INDICE

1. DEFINICION
2. SIGNIFICADO
3. LO COMUN Y DIFERENTE ENTRE LOS AGLOMERANTES
4. CLASIFICACION
4.1 MATERIALES AGLOMERANTES PETREOS
4.1.1 YESO
4.1.2 CAL
4.2 MATERIALES AGLOMERANTES HIDRAULICOS
4.2.1 CEMENTO
4.2.2 CAL HIDRAULICA
4.3 MATERIALES AGLOMERANTES HIDROCARBONATO
4.3.1 ALQUITRAN
4.3.2 BETUN
5. OTROS CONCEPTOS
6. CONCLUCION

BIBLIOGRAFIA
REFERENCIAS DE INTERNET
ANEXOS
INVESTIGACION PLANTA DE CEMENTO COBOCE - IRPA IRPA
(COCHABAMBA – BOLIVIA)
 MATERIALES AGLOMERANTES

1. DEFINICION

Se llama materiales aglomerantes aquellos materiales que se

encuentran en un estado pastoso y tiene una consistencia variable,
estos materiales tienen la propiedad de que se pueden moldear y
pueden adherirse a otros materiales el cual posibilita unir, cubrirlos
el cual ayuda a mejorar su resistencia.

Generalmente estos materiales son pétreos blandos que mezclados con agua forman plásticos
y al secarse forman una resistencia mecánica.

2. SIGNIFICADO

Iniciando la investigación buscamos el significado de aglomerar, aglomerante y aglomerado

en el diccionario:

Aglomerar: Amontonar, juntar

Sinónimos = conglomerar, acumular

Aglomerante: Que aglomera, material capaz de unir fragmentos de una o varias

sustancias

Aglomerado: Producto obtenido por aglomeración, agregación natural o artificial de

materias minerales.

El yeso es el aglomerante artificial más antiguo que fue utilizado por egipcios, griegos y
romanos.

3. LO COMUN Y LO DIFERENTE ENTRE LOS AGLOMERANTES

LO COMUN:

• Estos materiales tienen un aspecto de polvo y tienen una fina granulometría.

• El Calcio aparece como el material más común que los constituye.
• Son inestables y estos reaccionan con la presencia del agua los cuales se van
transformando en materias sólidas irreversibles.
• Su proceso de transformación es la misma el cual se la denomina fragüe.

LO DIFERENTE:

• Su resistencia mecánica entre estos materiales

• Su resistencia en la intemperie como ser la posibilidad de no fraguar en el agua
 • Sus pesos específicos
4. CLASIFICACION

Los materiales aglomerantes se clasifican en los siguientes

• Materiales Aglomerantes Pétreo

• Materiales Aglomerantes Hidráulicos
• Materiales Aglomerantes Hidrocarbonatos

4.1 MATERIALES AGLOMERANTES PETREO

Los Materiales Aglomerantes Pétreo son los siguientes

-Yeso
-Cal
-Magnesia

4.1.1. YESO

Un poco de historia:

Los yesos son conocidos desde la antigüedad y se han utilizado en casi todas las culturas
clásicas. Es una roca sedimentaria, y se lo encuentra en la naturaleza en diversas formas de
cristalización. Se origina en zonas volcánicas por acción del ácido sulfúrico sobre minerales
con contenido de calcio.

Un poco de química:

El yeso artificial se obtiene como producto derivado de un viejo método utilizado para la
fabricación de ácido fosfórico. El fosfato en roca, cuyo constituyente esencial es el fosfato
tricálcico, se trata con ácido sulfúrico produciendo ácido fosfórico y yeso.

Definición

El yeso es un producto de la resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra

pómez, dicha piedra se muele y se lo lleva a un horno que gira en este se deshidrata, se
calcina y cristaliza entre 400º y 500º C después este se tiene que enfriar para y se convierte
en polvo en molinos de bolas.

El cual el resultado que es el yeso se mezcla con agua esta fragua y endurece con una gran
rapidez.
Proceso de obtención del Yeso

La fabricación del yeso consta de 4 fases importantes:

• Extradición o arranque de Piedra: Es la extracción con ayuda de barrenos de

pólvora de mina, la cantera pues ser a cielo abierto o en galerías.

• Fragmentación y trituración de la piedra de Yeso: Para esta parte se necesitan

unos molinos de martillo, se introduce las rocas y estas son triturados a golpes de
martillos.
También se utilizan unas machacadoras de mandíbula las cuales consisten en una
gruesa placa de acero fijo y otra móvil la cual es graduable la cual consigue unas
granulometrías diferentes.

