PROCESSO DE PREPARAÇÃO

DA PRODUÇÃO
(3P)

July, 1999
Processo de Preparação da Produção

É um modelo para projetar e desenvolver

processos de produção, que também contempla os
princípios da cultura “ LEAN “.
 Introdução
A Preparação da Produção é um processo cujo propósito é desenvolver um
“sistema de produção” apropriado e que satisfaça :

Qualidade
 Direção
Custo
Volume – Pedido do cliente
Lead Time
Datas de entrega

“Sistema de Produção” não refere-se somente aos equipamentos, como

máquinas e ferramentais, mas também às pessoas, inspeções, manutenções,
etc.
Processo de Preparação da Produção (3P)
É um componente do Planejamento Avançado da Qualidade do Produto
(APQP).

O foco maior de um projeto 3P é minimizar os recursos requeridos para atingir

o takt time.

Os recursos incluem:
Capital Ferramental Mão de obra direta
Mão de obra indireta Espaço WIP
etc

* É a taxa – “ tempo/peça ” que o cliente compra o produto.

A Preparação da Produção foca o processo da

produção e deve ser conduzido em paralelo com

a Engenharia de Valor, que foca o projeto do

produto.
 Porque preparar a produção?
1. Assegurar que a Qualidade está incluída dentro do projeto do produto,
bem como no processo produtivo.
2. Desenvolver produtos que permitam uma produção fácil, utilizando os
princípios JIT, one piece flow, takt time e o sistema puxado kanban.
3. Desenvolver processos de mananufatura com dispositivos à prova de erro
(pokayoke).
4. A missão da preparação da produção é garantir a capabilidade do
processo para atingir o takt time com mínimos recursos, tais como capital,
ferramental, mão de obra, espaço fabril, WIP, etc.

Mas, acima de tudo,

IMPLEMENTAR A QUALIDADE DENTRO DO SISTEMA.

 Preparação da Produção e J.I.T.
A Preparação da Produção se apoia nos princípios do JIT :

1. Qualidade

2. Quantidade

Serviço
3. Tempo

4. Custo

“ Qualidade / Serviço / Custo ”

 Quando aplicar a Preparação da Produção?

• Novos produtos

• Alterações de projetos

• Alterações de demanda

• Re-alocações de processo ( layout )

 Atividades do Planejamento do Processo

1. Métodos de processo

2. Grau de jidoka

3. Criação das linhas de fluxo

4. Layout

5. “A Qualidade”

6. Desenhos de produção

7. Lucro
1. Métodos de Processo

A. O “ método ” descreve a maneira pela qual as etapas de um

processo são atingindas.

B. Níveis claros de qualidade devem ser definidos para cada

etapa do processo.

C. Os meios para assegurar a qualidade devem ser

determinados para cada “ Método ”.
2. Grau de Jidoka
Os equipamentos devem contemplar a “autonomação”.

Devem ser providos de recursos que garantam a habilidade de serem

desligados quando uma situação anormal ocorrer.

-- Não existe o fluxo de peça “defeituosa” para a próxima etapa do

processo.

-- Foco técnico na “autonomação”, e não na “automação”.

-- Decisões referentes a níveis de Jidoka, impactam diretamente em

investimentos, custos e planejamento de pessoal.
3. Criação de Linha de Fluxo
• Devem ser criados fluxos compatíveis com o “Fluxo de uma peça” e
“sistema puxado”.
Linha Tradicional :

3
2 5
3
1 4 5 6
2 3
5
3

Linha de Fluxo :

1 2 3 4 5 6

1 2 3 4 5 6
 Vantagens de Criação de Linhas de Fluxo

• Fluxo de materiais torna-se suave.

• Não há acúmulo de peças entre operações ou etapas.

• Os operadores podem seguir o processo.

• Mínimo recurso de pessoal torna-se possível.

• A história da qualidade do produto torna-se clara.

