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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

GRUPO 6
ANDRESSA MARIA JACKIW
BEATRIZ RODRIGUES SILVA
LEILA HACK
PAOLA KNESOWITSCH
VALÉRIA SEZANOSKY

INTEGRAÇÃO IV – Dimensionamento de um Trocador de Calor para Planta de


Produção de Clorometano

Curitiba
2016
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Espessuras dos Tubos de Acordo com o Diâmetro e Material


Empregados[4] _________________________________________________ 8
Tabela 2 - Padrão BWG (Birmingham Wire Gauge) para Espessuras[4] _____ 9
Tabela 3 - Determinação do Número Real de Tubos ___________________ 11
Tabela 4 - Perdas de Carga Máximas para Diferentes Tipos Fluidos ______ 13
Tabela 5 - Dados de Entalpia de Vaporização ________________________ 14
Tabela 6 - Resultados Calculados para Vazão Mássica de Cada Componente
____________________________________________________________ 14
Tabela 7 - Resultados de Calor Calculado ___________________________ 15
Tabela 8 – Diferença de Temperatura Média Logarítmica Calculada ______ 15
Tabela 9 - Dados de Temperatura Crítica e Fator Acêntrico da Água ______ 16
Tabela 10 - Valores Finais Encontrados para o Fluido Refrigerante _______ 17
Tabela 11 – Especificações do Tubo Escolhido _______________________ 17
Tabela 12 – Medidas da Parte Interna do Tubo Escolhido _______________ 17
Tabela 13 - Medidas da Parte Externa do Tubo Escolhido ______________ 18
Tabela 14 – Propriedades da Mistura e Dados de Vazão _______________ 18
Tabela 15 - Valores Calculados para os Coeficientes Convectivos Interno e
Externo ______________________________________________________ 21
Tabela 16 - Valores Calculados para as Resistências do Tubo, Interna e
Externa ______________________________________________________ 23
Tabela 17 - Fatores de Incrustação Interno e Externo __________________ 23
Tabela 18 - Valores Finais Calculados para o Trocador de Calor _________ 24
Tabela 19- Comparação Entre Resultados Preditivos Calculados e Resultados
____________________________________________________________ 29
Tabela 20 - Dados de Entrada no Programa Fornecidos ao AspenTech
Exchanger Design And Rating __________________________________ 29
Tabela 21 - Resultados ________________________________________ 30
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Trocadores de calor de escoamento em paralelo (a) e escoamento


contracorrente (b). ______________________________________________ 1
Figura 2 - Planta de produção de clorometano ________________________ 2
Figura 3 - Trocador de calor de caso e tubos. _________________________ 2
Figura 4 - Designação do TEMA para Trocadores de Calor [4] _____________ 5
Figura 5 - Figura Esquemática de um Trocador de Calor Tipo BEM [4] ______ 6
Figura 6 - Arranjos dos Tubos ____________________________________ 10
Figura 7 - Escolha do Trocador de Calor no Programa Aspen ____________ 24
Figura 8 - Dados Inseridos do Programa Aspen ______________________ 25
Figura 9 - Propriedades das Correntes _____________________________ 26
Figura 10 - Composição da Corrente Quente_________________________ 26
Figura 11 - Composição da Corrente Fria ___________________________ 27
Figura 12 - Definições do Trocador de Calor _________________________ 27
Figura 13 - Trocador de Calor Dimensionado pelo Aspen _______________ 28
Figura 14 - Tabela Para Determinação do Número Real de Tubos no Interior do
Casco [4] _____________________________________________________ 32
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO____________________________________________________ 1

2 PREDIÇÕES TEÓRICAS DA escolha Do trocador de calor E SUAS


CARACTERÍSTICAS __________________________________________________ 3

2.1 Tipos de Trocadores de Calor _____________________________________ 3

2.2 Escolha do Trocador de Calor_____________________________________ 4

2.3 Escolha do Material de Constituição do Trocador de Calor ______________ 6

2.4 Localização dos Fluidos _________________________________________ 7

2.5 Dimensões dos Tubos do Trocador de Calor _________________________ 8

2.6 Escolha do Arranjo dos Tubos ____________________________________ 9

2.7 Determinação do Diâmetro do Casco, Número Real do Tubo de Feixes e


Números de Passagens no Lado do Tubo _______________________________ 11

2.8 Chicanas ____________________________________________________ 11

2.9 Perda de Carga _______________________________________________ 12

3 DIMENSIONAMENTO DO TROCADOR DE CALOR _____________________ 13

3.1 Memorial de Cálculo para Predição do Calor, ΔTml, Vazão do Fluido


Refrigerante, Coeficiente Global de Troca Térmica e Área de Troca Térmica ____ 13

3.1.1 Cálculo do Calor___________________________________________ 13

3.1.2 Cálculo da Diferença de Temperatura Média Logarítmica ___________ 15

3.1.3 Cálculo da Vazão do Fluido Refrigerante _______________________ 15

3.1.4 Cálculo do Coeficiente Global de Troca Térmica__________________ 17

3.1.5 Cálculo da Área de Troca Térmica ____________________________ 24

3.2 Dimensionamento do Trocador de Calor Utilizado o Aspen _____________ 24

4 ANÁLISE DE RESULTADOS _______________________________________ 29

5 CONCLUSÃO ___________________________________________________ 30

6 REFERÊNCIAS __________________________________________________ 31

7 ANEXOS _______________________________________________________ 32
1

1 INTRODUÇÃO

O processo de troca de calor entre dois fluidos de diferentes temperaturas


que se encontram separados por uma parede sólida ocorre em muitas aplicações na
engenharia. O equipamento utilizado para implementar essa troca é conhecido por
trocador de calor, e suas aplicações podem ser encontradas tanto quanto em
aquecimento ou resfriamento de ambientes, quanto em recuperações de calor em
processos químicos [1].
Os trocadores de calor são classificados de acordo com sua configuração do
escoamento, podendo os fluidos quente e frio escoarem paralelamente ou terem
escoamento contracorrente, como observado na Figura 1.

Figura 1 - Trocadores de calor de escoamento em paralelo (a) e escoamento


contracorrente (b).

Além disso, os fluidos podem ser misturados ou não misturados, ou seja,


podem possuir aletas ou não. Assim como os tubos podem ser alinhados ou
desalinhados, podem possuir um passe ou mais, entre outras opções. Tudo isso irá
depender da escolha do trocador mais adequado ao processo escolhido, bem como o
material a ser utilizado[1].
Neste trabalho, o trocador a ser utilizado no processo de produção de
clorometano será o trocador de calor 5 da planta da Figura 2, que fica na saída de
topo da Destiladora 1.
O modelo de trocador de calor escolhido foi o de casco e tubos, demonstrado
na Figura 3. O fluido de refrigeração a ser usado será água gelada a 8ºC.
Para o dimensionamento, feito pelo programa de simulação Aspen, e escolha
do trocador de calor do projeto, deve-se levar em conta, também, as propriedades do
clorometano e do diclorometano, que são os componentes da corrente 22.
2

Figura 2 - Planta de produção de clorometano

Figura 3 - Trocador de calor de caso e tubos.

