Treinamento de segurança na operação de unidades de processo

Instrumentação
 1ª PARTE

CAPITULO I - “INTRODUÇÃO À INSTRUMENTAÇÃO”

1 - INTRODUÇÃO

É através da instrumentação, principalmente, que um operador faz acompanhamento do proces-

so.
Os instrumentos podem estar localizados em painéis na Casa de Controle e/ou no campo.
Esse acompanhamento do processo é feito por meio de medição e controle adequado das variáveis
principais, que são temperatura, pressão, vazão e nível.
Naturalmente, existem processos onde outras variáveis, tais como, densidade, velocidade, cor,
viscosidade, condutividade, pH, etc. , são as escolhidas para controle.
Os instrumentos que medem, indicam ou controlam essas variáveis no processamento industrial
possuem sensibilidade e grau de aperfeiçoamento extremamente apurados requerendo, por isto,
cuidados especiais de manuseio.
Além disso, deve o operador ter sempre em mente que os instrumentos também representam a
segurança da unidade e do pessoal e que deles dependem a qualidade e a correta especialização na
elaboração dos produtos intermediários e finais.

1.1 - Objetivo:

O objetivo de um processo industrial é a partir de determinada matéria prima (Entrada), produzir

determinado produto final (Saída), com um padrão de qualidade pré-estabelecido e em condições
econômicas vantajosas. O produto final pode ser uma substancia química ou energia.

1.2- Definição:

Um processo industrial, portanto pode ser definido como um conjunto de máquinas e

equipamentos onde ocorrem trocas de calor massa e transferências. Ex: Destilação.

1.3- Função do Operador

Uma planta industrial é controlada automaticamente por instrumentos, pneumáticos e/ou

eletrônicos.
Estes instrumentos montados no campo e/ou na sala de controle desempenham várias funções.
Entre outras, os instrumentos de campo devem: medir, transmitir(com integridade), amplificar,
receber, atuar, etc..

As funções do operador de processo são portanto: ler, interpretar, monitorizar, atuar

manualmente estes instrumentos.

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Há operador no campo e na sala de controle. Podem ser equipes distintas ou uma equipe,
dependendo do tamanho e da filosofia administrativa da planta.

Mas as maiorias dos instrumentos, principalmente os responsáveis pelo controle, estão na sala de
controle, montados em painéis.

O operados trabalha com instrumentos, em que ele deve confiar, e principalmente bem interpretar e
entender suas informações.
Os instrumentos, para o operador, desempenham determinadas funções especificas e lhe fornecem
informações e dados do processo valiosos. O operador atua nestes instrumentos que constituem a
interface com o sistema. O operador pode agir manualmente no sistema, mas através
destes instrumentos.

As funções do operador são muito diversificadas, o que torna difícil catalogá-las numericamen-
te.

Na sala de Controle as funções principais e normais do operador são as seguintes, mas não
necessariamente em ordem de importância:

1.3.1 - Leitura contínua dos instrumentos.

Verificação dos ponteiros de medição dos indicadores, e ponto de ajuste dos controladores,
penas dos registradores, números expostos em contadores, etc.

1.3.2 - Interpretação e análise das indicações

O operador deve estar seguro de que o processo está trabalhando em condições normais. Os
instrumentos de controle cuidam automaticamente de situações imprevistas e anormais e não
somente da operação normal. Mas há limites.

Quando limites máximos e mínimos são ultrapassados há atuação de alarmes sinalizadores de

lâmpadas e/ou buzinas que alertam o operador e lhe exigem providências.

1.3.3 - Atuação manual no processo

Quando necessário e esta necessidade é explicitada pela leitura do instrumento (indicação da

medição muito afastada do ponto de ajuste, mediação não se altera com o ponto de ajuste, etc.) ou
atuação de alarmes.
E para cada situação o operador deve saber que providência tomar e atuar diretamente no processo,
colocando a chave A/M seletora do controlador em posição manual, e acionando a chave manual.
Enquanto estiver gerando o sinal (pneumático ou eletrônico) observar a resposta do

6
sistema. Se a medição voltar à posição ideal, retornar a chave A/M para a posição automática.

Um instrumento ou o sistema onde ele está montado é tanto mais confiável quanto menos precisar
trabalhar na posição MANUAL.

1.3.4 - Chamadas do pessoal:Instrumentação x Operação

Quando o problema não for solucionado com a atuação manual do operador o problema não é
mais de operação e passa a ser de instrumentação. Como o operador não é especialista de
instrumentação ele deve saber conceitos básicos e principalmente ter uma linguagem técnica
rigorosa porque ele é fonte de dados para instrumentista. E pode ser o elo de ligação.

Nestas chamadas o operador deve fornecer e detalhar todos os fatos ocorridos, normalmente
com dados escritos.

É importante saber como apareceu o problema: subitamente; ou a situação se determinou depois de

minutos, horas ou dias.
Sempre que possível deve haver dados numéricos, pois os conceitos de
muito-pouco, grande-pequeno, breve-demorado, são extremamente subjetivos e relativos.

Neste aspecto o registrador é excelente pois ele documenta no papel, imparcialmente, as condições
do processo.
Quando houver possibilidade, a variável com problema deve ser registrada.

1.3.5 - Relatórios das atividades normais e anormais

Isto obviamente depende das instruções administrativas da seção ou da planta, mas é

extremamente importante tais relatórios por escrito. Deve-se entender que os dados de
funcionamento normal também são importantes. Que ninguém se aborreça se não aparecer
nenhum problema. Isto é o desejável.