• Deshidratación y cocción de la piedra: Según la investigación antiguamente se

realizaba formando montones de piedras de yeso, en capas alternas de combustible y
piedra también colocándola en unos huecos en las laderas de los montes utilizando
combustible y madera de los bosques que están cerca.

Procedimiento de la cocción del Yeso

Actualmente existen diferentes tipos de cocción para q la piedra tenga una perfecta cocción
para que no se mezcle con otras impurezas las cuales son:

Sistema de horno giratorio:

Este sistema esta compuesto por un cuerpo principal el cual esta formado por un
cilindro de palastro el cual aproximadamente tiene 8 a 12m de longitud y 1,5 de
diámetro. Este cilindro se calienta exteriormente y este no esta revestido
interiormente de un material refractario tiende a una perdida de calor. La piedra de
yeso se coloca reducida al tamaño de la gravilla fina por lo tanto se evita una
deshidratación rápida. El cilindro tiene interiormente una chapa que esta soldada esta
tiene una forma de hélice la cual esta encargada de ir sacando la piedra de Yeso hacia
fuera.

Sistema de Caldera:

Este sistema esta formado por una caldera de palastro el cual tiene un diámetro de 2m
en su interior contiene unas paletas que tienden a ser unas amasadoras y rascadoras.
Esta es calentada utilizando carbón.
La masa de Yeso que es puesta en el caldero tiende a hervir y cuando el vapor a
cesado se da por terminada esta forma de cocción terminada la operación se transada
a unos silos que se encuentran alado de las calderas.
 Operación de molienda:

Esta forma es un poco dificultosa por la elasticidad que contiene la piedra de Yeso
para realizar esta operación se necesita unos molinos formados por muelas de piedra
estas se colocan en posición horizontal se las coloca una sobre otra. Normalmente la
superior se encuentra en posición fija y la inferior tiene movilidad esto sirve para que
se pueda graduar el grado de finura.

Este sistema de molienda se completa con el tamizado a través de un cedazo de 144

mallas por centímetro cuadrado. Todo el material que pasa es envasado y lo que se
retiene se utiliza nuevamente a la molienda.
Modernamente hay instalaciones que efectúan la molienda y tamizado
automáticamente, basándose en separadores de aire, basado en la fuerza centrifuga.

Clasificación de los Yesos

Los Yesos son de diferentes tipos los cuales son:

Yeso Gris o Negro:

Este tipo de Yeso se obtiene calentando el algez las cuales tienen que estar en
contacto con combustibles para que los humos y las impurezas aparte de las que lleva
la piedra de yeso ennegrecen al producto que se saca esta es el yeso de peor calidad
por eso se utiliza en obras que no son vistas.

Yeso Blanco:

Este tipo de yeso se obtiene de un algez pero con una poca cantidad de impurezas
después de estar calcinado y vitrificado esta se muele muy finamente para que no se
quede más del 10% en un tamiz de 2 décimas de mm. Este Yeso es muy blanco y se
utiliza para enlucir las paredes y techos de los interiores.

Yeso Escayola:

Este Yeso es el de mejor calidad tanto en la pureza de la fineza de los granos que
tiene un máximo retenido de 1% en un tamiz de 0.2 mm.

Dada estas propiedades de este yeso se utiliza en la formación de molduras y cielos

rasos estos pueden ser decoradas. Pero de ninguna madera se lo utiliza en exteriores
por ser soluble al agua.

Yeso Hidráulico:
 Este tipo de Yeso se da en el tipo de cocción de la piedra de Yeso que se calienta
alrededor de unos 800º a 1000º C debido a esto se produce una disociación de sulfato
de calcico y aparecerá una cierta cantidad de cal que actuara para un rápido fraguado
Así se tiene este tipo de yeso que fragua bajo el agua.
La cocción de la piedra algez para la obtención del yeso hidráulico se realiza en unos
hornos verticales continuos que estos constan de un cilindro revestido interiormente
de material refractario, que se carga en capas alternadas de piedra de yeso y carbón.

Características del Yeso

Los ensayos mecánicos que se efectuaron con el Yeso son la compresión y Flexión.

