CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

Corrosão
1. Classificação de Corrosão/Formas

1.1. Classificação segundo o meio

• Corrosão Química: São os casos em que o metal reage com um meio não iônico como,
por exemplo, ocorre no caso de oxidação ao ar a alta temperatura.
• Corrosão Eletroquímica: Em todos os casos de corrosão ocorre a participação de íons
metálicos. No entanto, define-se corrosão eletroquímica para os casos em que ocorre um
transporte simultâneo de eletricidade através de um eletrólito. A este importante grupo
pertencem a corrosão em soluções salinas e água do mar, a corrosão atmosférica, a
corrosão em solos, etc.

1.2. Classificação segundo a morfologia

• Corrosão Uniforme: É a forma menos agressiva de corrosão. O ataque neste caso, se

estende de forma homogênea sobre toda a superfície metálica, e sua penetração média é
igual em todos os pontos.
• Corrosão em Placas: Abrange os casos intermediários entre a corrosão uniforme e a
corrosão localizada. Ocorre em algumas regiões.
• Corrosão Alveolar: A corrosão alveolar se processa na superfície metálica, produzindo
sulcos ou escavações semelhantes a alvéolos, apresentando fundo arredondado e
profundidade geralmente menor que seu diâmetro.
• Corrosão Pite (Puntiforme): Este tipo de ataque, assim como a intergranular e
intragranular, é uma das formas mais perigosas em que a corrosão pode-se apresentar.
Neste caso a quantidade de material afetado não guarda relação com a magnitude dos
inconvenientes. Durante a corrosão pite, o ataque se localiza em um ponto isolado da
superfície metálica e se propaga até o interior do metal, muitas vezes transpassando. Uma
variação deste tipo de corrosão é a corrosão em fresta.
• Corrosão em Fresta: Este tipo de corrosão é uma variação da corrosão pite e se apresenta
em uniões ou zonas em que a renovação do meio corrosivo só pode ser obtida por difusão
(movimento de íons causado por um gradiente de concentração). Esta condição de não
renovação do meio corrosivo (estagnação) pode ser obtida também quando se tem
sedimentação ou quando se utilizam juntas de material absorvente ou poroso. De uma
maneira geral este tipo de corrosão ocorre em frestas com espessura de poucos centésimos
de milímetros ou menor.
• Corrosão Intergranular: Este tipo de corrosão localiza-se entre os grãos da estrutura
cristalina do material (contorno de grãos) metálico, o qual perde suas propriedades
mecânicas e pode fraturar quando submetido a esforços mecânicos menores que o
esperado, como é o caso da corrosão sob tensão fraturante (SCC).
• Corrosão Intragranular: Este tipo de corrosão se processa no interior dos grãos
cristalinos do material metálico o qual, pela perda de suas propriedades mecânicas, assim
como no caso da corrosão intergranular, poderá fraturar à menor solicitação mecânica
com efeitos muito mais catastróficos que o caso intergranular.
• Corrosão Filiforme: A corrosão filiforme se processa sob a forma de finos filamentos
que se propagam em diferentes direções e que não se cruzam. Ocorre geralmente em
superfícies metálicas revestidas com filmes poliméricos, tintas ou metais ocasianando o
deslocamento do revestimento.
• Corrosão por Esfoliação: A corrosão por esfoliação ocorre em diferentes camadas e o
produto de corrosão, formado entre a estrutura de grãos alongados, separa as camas
ocasionando um inchamento do material metálico. Resumindo a corrosão ocorre na
lateral da peça (local de menor área da peça).
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

1.3. Outras classificações

Sensitização
A sensitização ocorre em ligas de alumínio e em aços inoxidáveis austeníticos e ferríticos, nas
quais se realiza o ensaio Strauss para verificar a ocorrência de sensitização.
Aço está sensitizado quando submetido, em um dado tempo, a uma determinada temperatura que
o torna sujeito a corrosão intergranular. Aços-austeníticos a temperatura de sensitização está entre
400 ~ 900 °C e para os ferríticos em torno de 925°C.
Corrosão em torno de cordão de solda, devido a sensitização, fica situada a alguns milímetros do
cordão de solda. Redução no teor de carbono diminuirá a tendência à sensitização e
consequentemente a corrosão intergranular.
A adição de titânio, nióbio ou tântalo faz-se necessária nos casos em que é impraticável o
tratamento térmico para evitar a sensitização do aço inoxidável.

2. Corrosão por aeração diferencial

O tipo mais importante de célula de concentração é a aeração diferencial, que ocorre quando uma
parte do metal é exposta a diferentes concentrações de ar ou é imersa em regiões do eletrólito
diferentemente aerados(ou com outros gases dissolvidos); isto provoca um diferença de potencial
entre as partes diferentemente aeradas. É um fato experimental que áreas de uma superfície
metálica onde a concentração de oxigênio é alta, são catódicas.
Este tipo de corrosão é o que ocorre na “linha d’água das partes metálicas parcialmente imersa
em uma solução. Se se mergulha uma peça de metal, zinco, por exemplo, em uma solução diluída
de um eletrólito qualquer, e a solução não é agitada, as partes acima e adjacentes a linha d’água
são mais fortemente aeradas devido a facilidade de acesso do oxigênio a estas áreas, que portanto,
tornar-se-ão catódicas. Na parte imersa a maior profundidade, a concentração de oxigênio é
menor, sendo esta, por conseguinte, anódica.
Outro exemplo de corrosão por aeração diferencial tipo linha d’água, ocorre nas estruturas,
estacas, etc. mergulhadas parcialmente na água do mar.
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

De maneira análoga pode-se explicar a corrosão do ferro sob gotas de água ou de solução
salina(por exemplo, água do mar condensada da neblina). Nas áreas cobertas pela gota é impedido
o acesso do oxigênio do ar, e por isso tornam-se anódicas em relação às outras áreas expostas ao
oxigênio do ar.
Superfícies ásperas ou esmerilhadas são corroídas mais depressa do que as superfícies lisas
polidas, onde não se acumulam poeiras, óxidos, etc.
As superfícies rugosas, com sulcos ou fendas, onde o oxigênio não pode penetrar, são
perigosamente corroídas por aeração diferencial provocando cavidades(pitting). Esta corrosão
aumenta com o tempo, pois os produtos da corrosão acumulam-se em torno da área anódica,
impedindo ainda mais qualquer acesso de oxigênio.