• Promove que o operador possa operar múltiplas máquinas e gerenciar

múltiplos processos manuais.

• Volumes variáveis de produção são facilmente controlados (fácil gestão).

4. Layout
Pontos chaves para o layout :

-- Minimizar desperdícios com relação aos movimentos do

operador.
-- Promover a flexibilidade do operador, e não a ordem do
processo.
-- Minimizar a necessidade de pessoal.
-- O fluxo do material não deve interromper o fluxo do operador.
-- Materias devem fluir e não acumular (WIP).
Exemplos de Layout

Ilhas Isoladas
Manual Auto Auto Auto

Manual Auto Auto Manual

Mínimo número de operadores

Manual Manual Auto Auto

Manual Auto Auto Auto

5. A Qualidade

• Cada etapa do processo deve assegurar a qualidade quando o produto

passa por ela até a próxima etapa.

• A garantia da qualidade deve ser consistente com a capabilidade do

processo.

• A qualidade deve ser entendida como um processo intermediário

contínuo dentro do fluxo.

Garantia Próximo
Processo
da Qualidade Processo
OK
Ñ OK

Implementar a Qualidade
dentro do Processo
 6. Desenhos de Fábrica

Desenhos de fábrica são desenhos de produtos, que devem ser feitos

para cada transformação de material dentro do processo.

Exemplo :
7. Lucro
Verificação do lucro relativo para planos alternativos e demandas reais.

-- Considerar nível de preço de mercado competitivo.

-- Não considerar apenas o custo do investimento, mas sim, o custo total

incluindo os de produção e os da garantia da qualidade. ( Financeiro )

-- Assegurar o lucro para as projeções de volume atuais e intermediários.

-- Desenvolver sistemas de produção de acordo com as quantidades incrementais do

volume.

-- Para propósitos de avaliações, não aplicar modelos de custos tradicionais para os

processos enxutos. Em modelos tradicionais, as taxas de despesas operacionais/
rateios não se aplicam à processos enxutos.
 Planejamento de Equipamentos

A. Planejar significa selecionar, construir ou comprar equipamento apropriado para o processo.

-- Examine o nível de qualidade do fabricante do equipamento, assim bem como o projeto
do equipamento e o serviço pós venda.
-- Atente para os problemas e melhorias em equipamentos similares.
-- A precisão inicial deve ser mantida durante a vida do equipamento / máquina.

B. Critérios de aceitação ou rejeição do equipamento deve ser explicitamente declarada. *

C. Use as “16 frases chave” como um guia geral de requisitos para a

verificação do equipamento.

* Ver guia de referência de especificação de equipamentos no

apêndice.
16 frases chave para a verificação do Equipamento:
1. A preparação da produção deve ser extremamente rápida.
2. A construção do equipamento e o layout devem permitir fluxo fácil de material.
3. Utilize equipamentos adicionais quando necessário (demanda )
4. Use equipamentos que permitam fácil setup.
5. Construa equipamentos de movimentação fácil. ( rodízios )
6. Use equipamentos versáteis.
7. Prever estreitas estações de trabalho para os operadores.
8. Equipamentos e layout devem permitir movimentação fácil para os operadores.
9. Elimine desperdícios quanto ao tempo de ciclo do equipamento.
10. Use equipamentos para pequenas e rápidas linhas de fluxo.
11. Use linhas de fluxo curtas e verticais.
12. Ao longo do processo, a produção pode/ deve ser puxada.
13. Rápido setup.
14. Link/ combine equipamentos para um suave carregamento e descarregamento.
15. Use múltiplas linhas e fluxos ajustados/refinados.
16. Mais uma vez...
1. A Preparação da Produção deve ser extremamente
rápida (Lightning Fast).

Curto “lead time” para a preparação da produção.

 Lead time = TEMPO DE PROCESSO + ATRASOS +

TRANSPORTE + INSPEÇÕES

 Eliminar ATRASOS e encurtar TEMPO DE PROCESSO.

