UNIVERSIDADE VIRTUAL

DO ESTADO DE SÃO PAULO

DOMINIQUE MISSIO DE FARIA

ITAMAR LUÍS ROLISOLA

LEONARDO AUGUSTO DELBONI DE SOUZA

OTIMIZAÇÃO DE PROCESSO FABRIL DE UM PRODUTO DE UMA

LANTERNA TRASEIRA AUTOMOTIVA

Araras

2017
 DOMINIQUE MISSIO DE FARIA

ITAMAR LUÍS ROLISOLA

LEONARDO AUGUSTO DELBONI DE SOUZA

OTIMIZAÇÃO DE PROCESSO FABRIL DE UM PRODUTO DE UMA LANTERNA

TRASEIRA AUTOMOTIVA

Link para vídeo de apresentação:

https://youtu.be/FY5A1OGw8nE

Relatório parcial do 7º semestre, dos

alunos do grupo 2, do curso de
Engenharia de Produção, do polo de
Araras/SP, da Universidade Virtual do
Estado de São Paulo.

Araras

2017
RESUMO

O presente trabalho tem como finalidade apresentar um estudo de caso analisando

um processo de injeção plástica para peças automotivas, verificando seus
procedimentos, metodologias e buscando a melhor forma de automatizar o processo,
proporcionando melhor eficácia produtiva e menor desgaste dos colaboradores que
operam determinado maquinário. O objetivo específico deste trabalho é identificar o
método de fabricação de uma lanterna automotiva, levantando quais são os pontos
de baixa eficiência no decorrer desse processo e apresentar solução utilizando como
ferramenta de apoio software de simulação de processos de manufatura. As
metodologias utilizadas neste trabalho foram a Aprendizagem Baseada em Problemas
e por Projetos (ABPP) e o Design Thinking utilizadas pela UNIVESP. Após identificado
os pontos de baixa eficiência, foi proposto um protótipo desenvolvido visando a
otimizar o processo de fabricação, tornando este mais eficiente.

PALAVRAS-CHAVE: Eficácia produtiva, Simulação de processos de manufatura.

ABSTRACT

The present work has the purpose of presenting a case study analyzing a plastic
injection process for automotive parts, verifying its procedures, methodologies and
seeking the best way to automate the process, providing better productive efficiency
and less wear and tear on the employees that operate certain machinery. The specific
objective of this work is to identify the method of manufacture of an automotive
flashlight, raising the low efficiency points during this process and presenting a solution
using process simulation software as a tool. The methodologies used in this work were
Problem Based Learning (PBL) and Design Thinking used by UNIVESP. After
identifying the points of low efficiency, a prototype developed to optimize the
manufacturing process was proposed, making it more efficient.

KEY WORDS: Productive efficiency, Simulation of manufacturing processes.

 LISTA DE IMAGENS

Figura 1 - O Ciclo PDCA e etapas do MASP............................................................. 17

Figura 2 -Um robô manipulador PUMA mostrando juntas e elos. ............................. 24
Figura 3 - Máquina injetora........................................................................................ 26
Figura 4 - Molde de injeção com produto .................................................................. 28
Figura 5 - Mapa mental das disciplinas utilizadas na elaboração deste relatório ...... 30
Figura 6 - Metodologia utilizada no trabalho ............................................................. 34
Figura 7 - Etapas do trabalho .................................................................................... 35
Figura 8 -Cronograma Projeto Integrador 13º e 14º Bimestres ................................. 37
Figura 9 - Processo semiautomático de injeção ........................................................ 39
Figura 10 - Molde em processo de abertura de máquina .......................................... 40
Figura 11 - Extração manual em injetora .................................................................. 40
Figura 12 - Solda por ultrassom das partes da lente. ................................................ 41
Figura 13 - Dados do ciclo da máquina injetora. ....................................................... 41
Figura 14 - Robô cartesiano para injetoras ............................................................... 42
Figura 15 - Robô operando em injetora. .................................................................... 43
Figura 16 – Processo automático de injeção............................................................. 44
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABDI Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial

ABPP Aprendizagem Baseada em Problemas e por Projetos

CQC Círculo de Controle da Qualidade

DORT Distúrbio osteomuscular relacionado ao trabalho

DT Design Thinking

MASP Metodologia de análise e solução de problemas

TI Tecnologia da Informação

UNIVESP Universidade Virtual do Estado de São Paulo

Sumário
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 9

1.1. JUSTIFICATIVA .................................................................................................. 9

1.2. PROBLEMA ........................................................................................................ 9

1.3. OBJETIVOS DO ESTUDO................................................................................ 10

1.3.1. Objetivos gerais ........................................................................................ 10

1.3.2. Objetivos específicos................................................................................ 10

1.4. ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO ..................................................................... 11

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA............................................................................. 12

2.1. O TEMA E SEU OBJETO ................................................................................. 12

2.1.1. Faróis ....................................................................................................... 12

2.1.2. Faróis auxiliares ....................................................................................... 12

2.1.3. Lanternas ................................................................................................. 12

2.1.4. Luzes de freio ........................................................................................... 13

2.1.5. Brake-lights .............................................................................................. 13

2.1.6. Lanterna de neblina .................................................................................. 13

2.1.7. Luzes de direcionamento ......................................................................... 13

2.1.8. Sinalizadores laterais de direção .............................................................. 14

2.1.9. Luzes de ré ............................................................................................... 14

2.2. SIMULAÇÃO ..................................................................................................... 14

2.2.1. Simulação em manufatura ........................................................................ 15

2.2.2. Software Flexim ........................................................................................ 16

2.3. MASP - Método de Análise e Solução de Problemas ....................................... 16

2.4. AUTOMAÇÃO E ROBÓTICA ............................................................................ 21

2.4.1. Robôs manipuladores............................................................................... 23

2.5. ERGONONIA EM POSTO DE TRABALHO ...................................................... 24

2.6. PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO................................................. 25

2.7. DISCIPLINAS CORRELATAS .......................................................................... 30

2.8. APROFUNDAMENTO DE CONTEÚDOS ESPECÍFICOS ................................ 32

2.8.1. DESIGN THINKING.................................................................................. 32

3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS UTILIZADOS ....................................... 36

4. ESTUDO DE CASO .............................................................................................. 38

4.1. CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA ................................................................ 38

4.2. ANÁLISE DO PROCESSO FABRIL.................................................................. 38

5. PROTÓTIPO ......................................................................................................... 42

6. ANÁLISE DE DADOS E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ................................ 44

7. CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 45

 9

1. INTRODUÇÃO

Em um contexto mercadológico que visa, cada vez mais, à redução de custos

e a melhoria de processos, um setor que estagna em seus processos tende ao
fracasso.

Por isso, a busca contínua pela melhoria de desempenho visando à melhor eficácia
produtiva tem se mostrado uma forte ferramenta para se atingir a meta almejada da
alta eficiência.

Assim, o presente trabalho pretende apresentar um estudo de caso analisando

um processo de injeção plástica para peças automotivas, verificando seus
procedimentos, metodologias e buscando a melhor forma de automatizar o processo,
proporcionando melhor eficácia produtiva e menor desgaste dos colaboradores que
operam determinado maquinário.

1.1. JUSTIFICATIVA

O objetivo específico deste trabalho é identificar o método de fabricação de

uma lanterna automotiva, levantando quais são os pontos de baixa eficiência no
decorrer desse processo e apresentar solução utilizando como ferramenta de apoio
um software de simulação de processos.