YESO YESO YESO ESCAYOLA

NEGRO BLANCO

FLEXION 30 kgf/cm 40 kgf/cm 70 kgf/cm

COMPRECION 73 kgf/cm 100 kgf/cm 150 kgf/cm

4.1.2 CAL

Un poco de historia:

Las cales que se encuentran en estado natural, fueron conocidas desde la antigüedad y su uso
esta relacionado con todas las arquitecturas clásicas, pero sobre todo con la romana.
Así como el cemento reconoce una corta historia relacionada estrechamente con los grandes
cambios de la revolución industrial, también la cal sometida a procesos de producción
industrial controlados renace en este periodo de los últimos 200 años.

Un poco de química:

Se obtiene calcinando caliza y otras formas de carbonato de calcio. La cal pura también se la
denomina cal viva y esta compuesta por óxido de calcio.
Al tratarla con agua se desprenden gran cantidad de calor y obtenemos el hidróxido de calcio,
que es lo que conocemos como cal hidráulica, algunas denominaciones antiguas la
denominaban cal apagada o cal muerta. Esta cal tiene como comportamiento exclusivo, que
produce su proceso de fraguado, aún en ambientes con altos contenidos de humedad.

Definición
La Cal es un producto que resulta de la descomposición de las rocas calizas por la acción del
calor. Las rocas se calientan a una temperatura a mas de 900º C así se obtiene el óxido de
calcio que es conocido con el nombre de cal viva.
La Cal es un producto sólido de color blanco y un peso especifico de 3.4 Kg./dm. Esta cal
viva puesta en contacto con el agua se convierte en cal muerta con que se desprende el calor
así se obtiene una pasta blanda y moldeable la cual se emplea en imprimación o pintado de
paredes y techos de edificios y cubiertas.

Proceso de la obtención de Cal

Para la obtención de la cal se divide en ciertas fases las cuales son:

• Extracción de la roca: El extracción de la piedra caliza se puede realizar a cielo

abierto y en galerías los bloques que se obtienen se fragmentan para facilitar la
cocción.

• Cocción o Calcinación: La piedra esta compuesta por el Carbonato de Calcio

(CO2Ca) el cual al someterlo al calor se descompone en anhídrido carbónico y oxido
de calcio la cual produce la siguiente reacción:

CO3Ca + calor CO2 + OCa

Para lograr dicha reacción se necesita un calor a más de 900º C

Los tipos de Hornos son: Horno de Campana – Horno intermitente de Cuba – Horno
Continuo

• Apagado de la Cal: Para el apagado de la Cal el Oxido de Calcico es necesario

hidratarla ya que su uso no puede realizarse cuando esta en forma de cal viva para
ello se pone la cal en contacto con agua a esto se llama apagado de cal la cual puede
ser de diferentes formas:

- Por aspersión

En esta forma se extienden los terrones de cal viva sobre una superficie plana
después se le hecha con una cantidad de agua que oscile entre un 25% y un 50%
con relación a su peso luego se cubren con arpilleras o capas de arena, para que se
efectúe un apagado lento y completo.

- Por Inmersión

En esta forma se reducen los terrones de cal al tamaño de la grava. Esa grava se
coloca en unos cestos de mimbre o de otro material y se los coloca en agua
durante 1 minuto aproximadamente después se vierten en un sitio preservado de
corrientes de aire donde la cal se va convirtiendo en polvo.
 - Por Fusión

En esta forma se introducen los terrones de cal en unos depósitos o recipientes

que después se llenan de agua. Cuando se ha efectuado el apagado se obtiene una
pasta blanda y untuosa, lo cual se cubre con una capa de arena para evitar su
carbonatación.

Extracción
de las rocas

Clases de Cal

En la naturaleza las rocas calizas casi nunca se encuentran puras (CO3Ca), sino las cuales
van acompañadas de materias orgánicas como ser la arcilla u óxidos estos son impurezas que
al no volatilizarse en el proceso de calcinación dan a la cal distintas propiedades. La
proporción de estas impurezas produce distintos tipos de cal las cuales son:

Cal aérea o Grasa: Esta clase de Cal se forma si la piedra caliza es pura o contiene
un máximo de arcilla de 5% esta clase de Cal es muy blanca que forma una pasta muy
fina y untuosa cuando la cal esta apagada.

Cal Magra o Ácida: Esta clase de cal se forma si no supera el 5% de la arcilla, pero
contiene más de un 10% de magnesia (Oxido de magnesio, sustancia terrosa y otros),
se forma una cal de características ácidas. La pasta que se forma al mezclarla con
agua es de color grisáceo. Esta cal no se emplea en construcción, porque la pasta se
disgrega al secarse.