3. Corrosão Galvânica

A corrosão galvânica ocorre frequentemente quando se tem um metal colocado em uma solução
contendo íons, facilmente redutíveis, de um metal que seja catódico em relação ao primeiro.
Assim, tubulações de alumínio em presença de sais, por exemplo, de Cu2+ e Hg2+, sofrem corrosão
localizada, produzindo pites. Isto ocorre porque o alumínio reduz os íons Cu2+ ou Hg2+ para os
metais respectivos, sofrendo consequentemente oxidação.

2Al + 3Cu 2+ → 2Al 3+ + 3Cu

2Al + 3Hg 2 + → 2Al 3+ + 3Hg

Além desse ataque inicial o metal formado se deposita sobre a superfície de alumínio e cria uma
série de micropilhas galvânicas, nas quais o alumínio funciona como ânodo, sofrendo corrosão
acentuada. Casos envolvendo este mecanismo são observados em:

• Trocadores ou permutadores de calor, com feixe de tubos de alumínio; a presença de

pequenas concentrações de Cu2+ na agua de refrigeração ocasiona, em pouco tempo,
perfurações nos tubos;
• Tubos de caldeiras onde ocorre, em alguns casos, depósitos de cobre ou óxido de cobre.
Isto porque a água de alimentação da caldeira pode conter íons cobre, cobre metálico ou
suas ligas;
• Tanques de aço carbono onde aço galvanizado. A corrosão galvânica é ocasionada pela
presença de cobre ou compostos originados pela ação corrosiva ou erosiva da água sobre
a tubulação de cobre que alimenta o tanque. Por isso deve-se evitar, sempre que possível,
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

que um fluido circule por um material metálico catódico antes de circular por um que lhe
seja anódico.

Tabela 1 – Corrosão de ferro acoplado a outros metais

Corrosão em miligramas
Segundo metal
Ferro Segundo metal
Magnésio 0,0 3104,3
Zinco 0,4 6880
Cádmio 0,4 307,9
Alumínio 9,8 105,9
Antimônio 153,1 13,8
Tungstênio 176,0 5,2
Chumbo 183,2 3,6
Estanho 171,1 2,5
Níquel 181,1 0,2
Cobre 183,1 0,0

4. Corrosão por Eletrólise

Deterioração da superfície externa de um metal forçado a funcionar como anodo ativo de uma
célula ou pilha eletrolítica.
Resumindo a fuga da corrente, onde pode-se encontrar um tubo enterrado, servindo como
anodo, vindo a sofrer corrosão localiza. Um exemplo são os trilhos de trem que pode ocorrer
fuga de corrente e encontrar uma tubulação enterrada, servindo a tubulação como anodo nas
fugas de correntes do trilho do trem.

5. Corrosão Seletiva: Grafítica e Dezincificação

5.1. Corrosão Seletiva

Ocorre em um dos seus componentes, permanecendo intactos os restantes.

A corrosão grafítica ocorre no ferro fundido cinzento, na qual o ferro sofre corrosão, restando
o grafite intacto.
A corrosão dezincificação é um processo que ocorre principalmente em latões (ligas de Cu-
Zn), principalmente em soluções salinas e com maior intensidade em meio ácido. O zinco se
oxida preferencialmente, deixando um resíduo de cobre e produtos de corrosão.
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

6. Velocidade de Corrosão, Polarização e Passivação

6.1. Velocidade de corrosão:

Velocidade Média permite estimar o tempo de vida útil de uma determinada estrutura. Pode ser
medida pela diferença de peso do material metálico ou pela determinação da concentração de
íons metálicos em solução.

Velocidade instantânea permite verificar a necessidade de aumentar/diminuir a concentração

de um inibidor em um dado momento.
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

6.2. Fatores que influenciam a velocidade de corrosão

Efeito do oxigênio dissolvido: velocidade no início é rápida, tendendo a diminuir com a

formação da camada de óxido.
Aumento da concentração de oxigênio, inicialmente acelera a corrosão do ferro, pois O2
consome os elétrons gerados na reação anódica, de acordo com:

Efeito do PH: na corrosão do ferro, em água aerada e temperatura ambiente.

 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

Efeito da temperatura: geralmente, o aumento da temperatura acelera a corrosão, pois aumenta

a condutividade do eletrólito.

Efeito de sais dissolvidos: sais podem agir acelerando (aumento condutividade) ou retardando
(precipitação de produtos de corrosão, diminuição solubilidade O2 , ação passivadora) a
velocidade de corrosão.

