta tensión no pudo realizarse ya que el transductor se
encontraba ensamblado y no quería alterarse su funcionamiento. Sin embargo, el
nivel de tensión mecánica inicial aportada por el tornillo influye en el
funcionamiento del transductor [23].
3. La tercera fuente hace referencia a una extensión del modelado por elementos
finitos realizado en este trabajo. Se trata de utilizar otros módulos del software
Comsol 5.0 para realizar un análisis “multifísica”, según se denomina en el
entorno. Se plantea la integración de tres módulos para obtener una
caracterización más precisa del sistema, referidos a mecánica de sólidos (utilizado
en este trabajo), electricidad y termodinámica. En particular, la integración de los
69
módulos de electricidad y mecánica de sólidos permitirían un mejor análisis de la
transducción llevada a cabo por los anillos piezoeléctricos.
7.3 ENSAYO DE FATIGA ULTRASÓNICA
Se realizaron dos ensayos de fatiga ultrasónica en probetas con la misma

geometría, finalizando al interrumpir el funcionamiento del equipo debido a que se había
alejado de la resonancia inicial. Se utilizó un sistema de refrigeración para mantener la
temperatura en la zona de la entalla de las probetas por debajo de los 200 °C. La Tabla 7.
2 presenta los datos obtenidos para los dos ensayos de fatiga ultrasónica.
Tabla 7. 2: Datos obtenidos del ensayo de fatiga ultrasónica.
Ensayo de fatiga Duración [hs] Duración [s] Ciclos Orden de
ultrasónica acumulados magnitud
Primero 2:02:09:36 7329,36 146587200 10!
Segundo 8:03:27:15 29007,15 580143000 5 x 10!
7.4 DETECCIÓN DE LA FISURA
En un primer momento se propuso realizar un único ensayo de fatiga ultrasónica a
una probeta de acero especial. El ensayo se detuvo al alejarse el sistema de la resonancia,
según el indicador led, presuponiendo la existencia de una fisura. Sin embargo, se
determinó que no existía fisura alguna. Por lo tanto, se realizó un segundo ensayo en una
nueva probeta del mismo material y con la misma geometría. El segundo ensayo se
realizó en las mismas condiciones que el primero, exceptuando el tiempo de duración del
mismo, el cual se extendió a fin de asegurarse la presencia de una fisura en la probeta.

70
7.4.1 Primer ensayo de fatiga ultrasónica
En un primer momento se trató de visualizar la fisura mediante un microscopio
óptico, aumentando la imagen diez veces (x10). Sin embargo, debido a la terminación
superficial de la probeta no pudo visualizarse fisura alguna. La Fig. 7. 3 presenta una
micrografía correspondiente a la entalla de la primer probeta ensayada, pudiendo
visualizarse las marcas propias de la terminación superficial sin que se distinga una fisura.
Figura 7. 3: Micrografía correspondiente a la entalla de la primer probeta ensayada por fatiga
ultrasónica (microscopio óptico x10).
Luego, se optó por recurrir al ensayo no destructivo por Líquidos Penetrantes (LP)
para la certera detección de la fisura. Sin embargo, el ensayo por LP mostró que no existía
fisura alguna en la primera probeta ensayada. La Fig. 7. 4 presenta una imagen obtenida
en el ensayo por LP donde no se detecta material fluorescente al aplicar el contraste,
indicando que no hubo fisura donde alojarse.
71

Figura 7. 4: Ensayo por LP de la primera probeta, no se detecta la fisura.
Las marcas del penetrante deben buscarse en la zona de la entalla de la probeta,
que la imagen presenta ausente de material fluorescente. Por lo tanto, se determinó que
no existía fisura alguna en la superficie de la probeta.
7.4.2 Segundo ensayo de fatiga ultrasónica

En este caso, luego del ensayo de fatiga ultrasónica, se forzó la probeta levemente
y se produjo la fractura de la misma. Al existir una fisura en la entalla la probeta presentó
una fractura de tipo frágil (sin deformación plástica), originada a partir de la fisura y
propagándose hasta separar los dos extremos de la probeta. La Fig. 7. 5 presenta la
segunda probeta ensayada luego de la fractura, pudiendo observarse la fractura de tipo
frágil a partir de los extremos de la entalla por donde rompió.
72