O clorometano é um composto químico de fórmula química CH3Cl no passado


usado largamente como refrigerante. É um gás incolor extremamente inflamável com
um odor levemente doce, o qual é, entretanto, detectado em níveis possivelmente
tóxicos. Devido a sua toxicidade, não é mais encontrável em produtos ao consumidor
[2]
. Este gás é produzido por cloração do metano com gás cloro. O processo de
cloração é uma reação em cadeia de radicais via radicais resultantes da dissociação
3

de cloro. Essa dissociação pode ser adquirida termicamente, fotoquimicamente ou por


catalisadores. O resultado dessa série de reações é uma mistura de clorometano,
diclorometano, clorofórmio e tetracloreto de carbono, compostos que podem ser
separados por destilação[3].
O diclorometano é um líquido incolor, não inflamável e volátil com odor
semelhante ao do clorofórmio. É utilizado industrialmente como solvente na produção
de fibras sintéticas, filmes para fotografias, na extração de óleos e gorduras, no
processo de descafeinização, como propelente em aerossóis, agente desengordurante
e componente de agrotóxicos[3].
Com essas informações e com a escolha do material adequado, além de
informações sobre as temperaturas e pressões dos fluidos envolvidos, escolheu-se o
melhor modelo de trocador de calor de casco e tubos, além de suas dimensões,
passos e configurações dos tubos, que será apresentado a seguir.

2 PREDIÇÕES TEÓRICAS DA ESCOLHA DO TROCADOR DE CALOR E SUAS


CARACTERÍSTICAS

2.1 Tipos de Trocadores de Calor

Os trocadores de calor são equipamentos desenvolvidos para diversas áreas


de atuação, eles são característicos por promoverem a troca térmica entre fluidos. Os
trocadores de calor são equipamentos que facilitam a transferência de calor entre dois
ou mais fluidos em temperaturas distintas (Ösizik, 1990).
Há vários tipos de formatos, tamanhos, configurações e arranjos de tubos em
trocadores de calor e dimensioná-los acaba se tornando uma tarefa complicada. Para
facilitar esse processo de projeto e também de estudo, alguns pesquisadores
classificaram os trocadores de calor nos seguintes segmentos de acordo com as
seguintes características:

1. O processo de transferência;
2. Densidade;
3. Tipo de construção;
4. Arranjo do escoamento dos fluidos;
5. Mecanismo de troca térmica

Na indústria, o tipo de construção de trocador mais utilizado é o tubular,


classificado pelo seu tipo de construção. Sua variedade de tamanhos, arranjos de
tubos e tipos de design tornam seu uso mais abrangente para qualquer ramo
4

industrial. Além disso, eles suportam uma grande faixa de temperatura e pressão e
seu preço inicial e de manutenção é mais competitivo que os demais (Ösizik, 1990).
Um tipo de trocador de calor tubular bastante utilizado é o de casca-e-tubo,
que consiste em tubos circulares acomodados numa casca cilíndrica, tendo um fluido
escoando dentro dos tubos e outro fluido escoando fora. A troca térmica ocorre na
superfície dos tubos internos por meio de convecção forçada, que tem sua eficiência
aumentada com o uso de chicanas.
O arranjo do escoamento dos fluidos é um fator essencial no rendimento do
trocador de calor. Essa categoria é segmentada em três tópicos principais:

 Co-corrente: os fluidos quente e frio entram pela mesma extremidade


do equipamento e escoam na mesma direção;
 Contra-corrente: os fluidos entram em extremidades opostas do
equipamento e escoam em direções diferentes;
 Corrente cruzada: os fluidos escoam em determinados ângulos um em
relação ao outro.

Quando o trocador de calor opera com fluxo em contra-corrente, sua


eficiência aumenta como consequência do maior período de “contato” dos fluidos com
uma diferença de temperatura.

2.2 Escolha do Trocador de Calor

Nesta etapa do processo, será empregado um trocador de calor casco e tubo,


cuja nomenclatura está relacionada com os cabeçotes frontais, os cascos e os
cabeçotes posteriores. Essa representação nominal segue a proposta feita pela TEMA
(Tubular Exchanger Manufactures Association), sendo designada por três letras, como
mostra a Figura 4.
De acordo com a Figura 4, foi possível determinar qual trocador seria o mais
adequado. Com relação ao cabeçote primário, os tipos A e B podem ser removidos
sem haver interferência no restante do equipamento, já com os tipos A e C é possível
a inspeção do tubo sem a retirada do cabeçote. Os cabeçotes C, D e N podem ser
utilizados em caso processos de alta pressão, não correspondendo ao caso analisado.
Quanto ao custo correspondente, tem-se que os tipos B, C e N são os mais baratos,
5

enquanto que os tipos A e D são os mais caros. A partir dessa análise, foi determinado
o cabeçote que mais se adéqua ao processo corresponde ao tipo B.
Com relação ao casco, tem-se que o tipo E é o mais empregado. Já o F é
utilizado no lugar de dois cascos E em série. Enquanto que as construções G, H e J
servem para evitar perda de carga do fluido que escoa dentro do casco e o tipo K é
usado como refervedor e também em circuitos de refrigeração. A fim de facilitar o
processo e por não haver grande perda de carga, optou-se pelo casco do tipo E.

Figura 4 - Designação do TEMA para Trocadores de Calor [4]

Quanto aos cabeçotes posteriores, tem-se que os tipos L, M e N


correspondem aos frontais A, B e C, respectivamente. Enquanto que as construções
P, S e T são utilizadas quando há grande diferença de temperatura entre os fluidos.
Assim, por ter sido optado pelo cabeçote frontal B, além de a diferença de temperatura
ser pequena, escolheu-se o M como posterior.
A partir de todas essas considerações, resultou-se na classificação BEM para
o trocador de calor, o qual pode ser observado na Figura 5.
6

Figura 5 - Figura Esquemática de um Trocador de Calor Tipo BEM [4]

Esse tipo de trocador permite a substituição individual dos tubos, a sua


limpeza química interior e exterior, como também a limpeza mediante jatos hidráulicos
e limpeza mecânica na parte interior. Além disso, é possível a adição de espelho duplo
e o número de passes é ilimitado. No entanto, não é possível remover ou substituir o
feixe e nem fazer limpeza mecânica no exterior dos tubos.