Estas anotações e relatórios são importantes pois mostram a freqüência em que os instrumentos
têm problemas, quando aparecem os problemas, etc.

São dados valiosos para o pessoal de manutenção, principalmente quando há manutenção

preventiva e paradas programadas.

Estes relatórios quando bem elaborados e ricos de informações interessantes, podem proporcionar
subsídios para alteração e otimização de malhas de processo. Fenômenos aparentemente alheios ao
processo podem se importantes tais como chuva(há transmissores de campo que podem ser
afetados), queda de tensão, parada e nova partida, etc.

7
1 - Simbologia e normas (Padrão ISA)

1.1- Ligações e Conexões

As linhas mais finas são as conexões entre instrumentos e linhas de processos e componentes.
Estas conexões são codificadas como mostrado em seguida:

- Conexão para o processo ou elo mecânico ou suprimentos do

instrumento.
- Sinal pneumático.

- Sinal elétrico.

- Tubo capilar (sistema termal de temperatura).

- Sinal hidráulico.

- Sinal eletromagnético(sem fiação ou conduite).

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 LETRASDE IDENTIFICAÇÃO DOPREFIXO

Letra 1ª LETRA 2 ª PARTE 3 ª LETRA

A Analisador/Amostra Alarme _
C Condutibilidade Controle Control e
D Densidade Diferenci al Disco
E _ Elemento Prim _
F Fluxo/Vazão Razão _
G _ Visor Regulador
H Manual _ Alto (Alarme)
I Amperagem Indicador Intertravamento
J Potênci a Seletor _
L Nível _ Baixo (Alarme)
M Umi dade _ Motor
O _ Orifício _
P Pressão Ptº de Tomada _
Q _ Totalizador _
R Restrição/ou Radioati vidade Registrador/ou Razão Relé
S Velocidade Segurança Sel enóide
T Temperatura Totalizador ou Tomada Transmissor
U Unidade _ Multi-função
V Viscosi dade _ Válvula
W Peso Poço _
X Especial Fonte Radi oat iva _
Y _ Conversor Sel etor
Z Posicionamento _ _

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Notas:

1 - A letra “A” Analisador, abrange toda e qualquer espécie de analise, como: Concentração de
Oxigênio, Iônica de Hidrogênio (PH), Hidrocarbonetos e etc.
2 - A letra ”D” disco, se refere principalmente aos discos de segurança de pressão “PSD”.
2 - A letra “T” Totalizador, se refere principalmente aos integradores, como o integrador de
vazão “FT” (Medidor Volumétrico)
3 - A letra “U” Unidade, caracteriza um conjunto de elementos, principalmente os alarmes de
variáveis de processo “UA”.

2.2 - CÓDIGOS:

2.2.1 - Simples:

LG - Visor de Nível
LI - Indicador de Nível
LC - Controlador de Nível
LA - Alarme de Nível
FG - Visor de Fluxo e/ou Vazão
FI - Indicador de Fluxo
FC - Controlador de Fluxo
FA - Alarme de Fluxo
PI - Indicador de Pressão
PC - Controlador de Pressão
PA - Alarme de Pressão
TI - Indicador de Temperatura
TC - Controlador de Temperatura
TA - Alarme de Temperatura

2.2.2 - Compostos:

LIC - Indicador Controlador de Nível

FRC - Registrador Controlador de Vazão
PDIA - Indicador com Alarme para Diferencial de pressão
TSL - “SWICHT” para Temperatura Baixa

2.2.3 - ESPECIAIS:

TY - Conversor Eletro-Pneumático (Transdutor) I -

Intertravamento do Programa

10
11
2.3 - Simbologia Geral

2.3.1 - Montagem Local

Em seguida estão representadas as grandes maiorias dos símbolos utilizadas na instrumentação

das industrias petroquímicas e refinarias.

A. Símbolo básico para instrumento de uma única função ou serviço.

B. Símbolo básico para instrumento de múltipla função ou serviço.

C. Símbolo básico para instrumento transmissor.

2.3.2 - Montagem do Painel

A. Símbolo básico para instrumento de uma única função ou serviço.

B. Símbolo básico para instrumento de múltipla função ou serviço.

C. Símbolo básico para instrumento transmissor ou transdutor.

D. Instalação atrás do painel.

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2.3.3 - Válvulas

A. Símbolo básico de válvula de controle com atuador pneumático tipo diafragma.

B. Símbolo básico de válvula de controle com atuador elétrico tipo solenóide ou motor.

C. Símbolo básico de válvula de controle com atuador hidráulico ou pneumático tipo pistão.

D. Símbolo básico de válvula de controle (ou regulador) auto-atuada tipo diafragma.

E. Símbolo básico de válvula tipo ângulo.

F. Símbolo básico de corpo de válvula de controle de três vias, podendo ser usado com
qualquer tipo de atuador.

G. Símbolo básico de válvula de controle com atuador manual, tipo volante.

H. Símbolo básico de válvula de segurança ou alivio.

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2.3.4 - Símbolos Básicos de Instrumentos (Medição de Fluxo)

14
A. Símbolo básico de placa de orifício.

B. Símbolo básico de venturi.

C. Símbolo básico de “pitot”.

D. Símbolo básico de disco de ruptura.

E. Indicador de fluxo local. Tipo rotâmetro.

F. Totalizador de fluxo local. Tipo deslocamento.

G. Visor de fluxo.

H. Registrador de fluxo local com placa de orifício como elemento de medição.

I. Indicador de fluxo local com tubo pitot como elemento de medição.

J. Sistema de registro de fluxo, tendo:

- Venturi como elemento de medição, transmissor e indicador pneumático local e

receptor registrador pneumático montado no painel.