 Produtos/ projetos que chegam no mercado muito tarde são

“falhos / fracassos / sem sucesso”.
2. A construção do equipamento e o layout devem
permitir fácil fluxo de material.

A. Trazer o ponto de entrada e saída do equipamento para perto

um do outro.

B. Faça o equipamento ter um fácil set up.

C. Organize e implemente uma área com espaços abertos.

D. Use linhas “one-stroke”. ( um golpe )

3. Use Equipamentos Adicionais.

Inicie absolutamente com o mínimo.

A. Compre somente os equipamentos básicos.

B. Equipamentos simples.

C. Compre equipamentos que devem ser dedicados para a célula. Evite

investimentos desnecessários para o momento.

D. Teste os equipamentos. Prever equipamentos de teste é aconselhável.

E. Equipamentos apropriados.

F. Velocidade do equipamento.
4. Use Equipamentos que permitam fácil setup.
A. Setups devem ser rápidos (180 segundos ou menos).

B. Separe o setup interno do externo.

C. Successivos setups - intervalo flutuante .

D. Possibilite a operação de troca individual

E. Uma regra fundamental: a primeira peça tem que ser boa.

Process I II III IV

(1)     Existe uma peça no intervalo flutuante a cada

(2) C    set up do processo. Como ao lado, do “Tipo
  
(3) C
O” para o “Tipo Triângulo”. Ocorre aqui a troca
(4)   C 
(5)    C
de ferramental, dispositivos, etc. Tudo dentro
(6)     do intervalo.
 5. Construa Equipamentos de Fácil Movimentação.

• Evite poços ou plataformas.

– Desenvolva equipamentos em que o operador trabalhe no nível do chão,
sem poços ou plataformas.
 Equipamentos com rodas.
– Equipamentos com rodízios, podem ser movidos rápidamente como
resposta para alterações na linha.
 Equipamentos modulares - (equipamentos de prateleira).
– Unidades modulares que cabem dentro de prateleiras podem ser
diminuidos e assim movidos rapidamente.
 Assegure-se da versatilidade dos equipamentos.
– Use máquinas, ferramentas, dispositivos, etc de multi-funcionalidades.
(intercambialidade).
 Máquinas funcionais
– Baratas e de fácil modificação / manutenção.
6. Use Equipamentos Versáteis.

A. Especialize máquinas multi-funcionais.

– Customize máquinas básicas, implementando dispositivos, ferramentas, etc.

B. Use equipamentos normais.

– A flexibilidade do equipamento deve ser direcionada de “periféricos especiais”
para o “básico”, máquinas de multi-funções.

C. Mantenha a motagem principal, estruturas desmontáveis e almoxarifados, separados.

– Distinguir e separar claramente as áreas de montagens principais, sub-
montagens, e componentes, de modo a não confundir os operadores.
7. Faça as estações de trabalho estreitas.
 O ponto de saída de um processo é o ponto de entrada do próximo processo.
– Corte distâncias de transporte, e traga as estações juntas, assim as peças que
saem de um processo podem ser carregadas imediatamente no processo
seguinte.
 Construa estações de trabalho apropriadas para o tamanho das peças quando
trabalhadas. Peça em trabalho+ 0,5 peça é a meta.
– Todos os processos devem ser compactos: Prever o tamanho das peças
quando trabalhadas e a largura dos ombros do operador.
 Trazer a área de trabalho perto: Altura do estômago e profundidade equivalente ao
ante-braço.

Áreas de acesso às máquinas devem ser profundas e estreitas, ao invéz de “larga”

e “não profunda”.

OK Não OK
7. Faça as estações de trabalho estreitas. (cont.)
• Minimize a distância percorrida.
– Não elimine a distância inteiramente, mas reduza todo e qualquer deslocamento
que não agregue valor.
– Faça “operações simultâneas” possível: pegar e montar enquanto andando.