2.3 Escolha do Material de Constituição do Trocador de Calor

Para o correto dimensionamento de um trocador de calor, é necessário


escolher o material de constituição do equipamento. Assim sendo, algumas opções
foram analisadas: aço-carbono, aço-liga, aço inoxidável, cobre, alumínio e materiais
plásticos.
Entre os materiais industriais existentes, o aço-carbono é o que apresenta
menor relação custo/resistência mecânica, além de ser um material fácil de soldar e de
conformar, além de ser facilmente encontrado no comércio. Por todos esses motivos,
o aço-carbono é o chamado “material de uso geral” em tubulações industriais, isto é,
só se deixa de empregar o aço-carbono quando houver alguma circunstância especial
que o proíba (...). Emprega-se esse material para água doce, vapor de baixa pressão,
condensado, ar comprimido, óleos, gases e muitos outros fluidos pouco corrosivos em
temperaturas desde -45°C a qualquer pressão. (SILVA TELLES, 2012)
O uso de aço-liga ou aços inoxidáveis é justificado quando se trabalha a altas
ou baixas temperaturas, com fluidos muito corrosivos, tóxicos e inflamáveis.
Entretanto, o custo desses materiais é muito maior quando comparado ao aço-
carbono, além da montagem e a soldagem serem mais difíceis e mais caras.
Adicionalmente, a presença do íon cloro já é suficiente para reagir com aço inoxidável
7

e causar corrosão. Baseando-se principalmente no custo e no risco de corrosão, não é


aconselhável a escolha de ambos os materiais para o trocador de calor.
O cobre é um material cuja condutividade térmica é bastante elevada, ideal
na aplicação de um trocador de calor, devido à necessidade de obter alta taxa de troca
térmica. Além disso, apresenta boa resistência à corrosão e excelente resistência ao
ataque de água e compostos orgânicos. Assim, o cobre é uma boa opção para o
processo do clorometano.
O alumínio também possui condutividade térmica elevada, sendo resistente
ao contato com a água e compostos orgânicos. É utilizado para sistemas de
aquecimento, refrigeração e também quando há exigências de não contaminação.
Entretanto, o alumínio reage com clorometano e diclorometano, podendo causar
reações explosivas. Devido a esse risco, não se optou pela utilização desse material.
Quanto aos plásticos, por mais que sejam baratos e apresentem alta
resistência corrosiva, seu uso não é adequado por possuir baixa condutividade
térmica, o que reduziria a eficiência de transferência de calor.
Após a análise dos materiais citados, optou-se pela utilização do aço-
carbono. Tal escolha foi realizada dando prioridade à segurança do trabalho, ao custo
e à adequação às condições do processo.

2.4 Localização dos Fluidos

O trocador de calor desse processo tem por objetivo condensar uma mistura
gasosa de clorometano e diclorometano, utilizando água como fluido refrigerante.
Assim, se faz necessário decidir a localização dos fluidos, ou seja, qual dos fluidos
encontrar-se-á no casco e qual escoará pelos tubos.
Muitos são os aspectos a serem considerados para que tal decisão seja
tomada, dentre eles há a questão de incrustação. A velocidade é um fator que influi
muito no nível de sujeira, portanto seria mais aconselhável transportar água pelos
tubos, visto que nessa área a velocidade é mais uniforme e, portanto mais fácil de ser
controlada. Além disso, a limpeza tanto no interior como no exterior dos tubos é mais
fácil quando comparada ao casco.
A baixa velocidade de escoamento dificulta a troca térmica. Tal problema
pode ser resolvido com o uso de chicanas que causarão maior turbulência, facilitando
a transferência de calor. No entanto, só é possível adicioná-las no casco. Além disso,
a turbulência pode ocorrer com velocidades bem menores no casco do que nos tubos.
8

Assim, atinge-se um projeto mais econômico e seguro se o fluxo de menor vazão


circular pelo casco. Como a vazão da água é maior que do clorometano, a água é o
fluido que deveria circular pelo tubo.
Caso a diferença de viscosidade seja significativa, é mais adequado deixar o
fluido mais viscoso (água) no casco, devido à possibilidade de adição de chicanas.
Analisando a toxidade dos fluidos, tem-se que o mais tóxico deve ser escoado
pelo tubo, onde é mais fácil a realização de uma boa vedação, evitando vazamentos.
Como tanto o clorometano como o diclorometano são tóxicos, é aconselhado que a
sua circulação ocorra pelos tubos. Entretanto, por haver a condensação desses gases,
também seria recomendável que escoassem pelo casco.
Analisando todas as considerações acima, notam-se aspectos conflitantes,
em que tanto a água quanto a mistura gasosa deveriam escoar pelo casco, por
exemplo. Assim, se faz necessário criar prioridades para essa tomada de decisão.
Colocando a segurança como o fator de maior importância, decidiu-se que a água irá
circular pelo casco enquanto que os gases ficarão no tubo. Com isso, possíveis
vazamentos tóxicos e explosivos são evitados.

2.5 Dimensões dos Tubos do Trocador de Calor

Tabela 1 – Espessuras dos Tubos de Acordo com o Diâmetro e Material Empregados [4]
9

Recomenda-se que o comprimento do trocador de calor feito de aço-carbono


não deve ser maior a 6 metros. Dentre os tamanhos padrões existentes, optou-se por
um comprimento de 4 metros que, por ser um dos maiores, forneceria maior troca
térmica para o processo.
O diâmetro das tubulações é definido a partir das normas do TEMA e
recomenda-se iniciar com um diâmetro externo de ¾’’. Utilizando uma tubulação SCH
40, tem-se que o diâmetro externo tem valor igual a 19,05 milímetros.
De acordo com a Tabela 1, as espessuras de parede BWG (Birmingham Wire
Gauge) correspondentes a esse diâmetro e ao material utilizado têm valor igual a 12,
14 ou 16.
Esses valores são os mais empregados por ser serem mais comerciais e
baratos. Quanto maior o valor do BWG, menor é a espessura, portanto foi escolhida a
de 16, pois a menor espessura facilita a troca térmica. Assim a partir da Tabela 2,
descobre-se que o valor da espessura para BWG 16 corresponde a 0,065’’.

Tabela 2 - Padrão BWG (Birmingham Wire Gauge) para Espessuras[4]

2.6 Escolha do Arranjo dos Tubos

Há quatro tipos de arranjos para os tubos de um trocador casco e tubo:


triangular (30°), quadrado rodado (45°), triangular rodado (60°) e quadrado (90°);
10

demonstrados na Figura 6. A condutividade térmica e a perda de carga aumentam no


sentido do arranjo de 90° para o de 30°.
O arranjo triangular é o mais utilizado por fornecer maior troca térmica com
um mesmo volume de trocador. Entretanto, é de difícil limpeza, mas ainda é
recomendável se o nível de incrustação não for superior a 0,002 ft 2h°F/Btu (0,00035
m2K/W).
Os arranjos quadrangulares são mais fáceis de limpar, podendo ser utilizados
quando há fluidos muito incrustantes no casco ou quando o fluido for condensar no
casco, sendo também empregado em refervedores.
Mesmo que a água (fluido incrustante) escoe pelo casco, deu-se preferência
ao uso do arranjo triangular (30°). Tal escolha foi realizada devido a maior eficiência
que será obtida e pelo nível de incrustação do processo não ultrapassar assim o limite
de 0,00035 m2K/W.

