Engine Manual Es 1 0

Instrucciones de servicio del motor A0
VM43
ly
Instrucciones de servicio del motor
on
Typ
VM43
ng
Motor No.: Pedido No.:
i
in
67 018 282027
67 019
67 020
ra
67 010
rt
fo
es / 16.12.2008 AA027295 1/2

VM43
Observe el aviso de copyright conforme a la norma ISO 16016
“Todos los documentos tales como gráficos, datos y programas etc., así también como modelos y plantillas
etc., permanecen parte exclusiva de nuestra propiedad. Sólo se permite el uso de estos materiales para
los fines acordados y no deben utilizarse de ninguna otra forma. La copia o reproducción, inclusive el
ly
archivo, edición o distribución de los materiales durante el uso de sistemas electrónicos deben restringirse
únicamente a los fines acordados. No está permitido el acceso de originales o reproducciones de ninguna
clase a terceras personas.
on
Todos los derechos (con respecto al registro de patente, de modelo de utilidad o de diseño y modelo indus-
trial) están reservados.
Cualquier trasgresión está sujeta al pago de daños y perjuicios.”
Caterpillar Motoren GmbH & Co. KG ng

i
in
ra
rt
fo
es / 16.12.2008 AA027295 2/2

Sinopsis general A0.01
Libro A, B, C

Sinopsis general Libro A, B, C A0.01
Introducción A0.02
Instrucciones de seguridad A0.03
ly
Parada de emergencia Dispositivos de seguridad A0.04
Datos técnicos del motor A1

Ficha técnica del regulador A1.04
on
Presiones de los medios de servicio A1.05
Temperaturas de combustibles A1.06
Cálculo de vibración por torsión A1.09
Certificado de ensayo de recepción A1.10
Instrucciones de uso A3
Indice A3.01
Introducción
ng
Instrucciones de seguridad
A3.02
A3.03
Normas p. servicio con fuel oil pesado A3.04
Puesta en funcionamiento Motor A3.05
Vigilancia de servicio Motor A3.06
i
Puesta fuera de servicio Motor A3.07
in
Medidas p. caso de peligro de con. Motor A3.08
Norma de rodaje Motor A3.10
Averías de servicio Motor A3.11
ra
Servicio de emergencia Motor A3.12
Medios de servicio A4
Indice A4.01
rt
Introducción A4.02
Normas y cuidado Motor A4.05
Mantenimiento A5
fo
Indice A5.01
Introducción A5.02
Herramientas A6
Indice A6.01
es / 16.12.2008 AA020021 1/2

Sinopsis general A0.01
Libro A, B, C
Catálogo de piezas de repuesto del motor B0

Sinopsis general Libro A, B, C B0.01
Introducción B0.02
Piezas de repuesto B1
Indice B1.01
ly
Instrucciones de seguridad B1.03
Documentación exterior C0
Sinopsis general Libro A, B, C C0.01
on
Indice C5.01
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.12.2008 AA020021 2/2

Introducción A0.02
M20-M601C
Las instrucciones de servicio presentes proporcionan advertencias y líneas orientativas para una
utilización correcta de la instalación motor. Está adaptada a la situación de equipamiento y al tipo de
combustible vendido.
Ya que el tipo de combustible utilizado influye de forma muy importante en la vida útil de los componentes,
deberá informarse al Servicio de Asistencia Caterpillar / MaK para el caso que se planee cambiar de
combustible, de destilado a fuel oil, para asegurar así un equipamiento correcto de la instalación motor y la
ly
substitución de la documentación necesaria.
Para el caso de cambio de fuel oil a destilado, deberá informarse así mismo durante un largo periodo al
Servicio de Asistencia Caterpillar / MaK para que pueda ponerse a disposición y prepararse una
documentación con plazos de mantenimiento más prolongados.
on
Para el servicio y mantenimiento del motor, con los trabajos que correspondan, se han dividido las
instrucciones de servicio en los siguientes capítulos:
A1 Datos técnicos del motor

A3 Instrucciones de manejo
A4 ng Combustibles
A5 Reparación
A6 Herramientas
Con los datos correspondientes del capítulo se encontrará el personal técnico en condiciones de mantener
el motor lo que proporcionará desde el punto de vista de la potencia, fiabilidad, rentabilidad y vida útil unos
resultados de servicio óptimos.
i
Respecto a otros temas o las consultas que pudieran producirse, les rogamos se pongan en comunicación
in
con nuestra sección Servicio de Asistencia Técnica.
Estas instrucciones de servicio no inhiben al personal de esta instalación motor de su obligación a prestar
la debida diligencia. Hay que tener en cuenta las reglas reconocidas técnicas con consideración de las
normas superiores así como el mantenimiento de las medidas de seguridad generales y de las normas de
ra
prevención de accidentes válidas en in situ. Los datos o aclaraciones, que se presuponen son
conocimientos básicos del personal técnico capacitado y del servicio de la máquina, no están contenidos.
Caterpillar / MaK no responde de los daños que sean consecuencia de un manejo y reparación incorrecta.
rt
Estas instrucciones de servicio se confían solamente a nuestros clientes. Nos reservamos todos los derechos
de copyright de estos documentos. Todos los datos técnicos aquí contenidos no podrán copiarse ni
entregarse con fines de valoración a la competencia o entregarse a terceros sin nuestra autorización
expresa.
fo
Dirección postal: Caterpillar Motoren GmbH & Co. KG, Postfach 9009, D-24157 Kiel
Teléfono: +49(0)431-3995-01 (central)
Telefax: +49(0)431-3995-2010 (solamente Servicio de Asistencia)
http://www.marine.cat.com
es / 26.11.2008 AA000276 1/1

M20-M601C
El personal encargado de los trabajos en el motor/instalación deberá tener

siempre en cuenta, antes de comenzar el trabajo, las instrucciones de servicio y en
especial las hojas marcadas con el símbolo ~ de las instrucciones de seguridad
para evitar peligros mortales o a terceros.
ly
on
Las instrucciones o usos técnicos que se deben seguir estrictamente se
mencionan en el texto de los documentos con la marca de atención. Advierten de
posibles daños materiales u otros daños.
ng
Los textos de los documentos se marcan con un aviso que indica la conveniencia
de realizar una aplicación o tarea.
i
in
California / EE.UU.
Advertencia respecto a la "Proposición 65" de EE.UU.

ra
El Estado de California tiene conocimiento de que los gases de escape de

motores diesel y algunos de sus componentes provocan cáncer, y son
causa de deficiencias en recién nacidos y causan problemas en el aparato
rt
reproductor.
fo
es / 15.12.2005 AA000371 1/2

M20-M601C
Nuestro motor está equipado con un sistema monitor de parada de emer-

gencia, que debe evitar tanto peligros para el usuario como daños en el
motor.
ly
Nuestro personal especializado en la configuración inicial del motor mos-
trará todos los sistemas y dispositivos con los que se puede parar el motor
por razones de seguridad.
on
Los participantes en este procedimiento de aceptación son además del
personal autorizado de CATERPILLAR Motoren Kiel, el personal directivo y
los operadores de las máquinas o motores así como también los represen-
tantes de las compañías aseguradoras.
ng
Para asegurar un funcionamiento adecuado y sin problemas de cada uno
de los componentes este importante sistema es puesto a prueba constan-
temente.
i
in
En la sección de Mantenimiento programado se encuentran los intervalos
de pruebas respectivas con las instrucciones de trabajo correspondientes
a las que se debe observar como medida de protección contra lesiones del
ra
personal así como también para impedir daños en los materiales.

rt
fo
es / 15.12.2005 AA000371 2/2

Parada de emergencia A0.04
Dispositivos de seguridad
M20/M25/M32/M43
Atención:
¡Después de activar el equipo de parada de emergencia de seguridad no se debe volver a
intentar el arranque!
Se deben observar y seguir absolutamente los puntos y medidas a continuación.
De no hacer esto se pueden producir lesiones personales graves o daños en el motor y la
ly
anulación de los acuerdos de garantía.
*Nota:
En algunas instalaciones de motores, sobre todo en el sector marino, existe la posibilidad de que
on
antes de que se produzca una parada de emergencia de seguridad se active una alarma o dismi-
nuya la potencia. Si no hay consideraciones de seguridad, también en el caso de una alarma o
de una reducción de rendimiento se debe detener el motor y eliminar la causa.
Medidas que deben tomarse después de una parada de emergencia de seguridad y

antes de volver a poner en marcha:
ng
- Asignación de la parada de emergencia según los apartados siguientes.
- Lleve a cabo los apartados secundarios correspondientes.
- Póngase en contacto con Caterpillar/ MaK-Servicio al cliente.

i
in
Tipo de la parada de emergencia:

ra
1. Velocidad excesiva
2. Aceite de lubricación (presión y temperatura)
3. Monitoreo del cárter

rt
4. Agua de enfriamiento Agua fresca - HT (Presión y temperatura)
5. Gas de escape
6. Compruebe el sistema de aire a presión de la parada de emergencia en el motor cada vez que se
produzca un parada
fo
7. Indicaciones de fallas y puntos de medición
Nota:
Las siguientes medidas de comprobación deben ayudar a localizar la falla y descubrir la causa
principal de la parada de emergencia. Pero no pueden descubrir la gama total de causas posi-
bles.
es / 20.02.2008 AA033991 1/5

M20/M25/M32/M43
1. Velocidad excesiva
Parada de emergencia debido a rpm demasiada altas.
1.1 ¿Cuál era la máxima velocidad antes de activarse la parada de emergencia?
ly
1.2 ¿Por qué ha alcanzado el motor unas rpm excesivas?
Comprobaciones:
on
• Averigüe si funciona la parada de emergencia del equipo de seguridad.
• Compruebe la operación uniforme del eje del regulador con articulación.
• Compruebe cada una de las barras cremallera, las bombas de combustible, en ambos
sentidos mediante succión o impulsión para comprobar que no hay problemas de
funcionamiento.
•
ng
Comprobación del mando del regulador.
• Comprobación de una posible descalibración del accionador (si lo tiene).
1.3 Póngase en contacto con Caterpillar/ MaK-Servicio al cliente.

i
in
ra
2. Aceite de lubricación (presión y temperatura del aceite de lubricación)
2.1 Parada de emergencia debido a la falta de aceite de lubricación

rt
Comprobaciones:
• Inspección visual del sistema de impulsión.
• Mando de la bomba de aceite de lubricación:

- Comprobación de las ruedas dentadas para ver si hay daños o pérdidas.
fo
• Compruebe el monitor de presión del aceite de lubricación.
• Compruebe si hay residuos metálicos en el filtro del aceite de lubricación.
• Compruebe el depósito de aceite y las tuberías para ver si hay fugas o roturas.
es / 20.02.2008 AA033991 2/5

M20/M25/M32/M43
2.3 Parada de emergencia debido a una temperatura excesiva del aceite de lubricación
Comprobaciones:
• Compruebe el sensor de temperatura.
• Compruebe el enfriador de aceite.
ly
• Compruebe la circulación del agua de enfriamiento.
• Inyecte aire comprimido en cada cilindro abriendo las válvulas indicadoras.
on
En caso de una caída de presión muy rápida o cuando no aumente la presión, se debe
averiguar la causa.
3. Monitoreo del cárter

ng
Parada de emergencia debido a una concentración de niebla de aceite demasiada alta (vea
A3.11.18.01.nn).
Comprobación:
i
• Comprobación del aparato monitor del cárter (Prueba de funcionamiento),
vea C5.05.11.02.03. nn.
in
• Efectúe una inspección visual del sistema de impulsión y el mando de las ruedas.
• del canal del árbol de levas.

ra
• de la cámara de combustible.
• del turbocompresor.

rt
4. Agua de enfriamiento (Agua fresca- HT, presión y temperatura)

fo
Parada de emergencia debido a una temperatura del agua de enfriamiento
Comprobación:
• Efectúe una inspección visual del sistema de impulsión
• Compruebe el sensor de la temperatura
es / 20.02.2008 AA033991 3/5

M20/M25/M32/M43
• Compruebe el enfriador de agua fresca.
• Prueba de funcionamiento del NT - circulación del agua con la bomba del agua de
enfriamiento.
4.1 Póngase en contacto con Caterpillar/ MaK-Servicio del cliente.
ly
5. Escape
on
Parada de emergencia debido a una temperatura excesiva del gas de escape
Comprobación:
• Compruebe los sensores de temperatura del gas de escape.
• Enfriador del aire de los cojinetes (diferencia de presión) (vea A5.05.06.04.02.nn).
•
ng
Bombas de combustible y escala de llenado de cada bomba de combustible.
• Boquillas de inyección (vea A5.05.07.08.01.nn).
• Turbocompresor.
i
in
6. Compruebe el sistema de aire a presión de la parada de emergencia en el

ra
motor después de cada parada de emergencia
Atención:
rt
Para que el equipo de seguridad de la parada de emergencia pueda funcionar sin proble-
mas debe disponer en todo momento de aire comprimido a 7,5 bares.
Comprobación:
fo
• Compruebe el sistema de aire a presión de la parada de emergencia para ver si hay fugas.
• La válvula de retención de la conducción de arranque principal antes de la válvula de

arranque, debe estar abierta constantemente durante la operación. (vea A3.05.11.nn).
es / 20.02.2008 AA033991 4/5

M20/M25/M32/M43
7. Indicaciones de fallas y lugares de medición
Atención:
Las siguientes indicaciones de fallas no provocan necesariamente una parada de emer-
gencia, pero limitan la operación segura del motor.
ly
Si aparece una indicación de falla de esa clase en la lista de monitoreo de la instalación de
alarma, la instalación del motor sólo puede operarse durante un tiempo corto con una ob-
servación constante.
on
En todo caso se debe eliminar completamente la causa de la falla.
7.1 Indicaciones de fallas válidas en general:
Indicación de falla: Nombre:

ng
(Descripción de los lugares
de medición)
6105 * Presión de aire de desconexión demasiado baja

9631 * Detector de niebla de aceite defectuoso
9601 * Tensión defectuosa posición de abrazadera X1
9717 * Tensión defectuosa, posición de abrazadera X3
i
in
* vea también la lista de puntos de medición C5.05.02.01.nn.nn.

ra
7.2 Mensaje de falla en función de la instalación:
- Falla del sistema de seguridad

- Falla de la unidad de cambio de las rpm (velocidad excesiva)
rt
fo
es / 20.02.2008 AA033991 5/5

M20-M601C
ly
on
Datos técnicos del motor
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.12.2008 AA000176 1/1

ly
on
Ficha técnica del regulador
i ng
in
ra
rt
fo
es / 20.02.2008 AA000180 1/1

Ficha técnica del regulador A1.04.29.22
-
VM43
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 26.11.2008 AA044070 1/5

m
Motor-Type:
Reglerdatenblatt / Governor Data
Kostenträger-Nr.: Motor-Nr.:
Engine type: Record No.: Engine No.:
12 M43C 282 027-1 67018
Aussteller: 1. Motordaten / Engine Data
Abteilung: Leistung: Regelbereich:

CA24 Power: 6900 kW Control range: 1/min
Name: Vollastdrehzahl: Gesamt-Massenträgheitsmoment:

Steiner Full load speed: 500 1/min Total moment of inertia: kg m²
ly
Datum: 2. Stellgerät / Actuator
26.11.08
Type: Serien-Nr.:
2223-1G-120 0725807
on
Type: Serial No.:
2.1 Bau-Beschreibung / Specification

Ausgangswelle: einseitig-kerbverzahnt
Terminal shaft: 1 1/8" – 48 SAE serrated one side
Antriebswelle: kerbverzahnt
Drive shaft: 1 1/8" – 48 SAE
ng serrated
Abstellmagnet:
Shut-down solenoid: 24V DC energized for stop

2.2 Ölfüllung des Stellgerätes: Siehe Abschnitt "Betriebsstoffe"
Oil filling of the actuator: See section "Operating Media"
Ändert sich das Klimaniveau des Hauptfahrgebietes wesentlich, z. B. von Eismeerfahrt in Tropenfahrt, und nicht nur
i
vorübergehend, so ist bei evtl. auftretenden Reglerschwierigkeiten wegen eines Wechsels der Ölsorte bei der Caterpillar
Motoren GmbH & Co. KG Auskunft einzuholen.
in
If the climatic conditions are considerably changed in the main district of operation (e. g. change from polar sea navigation to
tropical regions) eventually causing failures, Caterpillar Motoren GmbH & Co. KG should be asked with respect to change of the
grade of oil
2.3 Stellgerätdrehzahl: x Motordrehzahl

ra
Actuator speed: 1,928 x engine speed
3. Digitaler Drehzahlregler / Digital Speed Governor
Reglertype: Reglerdesignation:
WW 723+ CAT 23-01
rt
Governor type: Governor designation:
3.1 Reglereinstellung / Adjustment of governor

fo
siehe Programmierliste: für WW 723+

see program list:
3.2 Hinweise / Notes
Nach Ölwechsel oder Reparatur des Reglers müssen diese Einstelldaten wieder angestrebt werden. Jede
Änderung der Reglerausrüstung (2.1) bzw. der Reglereinstellung (3.1) ist in diesem Fall zu vermerken.
After oil change or repair of the governor the adjustment data must set again. Every change of the governor
equipment (2.1) or adjustment (3.1) must be recorded on this sheet.
Caterpillar: Confidential Green

m
Motor-Type:
12 M43C 282 027-2 67019


ly
26.11.08
Type: Serien-Nr.:
2223-1G-120 0725805
on
Type: Serial No.:

ng serrated
Abstellmagnet:

i
in
grade of oil

ra
WW 723+ CAT 23-01
rt

fo

see program list:

m
Motor-Type:
12 M43C 282 027-3 67020


ly
26.11.08
Type: Serien-Nr.:
2223-1G-120 0725775
on
Type: Serial No.:

ng serrated
Abstellmagnet:

i
in
grade of oil

ra
WW 723+ CAT 23-01
rt

fo

see program list:

m
Motor-Type:
12 M43C 282 027-4 67010


ly
26.11.08
Type: Serien-Nr.:
2223-1G-120 0725776
on
Type: Serial No.:

ng serrated
Abstellmagnet:

i
in
grade of oil

ra
WW 723+ CAT 23-01
rt

fo

see program list:

VM43
Aceite lubricante
- en el útlimo cojinete del árbol de levas

con revoluciones de motor 4,0 - 5,0 bar
ly
Agua de refrigeración
- presión anterior estática mín. 4 mWs 2,5 - 5,0 bar
on
Presión de combustible antes de bombas de inyección
- Combustible destilado 3,0 - 5,0 bar

- Fuel oil pesado ng 4,0 - 5,0 bar
Presión de inyección de combustible
- tomar valores vigentes generales del Certificado de ensayo de recepción (A1.10)

i
in
Aire de mando 7,5 bar
ra
Aire de arranque 12* - 30 bar

rt
fo
* = presión del aire mínima para el cual todavía arranca el motor
es / 07.09.2001 TD020045 1/1

VM43
Lubricante
- Entrada de motor 60 - 65 °C
- Calentamiento con potencia nominal 10 - 14 °C
ly
- Salida de motor 80 - 90°C
- Calentamiento con potencia nominal 5 - 10 °C
Aire de carga véase tambien A3.06.05.nn
on
- Entrada de motor 45 - 60 °C
Combustible destilado 40 - 50 °C *
Combustible delante de bombas de inyección
-
ng
Viscosidad de fuel oil pesado en Centistokes a 50 °C
i *
in
ra
rt
fo
* La viscosidad de inyección autorizada debe ajustarse en la instalación Viskotherm, de tal forma

que antes de las bombas de inyección se alcance una viscosidad dinámica de
10 - 12 mm2/s (cSt) ; esto corresponde a una viscosidad dinámica de 9 - 11 mPa s
(combustible destilado inferior a 10 mm2 /s o bien 9 mPa s).
Mediante las especificaciones de aceite pesado fijadas por MaK (p.ej., RHM 35 (~F 380) se obti-
ene la temperatura de aceite pesado antes de la entrada al motor.
Pero la temperatura máxima a las bombas de inyección no debe exceder 155 °C!
es / 19.12.2005 TD020053 1/1

ly
on
Cálculo de vibración por torsión
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 20.02.2008 AA020360 1/1

Cálculo de Vibraciones Torsionales
- A1.09.11.
45
VM43
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 16.06.2008 AA042462 1/12

Drehschwingungsberechnung Bericht-Nr./
c= Torsional Vibration Calculation

Report No.
08043050
Motor-
Motor-Nr. / Engine No. Ktr.-
Ktr.-Nr. / Record No.
67 018, 67 019, 67 010, 67 020 282 027
Motortyp / Engine type Art der Anlage / Type of Installation

12 CM 43 Stationäre Landanlage / Stationary Set
ly
Kunde / Customer Werft / Yard
Compania Minera Dona Ines De Collahuasi SCM Compania Minera Dona Ines De Collahuasi SCM
on
Abnahme / Tested by Stationsname / Station Name
Collahuasi Phase 1
Dieser Bericht wurde erstellt von:

This report was made by: D. Milde
ng
Prüfung durch / checked by: H.C. Peters
Inhaltsverzeichnis / Table of Contents Blatt/Sheet
i
Ergebnis der Berechnung / Result of Calculation................................................................................................................................... 2
in
Berechnungsdaten / Calculation Data ...................................................................................................................................................... 4
Elastisches System / Mass Elastic System .............................................................................................................................................. 5
Drehzahldiagramme/Speeddiagrams........................................................................................................................................................ 6
Eigenfrequenzen / Natural frequencies .................................................................................................................................................... 8
Erläuterungen / Explanations .................................................................................................................................................................... 11
ra
Raum für Genehmigungsvermerke / Space for remarks of approval:

rt
fo
3
2
1
Rev. Date description Name
de/eng/16.06.2008 Blatt/Sheet: 1
von/of: 11
Ergebnis der Berechnung Bericht-Nr./
c= Result of Calculation
Report No.
08043050
1. Betriebseinschränkungen: 1. Operational restrictions:
1.1 Normalbetrieb 1.1 Normal running

Nach Herstellerangaben soll grundsätzlich für According to the data of the manufacturer for
diese Kupplung eine dynamische Steifigkeit von this coupling a dynamic stiffness of 135% of the
135% des nominalen Katalogwertes gewählt nominal catalogue value is to be chosen. For the
werden. Für die Synthese- und synthesis and natural frequency calculation the
Eigenfrequenzberechnung wurde dem- above-mentioned stiffness value was used.
ly
entsprechend die oben genannte Steifigkeit With this we did not calculate any inadmissible
eingesetzt. Damit errechneten wir in den einzelnen stresses in the individual plant components (see
Anlagenteilen keine unzulässigen Bean- attached speed diagrams).
spruchungen. (siehe beiliegende Drehzahl-
diagramme)
on
Drehzahlsperrbereich Barred speed range
Motordrehzahl 0-350 1/min Engine speed 0-350 rpm
aus Drehzahlregulierungsgründen due to speed governing reasons
1.2 Aussetzerbetrieb 1.2 Irregular running
Hierunter wird allgemein der Betrieb mit This generally means the operation with
ng
ungleichmäßigen Zylinderbelastungen verstanden
Praktisch gibt es zwei Extreme:
unbalanced cylinder loads.
There are two extreme cases:
1.2.1 Zündaussetzer 1.2.1 Misfiring

Keine Einspritzung, aber Kompression voll No injection, but compression fully available in
vorhanden bei einem beliebigen Zylinder. one of the cylinders.
i
Allgemeine Hinweise: General notes:
in
Siehe Betriebsanleitung Notbetrieb See Operating Instructions, Emergency
(Blatt A3.12.02.01) Operation (sheet A3.12.02.01)
Spezielle Hinweise: Special notes:

In diesem Betriebszustand wird die Kupplung At this operating condition the coupling is
ra
durch Wechseldrehmomente und durch grössere subjected to higher stress due to alternating
Wärmeentwicklung höher beansprucht. Gegeben torques and a higher heat development. Owing
durch die Charakteristik des Gummielementes to the characteristic of the rubber element the
reduziert sich somit die Steifigkeit in der stiffness in the flexible coupling respectively is
elastischen Kupplung. Für die reduced. For the synthesis calculation 70 % of
Syntheseberechnung wurde 70% des nominalen the nominal catalogue value was used. With
rt
Katalogwertes eingesetzt. Damit errechneten wir in this we did not calculate any inadmissible
den einzelnen Anlagenteilen keine unzulässigen stresses in the individual plant components
Bean-spruchungen. (siehe beiliegende Drehzahl- (see attached speed diagrams).
diagramme)
fo
Keine Betriebseinschränkungen aus dreh- No operational restrictions for reasons of

schwingungstechnischen Gründen. Es muß torsional vibrations. However, it must be
allerdings sichergestellt werden, daß die max. ensured that the max. fuel rack position does
Pumpenfüllung den 100% Prüfstandsprotokollwert not exceed 100% of the test bed record value.
nicht übersteigt.
von/of: 11
Ergebnis der Berechnung Bericht-Nr./
c= Result of Calculation
Report No.
08043050
1.2.2 Vollaussetzer 1.2.1 Full failure

Keine Kompression, ausgebautes Triebwerk. No compression, running gear dismantled
Allgemeine Hinweise: General notes:

Siehe Betriebsanleitung Notbetrieb See Operating Instructions, Emergency
(Blatt A3.12.02.01) Operation (sheet A3.12.02.01)
Betrieb bei Generatoranlagen weder üblich noch Operation in case of generator sets neither
ly
erforderlich. usual nor necessary.
on
i ng
in
ra
rt
fo
von/of: 11
Berechnungsdaten Bericht-Nr./
c= Calculation Data
Report No.
08043050
Motor / engine:
MaK 12 CM 43 Viertakt 12-Zyl. V-Motor V-Winkel = 50 Grad
four stroke 12-cyl. Vee-engine Vee-angle = 50 deg
Dauerleistung / continous rating: 10800 kW bei / at 500 1/min / rpm

Bohrung / bore: 430 mm
Hub / stroke: 610 mm
Zündfolge / firing order: A1-B2-A2-B4-A4-B6-A6-B5-A5-B3-A3-B1
ly
linksdrehend / counter clockwise rotation
Osz. Gewicht / recipr. Weight: 467.4 kg
Pleuelst.Verh. / con.rod ratio: 0.236
Blattfederdämpfer / leaf spring damper Außenteil / outer part 156.00
on
nach MaK-Zeichnung / acc. to MaK Drawing: Red. Länge / equ. Length 80.00
0.00.6-63.13.00-31 Innenteil / inner part 121.50
Kurbelwelle / crankshaft
nach MaK-Zeichnung / acc. to MaK drawing: 4312.7-25.10.01-04
Abschnitt Dämpfer-letzter Zyl. / section damper-last cylinder 3.22
MT-Moment eines Zylinders / moment of inertia of a cylinder 230.10
Abschnitt zwischen zwei Zylindern / section between two cylinders 4.97
Abschnitt Zylinder 1-Schwungrad / section cylinder 1-flywheel 3.92
ng
12 Gegengewichte / 12 counter weights
Je 2 Stück an den Zylindern / 2 pcs each on cylinders 1, 2, 3, 4, 5, 6
153.30
Schwungradnabe / flywheel hub:

MaK-Zeichnung / MaK drawing 4301.7-73.10.01-01 191.00
i
Schwungrad / flywheel:
in
MaK-Zeichnung / MaK drawing 4301.7-73.10.02-01 1653.00
Elastische Kupplung / flexible coupling:

Vulkan Rato-S G 562W, series 2100, Zeichnungs-Nr. / drawing no.: 1G56200063
Primärteil / primary part 195.00
ra
Elastizität / flexibility normal, CTdyn = 135% nominal 264.60

Elastizität / flexibility warm, CTdyn = 70% nominal 510.20
Mittelteil / middle part 316.00
Elastizität / flexibility normal, CTdyn = 135% nominal 264.60
Elastizität / flexibility warm, CTdyn = 70% nominal 510.20
rt
Sekundärteil / secondary part 465.00
Drehstromgenerator / alternator:
Leroy Somer , Type LSA 60B /12p; Zeichnungs-Nr./drawing no.: P1 060 0011, Revision A
Wellenabschnitt bis Lüfter / shaft section up to fan 13.18
Lüfter / fan 184.00
fo
Wellenabschnitt Lüfter – Polrad / shaft section fan – rotor 4.89

Polrad + Welle / rotor + shaft 4163.50
Wellenabschnitt Polrad - Scheibe / shaft section rotor – disk 3.49
Scheibe + Gleichrichter / disk + rectifier 8.65
Wellenabschnitt Scheibe - Erreger / shaft section disk – exciter 1.88
Erreger / exciter 18.00
von/of: 11
Elastisches System Bericht-Nr./
c= Mass elastic System

Report No.
08043050
156 121,5 536,7 536,7 536,7 536,7 536,7 536,7 2039 316 465 184 4163,5 8,65 18
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ly
264,6 / 264,6 /
80 3,22 4,97 4,97 4,97 4,97 4,97 3,92 510,2 510,2 13,18 4,89 3,49 1,88
κ/ω= κ/ω= κ/ω= κ/ω= κ/ω= κ/ω= ψ= ψ=

,0014 ,0001 ,0001 ,0001 ,0001 ,0001 1,13 / 1,13 /
on
0,79 0,79
Nr. Bezeichnungen Designations I[kgm2] L[rad/GNm] D[cm] i[-]
02 IT-Schwingungsdämpfer
ng
---------------------------------------------------------------------------------------------
01 AT-Schwingungsdämpfer op-vibration damper
ip-vibration damper
156,00
121,50
80,00
3,22
0,00 1,0000
38,00 1,0000
03 Triebwerke Zyl. A6/B6 running gears Cyl. A6/B6 536,70 4,97 38,00 1,0000
i
in
09 Schwungrad + PT. Kupplung flywheel + pp coupling 2039,00 264,60 0,00 1,0000
10 MT elastische Kupplung mp flexible coupling 316,00 264,60 0,00 1,0000
11 ST elastische Kupplung sp flexible coupling 465,00 13,18 30,00 1,0000
12 Lüfter fan 184,00 4,89 38,50 1,0000
13 Generatorpolrad generator rotor 4163,50 3,49 38,50 1,0000
14 Scheibe disc 8,65 1,88 36,00 1,0000
ra
15 Erregermaschine exicter 18,00 0,00 0,00 1,0000

rt
fo
von/of: 11
Drehzahldiagramme Bericht-Nr./
c= Speeddiagrams
Speeddiagrams
Report No.
08043050
Generatorcharakteristik (P=const) / Alternator Characteristic

Elast. Kupplung Systemstelle 10- 11 Elast. Kupplung Systemstelle 10- 11
Flex. Coupling Location. 10- 11 Flex. Coupling Location. 10- 11
100
Moment/Torque [kNm] 2 Verlustleistung/Power loss [kW]
90 1,8 zulässig/admissible
80 zulässig/admissible 1,6
ly
70 1,4
60 1,2
50 1
40 ,8
30 ,6
on
20 ,4
10 Total ,2 Total
0 0
450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550
Motordrehzahl/engine speed [1/min] (i=1,0) Motordrehzahl/engine speed [1/min] (i=1,0)
Ordnungen: 0,5 _____ 2,5 - - - - 3,0 ...... Ordnungen: 0,5 _____ 2,5 - - - - 3,0 ......
Wechselspannung Systemstelle 5- 6 Wechselspannung Systemstelle 11- 12
50
45
Alternating Stress Location 5- 6
Spannung/Stress [N/mm2]
zulässig/admissible
ng 5
4,5
Alternating Stress Location 11- 12
40 4
35 3,5
Total Total
30 3
25 2,5
i
20 2
15 1,5
in
10 1
5 ,5
0 0
450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550
ra
Wechselspannung Systemstelle 12- 13 Wechselspannung Systemstelle 13- 14

Alternating Stress Location 12- 13 Alternating Stress Location 13- 14
2 Spannung/Stress [N/mm2] ,1 Spannung/Stress [N/mm2]
rt
1,8 ,09
1,6 Total ,08
1,4 ,07
1,2 ,06
1 ,05
fo
,8 ,04
,6 ,03
,4 ,02
,2 ,01
Total
0 0
450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550
von/of: 11
Drehzahldiagramme Bericht-Nr./
c= Speeddiagrams
Speeddiagrams
Report No.
08043050
Generatorcharakteristik (P=const) / Alternator Characteristic

Elast. Kupplung Systemstelle 10- 11 (Aussetzer Zyl. A 6) Elast. Kupplung Systemstelle 10- 11 (Aussetzer Zyl. A 6)
Flex. Coupling Location. 10- 11 (Misfiring Cyl. A 6) Flex. Coupling Location. 10- 11 (Misfiring Cyl. A 6)
100 Moment/Torque [kNm] 2 Verlustleistung/Power loss [kW]
90 1,8 zulässig/admissible
80 zulässig/admissible 1,6
ly
70 1,4
60 1,2
50 1
40 ,8
30 ,6
on
20 ,4
10 Total ,2
Total
0 0
450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550
Wechselsp. Systemstelle 5- 6 (Aussetzer Zyl. A 6) Wechselsp. Systemstelle 11- 12 (Aussetzer Zyl. A 6)
50
45
zulässig/admissible
ng
Alternating Stress Location 5- 6 (Misfiring Cyl. A 6)
10
9
Alternating Stress Location 11- 12 (Misfiring Cyl. A 6)
40 Total 8
35 7
30 6
25 5
i
20 4
15 3
in
Total
10 2
5 1
0 0
450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550
ra
Wechselsp. Systemstelle 12- 13 (Aussetzer Zyl. A 6) Wechselsp. Systemstelle 13- 14 (Aussetzer Zyl. A 6)
Alternating Stress Location 12- 13 (Misfiring Cyl. A 6) Alternating Stress Location 13- 14 (Misfiring Cyl. A 6)
5 Spannung/Stress [N/mm2] ,1 Spannung/Stress [N/mm2]
rt
4,5 ,09
4 ,08
3,5 ,07
3 ,06
2,5 ,05
fo
2 ,04
1,5 ,03
Total
1 ,02
,5 ,01
Total
0 0
450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550
von/of: 11
Eigenfequenzen Bericht-Nr./
c= Natural frequencies
Report No.
08043050
1.Grad / Node 254 1/min

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ly
on
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
i ng
in
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ra
rt
fo
Vektorsummen bezogen auf Masse 3 / Phase Vector Sums referred to Mass 3

1.Grad / Node 2.Grad / Node 3.Grad / Node
0,5 0,0929 6,5 0,0907 0,5 2,7494 6,5 2,6858 0,5 4,4181 6,5 4,3159
1,0 0,0178 7,0 0,0196 1,0 0,3715 7,0 0,4083 1,0 0,3402 7,0 0,3740
1,5 0,0104 7,5 0,0130 1,5 0,2454 7,5 0,3067 1,5 0,3149 7,5 0,3936
2,0 0,0127 8,0 0,0185 2,0 0,2635 8,0 0,3852 2,0 0,2413 8,0 0,3528
2,5 0,0439 8,5 0,0802 2,5 1,3004 8,5 2,3752 2,5 2,0896 8,5 3,8167
3,0 3,0643 9,0 8,3719 3,0 1,8121 9,0 4,9508 3,0 0,9161 9,0 2,5029
3,5 0,0042 9,5 0,0511 3,5 0,1229 9,5 1,5132 3,5 0,1974 9,5 2,4316
4,0 0,0034 10,0 0,0067 4,0 0,0712 10,0 0,1402 4,0 0,0652 10,0 0,1284
4,5 0,0050 10,5 0,0017 4,5 0,1184 10,5 0,0404 4,5 0,1519 10,5 0,0518
5,0 0,0113 11,0 0,0017 5,0 0,2351 11,0 0,0357 5,0 0,2153 11,0 0,0327
5,5 0,0701 11,5 0,0286 5,5 2,0763 11,5 0,8468 5,5 3,3364 11,5 1,3607
6,0 10,2532 12,0 5,9194 6,0 6,0633 12,0 3,5005 6,0 3,0653 12,0 1,7697
von/of: 11
Report No.
08043050

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ly
on
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
i ng
in
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ra
rt
fo

0,5 3,6448 6,5 3,5605 0,5 6,3192 6,5 6,1730 0,5 4,5647 6,5 4,4591
1,0 2,2297 7,0 2,4508 1,0 0,5416 7,0 0,5954 1,0 3,5753 7,0 3,9299
1,5 0,0628 7,5 0,0785 1,5 0,3295 7,5 0,4118 1,5 0,9250 7,5 1,1560
2,0 1,5814 8,0 2,3119 2,0 0,3842 8,0 0,5616 2,0 2,5358 8,0 3,7071
2,5 1,7239 8,5 3,1487 2,5 2,9888 8,5 5,4590 2,5 2,1589 8,5 3,9434
3,0 2,4071 9,0 6,5763 3,0 0,3025 9,0 0,8264 3,0 0,7686 9,0 2,0998
3,5 0,1629 9,5 2,0060 3,5 0,2824 9,5 3,4778 3,5 0,2040 9,5 2,5123
4,0 0,4272 10,0 0,8415 4,0 0,1038 10,0 0,2044 4,0 0,6850 10,0 1,3493
4,5 0,0303 10,5 0,0103 4,5 0,1589 10,5 0,0542 4,5 0,4462 10,5 0,1522
5,0 1,4111 11,0 0,2144 5,0 0,3428 11,0 0,0521 5,0 2,2627 11,0 0,3437
5,5 2,7524 11,5 1,1225 5,5 4,7721 11,5 1,9462 5,5 3,4471 11,5 1,4058
6,0 8,0541 12,0 4,6498 6,0 1,0121 12,0 0,5843 6,0 2,5717 12,0 1,4847
von/of: 11
Report No.
08043050

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ly
on
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
i ng
in
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ra
rt
fo

0,5 3,3267 6,5 3,2497 0,5 2,2619 6,5 2,2096 0,5 6,9176 6,5 6,7576
1,0 5,7226 7,0 6,2901 1,0 6,4342 7,0 7,0723 1,0 17,7183 7,0 19,4756
1,5 5,0194 7,5 6,2726 1,5 11,2679 7,5 14,0814 1,5 8,0470 7,5 10,0563
2,0 4,0587 8,0 5,9334 2,0 4,5634 8,0 6,6712 2,0 12,5666 8,0 18,3711
2,5 1,5734 8,5 2,8738 2,5 1,0698 8,5 1,9540 2,5 3,2718 8,5 5,9760
3,0 0,5179 9,0 1,4150 3,0 0,8013 9,0 2,1892 3,0 0,6117 9,0 1,6711
3,5 0,1487 9,5 1,8309 3,5 0,1011 9,5 1,2449 3,5 0,3091 9,5 3,8072
4,0 1,0964 10,0 2,1597 4,0 1,2327 10,0 2,4283 4,0 3,3946 10,0 6,6869
4,5 2,4211 10,5 0,8260 4,5 5,4351 10,5 1,8542 4,5 3,8815 10,5 1,3242
5,0 3,6216 11,0 0,5502 5,0 4,0719 11,0 0,6186 5,0 11,2132 11,0 1,7034
5,5 2,5122 11,5 1,0245 5,5 1,7081 11,5 0,6966 5,5 5,2240 11,5 2,1305
6,0 1,7330 12,0 1,0005 6,0 2,6811 12,0 1,5479 6,0 2,0467 12,0 1,1816
von/of: 11
Erläuterungen Bericht-Nr./
c= Explanations
Report No.
08043050
Verwendete Maßeinheiten: Units of measurement used:
Alle in diesem Bericht genannten Zahlenwerte All figures mentioned in this report correspond
entsprechen dem internationalen Maßsystem (SI- with the International System of Units (SI Units).
System).
2
Sämtliche Massenträgheitsmomente sind in der The unit of all moments of inertia is [kgm ].
2
Einheit [kgm ] angegeben.
ly
Anstelle der üblichen Drehsteifigkeit c [kNm/rad] Instead of the usual torsional rigidity c
wird der Reziprokwert L [rad/GNm] angegeben. [kNm/rad] we indicating the reciprocal value L
9 9
G=10 . [rad/GNm]. G = 10 .
on
Drehschwingungsersatzsystem: Equivalent torsional system:
Die Antriebsanlage ist auf ein berechnungsfähiges The propulsion plant is substituted by a
Ersatzsystem, das abwechselnd aus Massen und computable equivalent system, which
Federn besteht, zurückgeführt. Alle Anlagenteile, alternately consists of moments of inertia and
die nicht mit Motordrehzahl umlaufen, sind auf die springs. All components not running at engine
Motordrehzahl reduziert. Anlagenteile, die speed are referred to engine speed.
schneller drehen als der Motor haben ein Components running faster than the engine
Übersetzungsverhältnis größer als eins. have a gear ratio greater than unity.
Wichtige Anmerkung:
ng
Die vorliegende Drehschwingungsberechnung
Important note:
This torsional vibration calculation has been
wurde- entsprechend den Regeln der carried out according to the rules of vibration
Schwingungstechnik - nach bestem Wissen und engineering to the best of our knowledge and
unter Zuhilfenahme modernster Rechenhilfsmittel with the assistance of the most modern
durchgeführt. calculation aids.
i
in
Die Ergebnisse und Schlussfolgerungen sind nur The results and conclusions are only valid as far
gültig, soweit die Eingabedaten korrekt sind, as the data given are correct, which, however,
worauf wir jedoch nur bezüglich unseres eigenen can only be in fluenced by us within our scope
Lieferanteils Einfluß haben. of supply.
ra
Es wird empfohlen, dass der Auftraggeber allen We recommend our customer to make the
Bauteillieferanten die Drehschwingungs- torsional vibration calculation available to each
berechnung zur Verfügung stellt, um diesen eine component supplier for checking the
Nachprüfung auf Richtigkeit der Daten und correctness of the data and the admissibility of
Zulässigkeit der auftretenden Beanspruchungen zu the stresses to be expected.
rt
ermöglichen.
Unsere Gewährleistung wird neben der Our guaranty is limited to the correction of any
Beseitigung eines evtl. Berechnungsfehlers auf computational error and the repair or
Nachbesserung oder Ersatz des schadhaften replacement of the defective part of the
Teiles an unserem Liefergegenstands beschränkt. equipment supplied by us. Any other claims are
fo
Weitergehende Ansprüche sind - gleich aus excluded irrespective of their basis in law.
welchem Rechtsgrund - ausgeschlossen.
von/of: 11
ly
on
Certificado de ensayo de recepción
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 20.02.2008 AA000178 1/1

Technische Daten A1.10.20.30.43
Abnahmebremszeugnis
VM43
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2008 AA043646 1/3

fo
rt
ra
in
ing
on
ly
fo
rt
ra
in
in
g
on
ly
Abnahmebremszeugnis
VM43
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2008 AA043649 1/3

fo
rt
ra
in
ing
on
ly
fo
rt
ra
in
in
g
on
ly
Abnahmebremszeugnis
VM43
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 26.11.2008 AA044062 1/3

fo
rt
ra
in
ing
on
ly
fo
rt
ra
in
in
g
on
ly
Abnahmebremszeugnis
VM43
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 26.11.2008 AA044065 1/3

fo
rt
ra
in
ing
on
ly
fo
rt
ra
in
in
g
on
ly
M20-M601C
ly
on
Instrucciones de uso
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 16.12.2008 AA000189 1/1

Indice A3.01
Indice A3.01
Introducción A3.02
ly
Normas p. serv. con fuel oil pesado
Instalación de combustible A3.04.07.00
Instruc. p. serv. con fuel oil pesado
on
Cuidado y vigilancia/Combustible A3.04.07.01
Normas p. serv. con fuel oil pesado
Instalación de lubricante A3.04.08.00
Prescrip. servicio con fuel oil pesado
Mantenimiento y control / lubricante A3.04.08.01
Puesta en funcionamiento
Motor A3.05.00
Sistema de combustible
ng A3.05.07.01
Sistema de aceite lubricante A3.05.08.00
Sistema de agua de refrigeración A3.05.09.00
i
Puesta en marcha
in
Sistema de aire de arranque A3.05.11.00
Vigilancia de servicio
Motor A3.06.00
Control de funcionamiento
ra
Temperaturas del aire aspirado A3.06.05.00

Instalaciones del gas de escape/carga A3.06.06.33
rt
Cambio del tipo de combustible A3.06.07.01

Sistema de aceite lubricante A3.06.08.00
Sistema de refrigeración A3.06.09.00
fo
Instr. ajuste presión de agua de refrig A3.06.09.01
Sistema de arranque A3.06.10.00
Servicio con carga parcial A3.06.18.00
Puesta fuera de servicio
Motor A3.07.00
es / 16.12.2008 AA020030 1/2

Indice A3.01
Medidas p. caso de peligro de con.

Motor A3.08.00
Protección anticongelante A3.08.01.00
Conservación
Motor A3.09.00.00
ly
Conservación
Conservación de corto plazo A3.09.01.00
Conservación
on
Conservación de largo plazo A3.09.02.00
Conservación
Eliminación de anticorrosivos A3.09.03.00
Norma de rodaje
Motor A3.10.00
Norma de rodaje
Motor A3.10.01.00
Averías de servicio
Motor
ng A3.11.00
Fallas de funcionamiento
Introducción A3.11.18.00
Fallas de funcionamiento
Alarma de niebla de aceite A3.11.18.01.01
i
Pertubaciones del servicio
in
Solución A3.11.18.02
Servicio de emergencia
Motor A3.12.00
ra
Servicio intermitente A3.12.02.00

Servicio con fallo A3.12.02.01
rt
fo
es / 16.12.2008 AA020030 2/2

Introducción A3.02
M20-M601C
Las instrucciones de operación del motor contienen indicaciones para la puesta en marcha del motor y
para asegurar un servicio fiable, así como para franquear tiempos de inactividad largos hasta su nueva
puesta en marcha.
En las indicaciones sobre los datos de servicio de las instrucciones de servicio, tenga en cuenta lo
ly
siguiente:
Debido a exigencias especiales, se puede bloquear el motor antes de alcanzar su potencia máxima.
on
Por esta razón diferenciamos, según DIN ISO 3046, entre:
• Potencia constante máxima

es la potencia indicada en el certificado de aceptación del motor
• Potencia nominal ng
es la potencia indicada en el certificado de aceptación del motor
• Potencia de bloqueo
es la potencia limitada por el bloqueo.
i
Mientras no se indique lo contrario, en las advertencias nos referimos a la potencia constante máxima, que
in
en caso de que no sea conocida por el usuario se puede consultar al fabricante.
La limitación de potencia se efectúa por bloqueo del llenado de la bomba de inyección durante la marcha
en un banco de pruebas para una potencia nominal y unas revoluciones nominales prefijadas. Las
ra
diferencias se pueden obtener del certificado de recepción (A1.10).
Atención: La potencia nominal del motor a usar combustibles más pesados se alcanzará llenando
rt
menos la bomba, dependiendo del peso específico de combustible El llenado máximo

de la bomba de inyección deberá limitarse con anterioridad, especialmente al cambiar a
un combustible diferente de densidad superior, como al pasar de un combustible
destilado a fuel oil pesado. ¡Estos cambios en la limitación de llenado deberá
efectuarlos exclusivamente el personal autorizado de Caterpillar / MaK! .
fo
es / 17.01.2006 AA000296 1/5

Introducción A3.02
M20-M601C
El personal de servicio deberá trabajar con el necesario cuidado y seguir las instrucciones de seguridad,
por ejemplo, no quitando los dispositivos de protección y seguridad ni cambiándolos y deberá informar a
sus superiores en caso de que se produzcan fallas. En casos especiales, únicamente los encargados de
MaK podrán efectuar los cambios por razones de seguridad.
ly
La primera puesta en marcha la efectuará uno de nuestros montadores especializados que explicará
detenidamente la instalación al personal de servicio. En caso necesario, se deberán aclarar in situ las
preguntas detalladas, anotando las respectivas explicaciones en las instrucciones. Después de la puesta
en marcha deberán registrarse todos los datos y trabajos importantes del motor en un libro de supervisión
on
de servicio o en DIMOS.
Respete los datos y recomendaciones de las instrucciones de operación observando las medidas para el
mantenimiento recomendado. Éstas son esenciales para obtener una larga vida útil de alta rentabilidad
permanente del conjunto de motor.
Atención:
ng
¡Cada vez que limpie el motor con disolventes de grasa, todas las piezas metálicas
deberán protegerse nuevamente con una capa fina de lubricante!
¡Sobre todo debe considerarse la lubricación posterior esmerada de todas las
i
superficies que se hayan limpiado!
in
ra
rt
fo
es / 17.01.2006 AA000296 2/5

Introducción A3.02
M20-M601C
Indicaciones básicas sobre la operación del motor con referencia a la vida útil de
componentes de la cámara de combustión
Las condiciones de operación del motor son muy importantes para la vida útil de las piezas sometidas a al-
tos esfuerzos de la cámara de combustión, tales como válvulas de admisión y escape, pistones y camisas.
ly
No obstante, el operador de la instalación puede influir en gran medida en estas condiciones.
A continuación se dan instrucciones para el operador con el fin de prolongar la vida útil de los componen-
tes y disminuir los costos de mantenimiento y operación.
on
1. Cuidado y supervisión del combustible
Combustible
La calidad de combustión de los aceites pesados ha disminuido continuamente durante los últimos
años. Cada vez se mezclan más con el combustible básico distintos residuos del proceso de refine-
ría y de los procesos de la industria química.
ng
Como consecuencia de esto, se dispone de combustibles que cumplen con los requisitos generales
vigentes (ISO, CIMAC) pero que tienden también a retrasar el encendido y la velocidad de combus-
tión y a acumular ingredientes duros y abrasivos.Las normas vigentes mencionadas arriba no infor-
man por el momento sobre las características de combustión de los combustibles. En estos
momentos los distribuidores de combustibles están trabajando en especificar mejor las propiedades
y los valores límite.
i
Por eso es cada vez más difícil para los operadores y fabricantes de motores grandes que emplean
in
aceites pesados conocer las propiedades de combustión de los combustibles.
Los combustibles de encendido retrasado normalmente producen quemaduras más frecuentes de

ra
los pistones y válvulas, ya que es allí donde se puede acumular el combustible y quemarse o reco-
cer los componentes. En casos extremos, las válvulas y los pistones pueden quemarse por comple-
to. Según la experiencia, esto puede ocurrir a veces ya con una carga, de modo que se acorte
considerablemente el TBO esperado o programado. El vanadio, en casos desfavorables, puede te-
ner un efecto catalítico con respecto al ácido acumulado, es decir, se acumulan ácidos fuertes com-
rt
puestos por elementos del combustible (por ejemplo, azufre) más de lo normal.
Por ello recomendamos al operador que haga un análisis ampliado en un laboratorio de pruebas a
intervalos programados o cuando sospeche que la calidad del combustible es mala.
fo
Con esto se debe comprobar lo siguiente:

• Proporción de hidrocarburos aromáticos y asfalto en el combustible,
• Proporción de nitrógeno,
• Proporción de vanadio.
Al recibir el análisis se debe mantener conversaciones con la organización exterior de apoyo.
Aceites de lubricación
es / 17.01.2006 AA000296 3/5

Introducción A3.02
M20-M601C
En el caso de los aceites de lubricación es especialmente importante prestar atención a la separa-

ción y filtración correctas y al valor de operación del aceite. Para ello recomendamos una comproba-
ción programada del lubricante en un laboratorio.
Las especificaciones más importantes de los lubricantes son:
ly
• Viscosidad: La viscosidad correcta tiene una importancia clave en la formación de una capa de
lubricación correspondiente. Para impedir daños en el motor ésta puede variarse entre los lími-
tes dados.
• NBT (Número de Base Total): Indica el poder de neutralización del aceite. A través del aire de
on
combustión y del combustible se introducen componentes que forman ácidos en el motor. Estos
ácidos acumulados deben neutralizarse para proteger los componentes contra la corrosión.
• Contenido de agua: Una proporción alta del agua presente en un aceite tiene un efecto corrosi-
vo. También se pueden formar burbujas de vapor en condiciones especificas de presión y tem-
peratura (por ejemplo en lugares de almacenamiento), que pueden romper la capa de
lubricación y causar daños.
• Contenido de elementos químicos: Aquí es especialmente importante indicar el contenido de va-
ng
nadio. Éste, dependiendo del método de medición, puede indicar una proporción en aumento de
aceite pesado en el aceite de lubricación. La mayor proporción de aceite pesado en el aceite de
lubricación del motor puede disminuir especialmente el enfriamiento de los pistones, lo que a su
vez causa la quemadura de los pistones.
i
2. Supervisión de las condiciones de operación
in
Sistema de inyección
Aquí queremos resaltar la importancia de la supervisión de la viscosidad correcta del combustible
ra
durante la inyección.
La relación entre la viscosidad del combustible y su temperatura se usa para regular la viscosidad
de inyección. Por ello se mide constantemente la viscosidad actual por medio de un viscosímetro.
En caso de disminución del valor actual comparado con el valor configurado, el viscosímetro envía
una señal a la unidad de precalentamiento del combustible, que a su vez controla la temperatura del
rt
combustible. Esto ocurre siempre que no haya ninguna disminución entre el valor de viscosidad ac-
tual y el programado. Las temperaturas bajas del combustible producen en este caso principalmente
una viscosidad más alta y viceversa.
De acuerdo con este principio de regulación es muy importante evitar grandes distancias entre los
fo
viscosímetros y las bombas de inyección del motor, con el fin de que el combustible llegue realmen-
te al motor con la temperatura programada.
es / 17.01.2006 AA000296 4/5

Introducción A3.02
M20-M601C
Problemas cuando la viscosidad de inyección no es la programada:
a) Viscosidad demasiado baja:

• Las bombas de inyección se desgastan debido a la menor lubricación de los émbolos de
las bombas (especialmente con el empleo gasoil),
ly
• Formación de burbujas de vapor debido a una temperatura demasiada alta y mayor consu-
mo de combustible como consecuencia de esto.
on
a) Viscosidad demasiado alta:
• Rociado defectuoso del combustible, lo que conduce a una gran acumulación de óxido de-
bido a una mala combustión y a una elevada carga mecánica del sistema de inyección to-
tal y de los componentes de la cámara de combustión: rodillo, balancín, bomba de
inyección, válvula inyectora y cabeza del pistón.
Turbocompresión
ng
El turbocompresor es uno de los componentes más sensibles del motor. El rendimiento del turbo-
compresor depende en gran medida de su nivel de limpieza y del suministro de aire a cada cilindro
individual. Las consecuencias de un funcionamiento defectuoso del turbocompresor pueden ser las
siguientes:
• Disminución del rendimiento del motor,
•
i
mayor consumo de combustible,
•
in
alta temperatura de los componentes, lo que puede acortar considerablemente la vida útil de los
componentes, especialmente los relacionados con la cámara de combustión.
Ventilación de la sala de máquinas

ra
Para que un turbocompresor funcione sin problemas y también para el suministro de aire del motor
es necesaria una buena ventilación de la sala de máquinas. Se debe prestar atención especial a
este asunto sobre todo en los meses de verano calurosos o en lugares cálidos.
Es necesario cerciorarse de que todos los ventiladores de la sala de máquinas estén funcionando y
rt
que todos los conductos de ventilación estén completamente abiertos. Se pueden lograr buenos
efectos cuando las placas de las persianas estén configuradas de manera que la corriente de aire
llegue al turbocompresor del mejor modo posible. La sala de máquinas está suficientemente ventila-
da cuando exista una ligera sobrepresión en el sistema de ventilación de la misma.
fo
es / 17.01.2006 AA000296 5/5

M20-M601C
El motor Caterpillar / MaK está construido de acuerdo a los conocimientos técnicos más modernos
y según las reglas reconocidas de seguridad técnica.
Sin embargo, con un manejo incorrecto existe el peligro:
ly
• de accidentes y muerte del usuario o tercero
• influencias negativas sobre la instalación y otros daños materiales
• reducción de la rentabilidad de la instalación.
on
El personal de servicio deberá disponer por esta razón de la correspondiente cualificación y
autorización (certificado de capacitación) para el servicio de una instalación motor.
Antes de la puesta en funcionamiento de instalaciones especiales deberá conocer el personal de
servicio las características especiales de ésta.
La capacitación de los requisitos/características específicas de la instalación puede efectuarla

Caterpillar / MaK en un centro de capacitación, en caso necesario, por encargo del propietario de la
instalación. ng
Instrucciones de seguridad generales
Para todas las medidas de servicio y manejo, deberán tenerse en cuenta las normas relevantes de
prevención de accidentes de las correspondientes sociedades profesionales o instituciones, como
p.ej.:
i
• ¡Tener en cuenta las posibilidades de avisos contra incendios y lucha contra incendios!
in
• ¡Debe haber acceso libre a los elementos de mando de la instalación de parada de

emergencia!.
ra
Por otra parte es de aplicación:

• ¡Los cambios y transformaciones de la instalación efectuados por cuenta propia pueden
influenciar la seguridad! ¡Los cambios podrá efectuarlos exclusivamente el personal
autorizado Caterpillar / MaK!
rt
• ¡No se debe realizar ningún trabajo que sea considerado crítico o peligroso en materia de
seguridad!
• ¡Hacer funcionar la máquina/instalación sólo si ésta cuenta con la totalidad de las

instalaciones de protección y de seguridad, por ejemplo: instalaciones de protección
fo
desmontables, de parada de emergencia, de insonorización, de aspiración, y si las mismas se

encuentran en estado operativo!
• ¡La máquina/instalación debe revisarse al menos una vez por turno para comprobar si han
ocurrido daños y desperfectos exteriores. Cualquier cambio que haya ocurrido (inclusive
cambios de funcionamiento) debe avisarse con carácter inmediato a la sección/persona
competente. Dicha máquina/instalación debe pararse en el acto en su caso y protegerse
contra conexión ulterior! ¡Los daños y desperfectos deben eliminarse sin demora!
• ¡De ocurrir averías funcionales la respectiva máquina/instalación debe pararse en el acto y

protegerse contra conexión ulterior. Los daños y desperfectos deben eliminarse sin demora!
es / 20.02.2008 AA000339 1/2