4.2 MATERIALES AGLOMERANTES HIDRAULICOS

 Los Materiales Aglomerantes Hidráulicos son los siguientes

-Cemento
-Cal Hidráulica
-Hormigón
-Baldosa hidráulica
4.2.1. CEMENTO

Un poco de historia:

Ciertos son los tipos de cemento que existen los cuales fraguan y se endurecen con el agua
los cementos eran conocidos desde la antigüedad. Antiguamente se los llamaba según viejos
albañiles tierras puzolanicas o cementos naturales. Los denominados cementos hidráulicos
recién fueron conocidos a partir del siglo XVIII.
El termino cemento PORTLAND se empleo por primera vez en 1824, por un fabricante
ingles, y su nombre se basa en color del material muy parecido a las piedras de la ciudad de
Portland en Inglaterra. El primer cemento Portland fue hecho de piedra caliza y arcillas o
pizarras recién fue producido en 1845.

Un poco de química:

Los cementos Portland típicos consisten en mezclas de silicato tricálcico, aluminato tricálcico
y silicato dicálcico en diversas proporciones y pequeñas cantidades de magnesio y hierro.

Se le puede añadir yeso para retrasar el fragüe. En la vida comercial muchos otros
compuestos que han incorporado cementos de los mas diversos comportamientos aptos para
otros muchos usos.

Definición

El cemento es el material aglomerante más importante de los empleados en una construcción.

El cemento es vendido u obtenido en estado polvo este se obtiene por una cocción a 1550º C
es una mezcla de piedra caliza y arcilla, con un porcentaje superior al 22% en contenido de
arcilla. Estas piedras, antes de ser trituradas y molidas se calcinan en hornos especiales, hasta
que estos llegan a una parte de de fusión o vitrificación.

Proceso de obtención del cemento

Para la obtención del cemento se necesita una piedra que es la denominada caliza la cual
tiene que ser triturada y desecada junto a la arcilla se los muelen en molinos giratorios de
bolas. Después el polvo que resulta se va almacenando en silos los cuales después se los
ponen en hornos cilíndricos con el eje inclinado calentándolos a 1600º C la cual sufre un
proceso de deshidratación otro de calcinación y el último de vitrificación. El producto
vitrificado es conducido a la salida del horno a un molino refrigerador y se obtiene un
producto sólido y pétreo conocido con el nombre de clinker.Este junto a una pequeña
cantidad de yeso es reducido a un polvo muy fino el cual es el cemento.
 Piedra
Caliza

CEMENTO RAPIDO
NATURAL CEMENTO LENTO

CEMENTO
CEMENTO
PÓRTLAND
ARTIFICIAL

Así es que tenemos entones 2 tipos de cemento los cuales son natural y artificial los cuales
estos también tienen otras divisiones los cuales iremos viendo:

Cemento natural:

El cemento natural es también llamado romano según su principio y fin de fraguado este se
divide en:

• Cemento rápido:
 Este cemento es de aspecto y color terroso porque contiene una gran cantidad de arcilla
que es aproximadamente entre el 26% al 40% este es un aglomerante obtenido por
trituración, cocción y reducción a polvo en la fase de cocción tiende a ponerse sometido a
una temperatura entre 1000º y 2000º C.
El fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de ser amasado, y se termina antes
de los 50 minutos.
Se lo designa con las letras NR que son seguidas de un número, que expresa la
resistencia a la compresión.
Con este tipo de cemento no se hace mortero aunque admite una cierta cantidad de arena.
Se lo emplea en forma de pasta para usos similares a los del yeso, con la ventaja de que
este tipo de cemento fragua en ambientes húmedos y puede resistir a las aguas.

• Cemento lento:

Este cemento es de color gris por el contenido de arcillas q esta comprendido entre el
21% y el 25%. El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su
amasado, y termina después de varias horas.
Para obtener esta clase de cemento se coloca las rocas a una temperatura comprendida
entre 1200º y 1400º C.
Se designa con las letras NL, seguidas de un número, que expresan su resistencia a la
compresión. El uso de este tipo de cemento ya esta reducido, por sus propiedades y
características que han sido superadas por los cementos artificiales.