6.3. Polarização

6.4. Passivação

A passivação é um processo que depende do material e do meio. Alguns metais e ligas se passivam
ao ar (Cr, Ni, Zr etc), enquanto outros sofrem passivação em meios muito específicos (Pb em
H2SO4 , Mg em H2O, Fe em HNO3 ).
A passivação melhora a resistência à corrosão e é conseguida por oxidação usando-se substâncias
convenientes (HNO3 conc., K2Cr2O7 , O2 do ar) ou por polarização anódica.
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

A passivação é causada pela deposição de um filme de óxido ou hidróxido sobre a superfície

metálica ou por um estado oxidado da superfície, que impedem o contato entre o metal e o meio
corrosivo.
A passividade de um metal pode ser destruída por substâncias redutoras, polarização catódica e
íons halogenetos (principalmente, Cl-), que penetra na camada passivadora ou a dispersa.
Na pilha ativa-passiva que se forma, a área anódica está localizada nos pontos em que houve
destruição da passividade e, como essas áreas são muito pequenas em relação à área catódica,
haverá corrosão acelerada nesses pontos.
Exemplo: O ferroé rapidamente atacado pelo ácido nítrico diluído, mas não é pelo ácido nítrico
concentrado. Se o ferro for retirado do ácido nítrico concentrado e novamente colocado no ácido
nítrico diluído, observa-se que ele não é mais atacado. Diz-se que o metal está no estado passivo,
não mais podendo ser atacado por HNO3 diluído ou deslocar cobre de soluç~cao de CuSO4.

6.5. Diagrama de Pourbaix

Da observação da figura verifica-se ser possível delimitar várias áreas (A à D), as quais
corresponderão à estabilidade termodinâmica dos diferentes compostos metálicos. Assim, a
região A corresponderá a uma situação na qual a espécie mais estável é o cadmio metálico (Cd),
na região B o composto termodinamicamente mais estável será o íon Cd2+, na região C o
hidróxido de cadmio e assim sucessivamente.

Zona de imunidade: Zona onde as reações nunca são termodinamicamente possíveis. Nesta zona
a corrosão é nula já que o metal apresenta um comportamento inerte, isto é, mantém-se na sua
forma metálica (Cd). Exemplos de materiais imunes são o ouro e a platina cujos diagramas de
Pourbaix apresentam área de imunidade muito extensas.
Zona de corrosão: Zonas onde as reações são possíveis, com consequente destruição metálica.
São por esta razão, zonas onde as formas metálicas mais estáveis são as iônicas (Cd2+ e HCdO2-
).
Zona de Passivação: zonas onde as reações são possíveis conduzindo à formação de óxidos (ou
hidróxidos) metálicos, estáveis e protetores (Cd(OH)2).
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

Contudo, embora estes diagramas proporcionem uma base muito firme, sob o ponto de vista
termodinâmico, na interpretação das reações de corrosão, deve ser tomado cuidado na sua
utilização já apresentam as mesmas limitações de qualquer cálculo termodinâmico:
• Pressupõem que todas as reações consideradas são reversíveis e rápidas, o que nem
sempre acontece.
• Não informam sobre a cinética dos processos (velocidade das reações) apenas indicando
se uma reação é ou não termodinamicamente possível.
• Aplicam o termo passivação às zonas de estabilidade dos óxidos (ou hidróxidos),
independentemente das suas propriedades protetoras. A proteção só é efetiva se o filme
for aderente e não poroso.
• Apenas são aplicados a metais puros (não existem para ligas) e em soluções sem espécies
complexantes ou que formem sais insolúveis.

7. Corrosão associada a solicitações mecânicas

Serão vistos, a seguir, os diferentes tipos de interação entre as solicitações mecânicas e o

ambiente. Os casos a serem estudados são:

• Corrosão sob fadiga;

• Corrosão com erosão, cavitação e impingimento;
• Corrosão sob atrito;
• Fragilização por metal liquido;
• Fragilização pelo hidrogênio;
• Fendimento por álcali;
• Corrosão sob tensão

7.1. Corrosão sob Fadiga

Metal sofre solicitações mecânicas alternadas ou cíclicas. Inicia-se por uma pequena trinca, em
ponto de concentração de tensões, que penetra lentamente o metal, numa direção perpendicular à
tensão – após certo tempo, a área do elemento se reduz de tal modo que não pode mais suportar a
carga aplicada, ocorrendo fratura final e repentina.
O maior problema desse tipo de corrosão é devido a própria corrosão e não a fadiga, devido as
solicitações mecânicas cíclicas a superfície do equipamento pode gerar trincas, perdendo a capa
protetora contra corrosão, iniciando assim o processo corrosivo naquela região.
A região de início da trinca tem um aspecto liso, devido ao atrito entre as faces sucessivas da
trinca em cada ciclo. A segunda região é a área, de aspecto rugoso, fibroso ou cristalino, onde se
verifica a fratura repentina.
Tubulações de equipamento de perfuração de poços, usadas para bombear petróleo, têm vida
limitada devido à corrosão por fadiga resultante do meio corrosivo (água salgada). Tubulações
transportando vapores ou líquidos de temperaturas variáveis, podem fratura devido ao ciclo
térmico (expansão e contração periódicas). Trocadores ou permutadores se corroem devido a
vibrações imprimidas pelas bombas nos líquidos, e que são transmitidas ao equipamento.
Diversos vasos de pressão.
Existem alguns meios de proteção que são utilizado para esse problema que são:

• Proteção catódica;
• Uso de inibidores (diminuição da corrosividade dos meios);
• Revestimentos metálicos anódicos ou de sacrifício;
• Películas não-metálicas pigmentadas com pó de zinco;
• Jateamento na superfície do metal ou introdução de esforços de compressão;
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

• Alteração de projeto, para diminuir os locais de concentrador de tensão.

7.2. Corrosão por erosão, cavitação e impingimento

Ocorre quando um fluido em movimento está em contato com uma superfície metálica.