M20-M601C
Operación a distancia
La operación a distancia del motor para buques de alta mar y de aguas interiores se efectúa de
acuerdo con las normas de seguridad de las sociedades clasificadoras.
ly
Los buques de aguas interiores deberán observar además las respectivas normas de seguridad
vigentes del país!
on
Medidas de seguridad para manejo directo del motor
Antes del arranque:

• ¡Compruebe la instalación para ver si presenta fallos reconocibles, llevando a cabo un
ensayo de lámparas!
•
-
ng
instrumentos averiados, órganos de control y lámparas de control
¡Limpiar con esmero el combustible que haya rebosado y aceite!
• ¡Los dispositivos de protección deberán estar en su lugar e intactos!
• ¡Utilizar las protecciones contra el ruido!

i
in
• ¡Antes de ponerse en funcionamiento/marcha una determinada máquina/instalación hay que
cerciorarse de que no haya nadie que corra peligro por la misma en régimen de arranque!
• ¡Llevar los elementos de manejo en posición neutra o en posición de revoluciones mínima

(potenciómetro de revoluciones con dispositivo de fijación)!
ra
•
Arranque:
• ¡Comprobar los instrumentos indicadores!
rt
• ¡Los dispositivos de aspiración y ventilación no deben desconectarse con el motor en

funcionamiento!
Atención:
fo
La válvula de cierre del aire de arranque no debe estar nunca cerrada

durante el servicio del motor
California / EEUU
Advertencia respecto a la "Proposition 65" americana
• El Estado de California es consciente de que el gas de escape de los motores Diesel y algu-
nos de sus materias volátiles provocan cáncer, perjudican a los recién nacidos y son la
causa de otras degeneraciones de procreación.
es / 20.02.2008 AA000339 2/2

M20-M601C
Deberán observarse siempre las normas indicadas a continuación ya que la seguridad de servicio y
ly
disposición de servicio de la instalación del motor depende en alta medida de la aplicación de medios de
servicio correctos, su óptimo tratamiento y vigilancia.
on
•
ng
Instalación de combustible
i A3.04.07.nn
in
• Instalación de aceite lubricante A3.04.08.nn
ra
rt
fo
es / 10.12.1997 AA000292 1/1

Normas p. serv. con fuel oil pesado A3.04.07.00
M20-M601C
La utilización cada vez más intensiva de los petróleos crudos en procedimientos de elaboración moderna
conduce a que la proporción de aceites residuales (fuel oil pesado) fuese menor, sin embargo, la
proporción de sus sustancias nocivas sea superior.
ly
Características de tales aceites residuales son su alta viscosidad y la mayor densidad, así como la superi-
or proporción de materiales ligados químicamente como p.ej. sulfuro, vanadio, sodio y residuos de catali-
on
zación (cat fines).
¡Las sustancias nocivas residuales influyen en el funcionamiento del „motor de fuel oil pesado“! Por esta
razón es absolutamente imprescindible para un servicio económico del “motor de fuel oil pesado” el
tratamiento óptimo del combustible y una consecuente vigilancia de la instalación.
ng
Para más informacion sobre la calidad del fuel oil pesado, así como sobre Normas y Cuidado véase
sección A4.05.07.nn
i
in
ra
rt
fo
es / 10.12.1997 BA000007 1/1

Instruc. p. serv. con fuel oil pesado A3.04.07.01
Cuidado y vigilancia/Combustible
M43
Cuidado y vigilancia
Cuanto más inseguro sea el conocimiento de la calidad del fuel oil pesado almacenado, tanto más cuida-
doso debe ser el tratamiento y la vigilancia del mismo..
ly
Esquema de principio
del circuito de fuel oil pesado
on
i ng
in
ra
rt
DT1 Tanque diario de gasóleo HR1 Válvula de regulación de la presión

fo
del combustible
HF1 Filtro indicador de combustible (filtro doble)
HF2 Filtro previo de combustible HR2 Viscosímetro
HF3 Filtro grueso de combustible HS1/HS2 Separador de fuel oil pesado
HF4 Filtor automático de combustible
HT1 Tanque diario de fuel oil pesado
HH1 Precalentador final de fuel oil pesado HT2 Tanque de mezcla
HH3 Precalentador de fuel oil pesado HT5/6 Tanque de sedimentación
HH4 Serpentín de calefacción
KP1 Bomba de inyección de combustible
HP1/HP2 Bomba de presión previa de combustible
HP3/HP4 Bomba de circulación de combustible KT2 Tanque de lodos
HP5/HP6 Bomba de alimentación (separador)
HP7 Bomba de lodos
es / 22.12.2005 BA020949 1/4

M43
Advertencia:
El esquema de combustible de la página precedente es valido también para servicio con combu-
stible destilado después de un período prolongado de servicio con cargas bajas o antes de medi-
das de mantenimiento planificadas. Para il servicio contínuo del motor con combustible destilado
véase esquema A3.06.07.nn.
ly
1. Tanque de reserva
El fuel oil pesado se debe almacenar solamente en un tanque de reserva vacio para evitar
separaciones de mezcla o las consecuencias de incompatibilidades posibles en caso de almacenar
on
clases diferentes. En caso de instalaciones sin calefacción del tanque de reserva, pedir al proveedor
que se garantice la posibilidad de bombeo del fuel oil pesado para la gama de temperaturas requeri-
da o verificar el punto de solidificación por enfriamiento.
2. Tanque de sedimentación HT5, HT6
En el tanque de sedimentación tendrá lugar la desemulsión de emulsiones por efecto de la tempera-

ng
tura y una parte del agua contenido en el fuel oil pesado y impurezas graves se separarán como lo-
dos. Para el servicio con fuel oil pesado se deben prever 2 tanques de sedimentación, cada uno de
ellos dimensionado para un servicio de 24 horas a plena carga.
• Independientemente de la cantidad del fuel oil pesado consumido trabajar con los tanques alter-
nativamente para conseguir un efecto de sedimentación máximo.
i
• Antes de cambiar a un tanque de sedimentación, purgar completamente el agua del mismo y de-
in
senlodarlo.
Cuanto mayor sea el tiempo de permanencia en el tanque de sedimentación, tanta más impureza y
agua podrán depositarse.
ra
La temperatura del tanque de sedimentación para la puesta en marcha deberá ser de
80 - 90 °C
rt
3. Separador HS1, HS2
La tarea más importante del tratamiento del fuel oil pesado la deben cumplir los separadores. Estos
deberán disminuir la proporción de cuerpos sólidos y agua del fuel oil pesado a los valores mínimos
fo
alcanzables técnicamente.
• Independientemente del fabricante/sistema ambos separadores deben siempre trabajar en paral-

elo..
• El caudal se debe proyectar seg·n las normas de los fabricantes del separador, las fábricas ma-
triz de los cuales acuerdan el diseño con CAT-Kiel.
Temperatura de separación 98 °C.
es / 22.12.2005 BA020949 2/4

M43
4. Tanque diario HT1
El tanque diario, como recipiente colector del fuel oil pesado tratado está proyectado para por lo me-
nos 4 horas de servicio a plena carga y deberá estar siempre lleno hasta el rebose si la instalación
de tratamiento funciona correctamente. De esta manera se evita la formación de agua condensada.
ly
• Es importante el desenlodado diario.
• Deberá mantenerse un nivel de temperatura entre
on
80 - 95 °C
5. Bomba impelente HP1, HP2
Las bombas impelentes crean un presión previa en el tanque de mezcla. Hay que asegurar que las
válvulas de rebose de las bombas estén cerradas durante el servicio.
ng
Procedimiento de comprobación:
Con el aumento de la fuerza inicial del resorte, no deberá producirse ning·n aumento de la presión
en el sistema.
i
in
6. Válvula de regulación de la presión del combustible HR1
La válvula de regulación de la presión montada en la tubería de mando deberá ajustarse de forma

ra
que exista en el motor la presión prescrita (véase A1.05).
7. Filtro con limpieza automática por inversión del flujo HF4

rt
Para filtros automáticos de combustible (fuel oil pesado y combustible destilado) se prescriben car-
tuchos con una abertura de mallas de 10 µm.
En caso de alarma del filtro, que se produce en los intervalos de lavado por presión diferencial exce-
fo
siva, deberá comprobarse el funcionamiento de los separadores y limpiarse el filtro (instrucciones de

mantenimiento, véase la documentación del fabricante, libro C).
8. Tanque de mezcla HT2
El tanque de mezcla está equipado con una vigilancia de nivel. En caso de alarma y durante el llen-
dado deberá abrirse repetidas veces manualmente, durante un breve tiempo, la válvula de purga del
aire.
es / 22.12.2005 BA020949 3/4

M43
9. Bomba de circulación HP3, HP4
Las bombas de circulación se han proyectado como bombas impelentes. Se debe asegurar que las
válvulas de rebose de las bombas estén cerradas durante el servicio.
ly
10. Precalentador final HH1
En el precalentador final el combustible deberá alcanzar la óptima viscosidad para la inyección de
on
10 - 12 mm2/s cSt; (1,8 - 2 °E) , para conseguir así un buen atomizado y una buena formación de
mezcla.
• En los precalentadores eléctricos hay que tener en cuenta que el guardatemperaturas podrá aju-
starse a un máximo de
ng 180 °C
• Los precalentadores de vapor deberán llevar montado una trampa de condensado en el lado de
salida del vapor, para permitir una calefacción suficiente.
Atención:
i
Temperatura del combustible antes de la entrada al motor ≈ 150 °C
in
11. Dispositivo de medida y de regulación de viscosidad HR 2 (viscosímetro)

ra
Comprobar si se trabaja realmente con la viscosidad indicada, es decir después de cada almacena-
miento, comprobar la temperatura y viscosidad de acuerdo con las hojas de viscosidad/temperatura
(véase A4.05.07.06) y en caso necesario reajustar el viscosímetro.
12. Filtro fino HF1 (filtro fino doble)

rt
El filtro fino para la protección del sistema de inyección del motor deberá filtrar los cuerpos sólidos
no separados. Es importante efectuar la limpieza del filtro cuando se vea el 50 % de la área roja del
indicador de presión diferencial o cuando se dispare la alarma del filtro.
fo
Instrucciones de mantenimiento, véase A5.05.07.12.01.nn.
es / 22.12.2005 BA020949 4/4

Normas p. serv. con fuel oil pesado A3.04.08.00
Instalación de lubricante
M20-M601C
Instalación de lubricante
La utilización de combustibles fuel oil cada día peores con contaminaciones puede conducir siempre con
mayor frecuencia a fallos del motor en el caso de un cuidado del lubricante insuficiente.
ly
Por esta razón hacemos hincapié en las siguientes normas sobre la absoluta necesidad del cuidado del
lubricante en servicio y la vigilancia de la circulación del mismo para conseguir un servicio del motor libre
de averías y rentable.
on
Aceite lubricante
La selección del aceite lubricante idóneo y la observancia de los valores límites deberá efectuarse de
acuerdo a los medios de servicio A4.05.08 nn.
ng
El aceite lubricante cumple una serie de importantes tareas en el servicio del motor como p.ej.:
• Eliminar los rozamientos metálicos y sustituir, con la película de lubricante, el rozamiento líquido
claramente inferior.
i
in
• Proteger las piezas del motor de corrosiones y de los gases de la combustión.
Nota:
ra
Los residuos sulfurosos y productos de la combustión del combustible forman, durante

la combustión, vapor de agua cuya condensación ocasiona ácido sulfúrico que puede
conducir al desgaste corrosivo de cojinetes, pistones, válvulas y camisas.
• Eliminar el calor por rozamiento.

rt
• Conseguir una función refrigerante (refrigeración del pistón).

fo
• La obturación entre pistón, aros del pistón y camisa ayudando a esto y limitando las fugas de
gases de la combustión.
• Mantener en suspensión los residuos de la combustión y productos envejecedores.
es / 11.12.1997 BA000013 1/1

Prescrip. servicio con fuel oil pesado A3.04.08.01
Mantenimiento y control / lubricante
M43
Mantenimiento y control
Para el servicio con fuel oil pesado la limpieza de lubricante a través de separadores es una medida
ineludible para el mantenimiento del lubricante, ya que de ninguna otra manera se pueden separar los
productos existentes como coque y derivados de asfalto, así como agua, del lubricante en el proceso de
ly
limpieza y - neutralización en la refinería.
1. Preparación del lubricante
on
En el servicio con fuel oil pesado está prescrita la limpieza de lubricante a través de separadores.
Limitación de capacidad véase A4.02.
• La temperatura de separación deberá ser 90 - 95 °C.
2. Control de nivel de lubricante

ng
• Realizar control de nivel de lubricante diariamente, véase A3.05.08.nn.
• Rellenar lubricante nuevo cuando falte el 20 % de la cantidad de lubricante en circuito.

De esta forma se consigue parcialmente la sustitución del aditivo usado.
i
in
• Ejecutar regularmente durante el funcionamiento y después de largas pausas un análisis del
lubricante del circuito, véase A4.05.08.nn
ra
3. Sistema de lubricante
La bomba de lubricante instalada en el motor absorbe el lubricante del depósito del circuito a través
de un filtro de suciedad (filtro de tamiz) y lo presiona hacia el filtro automático. A través de la
rt
posterior conexión del radiador de lubricante, es presionado el lubricante hacia el filtro doble y hacia
la válvula de limitación de presión, de allí es dirigido hacia cada punto de lubricación en el motor.
fo
es / 26.11.2007 BA020033 1/4

M43
Esquema de principio
Esquema detallado réase plano del astilero
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
LF1 Filtro doble de lubricante LR1 Regulador de temperatura de lubricante

LF2 Filtro automático de lubricante LR2 Válvula reguladora de lubricante
LF4 Filtro de suciedad
LS1 Separador de lubricante
LH1 Radiador de lubricante
LH2 Calentador de lubricante LT1 Depósito del circuito de lubricante
LP1 Bomba de presión de lubricante

LP2 Bomba de reserva de lubricante
LP9 Bomba de alimentación (separador)
es / 26.11.2007 BA020033 2/4

M43
3.1 Prelubricación P2 (bomba de prelubricación o - reserva)
Sólo una suficiente prelubricación posibilita en la fase de arranque del motor la película lubricante
necesaria en todos los cojinetes.
ly
Controlar la formación de presión de lubricante en el último cojinete (cuando no exista ningún
bloqueo automático del motor).
• Prelubricar hasta alcanzar el régimen estacionario en la presión de bomba.
on
3.2 Comprobación de función de la bomba de presión LP1 instalada
• Controlar presión de lubricante (con valor nominal de revoluciones y temperatura de

funcionamiento), si la presión de lubricante est demasiado baja, comprobar:
• ¿Está cerrada la válvula de limitación de presión LR2?

•
•
•
ng
¿Está obturada la válvula de rebose de la bomba?
¿Está obturado el conducto de absorción?
¿Está limpio el tamiz de protección?
• ¿Es demasiado grande la cantidad de lavado del filtro automatico?
i
3.3 Filtro automático LF2
in
Como filtro automático es utilizado un filtro de lavado de retroceso automático con medios de lavado
propios y - extraños o un filtro automático con medios de lavado propios.
ra
Atención:
Para la filtración necesaria de lubricante es imprescindible la función de la cadena
de filtro completa. ¡El filtro automático es aquí el filtro principal con las unidades de
filtro más finas y por ello deberá bordearse sólo en caso de emergencia máxima!
rt
3.3.1 Filtro de lavado de retroceso automático LF2 (con medios de lavado propios y - extraños).
fo
La frecuencia de lavado del automático se produce como consecuencia de la cantidad de partículas

de suciedad que quedan en el lubricante (indicador para la función de separador).
• Vigilar los intervalos de lavado del filtro (contador de ciclos de lavado funciona por desglose del
grado de suciedad)
Se producen más de 100 intervalos de lavado por día, se deberá así buscar la causa de la
suciedad del lubricante:
- Comprobar función del separador
- Aire de carga demasiado frío (formación de hollín)
es / 26.11.2007 BA020033 3/4

M43
• Controles y limpieza del conjunto de filtro.

Instrucciones de mantenimiento véase documentación del fabricante, libro C.
• En filtro de lavado de retroceso con medio de lavado propio, regular la cantidad de lavado de tal
forma que (válvula en conducto de lavado de retroceso) no se produzca ninguna interrupción en
ly
la presión de funcionamiento (véase A1.05).
• En filtro de lavado de retroceso con acondicionador de lubricante de lavado, en caso de alarma

de filtro, deberán ser limpiados o cambiados los conjuntos de acondicionador.
on
3.3.2 Filtro automático LF2 (con medio de lavado propio - duradero)
• Controles regulares y limpieza de los conjuntos del tejido (el indicador de presión diferencial da el
grado de suciedad de los conjuntos)
ng
• Inspeccionar cuidadosamente daños en los conjuntos.
• En filtros con velas filtrantes, el daño de una vela significa la inutilización del filtro en su conjunto,
cambiar vela(s) deteriorada(s).
Instrucciones de mantenimiento véase documentación del fabricante, libro C.
i
in
3.4 Filtro fino doble LF1 (indicador)
• Controles regulares de filtro

En caso necesario (indicador de presión diferencial 50 % zona roja o alarma de filtro) limpiar
ra
cuidadosamente la cámara de filtro desconectada con las velas de filtro montadas y en estado de
temperatura de funcionamiento. En cada 3ª limpieza limpiar las velas filtrantes en estado de
desmontaje.
rt
• Cambiar velas filtrantes dañadas.

Instrucciones de mantenimiento véase A5.05.08.04.01.nn.
3.5 Filtro de tamiz LF4

fo
• Limpiar el filtro de tamiz (a cargo del cliente), en el conducto de absorción de la bomba principal,
- reserva, y - separadora, cada 7500 horas de servicio así como después de trabajos en el lado
de absorción del sistema de conducciones de lubricante.
es / 26.11.2007 BA020033 4/4

Puesta en funcionamiento A3.05.00
Motor
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 20.02.2008 BA000023 1/1

Puesta en funcionamiento A3.05.07.01
M43
Después de una pausa de servicio larga recomendamos, antes de la puesta en funcionamiento para el
servicio de combustible fuel oil y de destilado:
• Desmontar las válvulas de inyección, A5.05.07.07.01.nn.
ly
• Controlar los inyectores, comprobar la presión de inyección A5.05.07.08.01.nn.
on
• Purgar el agua del tanque de diarios de combustible, desenlodar y llenar.
• Limpieza del filtro de combustible A5.05.07.12.01.nn.
• Controlar si los órganos de cierre tienen la correcta posición de conexión.
• Llenar el sistema de combustible y purgar de aire.

ng
Utilizar la bomba de alimentación de reserva. Para tanque de diarios colocado en alto y tubería de
derivación: abrir la válvula de cierre de la bomba.
• Comprobar la facilidad de movimiento de la barra de regulación con articulación:
Cada barra de regulación individual deberá comprobarse en ambas direcciones tirando o

i
presionando para ver si trabaja correctamente.
in
• Ajustar las griferías en el sistema de de combustible a la posición de servicio.
• Conectar la bomba de circulación de combustible y comprobar la estanqueidad de los tornillos de

ra
purga de aire, conexiones de botella y tornillerías de tubo.
Preparaciones previas adicionales para servicio con fuel oil pesado

(véase A3.04.07.nn.)
rt
• Conectar con tiempo suficiente el precalentamiento para el servicio de todas las instalaciones
(plantas) necesarias.
• Conectar la bomba de circulación de combustible.

fo
Verificar la temperatura del combustible delante de la bomba de inyección de acuerdo a la

viscosidad (véase A1.06.).
es / 06.03.2000 BA020042 1/1

Sistema de aceite lubricante
M20-M601C
Durante el servicio y después de largas pausas, recomendamos efectuar un análisis de los aceites de
circulación, véase A4.05.08.nn.
• Limpiar el filtro doble del aceite lubricante y el filtro de impurezas antes de la bomba impelente del
ly
aceite lubricante y limpiar la bomba de reserva del aceite lubricante (véase: A5.05.08.02.01.nn,
A5.05.08.04.01.nn).
• Decantación en seco
on
- Purga del agua del recipiente de circulación del aceite lubricante
- Controlar el nivel de llenado
• Decantación húmeda
- Controlar el nivel de aceite en la bandeja de aceite con la varilla
• Arrancar la bomba de reserva de aceite lubricante o de preengrase.

ng
- purgar el aire de todo el sistema de aceite lubricante.
- efectuar controles de estanqueidad de todas las conexiones de brida y conexiones roscadas en

el sistema de aceite lubricante.
- comprobar la alimentación de aceite de los siguientes puntos de engrase:

i
in
Cojinetes de biela y bulón o perno del pistón
Cojinete del cigüeñal
Cojinete del árbol de levas
Palanca de válvula
ra
Accionamiento de ruedas de los inyectores

Accionamiento de bomba de los inyectores
Deberá reconocerse un fácil paso del aceite.

rt
- controlar la presión del aceite lubricante
Con la bomba de reserva de aceite lubricante o de preengrase conectada, deberá alcanzarse la

presión de servicio, véase A1.05.
fo
Instalaciones con separador de aceite lubricante:
• Comenzar con tiempo suficiente la separación del aceite lubricante antes de la puesta en
funcionamiento del motor y precalentar de esta manera el aceite lubricante.
Turbocompresor con alimentación de aceite lubricante propia:
• Comprobar los niveles de aceite en el lado de la turbina de compresor (indicador de nivel de aceite
en mirilla).
es / 28.02.1997 BA000027 1/1

Sistema de agua de refrigeración
M20-M601C
Sistema de agua de refrigeración
• Llenar el sistema de agua de refrigeración a través del tanque de compensación. Requisitos del
agua de refrigeración así como de tratamiento del agua con anticorrosivos (véase A4.05.09.nn).
• Con el esquema del agua de refrigeración comprobar la correcta posición de los órganos de cierre y
ly
cambio, véase libro C.
• Conectar la bomba de reserva de agua fresca y controlar la estanqueidad del sistema de
on
refrigeración.
• Si se han montado en las tuberías del agua de refrigeración del motor órganos de cierre para el
vaciado de compartimentos de agua de refrigeración individuales, previstos para el caso de una
reparación (p.ej. culata, turbocompresor etc.), controlar si están abiertos todos los órganos de cierre
de forma que no pueden aparecer acumulaciones de calor en piezas evacuadoras de calor.
• Todos los grupos y tuberías que pertenezcan al sistema, en tanto no estén conectadas a una purga
ng
de aire permanente, purgarlos uno detrás de otro. La tubería de purga de aire del motor hacia el
tanque de compensación va equipada generalmente con una válvula de cierre para la
estrangulación del caudal de agua. Durante el servicio deberá garantizarse una purga de aire
permanente y suficiente.
• Precalentar el motor con tiempo suficiente antes de arrancar: conectar el aparato de precalentación,
i
bombas de circulación y en caso de unión con circuitos de agua de refrigeración de otros motores ya
in
en marcha, abrir las válvulas de bloqueo correspondientes.
En las instalaciones de fuel oil para “servicio de muelle a muelle” es absolutamente necesario el
precalentamiento. En servicio con destilado, al calentar el motor, se mejora el comportamiento de
ra
arranque, se evita la formación de condensado y se reduce considerablemente el tiempo para

alcanzar la temperatura de servicio.
Temperatura de precalentamiento véase A3.05.18.02.nn.

rt
Valores de presión y temperatura véase A1.05 y A1.06.

fo
es / 16.12.1997 BA000031 1/1

Puesta en marcha A3.05.11.00
Sistema de aire de arranque
M20/M25/M32/M43/M282/M332C/M452/M453C/M551/M552C/M601/
M601C
No cierre la válvula de bloqueo del aire de arranque estando en servicio el motor !
ly
• El sistema del aire del motor alimenta, además del dispositivo de arranque, también los
dispositivos de parada de emergencia y el vigilante del cárter del cigüeñal.
on
• Con la válvula de bloqueo cerrada queda bloqueado también, además del aire de arranque, la ali-
mentación de aire del cilindro de parada de emergencia de la bomba de inyección y la instalación del
vigilante del cárter del cigüeñal.
• Con ello dejan de funcionar dos sistemas de seguridad !
•
ng
Para la seguridad de servicio del motor es absolutamente necesario que la alimentación del aire de
arranque, durante el servicio del motor, esté siempre abierta.
i
• La válvula de cierre del aire de arranque no debe estar nunca cerrada durante el servicio del motor!
in
ra
rt
fo
es / 01.07.1997 BA000720 1/1

Vigilancia de servicio A3.06.00
Motor
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 20.02.2008 BA000059 1/1

Control de funcionamiento A3.06.05.00
Temperaturas del aire aspirado
M20-M601C
Funcionamiento con bajas temperaturas del aire aspirado
Con temperaturas del aire aspirado por debajo de +10 °C, el motor debe funcionar solamente con el 90%
de su potencia, como máximo, ya que, de lo contrario, será sobrepasada la presión permitida de
ly
encendido nominal.
El funcionamiento a plena potencia será posible, precalentando el aire aspirado o mezclándolo con aire de
máquina para alcanzar una temperatura superior a +10 °C antes de la entrada al compresor.
on
La potencia plena con temperaturas de entrada al compresor por debajo de +10 °C está permitido sólo
cuando el aire de carga detrás del compresor es purgado de forma que la presión de carga no sobrepase
los valores de una temperatura de aspiración de + 20 °C.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 28.05.1998 BA000596 1/1

Vigilancia de servicio A3.06.06.33
Instalaciones del gas de escape/carga
M43/VM43
1. Turbocompresor: Lado del compresor

1.1 Prefacio
El régimen de contaminación del compresor (rodete y difusor del compresor) dependerá de la
limpieza del aire aspirado y el área de operación.
ly
Entrará suciedad en los conductos de aire, especialmente cuando se aspiran neblinas de aceite
o de sal o varios tipos de polvo del compartimiento del motor o del medio ambiente.
La contaminación de la etapa del compresor puede afectar la eficiencia del compresor y la

presión del aire de carga, y puede conducir a mayores temperaturas del gas de escape en el lado
on
del motor, a mayor consumo de combustible y a problemas de desequilibrio del rotor.
Nota:
La limpieza periódica (ver A5.05.06.05.00.nn) del compresor durante la operación puede evitar o
demorar un aumento excesivo de contaminación, pero no puede reemplazar el mantenimiento
rutinario durante el cual se desarma completamente el turbocompresor.
1.2 Procedimiento de limpieza

ng
Para limpiar la etapa del compresor durante la operación, se usa un tubo de inyección
incorporado para rociar agua en el silenciador del filtro o en la lumbrera de admisión enfrente del
rodete del compresor.
Nota:
Es más eficiente llevar a cabo el procedimiento de limpieza cuando el motor está funcionando a
i
carga plena.
in
En este caso, el agua no actuará de disolvente. Los depósitos serán eliminados por el impacto
mecánico de la gotas de agua. Este procedimiento es adecuado si la contaminación no es
excesiva.
ra
El dispositivo de limpieza instalado en el motor consta de un recipiente de dosificación utilizado

para lavar el turbocompresor (o ambos turbocompresores en los motores con cilindros en
V).
El procedimiento que se indica a continuación se debe utilizar para efectuar la limpieza:

rt
El agua en el recipiente de agua de lavado está presurizada por medio del aire proveniente del
tubo de admisión de aire. Impulsada por la presión del aire de admisión, el agua de lavado fluirá
al turbocompresor que se va a limpiar cuando se activa la válvula ubicada en el recipiente del
agua de lavado.
fo
Atención:
A continuación se indica la POSICIÓN BÁSICA de todas las válvulas en el sistema de
lavado de la turbina en el lado del aire:
Todas las VÁLVULAS CERRADAS
Si se abre o se llena el recipiente de agua de lavado cuando una o más de las válvulas
están abiertas, se pueden ocasionar lesiones o aun la muerte del operador.
Sírvase consultar la tarjeta de trabajo

A5.05.06.05.00.nn para obtener información sobre la operación del dispositivo de limpieza.
es / 04.04.2008 BA021229 1/6

M43/VM43
Nota
Se puede quitar una capa gruesa de depósitos incrustados del compresor sólo después de haber
sacado el compresor de su posición. Es por eso que se recomienda limpiar el compresor regular-
mente durante la operación, especialmente para máquinas que están expuestas a grandes can-
tidades de polvo, aceite o sal.
ly
Atención:
Debido al mayor riesgo de corrosión, se debe utilizar sólo agua clara (agua potable) -
nunca agua salada - para la limpieza. Este agua no debe contener ningún tipo de
on
refrigerante ni otros compuestos químicos que podrían formar depósitos en los
conductos de aire.
El tubo de inyección nunca debe estar conectado directamente al agua del grifo, a un dispositivo
de dosificación diferente o más grande (o a un recipiente de agua más grande).
ng
La única configuración autorizada es la configuración original proporcionada por Caterpillar .
Nota
El tiempo entre los intervalos de limpieza depende, principalmente, de las condiciones de oper-
ación. Por lo general, se debe efectuar la limpieza diariamente o cada 24 a 100 ( horas
i
(A5.05.06.05.00.nn).
in
1.3 Lado del compresor - parámetros de limpieza para: Turbocompresores

ABB TPL 71 C
ra
Velocidad (rpm) del turbocompresor: Carga plena – rpm (mín. de 85 %)

presión hidráulica Ninguna
Diafragmas: Sí
tiempo de inyección de agua 10 segundos*
rt
volumen del agua (ver A5.05.06.05.00.nn)
*Después de los 10 segundos reajuste el dispositivo de limpieza en la posición básica y

compruebe que el volumen de aqua rellenado ha sido inyectado
fo
Atención:
Evite la entrada no controlada de agua en el turbocompresor o en el motor. Esto puede
ocasionar lesiones personales y daños graves.
Todos los volúmenes de agua indicados corresponden a un solo turbocompresor.
es / 04.04.2008 BA021229 2/6

M43/VM43
2. Turbocompresor: Lado de la turbina

2.1 Prefacio
La combustión de aceite pesado en motores diesel produce la contaminación de las aletas de la

turbina y de los anillos de inyección de los turbocompresores.
ly
Los depósitos que se forman en los componentes de la turbina son producidos por productos de
combustión e incluyen materiales como hollín, ceniza, escoria, aceite no quemado, combustible
no quemado completamente y sodio-vanadil vanadato.
on
Con el tiempo, se va aumentando la contaminación y, por lo tanto, es esencial hacer una limpieza
regular y completo para eliminar los depósitos que se hayan formado.
Nota
La limpieza es eficiente sólo si se efectúa uniformemente y a intervalos regulares después de
reconstrucción o puesta en servicio.
La frecuencia de las limpiezas depende de la cantidad de contaminación de la turbina durante un

periodo de operación específico (ver A5.05.06.13.01.nn).
ng
Los componentes de la turbina que se han contaminado pueden producir temperaturas más altas
de los gases de escape.
Las temperaturas excesivas de los gases de escape son indicio de sobrecarga térmica y pueden
exigir la reducción de la carga.
i
Además, la contaminación puede conducir a desequilibrios en el rotor de la turbina.
in
ra
Atención:
El desequilibrio excesivo del rotor de la turbina puede ocasionar lesiones personales y
daños serios de la máquina.
rt
Aunque se lleven a cabo procedimientos de limpieza correctos y regulares durante la operación,

la experiencia ha mostrado que no se pueden eliminar las reconstrucciones, durante las cuales
se limpian mecánicamente la turbina y el anillo de inyección.
fo
No obstante, una limpieza efectuada correctamente puede prolongar los intervalos entre las
reconstrucciones.
es / 04.04.2008 BA021229 3/6

M43/VM43
2.2 Procedimiento de lavado de turbina y anillo de inyección
Hay dos tipos de lavado:
- lavado de carga baja,

(lavado de turbina y anillo de inyección a baja temperatura de gas de escape o a baja carga del
motor**),
ly
y
- „limpieza tipo termochoque“ ***
on
Atención:
***¡La limpieza tipo termochoque no es aceptable!
El efecto de limpieza durante el lavado de la turbina se produce por el impacto de las gotas de
agua así como también por la solubilidad de los depósitos en el agua.
ng
Atención:
Note que estas instrucciones de limpieza corresponden sólo a los motores indicados en la
tapa A0 y, por tanto, el tipo de limpieza de „lavado a baja carga“:
SE PUEDE EFECTUAR EL LAVADO DE TURBINA Y ANILLO DE INYECCIÓN A BAJAS

i
TEMPERATURAS DE GAS DE ESCAPE O A CARGA BAJA DEL MOTOR ***.
in
** Definición de carga baja del motor:
Carga baja del motor significa que el motor está funcionando

ra
- a un paso de cero y velocidad (rpm) nominal,

- o en la parrilla, a velocidad (rpm) nominal y una carga de un máximo de 10%,
- o desactivado a velocidad (rpm) nominal.
rt
Durante la limpieza, la turbina se decelera y las rpm del turbocompresor se reducirán. El resulta-
do es que el motor recibe menos aire, y hay un aumento en las temperaturas de los gases de es-
cape después del cilindro y las válvulas de salida. No se debe exceder nunca la temperatura
máxima recomendada del gas de escape, antes de la turbina, de 430 °C.
fo
Para evitar la corrosión de las superficies interiores de la caja, el motor debe funcionar a la mis-
ma carga durante diez minutos después de efectuar el procedimiento de lavado.
Los componentes de la turbina deben limpiarse cada 150 horas según tarjeta de trabajo
A5.05.06.13.01.nn.
es / 04.04.2008 BA021229 4/6

M43/VM43
3. ¿Limpieza secuencial o en paralelo?
3.1 Limpieza del compresor (lado del aire) para „motores con cilindros en V“ :
3.1.1 Durante la limpieza del compresor, se rocía una cantidad específica de agua, secuencialmente,
en
ly
cada turbocompresor; este procedimiento se llama „limpieza secuencial“.
3.1.2 El volumen del recipiente del agua de lavado corresponde a un solo turbocompresor; hay que
rellenarlo después de cada limpieza
(ver A5.05.06.05.00.nn).
on
3.2 Limpieza de la turbina (lado del escape) para „motores con cilindros en V“ :
3.2.1 Durante el lavado de la turbina, el agua de lavado se rocía en ambos turbocompresores simul-
táneamente; este procedimiento se llama „limpieza en paralelo“.
3.2.2 Las cajas de las turbinas están equipadas con un dispositivo de limpieza de la turbina.
El dispositivo de limpieza de la turbina consta de toberas de inyección y tuberías de conexión in-
ng
ternas. En los motores de cilindros en V, las tuberías de conexión se combinan de manera que
los dos turbocompresores requieren una sola conexión a las fuentes de aire presurizado y de
agua externa (ver A5.05.06.13.01.nn).
3.3 En „motores con cilindros en línea“, no hay ninguna diferencia.

i
in
4. Especificaciones y parámetros de limpieza:

ra
4.1 Requisitos de calidad para agua de lavado de turbinas y anillos de tobera:

4.1.1 Se debe usar agua fresca y clara (agua potable) que no tenga limpiadores ni disolventes.
El agua de lavado utilizado debe tener un contenido mínimo de minerales y sal.
rt
4.2 Requisitos de suministro de agua y aire para lavar 1

la turbina y el anillo de tobera:
4.2.1 Antes de lavar la turbina, asegúrese de que haya dis- 2
ponible una presión constante del agua de:
fo
- p = 2,0 bar ± 0.2, (por el sistema de abastec-

imiento de aguas del buque o de la central) y
un
- acoplamiento de conexión (3)L
4.2.2 El caudal del agua de limpieza de turbinas es controla-

do por una diafragma que se encuentra en el adapta- 3
dor (2) corriente arriba de la válvula de control (1).
es / 04.04.2008 BA021229 5/6

M43/VM43
4.3 Parámetros de limpieza del lado de la turbina para :

Turbocompresores ABB 71 C
Temperatura antes de la admisión de la turbina: < 430 ° C

=
tiempo de inyección: mín. de 10 minutos
ly
presión del agua antes de la válvula de control : 2,0 bar ± 0,2 bar
Caudal: (A5.05.06.13.01.nn)
diámetro de apertura de válvula de aguja no hay válvula de aguja
on
Diafragma: sí
presión después del reductor de presión: (A5.05.06.13.01.nn)
4.4 Dispositivo de lavado durante la operación:
4.4.1
4.4.2
ng
Todas las válvulas están cerradas, o en su posición básica (ver A5.05.06.13.01.nn).
Durante la operación, aire presurizado fluye constantemente por las tuberías para evitar la cor-
rosión y la formación de depósitos en las tuberías. Durante condiciones de carga baja, el aire
presurizado externo fluye por la tubería al turbocompresor de escape. Para cargas de motor más
altas, el flujo por las tuberías se convierte automáticamente en aire de admisión del motor. Hay
válvulas de retención en cada tubería de aire, que evitan la entrada del aire exterior al sistema
del aire de admisión del motor.
i
in
Nota
Si el motor está parado, se puede interrumpir el aire de lavado externo para reducir el uso del
aire en el sistema de aire presurizado del lado del motor.
ra
4.5 Notas sobre el procedimiento de limpieza:
Durante la limpieza, se debe drenar el agua de la caja de salida de gas. El flujo del agua debe ser
controlable, y se debe comprobar la tubería de drenaje de agua regularmente para ver si tiene
rt
depósitos.
La temperatura del gas de escape después del turbocompresor se reducirá notablemente

durante la limpieza (hasta una temperatura de entre 50°° y 100°° C).
fo
Atención:
A la velocidad nominal y a una carga de cero, el agua de lavado debe fluir de la tubería de
drenaje (6); si el agua de lavado no drena, se puede reducir la velocidad (rpm) nominal al
80%; si aún no se drena agua de la tubería, hay que comprobar el dispositivo de lavado y
todas las tuberías correspondientes.
es / 04.04.2008 BA021229 6/6

Cambio del tipo de combustible
M20-M601C
Cambio del tipo de combustible
1. Cambio de combustible destilado a fuel oil pesado
Preparaciones de acuerdo con A3.05.07.nn.
ly
2. Cambio de fuel oil pesado a combustible destilado durante el servicio vea esquema en A3.04.07.nn.
on
Si el motor debe seguir funcionando regularmente con destilado, es necesario un cambio, con
tiempo suficiente, ya que dependiendo de la carga del motor será completa solamente después de
1/2 - 1 h del cambio a destilado.
El cambio podrá efectuarse exclusivamente en la válvula de 3 vías para la selección de fuel oil/
destilado.
ng
La válvula de tres vías en la tubería de retorno (del motor al tanque de diarios de fuel oil o al tanque
de mezcla) debe permanecer en su posición de forma que pueda retornar el combustible sobrante.
Otro tipo de procedimiento puede conducir al bloqueo de los elementos de la bomba.
Desconectar la bomba de circulación/precalentador final, como muy pronto, 1 hora después del
i
cambio.
in
Nota:
Para efectuar un vaciado rápido del sistema lleno de fuel oil pesado podrá realizarse un
cambio de emergencia al tanque de diarios de fuel oil y efectuarse el lavado con destilado.
ra
¡Este cambio de emergencia solamente es posible con el motor parado!.
Sistema de presión del combustible (solo en el circuito de fuel oil pesado):

rt
Ajuste de la presión del combustible solamente en la válvula de regulación de la presión delante del tanque
de mezcla.
fo
es / 27.06.1996 BA000075 1/1

M20-M601C
• Controles diarios de la cantidad de llenado en
- tanque de circulación de aceite lubricante

- bastidor base
ly
- bandeja de aceite
• Vigilancia de la temperatura y presión del lubricante
on
Datos sobre presión y temperatura, véanse presiones de medios de servicio A1.05 y temperaturas
de medios de servicio A1.06 así como el certificado de aceptación A1.10.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.12.1997 BA000079 1/1

Sistema de refrigeración
M20-M601C
Sistema de refrigeración
• Sistema de agua de refrigeración.
• Controles del nivel de llenado del tanque de compensación de agua fresca. Vigilancia de la presión
del agua de refrigeración, de temperatura y calentamientos. Datos de la presión y temperatura,
ly
véase las presiones de los medios de servicio A1.05 y temperaturas de medios de servicio A1.06
así como el certificado de aceptación A1.10.
on
Para el caso de que por cualquier razón permanezcan altas las temperaturas de servicio, efectuar una
refrigeración de retorno lenta a los valores de servicio.
Atención:
Un enfriamiento rápido causa tensiones por calor y puede producir daños.
ng
Normas y cuidado del agua de refrigeración del motor, véase medios de servicio A4.05.09.nn
i
in
ra
rt
fo
es / 17.10.2007 BA000083 1/1

Instr. ajuste presión de agua de refrig
M20/M25/M32/M43
Instrucciones de ajuste para la bomba de arranque de emergencia de presión de

agua de refrigeración, la alarma y la parada de emergencia
Se debe disponer de una presión del agua de refrigeración en el motor de un mínimo de 2,5
ly
bares, para extraer el calor del motor de forma segura cuando funciona a plena carga.
Gradación
on
Cuando funciona a plena carga se origina un calentamiento del agua de refrigeración de entre 7
y 10K, hasta una temperatura máxima de salida de 90 ºC. El motor debe estar funcionando a
plena carga durante un mínimo de media hora para que la temperatura total del sistema de refri-
geración se puede estabilizar.
Si no se originan estos valores de temperatura, se debe adaptar el caudal del sistema de refri-
geración a través de un orificio ciego.
ng
Se producen las siguientes series de alarmas
Presión mínima de funcionamiento* 2,5 bares

Bomba de arranque de emergencia de agua fría AT 2,3 bares
Presión de agua fría AT en el motor insuficiente – Alarma 2102 2,1 bares
i
Presión de agua fría AT en el motor insuficiente – Parada de emergencia 21031,9 bares
in
Si la presión del agua de refrigeración del sistema de agua de refrigeración se encuentra 0,2
bares por debajo de la presión de agua de refrigeración mínima, la bomba de emergencia se
pondrá en funcionamiento. Si la presión del agua de refrigeración desciende de nuevo 0,2 bares,
ra
se generará una alarma. Si la presión del sistema de agua de refrigeración volviera a bajar y se
situara en 1,9 bares, se produciría una parada de emergencia.
*Desde este punto de vista no se tendrá en cuenta la presión estática del depósito de agua a alta
presión. En los siguientes ejemplos de aplicación se hará referencia a la presión estática.
rt
1. Dispositivo de hélice de ajuste de ejemplo con 2 bombas de emergencia eléctricas

fo
El depósito de presión de agua fría AT está lleno de agua de refrigeración y las bombas de emer-
gencia eléctricas están apagadas. En el indicador de presión de agua fría AT en el cuadro de
control del motor, se indica la presión estática de agua fría AT.
Esta presión estática se añade a la presión de funcionamiento.
Ejemplo: la presión estática del cuadro de control del motor es 1 bar

(las bombas eléctricas están apagadas)
Por lo tanto, se obtiene una presión de funcionamiento mínima de 3,5 bares.
es / 06.05.2008 BA021450 1/4

M20/M25/M32/M43
Los valores siguientes deben ser configurados y probados
Presión mínima de funcionamiento (añadir presión estática) 3,5 bares

ly
Las instrucciones para el ajuste y la prueba del sensor se extraen del manual. Cuando
funciona a plena carga se origina un calentamiento del agua de refrigeración de entre 7 y
on
10K, hasta una temperatura máxima de salida de 90 ºC.
2. Dispositivo de hélice de ajuste de ejemplo y dispositivos generadores con bomba de

agua de refrigeración instalada
eléctrica
ng
El depósito de presión de agua fría AT está lleno de agua de refrigeración, la bomba de emergen-
cia eléctrica y el motor están apagados. En el indicador de presión de agua fría AT del cuadro de
control del motor se indica la presión estática.
i
Ejemplo: la presión estática del cuadro de control del motor es 2 bares
in
(la bomba eléctrica está apagada)
Por lo tanto, se obtiene una presión de funcionamiento de 4,5 bares a la velocidad nominal.
ra
Los valores siguientes deben ser configurados y probados
Presión mínima de funcionamiento al 70% (incluida la presión estática)3,5 bares

rt
Ajuste a la velocidad nominal

El motor funciona a su velocidad nominal y la bomba de emergencia eléctrica está apagada. En
fo
el indicador de presión de agua fría AT en el cuadro de control del motor, se indica una presión
de funcionamiento de un mínimo de 4,5 bares.
La bomba de agua de refrigeración instalada debe generar a la velocidad nominal una presión
diferencial de funcionamiento de 2,5 bares .
es / 06.05.2008 BA021450 2/4

M20/M25/M32/M43
Ajuste al 70% de la velocidad nominal

El motor funciona al 70% de su velocidad nominal y la bomba de emergencia eléctrica está apa-
gada. En el indicador de presión de agua fría AT en el cuadro de control del motor, se indica una
presión de funcionamiento de un mínimo de 3,5 bares.
ly
La bomba de agua de refrigeración instalada debe generar al 70% de la velocidad nominal una
presión diferencial de funcionamiento de 1,5 bares .
La monitorización de la presión del agua de refrigeración debe apagarse por debajo del 70% del
on
valor nominal. (Advertencia: la bomba de emergencia eléctrica sólo debe intervenir en caso de
avería de la bomba instalada).
La circulación del agua de refrigeración se monitoriza en todo el circuito junto con la temperatura
del agua de refrigeración. No se debe contener la temperatura del agua de refrigeración.
ng
3. Dispositivo de hélice sólido de ejemplo con bomba de agua de refrigeración instalada

eléctrica
i
in
El depósito de presión de agua fría AT está lleno de agua de refrigeración, la bomba de emergen-
cia eléctrica y el motor están apagados. En el indicador de presión de agua fría AT del cuadro de
control del motor se indica la presión estática.
ra
Ejemplo: la presión estática del cuadro de control del motor es 0,5 bares
(la bomba eléctrica está apagada)
rt
Por lo tanto, se obtiene una presión de funcionamiento de 3 bares a la velocidad nominal.
Los valores siguientes deben ser configurados y probados:
Presión mínima de funcionamiento al 70% (incluida la presión estática) 2,0 bares

fo
Bomba de arranque de emergencia de agua fría AT- Alarma 2101 1,8 bares
Presión de agua fría AT en el motor insuficiente, velocidad menor 70%
- Alarma 2106 0,8 bares
es / 06.05.2008 BA021450 3/4

M20/M25/M32/M43
Ajuste a la velocidad nominal

El motor funciona a su velocidad nominal y la bomba de emergencia eléctrica está apagada. En
el indicador de presión de agua fría AT en el cuadro de control del motor, se indica una presión
de funcionamiento de un mínimo de 3,0 bares.
ly
La bomba de agua de refrigeración instalada debe generar a la velocidad nominal una presión
diferencial de funcionamiento de 2,5 bares .
on
Ajuste al 70% de la velocidad nominal
El motor funciona al 70% de su velocidad nominal y la bomba de emergencia eléctrica está apa-
gada. En el indicador de presión de agua fría AT en el cuadro de control del motor, se indica una
presión de funcionamiento de un mínimo de 2 bares.
La bomba de agua de refrigeración instalada debe generar al 70% de la velocidad nominal una
presión diferencial de funcionamiento de 1,5 bares .
ng
La monitorización de la presión del agua de refrigeración debe apagarse por debajo del 70% del
valor nominal hasta la alarma 2106. (Advertencia: la bomba de emergencia eléctrica sólo debe
intervenir en caso de avería de la bomba instalada). Si el motor funciona a una velocidad inferior
al 70%, se activa la alarma 2106.
i
La circulación del agua de refrigeración se monitoriza en todo el circuito junto con la temperatura
in
del agua de refrigeración. No se debe contener la temperatura del agua de refrigeración.
ra

rt
fo
es / 06.05.2008 BA021450 4/4

Sistema de arranque
M25-M601C
Sistema de aire de arranque
• Controlar la presión del aire en las botellas de aire.
• Purgar diariamente las botellas de aire, filtros de aire de presión, separador de agua, griferías
ly
con los dispositivos de purga de agua.
• Asegurar la alimentación con aire comprimido para la instalación de parada de emergencia!
on
• La válvula de cierre del aire de arranque no debe estar nunca cerrada durante el servicio del motor
(A3.05.11.nn)!
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.12.1997 BA000087 1/1

Servicio con carga parcial
M20-M601C
Servicio con carga parcial para fuel oil pesado
El servicio con carga parcial se efectuará exclusivamente con combustible destilado para evitar: un
desgaste excesivo, ensuciamiento del aire del sistema de escape y superior ensuciamiento del
aceite lubricante.
ly
Con servicio de combustible destilado está permitido un servicio de carga parcial sin limitaciones.
Por debajo de la potencia nominal del 25% no es conveniente ni económico el servicio con fuel oil pesado.
En el margen de carga parcial inferior puede producirse una combustión incompleta en los motores de fuel
on
oil durante los servicios de muelle a muelle. Después de tiempo de servicio largo con carga muy baja
pueden depositarse los residuos de la combustión en la cámara de combustión y en los canales del gas de
escape.
Si después debe continuarse la navegación con márgenes de carga alta, deberá efectuarse el aumento de
la carga lentamente, por razones de seguridad, a lo largo de por lo menos 15 minutos.
En caso de carga repentina, podrían influenciar negativamente los depósitos de la película de lubricante
ng
de la camisa y por ello dañar el pistón y camisa.
Las limitaciones en el servicio de carga parcial con fuel oil pesado no pueden evitarse en algunos motores
especiales como buques de aprovisionamiento, buques base de buzos etc. y en motores generadores
siempre y cuando, durante largo plazo, se trabaje exclusivamente con carga baja ya que entonces la
proporción de residuos de la combustión aumenta considerablemente.
i
En el diagrama siguiente se representan las limitaciones para los casos de ese tipo.
in
Por encima de los 25 % Pe, está permitido un
servicio permanente con fuel oil. En los
Limpieza del motor
márgenes de carga que quedan por debajo,
deberá limitarse temporalmente el servicio con
ra
fuel oil pesado dependiendo del nivel de carga a

no ser que, las condiciones de servicio permitan
una continuación de servicio con utilización de Limpieza después del servicio de carga
carga alta. parcial
rt
Tiempo de marcha con alta carga

Ejemplo: aprox. 15 min.
El motor funciona con fuel oil pesado para Pe =

15 %. Después de 4 horas resulta necesario el Fuel oil pesado
cambio a combustible destilado o, para el caso
fo
de que se cumplan los requisitos para un

aprovechamiento de carga alta, se continuará
trabajando con el motor en el margen de carga > Limitar el servicio con fuel oil pesado
70 %. Después de eliminar por combustión los
residuos en aprox. 40 min., es posible el servicio
con carga baja y fuel oil pesado. Diagrama de servicio con carga parcial Pe, h para motores con
enfriador del aire de carga de dos etapas y servicio con fuel oil
pesado. Precalentamiento del aire de sobrealimentación a 60 -
70 °C para carga parcial. Separación durante 24 horas.
es / 11.12.1997 BA000091 1/2

Servicio con carga parcial
M20-M601C
Nota:
Si no puede efectuarse ni el cambio a combustible destilado ni el servicio a alta carga, deberá

considerarse un aumento considerable del ensuciamiento del lubricante.
ly
Notas:
• Las temperaturas del gas de escape permitidas detrás de la turbina (véase A3.06.06.nn) no
deberán superarse en todo el margen del servicio, tampoco para carga parcial.
on
• Con servicio de carga parcial y para protección de toda la máquina, p.ej. para falla de
turbocompresor, deberán considerarse, bajo determinadas circunstancias, normas diferentes, véase
A3.12.00.
• Si se va a utilizar un motor nuevo, al principio solamente esporádicamente para unas pocas horas
en el margen de carga < 50 %, tal y como sucede frecuentemente durante la fase de construcción
ng
de estaciones de energía, entonces se recomienda generalmente el servicio con combustible
destilado.
• Si se va a cambiar un motor, con regulación del aire de sobrealimentación automática, de fuel oil
pesado a gasóleo, entonces no es necesario efectuar ninguna regulación de la temperatura del aire
de sobrealimentación.
i
in
ra
rt
fo
es / 11.12.1997 BA000091 2/2

Puesta fuera de servicio A3.07.00
Motor
ly
on
Puesta fuera de servicio
i ng
in
ra
rt
fo
es / 21.02.2008 BA000095 1/1

Medidas p. caso de peligro de con. A3.08.00
Motor
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 20.02.2008 BA000107 1/1

Medidas p. caso de peligro de con. A3.08.01.00
Protección anticongelante
M20-M601C
Protección anticongelante
Con puestas fuera de funcionamiento del motor repetitivas y breves (sin dispositivo de mantenimiento del
calor) en áreas de trabajo en donde las temperaturas puedan quedar por debajo del punto de congelación,
ly
resulta necesario utilizar un anticongelante con protección anticorrosiva (véase A4.05.09.02).
Atención:
on
¡Es absolutamente necesario tener en cuenta la concentración para obtener una
protección anticongelante suficiente!
Los anticorrosivos químicos utilizados en el agua de refrigeración como protección anticongelante pueden
ng
mezclarse en general con los productos anticongelantes comerciales normales, al contrario que las
emulsiones de aceites anticorrosivos.
La aplicación correcta se consultará al fabricante del producto anticongelante.

i
in
Para puestas fuera de funcionamiento largas con peligro de congelación, el motor se deberá conservar
véase A3.09.01.nn o A3.09.02.nn.
ra
rt
fo
es / 24.06.1996 BA000111 1/1

Conservación A3.09.00.00
Motor
M20-M601C
La duración y efectividad de una conservación se rigen según los siguientes criterios:
• Medidas de conservación tomadas
• Embalaje aplicado
• Tiempo de almacenamiento máximo
ly
Solo la ejecución y coordinación esmeradas de estas medidas garantizarán la protección adecuada del
motor y de sus accesorios.
Las distintas condiciones climáticas en cada almacen o destino así como los tiempos de almacenamiento
on
previstos determinan el tipo y volumen de la medidas a tomar para una conservación ligera o una
conservación pesada.
Atención:
¡Para la conservación se deberán desmontar y volver a montar algunos grupos de
construcción! ¡ Los trabajos de desmontaje o de montaje siempre los deberán llevar a
cabo o supervisar especialistas en motores !
Conservación ligera
ng
Una conservación ligera (A3.09.01.nn) se efectua para el reposo y el
posterior almacenamiento del motor durante 2 meses, como máximo, en
territorio centraleuropeo o nacional y sirve también para el eventualmente
necesario transporte por carretera dentro de Europa Central.
Conservación pesada Una conservación pesada (A3.09.02.nn) se deberá efectuar para el reposo y
i
el posterior almacenamiento del motor durante más de 2 meses y hasta un
in
año, como máximo, en territorio centraleuropeo o nacional. Estas medidas
sirven también para el eventualmente necesario transporte marítimo (bajo
cubierta) a territorios internacionales comparables.
ra
Atención:
¡Las medidas de conservación para ambientes tropicales o subtropicales deberán ser
acordadas con Caterpillar / MaK dependiendo del lugar de destino o de
almacenamiento y del plazo de almacenamiento previsto!
rt
fo
es / 16.12.1997 BA000115 1/2

Motor
M20-M601C
Embalaje / almacenamiento Las medidas para el almacenamiento y embalaje dependen del plazo y
del lugar de almacenamiento.
La conservación ligeraconservación pesada ofrece protección suficiente

para condiciones climaticas europeas y con almacenamiento o
colocación en un cuarto de máquinas / nave bien ventilado.
ly
Para el almacenmiento al aire libre, el motor deberá ser protegido con
una lona impermeable o una lámina plástica antidesgarro contra las
influencias ambientales. Las lonas/laminas se asegurarán contra daños
on
mecánicos.
Bajo la cubierta, habrá que asegurar una ventilación suficiente. En
Europa Central, controlar regularmente las lonas y la conservación cada
4 semanas.
¡Bajo condiciones poco favorables deberán efectuarse las medidas de

conservación pesada (A3.09.02.nn) y controlarse el motor, así como los
ng
accesorios/herramientas bajo la cubierta cada 2 semanas!
Los daños detectados deberán eliminarse inmediatamente. Eliminar la

corrosión existente y renovar la conservación.
i
En caso de peligro de helada, proporcionar inmediatamente suficiente
in
protección anticongelante, véase A3.08.01.nn o A3.09.02.nn y
A4.05.09.nn.
ra
Eliminación de anticorrosivos ¡Las medidas para la eliminación de anticorrosivos deberán efectuarse y

considerarse (A3.09.03.nn) anteriormente a la puesta en
funcionamiento de acuerdo con las medidas tomadas para una
conservación ligera o pesada!.
rt
fo
es / 16.12.1997 BA000115 2/2

Conservación de corto plazo
M20-M601C
Conservación ligera (Conservación de corto plazo)
1. Herramientas necesarias y medios der conservación, detergentes y auxiliares:
1.1 Pistola inyectora, tubo inyector, pincel, trapo

1.2 Aceite conservante atomizable y que no se seque (p.ej. Aral Konit SAE 30)
ly
1.3 Producto de protección anticorrosión denso, adhesivo y que se pueda secar
(p.ej. Valvolina Tectyl 506)
1.4 Aceite de protección anticorrosión (p.ej. Rust Ban 310)
on
1.5 Anticongelante (p.ej. Glysantin)
1.6 Detergente o protucto de lavado sin disolvente
Atención:
¡El color del motor no debe ser atacado con disolventes o productos de lavado!
¡Utilizar exclusivamente los productos de lavado adecuados!
¡Considerar las instrucciones de seguridad, de aplicación y de evacuación de l
fabricante!
2. Medidas de conservación Motor

ng
Las medidas de conservación se deben efectuar de acuerdo con la siguiente secuencia de
trabajo:
i
2.1 Sistema de combustible
in
• Cambiar el motor de servicio con fuel oil pesado a combustible distilado, véase A3.06.06.nn.
• Limpieza del filtro doble de combustible, véase A5.05.07.12.01.nn.
• Mezclar el combustible destilado con el aceite de protección anticorrosión (véase 1.4) en la

ra
proporción 1:1.
La cantidad de combustible B (litros para 15 - 20 min de servicio depende del tipo) del motor y
podrá ser calculada mediante la siguiente fórmula:
potencia nominal (kW)

rt
B (litros) = 7 x
1000
• Vaciar el tanque de diarios de combustible destilado y rellenarlo con la mezcla de

conservación - combustible.
fo
• El motor calentado con con la mezcla conservación - combustible y hacerlo funcionar al 75 %

de las revoluciones nominales y carga baja.
• Observar el nivel en el tanque de diarios y parar el motor para que el sistema de combustible
(tuberías, grupos) quede lleno.
Nota:
Si se va extraer el motor de la instalación, vaciar el sistema de combustible y cerrar los
puntos de seccionamiento con brida ciega o faldón.
2.2 Sistema de aceite lubricante
es / 24.06.1996 BA000119 1/3

M20-M601C
• Limpiar el filtro doble de aceite lubricante, véase A5.05.08.04.01.nn.
Nota:
El aceite lubricante permanece en el circuito cuando deban mantenerse los valores del aceite
lubricante requeridos para el servicio del motor (véase A4.05.08.nn).
ly
Recomendaciones: Bombear el circuito del aceite lubricante del motor con aceite
lubricante nuevo hasta que salga aceite limpio por el último cojinete
del bulón del pistón.
on
• Drenar el aceite lubricante solo con el motor extraido de la instalación.
Cerrar cada punto de seccionamiento con brida ciega o faldón.
2.3 Sistema de agua de refrigeración
• Dejar enfriar el motor (30 °C) y purgar el agua de refrigeración.
Nota:
ng
Los compartimentos del agua de refrigeración están protegidos por la aplicación de pro-
ductos anticorrosivos en el agua de refrigeración (véase A4.05.09.02).
• Motores con cestos de válvulas de escape: en caso de peligro de congelación llenarlos con
i
anticongelante (véase 1.5).
in
2.4 Cigüeñal, propulsor, árbol de levas, accionamiento de la válvula inferior, accionamiento de la

bomba de combustible, tubería del aire de admisión
ra
• Pulverizar los componentes con aceite conservante (véase 1.2) y tener en cuenta especialmente
que alcancen todas las áreas del cigüeñal, árbol de levas y bielas.
• Abrir la tubería del aire de admisión y pulverizar por dentro con aceite conservante (véase 1.2).
rt
2.5 Accionamiento de la válvula superior
• Soltar y retirar la tapa de la culata.

fo
• Pulverizar los elementos de la culata con aceite conservante (véase 1.2).
• Limpiar la superficie de apoyo de la tapa de la culata y colocar la tapa.
• Colocar la tapa de la culata y atornillarla.
es / 24.06.1996 BA000119 2/3

M20-M601C
2.6 Conservación exterior
• Limpiar las superficies del motor pulidas y no pintadas, lavarlas eventualmente
ly
Atención:
on
fabricante!
• Esperar hasta que se sequen las superficies limpias y pintarlas a continuación con un producto
de protección anticorrosión (véase 1.3)
3.
ng
Medidas de conservación Elementos auxiliares y herramientas
¡Instrucciones de conservación para 6 y 12 meses, véase conservación pesada

i
in
ra
rt
fo
es / 24.06.1996 BA000119 3/3

Conservación de largo plazo
M20-M601C
Conservación pesada (Conservación de largo plazo)
1. Herramientas necesarias y medios der conservación, detergentes y auxiliares:
1.1 Pistola inyectora, tubo inyector, pincel, trapo

1.2 Aceite conservante atomizable y que no se seque (p.ej. Aral Konit SAE 30)
ly
1.3 Producto de protección anticorrosión denso, adhesivo y que se pueda secar
(p.ej. Valvolina Tectyl 506)
1.4 Grasa de protección anticorrosión (p.ej. Shell ALVANIA 3)
on
1.5 Aceite regulador (p.ej. Hydrol DO 46)
1.6 Aceite para turbinas o hidráulico fresco (A4.05.08.nn)
1.7 Detergente o protucto de lavado sin disolvente
1.8 Tapón de protección plástico (p.ej. tapones de protección universales Kapsto GPN)
Atención:
ng
fabricante!
2. Medidas de conservación Motor
Al parar el motor durante un plazo mayor de 2 meses, se deben efectuar, aparte de las medidas in-
i
dicadas en A3.09.01.nn, los siguientes trabajos.
in
2.1 Cámara de combustión y camisa
• Abrir las válvulas indicadoras.