Esse objetivo foi traçado visto que a empresa analisada mostrou alguns pontos
críticos que podem ser melhoradas por meio de uma revisão do método de fabricação.

Dessa forma, a aplicação das ferramentas aqui descritas visará a aprimorar o

processo já existente, mas, que ainda apresenta algumas falhas que precisam ser
sanadas.

1.2. PROBLEMA

Com um estudo de caso e com a pesquisa bibliográfica sobre o tema abordado,

o questionamento levantado foi:

“Por que o processo de fabricação das lentes de uma lanterna automotiva sofre
tantas oscilações de tempo afetando a produtividade e a qualidade deste
produto? ”
 10

Assim, o objetivo deste trabalho foi identificar o método de fabricação deste

componente e as percepções dos envolvidos da empresa, levantando quais os pontos
de baixa eficiência no decorrer desse processo.

Após identificado os pontos de baixa eficiência, foi proposto um protótipo

desenvolvido para otimizar o processo de fabricação deste componente, utilizando
ferramenta de simulação comparando a situação atual com cenários de possíveis
melhorias.

1.3. OBJETIVOS DO ESTUDO

1.3.1. Objetivos gerais

Os objetivos gerais desse trabalho foram:

 Entender os métodos de fabricação do produto lente de lanterna automotiva;

 Identificar quais os pontos de baixa eficiência no decorrer desse processo;
 Propor um protótipo como alternativa de melhoria para as principais
necessidades apontadas.

1.3.2. Objetivos específicos

Os objetivos específicos desse trabalho foram:

 Otimizar o processo de fabricação do produto lente de lanterna automotiva;

 Verificar a eficiência das etapas do processo de fabricação deste componente
a partir de dados quantitativos;
 Apresentar proposta de melhoria do processo utilizando como ferramenta de
apoio um simulador e viabilizar a implantação uma solução com processo mais
enxuto e eficiente.
 11

1.4. ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO

O presente trabalho está organizado da seguinte forma:

 CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO
A introdução apresenta a justificativa, o problema, os objetivos gerais e específicos do
estudo e a forma como o trabalho está organizado.
 CAPÍTULO 2: FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
A fundamentação teórica apresenta o TEMA E SEU OBJETO, traz o entendimento
sobre simulação, processos fabris de um produto termoplástico injetado, com sua
teoria e estruturas, desenvolve uma compreensão sobre as disciplinas correlatas,
assim como tece um aprofundamento dos conteúdos específicos, tais como o
norteador desse projeto: a filosofia do design thinking
 CAPÍTULO 3: PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS UTILIZADOS
Este capítulo demonstra os procedimentos metodológicos utilizados no
desenvolvimento da pesquisa e prototipação
 CAPÍTULO 4: ESTUDO DE CASO
Nesse capítulo é apresentado o estudo de caso descrevendo o processo estudo e
levantando dados para análise.
 CAPÍTULO 5: PROTÓTIPO PARCIAL
Este capítulo apresenta o protótipo parcial.
 CAPÍTULO 6: ANÁLISE DE DADOS E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
Nesse capítulo são apresentados os resultados parciais do estudo de caso e o
desenvolvimento do protótipo parcial.
 CAPÍTULO 7 - CONSIDERAÇÕES FINAIS
Por fim, o capitulo 7 aborda as considerações finais da realização desse trabalho.
 12

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1. O TEMA E SEU OBJETO

O presente trabalho versará sobre o processo de melhoria na fabricação de

lentes de lanternas automotivas.

Para isso, primeiramente, precisamos entender melhor esse objeto central

desse projeto.

As lentes de materiais poliméricos como o policarbonato (PC) e o

polimetilmetacrilato (PMMA) promoveram uma revolução no design dos faróis dos
carros. Feitas com material mais fácil de ser modelado, as lentes permitiram aos
fabricantes criar faróis com desenhos arrojados, entrando nas laterais do veículo ou
invadindo a área do capô.

Em geral, as luzes externas de um automóvel têm a função de iluminar o

caminho e fazê-lo visível aos demais veículos ou pedestres. Assim, existem vários
tipos de luzes automobilísticas conforme podemos observar a seguir.

2.1.1. Faróis

Os faróis, sejam de luz baixa ou alta, têm como função iluminar o trajeto de um
veículo. Geralmente utilizados à noite, o farol baixo é o mais indicado para boa
iluminação das vias percorridas, sem causar irritação aos olhos de outros condutores
ou pedestres.

2.1.2. Faróis auxiliares

Geralmente chamados de faróis de milha ou faróis de neblina, eles têm como

função complementar a iluminação fornecida pelo farol baixo ou até o alto.

2.1.3. Lanternas

Existem na dianteira e traseira do veículo.

 13

As lanternas dianteiras são pequenas luzes, geralmente localizadas na parte

interna dos faróis, que clareiam muito pouco à frente do automóvel.

As lanternas traseiras têm diversas funções: a mais simples é como luz de

presença acesa automaticamente com os faróis ou lanternas dianteiras. Na traseira
do veículo, as lanternas normalmente vêm acompanhadas das luzes de direção e
marcha-a-ré, além da luz de freio.

2.1.4. Luzes de freio

De vital importância, as luzes de freio têm como função alertar aos demais
condutores que o veículo à sua frente está parando/parado. São de cor vermelha e se
acendem num tom mais forte ao das lanternas de presença traseiras.

2.1.5. Brake-lights

As luzes de freio elevadas ou Brake-Lights têm como função disponibilizar

visualização auxiliar às luzes de freio, a fim de evitar colisões.

Geralmente são instaladas na parte superior dos veículos, centralizadas

2.1.6. Lanterna de neblina

Utilizada na cor vermelha, é a lanterna traseira de neblina, localizada,

normalmente, em apenas um dos lados do veículo (para evitar sua confusão com as
luzes de freio).

Sua função é fornecer luminosidade mais intensa, sinalizando aos condutores

que vêm atrás sobre a presença de um automóvel adiante. Útil para situações de
neblina, chuva ou profunda escuridão.

2.1.7. Luzes de direcionamento

Mais comumente chamadas de “setas”, as luzes de direcionamento têm como

função informar aos outros condutores e/ou pedestres sobre a direção que o veículo
 14

vai tomar, bem como sinalizar sua direção para outros condutores que os vejam
apenas de lado (situação de cruzamento).

2.1.8. Sinalizadores laterais de direção

Diferentemente dos repetidores laterais de direção, os sinalizadores têm uma

função distinta. Criados nos Estados Unidos, eles se tornaram obrigatórios em 1968
para todos os veículos produzidos e vendidos naquele país.

De cor âmbar na lateral dianteira e vermelha na lateral traseira.

Acendem-se junto com as lanternas e faróis e não piscam junto com os

repetidores. Sua presença torna a identificação do veículo mais fácil por outros
condutores e pedestres, bem como a direção para onde segue – principalmente à
noite e em locais escuros. Apesar da segurança oferecida e do baixo custo, sua
utilização não é obrigatória no Brasil, todavia é possível observar tais sinalizadores
em automóveis oriundos dos Estados Unidos e/ou designados para aquele país.