K . Sistema de registro de fluxo, tendo:

- placa de orifício como elemento primário de medição e medidor registrador mecâ-

nico local com pena adicional para registro de pressão.

L. Sistema de registro e controle de fluxo, tendo:

- placa de orifício como elemento de medição, transmissor pneumático local, recep-

tor registrador pneumático montado no painel e válvulas de controle pneumática
tipo diafragma como elemento final de controle.

M. Sistema de registro e controle de fluxo, tendo:

- placa de orifício como elemento primário de medição transmissor elétrico local,

receptor registrador elétrico montado no painel, transmissor elétrico-pneumático
local e válvula de controle pneumática, tipo diafragma como elemento final de
controle.

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2.3.5 - Símbolo Básico de Instrumento (Medição de Temperatura)

16
A. Poço para termopar ou termômetro bimetálico

B. Visor de temperatura local, para fornos.

C. Elementos de temperatura, termopar ou bulbo de resistência.

D. Ponto de indicação de temperatura ligado a instrumento de indicação múltipla de tempe-

ratura montado no painel.

E. Ponto de indicação e registro de temperatura ligado a instrumentos de indicação e regis-

tro múltiplo, montados no painel.

F. Sistema de registro e controle de temperatura, tendo:

- par-termoelétrico como elemento primário de medição, transdutor-MI/P montado

no painel e instrumento controlador registrador de painel e válvula de controle.

G. Sistema de Registro e controle de temperatura, tendo:

- par-termoelétrico como elemento primário de medição, transdutor MI/V

montado no painel, receptor registrador controlador elétrico montado no painel,
transdutor eletro-pneumático e válvula de controle.

H. Indicador e controlador de temperatura do tipo expansão montado no local.

I. Válvula de controle de Temperatura auto-atuada.

17
2.3.6 - Símbolos Bascos de Instrumentos (Medição de Nível)

18
 A. Visor de Nível

B. Sistema de controle local de nível tendo: controlador pneumático tipo interno e válvula
de controle com atuador pneumático do tipo diafragma.

C. Sistema de indicação de nível constando de: transmissor local, elétrico, (tipo externo) e
indicador elétrico montado no painel.

D. Sistema de registro e controle de nível constando de:controlador pneumático conjugado a

transmissor elétrico montado no local. O controlador atua válvula de controle com
atuador pneumático do tipo diafragma. O transmissor, aciona registrador montado no
painel.

E. Sistema de registro e controle de nível constando de: transmissor pneumático local,

controlador registrador montado no painel é duas válvulas de controle pneumáticas com
atuadores do tipo diafragma.

F. Sistema de alarme de nível alto, sendo sinalização no painel.

G. Sistema de dupla medição de nível, constando a primeira de transmissor elétrico local do

tipo externo, controlador registrador elétrico montado no painel, transdutor de energia
elétrica para pneumática montada no campo e válvula de controle pneumática com
atuador tipo diafragma. A segunda medição consta de transmissor elétrico local tipo
externo e registrador montado no painel. O controlador registrador da primeira medição é
conjugado ao registrador da segunda variável.

2.3.7 - Símbolos Bascos de Instrumentos(Medição e Pressão)

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A. Indicador de pressão local.

B. Sistema de registro de pressão constando de transmissor pneumático local e registrador

pneumático montado no painel.

C. Sistema de dupla medição de pressão constando, em ambos os casos de transmissores

locais elétricos e registradores elétricos montados no painel.

D. Sistema de controle e registro de pressão constando de transmissor elétrico local,

controlador registrador elétrico montado no painel, conversor de energia elétrica para
pneumática montado no campo e válvula de controle com atuador pneumático tipo dia-
fragma.

E. Alarme de pressão: sinalização no painel.

20
 F. Válvula de controle de pressão auto-atuada.

G. Sistema de controle e indicação de pressão constando de controlador indicador pneumáti-

co local e válvula de controle com atuador pneumático do tipo diafragma.

H. Sistema de controle e registro de pressão diferencial constando de transmissor elétrico de

diferencial de pressão, controlador registrador elétrico montado no painel, conversor de
energia elétrica para pneumática montado no campo e válvula de controle com atuador
pneumático do tipo de diafragma. O controlador registrador possui pena adicional para
registro de medição de pressão estática de um dos vasos.

2.3.8 - Símbolos Básicos para Tradutores e/ou Conversores

A. Converte sinal de corrente em sinal pneumático.

B. Converte sinal pneumático em sinal corrente.

C. Converte sinal hidráulico em sinal corrente.

D. Converte sinal de corrente em sinal hidráulico.

E. Converte sinal pneumático em sinal hidráulico.

F. Converte sinal hidráulico em sinal pneumático.

2.3.9 - Símbolos Complementares

P Purga
> Sinal de saída escolhido é o maior
< Sinal de saída escolhido é o menor
Instrumentos com extrator de raiz quadrada incluso
M Motor elétrico
Dispositivo de trava para fixar posições em válvulas por exemplo.

21
 Medidores de temperatura

A temperatura, de certa maneira, é uma das variáveis mais importante no controle de

processo nas indústrias.

Geralmente, temperatura é conceituada como o grau de aquecimento ou resfriamento de

uma substância ou corpo e é medida por meio de instrumentos denominados
termômetros.

Medidores de temperatura
Sob o ponto de vista industrial, os termômetros podem ser classificados de acordo com
seus princípios de funcionamento, da seguinte forma:
 Termômetros de mercúrio;
 Termômetro de dilatação;
 Termômetro de pressão;
 Sistemas termoelétricos,
 Pirômetros ópticos.