• Virar un cilindro, en el sentido de giro del motor, al punto muerto inferior y con la válvula de
ra
escape abierta.
• Con la pistola inyectora y tubo inyector introducir aceite conservante (véase 1.2) por el orificio
indircador en la cámara de combustión.
• Seguir virando el motor hasta el punto muerto superior y pulverizar las válvulas de admisión
rt
igualmente con aceite conservante (véase 1.2).

• Repetir el proceso de cilindro a cilindro.
• Cerrar las válvulas indicadoras.
fo
es / 30.10.2000 BA000123 1/3

M20-M601C
2.2 Sistema de arranque, filtro del aire de arranque
• Desmontar la brida de cierre de la tubería distribuidora del aire de arranque.

• Desatornillar el tornillo de desague de la válvula de arranque y los tornillos huecos de las líneas
del aire de control de las válvulas de arranque de todos los cilindros.
ly
• Pulverizar aceite conservante (véase 1.2) a través de las tubería distribuidora, abriendo al mismo
tiempo varias veces las válvulas de arranque con una espina a través de los orificios roscados
del aire de control.
• Por las rendijas de control debe salir aceite conseravnte.
on
• Volver a montar los tornillos huecos, el tornillo de desague y la brida.
• Desenroscar el tornillo hueco del distribuidor del aire de arranque.
• Pulverizar aceite conservante (véase 1.2) y cerrar el tornillo hueco..
2.3 Regulador de revoluciones (mecánico-hidráulico)
• Efectuar el cambio de aceite en el intervalo indicado.

•
regulador.
ng
Rellenar el regulador según los documentos del fabricante (libro C) hasta el tope con aceite de
• Lubricar las ruedas de engranaje detrás del la esfera del regulador con grasa de protección
anticorrosión (véase 1.4) que no se seque.
2.4 Turboalimentador
i
in
• Efectuar el cambio de aceite y rellenar el turboalimentador con aceite hidráulico o para turbinas
fresco hasta el nivel máx. posible (véase 1.3).
Nota:
ra
Con el motor extraido de la instalación:

- Cerrar la brida de escape con tapa y junta
- Envolver el fitro del aire en una lámina de polietileno y pegar esta con hermeticidad
- Proteger la lámina contra choque (eventualmente con un emparrillado de listones).
rt
• Observar los documentos del fabricante, véase libro C, y efectuar en caso necesario medidas de
conservación suplementarias según las instrucciones del fabricante.
fo
es / 30.10.2000 BA000123 2/3

M20-M601C
2.5 Conservación exterior
• Cerrar herméticamente el escape de aire con tapones protectores (véase 1.8).

• Limpiar las superficies del motor pulidas y no pintadas, lavarlas eventualmente
ly
Atención:
on
fabricante!
• Lubricar las partes limpias con un producto de protección anticorrosión que se seque (véase 1.3).
• Tras el secado deberá aplicarse una segunda capa del producto de protección anticorrosión para
asegurar el grosor necesario.
3. Medidas de conservación Elementos auxiliares y herramientas

ng
• Limpiar bien las piezas pequeñas.
• En caso de necesidad tapar roscas, orificios roscados, ranuras y similares con lámina de
aluminio adhesiva.
• A continuación, sellar la piezas pequeñas con plático caliente en un baño de sumersión.
¡Piezas más grandes y complejas no deberán sumergirse! ¡Sus superficies pulidas deberán
lubricarse con una capa de un producto de protección anticorrosión que se seque (véase 1.3) y
i
embalarse con papel aceitado!
in
• Para el embalaje, colocar los elementos auxiliares y herramientas en una caja de madera forrada
de cartón embetunada. ¡Tener en cuenta su sujeción segura dentro de la caja!
• Tapar las apertura de la caja antes de colocar la tapa con una lámina de plástico.
ra
Nota:
¡El embalaje anteriormente mencionado sirve para un transporte marítimo (bajo cubierta) y
un almacenamiento de hasta 6 meses!
¡Para un almecanmiento más largo (hasta 1 año, como máx.), todos los elementos
rt
auxiliares no sumergidas se debrán plastificar!

fo
es / 30.10.2000 BA000123 3/3

Eliminación de anticorrosivos
M20-M601C
1. Medios auxiliares y detergentes necesarios
1.1 Aceite hidráulico y para turbinas fresco (A4.05.08.nn)
ly
1.2 Detergente o producto de lavado sin disolvente
Atención:
¡La pintura del motor no deberá ser atacado con disolventes o productos de lavado!
on
¡Considerar las instrucciones de seguridad, de aplicación y de evacuación del fabricante!
2. Medidas para la eliminación de anticorrosivos
Las siguientes medidas para la eliminación de anticorrosivos han de llevarse a cabo tras una conservación
pesada o ligera.
2.1 Trabajos generales

ng
• Preparar el motor para el servicio de acuerdo con las medidas de desmontaje tomadas durante la
conservación respectiva, esto significa retirar el tapón de protección, los cierres, bridas ciegas u
otras obturaciones o laminas plásticas, así como las retenciones eventuales.
i
• En caso de haber separado el motor del conjunto, volver a integrarlo.
in
2.2 Sistema de combustible

ra
• Ningunas medidas para la eliminación de anticorrosivos, incluso con el sistema de tuberías

relleno de la mezcla del proceso de conservación ligera.
• Volver a arranquar el motor con el residuo de la mezcla dentro del sistema.
rt
2.3 Sistema de lubricante
• Ningunas medidas para la eliminación de anticorrosivos.

• En caso de haber purgado el aceite lubricante, rellenar el sistema con la calidad exigida, véase
A4.05.08.nn.
fo
• Controlar el estado de los espacios de agua de refrigeración y enjuagar eventualemente con

agua fresca.
• En caso de querer cambiar una emulsión de aceite de protección anticorrosión por un
anticorrosivo químico, enjuagar el sistema entero con una solución de limpieza alcalina, véase
A4.05.09.02.
es / 15.12.1997 BA000417 1/2

M20-M601C
2.5 Regulador de velocidad (mecánico - hidráulico)
• Bajar la cantidad de aceite del regulador al nivel prescrito.
• Cuadrante del regulador: Eliminar la grasa anticorrosiva sobrante de las ruedas de engranaje
detrás del cuadrante del regulador.
ly
2.6 Turboalimentador (con autoengrase)
on
Eventualmente limpiar las partes conservadas según las instrucciones del fabricante.
• Purgar el aceite de protección.
• Montar cojinetes nuevos y rellenar el aceite.
2.7 Eliminación exterior de anticorrosivos
•
ng
Eliminar la capa de anticorrosivo completamente de las partes desnudas del motor, lavándolas si
llega el caso.
Atención:
¡La pintura del motor no deberá ser atacado con disolventes o productos de lavado!
i
¡Considerar las instrucciones de seguridad, de aplicación y de evacuación del fabricante!
in
ra
rt
fo
es / 15.12.1997 BA000417 2/2

Norma de rodaje A3.10.00
Motor
ly
on
Norma de rodaje
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 16.02.2001 BA020019 1/1

Norma de rodaje A3.10.01.00
Motor
M20-M601C
Norma de rodaje
Todos los motores que salen de nuestra factoría han sido ya completamente rodados de forma que no son
necesarias otras medidas de rodaje.
ly
En determinados casos de reparación, se advierte al respecto en las hojas de trabajo, como p.ej. trabajos
de revisión en el pistón (A5.05.02.10.01.nn), aros del pistón (A5.05.07.01.nn) y
camisas (A5.05.03.04.02.nn) deberá tenerse en cuenta la siguiente norma:
on
• Motor precalentado, empezando con una potencia nominal del 20 % se llevará a la potencia
completa en el tiempo previsto para el tipo de motor.
M 20, M 282, M 332 C 6h

M 25, M 32, M 453 C 8h
M 552 C, M 601, M 601 C 8 - 10 h
M 43
ng 10 h
Dentro del 20 % y 50 % de su potencia nominal, deberán rodarse de nuevo con combustible destilado los
motores de fuel oil pesado, debido a su mayor producción de residuos de combustión durante el servicio
en carga parcial (A3.06.18.nn).
i
Durante el aumento de potencia se comparan las presiones y temperaturas para el enjuiciamiento de la
in
situación del servicio del motor con los valores del certificado de aceptación A1.10.
En caso de reparaciones de los cojinetes básicos o de biela, no hay que tener en cuenta normas de rodaje.
ra
rt
fo
es / 26.03.2001 BA000127 1/1

Averías de servicio A3.11.00
Motor
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 20.02.2008 BA000131 1/1

Fallas de funcionamiento A3.11.18.00
Introducción
M20-M601C
En caso de irregularidades en toda la instalación de la máquina, deberá localizarse la falla y buscar la

causa en función de las características del comportamiento de falla. Habrá que tomar las medidas
necesarias inmediatamente para eliminar las averías.
ly
¡Es mejor parar el motor a tiempo que arriesgar daños consecutivos de mayor dimensión.!
on
Las averías pequeñas cuyas causas no sean claras o que no parezcan sean consecuencia del servicio
momentáneo y que parezca tengan poca importancia no deberán ignorarse nunca sino que deben
solucionarse lo más rápidamente posible.
ng
Dependiendo de la situación, habrá que decidirse en que porcentaje debe reducirse la potencia o las
revoluciones durante la fase de avería.
En caso de falla de los instrumentos de medida o de los aparatos de vigilancia que no puedan sustituirse
inmediatamente, se seguirá trabajando con el motor pero con especial atención y cuidado, especialmente
cuando influya la falla una instalación de alarma y/o seguridad.
i
in
Con el grado de automatización correspondiente se advertirán de todas los fallos importantes por medio
de la instalación de alarma y seguridad.
ra
Con averías en los dispositivos de accionamiento a distancia o en determinados grupos, reguladores,

turbocompresores, etc. dirigirse a las secciones correspondientes en libro C.
Si, en el caso de una avería del motor, no está prevista una reparación inmediata, entonces deberá
conservarse el motor según A3.09 o A3.09.02.nn dependiendo del momento previsible de la reparación.
rt
fo
es / 24.06.1996 BA000135 1/1

Fallas de funcionamiento A3.11.18.01.01
Alarma de niebla de aceite
M25-M601C
Introducción:
El dispositivo monitor del cárter (detector de niebla de aceite) monitorea la concentración de nie-
bla del aceite en la sala de máquinas. Siempre existe una pequeña concentración de niebla de
aceite durante el funcionamiento.
ly
¡Si esta concentración aumenta por encima de un valor fijado con anterioridad se activará una
alarma y si aumenta aun más se detendrá automáticamente el motor!
La concentración elevada de niebla de aceite en la sala de máquinas puede indicar un funciona-
on
miento defectuoso, debido principalmente a daños en los cojinetes, ruedas de impulsión, desgas-
te de los pistones o también a los gases de escape de la cámara de combustión.
Atención:
En caso de una alta concentración de niebla de aceite existe el peligro de que se produzca
una explosión en la caja del cárter. Esto puede provocar lesiones personales graves y da-
ños en el motor.
ng
Tan pronto como se active la alarma, se debe averiguar la causa con exactitud. En caso de
duda se debe detener inmediatamente el motor manualmente.
i
Atención:
in
No se debe volver a poner en marcha un motor caliente hasta que no se haya averiguado
la causa del problema.
Después de la parada del motor caliente se debe esperar 10-15 minutos antes de abrir la
tapa del cárter del cigüeñal para impedir la posibilidad de que se produzca una explosión
ra
debido a la entrada de una corriente de aire del exterior.
Póngase en contacto según sea necesario con Caterpillar/ MaK-Servicio al cliente!

rt
Comprobaciones después de la parada del motor debido a la alarma de niebla de

aceite:
fo
1. Comprobación del dispositivo monitor del cárter del motor (detector de niebla de aceite):
Examine el dispositivo monitor del cárter del motor (detector de niebla de aceite) para ver si fun-
ciona debidamente según los documentos del fabricante (vea C5.05.11.02.03. nn).
Nota:
Mientras se realice el examen de funcionamiento del dispositivo monitor de la sala de máquinas
(detector de niebla de aceite) se debe averiguar si hay indicios de agua en la cámara de medi-
ción. El vapor de agua puede activar una alarma falsa.
Si hay indicios de agua, se debe limpiar la cámara de medición y los sensores.
es / 21.02.2006 BA021360 1/3

M25-M601C
Comprobaciones adicionales:
2. Comprobación del sistema de impulsión:
• Desmonte todas las tapas de la sala de máquinas.
ly
• Compruebe si el sistema de impulsión funciona de modo uniforme haciendo girar el motor.
• Inspeccione visualmente el sistema de impulsión (cojinetes, camisas de los pistones, caja

cilíndrica etc.) para ver si se ha producido una descoloración o si hay indicios de desgaste.
on
• Mida todas las temperaturas de los cojinetes, y observe en especial si existen grandes
diferencias.
• Compruebe si hay residuos en el depósito de aceite.
• Compruebe el filtro de aceite de lubricación para ver si hay partículas de metal.

ng
3. Comprobación de la impulsión de ruedas:
• Desmonte todas las escotillas de ambos lados.

i
• Efectúe una inspección visual de la impulsión de ruedas para ver si se ha producido una
in
descoloración, hay indicios de desgaste y residuos.
• Efectúe una inspección visual del mando de todas las bombas conectadas.
ra
4. Comprobación de la caja del árbol de levas:

rt
• Desmonte todas las tapas de la caja del árbol de levas.
• Efectúe una inspección visual del árbol de levas, balancín y rodillos de todos los mandos de
las bombas de ventilación e inyección para ver si se ha producido una descoloración, están
desgastados o tienen residuos.
fo
• Mida la temperatura de todos los cojinetes del árbol de levas..
es / 21.02.2006 BA021360 2/3

M25-M601C
5. Comprobación de la cámara de combustión:
• Inyecte aire comprimido en cada cilindro abriendo las válvulas indicadoras.

En caso de una caída de presión muy rápida o cuando no aumente la presión, se debe
averiguar la causa.
ly
6. Comprobación del turbocompresor:
on
Nota:
Los daños iniciales de los cojinetes de la turbina serán detectados siempre por el detector de nie-
bla de aceite.
• Desmonte el filtro de aire de admisión.

ng
• Compruebe la operación uniforme de los rotores de las turbinas.
• Compruebe los parámetros de operación.
Atención:
Solamente después de haber efectuado todas las comprobaciones indicadas y cuando no
i
se haya encontrado ninguna causa de la falla, se puede volver a arrancar el motor.
Se debe girar el motor antes del arranque y se debe inyectar una cantidad suficiente de
in
aire en las válvulas indicadores abiertas!
Al hacer eso compruebe si sale aceite, combustible o agua por las válvulas indicadoras.
Después el motor puede arrancarse solamente con un detector de niebla de aceite en bue-
nas condiciones de funcionamiento.
ra
Si al poco tiempo se vuelve a producir una parada de emergencia se debe encontrar la

causa de todas maneras.
El motor sólo se debe volver a arrancar cuando se haya corregido el funcionamiento de-
fectuoso o se hayan reparado los daños.
rt
Póngase en contacto con Caterpillar/ MaK-Servicio al cliente
Nota:
Los procedimientos de comprobación indicados deben ayudar a encontrar la causa de la falla y
fo
permiten conocer la causa principal de la alarma de niebla de aceite. No obstante, no pueden

descubrir la gama total de causas posibles.
es / 21.02.2006 BA021360 3/3

Pertubaciones del servicio A3.11.18.02
Solución
M20-M601C
El motor no marcha o lo hace con inseguridad
Causa posible: Solución:
• La presión del aire en la botella del aire es
ly
insuficiente Presión necesaria en botella, vea A1.05
• Averiada la válvula magnética hacia el
arrancador de aire
• Arrancador de aire averiado
____________________________________________________________________________________
on
El motor alcanza las revoluciones de encendido pero no arranca
El regulador no pasa a llenado Vea la documentación de fabricante

ng
• El cilindro de parada no libra la carga
• Insuficiente presión del aceite del regulador
en el libro C: Perturbaciones del regulador
La transmisión del regulador sobre el eje del Vea la documentación de fabricante

no es correcta en el libro C: Perturbaciones del regulador
i
•
in
Conexión incorrecta entre el eje de salida
del regulador y el eje de regulación de la
bomba de inyección
• Elemento elástico en la articulación del Atascado el eje de regulación, presión previa
eje de regulación del combustible excesiva.
ra
• Eje de regulación duro
Falta de combustible
• Tanque de diario vacío
• Sistema de combustible insuficiente
rt
ventilado Ventile el sistema, vea A3.05.07.nn

• Organo de bloqueo fuera de la posición
de servicio Limpie el filtro, vea A5.05.07.12.01.nn
• Filtro de combustible sucio Repare la bomba, sustituya
• Averiada la bomba alimentadora del vea A5.05.07.13.01.nn
combustible
fo
• Presostato de la presión de aceite averiado

o desregulado por lo que la válvula magné-
tica después de terminar el arranque se Calentar el motor, vea A3.05.18.nn
vuelve a desconectar
• Motor demasiado frío
____________________________________________________________________________________
es / 10.12.2007 BA000728 1/4

Solución
M20-M601C
Excesiva presión diferencial del filtro al arrancar/preengrase
• Filtro del combustible sucio Limpiar el filtro, vea A5.05.07.12.01.nn

• Averiado el indicador de la presión dife-
ly
rencial
• Aceite demasiado frío
• Agua en el aceite, por ello emulsiones
oleosas y espesamiento de aceite
• Enfriador de aceite con fugas
on
____________________________________________________________________________________
El motor no alcanza las revoluciones máximas y/o la carga total
Perturbación del regulador vea la documentación del fabricante

ng en el Libro C: Perturbaciones
El filtro para limitación de carga dependiendo de

la presión del aire alimentador está sucio
Sistema de combustible incorrecto

i
• Aire en el sistema de combustible
in
• Agua en el combustible
• Bomba de alimentación de combustible Reparar la bomba, sustituirla
averiada vea, A5.05.07.13.01.nn
• Filtro de combustible sucio Limpiar el filtro, vea A5.05.07.12.01.nn
ra
• Válvula de presión de la bomba de

inyección averiada
• Elemento bomba agarrotado
• Inyector atascado, atascada la aguja del Mantenimiento del órgano inyector
inyector Vea, A5.05.07.03.01.nn, A5.05.07.08.01.nn
rt
El motor no recibe aire suficiente
• Filtro de aspiración sucio Vea la documentación del fabricante

en el Libro C: Limpieza
• Canal de aspiración bloqueado
fo
• Refrigerador del aire alimentador sucio Limpieza del enfriador del aire alimentador
vea A5.05.06.04.02.nn
• Turbocompresor averiado Reparación, vea la documentación del fabri-
cante en el Libro C
• Turbocompresor sucio Limpieza del lado de compresión
Vea la documentación del fabricante Libro C
____________________________________________________________________________________
es / 10.12.2007 BA000728 2/4

Solución
M20-M601C
Las revoluciones del motor no son estables
• Juego en el varillaje entre el regulador y

la bomba de inyección
ly
• Dureza del varillaje de carga
• Rozamiento en la bomba de inyección
debido a excesiva presión previa del
combustible
•
on
El émbolo de la bomba de inyección se
cuelga a veces, tiene fugas o está roto
el muelle
• Amortiguador de vibraciones roto Control del amortiguador de vibraciones
• Accionamiento con ruidos por desgaste o
rotura de dientes
• Perturbación del regulador Vea la documentación del fabricante
en el Libro C: Perturbaciones del regulador
____________________________________________________________________________________
ng
Gas de escape turbio - el motor hace hollín

i
Insuficiente presión de inyección del inyector
in
Inyectores con incrustaciones de hollín
Aguja del inyector atascada o inyector averiado

ra
Falta de aire
• Filtro de aspiración
• Refrigerador del aire de sobrealimentación
sucio
• Turbocompresor averiado
• Turbocompresor sucio
rt
• El motor marcha retardado excesivamente

(excesivo combustible) Disminución de la carga de combustible
• Contrapresión del gas de escape excesiva
ya que no existe un paso libre en el canal
de escape
fo
• Válvulas con fugas Reparación de las válvulas,

vea A5.05.01.08.01.nn
• Combustión incompleta debido una soli-

citud al motor insuficiente, especialmente Aumentar la potencia, cambiar a com-
con servicio de fuel oil pesado bustible destilado, vea A3.06.07.nn
____________________________________________________________________________________
es / 10.12.2007 BA000728 3/4

Solución
M20-M601C
Gases de escape azules
Aceite en la cámara de combustión
ly
• Aros del pistón agarrotados Reparación pistón aros,
vea A5.05.02.07.01.nn
• Fuerte desgaste de la camisa: Control de la camisa,
on
estrías, excentricidad vea A5.05.03.03.01.nn
• Guía de válvula o junta desgastada Control del juego de la válvula,

vea A5.05.01.05.01.nn
____________________________________________________________________________________
Gases de escape blancos
Causa posible:
ng Solución:
• Los gases de escape se condensan debido

a una temperatura exterior más baja
• Porcentaje de combustible no quemado Calentar el motor,
i
ya que el motor está demasiado frío vea A3.05.18.nn
in
• Agua en el combustible
• Agua en el canal del aire de sobrealimen- vea A3.06.06.nn, refrigeración del aire de
tación sobrealimentación
•
ra
Fugas de la culata Cambie a aros de asiento refrigerados

vea A5.05.01.08.03.nn
• Culata con grietas
____________________________________________________________________________________
rt
fo
es / 10.12.2007 BA000728 4/4

Servicio de emergencia A3.12.00
Motor
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 20.02.2008 BA000143 1/1

Servicio de emergencia A3.12.02.00
Servicio intermitente
M20-M601C
Servicio intermitente - Vigilancia del acoplamiento elástico
Las siguientes instrucciones y limitaciones son válidas solamente para instalaciones con acoplamiento
elástico.
ly
Atención:
¡La falla parcial o total de un cilindro significa siempre un aumento de carga para el
acoplamiento elástico!
on
¡Las operaciones en motores que conduzcan a una reducción de la potencia con un
cilindro no deberán efectuarse!
La carga adicional es tan grande que por lo menos un cilindro averiado será cargado (impulsado). Por esta
razón, p.ej. en el caso de una falla total de un cilindro, se debería, a ser posible, procurar compresión,
cuando sea absolutamente necesario podrán desmontarse la culata o suplemento de la válvula o el
accionamiento.
ng
Para el caso de que sea inevitable un servicio intermitente, puede resultar necesario, dependiendo del tipo
de la instalación, limitaciones de potencia para toda la instalación.
Las advertencias correspondientes se encuentran en la cabina de control del motor o en el cálculo de los
vibraciones torsionales. Los resultados del cálculo de los vibraciones torsionales, véase A1.09.
i
En casos de duda deberá consultarse al fabricante o como ayuda proceder de la siguiente manera:
in
Instalaciones de motor simple con hélice de paso fijo o variable
• Hacer funcionar la instalación primeramente, mediante reducción del pasoo del número de
ra
revoluciones, solo con un 50 % de la potencia nominal.

• En caso de presentarse ruidos en el engranaje y/o fuerte variaciones del número de revoluciones,
cambiar la velocidad de marcha hasta que se haya alcanzado un estado aceptable.
• A más tardar después de 30 minutos, parar el motor y controlar el acoplamiento a mano en cuanto
rt
a si se ha calentado.
fo
es / 24.06.1996 BA000155 1/2

Servicio intermitente
M20-M601C
Temperatura permisible de superficie en caso de operación intermitente aprox. 60 °C.
Solo en caso de calentamiento moderado se podrá seguir aumentando la potencia por etapas hasta
un máximo del 80 % de la potencia nominal, la que no se deberá sobrepasar por razones térmicas.
• La velocidad de marcha ajustada de esta manera se vigilará mediante controles esporádicos de la
ly
temperatura y visuales del acoplamiento elástico.
• Eliminar o mandar eliminar inmediatamente el defecto. Antes de reiniciar el servicio normal, mandar
revisar el acoplamiento, en los posible por un experto del fabricante, en cuanto a eventuales
on
averías.
Para instalaciones de motor doble, hay que parar el motor defectuoso, mainteniéndose el servicio con el
otro motor.
Para instalaciones generadoras deberá detenerse así mismo el motor. Si no es posible, puede hacerse un
servicio de emergencia análogo a instalaciones de motor simple con hélice de paso fijo o variable.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 24.06.1996 BA000155 2/2

Servicio con fallo
M20/M25/M32/M43
Servicio con fallo
Aquí se entiende en general el servicio o funcionamiento del motor con los cilindros sometidos a
cargas diferentes.
Con ello aparecen cargas adicionales que serán tanto mayores cuanto la diferencia de presión
de un cilindro averiado tenga que ser compensado por los cilindros restantes.
ly
Atención:
Deben evitarse en lo posible las operaciones en el motor destinadas a la reducción de po-
on
tencia de los cilindros individuales !
Por esto, los fallos reconocidos de los cilindros individuales deberán solucionarse lo más
rápidamente posible !
En el caso que sea inevitable el servicio con fallo, es decir, no pueda solucionarse con los medios
de abordo, se diferenciará, dependiendo de la gravedad de la perturbación, según las diferentes
condiciones extremas:
ng
1. Fallo del encendido
Aquí se entenderá el servicio con una inyección interrumpida en uno cualquiera de los cilindros.
Sin embargo, existe la presión de compresión del cilindro afectado.
i
in
Al tener el motor en servicio se considerará lo siguiente:
Atención:
ra
El servicio con válvulas cerradas es solamente admisible si la válvula indicadora se abre

cada hora por dos minutos a revoluciones y potencia del motor mínimas.
Por eso se evita que la cantidad de aceite aspirada durante un prolongado servicio de
emergencia vía el juego de pistón / los segmentos de pistón levante la culata.
Con los medios disponibles a bordo empalmar un tubo de descarga en la válvula indicado-
rt
ra de manera que no haya de accidente.
1.1
• La necesidad de reducciones de la potencia o de las revoluciones se deducirá a partir del
fo
cálculo de las vibraciones de torsión (A1.09).
• Incluso cuando no sea necesaria ninguna reducción referida a las vibraciones por torsión, se
recomendará con un acoplamiento elástico controlarlo contra un calentamiento excesivo.
• Debe evitarse que con variaciones permanentes en la carga del motor en ninguno de los
momentos de servicio aparezca un “bombeado” del turbocompresor.
• Si apareciese una vibración superior de la varilla reguladora, se recomienda reducir las

vibraciones desplazando el punto de servicio.
es / 26.10.2006 BA000754 1/2

Servicio con fallo
M20/M25/M32/M43
2. Fallo total
En el caso en que el motor este soportado elásticamente y deba desmontarse completo un grupo
propulsor, entonces es necesario fijar el motor de acuerdo con las instrucciones
A5.05.02.12.00.nn .
ly
Las posibles potencias y revoluciones aplicables a un motor averiado depende de la correspon-
diente instalación y deberán ensayarse con pequeños aumentos de las revoluciones y de poten-
cia.
on
Deben respetarse siempre los siguientes puntos límite y no deberán superarse nunca:
• Las revoluciones del motor no deberán superar el 80% de las

revoluciones nomi-nales (A1.10).
Este límite es de aplicación tanto para motores soportados rígida o
elásticamente.
• Las temperaturas de los gases de escape delante del turbocompresor no deberán

superar las temperaturas indicadas en A1.10.
•
ng
Debe evitarse un “bombeado” del turbocompresor.
• Si aparecen ruidos de engranajes y/o fuertes variaciones de las revoluciones, entonces se

modificará la potencia o las revoluciones.
• La temperatura de la superficie del acoplamiento no debe superar los 60°° C.

i
in
• Los pernos de anclaje del dispositivo de fijación, con apoyo elástico, se controlarán
permanente respecto de su firme asiento durante el servicio de emergencia.
La posible potencia del motor sujeto a estas condiciones queda aproximadamente en un 35% de
la potencia nominal. En caso de dudas se consultará con Caterpillar / MaK .
ra
2.1 Instalaciones de motores duplex / intalaciones de generador

El motor averiado no deberá ponerse de nuevo en servicio .
rt
fo
es / 26.10.2006 BA000754 2/2

ly
Medios de servicio
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 16.12.2008 AA020108 1/1

Indice A4.01
Indice A4.01
Introducción A4.02
Normas y cuidado
ly
Motor A4.05.00
Normas y cuidado
Combustible A4.05.07.00
on
Normas y cuidado
Fuel oil pesado A4.05.07.02
Normas y cuidado
Curvas límites CCAI A4.05.07.03.01
Normas y cuidado
Especificaciones de límites A4.05.07.04
Normas y cuidado
Especificaciones del fuel oil pesado
Normas y cuidado
Viscosidad hoja de temperatura
ng A4.05.07.05
A4.05.07.06
Normas y cuidado
Aceite lubricante A4.05.08.00
Normas y cuidado
i
Agua de refrigeración A4.05.09.00
in
Normas y cuidado
Tratamiento del agua A4.05.09.01
Normas y cuidado
Cambio del agua de refrigeración A4.05.09.02
ra
Normas y cuidado
Diagrama I A4.05.09.03
Normas y cuidado
Diagrama II + III A4.05.09.04
rt
fo
es / 16.12.2008 AA020039 1/1

Introducción A4.02
M20-M601C
La utilización de los medios de servicio adecuados y correctos es una condición previa para la
disponibilidad de servicio y seguridad de la instalación motor.
Por esta razón deberán observarse las siguientes advertencias y normas.
ly
• Garantía
on
Con la utilización de medios de servicio inadecuados o con un defectuoso cuidado no puede
garantizarse un servicio libre de averías.
• Selección de los productos
Caterpillar no dispone de ninguna experiencia sobre los productos que no se mencionan.

ng
• Campo de aplicación
Las normas de estos medios de servicio son válidas para los motores Caterpillar según el programa.
i
in
ra
rt
fo
es / 12.02.2008 AA000280 1/1

M20-M601C
• Durante los trabajos en el sisteme de carburante: no llama libre!
ly
• Se prohibe fumar!
• Los vapores de aceite lubrifiante y de carburante pueden inflamarse al contacto con

fuentes de encendido
on
• Attención! Riesgo de quemadura y de escaldadura al maniobrar los combustibiles e
productos adicionales calientes!
¡Para todos los trabajos o el manejo de:
•
ng
Aceite lubricante, aceite hidráulico, grasa
• Combustible (destilado, fuel oil pesado)

i
in
• Aqua con protección anticorrosión, anticongelante
• Detergentes/disolventes
ra
• Agente frigorífico (CO2, N2)

rt
deberán considerarse las instrucciones de seguridad/hojas de datos de

seguridad del fabricante del producto!
fo
California / EEUU
El Estado de California es consciente de que el gas de escape de los moto-

res Diesel y algunos de sus materias volátiles provocan cáncer, perjudican
a los recién nacidos y son la causa de otras degeneraciones de procrea-
ción.
es / 13.01.94 AA000348 1/2

M20-M601C
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 13.02.1996 AA000348 2/2

Normas y cuidado A4.05.00
Motor
ly
on
Normas y cuidado
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 20.02.2008 BA000159 1/1

Normas y cuidado A4.05.07.00
Combustible
M20-M601C
En los motores terrestres y marinos Caterpillar / MaK están permitidos dos grupos de productos de
ly
combustibles, de acuerdo al estado de equipamiento, estos son:
on
• combustible destilado
• fuel oil pesado

i ng
in
ra
rt
fo
es / 28.06.1996 BA000163 1/1

Fuel oil pesado
M20-M601C
Fuel oil pesado
(Viscosidad en mm2/s (cSt) a 100°C para CIMAC, a 50 °C para ISO)
Como fuel oil pesado se denominan a los combustibles que están constituidos fundamentalmente por
aceites residuales que se obtienen con la elaboración de los aceites minerales.
ly
Requisitos generales:
El combustible deberá ser una mezcla homogénea de hidrocarburos que proceda de la elaboración del
petróleo. El combustible no deberá disponer de ningún componente de otro tipo (p.ej. especialmente
on
ácidos minerales, álcalis), a no ser que se indique esto expresamente en las especificaciones.
Están permitidas cantidades reducidas de aditivos que sirven para la mejora de las calidades del
combustible especial.
Dependiendo de si se trata de la viscosidad disponible superior o una mezcla con destilados para
conseguir la viscosidad deseada, se utilizan de momento todavía multitud de denominaciones:
Bunker Fuel Oil (BFO)

Marine Fuel Oil (MFO)
ng
Bunker C Fuel
Intermediate Fuel
Light Fuel Oil
(IF)
(LFO)
Thin Fuel Oil (TFO)
Debido a actividades múltiples en diferentes gremios como p.ej.:

i
BSI – British Standards Institution
in
CIMAC – Conseil International des Machines à Combustion
ISO – International Organisation for Standardisation
con la intención de conseguir especificaciones de valores límites válidas internacionales para combustibles
marinos, especialmente para fuel oils pesados, se introdujo, para su descripción, las características del
ra
combustible con nuevas denominaciones y conceptos.
Especificación ISO (ISO 8217)
La especificación ISO para combustibles marinos entró en vigor en abril de 1987.

rt
En el 2005 se publicó una edición revisada.
Se efectuó una división de las características de calidad así como según viscosidad.
Las calidades alcanzan desde

fo
ISO-F-RM1) A2) 303) (hasta la fecha p.ej. IF 30 con tiempos de interrupción favorables)
hasta
ISO-F-RM K 700 (hasta la fecha p.ej. IF 700 con en su caso, utilización de los valores
límites máximos)
1)
RM = Residual Marine
2)
Clasificación de calidades
3)
Máx. viscosidad para 100 °C (mm2/s)
(véase A4.05.07.05)
es / 18.01.2008 BA000171 1/5

Fuel oil pesado
M20-M601C
Especificación CIMAC
Sobre la base de la especificación ISO ha efectuado el grupo de trabajo CIMAC “Future Fuels” una división
de los combustibles dependiendo de los datos químicos-físicos, esto es de las características decisivas
para el funcionamiento seguro del motor.
De acuerdo con las normas ISO se utilizan combinaciones de letras y números idénticas con el fin de
ly
identificar la calidad,
p.ej. CIMAC-A10 corresponde con ISO-F-RMA 10.
on
ISO hace referencia a la viscosidad a 50 °C, CIMAC a 100 °C
La especificación CIMAC no es absolutamente idéntica con ISO.
Las diferencias fundamentales son:
– CIMAC tiene unos límites de densidad menores para las clases A10 - D15.
– Introducción de viscosidades mínimas en CIMAC.
Las especificaciones CIMAC son bases para las especificaciones de fuel oil pesado Caterpillar / MaK
(A4.05.07.05).
ng
Especificaciones BSI
La especificación en vigor de 1982 BS MA 100 fue retirada en septiembre de 1989. Desde entonces
coincide el contenido de BS MA 100 con ISO 8217.
i
in
Las especificaciones de fuel oil pesado Caterpillar / MaK proporcionan información sobre la asignación
de especificaciones CIMAC con las especificaciones equivalentes ISO.
Características importantes son la limitación de:

ra
Densidad (posibilidad de separación)

Residuos de coques (Conradson) (calidad de combustión)
Vanadio (temperatura máxima para la corrosión)
Aluminio + silicio (desgaste por restos de catalizadores)
rt
Pour Point (posibilidad de bombeo)

Sedimentos (estabilidad)
No pudo especificarse hasta la fecha un factor de valoración para la calidad de encendido por falta de
métodos de prueba adecuados a pesar de que se considere en general como necesario.
fo
es / 18.01.2008 BA000171 2/5

Fuel oil pesado
M20-M601C
Como indicador útil para la estimación del comportamiento de encendido resulta adecuado el denominado
CCAI (CCAI = - calculates Carbon aromaticity index).
El CCAI se determina a partir de la densidad de (kg/m3 para 15 °C) y viscosidad V (mm2/s ó cSt para 50
°C) de acuerdo a la siguiente relación:
CCAI = D - 141 log (V + 0,85) – 81
ly
En general es de aplicación: cuanto más alto sea el CCAI tanto peor será el comportamiento de encendido
esperable.
on
Además, es de aplicación: sobre la base de un valor CCAI conocido es superior el peligro de un
comportamiento de encendido malo para baja viscosidad.
Ya que el CCAI no es ninguna medida del comportamiento de encendido sino solamente una ayuda
estimativa, no pueden indicarse valores límites absolutos.
Esta particularidad es de aplicación en las determinaciones Caterpillar / MaK:
Dependiendo de la viscosidad, del tipo del motor y situación de equipamiento se definirán una curva límite
ng
CCAI inferior así como otra superior y se representarán en los diagramas A4.05.07.03.00 y
A4.05.07.03.01. Los márgenes parciales que se obtienen de esta manera tienen el siguiente significado:
Margen permitido ilimitado.

Limitaciones por falta de calidades de encendido no
esperables.
i
in
Características de encendido en general
aceptables.
Combustibles problemáticos no pueden excluirse.
Margen a evitar.
ra
Debe contarse con dificultades y hasta daños del

motor.
rt
Los diagramas permiten de forma fácil la determinación de la densidad aceptable permitida o máxima de
un combustible en función de su viscosidad.
La temperatura de referencia para los datos de viscosidad de un fuel oil pesado deberá ser 100 °C. Una
fo
transformación a 50 °C en Redw. I seg. está contenida en A4.05.07.05.
Las calidades de combustible permitidas por los motores Caterpillar / MaK para el servicio de fuel oil
pesado, se han determinado en la tabla „especificaciones de valores límites permitidas para el servicio con
fuel oil pesado en motores Caterpillar / MaK“ (A4.05.07.04).
Al respecto, hay que tener en cuenta que pueden existir limitaciones referentes a las densidades
permitidas de acuerdo a las curvas límites válidas correspondientes CCAI (A4.05.07.03.00 ó
A4.05.07.03.01).
es / 18.01.2008 BA000171 3/5

Fuel oil pesado
M20-M601C
Observaciones para las especificaciones de valores límites:
Para la determinación de la calidad de fuel oil pesado permitida para la instalación es determinante
el estado de equipamiento del motor y la instalación de tratamiento de fuel oil pesado.
Pueden existir limitaciones p.ej. para equipamientos sin engrase de cilindro, anillos de asiento de las
válvulas de escape sin refrigeración o la utilización de pistones de aluminio monopieza.
ly
Al respecto están permitidos los combustibles de acuerdo a CIMAC-A10. Nosotros recomendamos
en caso necesario tratarlo con Caterpillar / MaK.
Un alto contenido en sodio acelera el proceso de corrosión en las exhaustas válvulas y turbinas.
on
Deberá contarse con alto contenido en vanadio en los bunkers realizados en la zona del Caribe.
Los valores límites indicados en las especificaciones de fuel oil pesado Caterpillar / MaK aparecerán
con más frecuencia en el futuro debido a los cambios de mercado de combustibles. Si se va a
almacenar tales combustibles durante un largo periodo de tiempo y la naviera no dispone de
experiencias al respecto, nosotros recomendamos tratarlo con Caterpillar / MaK.
El contenido de sodio y agua deberá mantenerse bajo en lo posible detrás del separador
ng
(agua < 0,2 peso %). Se debe evitar una proporción de peso de 1:3 a 1:4 de sodio a vanadio,
especialmente cuando el contenido en vanadio sea alto para impedir que se produzca una corrosión
excesiva a una temperatura alta.
El contenido de cenizas influye el desgaste mecánico y por esta razón son preferible los fuel oils pesados
con contenido de cenizas menor.
i
La mezcla de componentes de combustible para el ajuste o regulación de la viscosidad deberá efectuarse
in
antes del bunker en el dispositivo mezclador adecuado.
Un llenado por separado de ambos componentes en los tanques del buque así como la utilización de
componentes de mezcla no compatibles entre sí puede conducir a averías importantes.
ra
Si se han instalado a bordo instalaciones mezcladoras, deberá obtenerse de los proveedores una garantía
de miscibilidad de los componentes.
El desarrollo técnico en la elaboración de los petróleos ha conducido a un aumento importante de la

proporción de combustibles de los procesos de refinería modernos (craqueo catalítico, Visbreaking) para
los cuales todavía resulta más problemática la mezcla de los fuel oils pesados adicionales. Por esta razón
rt
deberán cargarse solamente combustibles ya mezclados.
Nota:
Los residuos del craqueo catalítico contienen restos de catalizadores que pueden conducir a fuerte
desgaste del motor si no se separan cuidadosamente.
fo
El punto de inflamación del fuel oil pesado deberá quedar por encima de los 60 °C de acuerdo con los
requisitos de las sociedades clasificadoras.
Durante el bunker, deberá tomarse siempre una prueba del fuel oil. Los análisis los efectuarán los
proveedores de fuel oil pesado o Caterpillar / MaK contra pago de los costes habidos.
El servicio de fuel oil pesado hace necesaria la aplicación de aceites lubricantes semialcalinos de acuerdo
a nuestras recomendaciones de marcas de lubricantes (A4.05.08.00).
es / 18.01.2008 BA000171 4/5

Fuel oil pesado
M20-M601C
Aditivos del combustible
Se utilizan dos tipos de aditivos del combustible, aquí clasificados de acuerdo a su efecto principal en
diferentes casos de aplicación.
a) Aditivos demulsionantes (rompedores de emulsiones)
ly
Estos aditivos se añaden al bunker y pueden evitar la formación de aglutinamientos en forma de
lodos y romper en tanques de sedimentación (decantado) las emulsiones de fuel oil pesado agua
estables que podrán separarse por un sencillo proceso de separación (relación de mezcla 1 : 3000
hasta 1 : 6000).
on
Los aditivos acreditados pueden adquirirse de diferentes fabricantes de aditivos o de petróleos.
b) Aditivos contra la corrosión por alta temperatura
La corrosión por alta temperatura puede aparecer con la combustión de fuel oils pesados con
contenido de vanadio y sodio sobre las válvulas de escape y paletas de la turbina.
Caterpillar / MaK no prescribe ningún aditivo contra la corrosión por alta temperatura. Si, a pesar de
ng
todo, van a utilizarse aditivos, entonces deberá asegurarse que por lo menos que no sean sensibles
al agua, sean compatibles, bajo todas las circunstancias, con el combustible y que no conduzcan
averías p.ej. en los filtros de combustible.
i
in
ra
rt
fo
es / 18.01.2008 BA000171 5/5

Normas y cuidado A4.05.07.03.01
Curvas límites CCAI
M20-M601C
Curvas límites CCAI
ly
Densidad
(kg/l 15 °C)
on
i ng
in
ra
a evitar *
utilizable con
restricciones *
rt
permitido
fo
viscosidad (cSt 50 °C)
es / 28.05.1998 BA000179 1/1

Especificaciones de límites
M20/M25/M32/M43
Especificaciones de valores límites permitidas para el servicio con fuel oil

pesado en motores Caterpillar/MaK
Serie del motor
ly
Especificación M 20 M25 M32 M43
del valor límite
CIMAC A10 X X X X
on
CIMAC B10 X X X X
CIMAC C10 X X X X
CIMAC D15 X X X X
CIMAC E25 X X X X
CIMAC F25 X X X X
CIMAC G35
CIMAC H35
X
X
ng X
X
X
X
X
X
CIMAC K35 (X) (X) (X) (X)
CIMAC H45 X X X X
i
in
CIMAC H55 X X X X
X permitido (X) permitido conjuntamente con la

ra
instalación de tratamiento adecuada

(valor límite superior para densidad)
rt
Atencion: ¡Tener en cuenta las curvas límites CCA (A4.05.07.03.nn)I!

fo
es / 27.07.1999 BA000425 1/1

CIMAC – REQUIREMENTS for RESIDUAL FUELS for diesel engines (as delivered)
– ANFORDERUNGEN an RÜCKSTANDS-KRAFTSTOFF für Dieselmotoren (wie geliefert)
Designation: CIMAC CIMAC CIMAC CIMAC CIMAC CIMAC CIMAC CIMAC CIMAC CIMAC CIMAC CIMAC CIMAC
Bezeichnung: A 10 B 10 C 10 D 15 E 25 F 25 G 35 H 35 K 35 H 45 K 45 H 55 K 55
fo M20-M601C
Related to ISO8217 (05):F– RMA30 RMB30 RMC30 RMD80 RME180 RMF180 RMG380 RMH380 RMK380 RMH 500 RMK500 RMH700 RMK700
es / 27.11.2006
Characteristic Dim. Limit
Density at 15 °C
Dichte kg/m3 max 950 2) 975 3) 980 4) 991 991 1010 991 1010 991 1010
Kin. viscosity at 100 °C max 10 15 25 35 45 55

Kin. Visk. bei 100 °C cSt 1) min 6 5) 15 5)
rt
Flash point
Flammpunkt °C min 60 60 60 60 60 60
Pour point (winter) 0

(summer)
Stockpunkt °C max 6 24 30 30 30 30 30
ra
Carbon Residue
(Conradson)
Koksrückstand % (m/m) max 12 6) 14 14 15 20 18 22 22 22
Ash
Asche % (m/m) max 0.10 0.10 0.10 0.15 0.15 0.15 7) 0.15 7) 0.15 7)
in
Total sedim. after ageing
Totaler Sedimentanfall
nach Alterung % (m/m) max 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10
BA000187
Water
i
Normas y cuidado
Wasser % (V/V) max 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Sulphur
Schwefel % (m/m) max 3.5 4.0 4.5 4.5 4.5 4.5
Especificaciones del fuel oil pesado
Vanadium mg/kg max 150 300 350 200 500 300 600 600 600
ng
Aluminium + Silicon mg/kg max 80 80 80 80 80 80
Zink mg/kg max. 15 15 15 15 15 15

Phosphor mg/kg max. 15 15 15 15 15 15
Calcium mg/kg max. 30 30 30 30 30 30
Fuel shall be free of used lubricating oil (ulo) der Kraftstoff soll frei von gebrauchtem Schmieröl sein (ulo)
1) An indication of the approximate equivalents in Eine ungefähre Zuordnung der kin. Viskositäten 2) ISO : 975
kinematic viscosity at 50 °C and Redw. I sec. bei 50 °C sowie in Redw. I sec. bei 100 °F enthält die 3) ISO : 981
100 °F is given below: nachstehende Tabelle:
4) ISO : 985
Kinematic viscosity at 100 °C mm2/s (cSt) 7 10 15 25 35 45 55 5) ISO : not limited
Kinematic viscosity at 50 °C mm2/s (cSt) 30 40 80 180 380 500 700 nicht begrenzt
on
Kinematic viscosity at 100 °F Redw. I sec. 200 300 600 1500 3000 5000 7000 6 ISO : Carbon Residue
Koksrückstand 10
7) ISO : 0.20
1/1
A4.05.07.05
ly
Viscosidad hoja de temperatura
M20-M601C
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 28.06.1996 BA000191 1/1

Aceite lubricante
M20-M601C
1. Aceite lubricante del motor
La calidad del aceite del motor influye en gran manera sobre la vida útil y rendimiento y con ello sobre
economía del motor.
ly
Por esta razón deben hacerse grandes exigencias referentes a la idoneidad del lubricante utilizado.
Dependiendo de las especificaciones del combustible, se elegirá el aceite lubricante.
on
Con servicio de fuel oil pesado deberán neutralizarse el efecto consecuencia del contenido alto en cenizas
y azufre que se producen durante la combustión así como los residuos de coque y ácidos, por esta razón
son permitidos solamente los aceites lubricantes que hayan sido desarrollados para el servicio con fuel oil
pesado para motores diesel de émbolo de buzo de semirrápida velocidad.
En los motores equipados con un engrase de aceite fresco para las camisas especial, se trabajará con el
mismo tipo de lubricante en la circulación y en el engrase de camisas.
ng
Si se hace funcionar el motor con un contenido muy bajo de azufre en el combustible, puede resultar en el
lacrado de las camisas de cilindro. Cuando esto ocurre en conjunto con un alto consumo de aceite,
consulte con MaK para obtener información sobre el uso de aceites especiales.
1.1 Aceite básico

i
El aceite básico deberá ser un refinado disolvente de alta calidad de un proveedor adecuado de aceites
in
lubricantes para motores que disponga de una gran estabilidad al envejecimiento así como una gran
capacidad de compresión y termoestabilidad.
No están permitidos los aceites regenerados.

ra
1.2 Aditivos
rt
Los productos contenidos en el aceite lubricante deberán permanecer eficaces y uniformes en servicio
normal para las temperaturas que aparecen entre el punto de congelación y los 220 °C, así como para su
almacenamiento y deben cumplir los siguientes requisitos en los motores Caterpillar/MaK:
1.2.1 Buena capacidad limpiadora (efecto detergente) y de dispersión (lo que para aceites en servicio
de fuel oil pesado corresponde como mínimo al nivel API-CF), para evitar el depósito de los pro-
fo
ductos de combustión (compuestos de coque y asfálticos) o la dispersión de estos y su manteni-

miento en suspensión.
1.2.2 Una alcalinidad suficiente para poder neutralizar las combinaciones ácidas que se producen du-
rante la combustión. Estos se denomina como Base Number (BN), grado de basicidad (Bz) o
como Alkalinity Value (AV) y se indica en mg KOH/g. Para motores Caterpillar/Caterpillar/MaK en
servicio con fuel oil pesado, deberá quedar este valor, para los aceites frescos, entre 30 y
40 mgKOH/g.
es / 11.12.2008 BA020073 1/8

Aceite lubricante
M20-M601C
1.3 Cuidado del lubricante
La vida útil del lubricante se prolonga por medio de separadores, centrifugadores de aceite y filtros de
derivación.
ly
Podrán utilizarse exclusivamente filtros mecánicos que sean adecuados para el filtrado de los aceites
ligados. Los filtros activos químicos no están permitidos.
on
1.3.1 Tratamiento del lubricante (corriente auxiliar)
Con servicio de fuel oil pesado está prescrita la limpieza del aceite lubricante en corriente auxiliar
por medio de separadores porque los residuos de la combustión finamente dispersos no pueden
separarse del aceite de ninguna otra manera. La capacidad de los separadores deberá proyectarse
de acuerdo con las normas para el servicio de fuel oil pesado A3.04.08.nn
Condición previa para una buena limpieza de los aceites lubricantes es una baja viscosidad que
ng
hace necesaria una correspondientemente alta temperatura. Para la separación, deberá quedar la
temperatura entre 90 y 95 °C.
En servicio con gasóleo o diesel marino se pueden utilizar también los filtros de derivación en lugar
de los separadores.
i
1.3.2 Filtrado del aceite lubricante (corriente principal)
in
Para optimar, en el servicio con fuel oil pesado, el lubricante a la superior producción de residuos, es
necesaria la instalación de un “filtro de lavado de retorno automático” conjuntamente con un filtro
indicador postconectado como filtro doble. (Más detalles véase las normas para el servicio con fuel
ra
oil pesado A3.04.08.nn).
En servicio con gasóleo o diesel marino resulta suficiente el filtro doble conectable a mano.
Excepción: filtro automático

rt
1.4 Recomendación de marcas de lubricantes – limitaciones de la garantía

fo
El nombre de la empresa es en la mayoría de los casos parte componente de la denominación de la marca

del lubricante y deberá preindicarse en los pedidos para evitar confusiones. Respecto a las marcas de
lubricantes indicadas en la columna II no dispone Caterpillar/MaK de suficientes experiencias; por esta
razón deberá acordarse su aplicación con el fabricante del motor ya que de lo contrario se cancela la
garantía.
De los aceites no mencionados aquí no dispone Caterpillar/MaK de ninguna experiencia. En general

Caterpillar/MaK no puede garantizar el lubricante utilizado, esto es p.ej., sobre las fórmulas y fabricación
no puede influir Caterpillar/MaK. Además, no puede hacerse ninguna garantía en el caso de un cuidado
del motor o del lubricante defectuoso así como por la utilización de combustibles no autorizados. La
prueba de que un daño no es consecuencia del lubricante corre por parte del usuario.
es / 11.12.2008 BA020073 2/8

Aceite lubricante
M20-M601C
1.4.1 Glosario de marcas para lubricantes para servicio con combustible destilado
Para todos los motores Caterpillar/MaK se prescribe la clase de viscosidad SAE 40.
Empresa aceite lubricante Marca del aceite lubricante I II
ly
AGIP DIESEL SIGMA S X
CLADIUM 120 X
BP ENERGOL HPDX 40 X
ENERGOL DS 3-154 X
ENERGOL IC-HFX 204 X
on
VANELLUS C3 X
CALTEX DELO 1000 MARINE X