Distância Reduzida
8. Equipamento e Layout devem permitir uma movimentação fácil
dos operadores.
A. Eliminar tarefas executadas em compartimentos específicos.

B. Área aberta ( onde o operador pode ver o todo ).

C. Use transportadores marca-passo (pacemaker-equipped conveyors).

– Use transportadores como marca-passo.

D. Use sistema andon para facilitar assistência mútua.

– Assegure assistência mútua (Tempo e Localizações) usando o sistema andon. Implemente
sistema andon nas zonas de assistência.

E. Luz é necessário somente onde as pessoas estão trabalhando.

– Desligue as luzes onde ninguém está trabalhando. Assegure iluminação adequada nas estações de
trabalho ao invéz da iluminação global.
 9. Elimine o desperdício quanto ao tempo de ciclo do equipamento.
 Eliminar “corte do ar ” – tempo branco
 O processo deve iniciar assim que o “switch” for ativado. Elimine o inútil “corte
do ar” .
1. Botoeira - ON
2. Corte do ar
3. Furação
4. Corte do ar

Corte do ar nesta área

Trabalho na peça
 Movimentos de desperdício da máquina.
 Minimize os movimentos da máquina no ínicio e no fim do processo. Ex. Abertura e fechamento do
molde.
 Processos automáticos contém passos individuais.
 Minimize os passos da máquina dividindo os tempos de trabalho automático. Use a folha de
combinação de trabalho padrão.
Fecha a porta
Mover / iniciar
Op.
Mov.
Op.
9. Elimine o desperdício quanto ao tempo de ciclo do equipamento.
 Melhore a qualidade dos movimentos da máquina.
– Avalie os movimentos da máquina para separar elementos que agregam valor daqueles que
não agregam valor. Melhore a qualidade dos movimentos, alterando “movimento” por
“trabalho”.
 Conexões e engates
– Ao invéz de equipamentos de movimentos irregulares, combine eletricidade, cames,
engrenagens, engates, etc, para conectar mecânicamente os movimentos necessários.

 Até robôs devem ser alvos para redução de mão de obra do próprio robô.
– Elimine “MUDA” , ou seja, os movimentos do robô, que deve consistir somente em
trabalho que agrega valor.
 Faça os robôs executarem processos múltiplos.
– Construir o fluxo de processo, significa dizer elevar a eficiência da produção, portanto
organize as máquinas na sequência do processo e faça os robôs executarem os processos
múltiplos ao longo do fluxo.
10. Use equipamentos para pequenas e rápidas linhas de fluxo.

 Desenvolva fluxos “suaves”e verticais.

 Permita somente o WIP padrão durante o processo.
-- Permita somente o mínimo WIP Padrão necessário para garantir as operações
repetitivas que seguem uma sequência fixa – Padronizada.
-- Não permita espaço para o “não Wip padrão” acumular.
 Todos os processos estão ligados quando a produção é puxada como uma corrente.
-- Organize os equipamentos em linha “one-piece-flow” sem pausas. (pouca espera).
 O processo / progresso, deve ser uniforme ao longo da linha.
-- “Produção Puxada” inicia a linha suavemente sem interrupções intermediárias.
11. Use linhas de fluxo curtas e verticais.
Concentre nos Processos /Minimize Equipamentos.
 Desenvolver linhas verticais suaves.

Prensa Prensa Prensa

Trim

Assemble
NG
Pack

OK Célula 1 Célula 2 Celula 3

 Não prever fluxos c/ operações e manuseios horizontais.