2.1.9. Luzes de ré

Instaladas na parte traseira de um veículo, têm como função sinalizar o retorno

no sentido contrário dos outros condutores. É obrigatoriamente branca e deve estar
presente em todos os automóveis, apesar de não haver obrigatoriedade sobre a
presença de duas luzes – alguns automóveis oferecem apenas uma luz de ré.

2.2. SIMULAÇÃO

Simulação, palavra oriunda do latim simulatĭo, refere-se à ação de simular,

representar algo, imitando ou fingindo aquilo que não é. No popular, é “fazer de conta”.

Simulação pode ser tida como a experimentação com um modelo que imita
certos aspectos da realidade, o que permite trabalhar em condições semelhantes aos
cenários reais, mas com variáveis controladas e em um ambiente que se assemelha
ao real, embora criado ou acondicionado artificialmente.
 15

O principal objetivo da simulação é verificar o comportamento de uma pessoa,

de um objeto ou de um sistema em certos contextos que, embora não sejam idênticos
aos reais, são os mais parecidos possíveis. Assim, é possível corrigir falhas ou erros
antes de a experiência se realizar efetivamente na realidade.

2.2.1. Simulação em manufatura

Simulação de manufatura é a modelagem baseada em computação de um

sistema de produção real.

A simulação permite as indústrias de manufatura analisar e experimentar seus

processos em um ambiente virtual, reduzindo tempo e custos associados aos testes
físicos.

Assim, inventários, montagens, transporte e produção podem ser avaliados

dentro de um modelo de simulação, resultando informações que podem preservar ou
melhorar o valor no menor custo possível.

Mas, por que é tão importante simular uma manufatura?

A necessidade por eficiência na indústria de manufatura nunca foi tão grande

como atualmente, com materiais, transporte e os custos operacionais aumentando a
cada ano. Assim, as empresas de sucesso precisam garantir que os custos
associados com o tempo, equipamentos e investimentos estão sendo considerados e
otimizados. Por isso, a simulação de manufatura é um modo barato, sem riscos de
testar qualquer coisa, até mesmo simples revisões para completar os projetos, sempre
com a finalidade de atender as metas de produção com o menor custo possível.

A simulação também fornece um meio para testar e implementar princípios de

Lean Manufacturing e Seis Sigma. E ao contrário de análise baseada em planilhas e
previsões, a simulação de manufatura oferece um rápido e eficiente meio para ajustar
parâmetros e simular novamente, economizando tempo e acelerando os resultados.
 16

2.2.2. Software Flexim

O Flexsim é uma ferramenta de simulação completa e inovadora está por trás

dos controles e propriedades de arrastar e soltar os objetos, listas suspensas com
opções pré-programadas e muitos outros recursos intuitivos que tornam acessível
para que todos usuários possam realizar experimentos com um modelo.

Nele, todos os modelos de simulação são criados em escala e são

apresentados usando uma visualização em 3D, o que se torna fácil de ver e
reconhecer os gargalos na linha de produção ou outras deficiências dentro do sistema.

O FlexSim também fornece aos administradores as ferramentas para confirmar

as suas observações, com relatórios estatísticos e análises embutidas no software.

Dentre muitas vantagens, ele pode responder perguntas importantes que os

executivos de manufatura enfrentam todos os dias, tais como:

 Um equipamento adicional na planta produtiva aumentaria o rendimento ou

criaria um gargalo imprevisto?
 A adição de um outro processo ainda permitiria a possibilidade de atingir as
metas de produção?
 Podemos identificar e minimizar as causas dos defeitos?

2.3. MASP - Método de Análise e Solução de Problemas

Uma das principais causas do insucesso de muitas empresas é a falta de

métodos e padrões. Por mais que os gestores busquem se qualificar e qualificar seus
colaboradores, em muitos casos o que é aprendido na teoria não é realizado na
prática, devido ao fluxo de trabalho que é cada vez mais rápido exigindo decisões
rápidas para a solução dos problemas.

Visto que o processo de tomada de decisão exige certa habilidade, o MASP foi
desenvolvido para que os gerentes e operadores adquiram essa habilidade e
eficiência.

O MASP é um processo dinâmico na busca de soluções para uma determinada

situação. Não é um processo rígido e sim um processo flexível em cada caso com que
de se defrontar. Ele procura encontrar respostas tais, como:
 17

 Priorização do problema.
 Divisão do problema em partes que possam ser analisáveis.
 Verificações das situações que necessitam de atenção.

O objetivo é aumentar a probabilidade de resolver satisfatoriamente uma situação

onde um problema tenha surgido. A solução de problema é um processo que segue
uma sequência lógica, começando pela identificação do problema, continuando pela
análise e terminando com a tomada de decisão.

A análise do problema é um processo lógico de estreitar um corpo de informação

durante a busca por uma solução. A cada estágio, a informação vai surgindo, à medida
que o processo se movimenta para o que está errado, passando para o problema a
ser tratado e a seguir para as possíveis causas que fizeram o problema surgir, e
finalmente para a causa mais provável com uma ação corretiva específica em relação
ao problema.

O MASP é composto por 8 etapas, onde sua estrutura é baseada no PDCA (do
inglês: Plan - Do - Check - Act ou Adjust), conforme apresentado na Figura 1.

Figura 1 - O Ciclo PDCA e etapas do MASP

Fonte: Apostila MASP ABDI.2017

 18

Embora o MASP derive do ciclo PDCA, eles são comumente confundidos na

literatura, o PDCA se enquadra na definição de “conceito” pois tem um caráter mais
genérico e abstrato. Já o MASP, se enquadra na definição de “método” pois consiste
num conjunto de passos pré-definidos para atingir um fim específico.

O MASP é formado por oito etapas. A estrutura de oito etapas apresentada

abaixo é a mais conhecida e mais utilizada em grupos de melhoria e em Círculos de
Controle da Qualidade – CCQs:

Etapa 1: Identificação do problema

A identificação do problema é a primeira etapa do processo de melhoria em que

o MASP é empregado. Se feita de forma clara e criteriosa pode facilitar o
desenvolvimento do trabalho e encurtar o tempo necessário à obtenção do resultado.

A identificação do problema tem pelo menos duas finalidades:

Selecionar um tópico dentre uma série de possibilidades, concentrando o esforço

para a obtenção do maior resultado possível;

Aplicar critérios para que a escolha recaia sobre um problema que mereça ser
resolvido.

Passos da Etapa 1 – Identificação do problema

 Identificação dos problemas mais comuns

 Levantamento do histórico dos problemas
 Evidência das perdas existentes e ganhos possíveis
 Escolha do problema
 Formar a equipe e definir responsabilidades
 Definir o problema e a meta

Etapa 2: Observação

A observação do problema é a segunda etapa do MASP e consiste em averiguar

as condições em que o problema ocorre e suas características específicas sob uma
ampla gama de pontos de vista. O ponto preponderante da etapa de “Observação” é
 19

coletar informações que podem ser úteis para direcionar um processo de análise que
será feito na etapa posterior.

Etapa 3: Análise

Etapa que serão determinadas as principais causas do problema. Se não

identificamos claramente as causas provavelmente serão perdidos tempo e dinheiro
em várias tentativas infrutíferas de solução. Por isso é a etapa mais importante do
processo de solução de problemas.

A identificação das causas deve ser feita de maneira “científica” o que consiste
da utilização de ferramentas auxiliares, informações, fatos e dados que deem ao
processo um caráter objetivo.