(a)
(b)
Figura 7. 5: Fractura sin deformación plástica de la segunda probeta, (a) zona de fractura y (b)
las dos partes luego de la rotura.
Luego, se realizó una micrografía SEM (Scanning Electron Microscope, por sus
siglas en inglés) de la zona interior de la entalla. Se detectó la fisura y se determinó que se
nucleó en el interior de la probeta, y no a partir de un defecto superficial de la misma. En
la Fig. 7. 6 se observa la zona en que se nucleó la fisura interna, de forma circular ubicada
73
a la izquierda, y la propagación de la misma hasta que se produjo la fractura de la
probeta.
(a)
(b)
Figura 7. 6: Microscopía SEM del interior de la entalla de la segunda probeta; (a) zona interna
donde se nucleó la fisura, y (b) propagación de la fisura a partir de la zona circular.
74

La zona oscura representa la propagación de la fisura nucleada por el ensayo de
fatiga ultrasónica, con marcas semicirculares concéntricas que representan el avance de
la misma. La zona clara representa la fractura forzada una vez finalizado el ensayo. Estos
resultados se condicen con el estudio realizado por Marines-‐García et al., donde se
analiza un acero SAE 8620 y se observa un fisura nucleada en el interior de la entalla [36].
La Fig. 7. 7 presenta una imagen SEM correspondiente a dicho trabajo donde la zona
circular delimitada representa la fisura interna nucleada, análoga al resultado obtenido en
este trabajo.
Figura 7. 7: Micrografía SEM donde la zona circular delimitada representa la fisura interior
nucleada en la entalla de un acero SAE 8620.
75
8 CONCLUSIONES
Se estudió el ensayo de fatiga ultrasónica describiendo su principio de

funcionamiento desde la teoría, culminando con experiencias prácticas sobre el ensayo
en sí mismo y midiendo el equipo utilizado. En cuanto al Plan Operativo de Autopartes,
enmarcado en el Plan Argentina Innovadora 2020, se trabajó en el desarrollo de una
técnica que puede implementarse en el control de calidad y en procesos de fabricación y
desarrollo de piezas para automóviles y maquinaria agrícola.
En cuanto a los objetivos específicos del trabajo se cumplió con todos los puntos
explicitados al comienzo, obteniéndose conclusiones diversas en cada caso:
1. Ensayos de fatiga ultrasónica: se realizaron dos ensayos de fatiga
ultrasónica en probetas de acero con alto contenido de carbono. En el primer
ensayo, de aproximadamente dos horas, no se logró fisurar la probeta,
corroborándose mediante el ensayo no destructivo por líquidos penetrantes. En el
segundo ensayo, de aproximadamente ocho horas, se logró fisurar la probeta,
finalizando un ensayo de fatiga ultrasónica para el material ensayado; en este caso
logró una fractura sin deformación plástica al forzar levemente la probeta.
2. Modelado por elementos finitos: se realizó el modelado por elementos
finitos de la probeta y del transductor para el ensayo de fatiga ultrasónica. En
cuanto a la probeta, se definió su geometría y se compararon diferentes perfiles
para la reducción de la entalla. En cuanto al sistema completo el estudio se
focalizó en la frecuencia de resonancia del transductor con la probeta roscada,
observando una concentración de tensión mecánica en el centro de la entalla de la
probeta. La frecuencia de resonancia obtenida para la simulación de operación fue
19592 Hz, cercana a los 19633 Hz medidos con el divisor de alta tensión.
3. Divisor de alta tensión: se diseñó y se fabricó un divisor de alta tensión
compensado para medir la señal eléctrica de salida de la potencia, enviada al
transductor para el ensayo de fatiga ultrasónica. Se logró la relación de atenuación
deseada (2000:1) y se compensó el divisor en alterna, de manera que no altere la
forma de la señal que se mide al cargar el sistema. Se midió la potencia en vacío y
condición de carga. Las mediciones en vacío mostraron que la señal de salida no es
76
la señal de operación debido a la ausencia de la impedancia del transductor, lo
cual se condice con la teoría del circuito de generación y amplificación de la señal.
Luego, las mediciones en condición de carga permitieron visualizar la señal
eléctrica en condición de resonancia del sistema, observando el desfasaje de 90
grados entre tensión y corriente, y el espectro en frecuencia. Para este último caso
se observó que la componente de segundo armónico se encuentra a más de 20 dB
por debajo del nivel de la fundamental. A su vez, se registraron los parámetros que
permite modificar el equipo de amplificación eléctrica utilizado para el ensayo de
fatiga ultrasónica, distinguiendo tres niveles de potencia y especificando valores
de tensión, corriente y rango en frecuencia en cada caso.
4. Detección de fisuras: durante los ensayos de fatiga ultrasónica se utilizó el
indicador de resonancia del equipo para determinar de manera indirecta la
presencia de una fisura en la probeta bajo ensayo. Luego, se visualizó mediante un
microscopio óptico la zona de la entalla con un aumento de 10 veces, sin poder
distinguir la fisura de las marcas propias de la terminación superficial. Finalmente,
se recurrió al ensayo no destructivo (END) de Líquidos Penetrantes (LP) para
visualizar y ubicar la fisura mediante el revelado de un líquido fluorescente que se
aloja en la misma. En la primera probeta se determinó mediante LP que no existía
fisura alguna. Por el contrario, en la segunda probeta se observó mediante
microscopía SEM el origen de la fisura generada por el ensayo de fatiga
ultrasónica, nucleada en el interior de la entalla, que posibilitó la fractura de la
probeta al forzarla levemente.
77
9 TRABAJOS A FUTURO
El presente trabajo se propuso servir de base no sólo para profundizar en el