Erosão  deterioração de materiais metálicos ou não-metálicos pela ação abrasiva de fluidos em

movimento, podendo ser aceleradas pela presença de partículas sólidas em suspensão.
Mais intensa em estrangulamentos ou em desvios de fluxo
Exemplos: desgaste de palhetas de turbinas ou de hélices, em alta velocidade, sob a ação de
gotículas de água, e de rotores ou impelidores de bombas.
CORROSÃO – EROSÃO: a erosão é considerada um fenômeno puramente mecânico, em que
o metal é removido ou destruído mecanicamente, sofrendo somente alterações físicas. Na erosão-
corrosão ocorrem fenômenos físico-químicos, sendo caracterizada por sua aparência sob a forma
de sulcos, crateras, ondulações, furos arredondados e um sentido direcional de ataque. No entanto,
em função da própria erosão, a superfície fica isenta de possíveis produtos de corrosão.

Proteção contra a corrosão-erosão:

Emprego de materiais mais resistentes
Alteração de projeto
Acréscimo de diâmetro da tubulação
Dirigir as tubulações de entrada para o centro de tanques ao invés de colocá-las próximas às
paredes laterais
Inserir virolas nas extremidades das entradas de tubos
Usar bombas com partes vulneráveis facilmente substituíveis.
Inserir placas defletoras ou substituíveis na área de impingimento.
Montar tubos de maneira que eles fiquem, no lado de entrada do fluido, alguns centímetros além
dos espelhos de trocadores de calor.
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

Modificações no meio corrosivo, por desaeração e emprego de inibidores.

Uso de revestimentos, como borracha, elastômeros artificiais (neoprene), basalto (silicato de
alumínio fundido) ou aço inoxidável com alto teor de crômio e níquel somente nas partes sujeitas
a ação erosiva.
Proteção catódica.

Cavitação  ação dinâmica, no interior do fluido, associada à formação e ao colapso de

cavidades nas regiões que ficam abaixo da pressão absoluta de vapor do líquido.
CORROSÃO – CAVITAÇÃO: quando cavidades ou bolhas sofrem colapsos ou implosão na
superfície metálica há uma ação mecânica conjugada a uma ação química que dá condições para
que ocorra uma corrosão com cavitação.
É comum em hélices de navios, turbinas hidráulicas e a vapor, bombas hidráulicas e em camisas
de cilindros de motores Diesel na face refrigerada com água.
Fases do ciclo da ação da cavitação:
Áreas de pressões baixas são produzidas devido a irregularidades no escoamento;
Formação de cavidades ou bolhas de vapor;
Colapso das bolhas ou cavidades contra a superfície do metal.
A continuidade do processo deixa a superfície com pites ou alvéolos, podendo até arrancar
pedaços do metal

Proteção contra corrosão-cavitação

Emprego de materiais com alta ductibilidade, alta resistência à fadiga ou superfícies
endurecidas
Revestimento com materiais resistentes
Emprego de inibidores
Proteção catódica
Preenchimento das áreas danificadas por cavitação com solda e em seguida retificá-las

Impingimento  ação mecânica, com desgaste de material, provocada pelo impingimento ou

impacto direto do fluido sobre uma superfície metálica.
Bolhas de ar aumentam o efeito do impingimento.
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

ATAQUE POR IMPINGIMENTO – CORROSÃO POR TURBULÊNCIA

Corrosão associada ao fluxo turbulento de um fluido – ocorre quando um fluido está em
movimento e passa de uma tubulação de grande diâmetro para outra de menor diâmetro (a
turbulência sempre aparece na região de menor diâmetro)
Ocorre em entradas dos tubos de condensadores, saídas de registros, válvulas, bombas
centrífugas, hélices e outros dispositivos que provoquem variações acentuadas da seção
transversal do fluido ou modifiquem o seu deslocamento lamelar.
7.3. Corrosão sob atrito
Provocada por pequenos deslizamentos relativos, originados por vibrações. A interface do metal
deve estar sujeita a carga. Formação de produtos pulverulentos de corrosão, em alguns casos pites,
que podem servir de núcleos para a ocorrência de fraturas por fadiga.
Desgaste mecânico na ausência de ambiente corrosivo. O atrito entre os materiais vai expondo
novas superfícies do metal, as quais ficam cobertas com oxigênio ou outro agente corrosivo. A
próxima aspereza retira o óxido ou pode, mecanicamente, ativar a reação do oxigênio adsorvido
com o metal para formar óxido, que por sua vez é arrastado, formando novamente uma superfície
metálica limpa.
Proteção contra corrosão por atrito:
Combinação de metal mole com metal duro (impede o processo de solda nos pontos de contato
entre metais similares)
Construção de superfícies de contato de maneira a evitar quase por completo o deslizamento
Uso de lubrificantes
Uso de juntas de elastômeros ou materiais de baixo coeficiente de atrito
7.4. Fragilização por metal líquido
Ocorre quando metais no estado sólido são submetidos a tensões residuais ou externas,
concomitantemente em contato com metais fundidos. A falha ocorre pela nucleação e subsequente
propagação para o interior de uma trinca na superfície molhada do sólido. Esse processo de falha
não envolve modificação química do metal sólido.
7.5. Fragilização por hidrogênio
O hidrogênio interage com a maioria dos metais por uma série de mecanismos, resultando em
modificações das propriedades mecânicas que levam a fraturas frágeis e altamente danosas. O
hidrogênio penetra nos metais na forma atômica, e devido ao seu pequeno volume atômico é
capaz de se difundir rapidamente na malha cristalina.
Dentre os metais que mais comumente incorporam hidrogênio na rede cristalina estão o cobre, o
ferro e a prata.
O hidrogênio pode ser absorvido por:
Alta solubilidade no metal em estado líquido, levando a grandes concentrações no metal
solidificado na forma de peças fundidas ou na de filetes de solda.
Decapagem por meios químicos ou eletroquímicos
Deposição eletrolítica de metais, onde o hidrogênio, juntamente com o metal a depositar, é
formado no cátodo.
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