Passos da Etapa 3 – Análise

 Levantamento das variáveis que influenciam no problema

 Escolha das causas mais prováveis (hipóteses)
 Coleta de dados nos processos
 Análise das causas mais prováveis; confirmação das hipóteses
 Teste de consistência da causa fundamental
 Foi descoberta a causa fundamental?

Etapa 4: Plano de Ação

Segundo Ishikawa (1986), “A descoberta de anomalias, se não for seguida da

adoção das medidas saneadoras, será algo inútil”. Assim, uma vez que as verdadeiras
causas do problema foram identificadas, ou pelo menos as causas mais relevantes
entre várias, deve-se realizar um plano de ações para eliminar essas causas.

Etapa 5: Ação

Na sequência da elaboração do plano de ação, está o desenvolvimento das

tarefas e atividades previstas no plano. Esta etapa do MASP se inicia por meio da
comunicação do plano com as pessoas envolvidas, passa pela execução
 20

propriamente dita, e termina com o acompanhamento dessas ações para verificar se

sua execução foi feita de forma correta e conforme o planejado.

Passos da Etapa 5 – Ação

 Divulgação e alinhamento
 Execução das ações
 Acompanhamento das ações

Etapa 6: Verificação

Essa etapa representa sozinha a fase de check do ciclo PDCA e consiste na

coleta de dados sobre as causas, sobre o efeito final (problema) e outros aspectos
para analisar as variações positivas e negativas possibilitando concluir pela
efetividade ou não das ações de melhoria (contramedidas).

É nesta etapa que se verifica se as expectativas foram satisfeitas pois nenhum

problema pode ser considerado resolvido até que as ações estejam completamente
implantadas, sob controle e apresente a melhoria esperada.

Assim, o monitoramento e medição da efetividade da solução implantada são

essenciais por um período de tempo, isso deve ser feito comparando-se os
indicadores do “antes” e do “depois”.

Etapa 7: Padronização

Uma vez que as ações de bloqueio ou contramedidas tenham sido aprovadas e

satisfatórias para o alcance dos objetivos, elas podem ser instituídas como novos
métodos de trabalho, ou seja, uma padronização para que não haja uma possível
reincidência do problema. Feito isso, todos os envolvidos no processo devem tomar
conhecimento dessa nova padronização, o que inclui a educação e o treinamento.

Passos da Etapa 7 – Padronização

 Elaboração ou alteração de documentos

 Treinamento
 Registro e comunicação
 Acompanhamento dos resultados do padrão
 21

Etapa 8: Conclusão

A etapa de Conclusão fecha o método de análise e solução de problemas. Os

objetivos da conclusão são basicamente rever todo o processo de solução de
problemas e planejar os trabalhos futuros aplicando as lições aprendidas em novas
oportunidades de melhoria.

Passos da Etapa 8 – Conclusão

 Identificação dos problemas remanescentes

 Planejamento das ações de não reincidência
 Balanço do aprendizado

O MASP é um método que permanece atual e em prática contínua, resistindo às

ondas do modismo, incluindo aí a da Gestão da Qualidade Total, sendo aplicado
regularmente até progressivamente por organizações de todos os portes e ramos.

2.4. AUTOMAÇÃO E ROBÓTICA

O termo robótica se refere ao estudo e à utilização de robôs.

Esse termo foi enunciado pela primeira vez pelo cientista e escritor Isaac
Asimov, em 1942, em uma pequena história intitulada "Runaround".

Asimov também publicou uma compilação de pequenas histórias, em 1950,

intitulada "I Robot". Ele também propôs a existência de três leis aplicáveis à robótica,
às quais acrescentou, mais tarde, a lei zero. As leis propostas são, atualmente,
entendidas numa perspectiva puramente ficcional, pois no tempo em que foram
escritas não se imaginava o desenvolvimento vertiginoso que iria ocorrer nesta área.

Os robôs, tal como os conhecemos hoje, não procuram ser verdadeiras

imitações humanas, nem pretendem ser outras formas de vida. Mas, quando começou
a se desenvolver os autômatos, esse “medo” pairava na mente de seus idealizadores
e de todos os que tomavam conhecimento do que eles eram e como funcionavam.

Atualmente, os robôs são empregados em muitas atividades do nosso dia-a-

dia, pois, hoje em dia, há uma crescente necessidade de se realizar tarefas com
eficiência e precisão.
 22

Existem também tarefas a serem realizadas em lugares onde a presença

humana se torna difícil, arriscada e até mesmo impossível, como o fundo do mar ou a
imensidão do espaço. Então, para realizar essas tarefas, faz-se cada vez mais
necessária a presença de dispositivos que realizam essas tarefas sem risco de vida.

Sabendo que a Robótica é uma área multidisciplinar que se preocupa com o

desenvolvimento de tais dispositivos e que busca o desenvolvimento e a integração
de técnicas e algoritmos para a criação de robôs, ela está presente em várias áreas
como engenharia mecânica, engenharia elétrica, inteligência artificial, automação
industrial entre outras, com uma perfeita harmonia, que se faz necessária para se
projetar essas maravilhosas tecnologias.

Hoje em dia, tem-se robôs em várias áreas de nossa sociedade: robôs que
prestam serviços, como os desarmadores de bomba, robôs com a nobre finalidade da
pesquisa científica e educacional e até mesmo os robôs operários, que se instalaram
em nossas fábricas e foram responsáveis pela "segunda Revolução Industrial",
revolucionando a produção em série, substituindo a carne e o osso pelo aço,
agilizando e fornecendo maior qualidade aos produtos etc.

É conhecido que o desenvolvimento inicial dos robôs se baseou no esforço de

automatizar as operações industriais. Este esforço começou no século XVIII, na
indústria têxtil, com o aparecimento dos primeiros teares mecânicos. Com o contínuo
progresso da revolução industrial, as fábricas procuraram se equipar com máquinas
capazes de realizar e reproduzir, automaticamente, determinadas tarefas. No entanto,
a criação de verdadeiros robôs não foi possível até à invenção do computador em
1940, e dos sucessivos aperfeiçoamentos das partes que o constituem,
nomeadamente, em relação à dimensão.

O primeiro robô industrial foi o Unimates, desenvolvido por George Devol e Joe
Engleberger, no final da década de 50, início da década de 60.

As primeiras patentes de máquinas transportadoras pertenceram a Devol: elas

eram robôs primitivos que removiam objetos de um local para outro. Engleberger, por

sua vez, devido à construção do primeiro robô comercial, foi apelidado de "pai da
robótica".

Atualmente, devido aos inúmeros recursos que os sistemas de

microcomputadores nos oferecem, a robótica atravessa uma época de contínuo
 23

crescimento que permitirá, em um curto espaço de tempo, o desenvolvimento de

robôs inteligentes fazendo assim a ficção do homem antigo se tornar a realidade do
homem atual.

Assim, a automação possibilita grandes incrementos na produtividade do

trabalho, possibilitando que as necessidades básicas da população possam ser
atendidas. Além de aumentar a produção, os equipamentos automatizados
possibilitam uma melhora na qualidade do produto, uniformizando a produção,
eliminando perdas e refugos.

Sem dúvida, a automação industrial foi e é um grande impulsionador da

tecnologia de robótica. Cada vez mais tem se procurado aperfeiçoar os dispositivos,
dotando-os com inteligência para executar as tarefas necessárias. Assim, a
Automação e o processo de Robotização vêm, cada vem mais, se tornando pauta nas
discussões de centenas de indústrias brasileiras, onde a tendência clara e identificada
é a de investimentos expressivos na melhoria de processos e produtos, por intermédio
dessas tecnologias; com foco, sempre que possível, na nacionalização de
equipamentos.