ensayo de fatiga ultrasónica, sino también presentar una aplicación de sistemas
ultrasónicos de potencia. A su vez, se presentó una aplicación directa de la carrera
Ingeniería de Sonido vinculada a la industria, en particular en el área de materiales.
En lo referente al ensayo de fatiga ultrasónica se plantean las siguientes líneas
como posibles continuaciones del presente trabajo:
1. Implementar un sistema para medir el desplazamiento de la probeta

durante el ensayo (capacitivo, óptico), a fin de determinar el valor de
tensión mecánica experimentalmente. De esta manera se podrá brindar un
ensayo de fatiga ultrasónica completo especificando tensión y número de
ciclos.
2. Desarrollar un software que permita controlar en tiempo real el ensayo
(operación en resonancia, medición de la amplitud de desplazamiento) y
que presente los resultados del mismo.
3. Realizar una curva S-N (Tensión-Número de ciclos) para la aleación
estudiada en este trabajo u otra, para lo cual se requiere ensayar por lo
menos tres probetas a diferentes niveles de tensión mecánica.
4. Extender el ensayo a otros materiales, teniendo en cuenta el Plan
Argentina Innovadora 2020, principalmente orientados al sector
metalúrgico y aeroespacial.
En lo referente al modelado por elementos finitos:
1. Utilizar el módulo de Fatiga de Comsol para comparar la simulación con

los resultados experimentales. Puede grabarse parte de la señal de salida
de la potencia del equipo y utilizarla como entrada en el modelo para la
simulación del proceso de fatiga.
2. Realizar una simulación “multifísica” en Comsol, incorporando el módulo
de electricidad para la transducción de los anillos piezoeléctricos, y el
módulo termodinámico para contemplar principalmente la expansión
térmica de la probeta durante el ensayo.
78
En lo referente al generador ultrasónico de potencia:
1. Investigar otras aplicaciones de los generadores ultrasónicos, en

combinación con diferentes tipos de transductores. Por ejemplo, en el área
de medicina (taladros para cirugía, odontología), en la industria (soldadura
de plástico, limpieza de recubrimientos por cavitación).
2. Estudiar los circuitos de generación y amplificación de ultrasonido, a fin de
poder desarrollar un equipo que se adecúe a las prestaciones de diversos
ensayos.
La enumeración de trabajos a futuro realizada no pretende ser exhaustiva, por lo

que se encuentra abierta a propuestas e ideas que surjan de la lectura de este trabajo.
En caso de estar interesado/a en realizar un trabajo o proyecto relacionado, o
simplemente ahondar en el tema, pueden comunicarse a: carricondojuan@gmail.com.
Además, a fin de ordenar las lecturas e información recolectada durante el desarrollo de
la tesis, las agrupé por categorías temáticas y las grabé en un pendrive que se encuentra
en la Biblioteca Central, de la Sede Caseros I, Universidad Nacional de Tres de Febrero.
79
10 PUBLICACIONES
[1] Carricondo J.I., Iofrida M.J., Ferrari G., Gómez M., Método de ensayo para la
determinación de fatiga por ultrasonido, XLII Reunión Anual de la Asociación Argentina de
Tecnología, Palacio San Martín, 30-‐4/11-‐12/2015.
[2] Carricondo J.I., Iofrida M.J., Aplicación del ultrasonido para la determinación de
propiedades en materiales como vínculo entre la Ingeniería de Sonido y el plan
Argentina Innovadora 2020, Jornadas de Audio, Sonido y Acústica, Universidad Nacional
de Tres de Febrero, 26-‐27/10/2015.
80
11 REFERENCIAS
[1] Herrera, A. O., Ciencia y política en América Latina, 1ra edición, Ediciones Biblioteca
Nacional, Colección Placted, Buenos Aires, Argentina (2015).
[2] Sabato, J. A., Ensayos en Campera, 1ra edición, Juarez Editor, Buenos Aires,
Argentina (1979).
[3] Sabato, J. A. compilador, El pensamiento latinoamericano en la problemática ciencia-