Termômetro de mercúrio

O termômetro de mercúrio é o mais simples dos indicadores de temperatura.

Consiste de um tubo capilar de vidro, e tem em uma das extremidades, um bulbo cheio de
mercúrio que, quando aquecido, se dilata, indo atingir uma certa altura no tubo
capilar. O valor da temperatura está indicado na escala.

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Termômetro de dilatação

Como sabemos, os corpos quando aquecidos, dilatam-se, ou seja, aumentam de

volume. Os termômetros bimetálicos funcionam sob o princípio de que metais
diferentes apresentam coeficientes de dilatação diferentes.

Assim, se aquecermos uma barra metálica, constituída de dois metais de coeficientes de

dilatação diferentes, soldados entre si longitudinalmente, esta barra se deformará,
alongando-se desigualmente nas duas partes.

Como existe uma correlação entre a deformação da barra e a temperatura a que é

submetida, os elementos bimetálicos podem ser usados como termômetros
indicadores.

Em geral, a barra bimetálica é enrolada em forma de hélice, com uma das

extremidades presa ao bulbo do termômetro e a outra ligada a um ponteiro. Quando a
temperatura do meio em que o termômetro está imerso varia, a hélice bimetálica
expande-se ou contrai-se e sua ponta livre indicará a temperatura medida através do
ponteiro em uma escala previamente graduada.

Visando a proteção mecânica do termômetro bimetálico e a facilidade de manutenção,

esse instrumento costuma ser instalado em um poço termométrico. A figura a seguir
mostra um termômetro bimetálico.

23
Termômetros de pressão

Os termômetros tipo pressão utilizam, para medição da temperatura, a expansão

térmica dos fluidos, uma vez que existe uma correlação entre a temperatura e a
pressão exercida pelo fluido em sistema fechado.
espiral de medição bimetal
Portanto, um termômetro de pressão, nada
mais é do que um instrumento que mede a
pressão interna em um sistema fechado,
conforme mostrado na figura ao lado.

Conforme a natureza do fluido contido no

sistema fechado, os termômetros de pressão
podem ser de:
 Líquido;
 Gás;
 De vapor

Os termômetros de pressão de líquido consistem de um bulbo cheio de líquido

ligado a uma espiral ou a um tubo de Bourdon por meio de um tubo capilar. Os líquidos
mais usados para enchimento do sistema são mercúrio, álcool etílico e tolueno.

24
Os termômetros de pressão de gás têm como fluído de enchimento do sistema um gás,
geralmente um gás inerte, como por exemplo, o nitrogênio. Prestam-se muito bem para a
medição de temperaturas na faixa entre -130o C e +427o C.

Nos termômetros de pressão de vapor, o elemento de medição de pressão é

acionado pelo vapor que enche parcialmente o sistema de medição. A superfície livre do
líquido deverá estar sempre no bulbo, vaporizando-se ou condensando-se,
conforme a temperatura medida aumente ou diminua.

Sistemas termoelétricos

Os sistemas termoelétricos de medição de temperatura usam a eletricidade para fazer a

medição. Eles são:
 Termopares;
 Termômetro de resistência

Os termopares têm como princípio de funcionamento a formação de uma força

eletromotriz (f.e.m.), que gerada no circuito formado pela junção de dois metais
diferentes, quando essas junções estão a temperaturas diferentes, conforme a figura
abaixo.

Industrialmente, os termopares mais usados são formados por ferro/constantã;

cromel/alumel; cobre/constantã.

O termopar é um meio prático de medir temperatura. Além de ser possível instalá-lo em

qualquer lugar, a f.e.m. pode ser medida a grandes distâncias sem perda de
precisão.

Os termopares têm geralmente seus fios isolados por isoladores de cerâmica e

terminam em um bloco de conexão, no qual os “fios de extensão” são conectados.

Os termômetros de resistência têm seu princípio de funcionamento baseado na

variação da resistência elétrica dos metais em função da temperatura. Geralmente, os
materiais usados são a platina ou o níquel.

25
Instrumentos indicadores para termopares
Geralmente, o indicador de temperatura é um instrumento múltiplo, isto é, muitos
termopares chegam a um conjunto de chaves ou então chegam a um dispositivo digital
que permite selecionar o par desejado.

O indicador múltiplo de temperaturas, geralmente, é usado para verificação de

temperaturas em muitos pontos da unidade de processamento.

Assim, para se fazer a leitura de uma temperatura qualquer, basta acionar a chave
correspondente e verificar a posição do valor da escala em relação ao traço de
referência.

Instrumentos registradores para termopares

Os instrumentos registradores podem registrar uma ou mais temperaturas.
Geralmente, são escolhidas as temperaturas mais importantes da unidade.

26
O registro pode ser feito por meio de uma pena em um gráfico, ou então, por meio de
impressão de um símbolo no gráfico.

Transdutores
Geralmente, no sistema de transmissão elétrico, se o instrumento receptor do painel da
casa de controle é eletrônico e o elemento de medição é um termopar, há
necessidade de dispositivo que converta os milivolts gerados para uma faixa de
corrente de 4 a 20 mA. Esses são os transdutores

Pirômetros ópticos

Os pirômetros ópticos funcionam sob o princípio de que os corpos aquecidos emitem

radiações imperceptíveis ao olho humano quando as temperaturas são bastante
elevadas. Comparando-se a cor da radiação emitida com a de um padrão, conseguese
determinar a temperatura do corpo.