Figura 6 - Arranjos dos Tubos

Define-se passo como a distância entre os pontos centrais de tubos


adjacentes, podendo ser observado na Figura 6. Para a sua obtenção, é necessário
multiplicar o diâmetro externo do tubo por 1,25, o que facilita a limpeza mecânica.
Realizando tal operação encontra-se um valor igual a 0,9375’’.
11

2.7 Determinação do Diâmetro do Casco, Número Real do Tubo de Feixes e


Números de Passagens no Lado do Tubo

Os diâmetros do casco e do feixe são obtidos a partir do diâmetro externo


(¾’’), do arranjo dos tubos (30°), do valor do passo (15/16’’), do número de passes (1;
de acordo com a escolha do tipo de casco E) e pela estimativa do número de tubos
(800 – a justificativa dessa escolha será dada mais pra frente, em Cálculo do
Coeficiente Global de Troca Térmica). Com esses dados é possível consultar a Figura
14 no anexo e obter os diâmetros requeridos. Dessa forma, tem-se que o diâmetro do
casco (Ds) corresponde a 31’’, o diâmetro do feixe a 29,375’’ e o número de tubos a
847. A parte de interesse da Figura 14 encontra-se destacada como tabela:

Tabela 3 - Determinação do Número Real de Tubos

2.8 Chicanas

Chicanas são utilizadas para direcionar e aumentar o fluxo, tornando-o mais


turbulento e facilitando a troca térmica. Além disso, evitam vibrações e servem como
suporte aos tubos na montagem e na operação.
As chicanas disponíveis para trocadores casco e tubo se localizam no casco
e são classificadas da seguinte forma: chicanas de tirantes, de orifícios anulares,
segmentadas e de disco e anel.
As chicanas de tirantes são usadas quando há gases passando pelo casco,
pois contribuem para diminuir a perda de carga. Como é a água que escoa pelo casco
e não o clorometano, esse tipo de chicana não é a mais adequada.
As chicanas de orifícios anulares apresentam fluxo apenas longitudinal, o que
não causa a turbulência necessária. Portanto, também não é apropriada para o
trocador.
12

Chicanas segmentadas são as mais utilizadas, por forçarem o fluido a passar


por um emaranhado de tubos, deixando o caminho mais tortuoso, o que resulta num
escoamento com maior turbulência. Ainda há as duplamente segmentadas, que são
empregadas quando o uso da segmentada não for suficiente para provocar a
turbulência necessária, ou quando a perda de carga dificultar o seu uso. Dessa forma,
por não haver grande perda de carga no trocador, as segmentadas se tornam uma
boa opção.
Há também as chicanas de disco e anel, que são parecidas com as
duplamente segmentadas, diferindo apenas na direção do fluxo. Entretanto, essa
diferença dificulta os cálculos e como o escoamento é mais longitudinal que cruzado,
as correlações se tornam mais complicadas. Portanto, não são muito utilizadas.
Com base nessa análise, as chicanas mais apropriadas são as segmentadas.
No entanto, o corte pode ser vertical ou horizontal. Como o objetivo é a condensação
do clorometano, é preferível o uso do vertical. Esse tipo de corte evita a instabilidade
do fluxo e a perda de carga extra, fato que poderia ocorrer com o corte horizontal.
O espaçamento das chicanas deve respeitar os seguintes critérios:
 𝐷𝑠 5 < 𝐵 < 𝐷𝑠;
 𝐵 ≥ 2′′ ;
 𝐵 ≤ 𝐼𝑚á𝑥

Sendo Ds o diâmetro do casco, B o espaçamento e Imáx o máximo


comprimento de tubo sem suporte.
De acordo com o TEMA, para o diâmetro do tubo de ¾’’ e material de
aço-carbono, o valor de Imáx corresponde a 60’’. Sabendo-se que o diâmetro do
casco é de 31” e respeitando esses três aspectos, obtém-se o intervalo de
espaçamento: 6,2 < 𝐵 < 31.

2.9 Perda de Carga

Cada fluido apresenta um intervalo de perda carga admissível. Isso deve ser
levado em consideração, visto que o trocador de calor não é o único equipamento do
processo, então o fluido irá precisar ter uma pressão suficiente para aguentar as
perdas de cargas das etapas seguintes.
13

De acordo com a Tabela 4 define-se que a perda de carga admissível para o


processo do clorometano se encontra no intervalo de 0,3 a 2 psi. Isso pode ser
considerado devido à pressão absoluta do processo ser de 4 bar.

Tabela 4 - Perdas de Carga Máximas para Diferentes Tipos Fluidos

3 DIMENSIONAMENTO DO TROCADOR DE CALOR

3.1 Memorial de Cálculo para Predição do Calor, ΔTml, Vazão do Fluido


Refrigerante, Coeficiente Global de Troca Térmica e Área de Troca Térmica

3.1.1 Cálculo do Calor

A quantidade de calor necessário para que o processo ocorra é dada pela


equação (01):

𝑄 = 𝑈 ∙ 𝐴 ∙ ∆𝑇𝑚𝑙 (01)

Sendo U o coeficiente global de transferência de calor, A a área de troca


térmica e ΔTml a diferença de temperatura média logarítmica.
Portanto, a área de troca térmica é calculada pela equação (02).

𝑄 (02)
𝐴=
𝑈 ∙ ∆𝑇𝑚𝑙

Portanto, para a utilização da equação (02), é necessário calcular os valores do


calor, o coeficiente global da transferência de calor e a diferença de temperatura
média logarítmica. Inicialmente, foi calculado o valor de Q, pela equação (03).

𝑄 = 𝑚 ∙ ∆𝐻𝑣𝑎𝑝 (03)
14

Sendo m a massa e ΔHvap a entalpia de vaporização da mistura.


Com os valores de entalpia molar dos componentes clorometano e
[5]
diclorometano (Tabela 5) , foi obtido o valor da entalpia da mistura pela equação
(04).

∆𝐻𝑣𝑎𝑝,𝑚𝑖𝑠𝑡 = 𝑦𝐶𝐻3𝐶𝑙 ∆𝐻𝑣𝑎𝑝,𝐶𝐻3𝐶𝑙 + 𝑦𝐶𝐻2𝐶𝐿𝑙2 ∆𝐻𝑣𝑎𝑝,𝐶𝐻2𝐶𝑙2 (04)

Tabela 5 - Dados de Entalpia de Vaporização

COMPONENTE Fração Molar H VAPORIZAÇÃO (J/mol)


Clorometano 0,98 21436
Diclorometano 0,02 28010
Mistura 1 21567,48

Analisando dimensionalmente, percebe-se que, como o valor calculado foi da


entalpia molar (J/mol), deve-se multiplicá-lo pela vazão molar (mol/h) da mistura para a
obtenção do calor necessário para o processo por hora.
Para tal, calcula-se, primeiramente, a massa molar da mistura, dada pela
equação (05).