Cemento artificial:

Esta clase de cemento es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla en
proporciones convenientes, la mezcla que se obtiene se calcina en hornos giratorios a una
temperatura aproximadamente de 1500º C.
Este cemento es de color grisáceo-verdoso y se mezcla con otros materiales para sacar la
clase de aglomerante que se desea obtener y se lo convierte en polvo un ejemplo de este:

• Cemento Portland:

Este cemento es llamado por su color porque es semejante al de la piedra de las canteras
inglesas de Pórtland, es un conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización del
clinker y no se coloca la piedra de yeso natural. Su color es gris mas o menos oscuro
según la cantidad de oxido férrico que este contiene.
Hay diferentes tipos de este cemento los cuales tienen diferentes categorías los cuales
son:

Pórtland 250---(Designación P-250)

Pórtland 350--- (Designación P-350)
Pórtland 450--- (Designación P-450)
 FARBICA CEMENTO PORTLAND EN INGLATERRA

4.2.2. CAL HIDRAULICA

Esta Cal es una variante de la cal viva la diferencia es que el porcentaje de arcilla en la roca
caliza es superior al 5%, la cal que se obtiene posee propiedades hidráulicas, aun
manteniendo las propiedades de la cal grasa. Este tipo de cal puede fraguar y endurecer en el
aire y debajo del agua.

4.3 MATERIALES AGLOMERANTES HIDROCARBONATOS

4.3.1. ALQUITRAN

El alquitrán es una sustancia bituminosa, grasa, oscura y de olor fuerte, que se obtiene de la
destilación de ciertas materias orgánicas los cuales principalmente son de la hulla, turba,
carbón, huesos y de algunas maderas resinosas estos se loa coloca a una temperatura
aproximadamente de 900º a 1100º C.

El alquitrán es poco soluble en el agua y tiene una débil reacción a la alcalina.

4.3.2. BETUN

El Betún es un producto sólido o líquido el cual este es viscoso, esta formado esencialmente
por hidrocarburos y sus derivados, es soluble en tricloroetileno, es poco volátil y se ablanda
gradualmente al calentarse.
Presenta color negro o parduzco y tiene propiedades de impermeabilidad y adhesividad.
Se obtiene como producto en el refino del petróleo, aunque puede presentarse también
formando por depósitos naturales.

5. OTROS CONCEPTOS

Fragüe:

Es una reacción de tipo químico y por lo tanto irreversible, esto es que no podremos volver a
obtener los materiales originales.

Secado:

El secado es un proceso físico por eso es reversible, que como el fragüe se desencadena en
forma inmediata
Secado y fragüe competirán entre sí para quedarse con el agua.
Si el secado va más rápido que el fragüe este se vera afectado en los resultados finales.

Curado:

El curado es el que asegura que los materiales obtenidos por el fragüe de los aglomerantes
alcance las calidades esperadas.

Mezclas:

La mezcla es la unión de una pasta aglomerante más unos agregados estos pueden ser fino,
grueso o ambos las cuales pueden ser:

MORTEROS: Pasta Aglomerante + Agregados finos

HORMIGONES: Pasta Aglomerante + Agregados finos + Agregado Grueso

Áridos, inertes y agregados:

Estos materiales son las que se colocan a la pasta aglomerante, las cuales otorgan distintas
condiciones a los materiales que se producen a partir de los mismos.

Ejemplos:

Áridos o Agregados FINOS: Son de granulometría muy pequeña. Como ejemplo las
arenas

Áridos o agregados GRUESOS: Son de granulometría más grande visibles a simple

vista. Como ejemplo, la piedra partida, canto rodado, cascote, etc.
6. CONCLUCION

En conclusión un material aglomerante se puede decir que es un material obtenido por

diferentes tipos de piedras o minerales los cuales ayudan mucho en las construcciones ya que
estos sirven para poder unir dos tipos de materiales y las resistencias que estos tienen son
verdaderamente sorprendentes ya que no se los puede deshacer fácilmente aparte de los
diferentes tipos que existen para todo tipo de utilización. Podría decir que los materiales
aglomerantes son algunos de los más importantes para una construcción.
BIBLIOGRAFIA

Diccionario Larousse

ENCICLOPEDIA “ENCARTA”

FOLLETOS FABRICA “COBOCE”