Aprofundando mais na robótica, podemos entender melhor o que são e como

funcionam os maiores atores da mágica da automação: os robôs manipuladores.

2.4.1. Robôs manipuladores

A norma técnica ISO 8373, de 1994, criada para padronizar o vocabulário

referente manipuladores industriais, define o robô industrial como um “Manipulador
controlado automaticamente, reprogramável, multifunção e programável em 3 ou mais
eixos, podendo ser fixo ou móvel, para uso em aplicações industriais automatizadas”.
Um robô manipulador é composto por uma série de vínculos e juntas, onde as juntas,
também denominadas como articulações ou eixos, conectam os vínculos e permitem
a realização de movimentos de um vínculo em relação ao vínculo anterior. Um robô
manipulador possui uma base fixa e o primeiro vínculo está preso a esta base. A
mobilidade dos robôs depende do número de vínculos e articulações que o mesmo
possui (SPONG et al, 2006).

A maioria dos robôs manipuladores é formada por juntas que podem ser
classificadas como juntas deslizantes, juntas de rotação ou junta bola e encaixe,
 24

levando em consideração o tipo de movimento que permitem.

Na Figura 2, é possível observar as juntas e elos de um manipulador industrial PUMA.
Figura 2 -Um robô manipulador PUMA mostrando juntas e elos.

Fonte: Site Automação Industrial e Robótica. 2017.

2.5. ERGONONIA EM POSTO DE TRABALHO

Uma boa postura de trabalho é fundamental para prevenir lesões estruturais do

corpo humano, tais como músculos, articulações, tendões, ligamentos e nervos, ou
problemas localizados do aparelho circulatório, causadas ou agravadas,
principalmente, pela atividade profissional e pelos efeitos das condições imediatas em
que essa atividade tem lugar.

Uma boa postura é uma postura confortável em que as articulações estejam

naturalmente alinhadas – uma postura neutra. Assim, trabalhar com o corpo numa
postura neutra reduz o stress e a tensão sobre os músculos, os tendões e o esqueleto,
e consequência, o risco de os trabalhadores desenvolverem alguma lesão ocasionada
pela atividade laboral.

Para prevenir esses tipos de doença profissional é necessário adotar medidas

de controle de modo a eliminar ou reduzir o risco a que os trabalhadores estão
expostos. Assim, faz-se necessário a utilização de ferramentas e a adoção de
posturas adequadas às atividades que seus usuários desenvolvem.
 25

Como exemplo de ferramentas, podemos citar:

 Mobiliário
o Cadeira
As cadeiras devem ser ergonómicas, possuindo mecanismos passivos
de regulação e apenas alguns comandos manuais de fácil acesso e
usabilidade. Além disso, deverão cumprir certos requisitos para que não
ofereçam riscos à saúde do operador.
o Mesa
As dimensões do tampo devem permitir uma área de trabalho suficiente
para conseguir arrumar todos os materiais necessários. Além disso, ela
deve ser ergonomicamente agradável para que o usuário possa fazer
uso sem causar-lhe incômodos.
o Monitor
O monitor deve estar posicionado a cerca de 60 cm de distância do rosto
do trabalhador. O rebordo superior do monitor deve estar ao mesmo
nível dos olhos ou ligeiramente abaixo (10º a 20º).
o Teclado
O teclado deve atender às seguintes características: Inclinável,
independente do écran, ter uma superfície que evite reflexos, deve estar
localizado em superfície móvel, abaixo do nível da mesa (caso exista).
o Mouse
O mouse deve ser posicionado de acordo com a lateralidade do
trabalhador (canhoto ou destro) dentro de uma área neutra de alcance e
ser colocado sobre uma superfície plana e sem irregularidades.

Enfim, várias são as exigências.

2.6. PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO

A moldagem por injeção é talvez o mais comum e importante de todos os

processos de processamento polimérico. Esse processo é versátil e pode produzir
peças em forma muito complexa. Enquanto as matrizes de moldagem por injeção são
caras de produzir, cada matriz pode ser usada para produzir dezenas de milhares de
 26

componentes a uma velocidade muito rápida, de modo que o custo por peça é muito
baixo. A figura 3 ilustra uma máquina injetora:
Figura 3 - Máquina injetora

Fonte: Site Indústria de Máquinas Romi. 2017

O sistema de resfriamento é composto de passagens no molde que estão

conectadas a uma bomba externa, onde a água circula através deles para remover o
calor do polímero quente.

As máquinas de moldagem por injeção, também conhecidas como prensas,

mantêm os moldes em que os componentes são moldados. As prensas são avaliadas
por tonelagem, o que expressa a quantidade de força de aperto que a máquina pode
gerar. Esta pressão mantém o molde fechado durante o processo de injeção.

A tonelagem pode variar de menos de 5 toneladas para 6000 toneladas, com

os valores mais altos utilizados em relativamente poucas operações de fabricação.

O maior objetivo do processo de injeção é garantir o bom desenvolvimento de

um bom polímero fundido e enchimento suave, arrefecimento na configuração, de
forma a atender aos requisitos para a produção de produtos de qualidade.

A máquina de moldagem por injeção consiste em duas partes básicas: uma

unidade de injeção e uma unidade de aperto. Além disso, elas diferem tanto na
unidade de injeção como na unidade de fixação. O nome da máquina de moldagem
por injeção é geralmente baseado no tipo de unidade de injeção usada.
 27

As máquinas são classificadas principalmente pelo tipo de sistemas de direção que

eles usam: hidráulico, elétrico ou híbrido.

 Hidráulico

As prensas hidráulicas foram, historicamente, a única opção disponível para os

moldadores, até que a Nissei Plastic Industrial Co., LTD introduziu a primeira
máquina de moldagem por injeção totalmente elétrica em 1983.

 Elétrica
As prensas elétricas mostraram ser mais silenciosas, mais rápidas e têm uma
precisão maior, porém as máquinas são mais caras.
 Híbrida
As máquinas de moldagem por injeção híbridas aproveitam as melhores
características dos sistemas hidráulicos e elétricos.

Molde de injeção

O molde consiste em uma forma ou cavidade vazia na qual o polímero fundido

é forçado a dar a forma do componente necessário.

Os moldes se separam em pelo menos duas metades (núcleo e cavidade) para

permitir a extração da peça. Além disso, eles requerem: engenharia e design,
materiais especiais, máquinas e pessoal altamente qualificado para fabricar, montar e
testar.

Os moldes são tipicamente construídos a partir de aço endurecido, aço pré-

endurecido, alumínio e / ou liga de berílio-cobre. A escolha do material para construir
um molde é principalmente uma das economias. Os moldes de aço geralmente
custam mais para construir, mas sua vida útil mais longa compensará o custo inicial
mais alto em um número maior de peças feitas antes do desgaste. Os moldes de aço
pré-endurecidos são menos resistentes ao desgaste e são usados para requisitos de
menor volume ou componentes maiores.

Os moldes de alumínio podem custar menos e, quando projetados e usinados

com equipamentos informatizados modernos, podem ser econômicos para moldar
dezenas ou mesmo centenas de milhares de peças. A figura 4 exemplifica um molde
de injeção.
 28

Figura 4 - Molde de injeção com produto

Fonte: Site Fer-plastic indústria de plásticos. 2017.