𝑀𝑚𝑖𝑠𝑡 = 𝑦𝐶𝐻3𝐶𝑙 𝑀𝐶𝐻3𝐶𝑙 + 𝑦𝐶𝐻2𝐶𝐿𝑙2 𝑀𝐶𝐻2𝐶𝑙2 (05)

Como as frações molares foram dadas, a fração mássica pode ser calculada
pela equação (06). Com as frações e a vazão mássica total, obtém-se a vazão
mássica de cada componente. Os resultados estão expostos na Tabela 6.

𝑀𝑖 (06)
𝑤𝑖 = 𝑦
𝑀𝑚𝑖𝑠𝑡 𝑖

Tabela 6 - Resultados Calculados para Vazão Mássica de Cada Componente

Fração
COMPONENTE Fração Molar Massa Molar (kg/mol) Vazão Mássica (kg/h)
Mássica
Clorometano 0,98 0,05049 0,966810476 24170,26191
Diclorometano 0,02 0,08493 0,033189524 829,7380947
Mistura 1 0,0511788 1 25000

Basta dividir a vazão mássica pela massa molar da mistura para a obtenção da
vazão molar total. Multiplicando a vazão molar total pela entalpia de vaporização da
15

mistura, resulta-se no valor do calor necessário, como sugere a equação (03). Os


resultados obtidos foram tabelados (Tabela 7).

Tabela 7 - Resultados de Calor Calculado

COMPONENTE H Vap (J/mol) Vazão Molar (mol/h) Calor (J/h) Calor (kW)
Clorometano 21436 478713,8 1,03E+10 2850,475
Diclorometano 28010 9769,67 2,74E+08 76,01346
Mistura 21567,48 488483,5 1,05E+10 2926,488

Assim, calcula-se que o calor necessário para a operação é 2926, 5 kW.

3.1.2 Cálculo da Diferença de Temperatura Média Logarítmica

O cálculo do ΔTml foi feito pela equação (07). Como a temperatura quente é
igual na entrada e na saída do trocador de calor, pois só há a condensação do fluido,
tem-se que o valor do ΔTml é igual tanto para o escoamento em paralelo quanto para o
escoamento em contra-corrente.

(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 ) (07)


∆𝑇𝑚𝑙 =
𝑇 − 𝑡2
ln ( 1 ⁄𝑇 − 𝑡 )
2 1

Sendo T a temperatura quente e t a temperatura fria. O subscrito 1 representa a


entrada, enquanto o subscrito 2 representa a saída. As temperaturas quentes, tanto de
entrada quanto de saída, são iguais a temperatura de saturação da mistura entre
clorometano e diclorometano. Para calculá-las, foi utilizado um algoritmo de ponto de
orvalho, resultando no valor de 18,6°C para 4 bar. Assim, a ΔTml obtida foi representada
na Tabela 8.
Tabela 8 – Diferença de Temperatura Média Logarítmica Calculada

T (°C) Entrada Saída ΔTml


QUENTE 18,6 18,6
4,759763
FRIA 8 17

3.1.3 Cálculo da Vazão do Fluido Refrigerante

A vazão molar de água pode ser calculada pelo calor do processo, como
mostra a equação (08).
16

𝑄 = 𝑛̇ ∙ ∆𝐻 (08)

Sendo Q o calor envolvido, 𝑛̇ a vazão molar de água e ΔH a entalpia molar.


Como o fluído é líquido, essa entalpia de uma temperatura T1 até uma temperatura T2
é calculada pela equação (09).
𝑇2 (09)
∆𝐻 = ∫ 𝐶𝑝𝐿 𝑑𝑡
𝑇1

O Cp líquido é obtido pela equação de Rowlinson-Bondi (10):

1⁄ (10)
𝐿
0,45 25,2. (1 − 𝑇𝑅 ) 3 1,742
𝐶𝑝 = 𝑅. {1,45 − + 0,25. 𝜔. [17,11 + + ]}
(1 − 𝑇𝑅 ) 𝑇𝑅 (1 − 𝑇𝑅 )

Sendo R a constante universal dos gases, Tr a temperatura reduzida da água;


calculada pela equação (11) e ω o fator acêntrico.

𝑇
𝑇𝑅 = (11)
𝑇𝐶

Os valores do fator acêntrico e da temperatura crítica (Tc) da água são


apresentados na Tabela 9 [4].

Tabela 9 - Dados de Temperatura Crítica e Fator Acêntrico da Água

Água
Tc (K) 647,3
ω 0,3449

Substituindo a equação de Rowlinson-Bondi na equação (09) e integrando para


T1= 281,15K e T2= 290,15K, obtém-se que a entalpia do aquecimento é igual a 509,83
J/mol.
Voltando à equação (08), a vazão molar calculada é 20.664.262,43 mol/h. Para
a vazão mássica, deve-se multiplicar a vazão molar pela massa molar da mistura
através da equação (12):

𝑚̇ = 𝑛̇ ∙ 𝑀𝑚𝑖𝑠𝑡 (12)

Assim, é esperada uma vazão de fluido refrigerante de 372.266,69 kg/h.


17

Os resultados obtidos foram compilados na Tabela 10:

Tabela 10 - Valores Finais Encontrados para o Fluido Refrigerante

Entalpia da Água (J/mol) 509,83


Calor (J/h) 10.535.358.391,0
Vazão Molar (mol/h) 20.664.262,43
Massa Molar (kg/mol) 0,01805
Vazão Mássica (kg/h) 372.266,69

3.1.4 Cálculo do Coeficiente Global de Troca Térmica

O coeficiente global de troca térmica foi calculado tomando como referência a


área externa, como descrito na equação (13)[6].

1
𝑈𝑒 = (13)
𝐴𝑒 ∙ (𝑅𝑡𝑢𝑏𝑜 + 𝑅𝑖 + 𝑅𝑒 )

Onde Rtubo é a resistência proporcionada pelo material do tubo, Ri trata-se da


resistência interna, Re refere-se à resistência externa e Ue é o coeficiente de troca
térmica a ser calculado.
As especificações referentes ao tipo de tubo escolhido estão expressas nas
tabelas Tabela 11, Tabela 12 e Tabela 13.