REFERENCIAS DE INTERNET

http://www.arquitectuba.com.ar/monografias-de-arquitectura/materiales-aglomerantes/

http://www.arqhys.com/articulos/materiales-aglometantes.html

http://www.almendron.com/arte/arquitectura/claves_arquitectura/ca_02/ca_022/arquitectura_
022.htm

http://www.mitecnologico.com/Main/AglomerantesConceptoGeneral

http://www.tallera.com.ar/moron/ic/materiales/aglomerados/cuerpaglomerados.htm

http://www.anmat.gov.ar/anmat/drvisapi.dll?
MIval=fna_show_monog&ID=ALQUITRAN_MINERAL

http://www.babylon.com/definition/Alquitr%C3%A1n/Spanish

http://72.14.205.104/search?
q=cache:D15_SmjVgU8J:www.bp.com/liveassets/bp_internet/bitumen/bp_bitumen_spain/ST
AGING/local_assets/downloads_pdfs/pq/produccion_de_betun.ppt+definicion+betun&hl=es
&ct=clnk&cd=2&gl=bo
ANEXOS

LA SIGUIENTE INFORMACION FUE REFERENCIAS DE PERSONAL DE LA

EMPRESA COBOCE IRPA IRPA COCHABAMBA BOLIVIA Y COMPLEMENTACION
CON INTERNET

MISION Y VISION DE LA EMPRESA:

MISION: La misión de la empresa es de satisfacer las necesidades de materiales

primordiales para la construcción, como el cemento, yeso y mortero, ofreciendo productos y
servicios de calidad a los menores costos posibles, para superar las expectativas de los
clientes, contribuyendo al desarrollo regional y nacional.

VISION: La visión es de fortalecer el liderazgo regional y crecer en proyección nacional

para tener una sólida presencia en el mercado.
Demostrar la viabilidad del crecimiento industrial a través del sistema cooperativo,
permitiendo al país contar con una alternativa probada de desarrollo económico y social.
Ser una empresa cementera de clase mundial con liderazgo en capacidad de producción,
innovación tecnológica y sistemas de gestión.

REALIZACION DEL PRODUCTO PASO POR PASO:

YACIMIENTOS:

La explotación de la caliza se hace por el sistema "open pit" o a

cielo abierto. El trabajo comienza con la prospección y
evaluación para cuantificar y conocer la calidad de los
yacimientos de caliza, si es necesaria la apertura de caminos y
posteriormente preparar las playas o bancos.

EXPLOTACION:

Las labores mineras en las canteras es de una minería a cielo

abierto, siendo la explotación de tipo selectiva, los bancos de
producción son descendentes de aproximadamente 3.5 m a 4.0
m de altura, se tiene varios niveles o playas de explotación como
ser: Esperanza, Vico, Plasu, Llallaguani, Isla, Chuñuni, San
Severino y Cantera B.
El arranque se realiza mediante perforación y voladura, en la perforación se utiliza barrenos
de 14 pies y 3.5 pulgadas de diámetro una perforadora TAMROCK RANGER 600, los
explosivos utilizados son dinamita, cordón detonante y ANFO.

TRITURACION:

Es el proceso de reducción de tamaño de la materia prima a

diámetros adecuados para la siguiente etapa. La caliza es
triturada en la cantera a unos 20 Km. de la Planta, y el resto de
las materias primas (hierro, arcilla, yeso y puzolana) son
trituradas en la Planta. En el proceso de trituración el material
grueso entra a la cámara de trituración donde es reducida de
tamaño hasta que el residuo en tamiz de 1 PL. No pase de 25%.
La caliza triturada se almacena en silos y luego del respectivo
control de calidad, se envía a planta mediante volquetas.

PRE-HOMOGENEIZACION:

La composición química de la caliza depende de la zona de explotación, esta fluctuación

origina que el proceso de molienda de crudo sea más difícil la preparación de los
componentes (caliza, arcilla, hierro) de tal forma de tener un proceso estable y un clinker de
alta calidad en el proceso de calcinación.
Para ello se tiene, el proceso de pre-homogeneización que ofrece las siguientes ventajas:
Mejor utilización de los materiales de cantera. Mayor uniformidad de la harina cruda y por
tanto mayor regularidad del clinker.
El método de pre-homogeneización, utilizado es el de apilamiento longitudinal o mezcla por
capas (método Chevron). El material que cae a la base es recogido y trasladado por una
transportadora de cangilones que descarga en una cinta que lo lleva hasta el hangar
descargando directamente a la tolva dosificadora de los molinos de crudo.