Algumas considerações sobre o projeto de peças moldadas por injeção

Há várias considerações geométricas e de design para peças fabricadas por

moldagem por injeção. Muitas dessas considerações resultaram em um grande
conjunto de diretrizes para recursos geométricos no design.

As duas maiores preocupações geométricas são:

 Fluxo adequado do plástico para todas as partes da cavidade do molde antes

de solidificar;
 Contração do plástico, resultando em vazios.

No processo de injeção, os parâmetros de processo mais importantes são:

 Temperatura do molde: A temperatura do molde deve ser controlada, devido

parâmetros como acabamento da peça, tensões internas, contração e
estabilidade dimensional. Para um controle eficiente, é preciso que os canais
de aquecimento estejam projetados de maneira que se tenha uma distribuição
uniforme de calor por todo o molde. Essa uniformidade da temperatura do
molde é essencial para materiais cristalinos, para se ter uma boa uniformidade
 29

da cristalização do material e, assim uma boa estabilidade dimensional do

moldado.
 Pressão de injeção: Para preencher a cavidade do molde com o material
plástico fundido, é preciso uma pressão de injeção. A intensidade de dessa
pressão de injeção depende de fatores como tipo de matéria e temperatura do
molde.
 Contra pressão: A contra pressão é a pressão que se opõe ao retorno da rosca
durante a dosagem do material. Quanto maior essa contra pressão, mais
dificuldade a rosca terá para retornar, causando assim, um aumento no
cisalhamento do material. Quanto menor o cisalhamento do material, melhor
será as propriedades do material. Portanto, é recomendável utilizar baixa
contra pressão, utilizando somente a contra pressão necessária para certificar
que o material esteja livre de bolhas.
 Pressão de recalque: Quando a peça está finalizada, tem-se início a pressão
de recalque. Essa pressão de recalque tem como finalidade manter o material
compactado até que ocorra a completa solidificação, para não ocorrer
contração na peça. A intensidade da pressão e o tempo de atuação dependem
de alguns fatores como temperatura do molde e projeto da peça.
 Velocidade de Injeção: A velocidade de injeção é o tempo para preencher a
cavidade do molde com o material fundido. Entretanto, para um menor tempo
de injeção para preencher a cavidade do molde, maior será a velocidade de
injeção. Assim, recomenda-se uma velocidade de injeção média–rápida
evitando a solidificação da peça antes de terminar o processamento, pois caso
isso ocorra causará falhas na peça.
 Defeitos na moldagem por injeção: A moldagem por injeção é uma
tecnologia complexa com possíveis problemas de produção. Eles podem ser
causados por defeitos nos moldes ou mais frequentemente por processamento
parcial (moldagem).
 30

2.7. DISCIPLINAS CORRELATAS

Para a elaboração do projeto, foram concedidos direcionamento e apoio

acadêmico das disciplinas já finalizadas no ciclo básico de Engenharia de forma
interdisciplinar e também das disciplinas do ciclo específico de Engenharia de
Produção apresentadas até 3º bimestre de 2017. A figura a seguir apresenta as
disciplinas com os principais tópicos correlatos a este trabalho.

Figura 5 - Mapa mental das disciplinas utilizadas na elaboração deste relatório

Fonte: os autores
 31

Podemos destacar os seguintes tópicos referentes às disciplinas abordadas

neste trabalho:

 Produção de textos e Metodologia científica: concedeu base para todo o

processo de elaboração do projeto e também a produção dos relatórios e formas
de pesquisas para o auxílio a esses métodos de obtenção de resultados;
 Sistemas de produção: possibilitou identificar diferentes tipos de sistemas de
produção e conhecer suas principais vantagens e desvantagens. Sistemas de
produção em Lotes ou Funcional. Sistemas de Manufatura Enxuta. Sistemas de
Produção em Linha. Simulação de sistemas de produção. Comparação entre os
sistemas através de simulação.
 Economia I e II: Possibilitou uma melhor compreensão acerca de importantes
temas da Microeconomia e Economia Empresarial, tais como: funcionamento dos
mercados, leis de demanda e oferta, elasticidades, teoria do consumidor, produção
e custos das empresas, estruturas de mercado, estratégias competitivas incluindo
fixação de preço e inovação.
 Gestão da qualidade: permitiu compreender os principais conceitos de qualidade
em ambientes produtivos e de serviços, suas técnicas ferramentas e sistemas.
 Ergonomia: Capacitou o entendimento na análise e projeto de instalações, postos
de trabalho e produtos a partir de métodos e critérios ergonômicos, promovendo o
aumento da eficiência, segurança e conforto dos colaboradores;
 Engenharia de Métodos: essa disciplina apresentou os princípios fundamentais e
técnicas para projetar e avaliar processos de trabalho. Também capacitou a
identificar problemas, mapear processos, conhecer e aplicar o método de solução
de problemas bem como aplicar estudos de tempos e amostragem do trabalho.
 Pesquisa Operacional I: contribuiu para desenvolver a capacidade de formular,
estruturar e solucionar modelos matemáticos como instrumentos auxiliares no
processo de tomada de decisão, relacionado ao planejamento e gestão dos
sistemas produtivos.
 Pesquisa Operacional II: proporcionou conhecimentos básicos, teóricos e práticos
envolvendo Teoria dos Grafos, programação inteira, não linear, Teoria das Filas e
metaheuríscas, com a finalidade de aplicar os conhecimentos em problemas do
mundo real e tornar as empresas mais eficientes.
 32

 Modelagem e simulação: Proporcionou condições de desenvolver, por meio do

raciocínio lógico e estatístico, programas de computador que realizem simulações
de sistemas produtivos, bem como habilitar a empregar e avaliar os resultados
obtidos de pacotes computacionais destinados a simulação de sistemas. A
simulação é um ferramental disponibilizado pela área de pesquisa operacional que
permite a geração de cenários, a partir dos quais pode-se: orientar o processo de
tomada de decisão, proceder análises e avaliações de sistemas e propor soluções
para a melhoria de performance. Sendo que, todos estes procedimentos podem ter
por conotação parâmetros técnicos e, ou, econômicos.
 Planejamento e controle de produção I: apresentou os conceitos e ferramentas
de planejamento e controle da produção.

No projeto, também foram utilizadas como base entrevistas realizadas junto a

empresa, com responsáveis pela área produtiva, com operadores de máquinas além
de artigos acadêmicos e sites de entidades que abordam essa temática.

2.8. APROFUNDAMENTO DE CONTEÚDOS ESPECÍFICOS

2.8.1. DESIGN THINKING

Segundo Hoper (2015), a Aprendizagem Baseada em Problemas e por Projetos

(ABPP) é uma abordagem pedagógica de caráter ativo que enfatiza as atividades de
projeto e tem foco no desenvolvimento de competências e habilidades.

O Buck Institute for Education, entidade norte-americana que congrega

pesquisadores e interessados no tema, vem delineando as bases teóricas da
aprendizagem por projeto desde a década de 1990. De acordo com a instituição, a
abordagem pode ser definida como “um método sistemático de ensino-aprendizagem
que envolve os alunos na aquisição de conhecimentos e habilidades por meio de um
processo de investigação, estruturado em torno de questões complexas e autênticas
e de produtos e tarefas cuidadosamente planejadas”.