Ação de gases ricos em hidrogênio em condições de temperatura e pressão favoráveis

Decomposição térmica de hidrocarbonetos, em temperaturas elevadas.
Craqueamento de amônia
Reações generalizadas com água, quando um metal reage formando óxido e liberando hidrogênio
Dois tipos de mecanismo: irreversível e reversível
No processo irreversível, a presença de hidrogênio conduz à danificação da estrutura do metal,
comprometendo sua resistência mecânica. Quando o hidrogênio é produzido na suprefície do
metal, ele se difunde para seu interior na forma atômica, e no interior do metal ele retorna à forma
molecular, preferencialmente nos defeitos internos, provocando a formação de bolhas que levam
finalmente à ruptura do metal.
O processo reversível caracteriza-se pela necessidade de existir a presença simultânea de tensões
e hidrogênio. A eliminação do hidrogênio antes da aplicação da tensão restaura a ductibilidade do
metal. A fragilização aumenta com a diminuição da velocidade de formação, isto é, exige-se a
ação conjunta da tensão e hidrogênio durante algum tempo para que a fratura ocorra.
Proteção
Evitar que possa haver absorção de hidrogênio pelo metal; nos casos onde não há fragilização
irreversível, uma posterior ação danosa pode ser evitada submetendo-se o material, onde possa
ter absorvido esse elemento, e uma vez terminado o processo, ao recozimento a uma temperatura
relativamente baixa (geralmente em torno de 190ºC), que permita sua difusão e liberação na
superfície
7.6. Fendimento por álcali
Ocorre em caldeiras para produção de vapor que apresentam junções rebitadas. A fim de se evitar
a corrosão do ferro pela água, a ela se adicionam substâncias alcalinas, pois estas tornam o ferro
passivo. No entanto, vazamentos podem fazer a solução alcalina se concentrar de tal modo que
acaba atacando o ferro. Fendas entre os rebites podem enfraquecer a caldeira, podendo levar a
uma explosão.
Mecanismo
Formação de hidrogênio devido ao ataque do aço pela solução concentrada de hidróxido de sódio:

Fe + 2 NaOH → Na2FeO2 + H2
Proteção
Substituição de rebites por soldas, seguida de tratamento térmico para diminuir as tensões;
Adição de substâncias tamponantes;
Revestir as partes sujeitas ao ataque com níquel ou ligas de níquel (resistente a álcalis)

8. Medidas de Proteção Anticorrosiva

O único problema do material é justamente a corrosão, resolvida com os sistemas de proteção

catódica. “Essa tecnologia permite que as estruturas metálicas operem com segurança e
eficiência.
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

A técnica consiste em energizar suavemente as instalações a serem protegidas, de modo a eliminar

totalmente os processos corrosivos. Essa energização pode ser conseguida com o auxílio de
ânodos galvânicos de magnésio, zinco ou alumínio (proteção catódica galvânica). O
procedimento também pode ser executado através de um ou mais retificadores de corrente,
complementados com ânodos inertes (proteção catódica por corrente impressa).
Durante o projeto de tubulações, dutos ou estruturas metálicas enterradas, uma das providências
mais importantes é a medição das resistividades elétricas do solo ao longo do duto. O
conhecimento dessa característica é fundamental porque, quanto mais baixo for o seu valor, maior
será a agressividade da corrosão. Também são imprescindíveis estudos de cruzamentos,
paralelismos e aproximações com ferrovias eletrificadas e linhas de transmissão de alta tensão.
Ferrovias eletrificadas, metrôs e instalações que operam com corrente contínua são extremamente
prejudiciais aos materiais metálicos enterrados. Quando dutos, tubulações ou estruturas estão
próximos desses elementos, acabam sujeitos à corrosão eletrolítica. Com isso, podem ser
severamente corroídos em pouco tempo se as medidas corretas de proteção não forem adotadas
com antecedência.

8.1. Aços Inoxidáveis

São obtidos pela adição de níquel e cromo, porém seu uso é restrito em edificações.
8.2. Aços Patináveis ou Aclimáveis (CORTEN)
São obtidos pela adição de cobre e cromo. Algumas siderúrgicas adicionam níquel, vanádio e
nióbio.
São encontrados na forma de chapas, bobinas e perfis laminados. Apresentam resistência à
corrosão atmosférica até oito vezes maior que os aços-carbono comuns; resistência mecânica na
faixa de 500Mpa e boa soldabilidade.
A sua utilização não exige revestimento contra corrosão, devido a formação da “pátina”(camada
de óxido compacta e aderente) em contato com a atmosfera. O tempo necessário para a sua
completa formação varia em média de 2 a 3 anos conforme a exposição do aço, ou pré-tratamento
em usina para acelerar o processo.
Estudos verificam que os aços apresentam bom desempenho em atmosferas industriais não muito
agressivas. Em atmosferas industriais altamente corrosivas seu desempenho é bem menor, porém
superior à do aço-carbono. Em atmosferas marinhas, as perdas por corrosão são maiores do que
em atmosferas industriais, sendo recomendado a utilização de revestimento.
Cuidados na utilização dos aços patináveis sem revestimento
Devem ser removidos resíduos de óleo e graxa, respingos de solda, argamassa e concreto, bem
como a carepa de laminação;
Devem receber pintura regiões de estagnação que possam reter resíduos ou água;
Regiões sobrepostas, frestas, articulação e juntas de expansão devem ser protegidas do acúmulo
de resíduos sólidos e umidade.
Materiais adjacentes aos perfis expostos à ação da chuva devem ser protegidas nos primeiros anos
devido a dissolução de óxido provocada;
Acompanhamento periódico da camada de pátina, pois caso não ocorra a formação, a aplicação
de uma pintura de proteção torna-se necessária.
Utilização dos aços patináveis com revestimento
Devem receber pintura, os aços patináveis utilizados em locais onde as condições climáticas não
permitam o desenvolvimento da pátina protetora, quando expostas à atmosfera industrial
altamente agressiva, atmosfera marinha severa, regiões submersa e locais onde não ocorram ciclos
alternados de molhagem e secagem, ou quando for uma necessidade imposta no projeto
arquitetônico.
Os aços patináveis apresentam boa aderência ao revestimento com desempenho duas vezes maior
que o aço-carbono comum.
Antes da pintura devem ser removidos resíduos de óleo e graxa, respingos de solda ou quaisquer
outros materiais, além de carepas de laminação.
8.3. Zincagem
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