tecnología-desarrollo-dependencia, 1ra edición, Ediciones Biblioteca Nacional, Colección
Placted, Buenos Aires, Argentina (2011).
[4] Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva (Mincyt), Plan Argentina
Innovadora 2020, Extraído el 4 de Abril de 2015,
http://www.mincyt.gob.ar/adjuntos/archivos/000/022/0000022576.pdf
Innovadora 2020 (Plan Operativo de Autopartes), Extraído el 4 de Abril de 2015,
http://www.argentinainnovadora2020.mincyt.gob.ar/wp-
content/uploads/2013/03/Autopartes.pdf
Innovadora 2020 (Plan Operativo de Autopartes), Extraído el 4 de Abril de 2015,
http://www.argentinainnovadora2020.mincyt.gob.ar/wpcontent/uploads/2015/11/Autoparte
s.pdf
[7] Smith, W. y Hashemi, J., Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales, 4ta
edición, Mc Graw Hill, Estados Unidos (2006).
[8] Análisis de Fracturas, Capítulo VI, Extraído el 23 de Noviembre de 2015,
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lim/villela_e_ij/capitulo6.pdf
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Fatigue, Materials Park, USA.
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[24] Macías, H. A., Mauledoux, M. y Aperador, W., Diseño y construcción de un generador
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[28] Murakami, Y., Metal fatigue: effects of small defects and nonmetallic inclusions,
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[29] Hibbitt, Karlesson & Sorensen, Inc. ABAQUS User's Manual Version 6.12 (2012).
[30] Manual de Usuario de Comsol Multiphysics, Introducción , Extraído el 26 de
Septiembre de 2015,
http://cdn.comsol.com/documentation/5.2.0.166/IntroductionToCOMSOLMultiphysics.pdf
[31] Mathieson, A., Nonlinear Characterisation of Power Ultrasonics Devices Used in Bone
Surgery, Tesis de doctorado, University of Glasgow, UK (2012).
[32] Gómez, M., García, C., Vallejos, E. y Ruzzante, J., Desarrollo y primeros resultados
obtenidos con un equipo de fatiga ultrasónica, Congreso SAM/CONAMET (2009).
[33] Empresa de Ensayos No Destructivos Zaporta, Extraído el 16 de Noviembre de
2015,http://www.zaporta.com/EnsayosNoDestructivos/LiquidosPenetrantes/Fundament
osTecnicosLP.aspx
[34] IRAM-‐CNEA Y 500 1001 Ensayos no destructivos. Inspección con líquidos
penetrantes. Principios generales.
[35] IRAM-‐CNEA Y 500 1004 Ensayos no destructivos. Líquidos penetrantes. Calificación y
evaluación de los productos para el ensayo.
[36] Custo, G. y Cerchietti, L., Informe de Resultados, Laboratorio de Fluorescencia de
Rayos X, Centro Atómico Constituyentes, Comisión Nacional de Energía Atómica.
[37] Marines-‐García, I., Paris, P. C., Tada, H. y Bathias, C., Fatigue crack growth from small
to long cracks in very-‐high-‐cycle fatigue with surface and internal “fish-‐eye” failures for
ferrite-‐perlitic low carbon steel SAE 8620, Materials Science and Engineering, Elsevier,
120-‐128 (2007).
83

Ensayo de Fatiga Ultrasónica y Modelado Por Elementos Finitos de Probetas de Acero Con Alto Contenido de Carbono

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INGENIERÍA

Ensayo de fatiga ultrasónica y modelado por

Jorge Alberto Sabato

• Alejandro Bidondo, coordinador de la carrera Ingeniería de Sonido

• Martín Gómez, tutor del trabajo de tesis

• Guido Ferrari, co-­‐tutor del trabajo de tesis

• Ignacio Mieza y Daniel Valdivia, docentes en la Universidad Nacional de Tres de