DELO 2000 MARINE X
CASTROL MARINE MLC X

MHP 154 X
TLX PLUS 204 X
CEPSA ng KORAL 1540 X
CHEVRON DELO 1000 MARINE OIL X

DELO 2000 MARINE OIL X
ESSO EXXMAR 12 TP X
EXXMAR CM+ X
ESSOLUBE X 301 X
MOBIL MOBILGARD 412 X

MOBILGARD ADL X
i
MOBILGARD M430 1) X
MOBILGARD 1-SHC 2) X
in
DELVAC 1640 X
SHELL GADINIA X
GADINIA AL X
ARGINA S X
ARGINA T 1) X
ra
TEXACO TARO 12 XD X
TARO 16 XD X
TARO 20 DP X
TOTAL LUBMARINE RUBIA FP X

DISOLA M 4015 X
rt
AURELIA XL 4030 1) X
I Acreditada en el servicio
fo
II Aprobada para su aplicación controlada. Con la aplicación de estos aceites lubricantes deberá informarse a
Caterpillar/MaK ya que de momento no existe suficiente experiencia en los motores Caterpillar/MaK, caso
contrario se cancela la garantía.
1) Véase también el índice de marcas para aceites lubricantes en servicio con fuel oil pesado.
2) Aceites sintéticos con alto índice de viscosidad (SAE 15 W/40). Solamente permitidos para motores con
norma SAE 40 cuando se haya reducido la temperatura de entrada del aceite en 5 - 10 °C.
es / 11.12.2008 BA020073 3/8

Aceite lubricante
M20-M601C
1.4.2 Glosario de marcas para lubricantes para servicio de gasóleo o diesel marino
Está permitido solamente la clase de viscosidad SAE 40.
Empresa del aceite lubricante Marca del aceite lubricante I II
ly
AGIP CLADIUM 300 S X
CLADIUM 400 S X
BP ENERGOL IC-HFX 304 X

ENERGOL IC-HFX 404 X
on
CALTEX DELO 3000 MARINE X
DELO 3400 MARINE X
CASTROL TLX PLUS 304 X

TLX PLUS 404 X
CHEVRON DELO 3000 MARINE OIL X

DELO 3400 MARINE OIL X
ESSO EXXMAR 30 TP X
EXXMAR 40 TP X
MOBIL
ng EXXMAR 30 TP PLUS
EXXMAR 40 TP PLUS
MOBILGARD M430
X
X
X
MOBILGARD M440 X
MOBILGARD M50 X
SHELL ARGINA T X
ARGINA X X
i
TEXACO TARO 30 DP X
in
TARO 40 XL X
TOTAL LUBMARINE AURELIA XL 4030 X

AURELIA XL 4040 X
AURELIA TI 4030 X
AURELIA TI 4040 X
ra
rt
I Acreditada en el servicio
II Aprobada para su aplicación controlada. Con la aplicación de estos aceites lubricantes deberá informarse a
Caterpillar/MaK ya que de momento no existe suficiente experiencia en motores Caterpillar/MaK , caso
contrario se cancela la garantía.
fo
es / 11.12.2008 BA020073 4/8

Aceite lubricante
M20-M601C
1.5 Cambio del aceite lubricante
El tiempo de cambio del aceite lubricante depende fundamentalmente de la calidad del aceite lubricante
utilizado y es afectado por el combustible utilizado, la cantidad de aceite en circulación del sistema del
aceite lubricante del motor, los requisitos del servicio y el consumo de aceite lubricante del motor y del
cuidado del motor y del aceite lubricante.
ly
La cantidad óptima de circulación supone 1,36 l/kW.
on
Si en casos excepcionales no pueden evitarse cantidades de circulación de por lo menos 0,3 l/kW esto
requiere tiempos de cambio de aceite más breves. En estos casos deberán multiplicarse los tiempos de
cambio indicadas por los cocientes de las cantidades de circulación reales y las normalmente necesarias,
sin embargo, a más tardar deberá efectuarse un cambio del aceite después de 6 meses.
Es necesario el control diario del nivel del aceite (el nivel del aceite no deberá descender por debajo de la
marca de mínimo de la varilla), deberá rellenarse a más tardar cuando se haya consumido el 20 % de la
cantidad en circulación.
Nota:
ng
Los motores MaK modernos se caracterizan por un consumo bajo de aceite lubricante inferior a 1 g/
kWh, siendo posible que in casos individuales los valores reales pasen considerablemente por
debajo de este valor. En tales condiciones es posible que, debido al bajo requerimiento de relleno y
dependiente de la calidad del aceite utilizado (BN) y del influjo de las demás condiciones de servicio,
sea alcanzado el límite de la aptitud para el uso del aceite lubricante ya después de un período más
i
breve. Independientemente del tipo de tratamiento del aceite se necesitará, al alcanzar el límite de
in
BN (véase 1.6.2), una renovación por medio de una adición de aceite nuevo.
Debido a los factores influyentes sobreindicados, los tiempos de cambio de aceite especificados
representan solamente unos valores de orientación. El factor determinante para el momento de
cambio del aceite es el cumplimiento con los límites establecidos en el punto 1.6.
ra
Por lo tanto, se recomienda controlar el aceite lubricante continuamente por medio de análisis del
aceite. Los análisis los realizan el dpto. de ingenería de aceite del suministrador del aceite lubricante
o Caterpillar Kiel, a precio de coste. El aceite para el análisis se debe tomar del circuito antes del
motor durante su funcionamiento. Se necesita una cantidad de aproximadamente 0,5 a 1 l.
rt
Cambio de aceite en función de las horas de servicio (h) logradas, referido a 1,36 l/kW y en el caso de
equipo incluyendo:
Prefiltro y filtro principal – cada 1.500 h

fo
Filtro by-pass adicional o centrifuga de aceite – cada 3.500 h
Separadora – cada 7.500 h
es / 11.12.2008 BA020073 5/8

Aceite lubricante
M20-M601C
1.6 Valores límites:
1.6.1 Adelgazamiento de aceites lubricantes por el combustible
ly
Disminución del punto de inflamación no por debajo de 180 °C (medido según Penski-Martens DIN 51758)
ó disminución de la viscosidad para SAE 40 (40 °C) no por debajo de 120 mm2/s (cSt), aumento de la vis-
cosidad a 40° C no por encima de 200 mm2/s (cSt), contenido de vanadio no por encima de 150 ppm, con-
tenido de asfalteno no mayor de 1 %. Cuando se alcancen los valores límites, se deben cambiar por lo
on
menos 25 % del contenido de aceite.
1.6.2 Alcalinidad
Para servicio con fuel oil pesado no deberá quedar el grado de basicidad del aceite en circulación por
debajo del valor de 18 mg KOH/g. Si se dispone de un engrase del cilindro, se fijará el valor límite en 15
mg KOH/g.
ng
Para el servicio con gasóleo o diesel marino, no deberá quedar por debajo el grado de basicidad del 50 %
del valor nuevo.
Si ahora el grado de basicidad ha alcanzado el valor límite inferior y los valores analíticos restantes
muestran una situación del aceite correcta, entonces deberá aumentarse la alcalinidad por adición de
i
aceite nuevo.
in
1.6.3 Contenido de agua

ra
Si aumenta el contenido de agua por encima del 0,2 %, entonces deberá buscarse la causa del contenido
del agua y solucionarse inmediatamente. El aceite deberá separarse o deberá sustituirse.
1.6.4 Ensuciamiento
rt
Con servicio de fuel oil pesado para motores Caterpillar/MaK está prescrita la limpieza del servicio de
separadores de aceites lubricantes. Al respecto puede mantenerse el contenido de cuerpos sólidos
extraños en general por debajo del 1 peso %. Aumenta éste por encima del 1 % del peso, entonces deberá
separarse más intensivamente el aceite.
fo
El valor límite está limitado al 2 % del peso.
Tampoco en servicio con gasóleo deberán superar los materiales solubles de bencina o heptano del 2 %
de peso.
es / 11.12.2008 BA020073 6/8

Aceite lubricante
M20-M601C
1.7 Lubricante para el turbocompresor, regulador hidráulico e inversión
Se deberá seleccionar un aceite para turbinas o un aceite idráulico muy resistente al envejecimiento con
una viscosidad de entre 68 y 90 mm2/s (cSt) a 40 °. Para turbocompresores ABB muy solicitados se
recomiendan aceites especiales enteramente sintéticos (véase nota explicativa al pie de la página).
¡En la selección del tipo de aceite lubricante deberá atenerse por tanto tambien a las normas del fabricante
ly
como ABB, Woodward etc.!
Para los reguladores de RE se debería utilizar aceite de uso universal comercial de tipo 15W40.
Empresa del aceite lubricante Marca del aceite lubricante
on
AGIP OSO 68
OTE 68
DICREA SX 68 1)
BP ENERGOL SHF-HV 68
ENERGOL THB 68
ng ENERSYN TC-S 68 1)
CALTEX RANDO HD 68
REGAL R & O 68
CETUS PAO 68 1)
CASTROL PERFECTO T 68
HYSPIN AWH-M 68
AIRCOL SR 68 1)
i
CEPSA HD TURBINAS 68
in
CHEVRON EP HYDRAULIK OIL 68
OC TURBINE OIL 68
ESSO TERESSO 68
TROMAR T
ra
COMPRESSOR OIL 68 1)
MOBIL D.T.E OIL HEAVY

RARUS SHC 1026 1)
SHELL TELLUS OIL T 68

rt
TURBO OIL T 68
CORENA OIL AS 68 1)
TEXACO RANDO HD 68
REGAL R & O 68
CETUS PAO 68 1)
fo
TOTAL LUBMARINE PRESLIA 68

AZOLLA ZS 68
TURBINE T 68
BARELF SM 68 1)
DACNIS SH 68
1) Aceite especial enteramente sintético para intervalos de cambio de aceite extendidos en

turbocompresores ABB muy solicitados con sistema de lubricación propio.
es / 11.12.2008 BA020073 7/8

Aceite lubricante
M20-M601C
1.8 Grasa multiuso – grasa lítica, etapa de penetración 2 (adecuada también para griferías de
control neumáticas)
Empresa del aceite lubricante Marca del aceite lubricante
AGIP GR MU 2
ly
BP ENERGREASE MP-MG 2
CALTEX MULTIFAK EP 2
on
CASTROL SPHEEROL SX 2
CHEVRON DURA-LITH GREASE EP 2
ELF LUBMARINE EPEXA 2
ESSO BEACON EP 2
MOBIL MOBILUX EP 2
SHELL
TEXACO
ng ALVANIA R 2
MULTIFAK EP 2
TOTAL LUBMARINE CERAN WR 2

i
in
ra
rt
fo
es / 11.12.2008 BA020073 8/8

M20-M601C
Agua de refrigeración de circulación
Aquí se trata de un circuito de agua de refrigeración cerrado con un volumen de agua de circulación que
debe mantenerse siempre constante por relleno, dependiendo de las pérdidas por evaporación El control
de la cantidad de refrigerante de circulación será efectuado en el recipiente de compensación.
ly
A causa de la elevación de la densidad de potencia con mayor derivación térmica, los motores diesel
modernos exigen requisitos especiales del agua de refrigeración de circulación.
Solamente un agua de refrigeración exactamente preparada, controlada y mantenida puede cumplir estas
on
exigencias. Al no realizar bien los trabajos de preparación, de control y de mantenimiento, pueden surgir a
muy corto plazo daños por corrosión.
Para el tratamiento correcto deberán tenerse en cuenta los siguientes puntos.
• Aqua fresca adecuada
• Producto de protección anticorrosión eficaz
-
-
ng
aceite anticorrosivo, con emulsibilidad
anticorrosivo químico (chemicals)
• Dosificación correcta del anticorrosivo
Requisitos del agua de refrigeración

i
in
Deberá utilizarse siempre agua clara y limpia. Adecuada es:
- agua natural (pozos, fuentes)
- condensado y
- agua totalmente desalinizada.
ra
Los valores de análisis del agua fresca deberán quedar dentro de los valores indicados a continuación.
Aceite Chemicals
anticorrosivo
rt
Suma - tierras alcalinas mmol/ltr 0,5 - 2,2 0 - 1,8

- dureza * ° dGH 3 - 12 0 - 10***
fo
Valor pH ** para 20 ° C 6,5 - 8
Contenido de iones cloro mg /l max. 100
Suma de cloro + max. 200

iones de sulfato mg/l
*) Durezas del agua:
es / 03.03.2008 BA000199 1/2

M20-M601C
El agua que no corresponda con los requisitos mencionados en la tabla deberá endurecerse
o ablandarse.
El agua de dureza superior al 12° (10°) dGH deberá mezclarse con condensado o con agua
totalmente desalinificada (por intercambio de iones) véase diagrama I (A4.05.09.03) y
llevarse al margen de dureza prescrito.
ly
El condensado y agua totalmente desalinizada se endurecerá con sulfato magnésico (SO4
Mg) a 3°° dPH, si se desea utilizar aceites anticorrosivos.
Dosificación:
on
Para alcanzar 1°° dPH será necesario 21,4 g de SO4 Mg / tonelada de agua.
Dureza alemana total = Dureza constante + Dureza de carbonato

dGH dPH dKH
Comparación de las durezas usuales:

1° dGH
1° dGH
1° dGH
=
=
=
ng
0,18 mmol / l
1,79° dureza francesa
1,25° dureza británica
1° dGH = 17,9 dureza EEUU
**) Valor pH:

i
Concentración de los iones de hidrógeno
in
< 7 = ácida, 7 = neutra, > 7 = alcalina.
***) La protección anticorrosiva de Chemicals generalmente muestra mejor eficacia con durezas
del agua inferiores (-0). Durezas mas elevadas y la falta de la estabilización de la dureza
ra
pueden provocar reacciones con las sustancias contenidas en el agua y precipitaciones,

reduciendo así el efecto protector.
rt
fo
es / 03.03.2008 BA000199 2/2

Tratamiento del agua
M20-M601C
Tratamiento del agua con medios anticorrosivos
El medio anticorrosivo que se utiliza en los motores MaK/CAT deberá estudiarse en cuanto a su eficacia
según las líneas orientativas de las sociedades de investigación para máquinas motrices de combustión e.V.
.
ly
En función de los resultados del ensayo, MaK/CAT indicará su recomendación. MaK/CAT no puede
garantizar el medio anticorrosivo utilizado ya que la recepción y cuidado no es influenciada por MaK/CAT.
Para los medios anticorrosivos de los párrafos 1.1 y 1.2 dispone MaK/CAT de los resultados del ensayo o
on
son conocidos desde hace largo tiempo de servicio.
~ ¡Nota de seguridad!
¡Para instalaciones en las que el agua de refrigeración del motor sirva para la
calefacción de recintos habitales y para refrigeración exterior, no podrá utilizarse
ninguna emulsión oleosa de protección anticorrosiva! ¡Solo podrán utilizarse
Chemicals! ng
1.1 Aceite anticorrosivo
El agua fresca deberá mezclarse fuera del motor con un aceite anticorrosivo hasta formar una
emulsión estable.
El primer llenado deberá efectuarse después de una limpieza del circuito de refrigeración con una
i
in
emulsión al 1,5 %
y los llenados siguientes con una
emulsión al 1,0 %.
ra
Los siguientes aceites anticorrosivos son reconocidos por nosotros como eficaces (orden alfabético
incompleta):
BP: FEDARO-M
rt
Castrol: SOLVEX WT3

Esso: Kutwell 40
Shell: Dromus B
Shell Oil 9156
fo
En general, para la fabricación de las emulsiones, se procede de la siguiente manera:
Añadir aceite al agua (15 - 25 °C) y agitar fuertemente. Para un llenado nuevo, se utiliza el agua
fresca suficiente de forma que se pueda preparar una emulsión del 10 % con la cantidad de aceite
anticorrosivo necesaria.
Esta emulsión del 10 % se llenará en el circuito de refrigeración a la cantidad de agua de refrigeración
ya existente del 75 % a través del tanque de compensación. Los rellenos pueden efectuarse con el
motor en marcha.
es / 04.07.2008 BA020918 1/3

M20-M601C
1.2 Productos anticorrosión químicos

Los productos anticorrosión químicos presentan, frente a los aceites anticorrosivos, algunas ventajas,
p.ej. no formación de depósitos de lodos por rotura de las emulsiones o preparación sencilla y
procedimiento de control.
Atención: ¡Es muy importante evitar concentraciones demasiado bajas, ya que de esta forma hay
ly
peligro de corrosión por picadura!
En los motores diesel MaK/CAT se utilizan actualmente los siguientes productos, por lo que nosotros
sabemos:
on
Fabricante Aditivo LValores límite del
contenido de nitrito
como NO2 en mg/ltr.
Bedia Bedia Liquid BL1 1200 - 1500
Rohm + Haas Dia-Prosim RD 11 1400 - 2100
Dia-Prosim RD 25 —
Ashland
(Drew Ameroid)
ng
DEWT-NC (Schiff)
CWT-110 (Land)
1500 - 2250
Maxigard 800 - 1100
Liqui dewt 500 - 700

i
Maritech Marisol CW 1000 - 2000
in
Nalfleet 9-108 750 - 1000
9-111 750 - 1000
Nalcool 2000 750 - 1000

ra
Unitor Dieselguard NB 1500 - 2500
Rocor NB Liquid 1500 - 2500

Vecom CWT Diesel / QC2 (D99) / 1500 - 2500
Caretreat 2 Diesel
rt
Arteco Havoline XLI —
Marichem Marigases DCWT Non Chromate 1500 - 2500

fo
~ ¡Nota de seguridad!
¡Los cromatos no se recomiendan a pesar de sus buenas características debido a su
peligrosidad tóxica!
Los procedimientos de aplicación y control deberán consultarse al fabricante; al respecto hay que
tener especial atención de que no se utilice ningún producto venenoso cuando se conecten aparatos
productores del agua fresca a la circulación.
es / 04.07.2008 BA020918 2/3

M20-M601C
Nota:
Para algunos motores fijos el volumen de suministro (piezas individuales) abarca un anticorrosivo
químico. Anterior a la primera puesta en servicio, deberá efectuarse necesariamente el relleno
con este producto químico.
2. Controles y cuidados del agua de refrigeración tratada
ly
2.1 Aceite anticorrosivo
Con un control diario del producto refrigerante, por la mirilla del recipiente de compensación, es tan
importante como cada 750 horas de servicio para ver el contenido de aceite anticorrosivo. Para
on
pausas de servicio superiores deberá efectuarse una comprobación mensual.
Las pruebas de emulsión se tomarán desde la tubería de realimentación del tanque de compensación
delante de la bomba y dejarlas reposar una hora. Separar el aceite espumado.
Efectuar las pruebas de emulsión p. ej. con un refractómetro manual (tiendas epecializadas en
productos para laboratorios).ng
0% – Cambio del agua de refrigeración y limpieza necesarios, véase A4.05.09.02
< 0,5 % – Regeneración de emulsión
0,5 - 1 % – Emulsión correcta
>1% – Sobreconcentración, posible lectura errónea.
Para valores por encima del 1,5 % repetir la medición con una nueva toma de agua. Si se confirma
i
el resultado, será necesaria una corrección de la emulsión.
in
Regeneración de emulsión para el caso de concentraciones inferiores
Mezclar la cantidad necesaria de aceite según el diagrama II (A4.05.09.04) con agua de tratamiento
para formar un emulsión de alta concentración.
ra
Añadir siempre aceite al agua

Introducir la emulsión así formada a través del tanque de compensación, también posible con el motro
en marcha.
Correción de la emulsión para el caso de concentraciones superiores

Purgar la emulsión de agua refrigerante según el diagrama III (A4.05.09.04) y rellenar de nuevo con
rt
agua tratada en el circuito.
2.2 Producto anticorrosivo químico

fo
Para garantizar una protección anticorrosiva fiable la observación de la concentración prescrita es de

especial importancia.
Un control de concentración del producto anticorrosivo químico se deberá llevar a cabo mediante el
dispositivo de control cada 150 h, considerando los valores límite, véase 1.2, y las instrucciones de
las empresas suministradoras.
Después de una regeneración de la concentración deberá procurarse un buen mezclado con el motor
en marcha.
es / 04.07.2008 BA020918 3/3

Cambio del agua de refrigeración
M20-M601C
1. Cambio del agua de refrigeración tratada
1.1 Emulsiones de aceites anticorrosivos
El cambio de las emulsiones anticorrosivas se efectuará cada 7500 horas de servicio, sin embargo,
a más tardar anualmente cuando las 7500 horas de servicio se distribuyan a lo largo de más de 1
ly
año para tiempos de parada largos.
1.1.1 Limpieza de los compartimentos del agua de refrigeración antes del cambio de la emulsión.
on
Parada del motor y dejar enfriar el agua de refrigeración a 30 °C. Primero vaciar o purgar el recipiente
de compensación con el aceite espumado, después vaciar todo el circuito de refrigeración completo.
Quitar el agua de refrigeración del cárter de los cilindros y eventualmente lavar los lodos.
Llenar el motor con solución limpiadora alcalina (p.ej. P3T 308 de la empresa Henkel 0,5 % de
disolución) y hacer funcionar el motor durante 12 horas. Parar el motor y dejarlo enfriar a 30 °C.
ng
Purgar la solución limpiadora y lavar el motor con agua fresca intensivamente.
Después llenar el motor con el 90 % de la cantidad necesaria de agua de tratamiento. Los restantes
10 % y la cantidad de aceite anticorrosivo se preparará (según diagrama II: A4.05.09.04) con una
emulsión de alta concentración.
i
Atención:
in
¡Añadir siempre el aceite al agua!
Añadir la emulsión al circuito de refrigeración del tanque de compensación.

ra
1.2 Producto anticorrosivo químico
Para agua de circulación con productos anticorrosivos químicos, no es necesario el cambio del agua
de refrigeración.
rt
fo
es / 23.11.2005 BA020065 1/2

Cambio del agua de refrigeración
M20-M601C
2. Agua de refrigeración con protección anticongelante
Con temperaturas de congelación del agua de refrigeración el refrigerante deberá ser tratado con un
anticongelante.
Deberá aplicarse solamente un anticongelante con protección anticorrosiva, consultar con MaK los
ly
productos utilizados en estos momentos,por ejemplo BASF Glysantin G48,
GlycoShell AF 405, BP Antifrost X 2270, Havoline XLC.
Para alcanzar suficiente protección anticorrosiva, será precisa una concentración al 30 %. La mayor
concentración es del 50 %.
on
El producto anticongelante deberá se cambiado una vez al año.
Con la utilización de un producto anticongelante debe calcularse una reducción de la potencia refrigeradora.
En caso de duda deberá consultarse con MaK.
Es aconsejable purgar y sustituir el agua de refrigeración con producto anticorrosión químico en el servicio
de verano para agua de refrigeración con producto anticongelante y asegurar así, para temperaturas
ng
ambientales superiores, una potencia refrigeradora suficiente.
3. Limpieza de los compartimentos del agua de refrigeración
Antes de efectuar la limpieza de los compartimentos del agua de refrigeración con incrustaciones
fuertes, deberá limpiarse previamente el recinto del agua de refrigeración como quedó descrito en
i
1.1.1 y lavarlo con agua a presión. Con ello se alejarán los materiales extraños sueltos tales como
in
arena y lodos que se depositan en los puntos con una velocidad del agua menor.
Normalmente ofrecen las empresas suministradoras del producto anticorrosión detergentes con buen
poder limpiador contra fromación de incrustaciones, p.ej. de:
Drew Chemical: SAF - ACID

ra
Rohm + Haas: RD 13 M
Atención:
¡El manejo inadecuado de los detergents puede perjudicar la salud! ¡Tener en cuenta
rt
las instrucciones de limpieza del fabricante!
Lavar los compartimentos del agua de refrigeración o sistema de refrigeración después de purgar el
fo
producto de limpieza con una disolución de carbonato sódico del 1 %. A continuación, lavar los recintos del
agua de refrigeración con agua fresca.
es / 23.11.2005 BA020065 2/2

Diagrama I
M20-M601C
Diagrama I
Determinación de la mezcla de agua refrigerante para 10°° dGH
ly
on
cantidad empleada (litros)
i ng
dureza = dGH
in
ra
contenido del circuito de refrigeración (litros)

rt
Ejemplo:
fo
Contenido del circuito de refrigeración: 2300 l

Dureza del agua fresca disponible: 19° dGH
Para determinar la mezcla de agua fresca deberá buscarse con la abscisa “capacidad del circuito de
refrigeración” (2300 l) hasta el punto de corte de la curva característica de 19° dGH y leerse en la ordenada
“cantidad utilizada” para ver el número de litros (1200 l) de agua con 19° dGH que se utilizará y que deberá
mezclarse con la diferencia entre 2300 - 1200 = 1100 l de condensado o agua completamente desalinizada.
es / 28.06.1996 BA000211 1/1

Diagrama II + III
M20-M601C
Diagrama II
Regeneración de emulsión para concentración inferior
concentración de aceite en tanto % del volumen
ly
on
cantidad de agua de refrigeracion
en el circuito m3
ng
Cantidad de aceite añadir en litros, conseguir una concentración
i
del aceite del 0,7 %
Diagrama III
in
Corrección de emulsión para sobreconcentración
concentración de aceite en tanto % del volumen
ra
rt cantidad de agua de refrigeracion
fo en el circuito m3
Cantidad de emulsión refrigerante a evacuar

Agua de tratamiento añadida en m3
es / 28.06.1996 BA000215 1/1

Mantenimiento A5
ly
on
Mantenimiento
ngi
in
ra
rt
fo
es / 16.12.2008 AA000193 1/1

Indice A5.01
Mantenimiento A5
Indice A5.01
Introducción A5.02
Planificación Motor
ly
Aceite pesado A5.04.02
Culata del motor A5.05.01
on
Holgura de las válvulas A5.05.01.01.01.00
Soporte del balancín A5.05.01.02.01.30
Balancín A5.05.01.02.02.00
Manguito del balancín A5.05.01.02.03.00
Dispositivo de rotación de la válvula A5.05.01.03.01.00
Guía válvula / Segm. rascador aceite A5.05.01.05.01.01
Medienführung
Culata
ng A5.05.01.05.50.50
A5.05.01.06.01.50
Casquillo del inyector A5.05.01.06.50.03
Válvula de seguridad A5.05.01.06.70.01
Cono válv. de admisión y vál. de escape A5.05.01.07.01.03
i
Macho de la válvula A5.05.01.08.01.00
in
Junta de asiento de la válvula A5.05.01.08.02.00
Junta asiento válvula (admisión/escape) A5.05.01.08.03.00
Válvula de arranque A5.05.01.09.01.00
ra

Culata A5.05.01.10.00.00
Culata A5.05.01.10.01.01
Culata A5.05.01.11.01.50
rt
fo
es / 16.12.2008 AA020048 1/4

Indice A5.01
Motor propulsor A5.05.02

Mecanismo accionamiento/Mando motor A5.05.02.01.01.00
Respiración de las gualderas A5.05.02.02.01.50
Cojinetes y casquillos cojinetes A5.05.02.03.03.01
Cojinete A5.05.02.03.07.01
ly
Cojinete de biela A5.05.02.04.01.50
Biela A5.05.02.04.10.50
on
Elemento hidráulico A5.05.02.04.51.00
Cojinete de cigüeñal A5.05.02.05.01.50
Cojinete de cigüeñal A5.05.02.05.02.50
Cojinete de empuje de cigüeñal A5.05.02.05.05.50
Cojinete de empuje de cigüeñal ng A5.05.02.05.06.50
Émbolos A5.05.02.06.01.50
Parte superior del pistón A5.05.02.06.02.04
Segmentos y cojinetes A5.05.02.07.01.01
Bulón del émbolo A5.05.02.08.01.50
Émbolos A5.05.02.10.01.50
i
in
Cárter del motor A5.05.03
Válvula de seguridad de explosión A5.05.03.01.01.50
Caja de distribución de refrigerante A5.05.03.02.00.50
Camisa del cilindro A5.05.03.03.01.01
ra

Elementos de conexión del motor A5.05.03.07.01.00
rt
Distribución del motor A5.05.04

Cojinete del árbol de levas A5.05.04.01.01.50
Cojinete del árbol de levas A5.05.04.01.02.50
fo
Parte inferior para el mecanismo A5.05.04.02.00.50

Árbol de levas A5.05.04.04.01.50
Engranaje A5.05.04.08.01.53
Engranaje A5.05.04.08.02.53
Accionamiento del regulador A5.05.04.08.03.50
Amortiguador de árbol de levas A5.05.04.09.01.50
es / 16.12.2008 AA020048 2/4

Indice A5.01
Regulación del motor A5.05.05

Soporte del árbol de regulación A5.05.05.01.02.00
Varillaje regulador A5.05.05.08.01.50
Filtro de aire comprimido A5.05.05.09.06.00
ly
Filtro de aire comprimido A5.05.05.09.06.01
Instalación de gas de escape del motor/ A5.05.06
on
Tubería de escape A5.05.06.01.01.50
Radiador de aire de carga A5.05.06.04.02.51
Turbocompresor de gas de escape
Limpieza del compresor A5.05.06.05.00.53
Turbocompresor de gas de escape
Limpieza de la turbina ng A5.05.06.13.01.55
Turbocompresor de escape A5.05.06.14.01.00
Sistema de combustible del motor A5.05.07

Bomba de inyección A5.05.07.02.01.50
i
Tornillos de rebotamiento A5.05.07.03.02.00
in
Válvula de presión A5.05.07.03.03.00
Línea de presión de la bomba de iny. A5.05.07.05.01.00
ra
Válvula de inyección A5.05.07.07.01.02

Filtro doble de combustible A5.05.07.12.01.09
rt
TuberÌa distrib./colectora combustible A5.05.07.15.01.52

Armortizador de combustible A5.05.07.17.00.50
Sistema de aceite lubricante del motor A5.05.08

fo
Sistema de lubricación por aceite A5.05.08.02.01.50

Bomba de lubricante A5.05.08.03.02.50
Válvula limitadora de presión de aceite A5.05.08.05.01.01
Bomba de preengrase / engrase A5.05.08.10.00.00
Sistema de arranque del motor A5.05.10

Émbolo de parada A5.05.10.03.01.00
es / 16.12.2008 AA020048 3/4

Indice A5.01
Aparatos de vigilancia del motor A5.05.11

Interruptor de revoluciones A5.05.11.05.01.02
Interruptor de presión A5.05.11.06.05.02
Interruptor de presión A5.05.11.06.06.02
Vigilante del cárter del cigüeñal A5.05.11.09.01.03
ly
Grupo auxiliar del motor A5.05.12
Amortiguadores de oscilación A5.05.12.04.01.01
on
Amortiguador de vibraciones A5.05.12.04.02.50
Dispositivo de giro A5.05.12.08.01.50
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.12.2008 AA020048 4/4

Introducción A5.02
M20-M601C
1. Generalidades
Se supondrá que el personal de la máquina dispone del conocimiento necesario para el manten-
imiento cualificado de los motores Diesel. Por esta razón y para mantener la claridad se prescin-
dió en los documentos de mantenimiento de los detalles excesivos.
ly
No podrá hacerse ninguna reclamación por los errores de los documentos de mantenimiento
cuando los daños sean consecuencia de trabajos incorrectos.
Todos los datos se refieren a la fecha de impresión.
on
2. Aclaración del sistema de mantenimiento
2.1 Mantenimiento planeado
Sin un “mantenimiento planeado” es imposible el servicio económico de motores de alto rendi-

miento con el nivel actual de la técnica.
ng
Las aclaraciones tienen por misión informar al usuario sobre instalación motor, sobre el sistema
de mantenimiento de MaK y despertar la compresión de la problemática e importancia del “man-
tenimiento planeado”.
Meta de este mantenimiento es preservar del desgaste los componentes correspondientes susti-
tuyéndolos o manteniéndolos antes de que aparezca la avería.
i
El “mantenimiento planeado” se apoya esencialmente en la realización de controles dentro de
in
plazos fijos determinados. Estos controles proporcionan los criterios decisivos sobre la necesi-
dad de los trabajos de mantenimiento y del alcance de los trabajos.
Como parámetros se utiliza:

ra
• Datos del desgaste

• Criterios de enjuiciamiento y
• Controles de funcionamiento
La mayoría de los trabajos a realizar no corresponden con intervalos fijos ya que la vida útil de
cada componente depende en gran manera de las condiciones del servicio y del ambiente.
rt
El plan regular presente no deberá por tanto contemplarse como algo fijo sino más bien es el
usuario quien determina la realización del plan de acuerdo con las experiencias propias.
En cada caso se ha calculado un margen de seguridad suficiente – incluso con conocimiento

fo
exacto del valor de desgaste medio – para cubrir posibles desviaciones.
Para asegurar las garantías deberán tratarse las prolongaciones de los intervalos de manteni-
miento con MaK.
No se pueden derivar reclamaciones legales consecuencia de los datos indicados.
es / 27.02.2008 AA000253 1/5

Introducción A5.02
M20-M601C
2.2 Sistema de mantenimiento
El sistema de mantenimiento consta de:
• Plan regular de trabajos
• Hojas de trabajo
ly
• Plan de mantenimiento (plano sinóptico general) *
Mientras que el plan de trabajos regulares indica cuando debe realizarse un control, manteni-
on
miento o reparación, se indican en las hojas de trabajo como realizar estos trabajos.
2.2.1 Plan regular de trabajos
El plan regular de trabajos deberá proporcionar una sinopsis rápida de todos los trabajos de
reparación, mantenimiento y control que puedan producirse para un periodo de hasta 90.000
horas de servicio.
ng
El plan regular está dividido en los siguientes conceptos:
• Medidas de vigilancia y control diarias

i
• Medidas de mantenimiento y control únicas
in
Estos son trabajos que deberán realizarse después de la primera puesta en funcionamiento
o puesta en funcionamiento después de grandes trabajos de reparación.
• Medidas de mantenimiento periódico

ra
Aquí se resumen los trabajos de mantenimiento, reparación y control repetitivos que habrá
que realizar una vez alcanzado el plazo.
Los intervalos indicados son valores medios estadísticos. Dependiendo de la situación de

equipamiento de las condiciones de mantenimiento y servicio, pueden producirse otros valo-
rt
res.
• Medidas de mantenimiento no dependientes del tiempo
Listado de los trabajos que pudieran ser necesarios en el marco de los trabajos a realizar
dentro de un plazo o, que no están sujetos a ningún plazo fijo.
fo
* se suministrá, con la puesta en funcionamiento del motor, por el Servicio Técnico MaK
es / 27.02.2008 AA000253 2/5

Introducción A5.02
M20-M601C
2.2.2 Hojas de trabajo
Los hojas de trabajo son instrucciones para los trabajos de reparación, mantenimiento, control y
comprobaciones de seguridad.
ly
Título de la hoja de mantenimiento
Medidas de mantenimiento Tipo de actividad
Válvula de escape
on
A5.05.01.04.01.03
Controles / desmontaje y montaje
Horas de servicio/plazo de mantenimiento
M 551 / M 552
6.000 / 12.000
Tipo de motor
01
Registro
Grupo de mantenimiento principal
En conexión con:
Hojas de piezas de rep.:
ng
01.01.01.nn, 01.02.01.nn, 01.08.01.nn
B1.05.01.7.2104, B1.05.01.7.2220
Tiempo requerido: 1 Pers. / 3 h
Cualificación personal: Especialistas de máquinas
Combustible: Fuel oil pesado y combustible destilado
i
in
División de materias
Cap. mantenimiento Subcapítulo
Libro A instrucciones de servicio Hojas de mantenimiento

ra
Hojas de mantenimiento
Número de documentación
A5.05. 01.04.01.03
Grupo de mantenimiento principal
rt
Grupo de mantenimiento
Subgrupo
Variantes
fo
es / 30.09.91 IB000003 1/1
Fecha de edición
Número de registro Página/número de página
Idioma
es / 27.02.2008 AA000253 3/5

Introducción A5.02
M20-M601C
El número de documento de la ficha de mantenimiento está constituida por el no. del índice
(A5.05) y el número de mantenimiento propio (negrita) que está dividido en cuatro parejas de
cifras.
• La primera pareja de cifras indica el grupo de mantenimiento principal del motor:
01. Culata 08. Sistema de lubricante
ly
02. Propulsor 09. Sistema de agua de refrigeración
03. Cárter 10. Sistema de aire de arranque
on
04. Control del motor 11. Aparatos de vigilancia
05. Regulación 12. Grupos auxiliares
06. Instalación de gas de escape/carga 13. Instalación adicional
07. Sistema de combustible

ng
Al mismo tiempo para encontrar con más facilidad el grupo principal motor se ha colocado en
el margen derecho de la hoja como registro 01 .
• Con la segunda y tercera pareja de cifras se indican los subgrupos del grupo principal y el
título de la ficha de mantenimiento en la que son necesarias las medidas de mantenimiento.
• La cuarta pareja de cifras indica el modelo de variantes.

i
in
• En conexión con: Aquí se hace referencia a otras fichas de mantenimiento que son necesa-
rias para las medidas de mantenimiento. En este lugar se indican los modelos de las varian-
tes (cuarta pareja de cifras) con “nn”.
• Hojas de piezas de repuesto: Esta anotación sirve para encontrar rápidamente los materia-
ra
les y piezas de repuesto necesarias para el grupo de mantenimiento en el libro B: El catálogo

de piezas de repuesto permite registrar, en caso necesario, en las figuras otros detalles con-
structivos.
En el número de piezas de repuesto, la tercera pareja de cifras del no. del índice son los datos
para el grupo principal/registro.
rt
• Material de servicio: Aquí se documentan los tipos de combustibles vendidos de la instala-

ción del motor (véase también: introducción A0.02).
• Advertencias de seguridad: Cada advertencia de seguridad se marca adicionalmente con el

símbolo ~, para resaltar especialmente el texto (véase A5.03).
fo
• Atención: Aquí se indican las normas técnicas a seguir necesariamente o manejos para evi-
tar daños o averías de aparatos o de componentes de la instalación del motor u otros daños.
• Nota: Proporciona informaciones al personal de trabajo que optimiza la secuencia de trabajo.
es / 27.02.2008 AA000253 4/5

Introducción A5.02
M20-M601C
• En las hojas de mantenimiento los trabajos de control, entretenimiento, limpieza y reparación

de las hojas de mantenimiento se designan brevemente.
• Bajo la designación "herramientas (W)" se citan sólo herramientas especiales y adicionales

con el No. de herramienta MaK. No todas estas herramientas están incluídas en el volumen
de suministro standard.
ly
• Con el tipo de motor se índica para cual motor la ficha de trabajo es valable.
• La indicación del personal y tiempo requerido no fija el tiempo de trabajo de una persona indi-
vidual.
on
• El tiempo indicado está basado en valores medios estimados y puede desviarse dipendiente
del equipamiento de la instalación y de sus condiciones de mantenimiento. Cuando el tiempo
de trabajo necesario depende del número de cilindros, la indicación de tiempo en las hojas de
mantenimiento se refiere a un cilindro sólo.
2.2.3 Plan de mantenimiento (Mantenimiento periódico)

ng
Un plan sinóptico grande, en el que se indican todos los trabajos de mantenimiento periódicos
incluyendo los intervalos de grandes trabajos de mantenimiento y que permite comprender de un
vistazo todos los sucesos en la máquina y deducir de ellos los distintos grupos y trabajos a reali-
zar en la máquina en un futuro.
Resulta de utilidad la colocación del plano sobre una pared, dónde por razones de espacio ésto
i
no sea posible, deberá permanecer plegado en la carpeta “impresos, informes de manteni-
in
miento” *.
Nosotros no podemos ni queremos aquí dar las instrucciones para el manejo de este plan sino
más bien dar a entender la utilidad de este plan y su aplicación en el sistema de mantenimiento.
ra
Los trabajos a realizar se indicarán en las casillas previstas cuando estén terminados. Los colo-
res pueden ayudar a diferenciar los diagnósticos, p.ej.: verde = correcto; amarillo reajustar/cor-
rección (p.ej. de juegos); rojo = daños/sustitución de componentes.
Los componentes de desgaste típicos, que deben sustituirse rutinariamente con un montaje
nuevo (aros tóricos, retenes etc.) no deberán indicarse como elementos dañados.
rt
fo
* La carpeta se suministra, con la puesta en funcionamiento del motor, por el Servicio Técnico
MaK.
es / 27.02.2008 AA000253 5/5

M20-M601C
1. Instrucciones de seguridad
1.1 Símbolo de seguridad en el trabajo
ly
~ Todos los textos marcados con este símbolo en las hojas de manteni-
miento son instrucciones de seguridad que deben observarse siempre
on
para excluir los peligros al usuario (operario) o a terceros!
1.2 Instrucciones de seguridad generales
Durante todas las operaciones de mantenimiento y servicio deberán observarse las

ng
normas correspondientes sobre prevención de accidentes de acuerdo con las
Asociaciones para Prevención y Seguros de accidentes. Además tener en cuenta:
• En el motor se han utilizado en diferentes lugares juntas de VITONR. Con un uso normal
en el motor es este material completamente inocuo, sin embargo, no deberá aplicarse
nunca con temperaturas superiores a 300 °C ya que para temperaturas superiores a
i
325 °C se produce una descomposición térmica y pueden producirse ácidos
in
fluorhídricos.
• Las juntas desmontadas se desecharán inmediatamente y hay que tener especialmente

en cuenta que este material no se sobrecaliente inadvertidamente p.ej. con los trabajos
de oxicorte o soldadura. Si ocurriese esto, no deberán respirarse los gases
ra
producidos. Debe evitarse el contacto sobre la piel del VITONR descompuesto.

Después de un incendio con VITONR es absolutamente necesario la utilización de
guantes de neopreno durante los trabajos de recogida.
• Los restos deberán neutralizarse antes del desecho, esto significa se saturarán con
rt
hidróxido cálcico.
• ¡Las medidas de mantenimiento y reparación las realizará exclusivamente personal

autorizado y cualificado!
fo
• ¡Cuando sea necesario o lo exigan las normas utilizar equipos de protección

personales!
es / 29.05.2008 AA000255 1/4

M20-M601C
• ¡En los trabajos en los motores e instalaciones desconectar los dispositivos de

conexión y asegurarlos. Señalizar con un rótulo “no conectar” o similar para evitar la
reconexión!
• Al termino de los trabojos, reinstalar los dispotivos de proteccion desmontados.
ly
• ¡Todos los componentes y mayores grupos constructivos deben sujetarse
adecuadamente a mecanismos elevadores y protegerse de tal modo que no causen
peligro!
on
• ¡Han de utilizarse solamente unos mecanismos de elevación idóneos y técnicamente
adecuados así como unos medios receptores de cargas que dispongan de la oportuna
fuerza sustentadora!
• ¡No permanecer ni trabajar por debajo de cargas en suspensión!
• ¡Al tener que realizar trabajos de montaje que se sitúen a una altura allá de la del
cuerpo humano, en tales casos han de utilizarse escarillas y plataformas de trabajo que
ng
estén conformes a lo establecido en materia de seguridad!
• ¡No utilizar elementos de máquina en funciones de escalerilla!
• ¡Asas, superficies de pisada, barandillas, descansillos, plataformas, escalerillas deben

mantenerse libres de suciedad, p.ej. aceite, grasa, combustible!
i
in
• ¡Las piezas de la máquina, especialmente las conexiones y racores de la misma,
limpiarlas al comenzar los trabajos de mantenimiento (desmontaje, montaje) del aceite,
combustible o conservantes!
• ¡No se deben utilizar agentes limpiadores agresivos!

ra
• ¡Utilizar trapos de limipar sin pelos!
• ¡Los elementos de la instalación que se encuentren bajo presión (aceite lubricante,

aceite hidráulico, combustible, agua de refrigeración, aire de arranque y de
rt
distribución) se dejarán sin presión. Los órganos de bloqueo se señalizarán con un

rótulo “no abrir”!
• ¡Asegurar los orificios de montaje!

fo
• ¡Utilizar solamente aparejos herramientas y dispositivos en perfecto estado!
• ¡Seguir todas las placas e indicaciones sobre el motor!
es / 29.05.2008 AA000255 2/4

M20-M601C
1.3 Trabajos en los equipos eléctricos
• ¡Todo trabajo que tenga que realizarse en instalaciones eléctricas o utillaje ha de serlo
exclusivamente por un electricista profesional o personas instruidas al respecto, bajo
la dirección y supervisión de un electricista profesional, conforme a lo establecido por
ly
las pertinentes normas electrotécnicas!
• ¡Deben usarse solamente fusibles originales para las tensiones de corriente previstas.
La respectiva máquina/instalación debe pararse en el acto en caso de que ocurran
on
desperfectos en su sistema de alimentación de energía eléctrica!
• ¡Los equipos eléctricos de una determinada máquina/instalación han de someterse a

inspección/prueba periódicamente. Cualquier defecto como elementos de unión
aflojados o cables quemados debe eliminarse sin demora!
• ¡Aquellas partes de la máquina e instalación sobre las que se realicen trabajos de

ng
control y mantenimiento deberán, caso que esté prescrito, dejarse sin tensión y
colocarse un rótulo “no conectar” o el correspondiente rótulo indicador!
1.4 Trabajo con dispositivos hidráulicos

i
• ¡Observar exactamente las normas de manejo y medidas de ajuste de las hojas de
in
trabajo correspondientes!
• ¡No colocar ninguna parte del cuerpo sobre o debajo de herramientas hidráulicas que
se encuentren bajo presión!
ra
• ¡El radio de flexión mínimo de los tubos flexibles de alta presión no deberá ser inferior
a r =250 mm!
rt
• ¡Las tuberías de tubo flexible se protegerán contra daños por efectos mecánicos
exteriores, térmicos o químicos!
• ¡Hay que cambiar las tuberías flexibles hidráulicas a intervalos adecuados, incluso si
no se presencian defectos relevantes en términos de seguridad!
fo
1.5 Comprobar y ajustar la válvula de inyección
• ¡Durante la prueba asegurarse que ninguna parte del cuerpo quede bajo la acción del
chorro del combustible!
• ¡No aspirar la niebla de combustible - máscara de protección para respiración!
es / 29.05.2008 AA000255 3/4

M20-M601C
1.6 Trabajo con nitrógeno líquido o nieve carbónica
• ¡Al manejar nitrógeno líquido o nieve carbónica deberán utilizarse para prevenir los
accidentes (congelaciones) zapatos de seguridad, guantes de seguridad y gafas de
protección!
ly
• ¡Los puntos de la piel que se pongan en contacto con nitrógeno líquido o nieve
carbónica deberán cubrirse con bandaje estéril, no frotar!
on
1.7 Productos de limpieza/productos químicos
• ¡Utilizar solamente productos de limpieza cuyo punto de inflamación sea superior a
•
65 °C!
ng
¡Observar las instrucciones de uso de acuerdo con las hojas de datos de seguridad DIN
de la normativa de productos peligrosos!
• ¡Observar una evacuación correcta de todos los productos de limpieza y productos

químicos de acuerdo con la normativa de productos peligrosos!
i
• ¡En caso de accidentes tener en cuenta las hojas de advertencias de accidentes con las
in
medidas de primeros auxilios para productos peligrosos de acuerdo con la normativa
de productos peligrosos!
ra
2. ¡La no-observancia de las instrucciones de seguridad puede provocar

peligro a las personas así como la falla de funciones importantes del
motor/instalación!
rt
3. California / EEUU

fo
El Estado de California es consciente de que el gas de escape de los moto-

res Diesel y algunos de sus materias volátiles provocan cáncer, perjudican
a los recién nacidos y son la causa de otras degeneraciones de procrea-
ción.
es / 29.05.2008 AA000255 4/4

ã Planificación Motor
Aceite pesado
A5.04.02
M43/VM43
Periodicidad Nombre/ Nº de documento

Trabajo que se debe realizar
Observación
Medidas de supervisión y control diario

(en caso de que no esté automatizado)
ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
General Valores de funcionamiento del motor A1.10
Contrastar con el certificado de freno de recepción:
Régimen de revoluciones
on
Temperatura Aceite lubricante A1.06
Entrada del motor; sobrecalentamiento por potencia nominal
véase también A1.10
Temperatura Agua del radiador A1.06

Salida del motor; sobrecalentamiento por potencia nominal
véase también A1.10ng
Temperatura Agua del radiador A1.10
Antes del refrigerador del aire de carga; después
del refrigerador del aire de carga
Temperatura Aire de carga A1.10

Antes del refrigerador del aire de carga;
después del refrigerador del aire de carga
i
Temperatura Gas de escape A1.10
Después del cilindro; después del turboalimentador
in
Compresión Aceite lubricante A1.05

Cojinete maestro/cojinete de la columna de dirección
ra
Compresión Agua del radiador A1.05

Antes del motor
Compresión Combustible A1.05

Antes de las bombas
rt
Compresión Aire de carga A1.10

Antes del refrigerador del aire de carga; después del refrigerador del aire de carga
Compresión Aire de control A1.05

fo
Compresión Aire de admisión A1.05
Sistema de Tanque de circulación del aceite de lubricación A3.05.08.00

lubricación Control del nivel de aceite
Sistema del Sistema de compensación A3.05.09.00

lubricación Control del nivel del agua del radiador
Sistema de Doble filtro del combustible A5.05.07.12.01.09

lubricación Mantenimiento/Limpieza
al 50 % del indicador de presión diferencial
es / 16.12.2008 AA020326 1/10

Aceite pesado
A5.04.02
M43/VM43

Observación
Aire de Brida de aire A3.06.10.00

compresión Desagüe
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.12.2008 AA020326 2/10

Aceite pesado
A5.04.02
M43/VM43

Observación
Primera vez que se toman medidas de control y de mantenimiento

Medidas que se deben adoptar después de una primera puesta en marcha o de una
ly
puesta en marcha posterior a realizar reparaciones importantes.
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
24 h Doble filtro del combustible A5.05.07.12.01.09
Mantenimiento/Limpieza
on
Filtro de recubrimiento
24 h Sistema de lubricación A5.05.08.02.01.50

Mantenimiento/cambio de aceite
150 h Elementos de conexión del motor A5.05.03.07.01.00

Control/comprobación
Fijación/estanqueidad
ng
150 h Filtro del aire de compresión A5.05.05.09.06.nn
150 h Turboalimentador de gas de escape

Controles de función
véase el libro C
i
in
ra
rt
fo
es / 16.12.2008 AA020326 3/10

Aceite pesado
A5.04.02
M43/VM43

Observación
Medidas de mantenimiento periódicas
ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
24 h Filtro del aire de compresión A5.05.05.09.06.nn
24 h Turboalimentador de gas de escape A5.05.06.05.00.53
on
véase el libro C
150 h Dispositivo de rotación de la válvula A5.05.01.03.01.00

Control/Evaluación
150 h Culata A5.05.01.10.00.00

ng
150 h Turboalimentador de gas de escape A5.05.06.13.01.55
véase el libro C
150 h Bomba de prelubricación/Prelubricación A5.05.08.10.00.00

Mantenimiento/Comprobación
750 h Almacenamiento de ondas de regulación A5.05.05.01.02.00

i
Mantenimiento/Comprobación
in
750 h Sistema de refrigeración A4.05.09.01
Control/Porcentaje de protección anticorrosión
750 h Émbolo de parada A5.05.10.03.01.00

ra
750 h Vigilante del cárter de cigüeñal A5.05.11.09.01.03

Controles/Comprobación
750 h Montaje de rotación A5.05.12.08.01.50

Mantenimiento/Montaje y desmontaje
rt
1.500 h Regulador
Comportamiento del regulador/Varillaje del regulador
véase el libro C
1.500 h Holgura de las válvulas A5.05.01.01.01.00

Control/Ajuste
fo
1.500 h Válvula de seguridad de explosión A5.05.03.01.01.50

1.500 h Vigilante del cárter de cigüeñal A5.05.11.09.01.03

es / 16.12.2008 AA020326 4/10

Aceite pesado
A5.04.02
M43/VM43

Observación
3.750 h Válvula de arranque A5.05.01.09.01.00

ly
3.750 h Regulador
Cambio de aceite
véase el libro C
on
3.750 h Dispositivos de supervisión
Probar los dispositivos de seguridad y de alarma
véase el libro C
3.750 h Mecanismo de accionamiento/mando del motor A5.05.02.01.01.00

3.750 h Mecanismo de engranajes A5.05.04.08.01.53

ng
3.750 h Tornillos de rebotamiento A5.05.07.03.02.00
Controles/Sustitución
los tornillos de rebotamiento de dos bombas de inyección
3.750 h Montaje de rotación A5.05.12.08.01.50

7.500 h Emulsión de aceite anticorrosión A4.05.09.02

i
Cambio
in
7.500 h Cono de la válvula de admisión y de la válvula de escape A5.05.01.07.01.03
Control/Montaje y desmontaje
antes de un cilindro
7.500 h Segmentos y cojinetes A5.05.02.07.01.01

ra
de un émbolo
7.500 h Válvula de admisión A5.05.05.02.01.50

rt
7.500 h Varillaje regulador A5.05.05.08.01.50

7.500 h Filtro del aire de compresión A5.05.05.09.06.nn

7.500 h Tubo de escape A5.05.06.01.01.50

fo
7.500 h Bomba de inyección A5.05.07.03.01.03

de una bomba
7.500 h Tornillos de rebotamiento A5.05.07.03.02.00

de todos los tornillos de rebotamiento
7.500 h Válvula de inyección A5.05.07.09.01.02

Reparación/Montaje y desmontaje
es / 16.12.2008 AA020326 5/10

Aceite pesado
A5.04.02
M43/VM43

Observación
7.500 h Armortizador de combustible A5.05.07.17.00.50

Mantenimiento/Sustitución
ly
7.500 h Conmutador de régimen de revoluciones A5.05.11.05.01.02
Control/Ajuste
7.500 h Vigilante del cárter de cigüeñal A5.05.11.09.01.03
on
12.000 h Turboalimentador de gas de escape A5.05.06.14.01.00

15.000 h Guía de la válvula/Segmento rascador de aceite A5.05.01.05.01.01
15.000 h
Control/Recambio
ng
Manguito del inyector A5.05.01.06.50.03
15.000 h Cono de las válvulas de admisión y de escape A5.05.01.07.01.03

de todos los machos de las válvulas
i
in
15.000 h Válvula de escape A5.05.01.09.02.03
15.000 h Culata A5.05.01.10.01.01

ra
15.000 h Cojinete de biela A5.05.02.04.01.50

Control/Desmontaje
de un cojinete de biela
15.000 h Cojinetes del cigüeñal A5.05.02.05.01.50

Control/Desmontaje
rt
de dos rodamientos del cigüeñal
15.000 h Camisa del cilindro A5.05.03.03.01.01

Control/calibrado
en un cilindro
fo
15.000 h Rodamiento de del árbol de levas A5.05.04.01.01.50

de un rodamiento

Controles/Montaje y desmontaje
15.000 h Mecanismo de engranajes A5.05.04.08.01.53

15.000 h Accionamiento del regulador A5.05.04.08.03.50

es / 16.12.2008 AA020326 6/10

Aceite pesado
A5.04.02
M43/VM43

Observación
15.000 h Amortiguadores de oscilación en el árbol de levas A5.05.04.09.01.50

ly
15.000 h Turboalimentador de gas de escape
Mantenimiento/Limpieza, o
revisión del turboalimentador
véase el libro C
on
15.000 h Bomba de inyección A5.05.07.03.01.03
de todas las bombas
15.000 h Aceite-Válvula limitadora de presión A5.05.08.05.01.01

Mantenimiento/Ajuste

ng
22.500 h Presostato A5.05.11.06.05.02
i
in
30.000 h Balancín A5.05.01.02.02.00

ra
30.000 h Válvula de seguridad A5.05.01.06.70.01

Mantenimiento/Recambio
30.000 h Cojinete de biela A5.05.02.04.01.50

rt
Control/Desmontaje
Cambio de todos los cojinetes de biela
30.000 h Cojinetes del cigüeñal A5.05.02.05.01.50

Control/Desmontaje
Cambio de todos los cojinetes
fo
30.000 h Rodamiento impulsor del cigüeñal A5.05.02.05.05.50

Control/Desmontaje
30.000 h Segmentos y cojinetes A5.05.02.07.01.01

de todos los émbolos

Control/calibrado
en todos los cilindros

Mantenimiento/Desmontaje
es / 16.12.2008 AA020326 7/10

Aceite pesado
A5.04.02
M43/VM43

Observación

ly
en todos los rodamientos

Controles/Montaje y desmontaje
on
30.000 h Amortiguadores de oscilación A5.05.12.04.01.01


ng
45.000 h Amortiguadores de oscilación A5.05.12.04.02.50
i
in
ra
rt
fo
es / 16.12.2008 AA020326 8/10

Aceite pesado
A5.04.02
M43/VM43

Observación
Medidas de mantenimiento independientes de los plazos
ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Soporte del balancín A5.05.01.02.01.30
Manguito del balancín A5.05.01.02.03.00
on
Control/Recambio
Guía de los medios A5.05.01.05.50.50

Culata A5.05.01.06.01.50
Macho de la válvula A5.05.01.08.01.00

ng
Reparación/Comprobación
Junta de asiento de la válvula

Reparación/Comprobación
A5.05.01.08.02.00
Junta de asiento de la válvula (admisión/escape) A5.05.01.08.03.00

Reparación/Recambio
i
Culata A5.05.01.11.01.50
Reparación/Montaje
in
Respiración de la gualdera A5.05.02.02.01.50