 Ao invéz de termos especialistas de trabalhos horizontais em prensas, máqs. de
acabamento, e montagem, deve-se focar em operadores verticais multi-especialistas.
Assim o o processo fica consistente e ainda os produtos são produzidos em tempo
menor.
 Se 20 ítens de cada produto A, B, C e D devem ser fabricados naquele dia, então 20
“lotes”ABCD irão fluir da linha naquele dia.
12. A produção pode ser puxada ao longo do processo.
 Produção Takt - Time
- Use equipamentos capazes de produzir somente oque se vende. ( Veja último ítem ).
 Máquinas com capabilidades flexíveis
- Iguale o número de pessoas com o volume de produção necessária.
 Não permita oque melhor adapta-se à máquina (hoje) controle o número de peças
puxadas no processo. Existem outros fatores.
- Interrupções pequenas, interrupções repetidas /setups, etc. não devem restringir a
capacidade da máquina.
 Nenhuma máquina é incapaz de produzir mais peças.
- A capacidade da máquina não deve ser pensado como um limite. Use o seu “talento”
e experimentações para aumentar a capacidade.
 Os itens individuais estão sendo fabricados muito antecipadamente ? Olhe para o “takt
time” total.
- Os produtos não devem ser produzidos antecipadamente ou mesmo atrasados.
Apenas produza o volume necessário dentro do takt time.
13. Troca Rápida
(Rápidos Setups, Trocas de Ferramentas)
 Use conjunto standard de instrumentos / dispositivos.
- Use instrumentos / dispositivos que forneçam planos de referência e pinos de posição que não exijam a
necessidade de ajustes finos durante o setup ou quando posicionando a peça de trabalho.
 Use mandris cônicos.
- Use mandris cônicos para segurar ferramentas / dispositivos / peças.

 Pop-in, Pop-out
- Avalie os processos de forma que as feramentas/dispositivos sejam removidas e trocadas em um
único movimento durante o setup.
 Sem ajustes ( após setup )
- O setup deve ser confiável já na primeira vez.
- A primeira posição é a posição final.
 Um toque
- O objetivo deve ser atingido em um movimento e a primeira peça do processo de setup deve ser
boa.
 14. Linkar as máquinas para um fácil carregamento e
descarregamento
• Movimente os produtos facilmente e somente quando necessário.
- Conceito - one-piece flow
• “Controle” também significa “Parar”.
- Se um processo parar, o processo anterior a este deve também parar, evitando o acúmulo de peças – WIP.
• Controle A/B
- A função de um transportador não é meramente carregar itens de um processo para o outro. Quando usado
como uma ferramenta gerenciadora de tempo para a produção Just-in-Time, o transportador deveria ser
projetado/implementado para parar se um determinado número de peças acumule sobre ele. Processos anteriores e
posteriores podem sinalizar uns aos outros automaticamente quando isto ocorrer.
- Em uma linha de processo de uma máquina, “full work” significa o número padrão de peças em progressão de
trabalho que tem sido alcançado. “No work” refere-se a dada situação quando nenhuma peça de trabalho chega
advinda do processo anterior. Em ambos os casos, a linha para.

Condições NÃO NÃO SIM SIM

para
Operação

Ponto A cheio vazio cheio vazio

Ponto B cheio cheio vazio vazio

Continua Continua em Continua Continua

Ponto C em sucessão sucessão em sucessão em sucessão
15. Use Linhas Múltiplas e Fluxos Retíficados/Refinados. (veja
pag. 13)

• Linhas confusas não produzem peças boas.