Os instrumentos relacionados com a variável temperatura são representados pelas

seguintes siglas:
Tl...........................Indicador de temperatura (transmitido à casa de controle)
Thl.........................Indicador de temperatura local
TR..........................Registrador de temperatura
TC..........................Controlador de temperatura
TA..........................Alarme (cego) de temperatura
TIC .......................Indicador-controlador de temperatura.
TRC .......................Registrador-controlador de temperatura.
TW .....................Poços de termômetros
TE..........................Elemento de medição de temperatura.
TCV .......................Válvulas de controle, auto-operadas por temperatura.
TSV .......................Válvulas de segurança (“temperature safety valve”) para controle
de temperatura.

27
 Medidores de pressão

Nas indústrias, a variável mais importante, depois da temperatura, é a pressão.

Tipos de instrumentos medidores de pressão

Os medidores de pressão funcionam basicamente sob dois princípios:

 O do balanceamento ou equilíbrio de uma pressão desconhecida contra uma
pressão de valor conhecido (manômetros de coluna de mercúrio ou outro líquido);
 O da medição de pressão pela deformação elástica de certos elementos (molas,
foles, diafragma, etc.).

Indicadores tipo tubo em “U” e de coluna

O tipo mais simples dos manômetros e, ao mesmo tempo, um dos mais exatos é o
tubo em “U”.

28
Nesse instrumento a pressão a medir é equilibrada por uma coluna líquida de
densidade conhecida, como a água ou o mercúrio.

Para a indicação da pressão enche-se o tubo com o líquido até a altura da marca zero da
escala. Ao ser aplicada, num dos braços do tubo, uma pressão qualquer, haverá o
deslocamento do líquido no sentido de menor pressão até que seja atingida outra
condição de equilíbrio. A diferença de nível medida será o valor da pressão.

No caso das figura mostradas, a pressão aplicada corresponde a 6 (seis) unidades da

coluna líquida.

Uma modificação do tubo “U” é o manômetro de coluna, no qual um dos braços do

tubo “U” é substituído por uma cuba de grande diâmetro.

Por ser geralmente de vidro, o tubo “U” é muito frágil e não é utilizado como
instrumento de campo, tendo aplicação principalmente, em oficinas de calibração de
instrumentos industriais.

29
Indicadores tipo campânulas
Esses medidores equilibram a pressão a ser determinada contra um peso conhecido.
São de grande sensibilidade e utilizados para medição de tiragem de caldeiras e
fornos.

Indicadores tipo diafragma

São os mais comumente usados, com grande vantagem sobre os anteriores, por
serem mais robustos, compactos e econômicos. Em geral, sua escala é em polegadas ou
centímetros de coluna de água.

30
Indicadores tipo Bourdon
O manômetro do tipo Bourdon é constituído externamente, de uma caixa, uma escala e
um ponteiro e, internamente, de um tubo encurvado denominado tubo de “Bourdon”, de
secção elíptica, que tende a abrir-se sob a ação da pressão do fluido que é conectado na
extremidade fixa.

Geralmente, o próprio fluido entra em contato com o tubo de Bourdon. Existem

situações, porém, em que o manômetro é protegido por meio de um líquido de
selagem. Isso acontece quando o fluido:
 É corrosivo,
 Possui temperaturas elevadas,
 Pode solidificar-se no tubo de Bourdon, ou
 Contém sólidos em suspensão.

Para proteção de manômetros sujeitos a pulsações podem-se usar dispositivos

amortecedores entre a tomada e o manômetro.

Na instalação de um manômetro deve-se sempre prever a colocação de uma válvula de

bloqueio e de uma válvula de dreno, a fim de permitir a remoção do instrumento para
reparos, mesmo com o sistema em operação.

31
Indicadores tipo “fole”
Os indicadores do tipo “fole” são idênticos aos de diafragma, porém, em lugar destes
têm foles metálicos.

Registradores de pressão
Os registradores de pressão são semelhantes aos indicadores, com a diferença de
serem dotados de dispositivos que permitem o registro em um gráfico (papel com
escalas) dos valores da variável durante um certo período de tempo.

Para sua movimentação, possuem um mecanismo de relojoaria que pode ser acionado
mecanicamente por “corda”, por um motor elétrico ou por acionador pneumático.

Controladores de pressão
Os controladores de pressão, como os demais controladores, recebem um sinal
correspondente ao valor da variável medida, comparam com um valor pré-estabelecido e
enviam, quando necessário, um sinal de correção, para uma válvula de controle.

Recomendações
Os instrumentos indicadores de pressão podem ser facilmente danificados,
especialmente quando operados com valores acima do máximo permitido.

32
Assim sendo, se um sistema ou equipamento estiver sendo testado, com valores de
pressão acima do normal de operação, os manômetros e demais instrumentos de
pressão devem ser bloqueados ou isolados por raquete.

Os diversos instrumentos relacionados com a variável pressão são representados

pelas seguintes siglas:
Pl.................................indicadores de pressão
PR...............................registradores de pressão
PC...............................controladores de pressão
PA................................alarmes de pressão
PIC..............................controladores-indicadores de pressão.
PRC.............................controladores-registradores de pressão.
PCV.............................válvulas de controle, auto-operadas por pressão.
PSV.............................válvulas de segurança (“pressure safety valve”)

33
Medidores de vazão e volume

O monitoramento da variável vazão, ou seja, da quantidade de fluido escoado, é

importante porque permite:
a. Controlar o balanço de carga da unidade, desde que existam medidores
volumétricos na carga da unidade e nos seus diversos produtos derivados finais.
b. Contabilizar com mais exatidão a venda (ou transferência) dos produtos.