MOLINO DE CRUDO:

Los molinos de crudo tienen la finalidad de mezclar las

materias primas (caliza, hierro y arcilla) y reducir el mismo a
una granulometría fina, que es llamada harina cruda.
El material es dosificado en cantidades reguladas al molino,
posteriormente es trasladado a un separador donde se regula la
finura deseada, el material grueso es devuelto al molino y el
material fino va a silos de homogenización donde son
mezclados por aire y se realiza un análisis para ver si cumple
con los parámetros de calidad realiza un análisis para ver si
esta bien es descargado a silos de alimentación de crudo, si no
es corregido hasta estar conforme.
CALCINACION:

Para fabricar clinker de cemento a partir de harina cruda es

preciso someterla hasta una temperatura de 1.450 º C,
alcanzando así la temperatura necesaria para la reacción de
todos los componentes. Durante el calentamiento del crudo,
y particularmente a la temperatura de cocción, tienen ya
lugar importantes procesos fisicoquímicos.
La primera parte del proceso (secado) y parte de la segunda
(calcinación), se desarrolla en las torres pre calentadoras
Humbold y Fuller que consta de cuatro etapas de ciclones,
torres pre calentadoras Humbold y Fuller que consta de
cuatro etapas de ciclones, donde el material se calienta con
el flujo de gases calientes de la combustión. La harina de
ambas torres ingresa a la base del calcinador donde se realiza el 90% de la descarbonatación,
posteriormente es separada en un 5º ciclón de donde ingresa al horno a una temperatura de
850 - 900º C.
Para la combustión tanto del horno como del calcinador se utiliza gas natural, que es seguro
en el manipuleo y produce una combustión limpia.
En el Horno a temperaturas de 1450º C se produce la reacción de clinckerización o
sintonización donde se forman los compuestos del clinker, luego del horno el material pasa al
enfriador de parrillas, donde se inyecta aire que pasa por el lecho de clinker enfriándolo y a la
vez calentándolo, el aire secundario para la combustión en el horno y el aire terciario para la
combustión en el calcinador.

MOLINO DE CEMENTO:

El clinker después de haber salido del enfriador y

descargado al hangar, es trasladado a la playa de clinker para
su enfriamiento, de donde se lo traslada nuevamente al
hangar. Del hangar se dosifica junto al yeso, puzolana y
Filler caliza de acuerdo al tipo de cemento que se desea
producir.
El cemento se muele a una finura determinada, para lo que
se cuenta con separadores de alta eficiencia de tal forma
lograr la finura deseada del producto, que es controlada cada
hora y así lograr las resistencias.

Existen dos sistemas de despacho de cemento: 1) a granel y 2) embolsado. El embolsado y

despacho se lo realiza a medida que se van a cargar los camiones y de acuerdo a sus
respectivas órdenes de despacho.
COBOCE - IRPA IRPA tiene dos ensacadoras una Haver & Boecher de 4 boquillas (1200
bolsas/h) y una Ventomatic de 8 boquillas (2400 bolsas/h), ambas con sus respectivas
balanzas de control de peso.

PRODUCTOS:

PRODUCTO PROPIEDADES APLICACIONES RECOMENDACIONES

Resistencia • Estructuras Agua: El agua de amasado debe

mecánica • Pavimentos ser limpia y exenta de ácidos,
ampliamente • Puentes álcalis o substancias orgánicas
superiores a las • Alcantarillas en descomposición, por lo que,
exigencias • Suelos es recomendable el uso de agua
requeridas por la potable.
• Canales
Norma Boliviana.
Alta resistencia a la • Pretensazos Agregados: Deben ser limpios,
flexión. • Bloques libres de impurezas orgánicas y
partículas de limo y arcilla,
como también de inclusiones
salinas. No se recomienda el uso
de boleado para vaciados de
hormigón.

PRODUCTO PROPIEDADES APLICACIONES RECOMENDACIONES

Resistencia • Muros contención Los cementos con adiciones

mecánica • Mampostería requieren un tiempo mayor para
ampliamente • Pisos desarrollar la resistencia final
superiores a las • Revoques por lo que se aconseja dejar el
exigencias • alcantarillados apuntalado de los encofrados 10
requeridas por la días más de lo acostumbrado.
• Hormigón masivo
Norma Boliviana. Apto para todo tipo de
Alta resistencia a la • Piletas de hormigón.
flexión. industrias Para asegurar una buena
químicas conservación el cemento
Estabilidad de envasado se debe estibar bajo
volumen. techo, separado del piso y
paredes y protegido de
Constancia de corrientes de aire húmedo.
tiempos de fraguado Para evitar su compactación
 y finura. excesiva no conviene estibar en
pilas de más de 10 bolsas de
altura.