- Quando as linhas são confusas:
1. Você não sabe em qual linha – e quando – um produto foi feito.
2. Você não sabe qual máquina fez o produto.
3. As sequências do processo não são claras.
4. O “one-piece flow” é difícil.
- Com os itens 1, 2, and 3, os defeitos estão sujeitos a aumentar uma vez que os tempos do processo interno e os tempos de
atraso aumentam, resultando nos erros do processo se tornarem mais prováveis de acontecer.
• Linha de fluxo significa “one-piece flow”
- A sequência do processo desde a matéria-prima até o produto acabado deve se tornar visível e de entendimento fácil. O
“one-piece flow” faz isso ficar claro.
• First in - first out ( Primeiro que entra – Primeiro que sai)
- Enquanto mantendo a sequência do produto, processe as peças em ordem na qual elas foram feitas.
• Confirmação da Qualidade.
- Em uma linha de produção que mantém a sequência do produto, inpeciona-se as primeiras e as últimas peças em pré-
determinado lot.
 16. Mais uma vez…
• Claramente separe tarefas humanas das tarefas das máquinas.
- Quando projetando equipamentos, divida as tarefas humanas das tarefas das máquinas e claramente determine se
um dado problema é devido ao equipamento ou a operação.
• Os passos do Jidoka devem ser contínuos.
1. Processamento automático
2. Alimentação automática
3. Parada automática
4. Retorno automático para a posição “home” (início)
5. Descarregamento automático
• Analisar o processamento da máquina em detalhes, ex.
- Operação de carregamento
- Botoeira de início
- A máquina para no final do processamento
- Operação de descarga
- Retorno para a posição “home”
• Determine quais elementos podem ser feitos pela a máquina, minimize as operações manuais e arranje o
processamento de forma que se separe claramente a operação da máquina e a operação humana e que ambas
possam ser executadas simultâneamente.
• Espiral para cima, ( sinalização dos barbeiros nos EUA ) - “Rosca sem-fim”.
- Avance o “Jidoka” passo a passo:
Alimentação -- Processamento -- Parar -- Retorno p/ a Home -- Descarga
KAIZEN

Processo
de

Preparação
da

Produção
Metodologia “sem limites” - 3P Kaizen

• Objetivos Claros
- Custo
- Tempo
- Capital
- Etc.
• Membros do time Multi-funcionais
• Foco concentrado, e de curto prazo (1 semana)
• Criatividade antes de capital
• Rápido e definido X devagar e bonito
• Recursos necessários imediatamente disponíveis.
• O planejamento do processo deve ter a velocidade de um “raio” - EUA.
 Kaizen 3 P - Processo de Preparação da Produção
Coletar Informação
•Objetivos do Kaizen
•Itens
•Volumes
•Rampa dos Volumes
•Takt Time
•Etapas do Processo
•Desenhos
•Amostras
•Outras informações do
APQP
Simule o processo e refine
Desenvolva um resumo do
melhor processo.
Informe os Processos Desenhos Desenvolver 7 alternativas de
processos (métodos) para cada
e Peças na parede
etapa.
Crie escala 1:1 da célula ( Mock Avalie os processos usando
folhas de avaliação.
Up)
Documente
•Tempo de ciclo dos Operadores
•Tempo de ciclo das máquinas
Proceder com a especificação
•Takt Time/Tempo de Ciclo dos equipamentos
•Process Capacity
•Folha de tempo combinado padrão
•Layout padrão
•Simulação em vídeo
•Auditoria “Model Cell”
Kaizen 3 P - Processo de Preparação da Produção

Segunda Terça Quarta Quinta Sexta

Fase de Simular
Informação 
 Objetivos do Kaizen
Kaizen
 Itens

A  Volumes – Avaliar as Simular Apresen-
M Rampa 7  tação
 Takt Time
 Etapas do Alternativas 
Processo 
 Desenhos Completar o
 Amostra resumo do
 APQP melhor processo

Documentar
 Tempo de
Ciclo dos
Operadores
 Tempo de
Ciclo das
Máquinas
P 3-P Criar 7 Escala 1:1  Takt
M Treinamento Alternativas Mock Up da Time/Tempo
de Ciclo
Célula  Capacidade
do Processo
 Operação
padrão.
 Layout
padrão
 Video
 Auditoria
Model Cell
 7 Alternativas do Processo
• Uma etapa do processo por página
• Tente “Ilustrações e desenhos”- Minimize palavras
DATA____________
ITEM ____________
ETAPA DO PROCESSO_____________