Em geral, a terminologia “aprendizagem baseada em projeto” é aplicada a

modalidades em que há um produto tangível como resultado. Ter um objetivo que se
 33

traduz num produto tangível é um componente poderoso na motivação: os estudantes

identificam um sentido para buscar e selecionar informações, relacionar o que
encontram com o que já têm, compartilhar ideias e achados com os colegas e
professores, agir e interagir para chegar ao objetivo. Quando o empenho dos alunos
envolve a solução de uma questão do seu o cotidiano, o efeito é ainda melhor.
(HOPER, 2015)

Em um momento em que se busca direcionar o foco para o aluno, as ideias de

Dewey continuam atuais, pois consideram aspectos como necessidades e
experiências vivenciadas, num contexto de valorização da motivação para aprender e
da efetividade do aprender na prática. (HOPER, 2015).

O conteúdo transmitido em aulas da UNIVESP (201-) diz que, complementando

as bases conceituais da ABPP, adotamos uma quarta dimensão para o
desenvolvimento dos Projetos Integradores que é a abordagem do Design Thinking
(DT). A partir do seu uso, espera-se que os estudantes desenvolvam soluções
inovadoras e reais para os problemas enfrentados em seu cotidiano. O DT tem seu
principal foco no desenvolvimento de produtos ou processos com foco no ser humano
e suas necessidades.

Uma das bases desse modelo é o processo de construção de vários protótipos

para solução dos problemas enfrentados, que são testados continuamente durante o
seu desenvolvimento junto aos usuários da solução elaborada, até se chegar a um
modelo apto a ser implementado na realidade.

Para tanto, tal metodologia se apoia em três fases para o desenvolvimento

desses protótipos. São elas: ouvir, criar e implementar.

O processo de ouvir, criar e implementar é contínuo e deve ser realizado junto

aos usuários para quem a solução vem sendo elaborada, de maneira que se chegue
um modelo que seja apto a ser implementado na realidade.

Entende-se que o uso dessa perspectiva em projetos de educação e de

engenharia pode permitir que alunos e docentes desenvolvam, de forma criativa e
inovadora, soluções para os problemas que enfrentam cotidianamente. (UNIVESP,
201-)

As metodologias utilizadas nesse trabalho foram a Aprendizagem Baseada em

Problemas e por Projetos (ABPP) e o Design Thinking utilizadas pela Univesp.
 34

A figura 6 apresenta a interação entre as etapas desta metodologia.

Figura 6 - Metodologia utilizada no trabalho

Fonte: Adaptado de ENGENHARIA COTIDIANA, (2017)

 ENTENDER: Para entender sobre o assunto, foi feita uma pesquisa bibliográfica
em repositórios digitais de trabalhos acadêmicos e artigos em publicações
eletrônicas, bem como em sites que abordam o tema.
 OBSERVAR: Foi feito, então, um formulário com questões abordando as situações
de uso dentro do recinto da rodoviária em estudo e após, partiu-se para entrevista
com o público alvo, ou seja, os passageiros bem como acompanhantes destes e
demais pessoas que utilizam o terminal rodoviário de Campinas através de
entrevista in loco (vide link da pesquisa no apêndice).
 DEFINIR: Com as informações obtidas, obteve-se a definição do problema, com
base nos resultados obtidos nas entrevistas.
 IDEALIZAR: Feitas as estimativas acima, foi possível diagnosticar alguns pontos
problemáticos e assim propor algumas soluções iniciais para o problema
encontrado: elaborar um método que otimize a logística de embarque de
passageiros na rodoviária em estudo.
 PROTOTIPAR: Com as soluções, foi elaborada uma apresentação que foi exibida
aos responsáveis da área da empresa do caso estudado. Com o feedback obtido,
foi possível adequar as soluções preliminares e assim elaborou-se o protótipo do
trabalho.
 TESTAR: Por se tratar de um protótipo experimental, foi apresentado as partes
interessadas. Entretanto, o protótipo visa a melhorar apenas um dos vários
problemas encontrados. Portanto, aconselha-se que esse modelo seja analisado
 35

em conjunto com outros processos da empresa para que possa ampliar a

abrangência de produtos e aperfeiçoar o processo cada vez mais.

Na figura abaixo a integração dessas etapas é apresentada:

Figura 7 - Etapas do trabalho

Fonte: os autores

Como métodos de pesquisa, foram considerados: revisões de livros, trabalhos

Finais de Graduação, manuais técnicos e referências de internet.

Também foram estudados casos correlatos ao tema, comparando teoria e

projetos existentes. Ainda, foram feitas visitas in loco e análise do local de implantação
do anteprojeto e aplicado um questionário junto a passageiros e usuários do local.
Como complementos, foram realizadas entrevistas com profissionais de experiência
na área e visitas a entidades responsáveis pelo sistema de transporte da cidade.
 36

3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS UTILIZADOS

A Metodologia empregada foi a utilização das ferramentas para o

desenvolvimento da pesquisa e do protótipo final. Elas realizaram:

 Levantamento bibliográfico;
 Aproximação do Tema;
 Definição de metodologia: forma de pesquisa – Design Thinking;
 Ida in loco para pesquisa;
 Tabelar Resultados;
 Análise de Resultados;
 Escrita do primeiro protótipo;
 Apresentação do protótipo;
 Coleta de impressões;
 Segunda pesquisa;
 Análise de resultados;
 Escrita do protótipo final;
 Apresentação do protótipo;
 Coleta de impressões;
 Apresentação final dos resultados
 37

Na figura abaixo são apresentados as atividades desempenhadas e o

cronograma de execução do projeto integrador.

Figura 8 -Cronograma Projeto Integrador 13º e 14º Bimestres

Fonte: os autores
 38

4. ESTUDO DE CASO

O presente capítulo se destina à apresentação do estudo de caso analisando

um processo de injeção plástica para peças automotivas, verificando seus
procedimentos, metodologias e buscando a melhor forma de automatizar o processo,
proporcionando melhor eficácia produtiva e menor desgaste dos colaboradores que
operam determinado maquinário.

4.1. CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A empresa em estudo é um fabricante de produtos e soluções de sinalização

(lanternas e sinaleiras) para linha automotiva pesada (caminhões, veículos agrícolas
e ônibus) destinada ao mercado de reposição. A empresa também é fornecedora de
produtos de sinalização e sistemas elétricos aos fabricantes e montadoras de
implementos rodoviários (reboques, semirreboques, furgões, tanques e carrocerias
em geral).

A empresa atua no mercado desde 1960 e possui estrutura necessária para o

desenvolvimento e a fabricação de seus produtos, envolvendo ferramentaria,
laboratórios, injeção, estamparia, galvanoplastia e montagem. A empresa enfatiza
como sua missão em fornecer segurança e qualidade em sinalização automotiva em
todo território brasileiro.

4.2. ANÁLISE DO PROCESSO FABRIL

A moldagem por injeção tornou-se uma das ferramentas de fabricação mais

importantes para a indústria de plásticos desde que se patenteou a rosca oscilante
em 1956. Atualmente, é quase impossível fazer qualquer coisa sem usar peças
moldadas por injeção.