O processo de corrosão dos metais está diretamente relacionado com o potencial de oxidação de
eletrodo, que remove os elétrons do ferro formando cátions Fe++, quanto mais positivo for o
potencial de oxidação, mais reativo é o metal.
A proteção pelo uso de zinco consiste em combinar o zinco com o ferro, resultando no zinco como
anodo e o ferro como cátodo, prevenindo assim a corrosão do ferro, uma vez que o zinco atua
como uma barreira protetora evitando a entrada de água e ar atmosférico, além de sofrer corrosão
antes do ferro.
Este tratamento garante à peça uma maior durabilidade, já que a corrosão do zinco é de 10 a 50
vezes menor que no aço em área industriais e rurais, e de 50 a 350 vezes em áreas marinhas.
8.4. Galvanização
A galvanização é o processo de zincagem por imersão a quente, que consiste na imersão da peça
em um recipiente com zinco fundido a 460°C.
O zinco adere à superfície do aço através da formação de uma camada de liga Fe-Zn, sobre a qual
deposita-se uma camada de zinco pura de espessura correspondente a agressividade do meio a
qual a peça será submetida.
Para garantir uma proteção ainda maior contra a corrosão costuma-se aplicar tintas sobre as
superfícies zincadas.
8.5. Pintura
A proteção contra corrosão através de pintura consiste em criar uma barreira impermeável
protetora na superfície exposta do aço através de aplicação de esmaltes, vernizes, tintas e
plásticos, obedecendo as seguintes etapas:
a) Limpeza da superfície: pode ser feita através de escovamento, aplicação de solventes e
jateamento;
b) Aplicação de primer: garante aderência a camada subseqüente;
c) Camada intermediária: fornece espessura ao sistema;
d) Camada final: atua como barreira protetora, além da finalidade estética.
8.6. Aços - Liga
Com a adição de cobre, cromo, silício, fósforo e níquel são obtidos aços de baixa liga que se
caracterizam pela formação de uma película aderente que impede a corrosão, podendo ser
empregado sem pintura com restrições em atmosfera marítimas.
Para diminuir o processo de corrosão do aço sob a água ou atmosfera marítima, utiliza-se uma
percentagem de 0.1 a 0.2% de cobre.
Para estruturas aparentes deve-se tomar cuidado, uma vez que na primeira fase de corrosão os
produtos resultantes do processo podem manchar outros elementos estruturais.

9. Fragilização por hidrogênio

A fragilização de hidrogênio resulta da presença e difusão do hidrogênio para dentro do aço. A

respeito do processo de fragilização pelo hidrogênio e sua prevenção, podemos afirmar:

• Soldas com a presença de umidade favorecem a fragilização pelo hidrogênio;

• Processos de eletrodeposição com evolução de hidrogênio podem causar a fragilização
de um aço;
• A fragilização de um aço por hidrogênio pode normalmente ser revertida por um
tratamento térmico adequado.

O fenômeno denominado fragilização por hidrogênio ocorre em várias ligas metálicas quando o
hidrogênio atômico penetra o material e reduz sua ductilidade. Com o objetivo de reduzir a
probabilidade de ocorrência desse fenômeno, realizam as seguintes técnicas:

• Remoção da fonte de hidrogênio;

• Realização de tratamento térmico para reduzir o limite de resistência à tração da liga;
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

• Substituição da liga projetada por uma liga mais resistente a essa fragilização, como,
por exemplo, a troca de aços martensiticos por aços bainiticos;
• Cozimento da liga em uma temperatura elevada, eliminando os hidrogênios dissolvidos.

10. Fratura Dúctil e Frágil

Fratura frágil normalmente ocorre por clivagem e fratura dúctil normalmente ocorre por
cisalhamento.

*Clivagem – Ruptura total de ligações químicas ao longo de um plano cristalino (fratura

transgranular)

Tenacidade à fratura do material: propriedade que quantifica a resistência à propagação de

uma trinca (absorver energia até ruptura).

Triangulo da mecânica da Fratura

10.1. Temperatura de transição dúctil-frágil

 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

Fatores que influencia na temperatura de transição

Dimensão do corpo de prova

Maior dimensão espessura – desloca curva p direita

Raio do entalhe e profundidade

Maior severidade do entalhe – desloca curva para esquerda

Tamanho do grão
Maior grão – Menor energia de impacto

Fragilização por H2
Mais H2 – Fragilização

Fragilização do revenido (400 – 600°C)

Fratura intergranular no CG austenita na presença de impurezas 9Na, P, Sn).