• Miembros de la biblioteca central Untref, por su ayuda constante en la búsqueda

4 ENSAYO DE FATIGA ULTRASÓNICA ............................................................................ 29

5 MODELADO POR ELEMENTOS FINITOS ..................................................................... 39

6 MATERIALES Y MÉTODOS .............................................................................................. 43

7 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ........................................................................................... 62

8 CONCLUSIONES .................................................................................................................. 76

En síntesis, significa la capacidad de tomar decisiones basadas en las propias

Objetivo General: contribuir con el Plan Operativo de Autopartes del Plan

2.1 TENSIÓN Y DEFORMACIÓN

se denomina coeficiente de Poisson. Para materiales ideales tiene un valor de 0,5,

2.1.2 Tensión de cizalladura y deformación de cizalladura

La deformación de cizalladura 𝛾 se define como la cantidad de desplazamiento de

donde 𝐺 es el módulo de rigidez.

1. Módulo de elasticidad

Módulo de elasticidad: en la primera parte del ensayo de tracción el metal se deforma

Límite elástico: representa la tensión a la que un metal o aleación muestra una

Porcentaje de alargamiento: la cantidad de alargamiento que una probeta a tracción

Porcentaje de estricción: la ductilidad de una metal o aleación también puede expresarse

2.1.4 Tensión y deformación reales

2.2 DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE MONOCRISTALES METÁLICOS

2.2.2 Deformación plástica de cristales metálicos por el mecanismo de

2.2.3 Sistemas de deslizamiento

2.3 DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE METALES POLICRISTALINOS

Los límites de grano aumentan la resistencia de los metales y aleaciones

2.3.1 Termofluencia en metales

Figura 2. 1:Curva de termofluencia

observarse que en la siguiente etapa denominada termofluencia primaria la velocidad

Finalmente, al alcanzar la tercera etapa la velocidad de termofluencia aumenta hasta

La fractura es la separación de un sólido bajo tensión en dos o más piezas. En

2.4.1 Fractura dúctil

Figura 2. 2: Fractura dúctil.

1. La deformación plástica concentra las dislocaciones a lo largo de los planos de

disminuir su temperatura.

En la presente sección se trata el tema de la fatiga en metales, definiendo

Diferentes tipos de ensayos utilizados en la industria y en investigación involucran

𝜎∆ = 𝜎!"# − 𝜎!"# (3. 2)

3.2 ENSAYOS DE FATIGA

En cuanto a los ensayos de fatiga de alto número de ciclos (N > 105 ) se

3.3 ORIGEN Y CRECIMIENTO DE FISURAS POR FATIGA

Crecimiento de fisuras en bandas de deslizamiento: la deformación plástica primero en

3.4 FACTORES IMPORTANTES EN LA RESISTENCIA A FATIGA DE METALES

Concentración de tensiones: la resistencia a la fatiga queda reducida de forma muy

3.5 ENSAYOS DE FATIGA A ALTO NÚMERO DE CICLOS

Actualmente, muchos componentes mecánicos exigen vidas de servicio superiores a

3.5.2 Equipos de vibraciones forzadas y resonantes (shakers)

3.5.4 Equipos de fatiga ultrasónica

1. Un generador de ondas sinusoidales de 20 kHz a propagarse de manera

𝐴 𝑥 = 𝐴! cos (𝑘𝑥) (4. 3)

condición de onda estacionaria en resonancia, el mínimo desplazamiento (nodo) y la

𝜎 𝑥 = 𝐸 𝜀(𝑥) (4. 5)

4.3 CÁLCULO Y DISEÑO DE LA GEOMETRÍA DE LA PROBETA

La geometría de la probeta resulta determinante para obtener los valores de

4.4 TRANSDUCTORES ULTRASÓNICO

La medición de desplazamiento en el extremo de la probeta resulta de utilidad

Los generadores de señal ultrasónicos son dispositivos de potencia que

El generador ultrasónico cumple la función de producir una señal eléctrica con la

• Guido Ferrari, co-‐tutor del trabajo de tesis

explicación posible se basa en la propagación no-‐uniforme de la fisura a bajas amplitudes

-‐ Etapa de baja tensión:

Mínimo 300 600 19,859 18,018 -‐ 21,230

Medio 340 680 19,825 19,293 -‐ 21,196

Máximo 400 800 19,633 19,249 -‐ 21,163

Máximo 800 200 19,633 19,249 -‐ 21,163