Tabela 11 – Especificações do Tubo Escolhido

TUBO DE AÇO CARBONO


Diâmetro Medida BWG Espessura (in) Condutividade Térmica - k (W/m°C)
3/4" 16 0,065 50,2

Tabela 12 – Medidas da Parte Interna do Tubo Escolhido

PARTE INTERNA
Diâmetro Diâmetro Raio Área Coeficiente Convectivo -
Interno (in) Interno (m) Interno (m) Interna (m²) hi (W/m²°C)
0,620 0,0157 0,00787 0,000285 72,013
18

Tabela 13 - Medidas da Parte Externa do Tubo Escolhido

PARTE EXTERNA
Diâmetro Diâmetro Raio Área Coeficiente Convectivo -
Externo (in) Externo (m) Externo (m) Externa (m²) he (W/m²°C)
0,750 0,0191 0,00953 0,000285 6,395

A forma como os coeficientes convectivos interno e externo foram calculados


será mostrada mais adiante.
Para os próximos passos, será necessário conhecer as propriedades físicas da
mistura, composta por clorometano e diclorometano. Essas propriedades foram
estimadas na temperatura de bulk da mistura. Para descobrir a T bulk, faz-se uma média
das temperaturas de entrada e saída da mistura. No caso dessa corrente, essas
temperaturas são iguais e, por isso, Tbulk corresponde a 18,6°C. Os valores
encontrados para as propriedades físicas da mistura, em 18,6°C, estão apresentados
na Tabela 14.
Como a vazão mássica do fluido a ser refrigerado é de 25000 kg/h, estimou-se
um número total de tubos igual a 800, a fim de se obter uma velocidade razoável para
a mistura. A velocidade considerada foi de 3,41 m/s.

Tabela 14 – Propriedades da Mistura e Dados de Vazão

PROPRIEDADES DA MISTURA
P (bar) 4
Tbulk (°C) 18,6
ρ (kg/m³) 8,4395
μ (kg/m.s) 1,08E-05
k (W/m°C) 0,01047
Cp (J/kg°C) 801,14
Ti (°C) 18,5
Te (°C) 18,5
Vazão Mássica (kg/h) 25000
Número de tubos 800
Velocidade (m/s) 3,4084
19

3.1.4.1 Cálculo dos Coeficientes Convectivos

3.1.4.1.1 Coeficiente Convectivo Interno (hi)

Para o cálculo de hi precisamos calcular os adimensionais de Prandtl,


Reynolds e Nusselt, conforme as equações que seguem. É importante salientar
novamente que as propriedades físicas da mistura foram estipuladas na Tbulk.

I. Número de Prandtl

O número de Prandtl pode ser calculado pela equação (14) [7].

𝐶𝑝 ∙ 𝜇 801,4 ∙ 1,08.10−5
𝑃𝑟 = = → 𝑷𝒓 = 𝟎, 𝟖𝟐𝟖 (14)
𝑘 0,01047
Nesta equação, Cp corresponde à capacidade calorífica, μ à viscosidade e k à
condutividade térmica da mistura.
II. Número de Reynolds

O número de Reynolds foi calculado pela equação (15), onde Di corresponde


ao diâmetro interno do tubo, v a velocidade do fluido a ser resfriado, ρ a densidade da
mistura e μ a sua viscosidade [7].

𝐷𝑖 ∙ 𝑣 ∙ 𝜌 0,0157 ∙ 3,4084 ∙ 8,4395


𝑅𝑒𝑖 = = → 𝑹𝒆𝒊 = 𝟒𝟏𝟖𝟗𝟕, 𝟏𝟕𝟑 (15)
𝜇 1,08.10−5

III. Número de Nusselt

Com os adimensionais Pr e Re calculados, pode-se obter o número de


Nusselt. Por se tratar de uma convecção forçada no interior de um duto, é possível
utilizar a correlação de Dittus (equação 16). [7]
A correlação de Dittus é utilizada quando Rei > 104 e 0,7 < Pr < 100.

𝑁𝑢𝑖 = 0,023 ∙ 𝑅𝑒𝑖 0,8 ∙ 𝑃𝑟 𝑛 (16)

Como o fluido que passa no interior dos tubos será resfriado, n assume o valor
de 0,3. Caso contrário, assumiria o valor de 0,4. [4]
20

𝑁𝑢𝑖 = 0,023 ∙ 𝑅𝑒𝑖 0,8 ∙ 𝑃𝑟 0,3

𝑁𝑢𝑖 = 0,023 ∙ (41897,173)0,8 ∙ 0,8280,3 → 𝑵𝒖𝒊 = 𝟏𝟎𝟖, 𝟑𝟒𝟕

Com o valor do adimensional Nu já calculado, basta substituí-lo na equação


(17) para encontrar o valor referente ao coeficiente convectivo interno. [7]

𝑁𝑢𝑖 ∙ 𝑘
ℎ𝑖 = (17)
𝐷𝑖

108,347 ∙ 0,01047
ℎ𝑖 =
0,0157

𝑊
ℎ𝑖 = 72,013
𝑚2 °𝐶

3.1.4.1.2 Coeficiente Convectivo Externo (he)

Para o cálculo do coeficiente convectivo externo pode-se utilizar a equação


(18), segundo Holman (1980). Onde Te é a temperatura externa do fluido, Ti é a
temperatura do fluido refrigerante, neste caso a água, cuja temperatura é de 8°C, e De
corresponde ao diâmetro externo do tubo.[7]
1
𝑇𝑒 − 𝑇𝑖 4 (18)
ℎ𝑒 = 1,32 ∙ ( )
𝐷𝑒

I. Cálculo de Te e Ti

Para identificar o valor referente a Te, basta fazer um processo iterativo


utilizando o balanço de energia do tubo.

𝑇𝑏𝑢𝑙𝑘 − 𝑇𝑖 𝑇𝑖 − 𝑇𝑒 𝑇𝑒 − 𝑇𝑖
= =
𝑅𝑖 𝑅𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑅𝑒
21

1
Sabendo-se que 𝑅𝑒 = 2𝜋∙𝑟 ∙ℎ e substituindo na expressão do balanço de
𝑒 𝑒
energia acima, e realizando um processo iterativo, obtêm-se aos seguintes valores:

𝑇𝑖 = 18,4930°𝐶 𝑒 𝑇𝑒 = 18,4923°𝐶

Substituindo o valor de Te encontrado na equação (19), tem-se que:

1
18,4923 − 8 4 (19)
ℎ𝑒 = 1,32 ∙ ( )
0,0191

𝑊
ℎ𝑒 = 6,395
𝑚2 °𝐶

O valor de cada um dos coeficientes convectivos encontra-se na Tabela 15:

Tabela 15 - Valores Calculados para os Coeficientes Convectivos Interno e Externo

hi (W/m²°C) 72,013
he (W/m²°C) 6,395

3.1.4.2 Cálculo das Resistências

Como mostrado na equação (13), deve-se calcular as resistências interna e


externa do material do tubo para, então, encontrar o valor do coeficiente global de
troca térmica.