Composição química
Maior %C – Menor Energia
Maior %Mn – Maior energia
Maior %P - desloca curva para direita
Maior % Mo – Menor energia
Maior %Cr - Não influência
Maior %Al - Benéfico (refinador de grão)
Maior %S - Maléfico

11. Fadiga/Fluência

11.1. Fadiga

Fadiga é o processo de alteração estrutural permanente, progressivo e localizado, que ocorre

em um material sujeito a condições que produzem tensões e deformações cíclicas (flutuantes)
em algum ponto ou em vários pontos, e que podem culminar em trincas ou fratura completa
após um número suficiente de ciclos (flutuações).

Fatores que influenciam a vida em fadiga

• Tensão média – o aumento do nível médio de tensão leva a uma diminuição da vida
útil.
• Efeitos de superfície:
 Variáveis de projeto – cantos agudos e demais descontinuidades podem levar
a concentração de tensões e, então, a formação de trincas; e
 Tratamentos superficiais – polimento, jateamento, etc, melhoram
significativamente a vida em fadiga.
• Efeitos do ambiente:
 Fadiga térmica – flutuações na temperatura

11.2. Fluência

O material é submetido a uma tensão (abaixo da tensão de escoamento). A tensão é mantida

constante e avalia-se a deformação resultante em função do tempo.
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

Efeito da Temperatura na FLUÊNCIA

• Em baixas temperaturas (e baixas taxas de deformação), uma deformação ε

praticamente só depende da tensão σ.
• Em altas temperaturas (e baixas taxas de deformação), uma deformação ε depende
não somente da tensão σ, mas também do tempo e da temperatura.
• O limite entre “baixa temperatura” e “alta temperatura” varia de material para
material.

Quando a temperatura é superior a 0,4 TF, os fenômenos difusivos tornam-se bastante

significativos nos metais, e observam-se deformações plásticas em função do tempo, mesmo
em tensões relativamente baixas. Esse é o fenômeno da FLUÊNCIA.

CURVA DE FLUÊNCIA
• Estágio I ou TRANSIENTE: taxa de deformação dε/dt decrescente; efeito do
encruamento
• Estágio II ou ESTACIONÁRIO: taxa de deformação dε/dt (constante) é mínima; equilíbrio
entre o encruamento e a superação de obstáculos por processos difusivos (por exemplo,
ascensão de discordâncias)
• Estágio III ou TERCIÁRIO: taxa de deformação dε/dt crescente; desenvolvimento de
cavidades (poros) que levam à ruptura do material
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

Outros Fatores que afetam a fluência em metais:

• Estrutura cristalina: ↑ complexa ↑ resistência à fluência

• Precipitados: ↑ fração ↑ resistência à fluência
• Contornos de grão: ↑ tamanho de grão ↑ resistência à fluência

12. Resistência dos materiais

Na engenharia dos materiais, a resistência dos materiais é a capacidade do material de resistir a

uma força a ele aplicada. A resistência de um material é dada em função de seu processo de
fabricação e os cientistas empregam uma variedade de processos para alterar essa resistência
posteriormente. Estes processos incluem encruamento (deformação a frio), adição de elementos
químicos, tratamento térmico e alteração do tamanho dos grãos. Estes métodos podem ser
perfeitamente quantificados e qualificados. Entretanto, tornar materiais mais fortes pode estar
associado a uma deterioração de outras propriedades mecânicas. Por exemplo, na alteração do
tamanho dos grãos, embora o limite de escoamento seja maximizado com a diminuição do
tamanho dos grãos, grãos muito pequenos tornam o material quebradiço. Em geral, o limite de
escoamento de um material é um indicador adequado de sua resistência mecânica.
O dimensionamento de peças, que é o maior objetivo do estudo da resistência dos materiais, se
resume em analisar as forças atuantes na peça, para que a inércia da mesma continue existindo e
para que ela suporte os esforços empregados. Para isso é preciso conhecer o limite do material.
Isso pode ser obtido através de ensaios que, basicamente, submetem a peça ao esforço que ela
deverá sofrer onde será empregada, a condições padrão, para que se possa analisar o seu
comportamento. Esses dados são demonstrados em gráficos de tensão x deformação. A tensão em
que nos baseamos é o limite entre o regime elástico e o plástico. Mas para fins de segurança é
utilizado um c.s. (coeficiente de segurança) que faz com que dimensionemos a peça para suportar
uma tensão maior que a tensão limite mencionada acima.
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

12.1. Ensaio de Resistência ao Impacto

O ensaio de impacto consiste em submeter um corpo de prova entalhado, padronizado, a uma

flexão provocada por impacto por um martelo pendular; este tipo de ensaio permite determinar a
energia utilizada na deformação e ruptura do corpo de prova, que é a medida da diferença entre a
altura inicial do pêndulo h e a altura máxima atingida após a ruptura do corpo de prova h'.
Existem 2 ensaios padrão que são mais utilizados para medir a energia de impacto, sendo o Charpy
e o Izod, onde o primeiro é um modelo Americano e o segundo um modelo Europeu.

Charpy

Os corpos de prova Charpy compreendem três subtipos (A, B e C), de acordo com a forma do
entalhe, mostrado na figura 01.

As diferentes formas de entalhe são necessárias para assegurar que haja ruptura do corpo de
prova, mesmo nos materiais mais dúcteis.
Quando a queda do martelo não provoca a ruptura do corpo de prova, o ensaio deve ser
repetido com outro tipo de Ensaios Mecânicos de Materiais de prova, o ensaio deve ser
repetido com outro tipo de corpo de prova, que apresente entalhe mais severo, de modo a
garantir a ruptura.
O corpo de prova Charpy é apoiado na máquina e o golpe é desferido na face oposta ao
entalhe, conforme figura 02.
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

Izod
O corpo de prova Izod tem secção quadrada de 10mm, comprimento de 75mm, entalhe a uma
distância de 28mm de uma das extremidades, em forma de V. É engastado na sua parte maior, e
o entalhe fica próximo ao ponto de engaste.