Cojinetes y casquillos cojinetes A5.05.02.03.03.01

ra
Control/Evaluación
Cojinetes A5.05.02.03.07.01
Control/Evaluación

rt
Control/Montaje
Biela A5.05.02.04.10.50
Conservación/Desmontaje y montaje
Elementos de tracción hidráulica A5.05.02.04.51.00

fo
Cojinetes del cigüeñal A5.05.02.05.02.50

Mantenimiento/Montaje
Rodamiento impulsor del cigüeñal A5.05.02.05.06.50

Émbolos A5.05.02.06.01.50
Parte superior del émbolo A5.05.02.06.02.04

es / 16.12.2008 AA020326 9/10

Aceite pesado
A5.04.02
M43/VM43

Observación
Bulón A5.05.02.08.01.50
ly
Émbolos A5.05.02.10.01.50
Carcasa del distribuidor del refrigeración A5.05.03.02.00.50
on

Árbol de levas A5.05.04.04.01.50

Mecanismo de engranajes A5.05.04.08.02.53

ng
Refrigerador del aire de carga
A5.05.06.04.02.51

i
Válvula de presión A5.05.07.03.03.00
Mantenimiento/Desmontaje y montaje
in

ra

Doble filtro del combustible A5.05.07.12.01.09

rt
Línea del distribuidor de combustible/colector A5.05.07.15.01.52

Sistema de lubricación A5.05.08.02.01.50

Mantenimiento/cambio de aceite
fo
Bomba de aceite de lubricación A5.05.08.03.02.50

Presostato A5.05.11.06.06.02
Vigilante del cárter del cigüeñal A5.05.11.09.01.03

es / 16.12.2008 AA020326 10/10

Holgura de las válvulas A5.05. 01.01.01.00
Controles / Ajuste
M43/VM43
1500
En conexión con: 02.01.01.nn 01

Hojas de piezas de rep.: B1.05.01.432107
Tiempo requerido: 1 Pers./ 0,50 h
ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
Todas las válvulas se deberán revisar cada 1.500 horas de funcionamiento y ajustar cuando sea
necesario.
Herramientas:
Calibrador de espesor ng W2 * 1.9075-003
* no hay ninguna representación gráfica disponible
Observación:
Espere a que la temperatura del motor descienda lo suficiente para ajustar las válvulas, es decir,
15 minutos después de la parada del motor.
Holgura de las válvulas (Fig. 1/S):

i
in
Admisión: 0,4 mm.
Escape: 1,1 mm.

ra
Antes de regular la holgura de las válvulas debido a las correspondientes revisiones

periódicas o a que se deban realizar trabajos de reparación en los componentes de las
válvulas, en necesario que se lleve a cabo un reajuste los puentes de las válvulas para que
se ajusten a sus machos.
rt
Secuencia de trabajo:
1. Regulación de los puentes de las válvulas.
fo
1.1 Abra la válvula de indicación.
1.2 Introduzca el mecanismo de rotación.
1.3 Desmonte la cubierta de la culata, sin que se estropeen las juntas.
1.4 Accione el eje del cigüeñal, hasta que los émbolos de los cilindros que se deben ajustar se encu-
entren en punto muerto.
es / 06.09.2006 IB020599 1/2

Holgura de las válvulas A5.05. 01.01.01.00
Controles / Ajuste
M43/VM43
1500
1.5 Descargue el puente de vávulas del balan- 01

cín (Fig. 1/1). Aumente la holgura „S“ y/o
replegue el balancín (1).
1.6 Afloje la contratuerca (Fig. 2/3) del puente

de válvulas y desatornille el tornillo de
ajuste (4) hasta que se obtenga un
ly
contacto sin holgura en la posición „X”.
1.7 En esta posición del puente de válvulas

atornille el tornillo de ajuste (4) hasta que
on
se obtenga un contacto sin holgura en la
posición „Y”. El puente de válvulas no se
debe ladear.
1.8 Sujete el tornillo de ajuste (4) y apriete la

contratuerca (3) con un par de apriete de
M = 250 Nm. ng
1.9 Controle la ausencia de holgura en las
posiciones „X“ y „Y“ con un calibrador de
espesor 0,02 mm (W2).
Seguidamente, ajuste la holgura de
válvula „S“ según las instrucciones.
2. Ajuste el macho de la válvula.

i
in
2.1 Mida la holgura (Fig. 1/S) con el calibrador
de espesor. Para ello, empuje hacia abajo
la varilla impulsora.
2.2 Corrección de la holgura “S“.

ra
2.2.1 Afloje la contratuerca (5).
2.2.2 Gire el tornillo de regulación de la válvula

(2), hasta que se alcance la holgura indi-
cada anteriormente.
rt
2.2.3 Vuelva a apretar la contratuerca (5),
M = 400 Nm
para fijar el tornillo de regulación en su po-

fo
sición.
2.2.4 Después de fijarlo, realice un nuevo con-

trol.
2.2.5 Desactive el mecanismo de rotación y cierre la válvula de indicación.
2.2.6 Monte la cubierta de la culata.
es / 06.09.2006 IB020599 2/2

Soporte del balancín A5.05. 01.02.01.30
Mantenimiento / Desmontaje y montaje
M43/VM43

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herrami entas:
El equipo de montaje hidráulico W1 consta de

Elementos hidráulicos W1.1 1.9213 H
Manguito de alta presión W1.2 433420 A
Manguito de alta presión W1.3 433420 E
Medios auxiliares:
ng
Pasta Molykote „G-Rapid Plus“ **
** o un producto de características similares

i
Atención:
in
El radio de flexión mínimo del latiguillo (r) de alta presión no debe quedar por debajo de
los 250 mm. Como combustible sólo se puede utilizar aceite hidráulico. Almacene los
dispositivos en un lugar donde estén a salvo de los efectos de la corrosión.
ra
~ Normas de seguridad:
No coloque ninguna pieza sobre los dispositivos que tengan presión. Proteja el motor de
situaciones imprevistas.
rt
fo
1. Desmontaje
1.1 Introduzca el mecanismo de rotación.
1.2 Abra la válvula de indicación.
1.3 Desmonte la cubierta de la culata.
1.4 Sitúe los émbolos en Encendido posición OT. Las válvulas de admisión y de escape están cer-
radas, el balancín no soporta soporta carga.
es / 03.05.2004 IB024442 1/4

M43/VM43
1.5 Afloje las cuatro tuercas del balancín con el dispositivo de apriete hidráulico. 01
1.5.1 Sitúe los elementos de tracción hidráulica (W1.1) sobre las tuerca redonda inferior (1), desatornil-
le el manguito de rosca y apriételo hasta el tope. Trate de que exista un buen acceso a las
ranuras.
Afloje los elementos de tracción hidráulicos por 3 perforaciones.
ly
1.5.2 Acople los elementos de tracción hidráulicos a la bomba de alta presión sobre los manguitos de
alta presión (W1.2, W1.3).
1.5.3 Cierre la válvula de la bomba de alta presión y aplique a los dos tornillos del eje del balancín una
on
presión hidráulica de
p = 2250 bar
simultánea y directamente.
1.5.4 Afloje la tuerca redonda con el pasador. Desatornille la tuerca redonda por 4 perforaciones.
1.5.5 Afloje los elementos de tracción, desmonte los dispositivos de arranque hidráulico y desatornille
las tuercas redondas.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 03.05.2004 IB024442 2/4

M43/VM43
Observación: 01
Si no es posible aflojar la tuerca redonda, se puede aplicar a los tornillos una tensión superior de
aproximadamente:
50 bar
ly
Si se aplica una presión más elevada, se corre el riesgo de ajustar la tuerca redonda mediante la
dilatación de la rosca del perno.
on
1.5.6 Repita los pasos de desmontaje desde el 1.5.1 hasta el 1.5.5, para las tuercas redondas superio-
res (2).
1.6 Desmonte el eje del balancín con el balancín de admisión y el de escape.
2. Montaje
2.1 Limpie la superficie de apoyo del eje del balancín.
2.2
ng
Aplicar aire de presión a las perforaciones de paso del aceite.
2.3 Coloque el eje del cigüeñal sobre los espárragos roscados en la culata y ajústelo.
El eje se fija mediante pasadores.
2.4 Aplique la pasta Molykote „G-Rapid Plus“ a la rosca y al soporte de la tuerca y apriete fuerte las
i
tuercas.
in
2.5 Apriete las cuatro tuercas del eje del balancín con el dispositivo de apriete hidráulico.
2.5.1 Sitúe los elementos de tracción hidráulica (W1.1) sobre las tuercas redondas superiores (2) y
apriételos. Trate de que exista un buen acceso a las ranuras.
ra
2.5.2 Acople los elementos de tracción hidráulicos a la bomba de alta presión sobre los manguitos de
alta presión (W1.2, W1.3).
2.5.3 Cierre la válvula de la bomba de alta presión y aplique a los dos tornillos del eje del balancín una
presión hidráulica de
rt
p = 2250 bar
simultánea y directamente.
fo
Atención:
La presión de las bombas que no se hayan accionado debe ser constante, de lo contrario
pueden producirse fallos de arranque.
2.5.4 Apriete la tuerca redonda con el pasador. Compruebe que funcione correctamente.
es / 03.05.2004 IB024442 3/4

M43/VM43
2.5.5 Controle el soporte fijo de la tuerca redonda. 01

• Disminuya la presión a 50 bar.
• Las tuercas redondas no se pueden aflojar más con el pasador.
2.5.6 Afloje los elementos de tracción, desmonte los dispositivos de hidráulico.
ly
2.5.7 Repita los pasos del montaje desde el 2.5.1 hasta el 2.5.6 para las tuercas redondas inferiores
(1).
2.6 Ajuste la holgura de la válvula (01.01.01.nn).
on
2.7 Desactive el mecanismo de rotación.
2.8 Monte la cubierta de la culata. (¡Controle las juntas!).
2.9 Cierre las válvulas de indicación.

i ng
in
ra
rt
fo
es / 03.05.2004 IB024442 4/4

Balancín A5.05. 01.02.02.00
M43/VM43
30000
En conexión con: 01.02.01.nn, 01.02.03.nn 01

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Desmontaje del balancín de admisión y del de escape

y control de la holgura del cojinete 30.000 h
Observación:
Los manguitos sólo se deben lubricar con aceite.

También se puede utilizar la pasta Molykote para el montaje de los manguitos.
ng
1. Desmontaje
i
1.1 Desmonte el anillo de seguridad (Fig. 1/4)
in
y la arandela de tope (5) del eje del balan-
cín (3).
1.2 Tire del balancín de admisión (1) del ba-

lancín de escape (2) del eje del balancín
ra
(3).
Observación:
El resto de acciones de mantenimiento
rt
son idénticas para el balancín de admisión

y para el de escape.
2. Limpie todas las piezas y controle el grado

de deterioro. Aplique aire de presión a los
orificios para el aceite y controle su paso.
fo
es / 05.06.2003 IB020601 1/2

Balancín A5.05. 01.02.02.00
M43/VM43
30000
3. Compruebe el desgaste y el grado de de- 01

terioro de las superficies de apoyo del
bulón de cabeza esférica (Fig. 2/10) y del
tornillo de regulación (12). Sustituya las
piezas que sea necesario cambiar.
Sobreenfríe el bulón de cabeza esférica
con nitrógeno líquido a -195 °C.
ly
on
Cuando manipule el nitrógeno líquido,
tenga en cuenta las normativas de se-
guridad aplicables.
4. Mida el manguito del balancín (Fig. 2/13)

y el eje del balancín (Fig. 1/3) y renueve
los manguitos cuando se alcance la holgu-
ra máxima tolerada (01.02.03.nn).
ng
Holgura nueva Holgura máxima
tolerada
mm mm
0,056 - 0,208 0,30

i
in
5. Montaje
Observación:
El eje del balancín debe estar en perfecto estado y no presentar rebabas.
ra
5.1 Lubrique la superficie de rodadura de los manguitos tanto del balancín de admisión (Fig. 1/1)
como del balancín de escape (2) y el eje del balancín , y desplace el balancín con cuidado sobre
el eje. No incline el balancín.
5.2 Monte el soporte del balancín con el eje y los balancines sobre la culata (01.02. 01.nn) y lleve a
rt
cabo un control de la circulación del aceite.

fo
es / 05.06.2003 IB020601 2/2

Manguito del balancín A5.05. 01.02.03.00
Controles / Sustitución
M43/VM43

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Mandril de metal W1 *
Observación:
ng
Los manguitos sólo se deben lubricar con aceite.
También se puede utilizar la pasta Molykote para el montaje de los manguitos.
1. Mida los manguitos del balancín (1)
i
(01.02.02.nn).
in
2. Cambie los manguitos del balancín.
2.1 Extraiga los manguitos (1) del balancín

con el mandril apropiado (W1).
ra
2.2 Lubrique ligeramente el nuevo manguito y

métalo a presión
en el balancín.
rt
Atención:
Cuando introduzca a presión el nuevo
manguito, cerciórese del emplazamien-
to de los orificios para el aceite (2) y de
las junturas de las piezas (3). Comprue-
be que el sobrante a ambos lados del
fo
balancín para el manguito (Z) es aproxi-

madamente s = 0,2 mm.
Evite que se deteriore la superficie de
rodamiento en la que se ha aplicado el
aceite.
es / 05.06.2003 IB020602 1/1

Dispositivo de rotación de la válvula A5.05. 01.03.01.00
Controles / Enjuiciamiento
M43/VM43
150

Hojas de piezas de rep.: B1.05.01.432107, B1.05.01.432225
ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
el dispositivo de rotación de la válvula y la marcha libre cada 150 h
Observación:
Mida el régimen de revoluciones de la válvula en función del régimen de revoluciones del motor
durante la puesta en marcha de la culata nueva o de la antigua y anótelo, para poder compararlo
con mediciones posteriores. Las válvulas de admisión están equipadas con un dispositivo de rot-
ación, mientras que las válvulas de escape están equipadas con aldabillas y con un dispositivo
de marcha libre.
ng
1. Abra la tapa de cierre de la cubierta de la culata y compruebe el giro de la válvula.
Para ello, marque con una “X” en el platillo de resorte (1).
i
in
ra
rt
fo
es / 05.06.2003 IB020603 1/2

Dispositivo de rotación de la válvula A5.05. 01.03.01.00
M43/VM43
150
2. El dispositivo de rotación de la válvula o el dispositivo de marcha libre funcionan correctamente, 01

si se puede reconocer una rotación homogénea en función del régimen de revoluciones del mo-
tor.
Lubrique el dispositivo de rotación de la válvula y el de marcha libre con una mezcla de aceite
lubricante y gasóleo (proporción de la mezcla 1:1), si se recoge una medición que muestre un
claro retardo en la velocidad de rotación en comparación con un régimen nuevo funcionamiento
ly
nuevo.
2.1 Si el régimen de revoluciones se ralentiza por el régimen de revoluciones del motor

a n ≤ 1 min-1, se debe cambiar el dispositivo de rotación de la válvula o el dispositivo de marcha
on
libre.
Observación:
La ralentización de la rotación de la válvula también puede estar motivada por un mal funciona-
miento del vástago de la válvula y de la guía. Remedio: aplique gota a gota una mezcla de
gasóleo y aceite lubricante al vástago de la válvula.
Atención:
ng
Haga un uso económico de la mezcla de aceite lubricante y gasóleo. ¡Existe el peligro de
que se diluya el aceite lubricante!
i
in
ra
rt
fo
es / 05.06.2003 IB020603 2/2

Guía válvula / Segm. rascador aceite A5.05. 01.05.01.01
M43/VM43
15000
En conexión con: 01.01.01.nn, 01.02.01.nn, 01.06.01.nn, 01.07.01.nn 01

ly
Combustible: Fuel oil pesado
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
de la holgura de la guía de las válvulas de admisión y de escape después de 15.000 h
Medios auxiliares:
** o un producto de características simila-

res
ng
1. Cambio del segmento de rascado de aceite (anillo obturador).
1.1 Desmonte el cono de la válvula, limpie el vástago cuidadosamente.

i
1.2 Extraiga el anillo de obturación (1) de la ranura con ayuda de un alambre fino.
in
ra
rt
fo
es / 05.06.2003 IB020605 1/2

Guía válvula / Segm. rascador aceite A5.05. 01.05.01.01
M43/VM43
15000
01
Atención:
El anillo obturador dosifica la lubricación de la válvula y sólo se debe sustituir por una pie-
za de recambio MaK nueva.
ly
1.3 Limpie la ranura.
1.4 Lubrique ligeramente el nuevo anillo obturador e introdúzcalo en la ranura con cuidado. El
anillo no se debe girar sobre sí en el lugar de montaje.
on
2. Medición de la holgura de la guía de la válvula.
2.1 Mida el diámetro exterior del vástago de la válvula en la zona de la guía del manguito.
2.2 Mida el diámetro interior de la guía en el sentido transversal del motor.
2.3
Escape
ng
Holgura normal (mm)
0,22 - 0,29
Holgura máxima de funcionamiento (mm)
0,4
Admisión 0,15 - 0,22 0,4
i
in
3. Cambio de la guía de la válvula.
Observación:
En la medida de lo posible, trate de que el cambio de la guía de la válvula se realice en un taller
ra
de asistencia oficial de MaK durante una revisión de la culata. Es posible que la culata resulte
dañada durante la extracción de la guía de la válvula.
rt
fo
es / 05.06.2003 IB020605 2/2

Medienführung A5.05. 01.05.50.50
VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Material:
Vaselina *
* o un producto de características similares
1. Desarmado
ng
~ Advertencia de seguridad:
¡Antes de comenzar con el desmontaje, elimine la presión del sistema!
i
1.1 Afloje los tornillos cilíndricos (Fig. 2/10) y desmonte las bridas de conexión (Fig. 1/2, 3) junto con
in
los manguitos (11).
ra
rt
fo
es / 02.07.2003 IB024936 1/4

VM43
1.2 Extraiga los manguitos (Fig. 2/11) de las bridas de conexión (2, 3). 01
1.3 Compruebe los sellos anulares (15). Sustituya los sellos anulares defectuosas (15) por otras nue-
vas.
¡Impregne los sellos anulares en vaselina e introduzcalas en las ranuras sin ejercer tor-
sión!
ly
1.4 Compruebe las juntas (16) de las bridas de conexión (2, 3), así como las juntas de las bridas de
conexión (Fig. 1/4 y 5) y de las bridas de cierre (1). Limpie las superficies de obturación.
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 02.07.2003 IB024936 2/4

VM43
1.5 Extraiga los manguitos (Fig. 3/30) del bloque de medios (31 y 35). 01
1.6 Sustituya los sellos anulares (32).
1.7 Desmonte la tubería de aceite lubricante (36)
1.8 Desmonte el bloque de medios (31) del lado B.
ly
1.9 Sustituya el sello anular(33) del lado B y limpie todas las superficies de obturación.
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 02.07.2003 IB024936 3/4

VM43
2. Montaje 01
2.1 Monte las bridas de conexión (Fig. 2/2 y 3) con los manguitos encajados (11).
Sustituya primero las juntas defectuosas (16).
2.2 Monte el bloque de medios (Fig. 3/31). Introduzca los manguitos (30) con juntas tóricas nuevas
(32).
ly
2.3 Coloque las bridas de conexión (4 y 5) en los manguitos (30) y móntelas.
Sustituya primero las juntas defectuosas (16).
on
2.4 Monte las bridas de conexión (Fig. 1/1).
Sustituya primero las juntas defectuosas (Fig. 2/16).
2.5 Monte la tubería de aceite lubricante (Fig. 1/36).
Atención:
¡Asegúrese de que todas las juntas (16) estén totalmente centradas mediante los pasado-
res de sujeción (17)!
ng
3. Control de funcionamiento del sensor de alarma de fugas de combustible (Fig. 3/20).
3.1 Desmonte el sensor de alarma, vuelva a montar la clavija de conexión y sumerja el sensor de
alarma de punta en un medio.
Si se activa la alarma, acuse recibo.
i
Si no se activa ninguna alarma, sustituya el sensor de alarma y vuelva a realizar la prueba.
in
3.2 Monte el sensor de alarma.
4. Detección del tubo de presión de combustible defectuoso en caso de presentarse la alar-

ma de "fuga de combustible".
ra
Nota:
La fuga de combustible puede producirse debido a:
- un tubo de presión de combustible defectuoso o

rt
la presencia de
- una junta defectuosa entre
el tubo de presión de combustible y la bomba de inyección
o
el tubo de presión de combustible y la tobera de inyección.
fo
4.1 Si se produce una alarma de "fuga de combustible", acuse recibo de la misma y desmonte los
tornillos (Fig. 2/12) con junta (13) comenzando desde el cilindro 1.
4.2 Controle el orificio en la brida de conexión (2) para descartar fugas de combustible.
Si por ejemplo se localizan fugas de combustible en los cilindros 1, 2 y 3 pero ya no hay pérdidas
en el cilindro 4, cambie el tubo de presión de combustible del cilindro 3 (07.02.01.nn).
4.3 Monte el tornillo (12) con una nueva junta (13).
es / 02.07.2003 IB024936 4/4

Culata A5.05. 01.06.01.50
Mantenimiento / Desmontaje
VM43
En conexión con: 01.02.01.nn, 02.06.01.nn, 03.04.01.nn, 06.01.01.nn, 07.05.01.nn 01

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Dispositivo hidráulico W1 compuesto de
Cilindro de sujeción W1.1
Manguera de alta presión W1.2
Manguera de alta presión W1.3 433420 A
Manómetro de pruebas W1.4 433420 G
Dispositivo de elevación de la culata W2 432087 A
Armella W3
Soporte para camisa de cilindro W4 439217 A
Atención:
ng
El radio de flexión mínimo de las mangueras de alta presión no debe quedar por debajo de
r = 250 mm. Utilice únicamente aceite hidráulico como combustible. Almacene los
dispositivos a resguardo de la corrosión.
i
~
in
Advertencia de seguridad:
No exponga ninguna parte del cuerpo a los dispositivos bajo presión. Asegúrese de que el
motor no arranque en forma involuntaria.
ra
1. Abra las válvulas de indicación, coloque los
émbolos en la posición de Encendido-P.M.S.,
retire la tapa de la culata y el revestimiento de
la bomba. Monte el soporte para camisa de ci-
lindro (Fig. 1/W4).
rt
2. Drene el refrigerante: desmonte el conducto de

unión que va desde la bomba de reserva hasta
la tubería de distribución de refrigerante.
Controles:
Soportes del termómetro situados encima de la
fo
bomba de refrigerante.
Atención:
Cuando desmonte la última culata del
lado opuesto al acoplamiento, desator-
nille el conducto del manómetro (aceite
lubricante-refrigeración de inyectores)
de la brida de conexión.
es / 21.04.2004 IB024937 1/3

Culata A5.05. 01.06.01.50
VM43
3. Afloje la brida de conexión de la guía de medios de la culata a desmontar y retírela (01.05.50.nn). 01

4. Desmonte el soporte de balancín (01.02.01.nn).
Observación
¡Con el fin de evitar daños y garantizar un armado y desarmado sin problemas, el soporte
ly
de balancín debe desmontarse por completo!
5. Desmonte el conducto de presión de inyección (07.05.01.nn).
6. Desmonte la válvula de inyección (07.07.01.nn).
on
7. Desmonte la cubierta de revestimiento situada entre la tubería de escape y la culata.
Afloje la abrazadera de sujeción de la tubería de escape (06.01.01.nn.
8. Afloje las seis tuercas de la culata mediante el dispositivo hidráulico de apriete.

i ng
in
ra
rt
8.1 Coloque los elementos de tensión hidráulica (Fig. 2/ W1.1) sobre las tuercas redondas y apriete.
Compruebe que resulta fácil acceder a las ranuras (3). Afloje los elementos de tensión hidráulica
en 1 1/3 vueltas.
fo
8.2 Conecte entre sí los elementos de tensión hidráulica con las mangueras de alta presión (W1.2).
Empalme el elemento 1 con la bomba (5). Monte el manómetro de pruebas (W1.4) en el elemen-
to 6.
8.3 Cierre la válvula (6) situada en la bomba de alta presión y ajuste los 6 tornillos de culata en forma
simultánea y continua con una presión hidráulica de
p = 2250 bar -25 bar.
La presión en la bomba hidráulica debe corresponder con la presión en el manómetro de pruebas.
8.4 Afloje las tuercas redondas con el pasador (7). Gire las tuercas redondas hacia atrás al menos 8 orificios.
es / 21.04.2004 IB024937 2/3

Culata A5.05. 01.06.01.50
VM43
Observación: 01
Si no es posible aflojar las tuercas redondas, se puede aplicar al tornillo de culata una tensión
previa de aprox.
50 bar
.
ly
Si se continúa aumentando la presión, se corre el riesgo de que la tuerca redonda quede trabada
debido a una deformación en la rosca del perno.
8.5 Afloje los elementos de tensión, desmonte el dispositivo hidráulico y desatornille las tuercas re-
on
dondas.
9. Atornille las armellas (Fig. 3/W3) a la culata. Monte el dispositivo de elevación de la culata (W2).
Eleve la culata con la grúa¡Preste atención al paso de los levantaválvulas!
i ng
in
ra
rt
fo
Atención:
Se corre el riesgo de que se produzcan desperfectos en los soportes de traspaso, torni-
llos de culata, levantaválvulas, tubos de presión de combustible y soportes de ingreso de
sobrealimentación.
10. Coloque la culata sobre una base de madera (dos vigas, ya que el inyector sobresale).
es / 21.04.2004 IB024937 3/3

Casquillo del inyector A5.05. 01.06.50.03
VM43
15000

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Cambio de las juntas tóricas cada 15.000 h
Herramientas:
Llave para casquillo del inyector W1 432119 A

Llave dinamométrica 200 - 500 Nm W2* 1.9454-500
Mandril de latón W3*
* sin figura
ng
Material:
Vaselina **
Pegamento adhesivo y pegamento para
i
juntas
in
“ Loctite 510 “**
** o producto equivalente
ra
1. Desmontaje del casquillo del inyector (1).

rt
1.1 Coloque la llave (W1) sobre el casquillo

del inyector (1) de forma que el casquillo
del inyector y la llave (W1) encajen entre
sí.
fo
1.2 Monte la brida (3) (07.07.01.nn).
1.3 Coloque la llave dinamométrica (W2) en la

llave (W1) y desenrosque el casquillo del
inyector hasta que los filetes de la rosca
del casquillo del inyector y de la culata (2)
no agarren ya más.
es / 30.01.2008 IB024109 1/2

Casquillo del inyector A5.05. 01.06.50.03
VM43
15000
01
Atención:
Los filetes de la rosca del casquillo del inyector y la culata no deben agarrar ya más.
1.4 Desmonte la brida (3).
ly
1.5 Extraiga con cuidado el casquillo del inyector con un mandril de latón (W3).
1.6 Quite las juntas tóricas (4 y 5).
on
2. Montaje del casquillo del inyector.
2.1 Aplique al nuevo anillo obturador (71 x 3,55) vaselina y colóquelo abajo, en la ranura (5).
2.2 Aplique al nuevo anillo obturador (72,69 x 2,62) vaselina y colóquelo arriba, en la
ranura (4).
Atención:
ng
¡Las posiciones de los anillos obturadores (4 y 5) no se pueden modificar!
2.3 Aplique “ Loctite 510 “ a la rosca del casquillo del inyector.

i
2.4 Introduzca el casquillo del inyector.
in
Coloque la llave para el casquillo del injector y la llave dinamométrica y aplique un par de apriete al casquil-
lo del inyector de
M = 300 Nm
ra
rt
fo
es / 30.01.2008 IB024109 2/2

Válvula de seguridad A5.05. 01.06.70.01
Mantenimiento / Sustitución
M43/VM43
30000

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Sustitución de la válvula de seguridad cada 30.000 h
Herramientas:
Llave dinamométrica 20 - 200 Nm W1 * 1.9454-202
* sin imagen
ng
Material:
Pasta para roscas para alta temperatura "Dag 5420 A" *
* o producto equivalente
i
in
1. Suelte la tuerca hexagonal (1).

ra
2. Desmonte la cubierta (2).

rt
fo
es / 31.01.2008 IB023663 1/2

Válvula de seguridad A5.05. 01.06.70.01
M43/VM43
30000
3. Suelte la válvula de seguridad (3) con una llave y desmóntela. 01

4. Lubrifique la rosca de la nueva válvula de seguridad con pasta para roscas para alta temperatura
"Dag 5420 A".
5. Monte la nueva válvula de seguridad (3) con nuevo anillo de obturación (4).
ly
6. Apriete la válvula de seguridad fuertemente con una llave.
7. Monte la cubierta (2).
on
8. Apriete la tuerca hexagonal (1) a un par de apriete de
M = 50 Nm.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 31.01.2008 IB023663 2/2

Cono válv. de admisión y vál. de escape A5.05. 01.07.01.03
Controles / Desmontaje y montaje
M43/VM43
15000, 7500

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
el cono de las válvula de admisión y de la válvula de escape de un cilindro sobre

la imagen portátil y la formación de recubrimiento después de 7.500 h
Mantenimiento:
todos los conos de la válvula de admisión y de la válvula de escape después de15.000 h

ng
Herramientas:
Dispositivo de compresión del muelle W1 439222 D

de válvulla
i
Tenazas para anillo de seguridad W2* 1.9067-440
in
Medios auxiliares:
ra
Observación:
rt
Los tiempos de parada del cono de la válvula dependen de la calidad del combustible que se uti-
lice, de las condiciones de funcionamiento de las instalaciones y de una buena reparación del
cono de la válvula/anillo de asiento y, por tanto, varían en función de las instalaciones.
Por este motivo, el usuario debe determinar los intervalos de parada que más le convienen
fo
según el estado del cono de la válvula que controla. Cada vez que se desmonte una válvula, se
debe controlar la la geometría de asiento y, si fuera preciso, volver a fresarlas (01.08.01.nn,
01.08 .02.nn).
es / 05.06.2003 IB023936 1/3

M43/VM43
15000, 7500
Secuencia de trabajo: 01
1. Desmontaje
13
1.1 Desmonte la culata (01.06.01.nn).
1.2 Desmonte los balancines (01.02.01.nn) y
ly
levante el puente de válvulas.
1.3 Coloque el dispositivo de compresión del 11

muelle de válvula (W1) sobre el platillo de
on
resorte (2). A tal efecto:
W1
1.3.1 Extraiga la grupilla (10) del husillo (11).
1.3.2 El casquillo (12) debe estar sentado por

encima del extremo entallado del husillo.
10
1.3.3 Ponga el extremo entallado del husillo 12
sobre el vástago del cono de válvula hasta
1.3.4
que se enclave.
ng
Empuje el casquillo (12) sobre el extremo
5
2
4
entallado del husillo y monte la grupilla (10).
1.4 Desmonte el anillo de seguridad (5) con las

tenazas (W2). Comprima el muelle de vál-
i
vula (3) girando el vástago del dispositivo
(13) y saque las mitades del cono de suje-
in
ción (4).
1.5 Afloje el muelle de válvula (3) girando el

vástago del dispositivo (13) en el sentido
ra
opuesto.
Tensión del muelle.
rt
1.6 Desmonte el dispositivo de compresión

del muelle de válvula (W1). A tal efecto: 3
1.6.1 Extraiga la grupilla (10) del husillo (11).

fo
1.6.2 El casquillo (12) debe estar sentado por

encima del extremo entallado del husillo.
1.6.3 Traiga el dispositivo de compresión del mu-

elle de válvula del vástago del cono de vál-
vula.
1.7 Levante de la culata el platillo de resorte (2), el muelle de válvula (3) así como el dispositivo de
rotación en las válvulas, el mecanismo de rueda libre o sea la arandela del muelle de válvula.
1.8 Extraiga de la culata el cono de válvula.
es / 05.06.2003 IB023936 2/3

M43/VM43
15000, 7500
Observación: 01
Los machos de la válvula que presenten notables indicios de desgaste en la zona de sujeción,
así como las mitades del cono de sujeción, en las que exista una gran cantidad de rebabas, se
deben cambiar por piezas nuevas. Antes de iniciar el desmontaje de dichos machos, se deben
retirar las rebabas que existan.
Reparación del macho de la válvula/asiento de la válvula (01.08.01.nn /01.08.02.nn).
ly
2. Montaje
2.1 Controle la holgura de la guía de la válvula, renueve el anillo obturador (01.05. 01.nn).
on
2.2 elimine las rebabas del vástago de la válvula antes de comenzar el montaje, lubríquelo bastante
e introduzca el macho de la válvula atornillándolo,
para que el anillo obturador no resulte dañado.
2.3 El montaje se realiza siguiendo el proceso contrario al que se siguió para realizar el desmontaje.
2.4 Después de colocar las mitades del cono de sujeción (4) y montar el anillo de seguridad (5) con
las tenazas (W2), descargue lentamente el muelle de la válvula (3). Al mismo tiempo, asegúrese
de que las mitades del cono de sujeción están en la posición correcta.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 05.06.2003 IB023936 3/3

Macho de la válvula A5.05. 01.08.01.00
Conservación / Comprobación
M43/VM43

Cualificación personal: Según oficiales de máquinas / Especialistas de máquinas
ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Rectificador de válvulas W1 439224 A
Medios auxiliares:
Pasta de diamante Dp 30/10 - 15 µm *
Diluyente F25 *
* o producto equivalente ng
Observación:
Antes de montar machos de válvula de admisión y de escape nuevos, o repasados o sea machos
usados en buen estado, rectificarlos según el paso 4 de la secuencia de trabajo.
Es posible que sea necesario repasar los machos de válvula (según el paso 3 de la secuencia de
trabajo):
i
• tras un prolongado periodo de funcionamiento,
in
• cuando se perciban indicios negativos, por ejemplo: superficies estancas deterioradas,
marcas profundas o superficies de contacto irregulares del macho de válvula/asiento.
ra
1. Limpieza
Limpiar el macho de válvula. Las experiencias demostran que una limpieza cuidadosa, tal como
se necesita para evaluar los machos de válvula, es posible unicamente por medio de chorreado
rt
con materiales como perlas de vidrio por ejemplo. No es admisible una limpieza por medio de
herramientas de aristas vivas y tampoco una limpieza con mordientes inorgánicos (ácido clo-
rhídrico, ácido sulfúrico, ácido fluorhídrico) o chorreado con arena.
2. Control del estado

fo
2.1 Las válvulas se pueden volver a utilizar sin repaso cuando:
• la superficie del macho de válvula está reluciente metálicamente alrededor

• la superficie del macho de válvula no presenta daños por motivo de depósitos de coque
que podrían ser la causa de soplado
• mediante la comprobación de la existencia de fisuras con una lupa iluminable

(de 8 aumentos), el procedimiento de ensayo por pulverización de pólvo (Met L'Check) o
el procedimiento de ensayo por polvo magnético, no es posible detectar ninguna fisura
en la superficie del macho de válvula.
es / 05.06.2003 IB020611 1/5

M43/VM43
• se encuentra corrosión a alta temperatura de la forma indicada, es decir sin formación de cráte- 01
res profundos sobre toda la cara inferior del plato de la válvula.
ly
on
ng
• el defecto de rectitud no es superior al siguiente valor (Fig. 1).
Zona de medición „s“ = 495,6 mm
i
in
= puntos de apoyo para el dispositivo de medición
• los defectos de redondez de los machos de válvula no son superiores a los siguientes
ra
valores:
rt
fo
es / 05.06.2003 IB020611 2/5

M43/VM43
2.2 Las válvulas no se pueden volver a utilizar 01

durante un otro intervalo de mantenimien-
to cuando:
• la superficie del macho de válvula está

deteriorada (fisuras, soplado)
ly
• existe una concavidad "s" debida a cor-
rosión a alta temperatura en la cara infe-
rior del plato de la válvula
on
de 2,5 mm (Fig. 2)
• existen marcas gruesas y profundas en

la cara inferior del plato de la válvula
(llamadas "baldosas")
• marcas de corrosión y deterioros mecánicoys en la zona del vástago de la válvula, la zona de

transición del vástago y del plato de la válvula son admisibles!
ng
i
in
ra
rt
fo
• se superan los valores máximos de repaso.

es / 05.06.2003 IB020611 3/5
M43/VM43
3. Reparación (repaso de la superficie estanca) 01
Observación:
Un repaso se debe realizar exclusivamente con rectificadoras de husillo de alta precisión confor-
me a las reglas de arte. Si no se dispone de una máquina de este tipo, el rectificado de los ma-
ly
chos de válvula se deberá realizar en un taller de reparaciones oficial de CAT.
3.1 Rectifique la superficie estanca según el

ángulo indicado (Fig. 3). No rectifique la
garganta existente.
on
Macho de la válvula de escape =Fig. 3
Macho de la válvula de admisión = Fig. 3a
3.2 Cuando se realiza el rectificado, se deben

observar las instrucciones del fabricante
de la rectificadora.
3.3 Después del proceso de rectificado,

ng
determine la distancia existente entre el
borde visible del blindaje del material de
base "X" y el borde exterior de la
superficie de asiento. Si el valor resulta
ser inferior a la medida mínima permitida,
sustituya el macho de válvula. (Fig. 3,
válvula de escape,
i
Fig. 3a, válvula de admisión).
in
3.4 Redondee el borde exterior con una pie-
dra.
ra
Atención:
Cuando se repase un macho de válvu-
la, también se debe repasar el anillo de
asiento de la válvula (01.08.02.nn).
rt
4. Mantenimiento (control de la
superficie de contacto/rectificado))
4.1 Aplique pequeños puntos de la pasta de

diamante Dp 30/10 - 15 µm de forma ho-
fo
mogenea con una jeringa sobre la superfi-

cie de asiento del macho, nuevo o
reparado, de válvula (Fig. 4). Finalmente,
para diluir y elevar el grado de adherencia
de toda la superficie de asiento, rocíela
con un diluyente (F25) apartenente a la
pasta de diamante.
es / 05.06.2003 IB020611 4/5

M43/VM43
4.2 Introduzca el macho de válvula en la guía, una vez que lo haya lubricado. Fije el dispositivo (Fig. 01
5/W1) al plato de válvula y rectifique un poco el macho y la superficie de asiento con la mano, gi-
rando a un lado y a otro el dispositivo, mientras presiona un poco. La superficie de contacto (Fig.
6/a), visible después del proceso de un ligero rectificado, no debebe superar, alrededor, el valor
de
30 - 50 % de la anchura de asiento "b"
ly
empiezando desde el diámetro exterior.
on
i ng
in
4.3 Cuando la superficie de contacto es malo,

no siga haciendo el proceso manual de
ra
rectificado, en su lugar, realice un repaso

de ambas superficies estancas con la
máquina apropiada.
4.4 Asegúrese de que las piezas rectificadas

(macho de válvula y anillo de asiento)
rt
quedan juntas.
5. Control final
5.1 Compruebe que se cumplen los valores

fo
máximos de repaso.
5.2 Limpie cuidadosamente el macho de

válvula/asiento y revise las superficies
estancas con una lupa iluminable
(de 8 aumentos) en busca de fisuras en el
blindaje y en las zonas adyacentes.
es / 05.06.2003 IB020611 5/5

Junta de asiento de la válvula A5.05. 01.08.02.00
M43/VM43

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herrami entas:
Rectificadora de asientos de precisión W1 * 1.9224 M
Fresadora de asientos de válvulas W2 439224 B
Medios auxiliares:
Lupa iluminable (de 8 aumentos)
Pasta Diamant Dp 30/10 - 15 µm **
Diluyente DIAPLASTOL **
ng
Observación:
Si aparecen imágenes portátiles irregulares o marcas destacables sobre la superficie estanca del
asiento de la válvula/macho de la válvula, se deberán reparar ambas superficies estancas.
i
in
El asiento de la válvula, ya sea nuevo o reparado, se debe rectificar siguiendo el paso 4 de la se-
cuencia de trabajo.
Es necesario reparar los asientos en los siguientes supuestos:
• tras un prolongado periodo de funcionamiento.

ra
• cuando se perciban indicios negativos, por ejemplo, superficies de asiento

deterioradas, marcas destacables, imágenes portátiles
irregulares del asiento de la válvula/macho de la válvula (Fig. 1 y 2).
rt
fo
es / 18.05.2006 IB020612 1/5

M43/VM43
01
ly
on
1. Control del estado
El temple del asiento de la válvula está determinado, de manera que, frente al macho de la válvu-
ng
la la adaptabilidad sea segura. Por tanto, es un fenómeno habitual que se produzcan impactos
con el coque y son inofensivos si se produce una buena refrigeración
Fig. 3, 4 y 5).
i
in
ra
rt
fo
es / 18.05.2006 IB020612 2/5

M43/VM43
1.1 Las juntas de asiento de válvulas se pueden volver a utilizar sin realizar reparaciones, cuando: 01
• la superficie metálica de asiento está en perfecto estado y reluciente
• no existen daños provocados por los impactos con el coque, o hay signos visibles de desgaste.
• mediante la comprobación, con una lupa iluminable (de 8 aumentos), la
ly
técnica de pulverización de pólvora (Met L’Check), o la técnica del flujo, no es posible detectar
ninguna fisura en la superficie de
asiento.
on
1.2 No se pueden volver a utilizar las juntas de asiento de las válvulas, cuando:
• existan fisuras en la superficie de asiento.
• Hay perforaciones en la cápsula.
• Se sobrepasa la cota máxima de reajuste.

2. Limpieza
ng
Limpie los residuos de la superficie de
asiento.
3. Reparación (reajustes de la junta de

asiento de la válvula).
i
in
Observación:
El rectificado se debe realizar con la Rec-
tificadora MaK de precisión de asientos
(W1), según la especialidad. Para ello,
consulte las instrucciones de manejo es-
ra
peciales.
Otra posibilidad para rectificar el asiento

consiste en utilizar la fresadora MaK de
asientos de válvulas (Fig. 6/W2). Evite la
recepción de material innecesario, basta
rt
con los impactos de coque que se encu-

entren en la zona de transporte.
No utilice aceite.
3.1 Proceda al fresado del asiento de la

fo
válvula.
3.1.1 Limpie a fondo la junta del asiento de la

válvula en la zona de instalación (3) de la
arandela centradora (4), para garantizar
que el mandril de guía (5) queda com-
pletamente fijado en el centro. Retire el
anillo obturador del casquillo de guía.
es / 18.05.2006 IB020612 3/5

M43/VM43
3.1.2 Introduzca la arandela centradora (4) con ayuda del mandril de guía (5), y fíjela con el mando de 01
cruz (6).
Atención:
Manipule con cuidado la cabeza de corte (Fig. 6/2). Las cuchillas de fresado son sensibles
ly
a la presión, por lo que si el asiento se realiza de forma brusca la superficie de asiento de
la válvula puede resultar dañada.
3.1.3 Coloque la cabeza de corte (2) sobre el mandril de guía engrasado, apriete el tornillo moleteado
on
plano (1), hasta que note una cierta reistencia.
3.1.4 Gire a la derecha el asiento de la válvula lenta y uniformemente, para que pueda abarcar una
mayor superficie en cada accionamiento de la fresadora. Las cuchillas deben realizar cortes per-
ceptibles. Ajuste la presión de apriete hasta que el corte sea perceptible.
Atención:
ng
Si la presión de apriete es muy baja o la velocidad de corte muy elevada, corre el riesgo de
que se produzcan retemblores.
3.1.5 Antes de finalizar el proceso de cortado, afloje lentamente el tornillo moleteado plano (1), para
poder girar la cabeza de corte.
i
3.1.6 La cota máxima tolerada Ø (x) para el rectificado (Fig. 7):
in
148+0,2
a =sin recepción de material
Junta del asiento de la válvula de escape = Fig. 7

ra
Junta del asiento de la válvula de admisión = Fig. 7a

rt
fo
es / 18.05.2006 IB020612 4/5

M43/VM43
01
3.1.7 Desmonte la fresadora. Rompa los bordes afilados con gamuzas finas con gel de lubricación.
4. Control de imágenes portátiles/Rectificado
ly
4.1 Aplique de forma uniforme la pasta Diamant Dp 30/10 - 15 µm con una jeringa sobre la superficie
de asiento del husillo, ya sea nuevo o rectificado, de la válvula. Finalmente, rocíe toda la super-
ficie de la junta del asiento con el diluyente DIAPLASTOL (01.08.01.nn).
4.2 Introduzca el macho de la válvula en el casquillo de guía, una vez que lo haya lubricado. Fije el
on
dispositivo (W1) (01.08.01.nn) al plato de la válvula y rectifique un poco el dispositivo con la
mano, girándolo a un lado y a otro, mientras presiona un poco el macho y el asiento. La zona
portátil „a“, visible durante el proceso de rectificado, desde el punto de vista del diámetro exterior,
no debe superar el siguiente valor
30 - 50 % de la anchura del asiento „b“
(01.08 .01.nn). ng
4.3 Cuando la imagen portátil es peor no siga haciendo el proceso manual de rectificado, en su lugar,
realice un rectificado de ambas superficies estancas con la máquina apropiada.
4.4 Asegúrese de que las piezas rectificadas de ambos (macho de la válvula y junta de asiento)
quedan superpuestas.
i
5. Control final
in
5.1 Compruebe que no se exceden los valores máximos de rectificado.
5.2 Limpie a fondo el macho de la válvula/asiento y revise la superficie estanca con una lupa ilumina-
ble (de 8 aumentos) en busca de fisuras en el blindaje y en las zonas adyacentes.
ra
rt
fo
es / 18.05.2006 IB020612 5/5

Junta asiento válvula (admisión/escape) A5.05. 01.08.03.00
Conservación / Sustitución
M43/VM43
En conexión con: 01.06.01.nn, 01.07.01.nn, 01.08.02.nn 01

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herrami entas:
Dispositivo de apriete W1 439222 C
Medios auxiliares:
Pasta Diamant Dp 30/10 - 15 µm *
Pasta Molykote „G-Rapid“ *
ng
1. Coloque el macho de válvula que haya
quedado inservible al final del vástago
(Fig. 1/1) y haga un bisel la superficie de
i
separación originada (2) para que no que-
in
de aplastada. Desatornille el plato de la
válvula
aproximadamente 116 mm
ra
(diámetro interior de la junta de asiento).
2. Coloque el macho de la válvula en la junta

de asiento de la válvula y fíjelo en la posi-
ción indicada, suelde el macho y la junta
de asiento en toda su extensión (soldadu-
rt
ra eléctrica por arco).
Para evitar que se produzcan daños por

las salpicaduras que salten cuando se su-
elden ambas piezas, engrase bien la parte
fo
de la culata exterior a la zona en la que se

encuentre la junta de asiento.
3. Extraiga la junta de asiento de la válvula

del husillo de la válvula mediante un golpe
fuerte y limpie a mano las perforaciones de
sujeción con gamuzas con gel de de en-
grase de tipo 120 o, si hay mucha
suciedad, con un paño especial del tipo
260.
es / 05.06.2003 IB020613 1/2

Junta asiento válvula (admisión/escape) A5.05. 01.08.03.00
Conservación / Sustitución
M43/VM43
4. Enfriamiento de una junta de asiento nue- 01

va.
4.1 Enfriar la junta de asiento al menos a -20

°C y calentar la culata a 130 °C.
4.2 Con ayuda de un macho de válvula y con
ly
mucho cuidado, golpee ligeramente la jun-
ta de asiento con un martillo, hasta que la
coloque en la base de las perforaciones
de la culata. Aplique a la rosca y a la su-
on
perficie de contacto de la tuerca (Fig. 2/1)
un poco de pasta Molykote „G-Rapid“.
Apriete la tuerca (1) con un par de apriete
de M = 150 Nm. Después, mantenga la
junta de asiento en esa posición con ayu-
da del dispositivo de apriete (W1), hasta
que se enfríe la culata.
5. Retoque un poco la junta de asiento, por

ng
ejemplo, con la rectificadora de asientos
de válvulas o con la fresadora de asientos
de válvulas. Aplique ligeramente la pasta
Diamant Dp 30/10 - 15 µm al macho de la
válvula y controle la imagen portátil
(01.08.02.nn).
i
6. Monte el macho de la válvula.
in
ra
rt
fo
es / 05.06.2003 IB020613 2/2

Válvula de arranque A5.05. 01.09.01.00
Controles / Comprobación
M43/VM43
3750

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Inspección:
Verificar el funcionamiento uniforme

de la válvula de arranque de los cilindros cada 3.750 horas
Solamente en los cilindros de la línea A en los motores con cilindros en V.
Atención:
Al trabajar con el sistema de arranque, cerrar las válvulas principales de los tanques de
ng
aire, purgar el aire de las mangueras, bloquear la válvula del motor de arranque.
1. Desmontar el soporte del balancín (01.02.01.nn).
i
2. Desmontar la tapa (1) y la junta tórica (1) con un perno M8.
in
3. Empujar los pistones (5) y el vástago de las válvulas (9) aproximadamente 7 mm usando el man-
go de un martillo. Deberá permitirse que los pistones y el vástago de las válvulas se muevan de
manera uniforme.
ra
rt
fo
es / 27.10.2003 IB024095 1/2

M43/VM43
3750
4. Asegúrese de que los pistones (5) y el vástago de las válvulas (9) regresen a su posición original 01
de manera rápida y uniforme.
Nota:
No mover el vástago de las válvulas (9) tratando de girar la tuerca de seguridad (3).
ly
5. En caso de que no haya un movimiento libre de los pistones, aplique aceite de motor a los pis-
tones (5) y a sus guías dentro de la culata.
on
6. Montar la tapa (1) con una junta tórica nueva (2).
Nota:
Cuando haya humedad, herrumbre, suciedad u otras impurezas entre la tapa (1) y los pistones
(5), habrá que verificar el procesamiento/deshidratación del aire de arranque.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 27.10.2003 IB024095 2/2

M43/VM43
15000

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Desmonte la válvula de arranque, desármela y, en caso necesario, rectifíquela cada 15.000

h
Herramientas:
Anillo de entrada para el pistón de la válvula de arranque W1 * 439227 A

Fresadora para el asiento de la válvula de arranque
ng W2 439224 C
*no se dispone de ilustración gráfica
Medios auxiliares:
Pasta Molykote „G-Rapid“ **

i
Atención:
in
Cuando manipule el sistema de arranque, cierre la válvula principal de la botella de aire de
presión, ventile los conductos y bloquee la válvula de arranque.
ra
1. Desmontaje
1.1 Desmonte el soporte del balancín (01.02 .01.nn).

rt
1.2 Aparte la culata.
1.3 Aparte la cubierta (1) y el anillo obturador (2) con ayuda de un tornillo M8.
1.4 Desmonte el anillo de seguridad (12).

fo
1.5 Afloje la tuerca de seguridad (3) y sujete el husillo de la válvula (9) con la llave inglesa.
1.6 Retire de la culata la polea tensora (4), el émbolo (5), el muelle (6), la base del muelle (8) y el hu-
sillo de la válvula (9)
con el manguito de dilatación (7).
1.7 Limpie cuidadosamente todas las piezas con gasóleo.
1.8 Controle los émbolos (5), las juntas de compresión (10) y el asiento de la válvula (11).Pula cuida-
dosamente los émbolos que tengan picaduras (5) con una gamuza con gel de engrase (granula-
ción 240 o superior).
es / 11.02.2005 IB022700 1/3

M43/VM43
15000
1.9 Rectifique el asiento de la válvula de arranque con la fresadora (W2). 01

1.9.1 Limpie cuidadosamente el asiento de la válvula y la guía del husillo de la válvula.
1.9.2 Afloje el tornillo de ajuste (20) de la fresadora (W2). Lubrique ligeramente el cañón de la válvula.
Coloque la fresadora en la guía de la válvula y fíjela con la llave (21).
ly
1.9.3 Apriete los tornillos de ajuste (20) hasta que note una ligera resistencia. A continuación, vuelva a
apretar los tornillos de ajuste con una rotación entre 1/4 vuelta, para así marcar la presión de cor-
te.
on
1.9.4 Gire lenta y uniformente la fresadora sin ejercer más presión. Repita esta operación hasta que el
asiento de la válvula esté pulido.
1.9.5 Desmonte la fresadora. Limpie de virutas el asiento de la válvula y controle/fije la imagen de

transporte.
Para ello aplique una fina capa de pasta de contacto en el husillo de la válvula. Haga presión con
el husillo de la válvula en el asiento de la válvula y gírelo un máximo de 90°°.
1.9.6 Si la imagen de transporte no es correcta, repita los pasos 1.9.1 a 1.9.5 de la secuencia de traba-
jo.
i ng 21
in
20
ra
rt
fo
es / 11.02.2005 IB022700 2/3

M43/VM43
15000
2. Montaje 01
2.1 Aplique a los émbolos (5) un poco de pasta Molykote “G-Rapid” y distribúyala uniformemente por
toda la extensión de la junta de los segmentos. Coloque los pistones con ayuda de la guía (W1).
2.2 El montaje se realiza siguiendo el proceso contrario al que se siguió para realizar el des-
montaje.
ly
Renueve el anillo obturador (2). Asegúrese de que la polea de tensión (4) se encuentra en el sitio
adecuado. Apriete la tuerca hexagonal (3) hasta que el arrastre de fuerza entre el husillo de la
válvula (9) y la tuerca hexagonal (3) aumente. Finalmente, aplique a la tuerca hexagonal un par
de giro de
on
M = 80 Nm
2.3 Monte el anillo de seguridad (12).
2.4 Antes de poner en marcha la válvula de arranque, compruebe su estanqueidad.

i ng
in
ra
rt
fo
es / 11.02.2005 IB022700 3/3

Culata A5.05. 01.10.00.00
M43/VM43
150

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
de las culatas cada 150 h
1. Controle el grado de estanqueidad entre la culata, la camisa y la carcasa del distribuidor de agua
del radiador, para localizar posibles fugas de gases de combustión o de agua en las perforacio-
nes de control (1).
ng
En caso de que la culata presente defectos en cuanto a la estanqueidad, desmonte la culata
(01.06 .01.nn). Limpie la superficie estanca y contrólela , si fuera preciso mediante la sustitución
del anillo obturador y del retén y su anotación (01.11. 01.nn).
i
in
ra
rt
fo
es / 05.06.2003 IB020616 1/2

Culata A5.05. 01.10.00.00
M43/VM43
150
2. Examine el exterior de la culata en busca de vías de agua . 01

2.1 Si encuentra algún tornillo de sujeción por el que salga aceite lubricante, cerciórese de que la cu-
bierta de la culata se encuentra en un asiento seguro o utilice goma perfilada para prevenir posi-
bles daños.
2.2 Si encuentra vías de agua en las bridas de conexión de la guía de los medios, asegúrese de que
ly
los tornillos de sujeción están en un asiento seguro. Si fuera necesario, cambie las juntas.
3. Retire la cubierta de la culata. Inspeccione la parte superior de la culata.
on
3.1 Compruebe la uniformidad del movimiento de la válvula. Las irregularidades se resuelven mejor
si el régimen de vueltas del motor es bajo.
3.2 Controle el funcionamiento del dispositivo de rotación de la válvula o su funcionamiento en mar-

cha libre (01.03. 01.nn).
3.3 Compruebe que los muelles de la válvula no están dañados.
3.4 Compruebe la existencia de aceite lubricante de la palanca de la válvula y del cojinete de la pa-
lanca de la válvula.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 05.06.2003 IB020616 2/2

Culata A5.05. 01.10.01.01
Mantenimiento / Limpieza
M43/VM43
15000

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Observación:
Deposite la parte inferior de la culata sólo sobre una superficie de madera.
Desmonte las siguientes piezas:

ng
Válvula de admisión, válvula de cierre, válvula de inyección, válvula de arranque y soporte del
balancín.
1. Limpie la culata con un limpiador en frío.
2. Limpie los residuos de la combustión que hayan quedado en los canales de admisión, escape y
i
en la parte inferior de la culata (¡no el asiento de la válvula!) con un cepillo de acero y un rasca-
in
dor. No produzca daños durante el tiempo en que el grado de estanqueidad sea mínimo.
3. Limpie los orificios de acceso de agua del radiador y los de salida.
4. Busque fisuras en la parte inferior de la culata, especialmente en las bridas de las válvulas.
ra
5. Limpie la superficie estanca de la válvula de inyección.
6. Compruebe que no haya los huecos de paso libres en las perforaciones de entrada y de salida
de la guía de los medios.
rt
7. Compruebe el funcionamiento del sensor de la alarma de fugas de combustible de la lámina de

distribución del terminal de empalme de la guía de los medios (Cul. 1).
fo
es / 05.06.2003 IB020618 1/1

Culata A5.05. 01.11.01.50
Conservación / Montaje
VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Consulte la hoja de mantenimiento 01.06.01.nn.
Material:
Pasta de rosca de alta temperatura "Dag S-5080" *

Pasta Molykote "G-Rapid Plus" *
Vaselina *
ng
Atención:
i
in
El radio de flexión mínimo de las mangueras de alta presión no debe quedar por debajo de
r = 250 mm.Utilice únicamente aceite hidráulico como combustible.
~
ra
No exponga ninguna parte del cuerpo a los dispositivos bajo presión.
rt
fo
es / 21.04.2004 IB024938 1/4

Culata A5.05. 01.11.01.50
VM43
1. Coloque los émbolos en la posición de Encendido-P.M.S.
2. Limpie a conciencia las superficies de obturación y de contacto de la culata y de la camisa del ci-
lindro, y controle que no presenten desperfectos. Introduzca un nuevo anillo obturador (Fig. 1/
1) en el cuello de la camisa.
ly
Controle y limpie las superficies de obturación en la tubería de escape (06.01.01.nn).
3. Sustituya las siguientes juntas tóricas:sello anular superior en el cuello de la camisa (2), en la
on
culata (3), en la guía de paso de la varilla de empuje (4), en el paso de refrigerante, en la admi-
sión de aire para el arranque, en la admisión de aire de ajuste y en los soportes de ingreso de so-
brealimentación.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 21.04.2004 IB024938 2/4