O processo de moldagem por injeção consiste em fundir o plástico na extrusora,

utilizando o parafuso desta para injetar o plástico em um molde, onde é resfriado.
Velocidade e consistência são essenciais para a o êxito de uma operação de
moldagem por injeção, uma vez que as margens de lucro normalmente estão abaixo
de 10 por cento.
 39

No estudo de caso a produção das peças automotivas realizada de forma

semiautomática pela máquina injetora (figura 9), consiste nos seguintes
procedimentos:
Figura 9 - Processo semiautomático de injeção

Fonte: Os autores

Devido ao fato de se realizar o processo de abertura e fechamento da porta da

máquina injetora manualmente, ocorrem variações de ciclos de produção, pois é
necessário que o operador pegue a peça do molde, feche a porta da máquina, para
que somente após, se possa dar início a uma nova injeção. A figura 10 demonstra o
momento de abertura da porta da máquina.
 40

Figura 10 - Molde em processo de abertura de máquina

Fonte: os autores

A figura 11 exibe o operador extraindo manualmente a peça da máquina onde

este tem que inserir o braço e pegar com as mãos e extrair a peça moldada

Figura 11 - Extração manual em injetora

Fonte: Os autores

Dessa forma, o processo não era estável e resultava em peças com diversos
problemas como rebarbas, manchas de queima de material, manchas de fluxo e
problemas de acabamento superficial como chupagem e estrias exigindo retrabalhos
e atrasos do operador para com as peças.
 41

O mesmo operador também é aproveitado para executar o processo de solda

do componente injetado com outra parte pré injetada para formar o produto completo.

Figura 12 - Solda por ultrassom das partes da lente.

Fonte: os autores.

Devido a estas operações o ciclo de injeção fica comprometido como é demostrado

no visor da máquina injetora.
Figura 13 - Dados do ciclo da máquina injetora.

Fonte: os autores
 42

5. PROTÓTIPO

O protótipo consiste em aplicar um equipamento automatizado para realizar a

extração da peça da máquina otimizando o ciclo de injeção diminuindo a variação do
ciclo além de evitar que o operador realize movimentos que venham a levar a uma
DORT.

Ao implantar a automatização do processo utilizando-se de um robô que realiza

a extração das peças do molde da máquina e o transporte das mesmas até a bancada
será possível obter um processo com maior estabilidade, precisão e agilidade. Após
a abertura do molde, através das chaves de fim de curso é emitido um sinal para um
controlador PLC no robô que o decodifica que a peça já pode ser retirada do molde e
aciona a parte que efetua o movimento do motor que desloca o braço do robô que
transporta até a bancada. Assim que o robô libera a peça, é transmitido um sinal para
a máquina onde a mesma terá a informação do final do procedimento para que o
processo de injeção recomece, otimizando os ciclos de produção.

A figura abaixo exemplifica robô manipulador cartesiano:

Figura 14 - Robô cartesiano para injetoras

Fonte: Site SEPRO do Brasil. (2017)

 43

Abaixo, figura 15, temos a imagem de um robô cartesiano em operação extraindo

peças e colocando em bancada.

Figura 15 - Robô operando em injetora.

Fonte: os autores

A produção realizada de forma automática pela máquina injetora, consiste nos

seguintes procedimentos:
 44

Figura 16 – Processo automático de injeção

Fonte: os autores

Para promover a solução proposta será realizado um modelo computacional e

simulando os processos manual e automático e comparando os resultados para
evidenciar e quantificar as melhorias. Com estes dados será possível realizar um
plano de investimento para aquisição e implantação do equipamento.

6. ANÁLISE DE DADOS E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

Desenvolver produtos com rapidez, eficiência, menores custos e adequados às

necessidades de clientes permite à empresa vantagens competitivas importantes
através da aplicação de um conjunto de atividades que começa na percepção de uma
necessidade de mercado e termina com a produção e venda de um produto que
satisfaça essa necessidade.

A proposta se solução foi apresentada para os responsáveis pelo setor da

empresa e estes validaram a ideia.
 45

Como sequência do trabalho será criado modelo computacional em software

Flexim® para simulação do processo proposto e evidenciar resultados desta solução
para incorporar projeto de investimento.

7. CONSIDERAÇÕES FINAIS

O desenvolvimento de todo o escopo deste trabalho se baseou, principalmente,

na metodologia de Aprendizagem Baseada em Problemas e por Projetos (ABPP) e o
Design Thinking com fundamento dos procedimentos adotados, tendo como público
alvo os colaboradores e gestores de um setor de uma fábrica de produtos automotivos.

Este trabalho apresentou a proposta de implantação de um equipamento

automático para otimizar o processo de fabricação de uma lente de lanterna
automotiva.

Os principais objetivos foram:

 Equilibrar o processo de ciclo de injeção do componente;

 Agilizar o processo de fabricação;
 Oferecer melhores condições de trabalho para o operador da máquina;
 Melhorar a qualidade do produto;
 Aumentar a produtividade;
 Reduzir peças refugadas;
 Reduzir o custo do produto;

Nesse sentido, o protótipo inicial proposto contribui para buscar medidas

também para aumentar o lucro da empresa possibilitando ofertar um produto com
melhor qualidade e proporcionar uma satisfação maior dos clientes.
 46

REFERÊNCIAS

CHASE, R.B.;JACOBS,F.R. Administração da Produção e Operações. Ed. 1. São

Paulo: Bookman, 2009. p. 132-135

CONCEITO.DE. Conceito de Simulação. Site 2017. Disponível em:

https://conceito.de/simulacao Acesso em 18/10/2017

DOW CHEMICAL. Processo de moldagem por injeção. Site. 2017. Disponível em:
< http://www.dow.com/polyethylene/la/pt/fab/molding/improcess.htm> Acesso em 12
out. 2017.

ENGENHARIA COTIDIANA. Designer Thinking: resolvendo seus problemas a

partir da solução. Disponível em:<https://goo.gl/BNfjMP>. Acesso em: 01 abr. 2017.

FERPLASTIC. Indústria de plásticos. Site. Disponível em:

<https://ferplastic.wordpress.com/>. Acesso em 22/10/2017.

FLEXIM. Ferramenta Flexsim. Site 2017. Disponível em:

<https://www.flexsim.com/pt/manufacturing-simulation/> Acesso em 18/10/2017

GOMES.B. Automação e robótica nas indústrias brasileiras: um estudo

exploratório. Dissertação. FGV. 2017. Disponível em:
<http://bibliotecadigital.fgv.br/dspace/handle/10438/11012> Acesso em 19/10/2017

HOPER. Metodologias ativas: o que é aprendizagem baseada em projeto. 2015.

Disponível em:<https://goo.gl/6droNT>. Acesso em: 04 jun. 2017.

MAIA.D. Automação Industrial e Robótica. UFRN. 2003. Disponível em: <

http://professor.pucgoias.edu.br/SiteDocente/admin/arquivosUpload/17829/material/
ARTIGO08.pdf. Acesso em 19/10/2017.

ROMI. Máquinas injetoras, Site. Disponível em: http://www.romi.com/. Acesso em

21/10/2017

SAFEMED. Ergonomia no posto de trabalho. Site 2017. Disponível em:

<http://blog.safemed.pt/ergonomia-no-posto-de-trabalho/> Acesso em 20/10/2017

SEPRO do BRASIL. Robôs de 3 eixos. Site. 2017. Disponível em: <

http://www.sepro-americalatina.com/products/strong/> Acesso em 12 out. 2017.

Link para vídeo de apresentação: https://youtu.be/FY5A1OGw8nE