PRODUCTO PROPIEDADES APLICACIONES RECOMENDACIONES

Resistencia • Muros contención Agua: El agua de amasado debe

mecánica • Mampostería ser limpia y exenta de ácidos,
ampliamente • Pisos álcalis o substancias orgánicas
superiores a las • Revoques en descomposición, por lo que,
exigencias • alcantarillados es recomendable el uso de agua
requeridas por la potable.
• Hormigón masivo
Norma Boliviana.
Estabilidad de • Piletas de Agregados: Deben ser limpios,
volumen. industrias libres de impurezas orgánicas y
Regularidad en químicas partículas de limo y arcilla,
tiempos de fraguado como también de inclusiones
y finura. salinas. No se recomienda el uso
Aumento en la de boleado para vaciados de
impermeabilidad. hormigón.
Mayor Es necesario recordar que: "A
trabajabilidad y MAYOR cantidad de agua en la
plasticidad en mezcla MENOR la resistencia
morteros y del hormigón".
hormigones.

PRODUCTO PROPIEDADES APLICACIONES RECOMENDACIONES

 Resistencia • Hormigón Los cementos con adiciones
mecánica pretensado requieren un tiempo mayor para
ampliamente • Obras desarrollar la resistencia final
superiores a las estructurales por lo que se aconseja dejar el
exigencias • Hormigón apuntalado de los encofrados 10
requeridas por la proyectado días más de lo acostumbrado.
Norma Boliviana. • Pavimentos Apto para todo tipo de
Estabilidad de • Hormigón simple hormigón.
volumen. y armado Para asegurar una buena
Regularidad en conservación el cemento
tiempos de fraguado envasado se debe estibar bajo
y finura. techo, separado del piso y
Aumento de la paredes y protegido de
impermeabilidad. corrientes de aire húmedo.

PRODUCTO PROPIEDADES APLICACIONES RECOMENDACIONES

La elevada pureza y • Un estuco de Para molduras se recomienda

finura le dan al calidad que la relación agua/yeso sea
revoque buena • Necesario respeto algo menor a uno, es decir, que
resistencia y un en la aplicación la cantidad de agua agregada no
acabado fino. de agua sobrepase la cantidad de yeso en
Requiriendo poco • Fraguado rápido volumen en la mezcla.
tratamiento para la
aplicación de
pintura.

OTROS PRODUCTOS:

COBOCE - IRPA IRPA tiene los siguientes productos:

Mortero de mampostería:
Es un mortero seco prefabricado para ladrillos quemados, ladrillos de concreto, bloques de
concreto y piedra. Sus excelentes propiedades de pegado y trabajabilidad hacen que se pueda
usar en paredes interiores y exteriores.

Revoque base cemento:

Es un revoque prefabricado seco para aplicación manual o con maquina, que puede ser
aplicado en toda clase de sustrato mineral para interiores y exteriores. Es un revoque
especialmente formulado con excelentes propiedades como ser: facilidad de mezclado, baja
pegajosidad en herramienta, adhesión al sustrato, cohesión, trabajabilidad, facilidad en el
nivelado, desperdicio mínimo en la aplicación, no aparición de fisuras o grietas, resistencia a
cambios de tiempo y humedad, resistencia a químicos, resistencia a la tensión y adherencia y
resistencia a la compresión .

Cemento cola:

Es un mortero prefabricado para pegado de baldosas cerámicas, gresificada porcelámica y

piedras naturales. Sus excelentes propiedades de pegado y trabajabilidad permiten su uso en
paredes interiores y exteriores en toda clase de sustratos entre sus ventajas tenemos:
Consistencia cremosa, fácil aplicación, tiempo para colocar las losetas, tiempo para corregir
imperfecciones, evita la caída de la loseta al aplicar en muro, adherencia al sustrato después
de haber aplicado.

“Para finalizar hay que ver que una de las fortalezas más importantes que tiene la
empresa COBOCE - IRPA IRPA es la ubicación de la planta. Estratégicamente se
encuentra en el centro de Bolivia en el departamento de Cochabamba, en la provincia
Capinota, lo que permite atender a sus clientes con mayor rapidez sus pedidos ya que
las distancias son mínimas”