Culata A5.05. 01.11.01.50
VM43
Nota: 01
Lubrique todas los sellos anulares con vaselina o con jabón verde y colóquelas sin retorcerlas en
las ranuras. Alinee en forma vertical las entradas de refrigerante y de aire de ajuste en la caja
distribuidora de refrigerante y controle su integridad.
4. Coloque la culata cuidadosamente con el dispositivo de elevación de la culata y el aparejo
ly
elevador sobre la
caja distribuidora de refrigerante. Asegúrese de asentar la culata en posición horizontal.
5. Alinee la culata. Ajuste la abrazadera de sujeción de la tubería de escape y enganche los

eslabones (06.01.01.nn). Unte el tornillo con pasta de rosca de alta temperatura "Dag S-5080" y
on
atorníllelo a mano (sin junta).
Atención:
Antes de utilizar el dispositivo hidráulico, asegúrese de que la culata descansa firmemen-
te sobre la camisa del cilindro. Para ello, ajuste a mano y una por vez las tuercas redondas
con pasador. Si se ignora esta medida, se corre el riesgo de provocar daños en el disposi-
tivo hidráulico.
6.
ng
Apriete los seis tornillos de culata en forma conjunta mediante el dispositivo hidráulico de
apriete.
i
in
ra
rt
fo
es / 21.04.2004 IB024938 3/4

Culata A5.05. 01.11.01.50
VM43
6.1 Coloque los elementos de tensión hidráulica (Fig. 2/ W1.1) sobre las tuercas redondas y aprie- 01
te.Compruebe que resulta fácil acceder a las ranuras (3).
6.2 Conecte entre sí los elementos de tensión hidráulica con las mangueras de alta presión (W1.2).
Empalme el elemento 1 con la bomba (5). Monte el manómetro de pruebas (W1.4) en el elemen-
to 6.
ly
6.3 Cierre la válvula situada en la bomba de alta presión (6) y ajuste los 6
tornillos de culata en forma simultánea y continua con una presión hidráulica de
p = 2250 bar -25 bar.
on
La presión en la bomba hidráulica debe corresponder con la presión en el manómetro de prue-
bas.
Atención:
La presión de la bomba no accionada debe ser constante, de lo contrario se producirá una
falla de apriete.
ng
6.4 Apriete firmemente las tuercas redondas con el pasador (7). Asegúrese de que giren con facili-
dad.
6.5 Controle que la tuerca redonda esté firmemente asentada.

i
• Disminuya la presión en 50 bar.
in
• Las tuercas redondas no deben poder aflojarse más con el pasador.
6.6 Descargue y desmonte el elemento de tensión hidráulica (2).
7. Ajuste la abrazadera de sujeción para la tubería de escape. La posición de la abrazadera de su-

ra
jeción se fija mediante el tornillo de tope (06.01.01.nn).
8. Monte las bridas de conexión desmontadas de la guía de medios con las nuevas juntas. Asegú-
rese de que los pasadores de sujeción estén correctamente asentados.
9. Monte los conductos desmontados del manómetro y reponga el refrigerante. Purga en la tubería
rt
de retorno de refrigerante del turbocompresor.
10. Introduzca las varillas de empuje en la culata.
11. Monte el soporte de balancín (01.02.01.nn).

fo
12. Monte el conducto de presión de inyección (07.05.01.nn).
13. Ajuste el juego de válvulas (01.01.01.nn) y monte el revestimiento de la bomba.
14. Tras la puesta en marcha del motor, controle la hermeticidad de todas las conexiones.
es / 21.04.2004 IB024938 4/4

Mecanismo accionamiento/Mando motor A5.05. 02.01.01.00
M43/VM43
3750

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Nota:
el control de la temperatura de los rodamientos debe efectuarse con el motor caliente y tras
haber realizado el engrase por circulación. Los trabajos restantes se llevarán a cabo transcurrido
un intervalo de ventilación.
1. Abrir las válvulas para el indicador y engranar el torno.
ng
2. Abrir la tapa del compartimento del cigüeñal transcurridos aprox. 10 min. tras detener el motor.
3. Comprobar el cigüeñal y el cojinete de biela frente a una temperatura normal y uniforme.
4. Realizar una comprobación visual de los tornillos y tuercas.
5. Comprobar el nivel de contaminación en el compartimento del motor de propulsión (depósito de

i
lodos, corrosión, partículas de metal de los cojinetes, desprendimiento de la pintura).
in
6. Comprobar el reflector de la camisa de cilindro en el lado del mecanismo de propulsión. Realizar
un control de circulación del aceite lubricante y comprobar la salida de aceite en los puntos de
apoyo.
7. Retirar la tapa del árbol de levas. Comprobar el correcto ajuste de los tornillos de los segmentos
ra
del árbol de levas y del accionamiento de válvula inferior.
7.1 Hacer girar manualmente el motor, comprobar las superficies de rodadura de las levas e inspeci-
conar los rodillos frente a la presencia de grietas, picaduras o demás deterioros.
rt
7.2 Controlar el flujo de aceite lubricante del cojinete del árbol de levas y del accionamiento de válvu-
la.
8. Comprobar el accionamiento por ruedas dentadas (04.08.01.nn).
9. Examinar el cárter de aceite y el compartimento del cigüeñal frente a la presencia de herramien-

fo
tas, trapos, etc. olvidadas. Examinar las juntas de las tapas de cierre y del compartimento del ci-
güeñal y montar la tapa.
es / 28.10.2003 IB020620 1/1

Respiración de las gualderas A5.05. 02.02.01.50
Controles / Medida
VM43
4En conexión con: 02

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
En los siguientes casos deberán tomarse medidas:

En caso de sospecha o peligro de deformación de la bancada, por ej.:
• después de una avería en un barco
• fenómeno de asiento de la bancada
• daños en el cojinete o en el cigüeñal
• antes y después de la puesta en dique de un barco.
ng
Herramientas:
Medidor de gualderas W1 1.9425-500
Nota:
El término "respiración de gualderas" se refiere a los cambios de distancia entre un par de gual-
deras durante un giro del cigüeñal (Fig. 1). Según el emplazamiento del motor y la rigidez de la
i
bancada, se obtienen diferentes resultados al comparar entre un motor en caliente o uno en frío.
in
¡Las mediciones deberán por lo tanto llevarse a cabo con el motor en caliente! Los cambios que
bajo condiciones generalmente similares se producen en forma repentina o repetida son indicios
de deformaciones o fenómenos de asiento de la bancada.
Por consiguiente, se recomienda conservar aparte las hojas de mediciones, ya que sólo así se
podrán apreciar las referencias cronológicas de los valores de respiración y sus respectivas va-
ra
riaciones.
En caso de cambios inadmisibles, se deberá configurar nuevamente la instalación y se deberán
controlar los correspondientes cojinetes principales.
rt
fo
a) Posición de salida
b) Respiración negativa
c) Respiración positiva
es / 22.01.2008 IB024939 1/4

Controles / Medida
VM43
1. Vire el muñón del cigüeñal desde el punto muerto inferior hacia el lado del escape, de manera
que el reloj de medir quedé colocado lo más afuera posible entre las gualderas y que la biela jun-
to al reloj funcione libremente
(Fig. 2/1. Punto de medición).
ly
2. Coloque la aguja del reloj de medir en el valor de escala 20: 1. Punto de medición (posición de
salida).
3. Vire el cigüeñal de manera que el muñón que apunta hacia el lado del escape gire hacia el reloj
on
en el lado de la dirección.
4. Observe continuamente el reloj y lea los valores de los puntos de medición 2 - 5 . Si de-
lante o detrás de uno de los puntos de medición se observa un valor mayor al del punto de medi-
ción prescrito, dicho valor deberá ser registrado.
i ng
in
ra
rt
1 = 1. Punto de medición(posición de salida)

fo
2 = 2. Punto de medición(muñón - lado del escape)

3 = 3. Punto de medición(muñón - punto muerto superior)
4 = 4. Punto de medición(muñón - lado de la dirección)
5 = 5. Punto de medición(muñón - lado de la dirección de punto muerto inferior)
es / 22.01.2008 IB024939 2/4

Controles / Medida
VM43
Nota: 02
La respiración de las gualderas tiene como principal objetivo la medición y evaluación de la ali-
neación de un motor con su conjunto de ejes.
Una fuerte respiración de las gualderas implica una carga adicional para el cigüeñal y para los
cojinetes principales, lo que significa que la respiración de gualderas admisible depende en for-
ly
ma decisiva de la carga del motor.
(Los motores sometidos a grandes cargas admiten una menor respiración que aquellos poco car-
gados).
Los valores aquí proporcionados deberán conservarse, siempre y cuando no exista la posibilidad
on
de consultar con MaK los valores de respiración límite admitidos para la presente instalación.
Para la evaluación deberán usarse únicamente los valores de respiración del motor en caliente.
Los valores del motor en frío son de menor importancia.
Valores de respiración de las gualderas en mm:

ng
VM43
Cilindro 1 hasta último cilindro

con carga adicional de + 0,08 - 0,19 mm
i
(Volante/acoplamiento)
in
Todos los cilindros
sin carga externa + 0,08 - 0,13 mm
ra
rt
fo
es / 22.01.2008 IB024939 3/4

Controles / Medida
VM43
02
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 22.01.2008 IB024939 4/4

Cojinetes y casquillos cojinetes A5.05. 02.03.03.01
M43/VM43

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Observación:
Las manchas de aceite, los agentes extraños, el agua y las herramientas defectuosas provocan
el
85 % de las averías en los cojinetes.
¡La suciedad es el enemigo de los cojinetes!
Para evitar que se reduzca su vida útil, tenga en cuenta lo siguiente:

•
•
ng
Ventajas de la temperatura y la presión del aceite lubricante, véase A1.05 y A1.06
Recomendación de marcas de aceite lubricante (tipo de viscosidad), véase A4.05.08.nn
• Observaciones para la conservación del aceite lubricante, véase A4.05.08.nn
• Cambio del aceite lubricante/Complemento (sustancia activa), véase A4.05. 08.nn
i
Si se emplea con frecuencia el tipo de funcionamiento arranque-parada (rozamiento mixto), el
desgaste del cojinete será mayor, lo que que la sustitución del mismo se haga con más
in
antelación.
ra
Atención:
¡Cuando se deba cambiar un cojinete en la zona del mecanismo propulsor, por principio,
se debe cambiar la pareja de cojinetes (cojinete superior e inferior)!
rt
Observación:
Se introduce un cojinete con dos sustancias anticorrosivas cuando los cojinetes llevan una carga
normal.
fo
Constan de una cubierta de protección de acero y una capa de rodaje.
es / 25.08.2003 IB020622 1/2

Cojinetes y casquillos cojinetes A5.05. 02.03.03.01
M43/VM43
La protección anticorrosiva del cojinete (aproximadamente 3 µm) se pasa después de un corto 02

periodo de rodaje.
Cambie el cojinete sólo en los siguientes casos:
- si aparecen grietas profundas,

- si se supera una holgura máxima establecida eventualmente, o
ly
- si si se sobrepasan los criterios de valoración (02.03.07.nn).
Atención:
on
Si se establece un criterio de cambio de los cojinetes realizando un control sobre un coji-
nete, es obligatorio que se siga ese mismo control sobre la totalidad de cojinetes.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 25.08.2003 IB020622 2/2

Cojinete A5.05. 02.03.07.01
M43/VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Nota:
El siguiente catálogo de valoración señala distintos estados de desgaste, poducidos por
rozamiento mecánico y sobrecarga de los casquillos de cojinete.
Catálogo de valoración:
Criterios de recambio
Fig. 1 -
ng
El gráfico de contacto se forma regularmente sobre la anchura total del cojinete.
La estría de suciedad formada por un cuerpo extraño en el lubricante no tiene ninguna
influencia significante, según experiencia, para el seguro funcionamiento del cojinete
de deslizamiento.
Este casquillo de cojinete se puede seguir utilizando.

i
Fig. 2 - El gráfico de contacto se ha formado regularmente sobre la anchura total la superficie
in
del cojinete.
Este casquillo de cojinete se puede seguir utilizando.
Fig. 3 - El gráfico de contacto se ha formado regularmente sobre la anchura total del cojinete.
ra
Las estrías en dirección circular formadas se deben a pequeñas partículas sólidas

contenidas en el lubricante.
Si la profundidad de estas estrías no se puede medir ni notar, se puede seguir usando

el cojinete.
rt
Si el número, profundidad y un círculo completo dificulta la formación de la película de

lubricante, cambiar ambos casquillos.
Atención:
fo
¡Si se cambian los cojinetes en el seno del motor, deberán cambiarse los casquillos por
pares (casquillo superior e inferior)!
es / 05.06.2003 IB020127 1/4

Cojinete A5.05. 02.03.07.01
M43/VM43
Criterios de recambio 02
Fig. 4 - El gráfico de contacto señala la formación de cantos profundos con grietas en la capa
de deslizamiento de aleación de aluminio.
Este casquillo no se podrá volver a utilizar, cambiar ambos casquillos. Descubrir y

eliminar la causa de la formación de cantos.
ly
Fig. 5 - El gráfico de contacto señala una superficie grande con daños y diferentes
profundidades de grietas.
on
Este casquillo no se podrá volver a utilizar, cambiar ambos casquillos. Descubrir y
rectificar la causa de estos daños. Controlar los demás casquillos.
Fig. 6 - La zona desgastada del casquillo del cojinete señala roturas en el metal del cojinete,
producidas por sobrecarga. Algunos trozos de metal del cojinete pueden estar sueltos
en la zona afectada.
Este casquillo de cojinete no podrá volver a ser utilizado, cambiar ambos casquillos de
cojinete. Determinar necesariamente la causa de la rotura y rectificarla. Controlar los
ng
demás casquillos de cojinete.
i
in
ra
rt
fo
es / 05.06.2003 IB020127 2/4

Cojinete A5.05. 02.03.07.01
M43/VM43
02
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 05.06.2003 IB020127 3/4

Cojinete A5.05. 02.03.07.01
M43/VM43
02
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 05.06.2003 IB020127 4/4

Cojinete de biela A5.05. 02.04.01.50
Controles / Desmontaje
VM43
30000, 15000

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
de un cojinete de biela después de 15.000 h

Reemplazo de todos los cojinetes de biela después de 30.000 h
Herramientas:
Dispositivo hidráulico compuesto por

una Bomba de alta presión W1 433420 B
ng
una manguera de alta presión
Elementos de tensión hidráulica
Pasador
W2
W3
W4
433420 A
1.9213 N
Dispositivo de armado y desarmado de cojinetes de bielaW5 432108 A
Material:
i
in
Atención:¡El radio de flexión mínimo de las mangueras hidráulicas no debe quedar por debajo de
ra
r = 250 mm!Utilice únicamente aceite hidráulico como combustible para el dispositivo.

Conserve el dispositivo a resguardo de la corrosión.
~
rt
¡No exponga ninguna parte del cuerpo a los dispositivos bajo presión! ¡Asegúrese de que
el motor no arranque en forma involuntaria!
fo
es / 21.04.2004 IB024940 1/4

VM43
30000, 15000
1. Vire la biela a la posición de punto muerto inferior.

Se deberá tener fácil acceso a ambas tuercas redondas (Fig. 1/2).
2. Afloje las tuercas redondas (2) mediante el dispositivo hidráulico.
ly
2.1 Coloque los elementos de tensión hidráulica (W3) sobre las tuercas redondas (2) y apriete. Com-
pruebe que resulta fácil acceder a las ranuras (4).
on
Afloje los elementos de tensión hidráulica en 1 vuelta.
2.2 Conecte los elementos de tensión hidráulica (W3) a la bomba de alta presión (W1) mediante las
mangueras de alta presión (W2).
3. Cierre la válvula (6) situada en la bomba de alta presión (W1) y aplique a ambos tornillos de biela
una presión hidráulica simultánea y continua de
p = 2.250 bar 25 bar.

ng
4. Afloje las tuercas redondas (2) con el pasador (W4). Gire las tuercas redondas hacia atrás 10
orificios.
i
in
ra
rt
fo
es / 21.04.2004 IB024940 2/4

VM43
30000, 15000
Nota: 02
Si no resulta posible aflojar las tuercas redondas con el pasador, se pueden pretensar los torni-
llos de biela con una presión superior de
p = 50 bar.
ly
¡Si se continúa aumentando la presión, se corre el riesgo de que la tuerca redonda quede traba-
da debido a una deformación en la rosca del tornillo de biela!
on
5. Abra la válvula (6) de la bomba de alta presión (W1), los elementos de tensión se aflojan.
6. Aguarde la descarga completa de presión, desmonte los dispositivos hidráulicos (W3).
7. Monte el travesaño (Fig. 2/11) a ambos lados del bloque del motor.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 21.04.2004 IB024940 3/4

VM43
30000, 15000
8. Monte la suspensión (12) a ambos lados de la tapa del cojinete de biela. 02

9. Fije respectivamente un elevador (13) o dispositivo similar entre el travesaño (11) y la suspensión
(12).
10. Desatornille las tuercas redondas (Fig. 1/2).
ly
11. Haga que la tapa del cojinete de biela descienda de modo uniforme y bilateral en el cárter.
12. Extraiga el casquillo de cojinete inferior.
on
13. Monte los soportes (Fig. 2/21) en los contrapesos derecho e izquierdo.
14. Monte el travesaño (22).
15. Monte los dispositivos de captura de émbolos (23) en la biela.
16. Monte el tensor de trinquete (27).
17. Levante suavemente la biela con el tensor de trinquete.
18.
ng
Extraiga el casquillo de cojinete superior.
19. Determine el estado de los casquillos del cojinete de biela (02.03.03.nn y 02.03.07.nn).
Nota:
Si el cojinete de biela presenta estrías, controle siempre el cojinete principal adyacente.
i
in
ra
rt
fo
es / 21.04.2004 IB024940 4/4

Controles / Montaje
VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Herramientas W1 - W5 vea 02.04.01.nn
Nota:
Las tapas de cojinetes y los cojinetes están marcados según el cilindro al que pertenecen y no
deberán transponerse. Las nuevas piezas deberán ser marcadas de manera correspondiente. .
ng
1. Montaje de los casquillos de cojinete
i
1.1 Limpie y engrase los muñones del
in
cigüeñal.
1.2 Engrase los casquillos de cojinete por

dentro y por fuera.
ra
Atención:
Cada casquillo de cojinete cuenta con
una solapa de fijación (Fig. 1/X) en dife-
rentes posiciones para su fijación a la
biela y a la tapa del cojinete de biela
rt
respectivamente. i¡Monte los casquillos

de cojinete con las solapas de fijación
hacia el correspondiente lado de la di-
rección (línea de cilindros A o B)!
fo
Nota:
Todas las herramientas están montadas
(Fig. 2)
vea 02.04.01.nn.
1.3 Baje la biela con el tensor de trinquete (27) hasta aproximadamente 20 mm de los muñones del
cigüeñal.
1.4 Deposite el casquillo de cojinete superior sobre los muñones del cigüeñal y hágalo girar aproxi-
es / 02.07.2003 IB024941 1/4

Controles / Montaje
VM43
madamente 180° por debajo de la biela. 02

1.5 Haga descender con cuidado la biela sobre los muñones del cigüeñal mediante una maniobra
uniforme del tensor de trinquete. La solapa de fijación del casquillo de cojinete debe estar posi-
cionada exactamente en la muesca de la biela.
1.6 Desmonte el tensor de trinquete (27), el dispositivo de captura de émbolos (23) y el travesaño
ly
(22).
1.7 Desmonte el soporte (21) de los contrapesos.
on
1.8 Haga ascender lentamente la tapa del cojinete de biela mediante una maniobra uniforme de los
elevadores (13).
i ng
in
ra
rt
fo
es / 02.07.2003 IB024941 2/4

Controles / Montaje
VM43
1.9 Continúe subiendo la tapa del cojinete de biela hasta que quede a aproximadamente 100 mm de 02
los muñones del cigüeñal. Coloque el casquillo de cojinete inferior, céntrelo e introdúzcalo a pre-
sión en la perforación básica.
1.10 Suba con cuidado la tapa del cojinete de biela hacia el cojinete y el pie de biela.
La solapa del casquillo de cojinete debe estar posicionada exactamente en el borde fresado de la
tapa del cojinete de biela.
ly
Atención:
Procure que los semicasquillos del cojinete queden alineados axialmente del lado A y del
on
lado B.
La desalineación en dirección axial entre los semicasquillos del cojinete no está permiti-
da.
1.11 Monte las tuercas redondas (Fig. 3/2) y

apriételas a mano.
1.12 Desmonte el dispositivo de armado y des-

ng
armado del cojinete de biela (W5).
2. Atornille las tuercas redondas (2) con

el dispositivo hidráulico.
2.1 Se deberá tener fácil acceso a ambas

tuercas redondas (2).
i
in
2.2 Coloque el elemento de tensión hidráulica
(W3) sobre la tuerca redonda (5) del lado
de la dirección y desatornille a mano los
tornillos de biela (6). Compruebe que re-
sulta fácil acceder a las ranuras (8).
ra
2.3 Conecte el elemento de tensión hidráulica

(W3) a la bomba de alta presión (W1) me-
diante la manguera de alta presión (W2).
2.4 Cierre la válvula (Fig. 4/10) de la bomba

rt
de alta presión (W1) y extienda en forma

continua el tornillo de biela del lado de la
dirección, presión hidráulica:
p = 75 bar
fo
2.5 Apriete firmemente la tuerca redonda (2)

del lado de la dirección con el pasador
(W4).
2.6 Abra la válvula (10) de la bomba de alta

presión (W1), el elemento de tensión se
afloja.
2.7 Aguarde la completa descarga de presión.
es / 02.07.2003 IB024941 3/4

Controles / Montaje
VM43
2.8 Coloque el segundo elemento de tensión (W3) sobre la tuerca redonda (2) del lado del escape 02
y desatornille a mano los tornillos de biela (3). Compruebe que resulta fácil acceder a las ranuras
(8).
2.9 Conecte el segundo elemento de tensión hidráulica (W3) a la bomba de alta presión (W1) me-
ly
2.10 Cierre la válvula (10) de la bomba de alta presión (W1) y extienda en forma simultánea y continua
ambos tornillos de biela (6), presión hidráulica:
p = 2250 bar + 25 bar
on
Atención:
La presión de la bomba hidráulica no accionada debe ser constante, ¡de lo contrario se

producirá una falla de apriete!
2.11 Apriete firmemente las tuercas redondas (5) con el pasador (W4). Asegúrese de que giren con
facilidad.
ng
Controles visuales del ángulo de giro 180°° ± 22°°
2.12 Controles del firme asiento de la tuerca redonda

•Las tuercas redondas no deben poder aflojarse más con el pasador.
i
in
2.13 Abra la válvula (10) de la bomba de alta presión (W1), los elementos de tensión se aflojarán.
3. Monte los émbolos (02.10.01.nn).

ra
rt
fo
es / 02.07.2003 IB024941 4/4

Biela A5.05. 02.04.10.50
Conservación / Desmontaje y montaje
VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Dispositivo hidráulico compuesto por

una bomba de alta presión W1 433420 B
una manguera de alta presión W2 433420 A
Elementos de tensión hidráulica W3 1.9213 N
Pasador W4
Dispositivo de armado y desarmado de cojinete de bielaW5 432108 A
Soporte de biela
ng
Dispositivo de armado y desarmado de biela W6
W7
432090 A
439228 C
Material:

i
in
Atención:¡El radio de flexión mínimo de las mangueras hidráulicas no debe quedar por debajo de
r = 130 mm!Utilice únicamente aceite hidráulico como combustible para el dispositivo.
ra
rt
fo
es / 22.09.2006 IB024942 1/10

Biela A5.05. 02.04.10.50
VM43
1. Desmonte los émbolos (02.06.01.nn).
1.1 Monte el soporte de biela (W7) en el contrapeso.
2. Vire la biela hasta que quede horizontal.
ly
Se deberá tener fácil acceso a ambas tuercas redondas (2).
3. Afloje las tuercas redondas (2) mediante el dispositivo hidráulico.
on
3.1 Coloque los elementos de tensión hidráulica (W3) sobre las tuercas redondas (2) y apriete. Com-
pruebe que resulta fácil acceder a las ranuras (4).
Afloje los elementos de tensión hidráulica en 1 vuelta.
4. Cierre la válvula (10) situada en la bomba de alta presión (W1) y aplique a ambos tornillos de bie-
ng
la una presión hidráulica simultánea y continua de
p = 2250 bar 25 bar.
5. Afloje las tuercas redondas (2) con el pasador (W4). Gire las tuercas redondas hacia atrás 10
i
orificios.
in
ra
rt
fo
es / 22.09.2006 IB024942 2/10

Biela A5.05. 02.04.10.50
VM43
Nota: 02
Si no resulta posible aflojar las tuercas redondas con el pasador, se pueden pretensar los torni-
llos de biela con una presión superior de
p = 50 bar.
ly
¡Si se continúa aumentando la presión, se corre el riesgo de que la tuerca redonda quede traba-
da debido a una deformación en la rosca del tornillo de biela!
on
6. Abra la válvula (10) de la bomba de alta presión (W1), los elementos de tensión se aflojarán.
7. Aguarde la descarga completa de presión, desmonte los dispositivos hidráulicos (W3).
8. Vire la biela a la posición de punto muerto inferior.
9. Desarmado de la tapa del cojinete de biela.
9.1 Monte el travesaño (11) a ambos lados de la tapa del bloque del motor.
9.2
ng
Monte la suspensión (12) a ambos lados de la tapa del cojinete de biela.
9.3 Fije respectivamente un elevador (13) o dispositivo similar entre el travesaño (11) y la suspensión
(12).
9.4 Desatornille las tuercas redondas (2).

i
in
9.5 Haga que la tapa del cojinete de biela descienda de modo uniforme y bilateral en el cárter.
9.6 Extraiga el casquillo de cojinete inferior.

ra
rt
fo
es / 22.09.2006 IB024942 3/10

Biela A5.05. 02.04.10.50
VM43
9.7 Vire la biela hasta que quede horizontal. 02

9.8 Desmonte los tornillos de biela (3) y las arandelas (4).
ly
on
ng
9.9 Monte el recambio de la tapa del cojinete de biela (30).
i
in
ra
30
rt
30
fo
9.10 Desmonte el travesaño (11) del lado B y el elevador del lado B.
es / 22.09.2006 IB024942 4/10

Biela A5.05. 02.04.10.50
VM43
10. Desarmado de la biela. 02

10.1 Monte el dispositivo de armado y desarmado (W6) de la biela en el bloque del motor.
10.2 Monte la barra de transporte (31).
10.3 Levante la barra de transporte (31) con la grúa (preste atención al carril de cable en el bloque del
ly
motor).
on
31
W7
i ng 36
in
5
10.4 Sostenga la biela con la grúa.

ra
rt
35
31
fo
33
W7
36
es / 22.09.2006 IB024942 5/10

Biela A5.05. 02.04.10.50
VM43
10.5 Desmonte el soporte de biela (W7) del contrapeso. 02

10.6 Gire con cuidado el cigüeñal hasta que la biela repose sobre el carro (32).
10.7 Baje la biela con la grúa por el lado de la división y conéctela al carro (34) mediante el dispositivo
(33).
ly
10.8 Siga virando hasta que el pie de biela descanse sobre la guía (35).
10.9 Desmonte el recambio de la tapa del cojinete de biela (30) en el lado opuesto del motor.
on
10.10 Ajuste eventualmente con tornillos de reglaje (36) la altura del dispositivo (W6) hasta el centro del
cigüeñal.
10.11 Desplace lentamente la biela hasta el tope del carro.
10.12 Extraiga el casquillo de cojinete superior.
10.13 Gire lentamente el cigüeñal de manera de obtener espacio para la biela contigua (mismo motor).
ng
i
in
ra
rt
10.14 Gire lentamente la biela sobre el carro hasta que el pie de biela quede en posición horizontal.
fo
10.15 Al mismo tiempo, empuje lentamente el carro con la biela posada sobre el mismo hacia el centro
de la abertura del compartimiento del cigüeñal.
10.16 Si el carro no se desplaza con facilidad, utilice un taco de madera.
10.17 Deshaga la conexión con la grúa.
10.18 Retire la biela en el carro del compartimiento del cigüeñal.
es / 22.09.2006 IB024942 6/10

Biela A5.05. 02.04.10.50
VM43
10.19 Desmonte la barra de transporte (31). 02

10.20 Monte el dispositivo de elevación (37) a la biela.
10.21 Sujete el dispositivo de elevación (37) con la biela a la grúa.
ly
37
on
i ng
8
in
10.22 Si hay espacio suficiente, monte la barra de transporte (31) para contención.
10.23 Alce cuidadosamente la biela del carro con la grúa y deposítela sobre una superficie adecuada.
ra
37
rt
fo
es / 22.09.2006 IB024942 7/10

Biela A5.05. 02.04.10.50
VM43
11. Alce la tapa del cojinete de biela fuera del cárter. 02

11.1 Vuelva a montar el travesaño (11) del lado B y el elevador (13) del lado B.
11.2 Enganche en ambos lados el elevador (13) al travesaño (11).
11.3 Tense con cuidado la cadena del lado B, aflójela con cuidado del lado A.
ly
11.4 Enganche la tapa del cojinete de biela del lado B complementariamente a la grúa.
11.5 Vire el cigüeñal hasta una posición conveniente (libre acceso).
on
11.6 Suelte el elevador (13) del lado B.
11.7 Desmonte ambos carros del dispositivo (W6).
11.8 Ahora realice la misma tarea con la grúa en el lado B y el elevador en el lado A.
11.9 Retire la tapa del cojinete de biela por completo del compartimiento del cigüeñal.
ng
11.10 Suelte el elevador (13) del lado A.
11.11 Deposite la tapa del cojinete de biela con la grúa sobre una superficie apropiada.
i
in
ra
rt
fo
12. El montaje de la biela se realiza llevando a cabo los pasos de desmontaje en sentido inver-
so.
Nota:
Para el montaje de los casquillos de cojinete superior e inferior, vea montaje de cojinetes de biela
(02.04.02.nn)
es / 22.09.2006 IB024942 8/10

Biela A5.05. 02.04.10.50
VM43
13. Atornille las tuercas redondas (2) con 02

el dispositivo hidráulico.
13.1 Se deberá tener fácil acceso a ambas

tuercas redondas (2).
13.2 Coloque el elemento de tensión hidráulica
ly
de la dirección y desatornille a mano los
tornillos de biela (6). Compruebe que re-
sulta fácil acceder a las ranuras (8).
on
13.3 Conecte el elemento de tensión hidráulica
(W3) a la bomba de alta presión (W1) me-
13.4 Cierre la válvula (Fig. 4/10) de la bomba

de alta presión (W1) y extienda en forma
continua el tornillo de biela del lado de la
dirección, presión hidráulica:
p = 75 bar
ng
13.5 Apriete firmemente la tuerca redonda (2)
del lado de la dirección con el pasador
(W4).
i
13.6 Abra la válvula (10) de la bomba de alta
in
presión (W1), el elemento de tensión se
aflojará.

ra
13.8 Coloque el segundo elemento de tensión

del escape y desatornille a mano los tor-
nillos de biela (3). Compruebe que resulta
fácil acceder a las ranuras (8).
rt
13.9 Conecte el segundo elemento de tensión

hidráulica (W3) a la bomba de alta presión
(W1) mediante la manguera de alta pre-
sión (W2).
13.10 Cierre la válvula (10) de la bomba de alta

fo
presión (W1) y extienda en forma simultá-

nea y continua ambos tornillos de biela
(6), presión hidráulica:
p = 2250 bar + 25 bar
Atención:
es / 22.09.2006 IB024942 9/10

Biela A5.05. 02.04.10.50
VM43
producirá una falla de apriete! 02
13.11 Apriete firmemente las tuercas redondas (5) con el pasador (W4). Asegúrese de que giren con
facilidad.
ly
Controles visuales del ángulo de giro 180°° ± 22°°

on
13.13 Abra la válvula (10) de la bomba de alta presión (W1), los elementos de tensión se aflojarán.
14. Desmonte todos los dispositivos.
15.
ng
Monte los émbolos (02.10.01.nn).
i
in
ra
rt
fo
es / 22.09.2006 IB024942 10/10

Elemento hidráulico A5.05. 02.04.51.00
M43/VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Entretenimiento:
Cambio de todas las juntas
Herramientas:
Llave bifurcada W1 * 436500 C

ng
* = keine bildliche Darstellung
Medios auxiliares:
i
in
* o equivalente
Secuencia de trabajos:
ra
1. Desmontaje
1.1 Sujetar el elemento hidráulico.
1.2 Desatar la tapa (1) usando la llave bifurcada (W1) y desmontar.

rt
1.3 Extraer muelles agrupados (2).
1.4 Repujar el piston (3).
1.5 Sacar los anillos de goma (4 y 5) así como los anillos de empaquetadura (6 y 7).
fo
2. Montaje
2.1 Limpiar todas las piezas y engrasar ligeramente con pasta Molykote "G-Rapid Plus".
es / 31.01.2008 IB024006 1/2

Elemento hidráulico A5.05. 02.04.51.00
M43/VM43
2.2 Colocar juntas nuevas teniendo en cuenta el orden. 02

Orden: Primeramente los anillos de goma (4 y 5), después los anillos de empaquetadura (6 y 7).
ly
on
i ng
in
Atención:
No forzar los anillos de empaquetadura demasiado.
2.3 Forzar el piston (3) en el cilindro.

ra
Atención:
No ladear el piston (3).
rt
2.4 Montar los muelles agrupados (2).
2.5 Desatornillar la tapa (1) usando la llave bifurcada (W1) y apretarla.

fo
Indicación:
Es absolutamente necesario tener en cuenta la posición de montaje de los muelles.
2.6 Cuando el acoplamiento de tubos flexibles está desmonatado, montar el adaptador de la rosca
(8) y la boquilla del acoplamiento de alta presión (9) y apretarlos con un par de apriete de
M = 50 Nm.
es / 31.01.2008 IB024006 2/2

Cojinete de cigüeñal A5.05. 02.05.01.50
VM43
30000, 15000
En conexión con: 02.03.03.nn, 02.03.07.nn

02
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Controles:
on
a) de dos cojinetes de cigüeñal después de 15.000 h
Número de cilindros Cojinete

Nro.
12 4y6
ng
b) Reemplazo de todos los cojinetes de cigüeñal después de 30.000 h
Herramientas:
Dispositivo de armado y desarmado para cojinete de cigüeñal W1 432095A

i
Bomba de alta presión W2
in
Manguera de alta presión W3 433420 A
Elemento de tensión hidráulica (espárragos de dilatación lateral) W4 1.9213 P
Elemento de tensión hidráulica (tornillos de cojinete de cigüeñal) W5 1.9213 M
Arrastrador W6 432093 A
Pasador W7* 0.9203-110
ra
* = sin representación gráfica

rt
Atención:
¡El radio de flexión mínimo de las mangueras hidráulicas no debe quedar por debajo de r =
250 mm!
Utilice únicamente aceite hidráulico como combustible para el dispositivo. Conserve el
fo
dispositivo a resguardo de la corrosión.
es / 17.11.2008 IB024943 1/7

VM43
30000, 15000
02
ly
Atención:
Durante el montaje y la medición de apertura, los cojinetes adyacentes deberán estar fir-
on
memente montados.
Nota:
La tapa de cojinete y los casquillos de cojinete del cojinete de cigüeñal están marcados en el lado
derecho del motor (línea de cilindros B) y no deberán ser confundidos. Las nuevas piezas debe-
rán ser marcadas de manera correspondiente. .
También dentro del intervalo prescrito se deberán desmontar, controlar y medir los cojinetes de
cigüeñal en caso de:
-
ng
Deformaciones de la bancada o
- cambios en la respiración de las gualderas
como consecuencia de averías.
i
1. Desmonte el cojinete de cigüeñal.
in
1.1 Abra las correspondientes tapas del cárter del cigüeñal situadas a ambos lados del motor (líneas
de cilindros A y B).
1.2 Gire el cigüeñal hasta una posición adecuada para el desmontaje.

ra
1.2.1 Gire la biela contigua del cojinete de cigüeñal a desmontar a 90° del cigüeñal posterior al punto
muerto superior o a 90° del cigüeñal anterior al punto muerto superior.
1.3 Afloje las tuercas redondas (Fig. 1/23) de los espárragos de

rt
dilatación lateral mediante el dispositivo hidráulico.
1.3.1 Desenrosque las tapas protectoras.
1.3.2 Coloque los elementos de tensión hidráulica (W4) sobre las

tuercas redondas (23) y apriete. Compruebe que resulta fácil
fo
acceder a las ranuras. Afloje los elementos de tensión hi-

dráulica en 1 vuelta.
1.3.3 Conecte los elementos de tensión hidráulica (W4) a la bom-

ba de alta presión (W2) mediante las mangueras de alta pre-
sión (W3).
1.3.4 Cierre la válvula situada en la bomba de alta presión (W2) y

aplique a los espárragos de dilatación una presión hidráulica
continua de
p = 1900 bar + 25 bar.
es / 17.11.2008 IB024943 2/7

VM43
30000, 15000
1.3.5 Afloje las tuercas redondas con el pasador (W7). Gire las tuercas redondas 10 orificios hacia 02
atrás.
Nota:
Si no resulta posible aflojar las tuercas redondas con el pasador, se pueden pretensar los espá-
ly
rragos de dilatación con una presión superior de
p = 50 bar.
¡Si se continúa aumentando la presión, se corre el riesgo de que las tuercas redondas queden
on
trabadas debido a una deformación en la rosca del tornillo!
1.3.6 Abra la válvula de la bomba de alta presión, los elementos de tensión se aflojarán.
1.3.7 Aguarde la completa descarga de presión. Desmonte los elementos de tensión.
1.3.8 Afloje los espárragos de dilatación y desenrósquelos por completo.
1.3.9
ng
Afloje la tuercas redondas de los espárragos de dilatación lateral situados en el/los cojinete/s ad-
yacente/s mediante el dispositivo hidráulico únicamente. ( de ser necesario )
1.4 Coloque los dispositivos (W1).
1.4.1 Coloque el bastidor (Fig. 2/1) en el riel de guía del cárter.

i
in
ra
rt
fo
es / 17.11.2008 IB024943 3/7

VM43
30000, 15000
1.4.2 Coloque el carro elevador (2) en el bastidor. 02

1.4.3 Conecte mediante la manguera hidráulica el cilindro hidráulico del carro elevador a la bomba de
alta presión.
1.4.4 Deslice el plato (3) hasta el brazo portante y fíjelo con el tornillo (3.1).
ly
1.4.5 Conduzca el carro elevador (2) hasta la posición y coloque un plano inclinado (6) entre el
bloque del motor y la mesa.
on
1.4.6 Afloje las tuercas redondas de los tornillos de cojinete de cigüeñal mediante el dispositivo
hidráulico.
1.4.7 Coloque el elemento de tensión (W5) a través del plano inclinado (6) sobre la mesa. Retire el
plano inclinado.
1.4.8 Eleve el brazo portante del dispositivos (W1). Coloque el elemento de tensión sobre la tuerca
redonda (12) y apriete. Compruebe que resulta fácil acceder a las ranuras. Afloje el elemento de
tensión hidráulica en 1 vuelta.
1.4.9
ng
Repita el procedimiento de montaje en el lado opuesto.
1.4.10 Conecte los elementos de tensión hidráulica (W5) a la bomba de alta presión (W2) mediante las
i
in
1.4.11 Cierre la válvula situada en la bomba de alta presión y aplique a ambos tornillos de cojinete de ci-
güeñal una presión hidráulica simultánea y continua de
p = 2250 bar + 25 bar.

ra
1.4.12 Afloje las tuercas redondas (12) con el pasador (W7). Gire las tuercas redondas hacia atrás al
menos 8 orificios.
Nota:
Si no resulta posible aflojar las tuercas redondas con el pasador, se puede pretensar el espárra-
rt
go de dilatación con una presión superior de
p = 50 bar.
¡Si se continúa aumentando la presión, se corre el riesgo de que las tuerca redonda quede traba-
fo
da debido a una deformación en la rosca del tornillo!
1.5 Abra la válvula de la bomba de alta presión, los elementos de tensión (W5) se aflojarán.
1.5.1 Aguarde la completa descarga de presión. Desmonte los elementos de tensión.

El desmontaje de los elementos de tensión hidráulica (W5) se lleva a cabo en forma inver-
sa al orden de montaje.
es / 17.11.2008 IB024943 4/7

VM43
30000, 15000
1.5.2 Levante el plato (3) para el alojamiento de los elementos de tensión del brazo portante del 02
dispositivo.
Deposite el separador (Fig. 3/5) para el alojamiento de la tapa del cojinete de cigüeñal.
ly
on
i ng
in
1.6 Mida la apertura, consulte el procedimiento 2.

ra
1.7 Atornille el perno de centraje (4) a la tapa del cojinete de cigüeñal (orificio M20).
1.8 Introduzca el brazo portante del carro elevador (2) debajo de la tapa del cojinete de cigüe-
ñal.
La tapa de cojinete debe centrarse con el perno de centraje en el separador.
rt
1.9 Desatornille las tuercas redondas.
1.10 Haga descender con cuidado el brazo portante con la tapa del cojinete de cigüeñal y el
casquillo de cojinete inferior hasta el tope.
fo
1.11 Retire el casquillo de cojinete inferior.
es / 17.11.2008 IB024943 5/7

VM43
30000, 15000
1.12 Introduzca el arrastrador (Fig. 4/W6) hasta el tope en el orificio para aceite del cigüeñal. 02
ly
on
ng
1.13 Gire hacia afuera el casquillo de cojinete superior y retírelo.
i
Atención:
in
¡Gire únicamente si el dispositivo ha descendido hasta el tope!
1.14 Evalúe los casquillos de cojinete, consulte 02.03.03.nn y 02.03.07.nn.

ra
1.15 Controle con el pálmer el desgaste del es-

pesor de la pared en los puntos de medi-
ción (Fig. 5/X) de la zona de máxima
carga.
rt
Desgaste = medida nueva - medida

real
1.16 Si hay un desgaste > 0,05 mm, habrá que

fo
cambiar los casquillos de cojinete.
Medida nueva = 8,820 - 0,025 mm
Atención:
Si durante los controles se dictamina el reemplazo de casquillos de cojinete, también se
deberá controlar el cojinete adyacente.
es / 17.11.2008 IB024943 6/7

VM43
30000, 15000
2. Mida la apertura. 02
2.1 Retire los espárragos de dilatación del correspondiente cojinete de cigüeñal en ambos lados del
motor (línea de cilindros A y B). (Consulte el procedimiento 1.3.)
ly
on
ng
2.1.1 Afloje hidráulicamente ambas tuercas redondas (Fig. 6/12) según lo establecido en 1.4 y en 1.5.
Conduzca el dispositivo hacia abajo.
i
2.1.2 Conduzca hacia arriba la tapa de cojinete con el dispositivo. Oriente las tuercas redondas
in
hasta que las superficies de referencia de los casquillos de cojinete apenas se toquen.
2.1.3 Mida con el calibre de espesores la apertura "K" entre el bloque de motor y la tapa de cojinete
en ambos lados del motor y adicione los dos valores obtenidos.
ra
K = KA + KS
Apertura "K" Valor límite de servicio

mm mm
rt
1,65 - 1,95 1,4

fo
es / 17.11.2008 IB024943 7/7

Mantenimiento / Montaje
VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Herramienta W1 - W7 consulte la hoja de mantenimiento 02.05.01.nn
Dispositivo de giro W12 432092 A

Carraca 1/2" W14 * 1.9459-033
* sin representación gráfica
Material:
ng
Pasta Molykote "G-Rapid Plus" **

i
in
Atención:
250 mm!
Utilice únicamente aceite hidráulico como combustible para el dispositivo.
ra
rt
Nota:
La tapa de cojinete y los casquillos de cojinete del cojinete de cigüeñal están marcados en
el lado derecho del motor (línea de cilindros B) y no deberán ser confundidos. Las nuevas
fo
piezas deberán ser marcadas de manera correspondiente.

Reemplace los tornillos del cojinete del cigüeñal y las tuercas redondas únicamente en
conjunto.
es / 21.04.2004 IB024944 1/6

VM43
1. Monte los casquillos de cojinete.
Nota:
El casquillo de cojinete superior cuenta
con ranura de engrase y orificios para
ly
aceite.
1.1 Engrase bien la superficie de rodadura del

casquillo de cojinete superior, limpie en
on
seco el dorso del cojinete y gire el cas-
quillo tantas veces como sea posible en el
cojinete. Coloque el arrastrador
(Fig. 1/W11) hasta el tope en el orificio
para aceite.
Atención:
Señalización de los casquillos de cojinete opuestos en el lado derecho del motor (línea de
cilindros B).
ng
1.2 Introduzca el dispositivo de giro (W12) en la tapa de cojinete. Al hacerlo, tenga en cuenta el tope
lateral. Eleve lentamente el dispositivo (Fig. 2/W1) hasta el tope del casquillo de cojinete.
Atasque a mano el dispositivo de giro con ayuda de la tuerca redonda (12). Baje el dispositivo
(W1) para poder virar sin obstáculos.
i
in
ra
rt
fo
es / 21.04.2004 IB024944 2/6

VM43
1.3 Gire hacia adentro el casquillo de cojinete superior. Al hacerlo, procure que el casquillo de cojine- 02
te esté centrado. La solapa de fijación debe deslizarse en la ranura guía del asiento del cojinete.
1.4 Eleve el dispositivo (W1), retire la tuerca redonda (12). Baje nuevamente el dispositivo
(W1) y extraiga tanto el arrastrador (W6) como el dispositivo de giro (W12).
1.5 Lubrique la superficie de rodadura del casquillo de cojinete inferior, limpie en seco el dor-
ly
so del cojinete e introdúzcalo en la tapa del cojinete de cigüeñal. Eleve nuevamente el dispo-
sitivo.
on
Atención:
La solapa guía de cojinete del casquillo inferior se encuentra en el lado derecho del motor
(línea de cilindros B).
2. Efectúe el montaje previo de los tornillos de cojinete de cigüeñal.
2.1 Eleve el dispositivo (W1) con la tapa del cojinete de cigüeñal hasta el tope. Evite dañar los tor-
nillos de cojinete de cigüeñal.
2.2
ng
Enrosque las tuercas redondas (12) de modo simultáneo en los tornillos de cojinete de ci-
güeñal y apriételas a mano con el pasador (W7).
2.3 Desmonte la fijación de la tapa de cojinete en la mesa.
2.4 Deslice el plato (3) hasta el brazo portante y fíjelo con el tornillo (3.1).
i
in
Nota:
Después de la instalación de nuevos casquillos de cojinete, mida la apertura "K" (consulte
02.05.01.nn).
2.5 Baje el dispositivo (W1).

ra
3. Monte los espárragos de dilatación lateral.

rt
3.1 Impregne las roscas de los espárragos de dilatación con Molykote, atornille los tornillos y apriéte-
los con un par de
M = 200 Nm.
3.2 Enrosque las tuercas redondas (Fig. 3/23) a mano en los

fo
espárragos de dilatación.
3.3 Coloque el elemento de tensión (W4) del lado B sobre la

tuerca redonda (23) y apriete a mano. Compruebe que re-
sulta fácil acceder a las ranuras.
3.4 Conecte el elemento de tensión del lado B a la bomba de

alta presión (W2) mediante la manguera de alta presión
(W3).
es / 21.04.2004 IB024944 3/6

VM43
3.5 Cierre la válvula de la bomba de alta presión y extienda en forma continua el espárrago de 02
dilatación; Presión hidráulica
p = 240 bar + 25 bar
Atención:
ly
on
3.6 Apriete firmemente la tuerca redonda (23) con el pasador.
3.7 Abra la válvula de la bomba de alta presión (W2), el elemento de tensión (W4) se aflojará.
3.8 Coloque el elemento de tensión (W4) del lado A sobre la tuerca redonda (23) y apriete a ma-
no.
3.9 Conecte el elemento de tensión (W4) del lado A a la bomba de alta presión (W2) mediante la
manguera de alta presión (W3).
3.10
ng
Cierre la válvula de la bomba de alta presión, extienda en forma continua ambos espárra-
gos de dilatación; Presión hidráulica
p = 1900 bar + 25 bar
Atención:
i
in
3.11 Apriete firmemente las tuercas redondas (23) con el pasador.

ra
3.12 Controles del firme asiento de las tuercas redondas

rt
3.14 Aguarde la completa descarga de presión. Desmonte el elemento de tensión (W4).
3.15 Apriete las tuercas redondas (23) de los espárragos de dilatación lateral situados en el/los
cojinete/s adyacente/s mediante el dispositivo hidráulico, consulte los procedimientos
fo
3.2 hasta 3.14.
3.16 Atornille las tapas protectoras a los espárragos de dilatación.
es / 21.04.2004 IB024944 4/6

VM43
4. Apriete de los tornillos de cojinete de cigüeñal. 02

4.1 Dirija el brazo portante del dispositivo (Fig. 4/W1) hasta su posición y coloque un plano in-
clinado (6) entre el cárter del cigüeñal y el brazo portante.
ly
on
i ng
in
ra
4.2 Coloque el elemento de tensión (W5) a través del plano inclinado (6) sobre la mesa. Retire el pla-
no inclinado.
4.3 Eleve el brazo portante del dispositivos (W1). Coloque el elemento de tensión sobre la tuerca re-
rt
donda (12) y apriete. Compruebe que resulta fácil acceder a las ranuras.
4.4 Repita el procedimiento de montaje en el lado opuesto.
fo
4.6 Cierre la válvula de la bomba de alta presión y extienda en forma simultánea y continua ambos
tornillos de cojinete de cigüeñal, presión hidráulica:
p = 2250 bar + 25 bar
es / 21.04.2004 IB024944 5/6

VM43
02
Atención:
ly
4.7 Apriete firmemente las tuercas redondas (12) con el pasador. Asegúrese de que giren con facili-
dad.
on
4.9 Abra la válvula de la bomba de alta presión (W2), los elementos de tensión (W5) se aflojarán.
4.10 Aguarde la completa descarga de presión. Desmonte los elementos de tensión hidráulica (W5).
4.11
ng
Guíe el dispositivo hacia abajo hasta el tope.
4.12 Desmonte el dispositivo (W1).