Tipos de medidores de vazão e volume

Segundo seu princípio de funcionamento, os medidores e vazão e volume são

classificados nos seguintes tipos principais:
 Medidores de vazão tipo pressão diferencial variável,
 Medidores de vazão tipo “área variável”.

Medidores de vazão tipo pressão diferencial variável

Quando introduzimos uma restrição em uma tubulação através da qual escoa um
fluido, ocorre como conseqüência, uma perda ou queda de pressão. Esta perda de
pressão é tanto maior quanto maior for a vazão do fluido que estiver escoando pela
tubulação.

A perda de pressão introduzida não é a mesma para todos os fluidos, e depende da

viscosidade, temperatura e densidade do fluido em questão. Ela também depende do
tamanho de restrição e do diâmetro da tubulação em que a restrição se situa.

A partir da medição da perda ou queda de pressão de um fluido devida a uma restrição

colocada em uma tubulação, é possível determinar a vazão.

34
Na primeira das figuras a seguir, está representada uma restrição na tubulação e na
segunda, um gráfico representativo de como a pressão varia na região em torno da
restrição (orifício).

A queda da pressão introduzida é: P1 - P2 =  P.

A vazão, nesses medidores, relaciona-se com a pressão diferencial medida através da

seguinte fórmula:

Q  K P

Nessa igualdade, Q é a vazão, K é a constante que depende de cada instalação e P

é a pressão diferencial entre as tomadas de alta e de baixa pressão.

35
As duas tomadas de pressão, que fornecem a pressão diferencial, são ligadas a um
medidor diferencial de pressão (elemento secundário). Veja a figura a seguir.

Medidores de vazão tipo “área variável”

Este tipo é também conhecido pelo nome de
“rotâmetro”, que consta de um tubo
cônico, contendo no seu interior um
flutuador. A posição do flutuador vai
depender da diferença entre o peso
próprio e a força de empuxo causada pela
vazão, que passa pela coroa circular
compreendida entre o diâmetro interno do
tubo e o diâmetro do flutuador.

36
Uma das vantagens deste medidor é que sua escala é linear.

Instrumentos receptores e controladores de vazão

Tanto os receptores como os controladores para a variável vazão, são similares aos
usados para as demais variáveis. Eles podem ser: pneumáticos ou eletrônicos
(elétricos).

Medidores de volume tipo “deslocamento”

Esses instrumentos medem o volume escoado e têm uma precisão muito boa. São
indicados para medição com efeito comercial ou contábil, principalmente, porque
através de dispositivos mecânicos e/ou mecânico-elétricos podem fazer a integração do
volume escoado.

Os instrumentos mais usuais de vazão e volume têm a seguinte simbologia:

Fl...................................indicador de vazão (“flow indicator”)
FR..................................registrador de vazão (“flow recorder’)
FC.................................controlador de vazão (“flow controler”)
FQ.................................integrador ou totalizador volumétrico (T= totalizer)
FlC.................................indicador e controlador de vazão
FRC...............................registrador e controlador de vazão
FE..................................elemento primário de vazão (“flow element”)
FG.................................visores de vazão (“flow-glass”)
FCV...............................válvula auto-operada por vazão

37
 Verificação de nível

A medição de nível de líquidos é muito importante na indústria e geralmente tem dois

fins principais:
 Avaliação de estoque em tanques de armazenamento;
 Controle de processos contínuos onde existem volumes líquidos de acumulação
temporária, amortecimento, etc.

Medidores de Nível de tanques

Um medidor simples de nível para tanques é o tipo “régua e bóia”. Consiste de um

cabo metálico (ou fita ou corrente), de um indicador e de um contra-peso. Nesse
medidor, o indicador percorre a escala graduada (régua de madeira ou metálica), na
qual é feita a leitura de nível líquido do tanque.

Geralmente a escala é chamada “invertida”, pois o nível vazio fica no topo da escala e o
nível cheio, na base da escala.

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Como variante desses sistemas (para tanques com produtos voláteis) existem
medidores em que a corrente ou cabo metálico é substituído por uma fita (ou trena)
perfurada a distâncias rigorosamente exatas e que deslocam uma roda dentada; o
contra-peso é substituído por uma mola tensora. Esse conjunto pode ficar encerrado
em caixa estanque e a medição é automática.

Estes medidores de nível podem ser convertidos em transmissores com o acréscimo de

um conjunto com componentes elétricos que possibilitam a emissão de impulsos
elétricos correspondentes ao nível (sistema “telepulse”).

Geralmente os tanques têm uma “escotilha de medição”, com a finalidade de permitir

que os operadores executem medições locais (manuais), com o auxílio da chamada
“trena de medição”.

A trena de medição consta de uma trena de aço com um prumo de latão na

extremidade. Se o produto é escuro e deixa marca na trena, a medição é feita
simplesmente pela imersão da trena de medição. Se o produto é claro ou então se
existem no tanque produtos não miscíveis, de densidades diferentes, a trena deverá
ser usada com “pastas identificadoras”.

Medidores de nível de vasos do processo

O mais importante medidor de nível de líquidos e também o de maior confiança é o

chamado visor de nível.

O visor de nível consiste de um tubo de vidro

(ou similar) em comunicação com o vaso que se
deseja medir. O tubo é de maior ou menor
espessura, dependendo da pressão,
temperatura e condições de operação.

A figura ao lado mostra um exemplar desse

medidor.

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Em caso de condições mais críticas de operação usam-se vidros planos, com
proteções metálicas, conforme mostra a figura abaixo.