3.1.4.2.1 Resistência do Material do Tubo (RTUBO)

A resistência referente ao material do tubo será calculada segundo a equação


(20):
𝑟
ln( 𝑒⁄𝑟𝑖 )
𝑅𝑡𝑢𝑏𝑜 = (20)
2𝜋𝑘

Onde re e ri representam os raios externo e interno, respectivamente, e k é a


condutividade térmica do material do tubo, cujo valor é de 50,2 W/m²°C.
22

ln (0,00953⁄0,00787)
𝑅𝑡𝑢𝑏𝑜 =
2𝜋 ∙ (50,2)
𝑚2 °𝐶
𝑅𝑡𝑢𝑏𝑜 = 0,0006
𝑊

3.1.4.2.2 Resistência Interna (Ri)

A resistência interna será calculada pela equação (21):

1
𝑅𝑖 = (21)
2𝜋 ∙ 𝑟𝑖 ∙ ℎ𝑖

Onde ri representa o raio interno e hi é o coeficiente convectivo interno,


calculado anteriormente, cujo valor é de 72,013 W/m²°C.

1
𝑅𝑖 =
2𝜋 ∙ 0,00787 ∙ 72,013
𝑚2 °𝐶
𝑅𝑖 = 0,2807
𝑊

3.1.4.2.3 Resistência Externa (Re)

A resistência externa será calculada pela equação (22).

1
𝑅𝑒 = (22)
2𝜋 ∙ 𝑟𝑒 ∙ ℎ𝑒

Onde re representa o raio externo e he é o coeficiente convectivo externo,


calculado anteriormente, cujo valor é de 6,395 W/m²°C.

1
𝑅𝑒 =
2𝜋 ∙ 0,00953 ∙ 6,395

𝑚2 °𝐶
𝑅𝑒 = 2,6130
𝑊
O valor de cada uma das resistências encontra-se na Tabela 16. Observa-se
que a resistência relacionada ao material do tubo é desprezível, visto que a espessura
do tubo é de aproximadamente 1,7 mm.
23

Tabela 16 - Valores Calculados para as Resistências do Tubo, Interna e Externa

R tubo (m²°C/W) 0,0006


R interna (m²°C/W) 0,2807
R externa (m²°C/W) 2,6130

3.1.4.3 Cálculo do Coeficiente Global de Troca Térmica Limpo

O coeficiente global de troca térmica limpo, ou seja, sem levar em


consideração os fatores de sujeira e incrustação, será calculado pela equação (13):

1
𝑈𝐿𝐼𝑀𝑃𝑂 =
0,000285 ∙ (0,006 + 0,2807 + 2,6130)

𝑊
𝑈𝐿𝐼𝑀𝑃𝑂 = 1.212,216
𝑚2 °𝐶

3.1.4.4 Cálculo do Coeficiente Global de Troca Térmica Sujo

Para o cálculo do coeficiente global de troca térmica sujo, devemos levar em


consideração os fatores de inscrustações interno e externo. Os valores referentes a
esses fatores estão dispostos na Tabela 17[4].

Tabela 17 - Fatores de Incrustação Interno e Externo[4]

FATOR DE INCRUSTAÇÃO
Fi (m²°C/W) 0,000088
Fe (m²°C/W) 0,00053

Desta forma, a equação para o cálculo do USUJO, ou UREAL, se torna:

1
𝑈𝑅𝐸𝐴𝐿 =
1 𝐷𝑒 𝐷𝑒 𝐷𝑒
𝑈𝐿𝐼𝑀𝑃𝑂 + ( 𝐷𝑖 ) ∙ 𝐹𝑖 + 𝐹𝑒 + ( 𝑘 ) ∙ ln ( 𝐷𝑖 )

1
𝑈𝑅𝐸𝐴𝐿 =
1 0,0191 0,0191 0,0191
1.212,216 + (0,0157) ∙ 0,000088 + 0,00053 + ( 50,2 ) ∙ ln (0,0157)
24

𝑊
𝑈𝑅𝐸𝐴𝐿 = 652,859
𝑚2 °𝐶

3.1.5 Cálculo da Área de Troca Térmica

Após calculados os valores pra Q, ΔTml e UREAL, basta substituí-los na equação


(13) afim de obtermos o valor correspondente à área de troca térmica:

2.926.488,44
𝐴=
652,859 ∙ 4,7598
𝐴 = 941,76 𝑚²

Os valores finais encontram-se na Tabela 18:

Tabela 18 - Valores Finais Calculados para o Trocador de Calor

Q (J/s) ΔTml (°C) U (W/m²°C) Área (m²)


2.926.488,44 4,7598 652,859 941,76

3.2 Dimensionamento do Trocador de Calor Utilizado o Aspen

Para dimensionar o nosso trocador de calor de caso e tubos, utilizou-se o


programa AspenTech Exchanger Design And Rating v8.4, e escolheu-se a primeira
opção, de trocador de caso e tubos, como demonstrado na Figura 7.
Figura 7 - Escolha do Trocador de Calor no Programa Aspen
25

Em seguida, abre a janela representada na Figura 8. Nela, colocaram-se os


dados sobre a escolha do trocador de calor (BEM), o diâmetro dos tubos, bem como o
arranjo escolhido. Definiu-se, também, o material do trocador de calor e a orientação
das chicanas. O fluido quente deverá passar nos tubos, visto que a mistura de
clorometano e diclorometano é altamente tóxica e inflamável, e, portanto, é mais
seguro deixá-lo no interior dos tubos por questão de segurança em casos de
vazamentos.
Figura 8 - Dados Inseridos do Programa Aspen

O próximo passo foi definir as propriedades das correntes, como


demonstrado na Figura 9, incluindo os fatores de incrustação, e as composições das
correntes quente e fria, demonstradas na Figura 10 e Figura 11. Os dados definidos
para o nosso grupo foram:
 Carga: 25000 kg/h;
 Pressão: 3 bar manométrica, ou seja, 4 bar absoluto;
 Temperatura de entrada da corrente quente: Temperatura de saturação do
vapor;
 Temperatura de saída da corrente quente: Temperatura de saturação do
líquido;
 Temperatura de entrada da corrente fria (água gelada): 8˚C;
 Temperatura de saída da corrente fria (água gelada): 17˚C.
 ΔP máximo permitido para a corrente quente: 0,1 bar;
 ΔP máximo permitido para a corrente fria: 0,6 bar.

A corrente quente é composta por 98% molar de clorometano e 2% de


diclorometano como vapor saturado, enquanto que a corrente fria é composta por
água gelada pura e líquida. A entrada da corrente de mistura deve conter fração
26

mássica de vapor 1 e saída 0, pois ela entrará como gás saturado e irá sair como
líquido saturado. A temperatura de saturação definida pelo Aspen foi um pouco maior
do que a calculada anteriormente.
Figura 9 - Propriedades das Correntes

Figura 10 - Composição da Corrente Quente


27

Figura 11 - Composição da Corrente Fria

O último passo foi definir o sentido das correntes, que foi definido como
contra-corrente, como demonstrado na Figura 12.