El desmontaje del dispositivo (W1) se lleva a cabo en forma inversa al orden de montaje
(consulte 02.05.01.nn).
4.13 Efectúe controles de circulación de aceite lubricante.

i
in
4.14 Cierre tanto la tapa del cárter del cigüeñal en los lados A y B como la tapa situada bajo el
engranaje.
ra
rt
fo
es / 21.04.2004 IB024944 6/6

Cojinete de empuje de cigüeñal A5.05. 02.05.05.50
VM43
30000

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
Cojinete de empuje de cigüeñal después de 30.000 h
Herramientas:
Dispositivo de armado y desarmado para cojinete de cigüeñalW1 432095A

Bomba de alta presión W2
Manguera de alta presión W3 433420 A
Elemento de tensión hidráulica (tornillos de cojinete de cigüeñal)W5 1.9213 M
Arrastrador
Pasador
ng W6
W7*
432093 A
0.9203-110
* = sin representación gráfica
Atención:
i
250 mm!
in
~
ra
rt
Nota:
El cojinete de empuje del cigüeñal consta de cuatro segmentos de arandelas de tope que limi-
tan el juego axial del cigüeñal y del primer cojinete de cigüeñal (del lado del acoplamiento).
Los dos segmentos de arandelas de tope inferiores (Fig. 1/21) están fijados mediante tornillos ci-
fo
líndricos (22) a la tapa del cojinete de cigüeñal (23, los dos segmentos de arandelas de tope su-
periores están insertados en ranuras del bloque del motor.
La tapa de cojinete y los casquillos del cojinete de cigüeñal están marcados en el lado derecho
del motor (línea de cilindros B) y no deberán ser confundidos. Las nuevas piezas deberán ser
marcadas de manera correspondiente.
es / 17.11.2008 IB024945 1/7

VM43
30000
También dentro del intervalo preestablecido, el primercojinete de cigüeñal deberá ser desmonta- 02
do, controlado y medido en caso de presentarse una avería de:
- deformación de la bancada o
- cambios en la respiración de las gualderas
ly
on
1. Mida el juego axial "s".
1.1 Abra la tapa situada debajo del engranaje de ruedas y la primera tapa del cárter del cigüe-
ñal del lado del acoplamiento en los lados de la dirección y del escape.
1.2 Coloque el reloj de medir con soporte magnético en el volante y céntrelo en el bloque del
motor.
1.3 Desplace axialmente el cigüeñal con un dispositivo hidráulico adecuado hasta que apoye
ng
en los segmentos de arandelas de tope.
Ponga el reloj de medir en "cero" y

desplace el cigüeñal en la dirección
opuesta, lea el juego axial "s" en el
reloj de medir.
i
1.4 juego axial "s":
in
s = s1 + s2
Juego nuevo Juego límite

ra
mm mm
0,6 - 0,9 1,2
Si se sobrepasa el juego límite, cambie los

rt
segmentos de arandelas de tope y los

casquillos de cojinete por pares, vea
desmontaje de cojinete de empuje de
cigüeñal.
fo
Atención:
Para evitar confusiones, identifique
siempre las arandelas de tope antes de
un eventual desmontaje por motivos de
control.
¡Acto seguido vuelva a montarlas de in-
mediato!
es / 17.11.2008 IB024945 2/7

VM43
30000
2. Desmonte el cojinete de empuje de ci- 02

güeñal.
2.1 Gire la biela del primer cilindro a 90 del cigüeñal después del punto muerto superior o a 90 del
cigüeñal antes del punto muerto superior.
2.1.1 Coloque el bastidor (Fig. 2/1) en el riel de guía del cárter.
ly
on
i ng
in
ra
2.1.2 Coloque el carro elevador (2) en el bastidor.

rt
2.1.3 Conecte mediante la manguera hidráulica el cilindro hidráulico del carro elevador a la bomba de
alta presión.
2.1.4 Deslice el plato (3) hasta el brazo portante y fíjelo con el tornillo (3.1).
fo
2.1.5 Conduzca el carro elevador (2) hasta la posición y coloque un plano inclinado (6) entre el bloque
del motor y la mesa.
es / 17.11.2008 IB024945 3/7

VM43
30000
2.1.6 Afloje las tuercas redondas de los tornillos de cojinete de cigüeñal mediante el dispositivo 02
hidráulico.
2.1.7 Coloque el elemento de tensión (W5) a través del plano inclinado (6) sobre la mesa. Retire el pla-
no inclinado.
2.1.8 Eleve el brazo portante del dispositivos (W1). Coloque el elemento de tensión sobre la tuerca re-
ly
Afloje el elemento de tensión hidráulica en 1 vuelta.
on
2.1.9 Repita el procedimiento de montaje en el lado opuesto.
2.1.10 Conecte los elementos de tensión hidráulica (W5) a la bomba de alta presión (W2) mediante las
2.1.11 Cierre la válvula situada en la bomba de alta presión y aplique a ambos tornillos de cojinete de ci-
güeñal una presión hidráulica simultánea y continua de
p = 2250 bar + 25 bar.
2.1.12
ng
Afloje las tuercas redondas (12) con el pasador (W7). Gire las tuercas redondas hacia atrás al
menos 8 orificios.
Nota:
Si no resulta posible aflojar las tuercas redondas con el pasador, se puede pretensar el espárra-
i
go de dilatación con una presión superior de
in
p = 50 bar.
¡Si se continúa aumentando la presión, se corre el riesgo de que las tuerca redonda quede traba-
da debido a una deformación en la rosca del tornillo!
ra
2.2 Abra la válvula de la bomba de alta presión, los elementos de tensión (W5) se aflojarán.
2.2.1 Aguarde la completa descarga de presión. Desmonte los elementos de tensión hidráulica.
rt
fo
es / 17.11.2008 IB024945 4/7

VM43
30000
2.2.2 Levante el plato (3) para el alojamiento de los elementos de tensión del brazo portante del dispo- 02
sitivo.
Deposite el separador (Fig. 3/5) para el alojamiento de la tapa del cojinete de cigüeñal.
ly
on
i ng
in
ra
2.3 Mida la apertura, consulte el procedimiento 2.
2.4 Atornille el perno de centraje (4) a la tapa del cojinete de cigüeñal (orificio M20).
2.5 Introduzca el brazo portante del carro elevador (2) debajo de la tapa del cojinete de cigüeñal.
La tapa de cojinete debe centrarse con el perno de centraje en el separador.
rt
2.6 Desatornille las tuercas redondas.
2.7 Haga descender con cuidado el brazo portante con la tapa del cojinete de cigüeñal y el casquillo
de cojinete inferior hasta el tope.
fo
2.8 Retire el casquillo de cojinete inferior.
es / 17.11.2008 IB024945 5/7

VM43
30000
2.9 Introduzca el arrastrador (Fig. 4/W6) hasta el tope en el orificio para aceite del cigüeñal. 02
ly
on
ng
2.10 Gire hacia afuera el casquillo de cojinete superior y retírelo.
i
Atención:
in
¡Gire únicamente si el dispositivo ha descendido hasta el tope!
2.11 Evalúe los casquillos de cojinete, consulte 02.03.03.nn y 02.03.07.nn.

ra
2.12 Controle con el pálmer el desgaste del es-

pesor de la pared en los puntos de medi-
ción (Fig. 5/X) de la zona de máxima
carga.
rt
Desgaste = medida nueva - medida

real
2.13 Si hay un desgaste > 0,05 mm, habrá que

fo
cambiar los casquillos de cojinete.
Medida nueva = 8,820 - 0,025 mm
Atención:
Si durante los controles se dictamina el reemplazo de casquillos de cojinete, también se
deberá controlar el cojinete adyacente.
es / 17.11.2008 IB024945 6/7

VM43
30000
3. Mida la apertura. 02
3.1 Afloje hidráulicamente ambas tuercas redondas (Fig. 6/12) según lo establecido en 2.1. y en 2.2.
Conduzca el dispositivo hacia abajo.
ly
on
ng
3.2 Conduzca hacia arriba la tapa de cojinete con el dispositivo. Oriente las tuercas redondas hasta
que las superficies de referencia de los casquillos de cojinete apenas se toquen.
i
3.3 Mida con el calibre de espesores la apertura "K" entre el bloque de motor y la tapa de cojinete
in
en ambos lados del motor y adicione los dos valores obtenidos.
K = KA + KS
ra
Apertura "K" Valor límite de servicio

mm mm
1,65 - 1,95 1,4

rt
fo
es / 17.11.2008 IB024945 7/7

VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Herramienta W1 - W7 consulte la hoja de mantenimiento 02.05.05.nn
Dispositivo de giro W12 432092 A

Carraca 1/2" W14 * 1.9459-033
Material:
ng

i
in
Atención:
250 mm!
ra
rt
el motor no arranque en forma involuntaria!!
Nota:
La tapa de cojinete y los casquillos del cojinete de cigüeñal están marcados en el lado de-
fo
recho del motor (línea de cilindros B) y no deberán ser confundidos. Las nuevas piezas
deberán ser marcadas de manera correspondiente.
Reemplace los tornillos del cojinete del cigüeñal y las tuercas redondas únicamente en
conjunto.
es / 21.04.2004 IB024946 1/6

VM43
1. Monte los casquillos de cojinete.
Nota:
El casquillo de cojinete superior cuenta
con ranura de engrase y orificios para
ly
aceite. Dado el caso vuelva a introducir
los segmentos de arandelas de tope supe-
riores desmontados.
on
1.1 Engrase bien la superficie de rodadura del cas-
quillo de cojinete superior, limpie en seco el
dorso del cojinete y gire el casquillo tantas
veces como sea posible en el cojinete. Colo-
que el arrastrador (Fig. 1/W11) hasta el tope en
el orificio para aceite.
Atención:
ng
Señalización de los casquillos de cojinete opuestos en el lado derecho del motor (línea de
cilindros B).
1.2 Introduzca el dispositivo de giro (W12) en la tapa de cojinete. Al hacerlo, tenga en cuenta el tope
lateral. Eleve lentamente el dispositivo (Fig. 2/W1) hasta el tope del casquillo de cojinete. Atas-
que a mano el dispositivo de giro con ayuda de la tuerca redonda (12). Baje el dispositivo (W1)
i
para poder virar sin obstáculos.
in
ra
rt
fo
es / 21.04.2004 IB024946 2/6

VM43
1.3 Gire hacia adentro el casquillo de cojinete superior. Al hacerlo, procure que el casquillo de cojine- 02
te esté centrado. La solapa de fijación debe deslizarse en la ranura guía del asiento del cojinete.
1.4 Eleve el dispositivo (W1), retire la tuerca redonda (12). Baje nuevamente el dispositivo (W1) y ex-
traiga tanto el arrastrador (W11) como el dispositivo de giro (W12).
1.5 Lubrique la superficie de rodadura del casquillo de cojinete inferior, limpie en seco el dorso
ly
del cojinete e introdúzcalo en la tapa del cojinete de cigüeñal. Eleve nuevamente el dispositivo.
Atención:
on
La solapa guía de cojinete del casquillo inferior se encuentra en el lado derecho del motor
(línea de cilindros B).
1.6 Dado el caso, monte nuevamente los segmentos de arandelas de tope superiores des-
montados ( Fig. 3/15) con los tornillos cilíndricos (16) y los casquillos (17) en la tapa de co-
jinete.
i ng
in
ra
rt
2. Efectúe el montaje previo de los tornillos de cojinete de cigüeñal.
2.1 Eleve el dispositivo (W1) con la tapa del cojinete de cigüeñal hasta el tope. Evite dañar los torni-
fo
llos de cojinete de cigüeñal.
2.2 Enrosque las tuercas redondas (12) de modo simultáneo en los tornillos de cojinete de cigüeñal y
apriételas a mano con el pasador (W7).
2.3 Desmonte la fijación de la tapa de cojinete en la mesa.
2.4 Deslice el plato (3) hasta el brazo portante y fíjelo con el tornillo (3.1).
es / 21.04.2004 IB024946 3/6

VM43
Nota: 02
Después de la instalación de nuevos casquillos de cojinete, mida la apertura "K" (consulte
02.05.01.nn).
Después de un cambio de casquillos de cojinete o de segmentos de arandelas de tope, se debe
medir adicionalmente el juego axial (consulte 02.05.01.nn).
ly
2.5 Baje el dispositivo (W10).
3. Apriete las tuercas redondas laterales del cojinete adya-

cente.
on
3.1 Enrosque a mano las tuercas redondas (Fig. 4/23) del coji-
nete adyacente en los espárragos de dilatación.
3.2 Coloque el elemento de tensión hidráulica (W4) del lado B

sobre la tuerca redonda (23) y apriete a mano. Compruebe
que resulta fácil acceder a las ranuras.
ng
3.3 Conecte el elemento de tensión hidráulica del lado B a la
bomba de alta presión (W2) mediante la manguera de alta
presión (W3).
3.4 Cierre la válvula de la bomba de alta presión y extienda en

forma continua el espárrago de dilatación; Presión
hidráulica p = 240 bar + 25 bar
i
in
Atención:
ra
rt
3.7 Coloque el elemento de tensión hidráulica (W4) del lado A sobre la tuerca redonda (23) y apriete
a mano.
3.8 Conecte el elemento de tensión hidráulica (W4) del lado A a la bomba de alta presión (W2) me-
fo
3.9 Cierre la válvula de la bomba de alta presión, extienda en forma continua ambos espárra-
gos de dilatación; Presión hidráulica
p = 1900 bar + 25 bar
Atención:
es / 21.04.2004 IB024946 4/6

VM43
3.11 Controles del firme asiento de las tuercas redondas 02

ly
3.13 Aguarde la completa descarga de presión. Desmonte el elemento de tensión (W4).
3.14 Atornille las tapas protectoras a los espárragos de dilatación.
on
4. Apriete de los tornillos de cojinete de cigüeñal.
4.1 Dirija el brazo portante del dispositivo (Fig. 5/W1) hasta su posición y coloque un plano inclinado
(6) entre el cárter del cigüeñal y el brazo portante.
i ng
in
ra
rt
fo
4.2 Coloque el elemento de tensión hidráulica (W5) a través del plano inclinado (6) sobre la mesa.
Retire el plano inclinado.
4.3 Eleve el brazo portante del dispositivo (W1). Coloque el elemento de tensión sobre la tuerca re-
4.4 Repita el procedimiento de montaje en el lado opuesto.
es / 21.04.2004 IB024946 5/6

VM43
4.6 Cierre la válvula de la bomba de alta presión y extienda en forma simultánea y continua ambos 02
tornillos de cojinete de cigüeñal, presión hidráulica:
p = 2250 bar + 25 bar
Atención:
ly
on
4.7 Apriete firmemente las tuercas redondas (12) con el pasador. Asegúrese de que giren con facili-
dad.

4.9 Abra la válvula de la bomba de alta presión (W2), los elementos de tensión (W5) se aflojarán.
4.10
ng
Aguarde la completa descarga de presión. Desmonte los elementos de tensión hidráulica (W5).
4.11 Guíe el dispositivo hacia abajo hasta el tope.

i
4.12 Desmonte el dispositivo (W1).
in
El desmontaje del dispositivo (W1) se lleva a cabo en forma inversa al orden de montaje
(consulte 02.05.01.nn).
4.13 Efectúe controles de circulación de aceite lubricante.

ra
4.14 Cierre tanto la tapa del cárter del cigüeñal en los lados A y B como la tapa situada bajo el engra-
naje.
rt
fo
es / 21.04.2004 IB024946 6/6

Émbolos A5.05. 02.06.01.50
VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Sujetador para camisa de cilindro W1 439217 B

Dispositivo expulsor de anillo de calibre W2 439216 B
Dispositivo de montaje y desmontaje de émbolos consistente en 432089 A

Travesaño W3
Tornillos W4
Perno separador W5
Abrazadera
ng
Dispositivo de fijación para ojo de biela W6
W7
Bomba hidráulica W15* 435001 A

Destornillador hidráulico W9 435100 A
Llave tubular W10 435102 A
Apoyo W11 435100 B
i
Manguera de presión W12 433420 C
in
Soporte de biela W13 439228 C
Travesaño elevador sacado de W14

Dispositivo de montaje y desmontaje para camisa del cilindro 432094 A
ra
Nota:
Para evitar que la camisa del cilindro se afloje durante el giro, la misma siempre deberá fijarse
rt
con el sujetador de camisas de cilindro (Fig. 1/W1).
fo
1. Abra las válvulas de indicación, desmonte por ambos lados la tapa del cárter del cigüeñal
del respectivo cilindro.
2. Desmonte la culata (01.06.01.nn).
3. Vire los muñones del cigüeñal aproximadamente 20°° del punto muerto superior hacia el
lado de la dirección.
es / 22.01.2008 IB024947 1/5

Émbolos A5.05. 02.06.01.50
VM43
4. Coloque el sujetador de camisas de 02

cilindro
(Fig. 1/W1) sobre la caja de distribu-
ción de refrigerante (1). Apriete la
tuerca redonda (5) a mano. Tire a
mano de los tornillos de ajuste (6) del
soporte para camisa de cilindro con-
ly
tra la camisa del cilindro (3).
5. En la zona situada por encima del punto

muerto superior, elimine el coque desde el
on
primersegmento de émbolo hasta el anillo
de calibre. Evite dañar la superficie de la
camisa de cilindro.
i ng
in
ra
6. Gire el borde superior del émbolo hasta

por debajo del anillo de calibre (Fig. 2/
4).
7. Coloque el dispositivo expulsor de anillo

rt
de calibre (W2) de manera que el asiento

del dispositivo quede dentro del anillo de
calibre.
8. Apriete levemente el dispositivo de des-

montaje mediante giros del tornillo madre.
fo
9. Presione y extraiga el anillo de calibre

desplazando verticalmente el émbolo.
10. Desmonte el dispositivo de desmontaje.
11. Repase los orificios de rosca (M16, 15

mm de profundidad) en la parte supe-
rior del émbolo.
es / 22.01.2008 IB024947 2/5

Émbolos A5.05. 02.06.01.50
VM43
12. Monte el travesaño (Fig.3,W3), el perno 02

separador (W5) y el travesaño elevador
(W14) en la parte superior del émbolo
conforme a lo indicado en la imagen.
13. Sujete la grúa al cáncamo exterior (A)

del travesaño elevador (W14), gire el
ly
émbolo conforme con la grúa a la posi-
ción de punto muerto inferior.
on
Atención:
¡El vínculo entre la grúa y el cáncamo
no deberá separarse!
14. Divida el vástago de la biela.

ng
14.1 Introduzca la llave tubular (Fig. 4/W10)
con cabeza cuadrada en el destornillador
i
hidráulico (W9).
in
ra
rt
fo
Monte el apoyo (Fig. 5/W11) en el destornillador hidráulico.
es / 22.01.2008 IB024947 3/5

Émbolos A5.05. 02.06.01.50
VM43
02
Atención:
Para evitar daños en el destornillador hidráulico (W9), establezca una presión máxima de p
= 425 bar en la bomba de alta presión. Para instrucciones de ajuste consulte
A6.05.90.10.nn .
ly
Tenga en cuenta la dirección de giro, y dado el caso cambie la llave tubular con cabeza
cuadrada y gire el destornillador hidráulico.
on
14.2 Conecte el destornillador hidráulico (Fig.4/W9) a la bomba hidráulica (W15) mediante las
14.3 Coloque el destornillador hidráulico con la llave tubular (W10) sobre el tornillo extensible
(20). Apoyo del destornillador en la biela (22) o contrapeso (30).
i ng
in
ra
rt
fo
Atención:
No se deberá girar el motor con el destornillador hidráulico dentro.
Durante el establecimiento de la presión, ninguna parte del cuerpo deberá estar entre el
apoyo del destornillador hidráulico y la biela o el contrapeso.
es / 22.01.2008 IB024947 4/5

Émbolos A5.05. 02.06.01.50
VM43
14.4 Afloje los tornillos extensibles con una presión hidráulica de 02

p = 400 bar + 25 bar,
mientras que hace avanzar y retroceder varias veces los émbolos del destornillador hi-
dráulico mediante la supresión y el restablecimiento de la presión.
ly
Atención:
Sostenga firmemente el destornillador hidráulico durante la descarga de presión. (Sin pre-
sión resbala de la cabeza del tornillo).
on
15. Retire los tornillos extensibles (20) con los segmentos (21).
16. Una vez que la descarga de presión termine por completo, retire el destornillador hidráulico (W9)
con la llave tubular (W10).
17. Coloque el dispositivo de fijación (Fig. 3/W5) para ojo de biela (12) con la abertura orientada ha-
cia
ng
el centro del motor sobre la división de la biela y gírelo 90 grados.
18. Monte el soporte de biela (W13) para asegurar la biela al contrapeso.
19. Tire con cuidado del émbolo hasta que el mismo esté con su último segmento sobre el aro
de refrigerante.
i
20. Coloque la abrazadera (Fig.6/W7) por
in
debajo del último segmento de émbolo.
Deposite cuidadosamente el émbolo
con la abrazadera sobre el reborde del
casquillo.
ra
21. Desmonte el perno separador (W5),

monte el travesaño elevador (W14) so-
bre el émbolo con el travesaño (W3) y
los tornillos (W4) según la imagen.
22. Fije la grúa al cáncamo interno (B) del

rt
travesaño elevador y deposite el émbo-

lo sobre una bandeja adecuada.
23. Cierre con una tapa protectora el orificio

para aceite situado en la división del vás-
fo
tago de la biela.
Atención:
Si se almacena el émbolo durante tiem-
po prolongado, desmonte el ojo de bie-
la ya que de lo contrario se producirán
fallas por vibración en la zona del cas-
quillo de cojinete de biela
es / 22.01.2008 IB024947 5/5

Parte superior del pistón A5.05. 02.06.02.04
M43/VM43

Cualificación personal: Especialista Cat/MaK
ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Dispositivo de elevación para pistones (parte superior del pistón) W1 439223 A
Dispositivo de elevación para pistones (ojo de la biela) W2 439223 A
Llave de apriete 20 - 200 Nm W3 * 1.9454-202
Llave de apriete 200 - 500 Nm W4 * 1.9454-500
* no se muestra ng
También se necesita:
"G-Rapid Plus" ** Pasta Molykote”**
** o un producto similar
Secuencia:
1. Gire el pistón.
i
in
1.1 Conecte la grúa al dispositivo de elevación
para pistones
(Fig. 1/W1), eleve el pistón.
1.2 Conecte el segundo dispositivo de eleva-

ra
ción para pistones (W2) al ojo de la biela

(1) y a una segunda grúa o eslinga.
1.3 Gire el pistón con cuidado y colóquelo

sobre una superficie adecuada.
rt
2. Desmontaje de la parte superior del

pistón
Nota:
La parte superior del pistón sólo de-
fo
bería ser sustituida por el personal de

servicio de CAT.
2.1 Conecte el dispositivo de elevación para

pistones (W1) a la grúa; desmonte el
pasador del pistón (2) (02.08.01.nn).
2.2 Mida el cojinete de pasador del pistón (3)

(02.09.01.nn) y compruebe, si fuera nece-
sario, que se encuentra en las condiciones
adecuadas (02.03.03.nn).
es / 19.11.2008 IB025186 1/4

M43/VM43
2.3 Afloje las tuercas hexagonales (Fig. 3/5) y retírelas junto con la parte inferior del pistón (12). 02
2.4 Limpie la parte superior del pistón (8), así como la parte inferior del mismo (12). Compruebe la
limpieza de todas las superficies de contacto de las piezas del pistón y los manguitos distancia-
dores (6).
Atención:
ly
Compruebe si las superficies de contacto presentan rasguños o indicios de soldadura en
frío (Fig. 2/Z), y, si fuera necesario, póngase en contacto con el servicio de atención al clien-
te de CAT.
on
i ng
in
Z
ra
rt
fo
Z 2
es / 19.11.2008 IB025186 2/4

M43/VM43
2.5 Limpie y compruebe los orificios de aceite de la parte inferior del pistón (Fig. 3/12). 02
2.6 Conjunto del pistón
ly
on
i ng
in
ra
rt
2.7 Limpie la superficie de contacto de la parte inferior del pistón (12), así como de la parte superior
fo
del pistón (8), y compruebe si hay superficies levantadas. Allane con cuidado las superficies le-
vantadas con una piedra afiladora.
2.8 Limpie los diámetros interiores de los pernos del pistón (7) y las superficies de contacto de los
manguitos distanciadores (6) de la parte inferior del pistón (12).
2.9 Instale los pernos del pistón (si se retiraron) en la parte superior del pistón y apriételos a un par
de
M = 40 Nm
es / 19.11.2008 IB025186 3/4

M43/VM43
2.10 Sin retorcerla, inserte la nueva junta tórica (13) en la ranura. 02

2.11 Instale la parte inferior del pistón (12). El orificio de referencia y la clavija (11) deben estar alinea-
dos.
2.12 Aplique una capa de pasta Molykote en las roscas interiores y las superficies de contacto de las
tuercas hexagonales (5).
ly
2.13 Apriete las tuercas hexagonales (5) transversalmente a un par de
M = 170 Nm
on
2.14 Afloje nuevamente las tuercas hexagonales.
2.15 Vuelva a apretar los pernos del pistón (7) en la parte superior del pistón a un par de
ng M = 40 Nm
2.16 Apriete las tuercas hexagonales (5) transversalmente a un par de
M = 60 Nm
i
y después apriételas transversalmente
in
120 °
adicionales.
ra
2.17 Compruebe:
Cuando el par ha alcanzado los M = 115 Nm
, las tuercas hexagonales no deberían apretarse más.

rt
2.18 Debe realizarse una segunda comprobación:
Compruebe visualmente si las tuercas hexagonales se han apretado con dos segmentos
hexagonales.
Cuando el par haya alcanzado

fo
M = 115 Nm
, las tuercas hexagonales no deberían apretarse más.
es / 19.11.2008 IB025186 4/4

Segmentos y cojinetes A5.05. 02.07.01.01
M43/VM43
30000, 7500

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
de un émbolo y de sus segmentos tras 7.500 h
Mantenimiento:
de todos los émbolos y de sus segmentos tras 30.000 h
H erramientas:
ng
Elementos de fijación de los segmentos W1 431001 A
Observación:
Si las superficies de fricción de las camisas no presentan rajas, ni ningún otro tipo de daños y to-
das las piezas de los émbolos están en un estado impecable, todos los segmentos están sueltos
y el conjunto de piezas no se ha cerrado sin permiso, es posible aplazar el control total de todos
i
los émbolos según una valoración individual y crítica excepto en un momento posterior, aunque
in
no por más de 30.000 horas de funcionamiento. Durante la inspección, se ha de poner especial
atención al filo de los anillos, a su grado de tensión y a su fijación mediante la coquización.
No separe la superficie de grafito del vástago del émbolo.

ra
Después de montar un segmento nuevo en el émbolo, el motor está en condiciones para volver a
entrar en funcionamiento A3.10.01.nn.
Los émbolos montados con la primera garganta anular cromada sólo los deberá retocar MaK o
los talleres oficiales autorizados de MaK.
rt
1. Controles de los émbolos (7.500 h.)
fo
1.1 Abra todas las cubiertas del lugar donde se encuentra situado en motor.
1.2 Controle la superficie de fricción de todas las camisas (holgura de las camisas) desde la zona del
cigüeñal.
1.3 Mueva los émbolos que peor se desplazan en el cilindro ( 02.06.01.nn). Mueva también los ém-
bolos, cuyos segmentos estén solidificados o quemados.
es / 19.08.2004 IB020634 1/3

M43/VM43
30000, 7500
1.4 Extraiga los segmentos sólo con las 02

pinzas de montaje de segmentos destina-
das a tal efecto
(Fig. 1/W1). Registre en la hoja de medi-
ción la posición en la que se encuentran
las junturas de los segmentos respecto a
la posición de montaje de los émbolos.
ly
1.5 Limpie los segmentos de los émbolos.
1.6 Controle el desgaste de la superficie de
on
cromo, en especial en las junturas del lado
contrario.
Si aún quedan restos de cromo, pero no
en toda la superficie, renueve los segmen-
tos de dichos émbolos.
Si se desgasta el cromo de uno de los

segmentos del émbolo, es conveniente
que revise el resto de émbolos.
1.7
ng
Limpie los émbolos, las junturas de los segmentos y las perforaciones de lubricación para el aro
tórico.
1.8 Pula levemente los puntos de fricción y de fresado con un paño empapado en aceite de engrase
o con una piedra de carborundo. Si existen daños de mayor alcance o hay rajas más profundas,
renueve los émbolos.
i
in
1.9 Mida la longitud de la ranura hN (Fig. 2) en la zona anterior a la ranura en el sentido longitudinal
del motor y en el transversal. En caso de que se exceda el valor máximo tolerado de medición,
deje que sea el servicio técnico de MaK quien lo repare.
1.10 Mida la altura del segmento hR (Fig. 2) en las 4 posiciones opuestas.

ra
rt
fo
hN1 = Medida nueva

hN2 = Medida de desgaste
es / 19.08.2004 IB020634 2/3

M43/VM43
30000, 7500
1.11 Averigüe analíticamente el valor máximo tolerado de holgura y contrólelo mediante la tabla de 02
equipamiento de segmentos en serie.
Altura del segmento hR Altura de la raja hN2 Holgura máxima tolerada

Raja Medida nominal Valor máximo tolerado de desgaste hN2 - hR
ly
mm mm mm
1 10 10,8 0,9
2 10 10,5 0,6
on
3 10 10,3 0,4
1.12 Tire de los segmentos con marcas hacia

arriba (Fig. 3/X) y vaya poniéndolos
alternativamente junto con las juntas de
los segmentos en el sentido longitudinal
del motor en el lado opuesto, dentro de la
garganta anular.
ng
X
2. Mantenimiento (30.000 h)
2.1 Extraiga todos los émbolos (02.06.01.nn).

i
2.2 Compruebe el nivel de lubricación y el
in
estado de la superficie de fricción de los
émbolos, y límpielos.
2.3 Extraiga los segmentos con las pinzas de

montaje de segmentos (Fig. 1/W1). Regi-
ra
stre en la hoja de medición la posición en

la que se encuentran las junturas de los
segmentos respecto a la posición de mon-
taje de los émbolos.
3
2.4 Limpie todas las gargantas anulares y
rt
controle el nivel de desgaste. Si aún que-

dan restos de cromo, pero no en toda la
superficie, envíe los segmentos a MaK
para su reparación.
fo
2.5 Mida la longitud de la raja hN según el paso 1.9 de la secuencia de trabajo.
2.6 Renueve los aros tóricos y todos los segmentos de compresión.
2.6.1 Tire de los segmentos con marca (Fig. 3/X) hacia arriba y vaya poniéndolo alternativamen-
te , junto con las juntas de los segmentos en el sentido longitudinal del motor, en el lado
opuesto, dentro de la garganta anular.
2.7 Monte todos los émbolos ( 02.10.01.nn).
es / 19.08.2004 IB020634 3/3

Bulón del émbolo A5.05. 02.08.01.50
VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Dispositivo de armado y desarmado para émbolos W1 * 432089 A
Alicate para anillos de seguridad W2 * 431019 A
Ayuda de montaje W3 * 439220 C
1. Gire el émbolo.
ng
1.1 El dispositivo de fijación para el ojo de biela está montado (02.06.01.nn).
1.2 Sujete la grúa al aparejo elevador para émbolos (W1), levante el émbolo.
1.3 Coloque el lazo de cable en la brida del ojo de biela (1) y sujétela a la segunda grúa.
i
in
1.4 Gire cuidadosamente el émbolo y deposítelo sobre una superficie apropiada.
ra
rt
fo
es / 07.07.2003 IB024948 1/2

Bulón del émbolo A5.05. 02.08.01.50
VM43
2. Desarmado 02
2.1 Marque el ojo de biela (1), el émbolo (2) y el bulón del émbolo (3) para su montaje en el
lado correcto.
2.2 Alce levemente el ojo de biela con la grúa para descargar el bulón del émbolo.
ly
2.3 Retire los anillos de seguridad (4).
2.4 Extraiga sin violencia el bulón del émbolo (3) del orificio del émbolo y el casquillo de coji-
nete de biela hasta que el segundo orificio para aceite sea visible. Monte el dispositivo
on
(W3) y sostenga el bulón de émbolo con la grúa.
Nota:
Si el bulón de émbolo no se deja extraer a mano, caliente el émbolo sometiéndolo a un baño de
aceite a 80 °C.
Por lo general es posible montar y desmontar el bulón de émbolo sin necesidad de calentar el
émbolo. En las piezas nuevas, los juegos en frío pueden ser muy escasos. El juego completo se
forma a temperatura de trabajo.
ng
2.5 Controle el libre acceso a los orificios para aceite (6) en el ojo de biela y el casquillo de cojinete
de biela.
2.6 Controle que no haya fisuras ni desperfectos en la superficie del bulón de émbolo.
2.7 Mida el bulón de émbolo, el casquillo de cojinete de biela y el orificio del bulón de émbolo
en el émbolo (02.09.01.nn).
i
in
3. Montaje
3.1 Coloque un anillo de seguridad (4) en el orificio del émbolo.

ra
3.2 Introduzca el ojo de biela (1) lo más posible en el émbolo hasta que el orificio del émbolo y el cas-
quillo de cojinete de biela estén alineados.
3.3 Lubrique el bulón de émbolo (3) e insértelo de acuerdo con las marcas de lado y sin ladear en el
émbolo y en el casquillo de cojinete de biela. Desmonte el dispositivo (W3). Introduzca el bulón
de émbolo en su posición definitiva.
rt
Nota:
De ser necesario, caliente el émbolo en un baño de aceite a 80 °C o sobreenfríe el bulón de ém-
bolo.
fo
3.4 Fije el bulón de émbolo con un segundo anillo de seguridad.
es / 07.07.2003 IB024948 2/2

Émbolos A5.05. 02.10.01.50
VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Soporte para camisa de cilindro W1 439217 A

Dispositivo expulsor de anillo de calibre W2 439216 B
Dispositivo de montaje y desmontaje de émbolos consistente en 432089 A

Travesaño W3
Tornillos W4
Perno separador W5
Abrazadera
ng
Dispositivo de fijación para ojo de biela W6
W7
Dispositivo de desmontaje para anillo de calibre W8 439216 B

Grupo hidráulico W17* 435001 A
Destornillador hidráulico W9 435100 A
Llave tubular W10 435102 A
i
Apoyo W11 435100 B
in
Manguera de presión W12 433420 C
Soporte de biela W13 439228 C
Travesaño elevador sacado de W14

Dispositivo de montaje y desmontaje para camisa del cilindro 432094 A
ra
Manguito W15 439220 A

Anillo de montaje de émbolo W16 439220 B

rt
Material:
fo
es / 05.04.2005 IB024949 1/6

Émbolos A5.05. 02.10.01.50
VM43
Nota: 02
¡Para evitar que la camisa del cilindro se
afloje durante el giro, la misma deberá fi-
jarse con el soporte de camisas de cilindro
(Fig. 1/W1)!
ly
¡Después del montaje de un nuevo émbo-
lo, se deberá realizar el rodaje del motor
según las instrucciones de rodaje
(A3.10.01.nn)!
on
1. ¡Coloque todos los segmentos de émbolo
con las ranuras
de los segmentos alternativamente
contrapuestas en sentido longitudinal al
motor!Engrase bien por fuera los segmen-
tos y el émbolo. ng
2. Afloje el tornillo tensor (Fig.2/1) del man-
guito hasta que se pueda colocar sin obs-
táculos sobre los segmentos de émbolo.
3. Unte las roscas y las superficies de con-

tacto del tornillo tensor (1) con pasta Mo-
lykote "G-Rapid Plus".
i
in
4. Engrase bien el manguito por dentro.
5. Coloque el manguito sobre la zona del

segmento de émbolo y apriete el tornillo
tensor (1).
ra
Atención:
Cuando apriete el tornillo tensor, evite
que el segmento de émbolo quede so-
bre el reborde exterior de la ranura del
rt
anillo. Elimine las posibles tensiones

mediante suaves golpes sobre el dis-
positivo
de introducción del émbolo.
El manguito no deberá quedar atasca-
fo
do en la corona del émbolo, sino que

deberá poderse girar libremente.
6. Compruebe el libre acceso a los segmen-

tos mediante el giro del manguito(W15).
7. Monte la abrazadera (W7) directamente

por debajo del manguito (W15).
es / 05.04.2005 IB024949 2/6

Émbolos A5.05. 02.10.01.50
VM43
8. Monte el travesaño elevador (Fig.3/W14) 02

con el travesaño (W3) y los tornillos (W4)
según lo indicado en la imagen.
Atención:
ly
Gire los muñones del cigüeñal hacia la posición de punto muerto inferior.
9. Monte el soporte para camisa de cilindro

(Fig. 1/W1).
on
10. Introduzca el anillo de montaje de émbolo
(Fig.3/W16) en la camisa del cilindro.
11. Enganche la grúa al cáncamo interno (B)

del travesaño elevador (W14) y eleve.
11.1 Controle la posición del dispositivo de fija-

ción para el ojo de biela (W6), debe repo-
ng
sar en el émbolo del lado de la dirección.
Atención:
Retire la tapa protectora del orificio
para aceite de la biela.
i
in
12. Engrase bien la camisa del cilindro y la
parte inferior del émbolo.
13. Introduzca con cuidado el émbolo en la

camisa del cilindro y bájelo hasta que la
ra
abrazadera (W7) descanse sobre el anillo

de montaje del émbolo (W16); guíe per-
manentemente la grúa.
rt
Atención:
¡El émbolo no deberá atascarse en la
camisa del cilindro!
fo
14. Desmonte el travesaño elevador (W14), el

travesaño (W3) y los tornillos (W4).
15. Monte el travesaño (Fig.4/W3), el perno

separador (W5) y el travesaño elevador
(W14).
16. Enganche la grúa al cáncamo exterior (A)

del travesaño elevador (W14).
es / 05.04.2005 IB024949 3/6

Émbolos A5.05. 02.10.01.50
VM43
17. Desmonte la abrazadera (Fig.3/W7). 02

18. Apoye el manguito (W15) sobre el anillo de montaje del émbolo y baje con cuidado el émbolo
hasta que el mismo quede insertado con los segmentos de émbolo.
19. Desmonte el tornillo tensor (Fig.2/1) del manguito (W15) y retire el manguito.
ly
20. Continúe bajando el émbolo hasta que el
pasador cilíndrico (Fig.5/11) se inserte en
el orificio situado en el ojo de biela.
on
Nota:
Baje con cuidado el émbolo hasta que
el pasador cilíndrico (Fig. 5/11) quede
insertado por completo en el orificio si-
tuado en el ojo de biela.
21. Monte el émbolo y la biela.
22. Impregne con Molykote las roscas y las

ng
superficies de contacto del tornillo extensi-
ble (Fig. 6/20).
23. Empalme los segmentos (21) en la divi-

sión del vástago de la biela y con suavidad
apriete a mano los tornillos extensibles
con la llave poligonal.
i
in
24. Desmonte el soporte de biela (W13)
(02.06.01.nn).
ra
rt
fo
es / 05.04.2005 IB024949 4/6

Émbolos A5.05. 02.10.01.50
VM43
25. Apriete todos los tornillos extensibles (Fig. 6/20) con un par de 02
M = 50 Nm.
Marque cada una de las posiciones de los tornillos extensibles con un trazo de tiza. A continua-
ción, apriete todos los tornillos extensibles con un par de
M = 250 Nm.
ly
26. Introduzca la llave tubular (W10) con cabeza cuadrada en el destornillador hidráulico (W9).
Monte el apoyo (W11) en el destornillador hidráulico.
on
Atención:
A6.05.90.10.nn .
Tenga en cuenta la dirección de giro, y dado el caso cambie la llave tubular con cabeza
cuadrada y gire el destornillador hidráulico.
ng
26.1 Conecte el destornillador hidráulico (W9) al grupo hidráulico (W17) mediante las mangue-
ras de alta presión (W12).
26.2 Coloque el destornillador hidráulico con la llave tubular (W10) sobre el tornillo extensible (20).
Apoyo del destornillador en la biela (Fig.7/22) y contrapeso (30).
i
in
ra
rt
fo
es / 05.04.2005 IB024949 5/6

Émbolos A5.05. 02.10.01.50
VM43
02
Atención:
¡No se deberá girar el motor con el destornillador hidráulico dentro!
ly
Durante el establecimiento de la presión, ninguna parte del cuerpo deberá estar expuesta
entre el apoyo del destornillador hidráulico y la biela o el contrapeso.
on
26.3 Apriete todos los tornillos extensibles (20) de costado con una presión de
p = 400 bar + 25 bar.
Para ello, haga avanzar y retroceder varias veces el émbolo del destornillador hidráulico
mediante la descarga y el restablecimiento de la presión.
Atención:
ng
Sostenga firmemente el destornillador hidráulico durante la descarga de presión. Sin pre-
sión resbala de la cabeza del tornillo.
26.4 Controle visualmente la posición de las marcas de los tornillos extensibles, debe haber alcanza-
i
do un
in
ángulo de giro = 55°° + 15°°.
26.5 Una vez que concluya por completo la descarga de presión, desmonte el destornillador hidráulico
ra
(Fig.6/W5), las mangueras de alta presión (W4) y el grupo hidráulico (W17).
27. Gire el émbolo junto con la grúa a la posición de punto muerto superior.
28. Limpie las superficies de contacto de la camisa del cilindro.

rt
29. Desmonte el anillo de montaje del émbolo (Fig.3/W16).
30. Monte el nuevo anillo de calibre.
31. Monte la culata (01.11.01.nn).

fo
32. Desmonte el soporte para camisa de cilindro (Fig. 1/W15), monte la tapa del cárter del ci-
güeñal y cierre las válvulas de indicación.
es / 05.04.2005 IB024949 6/6

Válvula de seguridad de explosión A5.05. 03.01.01.50
VM43
1500

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
Suavidad de funcionamiento de la válvula de seguridad de explosión.
Nota:
El desmontaje de la válvula de seguridad de explosión es necesario únicamente cuando no exis-
te la tensión de resorte prescrita o si se producen fenómenos anormales de aceitado excesivo, o
bien si se registran fugas durante el funcionamiento.
ng
1. Controle la suavidad de funcionamiento de la válvula de
seguridad situada en el lado interno de la tapa de cierre
(1) mediante el accionamiento manual con una fuerza de
aprox. 170 N. Para ello se deberá desmontar tanto la tapa
de cierre como la válvula de seguridad de explosión.
i
2. Desarmado
in
2.1 Desatornille los tornillos de unión (9) de la válvula de se-

guridad de explosión y quítelos de la tapa de cierre (1).
ra
2.2 Retire la válvula de seguridad de explosión completa de

la tapa de cierre (1).
2.3 Desenrosque las tuercas (2) con arandela elástica (3) de

ambos tornillos de cabeza avellanada (4).
rt
2.4 Levante la tapa deflectora (5), el muelle de compresión (6) y

la placa de válvula (7).
2.5 Retire ambos tornillos de cabeza avellanada (4).
2.6 Quite los seis tubos separadores (8) con anillo de seguridad.
fo
2.7 Extraiga el sello anular (10) del anillo de asiento.
2.8 Limpie todas las piezas con gasoil.
2.9 Controle todas las piezas y reemplácelas de ser necesario.
es / 22.01.2008 IB024950 1/2

Válvula de seguridad de explosión A5.05. 03.01.01.50
VM43
1500
03
3. Montaje
3.1 El montaje se efectúa llevando a cabo de modo inverso el procedimiento de desmontaje.
3.2 Apriete los tornillos de unión (9) con un par de
ly
M = 42 Nm.
on
3.3 Después del ensamblaje, controle mediante accionamiento manual la capacidad de funciona-
miento de la válvula de seguridad de explosión.
3.4 Durante el montaje de la válvula de seguridad de explosión en la tapa de cierre, se deberá procu-
rar una empaquetadura perfecta entre el anillo de asiento y la tapa de cierre.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 22.01.2008 IB024950 2/2

Caja de distribución de refrigerante A5.05. 03.02.00.50
VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Reemplazo de juntas tóricas
Herramientas:
Armellas M16 W1
Soporte para camisa de cilindro W2* 439217 A
Dispositivo de armado y desarmado W3 432087 B
Material:
ng
Vaselina **
i
in
1. Desmontaje de la caja de distribución
de refrigerante.
1.1 Desmonte los tornillos de fijación (Fig. 2/

ra
1) del bloque de refrigerante.
1.2 Afloje los manguitos (2) del canal de aire

para el arranque e insértelos en la caja
distribuidora opuesta.
rt
1.3 Desmonte los tornillos de fijación (3) de la

caja distribuidora. Atornille las armellas
(Fig. 3/W1) a la caja de distribución de
refrigerante (6). Monte el dispositivo de
armado y desarmado (W3). Levante la
fo
caja con la grúa.
Atención:
El soporte para camisa de cilindro infe-
rior debe estar montado (01.06.01.nn).
es / 04.07.2003 IB024951 1/3

VM43
1.4 Cambie el sello anular (Fig. 3/4) en el paso de aire de admisión y el sello anular (5) en la guía de 03
paso de la varilla de empuje de la caja de distribución de refrigerante (6).
Nota:
Lubrique todas los sellos anulares con vaselina o con jabón verde y colóquelas sin retor-
ly
cerlas en las ranuras.
2. Montaje de la caja de distribución de refrigerante.
2.1 Deposite la caja de distribución de refrigerante (6) sobre el cárter del cigüeñal con ayuda de la
on
grúa. Reemplace la junta
(Fig. 2/7) al bloque de refrigerante.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 04.07.2003 IB024951 2/3

VM43
2.2 Apriete los tornillos de fijación (Fig. 2/3) de la caja de distribución de refrigerante. 03
2.3 Empuje los manguitos (2) del canal de aire para el arranque hasta la posición correcta y mónte-
los.
2.4 Unte con una suave capa de Molykote las roscas de los tornillos de fijación (1) del bloque de re-
frigerante, colóquelos y en la primera etapa apriételos con un par de
ly
M = 100 Nm.
on
Posteriormente en la segunda etapa apriételos con un par de
M = 260 Nm.
2.5 Desmonte las armellas (Fig. 3/W1).
2.6 Desmonte el soporte para camisa de cilindro (W2).

i ng
in
ra
rt
fo
es / 04.07.2003 IB024951 3/3

Camisa del cilindro A5.05. 03.03.01.01
Controles / Medida
M43/VM43
30000, 15000

Cualificación personal: Según oficiales de máquinas
ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
- De una camisa tras 15.000 h
- De todas las camisas tras 30.000 h W1
- De la camisa después de cada vez que se desmonten

los cilindros, antes de cada desmontaje y después de 1
cada montaje de la propia camisa.
Herramientas:
Guía calibradora de la camisa
ng
Micrómetro precis.para interiores
W1
W2 *, **
439218-001
1.9419 G
** o una herramienta de medición equivalente.
i
1. Control de la camisa.
in
2
Observación:
La camisa del cilindro puede experimentar extraordinarios
niveles de desgaste en función del tiempo de funcionamien-
to y de las condiciones de servicio, los cuales se deberán
ra
examinar y medir. (Véase Fig. 3)
1.1 Desmonte el anillo de calibración y tire del émbolo.
1.2 Limpie por dentro la camisa, para lo cual deberá proteger 3

rt
convenientemente la ubicación del cigüeña.
1.3 Mida la camisa con el micrómetro de precisión para interio-

res (W2) por los puntos de medición mediante la guía cali-
bradora (Fig. 1/W1) y en la tabla (Fig. 2). Estos puntos son 1
los siguientes: medición longitudinal, vertical y 2 x diagonal
fo
del eje del motor.
1.4
Medida de desgaste
Lugar de Dirección
medición longitudinal Vertical Diagonal Diagonal
1
2
Medida de
3 ref.
es / 25.08.2003 IB020642 1/2

Controles / Medida
M43/VM43
30000, 15000
1.5 Introduzca los valores obtenidos en la tabla (Fig. 2) y, finalmente, mida los valores de desgaste 03
(d1 - medida de referencia d3, etc.), véase además la hoja de mediciones del “Formulario de la
zona de mantenimiento”.
1.6 Cuando se alcancen los valores máximos permitidos de desgaste, normalmente en la zona del
punto de inversión superior del segmento del émbolo (OT, primer segmento), u otro valor máximo
tolerado de las tablas (Fig. 3 y Fig. 4), cambie la camisa.
ly
Sólo Caterpillar/MaK está autorizado para reparar la camisa del cilindro.
Cuadro de los valores máximos permitidos de desgaste.
on
Criterios de Valores máx. Aclaración
análisis de desgaste (mm)
Medida nominal Ø * Medida máxima para

(medida nueva) camisas cónicas
430,0 + 0,063 ** Radio de manipulador r ≥ 3 mm
Falta de redondez máxima 0,30 *** del perímetro.
Valor de desgaste 0,75 OT primer anillo

4
Pechina Altura
ng 0,90 *
13,00 del primer segm. del émbolo en posición

1 OT con incipiente
Profundidad ** 0,05 forma cuneiforme hacia abajo
por todo el perímetro.
Cañón número máx. 3 Canales de soplado de profundidad

5 Lomgitud 13,00 única en en área del primer
i
anchura perm. 6,00 segmento (OT).
in
Ranuras cantidad 3 Indicios de fricción claros, verticales
3 Longitud 250,00 y lineales.
Profundidad 0,05
Bolsas cantidad 3 Superficies de profundidad

Longitud 120,00 irregular.
ra
2 Anchura *** 40,00

Profundidad ** 0,03 0,03
rt
3 4
2 5
fo
***1
es / 25.08.2003 IB020642 2/2

VM43
30000

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Desmontar las camisas de cilindro,
Cambiar el sello anular cada 30.000 h
Herramientas:
Soporte de la camisa del cilindro W1 439217 A

Dispositivo de montaje y desmontaje de la camisa 432094 A
de cilindro integrado por
Dispositivo de elevación
Traverso de elevación
ng W2
W3
Dispositivo de elevación W4
Dispositivo de colocación W5
Atención:
i
¡Se debe proteger la superficie estanca de las
camisas de cilindro!
in
Secuencia de trabajo
1. Desmontar las camisas de cilindro.

ra
1.1 Desmontar los pistones (02.06.01.nn).

Desmontar la camisa del cilindro (Fig.1/
W1).
rt
1.2 Realizar una medición del desgaste

(03.03.01.nn).
fo
es / 20.11.2008 IB026101 1/3

VM43
30000
1.3 Insertar el dispositivo (Fig.2/W2) con el vástago roscado y el traverso de cierre (1) en la camisa 03
de cilindro.
1.4 Tensar y fijar debidamente la placa de sujeción (2) y el traverso de cierre(1) mediante una tuerca
(3).
Instalar el traverso de elevación (W3).
ly
Atención:
Comprobar el posicionamiento correcto del traverso de cierre (1) en la camisa de cilindro.
on
1.5 Fijar la grúa a las orejas de enganche (A) del traverso de elevación (W3) y extraer del bastidor
del motor en el sentido del eje del cilindro.
1.6 Colocar el dispositivo de colocación (Fig.3/W5) en el estay y bajar las camisas hasta el grupo de
camisas.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 20.11.2008 IB026101 2/3

VM43
30000
1.7 Retirar el traverso de elevación (Fig.2/W3) e instalar el dis- 03

positivo de elevación (Fig.4/W4).
Atención:
Instalar la abrazadera (Fig.5/W4) en el centro de gravedad,
con la medida x=150mm.
ly
1.8 Al extraer la camisa, girarla continuamente hasta alcanzar el
plano horizontal y colocarlo en el lugar pertinente.
on
1.9 Retirar el sello anular (Fig.6/13) del distribuidor de agua fría
(14).
1.10 Limpiar debidamente la superficie estanca y la ranura anular

del sello anular y comprobar la presencia de daños.
1.11 Limpiar debidamente la zona de agua fría de la camisa de cilindro.
1.12 Limpiar la perforación superior e inferior del cárter y el soporte de la camisa de cilindro.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 20.11.2008 IB026101 3/3

VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Soporte de la camisa de cilindro W1 439217 A

Dispositivo de montaje y desmontaje de la camisa 432094 A
del cilindro integrado por
Traverso de elevación W3
Dispositivo de colocación W5
Recursos:
ng
- Sebo líquido o jabón lubricante verde
Aviso:
Al instalar una nueva camisa de cilindro, realizar una medición.
i
in
¡Después de montar una nueva camisa de cilindro, el motor debe ser puesto en marcha según la
disposición de servicio (A3.10.01.nn)!
ra
1. Limpiar el interior (Fig. 1/1) del distribuidor

de agua fría.
2. Instalar el nuevo sello anular (2) en la

ranura del distribuidor de agua fría.
rt
Atención:
¡El sello anular debe insertarse en la ranura sin
torcerse y utilizando sebo o jabón!
fo
3. Limpiar las superficies de las camisas de

cilindro que chocan con el cárter del ci-
güeñal.
es / 20.11.2008 IB026102 1/4

VM43
3.1 Emplazar el dispositivo de colocación (Fig.2/W5) en el estay 03

3.2 Insertar el dispositivo (Fig.3/W2) con el vástago roscado y el traverso de cierre (1) en el buje.
3.3 Tensar y fijar debidamente la placa de sujeción (2) y el traverso de cierre (1) mediante una tuerca
(3).
ly
on
i ng
in
ra
3.4 Instalar el dispositivo de elevación (Fig.4/

W4) y fijar a la grúa.
Atención:
rt
Instalar la abrazadera (Fig.6/W4)

en el centro de gravedad, con la
medida x=150mm.
fo
4. Insertar la camisa en el cárter y emplazar-

lo en el dispositivo de colocación (Fig.2/
W5)
.
es / 20.11.2008 IB026102 2/4

VM43
Aviso: 03
Alinear la marca (5) de la camisa de cilindro
(Fig. 6/X, vista superior de la camisa de cilindro) con la marca (6) de la caja del distribuidor de
agua fría.
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 20.11.2008 IB026102 3/4

VM43
5. Montar el traverso de elevación (Fig.3/W3). 03

6. Fijar la grúa a las orejas de enganche (A) del traverso de elevación (W3).
7. Desmontar el dispositivo de elevación (Fig. 2/W4).
8. Levantar ligeramente la camisa del cilindro y desmontar el dispositivo de colocación (W5).
ly
9. Insertar completamente la camisa del cilindro.
Atención:
on
¡La camisa del cilindro debe pasar por su propio peso en la perforación del cárter!
10. Desmontar el traverso de elevación (Fig.3/W3) y el dispositivo de elevación (W2)
i ng
in
ra
rt
fo
es / 20.11.2008 IB026102 4/4

Elementos de conexión del motor A5.05. 03.07.01.00
M43/VM43
150

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
de todos los elementos de conexión para comprobar su asiento fijo y estanqueidad.

Nota:
Esta medida preventiva deberá hacerse solamente una vez para determinar las fugas o
conexiones roscadas sueltas que pudieran producirse por el "asentamiento" en los elementos de
conexión o juntas y que podrían provocar averías.
Después de una puesta en funcionamiento de una instalación nueva (150 h) o después de

ng
grandes reparaciones habrá que controlar los elementos de conexión del motor para ver si
asientan fijos y son estancos.
1. Comprobar el correcto asiento y estanqueidad de las superficies de conexión del motor, filtros,
reguladores así como soportes de tubería de los siguientes sistemas:
i
• agua de refrigeración
in
• aceite lubricante
• combustible
ra
• aire de arranque
• gas de escape
• control neumático
rt
2. Comprobar la estanqueidad de los compensadores y la suspensión correcta de los colectores de

gases de escape (06.01.01.nn) detrás del turbocompresor.
3. Comprobar el asiento fijo de los soportes y piezas de conexión de la tubería del aire de carga.
fo
4. Reapretar los tornillos de fijación de los soportes de cojnete del varillaje de regulación de la
bomba de combustible y controlar los seguros de las articulaciones de conexión.
5. Comprobar el buen asiento de los dispositivos de vigilancia y control. No deberán tocarse las
líneas de impulso y el cable.
6. Comprobar los tornillos de bancada y piezas de ajuste dando unos golpes. Después de apretar
los tornillos de la bancada medir la respiración de la gualdera del cigüeñal (02.02.01.nn).
7. Control de daños en elementos de soporte elásticos.
es / 25.08.2003 IB020238 1/1

Cojinete del árbol de levas A5.05. 04.01.01.50
VM43
30000, 15000

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
- Juego del cojinete del árbol de levas después de 15.000 h
- Juego de todos los cojinetes del árbol de levas después de 30.000 h
Nota:
Los cojinetes del árbol de levas no sufren alteraciones de carga. La carga sobre el cojinete
ng
se produce exclusivamente en la zona inferior de soporte, la cual es relativamente fuerte. Los so-
portes de canto ligeros no son infrecuentes.
i
1. Controles del juego de cojinete del árbol de levas
in
1.1 Desmonte la correspondiente tapa de la mirilla de la tapa del árbol de levas.
1.2 Controle el juego de cojinete del árbol de levas / pivotes del cojinete.
ra
Juego nuevo Juego límite

mm mm
0,26 - 0,32 0,5

rt
Nota:
Una vez alcanzado el juego límite, reemplace el cojinete del árbol de levas
(Servicio Técnico Caterpillar) y controle el juego de cojinete de todos los cojinetes del árbol de
levas. Controle las superficies de rodadura de los pivotes del cojinete del correspondiente cojine-
te del árbol de levas.
fo
es / 09.01.2002 IB024952 1/1

VM43
30000, 15000

Hojas de piezas de rep.: B1.05.04.433122, B1.05.04.433123, B1.05.04.433140
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
- Control de la superficie de rodadura de un cojinete del árbol de levas y15.000 h
los correspondientes componentes del árbol de levas desde el primer cilindro
- Control de la superficie de rodadura de todos los cojinetes del árbol de levas y30.000 h
componentes del árbol de levas desde el primer cilindro
Herramientas: ng
consulte 04.04.01.nn
Nota:
Los cojinetes del árbol de levas no sufren alteraciones de carga. La carga sobre el cojinete
se produce exclusivamente en la zona inferior de soporte, la cual es relativamente fuerte. Los so-
i
portes de canto ligeros no son infrecuentes.
in
Atención:
ra
¡El cojinete del árbol de levas situado entre la rueda dentada del árbol de levas y el primer
cilindro deberá ser montado y desmontado exclusivamente por el servicio técnico de Ca-
terpillar!
rt
1. Controles de la superficie de rodadura de un cojinete del árbol de levas y el correspon-

diente componente del árbol de levas a partir del primer cilindro para "línea de cilindros B
y línea de cilindros A“
1.1 Desmonte todos los soportes de balancín del correspondiente cilindro y todos los situados a la
fo
derecha (todos los situados a la izquierda en el caso de la línea de cilindros A...) del cilindro
para descargar el árbol de levas (01.02.02.nn).
1.2 Desmonte las varillas de empuje.
1.3 Desmonte la bomba de inyección del correspondiente cilindro y todas las bombas de inyección
situadas a la derecha (todas las situadas a la izquierda en el caso de la línea de cilindros
A...) de las unidades de cilindro (07.03.01.nn).
es / 09.07.2003 IB024953 1/5

VM43
30000, 15000
1.4 Alce y fije el balancín del componente del árbol de levas del correspondiente cilindro y to- 04
dos los situados a la derecha
(todos los situados a la izquierda en el caso de la línea de cilindros A...) de los componen-
tes del árbol de levas (04.04.01.nn).
Nota:
ly
Cuando desmonte los tornillos de cabeza hexagonal (Fig.1/1.), asegúrese de que las levas de in-
yección queden perpendicularmente hacia arriba después del último giro (punto muerto supe-
rior).
on
ng Z
Y
i
in
3
ra
13
Y Z
1
5
rt
fo
4
W2
s
1
es / 09.07.2003 IB024953 2/5

VM43
30000, 15000
04
1.5 Afloje los tornillos de cabeza hexagonal (1) situados en la brida izquierda del componente del ár-
bol de levas (3).
Gire hasta liberarlos y afloje los tornillos de cabeza hexagonal inaccesibles. Desmonte to-
dos los tornillos de cabeza hexagonal. Reemplace los dos tornillos de cabeza hexagonal opues-
tos por tornillos (W2).
ly
Regule la medida “s“.
s = 68 ± 0,5 mm
on
Atención:
El árbol de levas podrá virarse con conexiones de tornillos aflojadas únicamente cuando
- tanto los accionamientos de válvula inferiores (04.02.00.nn) del componente del árbol de
levas a reemplazar como todos los accionamientos de válvula inferiores situados a la de-
recha (todos los situados a la izquierda en el caso de la línea de cilindros A...) estén des-
montados.
ng
- ¡el componente del árbol de levas esté lo suficientemente afuera como para que el pasa-
dor cilíndrico (5) y el asiento se liberen!
1.6 Desmonte el tornillo de fijación (Fig. 2/11).

i
in
1.7 Extraiga hacia la derecha el casquillo
del cojinete del árbol de levas (4) utili-
zando un trozo de madera adecuado y
una maza de goma (también en la línea
de cilindros A). Forre el cojinete por
ra
dentro con cartón.
1.8 Coloque cartón o un material similar al-

rededor del cojinete (6) del árbol de le-
vas.
rt
1.9 Desplace el árbol de levas hacia la de-

recha con un taco de madera en la me-
dida “s“ (hacia la izquierda en la línea
de cilindros A) hasta el tope.
fo
Camino de desplazamiento s = 68 ±
0,5 mm
Atención:
¡No recurra a la violencia para efectuar
el desplazamiento! Evite provocar da-
ños al cojinete y a los pivotes del coji-
nete.
es / 09.07.2003 IB024953 3/5

VM43
30000, 15000
04
Nota:
Para el control del último cojinete del árbol de levas,
desmonte el amortiguador (Fig. 2/10) (04.09.01.nn) y desplácelo lo más posible hacia la de-
recha.
ly
1.10 Revise el cojinete del árbol de levas.
Reemplazo (04.04.01.nn) en caso de:
-mal diagrama de contacto (superficie de rodadura; zona inferior de soporte; estriación)
on
1.11 Controle que no haya raspaduras en el dorso del cojinete del árbol de levas y de ser nece-
sario reemplácelo (04.04.01.nn).
1.12 Controle que no haya estriaciones en las superficie de rodadura de los pivotes de cojinete
de todos los componentes del árbol de levas accesibles.
1.13 Reemplace los componentes del árbol de levas dañados y controle el cojinete del árbol de levas
correspondiente (04.04.01.nn).
1.14
ng
Monte el árbol de levas (04.04.01.nn).
1.15 Monte el cojinete y alinéelo con el orificio de fijación.
1.16 Monte el tornillo de fijación (Fig. 2/11). Apriete el tornillo con un par de
i
M = 200 Nm.
in
Nota:
ra
Monte el amortiguador después del control del último cojinete del árbol de levas (04.09.01.nn)!
2. Control de las superficies de rodadura de todos los cojinetes del árbol de levas y de los
rt
componentes del árbol de levas a partir del primer cilindro.
2.1 Descargue el balancín y levántelo (04.04.01.nn).
2.2 Afloje los tornillos de cabeza hexagonal (Fig.1/1) situados en la brida izquierda del componente
del árbol de levas (3) (o en la brida derecha del componente del árbol de levas en la línea de ci-
fo
lindros A) del primer cilindro. Gire hasta liberarlos y afloje los tornillos de cabeza hexagonal in-
accesibles. Desmonte todos los tornillos de cabeza hexagonal. Reemplace los dos tornillos de
cabeza hexagonal opuestos por tornillos de cabeza hexagonal (W2). Regule la medida “s“.
2.3 Desmonte los tornillos de fijación (Fig. 2/11) uno después del otro en los puntos de apoyo
del árbol de levas.
2.4 Extraiga hacia la derecha el casquillo del cojinete del árbol de levas (4) correspondiente
utilizando un trozo de madera adecuado y una maza de goma (hacia la izquierda en la línea
de cilindros A). Forre el casquillo de cojinete por dentro con cartón.
es / 09.07.2003 IB024953 4/5

VM43
30000, 15000
2.5 Desplace el árbol de levas (1.4 bis 1.7). 04

2.6 Apoye el amortiguador y el componente del árbol de levas del primer cilindro.
2.7 Controle que no haya estriaciones en las superficies de rodadura de los pivotes de cojinete de to-
dos los componentes del árbol de levas.
ly
2.8 Reemplace los componentes del árbol de levas defectuosos (04.04.01.nn).
2.9 Monte el árbol de levas (04.04.01.nn).
on
2.10 Monte el tornillo de fijación (11). Apriete el tornillo con un par de
M = 200 Nm.
2.11 Desenganche el dispositivo de giro.
2.12 Monte el balancín y realice los trabajos de finalización (04.04.01.nn).