Todo visor de nível deve ter uma válvula de bloqueio em cada tomada e uma válvula de
dreno.

Medidores de nível com bóia

Estes instrumentos possuem uma bóia, geralmente esférica, que flutua na superfície
líquida. Os deslocamentos da bóia são comunicados ao instrumento indicador por meio de
alavancas ou outras conexões com o nível. A figura a seguir mostra um desses
medidores.

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O inconveniente desses medidores, embora simples e práticos, reside na vedação
(engaxetamento) junto à parede do vaso, que, em geral, é pressurizado.

Medidores de nível por pressão diferencial (coluna hidrostática)

A pressão em um ponto situado a uma profundidade “H” da superfície do líquido é

dada pela relação:

P=   h

Nessa igualdade P é a pressão no ponto considerado;  é o peso específico do líquido e h é

a distância vertical entre o ponto e a superfície do líquido.

Se o ponto considerado situar-se no fundo do vaso, o valor de “h” representará o nível do

líquido no vaso e a pressão será, portanto, proporcional ao nível em questão. Os
instrumentos usados, em geral, são os chamados “conversores diferenciais” similares
aos usados na medição de vazão.

Medidores de nível tipo elétrico

Pode-se medir diretamente o nível de um líquido em um vaso, por meio de eletrodos
colocados em alturas diferentes.

À medida que o líquido sobe, os circuitos elétricos, são acionados sucessivamente,

podendo emitir sinal para indicação à distância.

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Os instrumentos relacionados com nível são representados pela seguinte simbologia:
LG.................................visores de nível (“Level glass”)
Ll...................................indicadores de nível
LC..................................controladores de nível
LA..................................alarmes de nível
LlC.................................indicadores-controladores de nível
LRC...............................registradores-controladores de nível
LCV...............................válvulas auto-operadas de nível

42
 Controle automático

Nos processos industriais antigos ou de pequeno porte as variáveis eram controladas

pelo elemento humano; o controle manual.

Atualmente, devido à complexidade dos processos industriais, por questões de

modernização das plantas ou redução de mão de obra vem diminuindo a participação do
elemento humano em alguns tipos de tarefas, que passam a ser executadas por
controles automáticos. A existência de controles automáticos não substitui por
completo a mão de obra de operadores habilitados e capacitados para avaliar,
diagnosticar e interferir em situações que envolvam a unidade industrial.

Conceito de controle automático

Entende-se por “controle automático” um conjunto de operações que consistem em:

 Medir uma variável;
 Comparar esta medida com um valor desejado;
 Corrigir o desvio observado.

A figura a seguir mostra, sob a forma de um diagrama de blocos, o conceito de

controle automático.

Comparação

Medição Correção

Processo

43
Os componentes principais do controle automático são: o processo e o controlador
automático.

O processo ou sistema controlado compreende uma operação ou uma série de

operações realizadas no qual uma variável é controlada.

O controlador automático é um instrumento que recebe o valor da variável medida e

atua para corrigir ou limitar o desvio dessa variável em relação a um ponto de controle.

Variável controlada é a quantidade ou condição que é medida e controlada.

A representação esquemática a seguir mostra um exemplo de controle de temperatura do

óleo, indicando os termos utilizados.

Malhas ou circuitos de controle

Uma malha ou circuito de controle consiste do processo, do elemento de medição do
controlador e do elemento final de controle. Se o controlador está na chamada
“posição manual”, dizemos que a malha é aberta. Com o controlador na posição
“automática” a malha é fechada (com realimentação).

Sistemas de controle

De acordo com a natureza da energia usada pelo controlador, os sistemas de controle

podem ser: pneumáticos, hidráulicos, elétricos e eletrônicos.

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Modos de controle

O controlador de um sistema de controle pode efetuar a sua ação de correção de

modos diversos.

Se o elemento final de controle (em geral válvula de controle) tem somente duas
posições, o controle se denomina de “duas posições”, “abre-fecha” ou “on-off”.

Se a válvula de controle tem uma posição determinada para cada desvio, o controle é
chamado “proporcional”.

Se a válvula tem sua posição reajustada (processo com “variação de carga”) a fim de
manter a variável no valor desejado, temos controle de reajuste automático ou integral
(“reset”).

Se a válvula de controle tem a intensidade de variação aumentada em função da

velocidade do desvio, temos o controle derivativo ou antecipatório (“rate”).

Controle em cascata
Certos processos têm um comportamento específico e mais crítico e daí o sistema
pode ser, por exemplo, de controle “em cascata”. Nesse tipo de controle, estão o
controlador da variável primária e o controlador da variável secundária. O controlador
primário atua no ponto de ajuste (ponto de controle variável) do controlador
secundário, com o objetivo de garantir um bom desempenho do processo, mesmo com
flutuações externas de cargas. O controlador secundário atua sobre a válvula de
controle (elemento final de controle).

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No esquema apresentado, o controlador de temperatura atua no controlador de vazão
que vai solicitar aumento do refluxo através da abertura da válvula de controle.

Controle de razão
Em sistemas de controle onde há necessidade de manter o valor de uma variável
guardando uma razão com uma outra variável do sistema, tem-se o “controle de
razão”.

Assim, supondo-se que se deseja misturar dois produtos líquidos, guardando sempre
uma razão ou relação de vazões, uma vazão é considerada principal e a outra
secundária.

Os sinais de medição das duas vazões vão ao controlador e este, em função do “ajuste de
razão”, envia um sinal de correção para uma válvula de controle colocada na linha da
vazão secundária.