Figura 12 - Definições do Trocador de Calor


28

Com todas essas informações, o Aspen dimensionou o seguinte trocador de


calor de casco e tubos (Figura 13).
Figura 13 - Trocador de Calor Dimensionado pelo Aspen

Primeiramente foi obtido esse resultado de acordo com as informações


escolhidas pela equipe. Mas, para ter uma melhor certeza de que esse modelo de
trocador de calor era realmente o melhor, testou-se outros tipos de modelos, tubos,
chicanas, material, etc. Somente não foi possível testar o sentido co-corrente das
correntes, pois a temperatura da corrente de saída da corrente quente estava mais fria
29

do que a temperatura da água, e, então o Aspen gerou um erro. Porém, observou-se


que o primeiro trocador de calor dimensionado realmente foi o mais eficiente.

4 ANÁLISE DE RESULTADOS

Com os dados que foram calculados e os dados que o Aspen dimensionou é


possível compará-los para uma melhor análise. Porém, a partir da Figura 13, percebe-
se que o número ótimo de números de tubos retornado pelo Aspen foi 1300. Como
todos os cálculos haviam sido feitos com a estimativa para 800 tubos, os valores foram
recalculados para que a comparação pudesse ser feita de maneira consistente. Essa
comparação com os novos valores está representada na Tabela 19.

Tabela 19- Comparação Entre Resultados Preditivos Calculados e Resultados Obtidos pelo
AspenTech Exchanger Design And Rating

Dados Calculados Dados Obtidos pelo Aspen


ΔTml (˚C) 4,76 2,71
Vazão água (kg/h) 372.266,69 263.299
sat
T (˚C) 18,6 20,2
U (W/m2˚C) 650,0 730
Q (J/s) 2.926.488,44 2.757.739,5
2
Área (m ) 959,21 1396,6

Para melhor visualização dos dados que foram fornecidos ao programa para
o cálculo e os resultados obtidos, como proposto pela orientadora, foram montadas as
seguintes tabelas:

Tabela 20 - Dados de Entrada no Programa AspenTech Exchanger Design And Rating

Processo
Fluido Refrigeração
Lado quente
Identificação Clorometano e Diclorometano Água
Nome do fluido Topo destiladora 1 Água gelada a 8°C
Vazão (m3/h)
Temp in (ºC) 20,2 8
Temp out (ºC) 20,2 17
Pressão de operação (bar) 4 4
Lado casco XXXXXXXXXXXXXX
Lado do tubo XXXXXXXXXXXX
Fator de sujeira (m².C/W) 0,000088 0,0053
U sujo - -
U limpo - -
30

Os valores de U sujo e U limpo não foram necessários serem inseridos para a


simulação feita pelo programa.

Tabela 21 - Resultados

Tipo trocador Casco e Tubos – “BEM”


Número tubos 1300
Diâmetro tubos (in) 0,75
Comprimento tubos (m) 6,096
2
Área (m ) 1396,6
Casco Tubo
Número passes 1 1
Tipo de chicana Segmentadas; Verticais -
Número chicanas 8 -
Velocidade (m/s) 0,56 3,47
Pitch (in) 0,9375

5 CONCLUSÃO

A partir dos valores calculados, percebe-se que o dimensionamento do


equipamento pelo programa Aspen se mostrou efetivo. Pode-se dizer que parte das
diferenças entre os valores calculados e os valores retornados pelo simulador é
consequência da diferença entre os dados físico-químicos para os componentes, já
que estes não foram retirados da mesma fonte.
A simulação feita pelo Aspen resultou em um trocador de calor com
dimensões coerentes em se falando de escala industrial. Além disso, foi comprovada a
hipótese de que o uso de chicanas verticais é melhor, quando comparada com as
horizontais, para o caso estudado. Quando projetado com chicanas horizontais, a
eficiência do trocador de calor diminuía, visto que a área de troca térmica retornada
pelo simulador era menor.
No projeto do trocador de calor proposto pelo Aspen, a temperatura de
entrada da corrente quente não é a mesma que a temperatura de saída da mesma.
Isso comprova que houve perda de pressão dentro do equipamento, o que altera a
temperatura de equilíbrio líquido-vapor, acarretando na diminuição da temperatura da
corrente de saída.
31

Ao longo do desenvolvimento do processo, percebeu-se que outras


configurações, como, por exemplo, escoar a mistura pelo casco, poderiam ser
adotadas por conveniência e maior eficiência. Porém, optou-se por priorizar a
segurança do processo e tais medidas não foram tomadas.
O que era esperado teoricamente e o que foi calculado preditivamente,
portanto, foi consistente com os resultados gerados pelo programa Aspen e o modelo
de trocador de calor foi corretamente escolhido para o projeto.

6 REFERÊNCIAS

[1] INCROPERA, F.P. Fundamentos de transferência de Calor e de Massa. Sexta


Edição - Editora LTC, Rio de Janeiro, 2008.

[2] SCONCE, J.S. Chlorine: Its Manufacture, Properties And Uses. New York: R. E.
Krieger, 1972.

[3] Preparation of methyl chloride. Disponível em:


<http://www.google.com/patents/US2847484>. Acesso em 04 de abril de 2016.

[4] INNOCENTINI, M. Apostila de Operações Unitárias III: Projeto de Trocadores


de Calor do Tipo Casco e Tubo. Universidade de Ribeirão Preto.

[5] R. C. Reid, T. K. Sherwood, and J. M. Prausnitz, McGraw-Hill. The Properties of


Gases and Liquids. 3rd ed.

[6] MILCENT, F. P. Tópicos nos Conhecimentos Básicos do Estudo dos


Trocadores de Calor. Universidade Federal do Paraná

[7] ÖZISIK, M. N. Transferência de Calor. Editora Guanabara Dois S. A., 1990

[8] AIR LIQUIDE. Ficha de Dados de Segurança do Clorometano. Disponível em:


http://www.airliquide.pt/file/otherelement/pj/clorometano%20(029-1)246795.pdf. Acesso
em 14 de abril e 2016

[9] FISP. Ficha de Informação de Segurança de Produto Clorometano. Disponível


em:
https://www.extrapratica.com.br/BR_Docs/Portuguese/FISPQ/CLORETO%20DE%20M
ETILA.pdf. Acesso em 14 de abril de 2016

[10] Standards of the Tubular Exchanger Manufacturers Association


(TEMA), 8 th edition, 1999.
32

7 ANEXOS

Figura 14 - Tabela Para Determinação do Número Real de Tubos no Interior do Casco [4]