O corpo de prova Izod é colocada na máquina na vertical e o golpe é desferido na face do

entalhe, conforme figura 04.

Transição dúctil-frágil
As principais funções dos ensaios Charpy e Izod consiste em determinar se um material apresenta
uma transição dúctil-frágil.
O fenômeno da transição dúctil-frágil está diretamente relacionado com a elevação do limite de
elasticidade e com a redução da temperatura que muitos materiais sofrem (Figura 5). Em baixas
temperaturas, com altos limites de escoamento, nas regiões próximas à ponta da trinca, são
atingidas tensões suficientes para iniciar o processo de fratura frágil. No entanto, em altas
temperaturas, não se atingem tensões suficientemente altas, para iniciar o fenômeno de clivagem,
e o material se encontra na região de comportamento dúctil, ou no patamar superior (upper shelf).

Figura 05: Correlação entre os mecanismos dúctil e frágil

 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

12.2. Ensaio de resistência a tração

Em um ensaio de tração, um corpo de prova ou provete é submetido a um esforço que tende a

alongá-lo ou esticá-lo até à ruptura. Geralmente, o ensaio é realizado num corpo de prova de
formas e dimensões padronizadas, para que os resultados obtidos possam ser comparados ou, se
necessário, reproduzidos. Este é fixado em uma máquina universal de ensaios que aplica esforços
crescentes na sua direção axial, sendo medidas as deformações correspondentes. Os esforços ou
cargas são mensurados na própria máquina e normalmente o ensaio ocorre até a ruptura do
material.

Num ensaio de tração, obtém-se o gráfico tensão-deformação, no qual é possível analisar o

comportamento do material ao longo do ensaio. Do início do ensaio, até a ruptura, os materiais
geralmente passam pelas seguintes etapas:

1. Tensão máxima de tração

2. Tensão de escoamento
3. Tensão de ruptura
4. Região de encruamento
5. Região de "estricção"

Deformações Elásticas

Para a maioria dos metais que são solicitados em tração e com níveis de tensão relativamente
baixos, a tensão e a deformação são proporcionais de acordo com a relação abaixo.
Esta é a conhecida lei de Hooke uniaxial e a constante de proporcionalidade “E” é o módulo de
elasticidade, ou módulo de Young.
As deformações elásticas não são permanentes, ou seja, quando a carga é removida, o corpo
retorna ao seu formato original. No entanto, a curva tensão-deformação não é sempre linear, como
por exemplo, no ferro fundido cinzento, concreto e polímeros.
Até este ponto, assume-se que a deformação elástica é independente do tempo, ou seja, quando
uma carga é aplicada, a deformação elástica permanece constante durante o período em que a
carga é mantida constante. Também é assumido que após a remoção da carga, a deformação é
totalmente recuperada, ou seja, a deformação imediatamente retorna para o valor zero.

Deformações Plásticas

Acima de uma certa tensão, os materiais começam a se deformar plasticamente, ou seja, ocorrem
deformações permanentes. O ponto no qual estas deformações permanentes começam a se tornar
significativas é chamado de limite de escoamento (ou tensão de cedência).
Para metais que possuem transição gradual do regime elástico para o plástico, as deformações
plásticas se iniciam no ponto no qual a curva tensão-deformação deixa de ser linear, sendo este
ponto chamado de limite de proporcionalidade (ou tensão limite-elasticidade). No entanto, é
difícil determinar este ponto precisamente. Como consequência, criou-se uma convenção na qual
é construída uma linha reta paralela à porção elástica, passando pela deformação de 0,2% da
deformação total. A tensão correspondente à intersecção desta linha com a curva tensão-
deformação é o limite de escoamento (ou tensão de cedência).
A magnitude do limite de escoamento é a medida da resistência de um material à deformação
plástica e pode variar muito, como por exemplo, entre 35 MPa para uma liga de alumínio de baixa
resistência até 1400 MPa para um aço de alta resistência.
 CONCURSO PETROBRÁS – BLOCO 2

Durante a deformação plástica, a tensão necessária para continuar a deformar um metal aumenta
até um ponto máximo, chamado de limite de resistência à tração, no qual a tensão é o máximo
na curva tensão-deformação de engenharia. Isto corresponde à maior tensão que o material pode
resistir; se esta tensão for aplicada e mantida, o resultado será a fractura. Toda a deformação até
este ponto é uniforme na seção. No entanto, após este ponto, começa a se formar uma estricção,
na qual toda a deformação subsequente está confinada e, é nesta região que ocorrerá ruptura. A
tensão que corresponde à fractura é chamada de limite de ruptura.
Assim, é possível obter o gráfico tensão-deformação, que varia conforme o material analisado.
Por exemplo, os materiais frágeis, como cerâmicas e concreto, não apresentam um limite de
escoamento. Já os materiais dúcteis, como o alumínio, apresentam o limite de escoamento bem
definido.

Cálculo do módulo de Young

Na região onde a Lei de Hooke é válida (regime elástico linear) o módulo de Young pode
ser obtido pelo coeficiente angular do gráfico tensão-deformação. Para materiais cuja porção
inicial elástica da curva tensão-deformação não é linear (por exemplo, ferro fundido cinzento
e concreto), não é possível determinar o módulo de Young pelo coeficiente angular. Nestes
casos, tanto o módulo tangente quanto o módulo secante são normalmente usados. Módulo
tangente é tomado como sendo a inclinação da curva tensão-deformação em um nível de
tensão específico, enquanto que o módulo secante representa a inclinação de uma secante
traçada a partir da origem até um dado ponto da curva.