PROCESSOS ALTERNATIVOS
1 2 3 4 5 6 7
1
Processo
do
Material
2
Método
3
Instrumen-
tos
4
Ferramen-
tas
5
Disposi-
tivos
6
Máquina
 7 Alternativas do Processo
Use o processo de 7 Alternativas para desenvolver formas criativas para a definição de uma etapa do processo identificado que é
consistente com os princípios LEAN.
1. Desenvolver um mínimo de 7 formas diferentes que a etapa do processo pode ser feita ex. Etapa de processo – alternativas para
um furo em uma peça: moldar no lugar, furar, estampar, queimar, punsionar, soprar, cortar. A primeira alternativa deveria ser a
forma que é tipicamente feita agora ( Condição Base ).
2. Identifique o método pelo qual cada alternativa seria alcançada / feita. Exemplo, alternativa queimar – método : maçarico
oxigênio/acetyleno.
3. Defina o instrumento que será usado para assegurar que a etapa do processo está sendo feita corretamente.
4. Defina as ferramentas requeridas.
5. Defina os dispositivos requeridos.
6. Defina a máquina requerida. ( última fase ).

Linhas de Direção - Guia

• Use uma pagina para cada etapa do processo.
• Desenhe / rascunhe – evite palavras.
• Primeiro, pense sobre opções ou alternativas para alcançar a etapa do processo. Uma alternativa para limpeza da peça pode ser
“não contaminar a peça antes de tudo”.
• Então pense sobre os vários métodos para atender a alternativa.
• Evite pensar sobre máquinas até as alternativas e os métodos terem sidos desenvolvidos.
 Formulário de Avaliação das 7 Alternativas
Etapa______________________ Data_______________
Avaliador(es)______________________ Alternativa__________
Critério Importância 1 2 3 4 5 6 7
Relativa

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

Total Ponderado

Nota do
Processo - Geral

Nota: 10 - Alto 5 - Médio 0 - Baixo

Critério de Avaliação das 7 Alternativas
Abaixo, está uma lista de critérios potenciais que podem ser selecionados
para inclusão no formulário de avaliação das 7 alternativas de processo.

1. Atender o takt time

2. One piece flow
3. Envolvimento do operador
4. Hanedashi (descarga própria)
5. Chaku-Chaku (alimentação)
6. Poke-Yoke
7. Mínimo capital
8. 100% instrumentado
9. Operações que agregam valor
10. SMED set up ( 3 minutos )
11. Sem área de manutenção de ferramental
12. Tooling cost (+30%)
13. 3D (dangerous, dirty, difficult) – Perigoso , Sujo , Difícil
14. O mais simples possível
15. Equipamento prontamente disponível.
16. Capabilidade do processo 8 Sigma
17. Processo conhecido
18. Desafio futuro
19. Manutenção das máquinas
20. Tecnologia familiar
21. Jidoka
22. Tempo de desenvolvimento mínimo.
 Formulário de Avaliação
Processo de 7 Alternativas
Use o formulário de avaliação de processo de “7 Alternatives” para selecionar a melhor alternativa para as etapas do processo.
1. Concorde com os apropriados critérios Lean para avaliar as alternativas. (veja a lista de critérios potenciais) Limite mínimo de 6 or 8
baseado no objetivo do projeto.
2. Pese cada critério, 0 até 10 mais importante, baseado na inportância relativa dos sistemas Lean. Tenha certeza de inserir apropriada
significância para a “qualidade na fonte” e “one-piece-flow”.
3. Liste as 7 alternativas propostas de acordo com as colunas respectivas das alternativas. A primeira proposta deve ser o processo atual
ou a condição base (baseline) – a maneira que tipicamente é feita hoje.
4. Para cada critério, avalie como cada proposta compara-se com a condição base. Avalie todas as alternativas contra um critério por vez.
A condição base é 5 ( em uma escala de 0 à 10 ). Se uma proposta é melhor, a nota será 6 ou maior dependendo do quanto melhor é
estimada para ser. Se é pior, a nota é 4 ou menor. Se não uma diferença perceptível entre a proposta e a condição base, a nota é 5.
Raramente uma proposta obtem notas 0 ou 10. Lembre-se de avaliar ( dar nota ) consistentemente e fazer a avaliação de integridade /
moderação, comparando as alternativas entre si. ( Sanity Check ).
5. Multiplique as notas pelo peso para cada alternativa e critério. Somar os “produtos” para cada alternativa e entre na linha de peso
total.
6. Determine a “nota geral do processo” designando 1 para a alternativa com o maior peso total, 2 para a próxima alternativa com peso
total maior e assim por diante.