Controle override
Este tipo de controle é geralmente, necessário para controlar um processo com um
único elemento final de controle, a partir das duas ou mais variáveis que são
interdependentes e que não devem ultrapassar certos limites de segurança máxima ou
mínima. Pode ser utilizado para evitar cavitação em bombas ou “surge” e “stall” em
compressores.

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Malhas de controle

As caldeiras tem, em geral, sistemas de controle típicos, tradicionais. Trataremos dos

principais sistemas.

Controle automático
O sistema a seguir mostra um arranjo típico no qual o fluido a ser aquecido vai
aumentando sua temperatura a partir da circulação do vapor pela serpentina.

O ajuste da temperatura do vapor, abrindo ou fechando a válvula de admissão de

vapor é feito pelo TRC (controlador e registrador de temperatura)

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Medição e controle de nível do tubulão
O sistema representado a seguir mostra como é feita a medição e o controle de nível de
um tubulão de caldeira no qual a calibração do transmissor deverá considerar:
 Densidade da água em temperatura ambiente e à temperatura do tubulão;
 Valor de h (altura do nível a ser medido).

Observação:
Os dados sobre a água podem ser obtidos em tabelas específicas.

Controle de temperatura do vapor superaquecido

Cada fabricante de caldeiras tem um sistema ligeiramente diferente de controlar
temperatura do vapor superaquecido.

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O esquema a seguir mostra que o controle da temperatura é feito em um
“dessuperaquecedor” pela atuação de uma válvula de controle de injeção da água de
resfriamento.

Controle de equipamentos diversos

Controle de vazão de bombas e compressores

O controle de vazão das bombas ou compressores do tipo de deslocamento direto é
função direta da velocidade dos mesmos, portanto, o sistema da figura ao lado, onde a
válvula de controle varia a vazão de vapor para a turbina é uma forma possível de
realizar este controle.

49
Se o acionador é um motor elétrico, o sistema pode ser controlado por uma válvula
retornando parte do fluído, para a sucção da bomba ou compressor.

Para as bombas e compressores centrífugos, a vazão varia em função de sua pressão de

descarga, mesmo para uma rotação constante, logo o controle de vazão pode ser feito
diretamente em uma válvula colocada na linha de descarga.

50
Controle de temperatura na saída de fornos
Um sistema de controle para a temperatura de saída de um produto que passa por um
forno, depende do valor do poder calorífico do combustível, da pressão e vazão deste
combustível, e dos valores relativos ao suprimento do produto.

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 Válvulas de controle

O elemento final de controle é um mecanismo que atua no processo comandado pelo

sinal emitido pelo instrumento controlador, com a finalidade de corrigir ou reduzir ao
mínimo o desvio acusado no valor da variável controlada. Na maioria dos casos, esse
elemento de controle é uma válvula.

Descrição e princípio de funcionamento

Uma válvula de controle, de um modo geral, é constituída de dois conjuntos:
 Parte motora ou atuador,
 Corpo

O atuador consta de uma

câmara metálica contendo
um diafragma flexível, uma
mola de alcance ajustável, de
uma haste de
acionamento presa ao
diafragma, de um indicador
de posição de abertura da
válvula.

O corpo é a parte colocada

na tubulação para variar o
agente de controle.
Internamente ele possui
uma ou duas restrições à
passagem do produto,
chamadas sedes ou
assentos da válvula.

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A válvula de controle funciona da seguinte maneira: o sinal de ar modulado enviado pelo
controlador pressiona o diafragma, vencendo a contra-pressão exercida pela mola, até
atingir uma condição de equilíbrio. Assim, a válvula tem seu curso variando desde a
posição aberta até a posição fechada quando o “plug” toca a sede. Externamente, o
indicador preso à haste indica a posição da válvula na escala presa ao atuador.

Ação das válvulas de controle

As válvulas de controle podem ter duas diferentes ações, dependendo do projeto da

instalação:
 Ar abre,
 Ar fecha.

Uma das razões importantes dessas ações é o fator segurança quando a válvula está
colocada em um determinado sistema de processo: a falta de ar (por exemplo, falha no
suprimento) é considerada como uma condição possível e em tal caso a posição
tomada automaticamente pela válvula de controle deverá ser escolhida de modo que seja
a mais segura para o processamento ou para o equipamento.

Tipos

As válvulas de controle tem várias classificações quanto ao tipo:

 Válvulas de sede simples e de sede dupla

Válvula de controle Válvula de controle com 2 plugues

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 Válvulas com curva característica que é a curva que relaciona a vazão que a
válvula deixa passar com sua abertura.
 Válvula agulha, usada para pequenas vazões ou alta pressão.
 Válvula de característica linear, na qual a vazão varia proporcionalmente à sua
abertura.
 Válvulas-borboleta e válvulas de três vias com aplicações específicas.

Posicionadores

Certos sistemas de controle exigem das válvulas um comportamento mais crítico e daí o
emprego de posicionadores.

Posicionadores são dispositivos capazes de receber o sinal de saída do controlador e

enviar para a cabeça da válvula um sinal equivalente ou diferente, porém guardando
alguma relação com o mesmo.

Seu emprego justifica-se:

a. Para vencer o atrito na haste da válvula, por exemplo quando a gaxeta é apertada
para evitar vazamento;
b. Para diminuir o atraso de resposta do atuador de grande capacidade ou distante do
controlador;
c. Para inverter a ação do controlador;
d. Para alterar a faixa do sinal do controlador.

Os posicionadores em geral, consistem de um fole que recebe o sinal do controlador,

uma alavanca que transmite a posição da haste ao fole e um sistema de relê-piloto com
conjunto bico-palheta.

54
RASCUNHO