Conselho! Quanto maior o time, mais difícil é facilitar. Considere quebrar um time grande em sub-grupos de 2 ou 3 membros assim
cada grupo pode focar cada etapa do processo. Então cada sub-grupo pode rever seus resultados com todo o time.
 SIMULAÇÃO
Mock-Up - Etapas do Processo na Célula
 Escala 1:1
 Bi-Dimensional - Mínimo
 Equipamento--Desenhos (templates), utilizar caixas de papelão.
 Use pessoas como máquinas para evidenciar o efeito 3-D
 Tri-Dimensional – Preferência
 Foco na interface dos operadores
 Determine o WIP padrão e o fluxo de material.
 Desenvolver as operações padrões.
A Simulação
 Estude os tempos de ciclo dos operadores e equipamentos.
 Desenvolver o gráfico takt time/tempo de ciclo
 Video tape
 Melhore, melhore, melhore.
Documentos
 Ferramentas de Kaizen
 Fluxograma
 Takt time/tempo de ciclo
 Capacidade do processo
 Folha de operações padrões combinadas
 Layout padrão - detalhe

 Vídeo
 Auditoria de Célula Modelo.
 Resumo de Melhor Processo
Data:_____________
ITEM:___________

Descrição
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 das Etapas
100 090 080 070 060 050 040 030 020 010 Sequencia
1
Material
Processo
Rascunho
2
Operação
Metódo
3
Medição
Equip.
4
Corte
Ferramenta
5
Dispositivo
6
Máquina
 Resumo do Melhor Processo

Use o resumo do melhor processo para consolidar a melhor alternativa para cada etapa do
processo.

1. Note os refinamentos para cada “melhor alternativa” que são identificadas durante a
simulação.

2. Para cada etapa do processo documente a melhor alternativa e refinamentos da simulação

no “formulário de resumo do melhor processo dentro do qual as etapas do processo são
performadas. O melhor processo até o momento é agora capturado em simple pedaço de
papel.
 Estímulo Criativo
Use quando ocorrer bloqueamento de idéias

Pense em outros usos Novo uso, melhore.

Aplicar Como se parece?
Revisar Você pode alterar? Pense na forma, nos
movimentos.
Expandir Adicione algo.
Reduzir Comprima, corte algo.
Substituir Outro homem, material, máquina?
Oque acontece se alterarmos os constituintes?
elementos ou processo?
Classificar Revise o layout e a configuração.
Procedimentos e sequências.
Reverter Vantagens e desvantagens.
Combinar Combine misture idéias.

Roubar Roube tecnologia, roube métodos.

Fazer Secretamente Nunca faça as peças atuais.
Ir para o próx. passo Qual o próximo passo?
Intervalo Passeie, olhe a natureza.
Conselhos - 3P:
• Organize um laboratório 3P onde as células são improvisadas
com caixas de papelão e fitas adesivas. Desenvolva múltiplos
kaizen 3P se for necessário.
• Filme o processo e avalie pontos fortes e fracos do modelo.
• Inclua o “melhor processo provido de autonomação” como
um dos 7 processos alternativos. Então justifique
incrementalmente a automação em um ou mais das outras
alternativas.