i ng
in
ra
rt
fo
es / 09.07.2003 IB024953 5/5

Parte inferior para el mecanismo A5.05. 04.02.00.50
VM43

Cualificación personal: Especialistas de máquinas / Personal auxiliar de máquinas
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Dispositivo de montaje y ampliación del accionamiento W1 432117 A

de válvula inferior integrado por:
Bastidor de elevación, parte superior W1.1
Bastidor de elevación, parte central W1.2
Consola con tornillo hexagonal W1.5, W1.5a
Brazo de sujeción (3x) W1.6
Tornillo de sujeción W1.8
Llave de cubo
ng
Llave dinamométrica 200-500 Nm
W1.9
W3 * 1.9454-500
Recursos:
i
in
Grasa Molykote "G-Rapid Plus" **
Vaselina **
* sin ilustración
** o producto equivalente
ra
rt
1. Desmontaje:
1.1 Desmontar la cubierta del árbol de leva correspondiente.
1.2 Desmontar la cubierta de la culata.

fo
1.3 Soltar las levas de entrada y salida (liberar el balancín).
1.4 Desmontar el soporte de balancines (01.02.01.nn) (si es necesario, subir).
es / 20.11.2008 IB025393 1/5

VM43
Aviso: 04
Marcar las varillas de tope (Fig.1/ 2) y su posición para evitar cambios en el montaje.
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
1.5 Retirar las varillas de tope (2).
1.6 Soltar leva de inyección del circuito principal (liberar el balancín).
1.7 Desmontar las bombas de inyección (07.02.01.nn) correspondientes.
es / 20.11.2008 IB025393 2/5

VM43
1.8 Em ambos lados del soporte de balancines de remolque que va a ser extraido (3), desmontar un 04
anillo de seguridad (4) de los conductos de aceite (5).
1.9 Insertar ligeramente ambos conductos de aceite (5) en la perforación del eje del balancín (6) y
extraer mediante presión lateral.
1.10 Desmontar el tornillo de la abrazadera (12).
ly
1.11 Desmontar ambos tornillos de fijación inferiores (7a) con placas (8a).
1.12 Montar el dispositivo de elevación (W1) tal y como se muestra en la Fig.2 y conectar al punto de
on
conexión "B" (accionamiento de válvula inferior) de la grúa.
1.13 Valiéndose de la grúa, acercar cuidadosamente el dispositivo de elevación (W1) al accionamien-

to de válvula que se va a extraer de modo que las espigas guía (Fig.2 / 9 ) coincidan con las per-
poraciones de los tornillos de fijación que deben ser retirados (Fig.1/ 7a).
Atención:
El dispositivo de elevación (W1) se debe dirigir de forma manual solamente. Si se modifica el centro de gravedad
presionando el dispsitivo, el accionamiento de válvula oscilará de forma descontrolada una vez sueltos los tornillos
de fijación superiores (7).
i ng
in
ra
rt
fo
es / 20.11.2008 IB025393 3/5

VM43
1.14 Insertar y fijar el tornillo hexagonal (Fig.2/ W1.5a). Al hacerlo, hay que comprobar que el soporte 04
de la consola esté bien colocado (plano) sobre el soporte de balancines (3).
1.15 Insertar el tornillo de sujeción (W1.8) en el eje del balancín (10).
1.16 Enganchar los tres brazos de sujeción (W1.6) en el balancín según lo mostrado en la Fig.2 y en-
gancharlos a la consola (W1.5). Elevar el balancín con la llave de cubo (W1.6) .
ly
s ≤ 30 mm
1.17 Desmontar los dos tornillos de fijación superiores ((Fig.1/ 7) con placas (8).
on
1.18 Retirar las chapas de separación (11).
Atención:
Estas chapas de separación (11) están adaptadas a cada una de las unidades de válvula y no se pue-
den intercambiar.
1.19 Retirar cuidadosamente el accionamiento de válvulas (3) del contenedor del árbol de levas y de-
positarlo en una superficie apropiada.
ng
2. Montaje:
Aviso:
Aplicar cuidadosamente Molykote sobre todas las roscas de los de tornillos antes del montaje.
i
Comprobar la presencia de daños y la limpieza de todas las superficies y puntos de contacto.
in
2.1 Insertar y colocar cuidadosamente el accionamiento de válvulas (Fig.2/ 3) en el contenedor del

árbol de levas con el dispositivo de montaje y ampliación (W1).
ra
2.2 Insertar las placas de separación (Fig.1/ 11).
2.3 Insertar y fijar suavemente los dos tornillos de fijación superiores (7) del accionamiento de válvu-
las con placas (8).
2.4 Bajar el balancín y desmontar el brazo de sujeción (Fig.2/ W1.6).

rt
2.5 Desmontar el tornillo hexagonal (W1.5a) y apartar el dispositivo (W1).
2.6 Insertar los dos tornillos de fijación inferiores (Fig.1/ 7a) con placas (8a) y fijar ligeramente.
fo
2.7 Accionar gradualmente los tornillos de fijación (7/ 7a) " cruzados " hasta alcanzar el par
M = 455 Nm
es / 20.11.2008 IB025393 4/5

VM43
2.8 Montar el tornillo de abrazadera (12) y ajustar a un par de 04

M = 455 Nm
2.9 Aplicar algo de vaselina a los nuevos sellos anulares (4) e insertar sin torcer en las ranuras de
ly
los conductos de aceite.
2.10 Insertar los conductos de aceite (5) en el eje del balancín (6) e instalar con el clip de seguridad
(4).
on
2.11 Insertar las varillas de tope (2) según el marcado (indicación: página 1).
2.12 Montar la bomba de inyección (07.02.01.nn).
2.13 Montar el soporte de balancines (01.02.01.nn).
2.14 Comprobar el juego de válvulas (01.01.01.nn).

ng
2.15 Montar la cubierta de la culata.
2.16 Arrancar la bomba de engrase anterior y comprobar si hay fugas en los conductos de aceite.
2.17 Montar la cubierta del árbol de leva.

i
in
ra
rt
fo
es / 20.11.2008 IB025393 5/5

Árbol de levas A5.05. 04.04.01.50
VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Dispositivo de armado y desarmado de componente del árbol de levasW1432117 A

compuesto de:
Bastidor elevador, parte superior W1.1
Bastidor elevador, parte central W1.2
Alojamiento con asiento W1.3
Tope W1.4
Consola con tornillos de cabeza hexagonal W1.5, W1.5a
Brazo de soporte (3x)
Correa de trincar
Tornillo de fijación
ng W1.6
W1.7
W1.8
Llave tubular W1.9
Tornillos separadores W2
i
* sin imagen
in
Material:

ra
Masa aislante universal „Maston SQ32/M“ **
rt
Atención:
Después del afloje de las conexiones de tornillos, el árbol de levas podrá girarse única-
mente si tanto el balancín del componente del árbol de levas a reemplazar como todos
fo
los balancines situados a la derecha (todos los situados a la izquierda en la línea de cilin-
dros A.) están desmontados o bien elevados y fijados.
1. Desarmado (fila B, fila A)
1.1 Abra las válvulas de indicación y desmonte la tapa del árbol de levas con las tapa de cierre
y las juntas en la correspondiente línea de cilindros.
es / 01.02.2008 IB024954 1/10

Árbol de levas A5.05. 04.04.01.50
VM43
1.2 Desmonte todas las palancas basculantes del correspondiente cilindro y todas las situadas a la 04
derecha (todas las situadas a la izquierda en el línea de cilindros A) del cilindro para descar-
gar el árbol de levas.
1.3 Desmonte la bomba de inyección del correspondiente cilindro y todas las situadas a la derecha
(todas las situadas a la izquierda en la línea de cilindros A...) del cilindro (07.03.01.nn).
ly
Nota:
Marque las varillas de empuje (Fig.1/1) y
su posición para evitar confusiones duran-
te el montaje.
on
1.4 Desmonte las varillas de empuje (1) del
correspondiente cilindro y todas las situa-
das a la derecha
(todas las situadas a la izquierda en la
línea de cilindros A).
1.5 Desmonte el accionamiento de la válvula

inferior (2) del componente del árbol de le-
1.6
ng
vas a desarmar (04.02.00.nn).
Alce y fije tanto todos los balancines

(3) del accionamiento de la válvula de
admisión y de escape situados a la de-
recha del componente del árbol de le-
vas (todos los situados a la izquierda
i
en la línea de cilindros A) como los del
in
accionamiento de la bomba de inyec-
ción.
ra
1.7 Último componente del árbol de levas
1.7.1 Para el desmontaje del último componen-

te del árbol de levas (Fig.2/4) (del lado del
amortiguador):
rt
Línea de cilindros B
1.7.2 Desmonte el amortiguador (5) con la

pieza intermedia (6) (04.09.01.nn).
fo
Línea de cilindros A
1.7.3 ¡No es necesario extraer el amortigua-

dor (5) para llevar a cabo el desmontaje
del último componente del árbol de le-
vas (extrema izquierda)!
es / 01.02.2008 IB024954 2/10

Árbol de levas A5.05. 04.04.01.50
VM43
1.8 Afloje los tornillos de cabeza hexagonal (Fig. 3/7) en ambas bridas del componente del árbol de 04
levas (4) .
Deje en primer lugar dos tornillos de cabeza hexagonal (7) opuestos respectivamente en el
árbol de levas, desmonte el resto.
Nota:
ly
Gire los tornillos de cabeza hexagonal hasta liberarlos.
on
i ng
in
ra
rt
1.9 Desmonte el tornillo de fijación (8) del casquillo de cojinete (9) de conformidad con el si-
guiente procedimiento:
fo
línea de cilindros B y línea de cilindros A
1.10 Extraiga hacia la derecha el casquillo de cojinete (9) derecho del componente del árbol de
levas (4) a desmontar utilizando un trozo de madera adecuado y una maza de goma. Relle-
ne el cojinete del árbol de levas (10) por dentro con cartón.
1.11 No es necesario expeler el casquillo de cojinete izquierdo para extraer el primer compo-
nente del árbol de levas (extrema derecha).
es / 01.02.2008 IB024954 3/10

Árbol de levas A5.05. 04.04.01.50
VM43
1.12 Desmonte la tapa de cierre (Fig. 4/11) del 04

compartimiento del amortiguador en la co-
rrespondiente línea de cilindros.
Nota:
ly
Según la línea de cilindros A o B, el
tope (W1.4) debe indicar con la marca
(A o B) al árbol de levas.
on
1.13 Monte el tope (W1.4) según lo indicado
en la Fig. 4.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 01.02.2008 IB024954 4/10

Árbol de levas A5.05. 04.04.01.50
VM43
1.14 Monte el dispositivo de elevación (W1) según lo expuesto en la Fig. 6 y engánchelo a la grúa en 04
el punto de tope A (componente del árbol de levas).
1.15 Con ayuda de la grúa, acerque con cuidado el dispositivo de elevación (W1) al componen-
te del árbol de levas a desmontar, los puntos de apoyo varían de acuerdo al tipo de com-
ponente del árbol de levas; vea la Fig. 7.
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 01.02.2008 IB024954 5/10

Árbol de levas A5.05. 04.04.01.50
VM43
1.16 Alce suavemente el dispositivo de elevación (W1) y asegure el componente del árbol de 04
levas con la correa de trincar (Fig. 8/ W1.7).
ly
on
i ng
in
8
4 W1.3 W1.7
1.17 Desmonte los cuatro tornillos de cabeza hexagonal restantes (Fig.3/ 7) del componente del árbol
de levas a extraer.
ra
1.18 Desplace hacia la derecha el árbol de levas del componente del árbol de levas a desmontar
hasta el tope (Fig.3/W1.4).
Atención:
rt
¡No recurra a la violencia para efectuar el desplazamiento! ¡Evite provocar daños al cojine-
te y a los pivotes del cojinete!
¡Asegure el árbol de levas restante para evitar desprendimientos axiales!

fo
1.19 Envuelva las superficies de apoyo del componente del árbol de levas con cartón u otro material
similar.
1.20 Rellene la caja del árbol de levas con cartón u otro material similar.
es / 01.02.2008 IB024954 6/10

Árbol de levas A5.05. 04.04.01.50
VM43
1.21 Empuje el componente del árbol de levas (Fig. 3/4) hacia la derecha (también en la línea de ci- 04
lindros A) en el asiento.
Levante con cuidado y extraiga el componente de la caja del árbol de levas haciendo girar la par-
te inferior del dispositivo de elevación (W1.3) al mismo tiempo que guía la grúa.
Nota:
ly
Peso del componente del árbol de levas: aprox. 200 kg.
1.22 Deposite el componente del árbol de levas sobre una superficie adecuada.
1.23 Controle el casquillo del cojinete del árbol de levas (9) (04.01.02.nn) y reemplácelo de ser nece-
on
sario.
2. Montaje
2.1 Introduzca a presión el pasador cilíndrico (Fig. 5/16) según el número indicador corres-
pondiente (vea la tabla) en la brida del componente del árbol de levas hasta que haga tope
en la misma.
Componentes del árbol de levasPara motores de giro a la izquierda:Para motores de giro a la

derecha:
ng
para la línea de cilindros A: Introduzca el pasador cilíndrico Introduzca el pasador cilíndrico
para el número indicador para el número indicador
A1 1 3
A2 4 8
i
A3 6 6
in
A4 8 4
A5 2 10
A6 6 6
para la línea de cilindros B:

ra
B1 6 6
B2 2 10
B3 8 4
B4 6 6
B5 4 8
rt
B6 10 2
2.2 Engrase el casquillo del cojinete del árbol de levas (Fig. 3/9) por dentro y por fuera y colóquelo
en la leva de admisión del componente del árbol de levas.
fo
Atención:
Antes del desmontaje de la tapa, (13) ¡también se deberá asegurar el árbol de levas del
lado del acoplamiento restante en el motor para evitar un deslizamiento del lado del aco-
plamiento!
2.3 Desmonte la tapa (Fig. 5/ 13) del lado del acoplamiento y retire por completo la pasta obturadora
de la tapa y del bloque del motor.
2.4 Impregne las superficies de contacto de la tapa (13) con una fina capa de pasta obturadora y
móntela con tornillos separadores (W1.10).
es / 01.02.2008 IB024954 7/10

Árbol de levas A5.05. 04.04.01.50
VM43
2.5 Monte el componente del árbol de levas (4) según la Fig. 7 en el dispositivo de elevación (W1) y 04
asegúrelo con la correa de trincar (W1.7).
2.6 Guíe con cuidado el componente del árbol de levas hacia el interior de la caja del árbol de levas.
Introduzca el componente del árbol de levas (Fig. 3/ 4) hacia la derecha (también en el caso de
la línea de cilindros A) en el asiento haciendo girar la parte inferior del dispositivo de elevación
(W1) mientras guía la grúa.
ly
Atención:
¡No ladee demasiado fuerte el componente del árbol de levas! ¡Se solicita extrema precau-
on
ción!
¡Antes del montaje impregne ligeramente todas las roscas de tornillos con Molykote!
2.7 Centre el componente del árbol de levas con el pasador cilíndrico (Fig. 5/16) en el orificio (14) de
la brida de apoyo del componente del árbol de levas del lado del acoplamiento.
ng
2.7.1 Centre el componente del árbol de levas con el orificio (14) en la brida de apoyo al pasador cilín-
drico (16) del componente del árbol de levas del lado del acoplamiento.
2.8 Desplace con cuidado el árbol de levas del lado del acoplamiento con un taco de madera hasta
que el pasador cilíndrico (16) y el asiento sostengan con seguridad el componente del árbol de
i
levas. Durante el desplazamiento, apoye el componente del árbol de levas suspendido.
in
2.9 Atornille a mano el componente al árbol de levas con los dos tornillos de cabeza hexagonal
(Fig.3/7) opuestos.
2.10 Coloque a presión la tapa (Fig.5/13) en el bloque del motor, coloque los tornillos desmontados de
ra
la tapa y apriételos ligeramente. Desmonte los tornillos separadores (W1.10) y monte los torni-
llos de fijación (12) restantes.
2.11 Apriete los tornillos de fijación (12) sobre la cruz con un par de
M = 130 Nm.
rt
2.12 Con la ayuda de un taco de madera, acerque con cuidado el árbol de levas del lado del amorti-
guador al componente del árbol de levas hasta que las bridas se toquen paralelamente.
fo
2.13 Atornille a mano el componente al árbol de levas con los dos tornillos de cabeza hexagonal
(Fig.3/7) opuestos.
2.14 Aplique Molykote a todos los tornillos de cabeza hexagonal (7).
es / 01.02.2008 IB024954 8/10

Árbol de levas A5.05. 04.04.01.50
VM43
2.15 Inserte los tornillos de cabeza hexagonal (7) del componente del árbol de levas (lo más posible) 04
y apriete sobre la cruz en forma bilateral al menos 3 conexiones de tornillo en forma gradual con
un par de
M = 490 Nm
. ¡Monte después los elementos de los orificios inaccesibles!
ly
2.16 Alinee en el cárter del cigüeñal el orificio de fijación del cojinete del árbol de levas con el orificio
para el tornillo de fijación (8).
on
2.17 Hunda el casquillo del cojinete del árbol de levas (9) con ayuda de un taco de madera y una
maza de goma adecuados. No ladee el cojinete. Alinee el casquillo de cojinete con el orificio de
fijación.
Atención:
El tornillo de fijación (8) se introduce en seco (sin Molykote).
2.18
ng
Introduzca el tornillo de fijación (8) y apriételo con un par de
M = 200 Nm.
2.19 Suelte y desmonte la correa de trincar (Fig.8/W1.7).

i
in
2.20 Baje el dispositivo de elevación (W1) y deposítelo en un lugar adecuado.
2.21 Desmonte el tope (W1.4).
2.22 Atornille a mano los tornillos de cabeza hexagonal restantes situados en las bridas de apoyo de-
ra
recha e izquierda del componente del árbol de levas. (Vire respectivamente el motor). Apriete los
tornillos (Fig. 3/7) gradualmente sobre la cruz con un par de
M = 490 Nm
.
rt
fo
2.23 Después del montaje del último componente del árbol de levas (extrema derecha):
2.23.1 Coloque la pieza intermedia (Fig. 2/15) firmemente en el componente del árbol de levas (4). El
asiento debe estar insertado por completo en el componente del árbol de levas.
2.23.2 Apriete a mano los tornillos de cabeza hexagonal (Fig. 3/7). A continuación apriételos gradual-
mente sobre la cruz con un par de
M = 490 Nm.
es / 01.02.2008 IB024954 9/10

Árbol de levas A5.05. 04.04.01.50
VM43
Procedimiento alternativo de apriete de tornillos (7): 04

Unte las roscas y las superficies de contacto de los tornillos (7) con pasta Molykote "G-Rapid
Plus" y apriete los tornillos en dos pasos según lo siguiente:
ly
Paso 1:
Pretense los tornillos con M = 246 Nm.
Paso 2:
Marque los tornillos y continúe virándolos con la llave poligonal SW 30 alrededor del ángulo de
on
giro de α = 30°° (30° ≤ 1/2 hexagonal)
490 Nm = 246 Nm + 30°°
2.23.3
2.23.4
ng
Monte el amortiguador (Fig. 2/5) (04.09.01.nn).
Baje el balancín elevado.
2.24 Monte el accionamiento de la válvula inferior (04.02.00.nn).
2.25 Monte las varillas de empuje.

i
in
2.26 Monte la palanca basculante y controle el juego de válvulas (01.01.01.nn).
2.27 Monte la bomba de inyección (07.02.01.nn).
2.28 Controle la circulación de aceite lubricante a través del árbol de levas.

ra
2.29 Monte la tapa de cierre.
2.31 Desenganche el dispositivo de giro (12.08.01.nn).

rt
fo
es / 01.02.2008 IB024954 10/10

Engranaje A5.05. 04.08.01.53
VM43
15000, 3750

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Control:
de los flancos de dientes e inyectores de aceite después de 3.750 h
del juego axial del engranaje escalonado después de 15.000 h

y de la rueda intermedia
Herramientas:
Reloj de medir con soporte *
Calibre de espesores W1 * 1.9075-003

ng
Material:

i
in
ra
1. Control de los flancos de dientes e inyectores de aceite
1.1 Desmonte la tapa de la caja de engranajes en los lados A y B.

rt
fo
es / 08.10.2007 IB025739 1/3

Engranaje A5.05. 04.08.01.53
VM43
15000, 3750
1.2 Compruebe que los flancos de dientes de los engranajes del árbol de levas (Fig. 1/4,5), del en- 04
granaje escalonado (1), de la rueda intermedia (2) y del engranaje del cigüeñal (3) no presenten
picaduras, desplazamientos, roturas, etc..
1.3 Mida el juego de los dientes (w) del engranaje escalonado (1) con respecto al engranaje del árbol
de levas (4).
ly
Mida el juego de los dientes (x) del engranaje escalonado (1) con respecto a la rueda intermedia
(2).
on
Mida el juego de los dientes (y) de la rueda intermedia (2) con respecto al engranaje del árbol de
levas (5).
Mida el juego de los dientes (z) del engranaje escalonado (1) con respecto al engranaje del ci-
güeñal (3).
Valores nominales w = 0,25 - 0,44 mm

x = 0,26 - 0,42 mm
y = 0,25 - 0,44 mm
i ng
z = 0,25 - 0,45 mm
in
ra
rt
fo
es / 08.10.2007 IB025739 2/3

Engranaje A5.05. 04.08.01.53
VM43
15000, 3750
1.4 Controle el funcionamiento y el asiento fijo de los inyectores de aceite. 04

1.5 Mida el juego axial del engranaje escalonado (Fig. 2/s) con un calibre de espesores o un reloj de
medir.
Valor nominal s = 0,6 - 1,2 mm
ly
1.6 Mida el juego axial de la rueda intermedia (t) con un calibre de espesores o un reloj de medir.
Valor nominal t = 0,6 - 1,1 mm
on
Si se descubren daños en los flancos de dientes o si no se mantiene uno de los valores
nominales admisibles (juego de dientes o axial), informe al servicio técnico de MaK.
1.7 Controle las juntas y monte la tapa en la caja de engranajes de los lados A y B.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 08.10.2007 IB025739 3/3

Engranaje A5.05. 04.08.02.53
VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:

Carraca 1/2" W2 * 1.9459-033
Material:
Nota:
ng
Las tareas indicadas a continuación sólo
podrán realizarse con el volante desmon-
tado.
i
1. Reemplace el sello anular (Fig. 2/1, 2) del
in
eje de engranaje escalonado (3) y del eje
de la rueda intermedia (4).
1.1 Afloje los tornillos de cabeza hexagonal

(Fig. 1/5 y 15). Desmonte los manguitos
ra
(6) y las chapas de seguridad

(7 y 8).
1.2 Desmonte la tapa del cárter del cigüeñal

del primer cilindro.
rt
1.3 Extraiga a presión del cárter del cigüeñal

el eje de engranaje escalonado (Fig. 2/3)
y el eje de la rueda intermedia (4) desde el
cárter hacia el lado del acoplamiento sólo
lo suficiente como para tener acceso al
sello anular
fo
(1, 2) del eje correspondiente.
1.4 Recambie los sellos anulares (1, 2) y rein-

serte el eje de engranaje escalonado (3) y
el eje de la rueda intermedia (4) en su po-
sición inicial
Atención:
No dañe los sellos anulares.
es / 31.01.2008 IB025743 1/2

Engranaje A5.05. 04.08.02.53
VM43
1.5 Unte con Molykote las roscas y las superficies de contacto de los tornillos de cabeza hexagonal 04
(5 y 15).
1.6 Monte los tornillos de cabeza hexagonal (Fig. 1/15) y los tornillos de cabeza hexagonal (5) con
manguitos (11) y (6) y las chapas de seguridad (7 y 8) y apriételos a mano.
1.7 Oprima las chapas de seguridad (7) sobre los tornillos de cabeza hexagonal y apriete los tornillos
ly
de cabeza hexagonal (15) con un par de
M = 190 Nm.
on
1.8 Apriete los tornillos de de cabeza hexagonal (5) con un par de
M = 190 Nm.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 31.01.2008 IB025743 2/2

Accionamiento del regulador A5.05. 04.08.03.50
VM43
15000
En conexión con: 04
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
- Diagrama de contacto en el par de ruedas helicoidalescada 15.000 h

- Diagrama de contacto en la rueda intermedia
- Dentado de entalladura del eje motriz del regulador
- Juego axial del engranaje del árbol de levas
Herramientas:
Carraca 1/2"

ng W2* 1.9459-033
Material:
Pasta obturadora "Dirko 610.020" **
i
in
ra
rt
fo
es / 02.07.2003 IB024957 1/4

VM43
15000
04
1. Desarmado
1.1 Suelte el varillaje de admisión del regulador (Fig. 1/10), para ello:
ly
1.2 Bloquee la palanca de detención en la posición de detención.
1.3 Desmonte la tuerca de seguridad (1) con el casquillo separador (4), el perno (6) y la arandela (2).
on
1.4 Coloque el elemento elástico (7).
1.5 Desmonte los tornillos de cabeza hexagonal (11) y eleve el regulador (10).
1.6 Desmonte la tubería de aceite lubricante (24) situada en la caja de transmisión del regulador
(Fig. 2/23).
1.7 Desmonte los tornillos de cabeza hexagonal (20) con los manguitos de dilatación (21).
ng
1.8 Sujete la caja de transmisión del regulador (23) con el lazo de cable a la grúa y extráigala con
cuidado del bloque del motor.
1.9 Deposite la caja de transmisión del regulador (23) sobre una superficie adecuada.
i
1.10 Limpie las superficies de contacto en el bloque del motor.
in
ra
rt
fo
es / 02.07.2003 IB024957 2/4

VM43
15000
1.11 Compruebe que los flancos de dientes de las ruedas helicoidales (Fig. 3/40, 41) no presenten pi- 04
caduras, desplazamientos o roturas. Controle la rueda intermedia (42).
1.12 Compruebe que el dentado de entalladura del eje motriz del regulador (43) y del regulador (Fig.
1/10) no presenten desgastes, límpielos de ser necesario.
1.13 Verifique la circulación de aceite lubricante a través de todas los orificios de lubricación del eje
ly
motriz regulador y de las ruedas helicoidales.
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 02.07.2003 IB024957 3/4

VM43
15000
2. Montaje 04
2.1 Deposite cuidadosamente la caja de transmisión del regulador (Fig. 2/23) con la grúa en el blo-
que del motor. Al hacerlo, es imprescindible que preste atención al pasador cilíndrico (Fig. 3/32).
2.2 Introduzca el tornillo (Fig. 2/20) con manguitos de dilatación (21).
ly
2.3 Apriete firmemente el tornillo (20) sobre la cruz.
2.4 Impregne las superficies de contacto para el regulador con "Dirko 610.020". Deposite el regula-
dor (Fig. 1/10) sobre las superficies de contacto del accionamiento del regulador (Fig. 2/23).
on
Nota:
El dentado de entalladura del eje del regulador debe deslizarse con facilidad en el dentado de en-
talladura del eje motriz del regulador (Fig. 3/43).
2.5 Introduzca el tornillo (Fig. 1/11) y apriete firmemente.
2.6 Monte el varillaje de admisión del regulador en orden opuesto al desmontaje. De ser necesario,
vuelva a instalar el regulador (vea también la instalación del regulador, libro C).
i ng
in
ra
rt
fo
es / 02.07.2003 IB024957 4/4

Amortiguador de árbol de levas A5.05. 04.09.01.50
VM43
15000
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Material:
Pasta Molykote "G-Rapid" ** ng
Nota:
Después de 15.000 de operación, los amortiguadores de os-
cilaciones torsionales deberán ser reemplazados por otros
nuevos.
i
in
~ Normas de seguridad!
ra
Atención, hay riesgo de lesión!

Nunca abrir un amortiguador de vibra-
ciones.
rt
1. Desarmado
1.1 Desmonte la tapa de cierre lateral del lado opuesto al aco-

plamiento.
fo
1.2 Afloje los tornillos (2) y retírelos junto con los manguitos de dilatación (3).
1.3 Quite el amortiguador (1) y el anillo separador (5) de la pieza intermedia (4).
2. Montaje
2.1 Limpie (sin grasa) la superficie de contacto del amortiguador (1) y de la pieza intermedia (4).
2.2 Unte las roscas de los tornillo (2) con pasta Molykote "G-Rapid".
2.3 Inserte el amortiguador (1) y el anillo separador (5) en la pieza intermedia (4) y monte los tornillo
es / 31.01.2008 IB024958 1/2

Amortiguador de árbol de levas A5.05. 04.09.01.50
VM43
15000
(2) con los manguitos de dilatación (3). 04

2.4 Apriete los tornillos (2) con un par de
M = 295 Nm.
ly
2.5 Monte la tapa de cierre lateral.
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 31.01.2008 IB024958 2/2

Soporte del árbol de regulación A5.05. 05.01.02.00
Mantenimiento / Comprobación
M43/VM43
750

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Lubricación del árbol de regulación tras 750 h
Medios auxiliares:
Grasa universal y aceite de lubricación según A4.05. 08.nn

ng
1. Retire la cubierta del árbol del regulador/bomba de inyección y del estado de control.
2. Controle la respuesta del árbol del regulador y el árbol cuando se acciona la palanca de parada
i
de emergencia en estado de servicio y lubrique ligeramente la posición del cojinete con aceite de
lubricación.
in
Atención:
Después de efectuar una limpieza con un producto que disuelva la grasa, se deberán pro-
ra
teger todas la piezas relucientes con una ligera capa de aceite de lubricación.
En especial, hay que asegurarse de que todas las posiciones de los cojinetes que se hay-
an limpiado, vuelvan a estar lubricadas.
rt
3. Vuelva a lubricar con la grasa universal los siguientes soportes:
• La cabeza articulada del tirante de unión entre el árbol en estado de servicio y el árbol
del regulador.
fo
• La cabeza articulada de la articulación del muelle entre el árbol del regulador y el

propio regulador.
Retire con cuidado la grasa universal sobrante.
4. Lubrique ligeramente los soportes móviles de la palanca articulada entre el árbol del regulador y
y la bomba de inyección.
5. Vuelva a montar las cubiertas.
es / 12.06.2008 IB020656 1/1

VM43
7500
En conexión con: A3.05.nn 05

Hojas de piezas de rep.: B1.05.05.1.4906
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
de la válvula de arranque cada 7,500 h
Herramientas:
Llave de boca ng W1* 0.9105 A
Material:
Pasta Molykote "G-Rapid" **

i
in
~
ra
¡Peligro de accidente! ¡Precaución durante el desmontaje! La posición (Fig. 2/17) se en-
cuentra bajo tensión de resorte.
Advertencia:
rt
Todos los elementos neumáticos están untados con una grasa especial (vea A4.05.08.nn; grasa
de aplicación múltiple), que asegura la lubricación durante varios años. Durante las reparaciones
se debe emplear únicamente dicha grasa. En caso de utilización de otro engrase, no se podrá
garantizar el funcionamiento del componente.
fo
es / 22.01.2008 IB024959 1/4

VM43
7500
1. Cierre la válvula principal de cierre de la botella de aire.
1.1 Purgue las tuberías de aire del motor.
1.2 Desmonte todas las tuberías y las conexiones de cable de la válvula de arranque.
ly
Desarmado:
on
2. Afloje los tornillos (Fig. 1/1) y aflójelos junto con los manguitos de dilatación (25).
2.1 Afloje los tornillos (26) y desmóntelos junto con los manguitos de dilatación (27).
2.2 Afloje el tornillo (28) y desmóntelo junto con la arandela (29).
2.3 Desplace el manguito (30) hacia la izquierda para extraerlo de la válvula de arranque.
2.4
ng
Desmonte la válvula de arranque (31) del motor.
i
in
ra
rt
fo
es / 22.01.2008 IB024959 2/4

VM43
7500
3. Desmonte la caperuza de protección (Fig. 2/2). 05

3.1 Desmonte el insonorizador (3) y el magneto (4).
3.2 Desmonte el inductor del magneto (5) aflojando la atornilladura (6). Tenga cuidado con el muelle
(7).
ly
3.3 Afloje la atornilladura (8) y extraiga el accionamiento de emergencia (9). Tenga cuidado con el
muelle (10).
3.4 Desmonte la atornilladura (11) y la tuerca (12).
on
3.5 Desmonte el émbolo (13) con la llave de boca (W1).
i ng
in
ra
rt
Nota:
Durante el desmontaje de la tuerca (12) y del émbolo (13), fije el husillo (14) de manera que no
gire. Para ello, fije y sujete el husillo (14) a través del conducto de aire (15) con la llave de boca.
fo
3.6 Afloje los tornillos de cabeza hexagonal interiores (16) y desmonte la brida (17). Tenga cuidado
con el muelle (18).
3.7 Desmonte el husillo (14) por completo de la caja.
4. Limpie la caja con gasoil. Compruebe que no haya capas de herrumbre en las superficies de
deslizamiento, y de ser necesario retóquelas cuidadosamente con lienzo para pulido.
es / 22.01.2008 IB024959 3/4

VM43
7500
Montaje: 05
5. Reemplace todas los sellos anulares, la banda guía del émbolo (Fig. 2/19) y demás anillos obtu-
radores. Engrase levemente las superficies de deslizamiento.
5.1 Introduzca un nuevo husillo (14) montado por completo.
ly
5.2 Monte todos los componentes de la válvula en sentido opuesto al orden de desmontaje.
5.3 Monte el accionamiento de emergencia (9) con un nuevo muelle (10) y un nuevo sello anular
(20).
on
Nota:
Impregne las roscas de todos los tornillos de fijación con una fina capa de pasta Molykote "G-Ra-
pid".
5.4 Coloque la válvula ya montada sobre el motor. Apriete firmemente los tornillos (Fig. 1/1).
5.5
ng
Monte todas las piezas de unión en sentido opuesto al orden de desmontaje.
5.6 Monte el manguito (30) con nuevas juntas tóricas (32).
5.7 Monte todas las tuberías y las conexiones de cable.

i
5.8 Monte la caperuza de protección (Fig. 2/2).
in
6. Abra la válvula principal de cierre de la botella de aire.
7. Efectúe controles de funcionamiento y de hermeticidad con aire de ajuste.

ra
rt
fo
es / 22.01.2008 IB024959 4/4

Varillaje regulador A5.05. 05.08.01.50
VM43
7500

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Reemplazo de casquillos cada 7.500 h
6
1. Desmonte los casquillos (1).

ng 8
7
1.1 Desmonte la conexión de la varilla regula-

dora de la bomba de inyección (Fig. 1/7) a
la palanca articulada (8) del varillaje regu-
i
lador.
in
1.2 Desmonte la cubrejunta (6) de la palanca
articulada. X
1.3 Retire los casquillos (Fig. 2/1) de la cubre-
junta (6).
ra
2. Monte los casquillos (1).
Observación:
rt
En todo caso se deben utalizar nuevas

tuercas (2) después de cada operación
de aflojamiento [girando tuercas (2) ha-
cia atrás].
1
2.1 Introduzca nuevos casquillos (1) en la bri-
fo
da (6).
2.2 Una la brida (6) con la palanca articulada

mediante el montaje de los bulones (3), la
arandela (4 y 5) y la tuerca (2).
2.3 Aprieta la tuerca (2) con un par de apriete de

M = 40 Nm.
es / 06.08.2008 IB024960 1/2

Varillaje regulador A5.05. 05.08.01.50
VM43
7500
2.4 Una la brida (6) con la barra de regulación de la bomba de inyección mediante el montaje del bu- 05
lón (3), de las arandelas (4 y 5) y de una nueva tuerca (2).
2.5 Aprieta la tuerca (2) con un par de apriete de

M = 40 Nm.
ly
Atención:
Presionando contra la palanca articulada (8) controle si la articulación es de marcha sua-
ve. Si la articulación no es de marcha suave, se debe reajustar la bomba de inyección o la
articulación en el eje de regulación.
on
X
4 1 6
6 1 5 3
2
i ng 8
in
ra
rt
fo
es / 06.08.2008 IB024960 2/2

Filtro de aire comprimido A5.05. 05.09.06.00
M20/M25/M32/M43/M453C/M552C/M601C
24, 7500
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento/Limpieza:
Desaguar el filtro de aire comprimido: cada 24 h
Desmontar y limpiar el filtro de aire comprimido: por primera vez

ng 150 h
Desmontar y limpiar el filtro de aire comprimido: cada 7.500 h
Medios auxiliares
i
in
Nitro-Solvents *
* o un producto similar
ra
~
rt
Indicaciones de seguridad:
Antes de empezar con un desmontaje, se deben cerrar los conductos para la alimentación
del aire y asegurarse de que el sistema de aire esté libre de presión.
fo
Indicación:
Se debe controlar hasta que punto los aparatos o las instalaciones conectadas tras el filtro (non
stop) puedan ser afectadas en su funcionamiento durante los trabajos de desmontaje y de limpie-
za.
es / 30.05.2000 IB021444 1/2

M20/M25/M32/M43/M453C/M552C/M601C
24, 7500
Desarrollo del trabajo: 05

1. Desaguar el filtro de aire comprimido
1.1 Aflojar el tornillo de purga (7) y vaciar el fil- 1

tro completamente.
ly
1.2 Apretar el tornillo de purga.
2. Desmontar y limpiar el filtro de aire
on
comprimido 2
2.1 Aflojar el tornillo de purga (7) y vaciar el fil-

tro completamente. 3
2.2 Cerrar y asegurar el conducto para la ali- 4

mentación de aire comprimido.
5
2.3 Mediante el tornillo de purga, dejar salir el
2.4
aire del filtro.
ng
Soltar y retirar la tapa de la caja (5), con-
trolar el anillo tórico (1) y cambiarlo en 6
caso necesario.
8 7
2.5 Aflojar el tornillo de cabeza con ranura en
i
cruz (4) y retirarlo junto con la guía (3) y el
elemento filtrante (2).
in
2.6 Retirar el anillo de retención (8), desator-

nillar el tornillo de purga,
controlar el anillo tórico (6),
ra
y cambiarlo en caso necesario.
2.7 Limpiar todas la piezas desmontadas y examinar si pueden ser utilizadas nuevamente.
2.8 Montar el filtro de aire comprimido en orden inverso. Abrir la válvula de cierre en el
conducto de alimentación para el aire comprimido.
rt
2.9 Después de un corto tiempo, apretar el tornillo de purga.

fo
es / 30.05.2000 IB021444 2/2

M20/M25/M32/M43
24, 7500
En conexión con: C5.05.05.45.23.nn 05

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento/Limpieza:
Desaguar el filtro de aire comprimido: cada 24 h
Desmontar y limpiar el filtro de aire comprimido:

ng por primera vez 150 h
Desmontar y limpiar el filtro de aire comprimido: cada 7.500 h

i
in
Conservación y localización de averías, véase libro C

ra
C5.05.05.45.23.nn
rt
fo
es / 23.03.2007 IB024853 1/1

Tubería de escape A5.05. 06.01.01.50
VM43
7500
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
Cada 7,500 horas de servicio, se deberá controlar que no haya fugas en la tubería de es-
cape.
Material:
Pasta de rosca de alta temperatura "Dag 5420 A" *
Nota:
ng
En el marco de estos controles se deberá comprobar asimismo la tubería de escape situa-
do detrás de la turbina de gas de escape.
Si se producen grandes vibraciones y ruidos en la turbina de gas de escape habrá

i
que
soltar la conexión de brida de la tubería de escape situada detrás de la turbina y
in
comprobar la tensión de los tubos.
Para evitar desperfectos en los compensadores, los mismos no deberán verse expuestos
a cargas por fuerzas de flexión o radiales durante el desmontaje/montaje. Durante el mon-
taje se obtiene una tensión previa limitada (dilatación; aprox. 3 – 5 mm) mediante el apriete
ra
de tornillos de los compensadores.
Introduzca todos los tornillos con pasta de rosca de alta temperatura "Dag 5420 A" para
evitar su agarrotamiento.
rt
1. Desmonte el revestimiento de la tubería de escape.
~ ¡Advertencia de seguridad!
fo
Cuidado, ¡peligro de quemaduras!

Antes de trabajar en los conductos de escape controle las temperaturas, ¡deje que los
conductos de escape se enfríen lo suficiente!
2. Compruebe que todas las conexiones de tornillo estén firmemente asentadas.
3. La presencia de óxido, que sobre todo puede producirse en las bridas y en los compensa-
dores, indican la presencia de fugas.
es / 02.07.2003 IB024961 1/3

VM43
7500
4. Reemplace el tubo de escape defectuoso, para ello: 06

4.1 Afloje y retire los compensadores colindantes (4, 5).
¡No cargue los compensadores con fuerzas de flexión o radiales!
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
4.2 ¡Afloje los tornillos de cabeza hexagonal (1) de manera que ambas partes superiores de las abra-
zaderas de sujeción (3) continúen unidas pero puedan desplazarse sin esfuerzo!
4.3 Desplace las partes superiores de las abrazaderas de sujeción, desenganche los eslabones (2)
en ambos lados de la parte inferior de las abrazaderas de sujeción.
es / 02.07.2003 IB024961 2/3

VM43
7500
4.4 Alce ambas partes superiores de las abrazaderas de sujeción, reemplace el tubo de escape de- 06
fectuoso.
4.5 Prepare las piezas de ajuste (x o bien y) para la instalación del nuevo tubo de escape.
Longitud de la pieza de ajuste x = 360 mm

y = 195 mm
ly
4.6 Atornille la pieza de ajuste o piezas de ajuste al nuevo tubo de escape.
on
4.7 Monte el tubo de escape y las partes superiores de las abrazaderas de sujeción.
4.8 Retire la pieza de ajuste o piezas de ajuste, monte y atornille el/los compensador/es.
- ¡Durante el montaje de los compensadores (4, 5) tenga en cuenta la dirección de paso

indicada,
vea la flecha en la brida! ¡No cargue los compensadores con fuerzas de flexión o
radiales! ng
Pase todos los tornillos (6) del lado del compensador y apriételos con un par de
M = 90 Nm.
Pase todos los tornillos (8) del lado del compensador y apriételos con un par de
i
in
M = 180 Nm.
Sólo van nuevas juntas (7) en las posiciones indicadas. El resto de las conexiones de brida van
ra
sin junta.
5. Cambie aquellos compensadores que presenten fisuras en el fuelle, vea 4.8.
6. Monte el revestimiento.
rt
fo
es / 02.07.2003 IB024961 3/3

Radiador de aire de carga A5.05. 06.04.02.51
VM43
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
El radiador de aire de carga deberá desmontarse y limpiarse por el lado del aire cuando la dife-
rencia de presión anterior/posterior al radiador haya superado el 1,5 del valor en el banco de
pruebas (vea el certificado de inspección A1.10).
Herramientas:
Dispositivo de elevación W1 432153 A

Material:
ng
Medios de limpieza según las especificaciones del fabricante, por ejemplo los siguientes:
•Compañía Vecom GmbH, Hamburgo *

•Compañía Drew Ameroid GmbH, Hamburgo *
•Compañía UNITOR chemicals *
i
in
ra
1. Desarmado
1.1 Afloje los tornillos de purga de aire y en el caso de motores con ventilación permanente asegúre-
se de que los correspondientes grifos de cierre estén abiertos, retire los tornillos de purga y dre-
ne el radiador de aire de carga.
rt
1.2 Desmonte los conductos de entrada y salida de refrigerante del radiador de aire de carga.
1.3 Desmonte las tubuladuras de admisión de aire (Fig. 1/1, 2).
1.3.1 Para ello desmonte los tornillos (11) con las tuercas (12) y las arandelas (13).
fo
1.3.2 Desmonte los tornillos (9) con los manguitos de dilatación (10).
1.4 Desmonte la caja de admisión de aire (3) con la junta (16).
1.4.1 Para ello, desmonte los tornillos (7) con los manguitos de dilatación (8). A continuación desmonte
los tornillos (17) con los manguitos de dilatación (18).
1.5 Desmonte el radiador de aire de carga (4) con la junta (16).
1.5.1 Para ello, sostenga el radiador de aire de carga con el dispositivo de elevación (Fig. 2/W1).
es / 02.11.2007 IB024963 1/4

VM43
1.5.2 Desmonte los tornillos (Fig. 1/5) con piezas de presión (6).A continuación desmonte los tornillos 06
(19) con los manguitos de dilatación (20).
1.6 Deposite el radiador de aire de carga con

el dispositivo de elevación (Fig. 2/W1) en
un receptáculo adecuado para su limpie-
za.
ly
1.7 Limpie el radiador de aire de carga según
las indicaciones del fabricante (vea el libro
C).
on
Siga a paso las instrucciones de em-
pleo proporcionadas por el fabricante
del detergente utilizado, proteja la piel
ante el contacto con el detergente,
¡póngase guantes de goma,
ng
antiparras de seguridad y, de ser nece-
sario, mascarilla de protección! ¡Ase-
gúrese de contar con buena
ventilación!
i
in
ra
rt
fo
es / 02.11.2007 IB024963 2/4

VM43
2. Montaje 06
2.1 Lleve a cabo el montaje en el orden inverso al procedimiento de desmontaje.
2.2 Monte el radiador de aire de carga (4) con la nueva junta (Fig. 1/16) con ayuda del dispositivo de
elevación (Fig. 2/W1).
ly
W1
on
4
ng
Nota:
i
Impregne las roscas y las superficies de contacto de todos los tornillos con una ligera capa de
in
pasta Molykote "G-Rapid Plus".
2.3 En primer lugar apriete la atornilladura horizontal (Fig. 1/5, 6) desde el centro hacia afuera con
un par de
ra
M = 375 Nm.
2.4 Apriete las atornilladuras verticales (19, 20) con un par de

rt
M = 190 Nm.
2.5 Monte la caja de admisión de aire (3) con la nueva junta (16).
fo
2.6 En primer lugar apriete las atornilladuras horizontales (17, 18) desde el centro hacia afuera con
un par de
M = 375 Nm.
es / 02.11.2007 IB024963 3/4

VM43
2.7 Apriete las atornilladuras verticales (7, 8) con un par de 06

M = 190 Nm.
2.8 Monte las tubuladuras de admisión de aire (1, 2) con nuevas juntas (14, 15).
ly
2.9 Monte los tornillos (11) del lado del compensador y coloque las arandelas (12) y tuercas (13)
Monte los tornillos (9) con los manguitos de dilatación (10)..
Apriete los tornillos con un par de
on
M = 260 Nm.
2.10 Monte los conductos de ingreso y egreso de agua al radiador de aire de carga.
2.11 Apriete firmemente los tornillos de purga y rellene íntegramente el motor con refrigerante.
ng
2.12 Cierre firmemente los tornillos de purga de aire o bien los correspondientes grifos de cierre en
caso de ventilación permanente.
i
in
ra
rt
fo
es / 02.11.2007 IB024963 4/4

Turbocompresor de gas de escape A5.05. 06.05.00.53
VM43
24
En conexión con: A5.05.06.13.01.nn, A3.06.06.nn 06

Hojas de piezas de rep.: B1.05.06.435259 nn
ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Limpieza del compresor 12 M 43 cada 24 hrs.
Requisitos:
- Se debe limpiar la etapa del compresor con el motor a la temperatura de operación y bajo car-
ga plena
ng
(mín. de 50 % de la carga ), de ser posible, con el turbocompresor a velocidad (rpm) alta.
- Limpie los tubos del sistema de aire de admisión y los que están corriente abajo con respecto a
cada turbocompresor.
Nota
Si hay depósitos y partículas de tierra que taponan la tobera, se pueden afectar negativamente
i
los resultados del lavado.
in
Operación del dispositivo de lavado del lado de aire:
Posición básica
ra
- Válvula de corte (X1): CERRADA

- recipiente del agua de lavado (2): VACÍO
- Tapa (3): cerrada
rt
Procedimiento de lavado „turbocompresor A“ :
1. Quite la tapa (3) del recipiente de agua (2).

fo
1.1 Llene el recipiente de agua (2) con agua limpia.
1.2 Vuelva a poner la tapa (3) y apriétela.
Atención:
Si el recipiente del agua no se cierra, o si no se cierra correctamente, se pueden ocasionar
lesiones o la muerte del operador.
es / 02.12.2003 IB024022 1/4

VM43
24
1.3 Abra la válvula de corte (1) - girándola hacia la derecha (X2) - que se conecta al turbocompre- 06
sor (A).
X1
Y 1
ly
4
A
on
3 2 X2
1
ng B
X3 X
1
i
in
Y
ra
1.4 Empuje la manija de la válvula (4) contra el resorte y manténgala en esa posición durante aprox-
imadamente 10 segundos hasta que se haya inyectado todo el agua.
rt
Nota
El recipiente ha sido diseñado para lavar un solo turbocompresor.
1.5 Coloque el dispositivo de lavado en su posición básica.

fo
Procedimiento de lavado „turbocompresor B“ :
2. Quite la tapa (3) del recipiente de agua (2).
2.1 Llene el recipiente de agua (2) con agua limpia.
2.2 Vuelva a poner la tapa (3) y apriétela.
es / 02.12.2003 IB024022 2/4

VM43
24
06
Atención:
Si el recipiente del agua no se cierra, o si no se cierra correctamente, se pueden ocasionar
lesiones o la muerte del operador.
ly
2.3 Abra la válvula de corte (1) - girándola hacia la izquierda (X3) - que se conecta al turbocompre-
sor (B).
2.4 Empuje la manija de la válvula (4) contra el resorte y manténgala en esa posición durante aprox-
imadamente 10 segundos hasta que se haya inyectado todo el agua.
on
Nota
El recipiente ha sido diseñado para lavar un solo turbocompresor.
2.5 Coloque el dispositivo de lavado en su posición básica.
Nota
ng
Después de limpiar el lado del aire, haga funcionar el motor bajo carga durante por lo menos 5
minutos.
Si el rodete del compresor estaba contaminado, se puede determinar si la limpieza fue exitosa
verificando la presión del aire de carga después del turbocompresor.
i
in
A continuación se indican los parámetros de limpieza para los turbocompresores ABB

TPL 73:
ra
Velocidad del turbocompresor carga plena – rpm ( mín. de 50% )

presión hidrostática ninguna
diafragma sí
tiempo de inyección del agua 10 segundos
rt
volumen del agua 1,0 litros

fo
Atención:
Debido al mayor riesgo de corrosión, se debe utilizar sólo agua clara (agua potable) - nunca agua
salada - para la limpieza. Este agua no debe contener ningún tipo de refrigerante ni otros
compuestos químicos que podrían formar depósitos en los conductos de aire.
Nota
El tubo de inyección nunca debe estar conectado directamente al agua del grifo, a un dispositivo
de dosificación diferente o más grande o a un recipiente de agua más grande que los proporcio-
nados por Motores Caterpillar.
es / 02.12.2003 IB024022 3/4

VM43
24
06
Atención:
ly
Se pueden encontrar detalles adicionales sobre el turbocompresor de escape en las instrucciones de man-
tenimiento en el libro C o en el manual de operación suministrado por el fabricante del turbocompresor.
on
Para obtener instrucciones sobre la operación de emergencia de un motor que tiene un turbocompresor
averiado, vea el Manual del Usuario A3.12.01.nn.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 02.12.2003 IB024022 4/4

VM43
150
En conexión con: A5.05.06.05.00.nn, A3.06.06.nn 06

Hojas de piezas de rep.: B1.05.06.435259 nn
ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Limpieza del compresor VM 43 cada 150 hrs.
Requisito para: - limpieza húmeda
limpieza húmeda de la turbina y del anillo de inyección requiere bajas temperaturas de escape y
baja carga del motor*.
ng
Nota
El efecto de limpieza durante el lavado de la turbina se produce por el impacto de las gotas de
agua así como también por la solubilidad de los depósitos en el agua.
i
in
Atención:
Note que estas instrucciones de limpieza corresponden sólo a los motores indicados en la
tapa A0 y, por tanto, el tipo de limpieza de „lavado a baja carga“:
Se puede efectuar el lavado de turbina y anillo de inyección a bajas temper-

ra
aturas de gas de escape o a carga baja del motor *.
* Definición de carga baja del motor:

rt
Carga baja del motor significa que el motor está funcionando
- a un paso de cero y velocidad nominal

- o, el la parrilla, a velocidad nominal y con una carga máxima del 10 %
- o, desactivado a velocidad nominal.
fo
Nota
En los motores VM 43, los turbocompresores se limpian en paralelo.
es / 27.11.2008 IB024026 1/4

VM43
150
Requisitos de calidad para agua de lavado de turbinas y anillos de inyección: 06
Nota
El flujo del agua es controlado por una diafragma ubicada corriente arriba de la válvula de control
(1).
ly
A continuación se indican los parámetros de limpieza requeridos para los
turbocompresores tipo TPL 73:
Temperatura antes de la admisión de la turbina < 430 °C

=
on
tiempo de inyección mín. de 10 minutos
Presión del agua antes de la válvula de control 2,0 bar ± 0,2 bar
Caudal: 0,39 a 0,45 litros / seg
diámetro de apertura de la válvula de aguja no hay válvula de aguja
diafragma ng sí
presión después del reductor de presión 1,0 bar
Requisitos de calidad para agua de lavado de turbinas y anillos de inyección:
Se debe usar agua fresca y clara (agua potable) que no tenga limpiadores ni disolventes.
i
El agua de lavado utilizado debe tener un contenido mínimo de minerales y sal.
in
Notas sobre el procedimiento de limpieza:

ra
Durante la limpieza, se debe drenar el agua de la caja de salida de gas. El flujo del agua debe ser
controlable, y se debe comprobar la tubería de drenaje de agua regularmente para ver si tiene
depósitos.
La temperatura del gas de escape después del turbocompresor se reducirá notablemente du-
rante la limpieza (hasta una temperatura de entre 50°° y 100°°C).
rt
fo
Atención:
A la velocidad nominal y a una carga de cero, el agua de lavado debe fluir de la tubería de
drenaje (4, 5); si el agua de lavado no drena, se puede reducir la velocidad (rpm) nominal
al 80%; si aún no se drena agua de la tubería, hay que comprobar el dispositivo de lavado
y todas las tuberías correspondientes.
es / 27.11.2008 IB024026 2/4

VM43
150
Procedimiento de limpieza 06
Nota
Después de arrancar el motor o reducir la carga del motor.
La temperatura del gas de escape antes de la turbina no debe exceder 430 °C.
Valores más bajos mejoraran los resultados del lavado.
ly
Secuencia:
1. Espere 10 a 15 minutos hasta que la temperatura del gas de escape haya estabilizado y sea in-
on
ferior a 430 °C.
2. La válvula de control (1) en el tablero de control está trabada en la posición de

„Operación (aire)“.
3. La válvula de corte (2) está cerrada.
4. Conecte el suministro de agua corriente arriba de la válvula de corte (2) antes de usar el
manómetro (3).Verifique que el suministro de agua está seguro.
i
X
ng
in
ra
4
1
Y
rt
3
6
fo
2 X
5 Y
es / 27.11.2008 IB024026 3/4

VM43
150
5. Abra las válvulas de drenaje (4 y 5). 06

Nota
El operador puede ver los resultados de la limpieza observando el agua de drenaje que sale de
este conducto de embudo.
ly
6. Abra la válvula de corte (2); el manómetro (3) debe indicar una presión de
2,0 ± 0.2 bar

.
on
7. Tire hacia arriba de la válvula de control (1) en el tablero de control y manténgalo en esa posición
durante 10 minutos.
8. Determine si disminuye la temperatura del gas de escape después del turbocompresor.
9. Cierre la válvula de corte (2).
10. Vuelva a poner la válvula de control (1) en el tablero de control en la posición de „Operación
(aire)“.
ng
Atención:
Después de hacer el lavado, se debe desconectar completamente el suministro de agua;
esto incluye la válvula de corte (2) y el manómetro (3) de la conexión que se encuentra en
la válvula de control (1).
i
in
11. Después de esperar unos 5 minutos, cierre las válvulas de drenaje (4 y 5) para completar el pro-
cedimiento de limpieza.
12. Desconecte completamente el suministro de agua, incluyendo la válvula de corte (2) y el

manómetro (3) de la conexión que se encuentra en la válvula de control (1).
ra
13. De ser necesario, se puede repetir el procedimiento de limpieza.
14. Si no se va a operar el motor durante un periodo prolongado, se puede desconectar el aire de

secado de la válvula (6) del tablero de control para guardar el aire presurizado.
rt
Atención:

fo
Para evitar la corrosión de las superficies interiores de la caja, el motor debe funcionar a la
misma carga durante diez minutos más.
Debido al mayor riesgo de corrosión por los residuos del agua de lavado en el sistema de
escape, recomendamos que no se efectúe el procedimiento de lavado antes de periodos
prolongados de inacti-vidad.
Para obtener instrucciones adicionales, consulte el Manual de Usuario A3.06.06.nn.
es / 27.11.2008 IB024026 4/4

Turbocompresor de escape A5.05. 06.14.01.00
M43/VM43
12000, 24000, 36000
En conexión con: C5.05.06.10.2n.nn 06

Hojas de piezas de rep.: B1.05.06.43725n, B1.05.06.437259
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Turboalimentador de gas de escape:
Desmontor, limpiar y controlar cada 12.000 h

cambiar el anillo de tobera cada y del difusor tras 24.000 h
Cambiar el cojinete de empuje y el cojinete radial tras 36.000 h
Observación:
ng
Caterpillar indica que esta hoja de trabajo ha sido redactado únicamente con el fin de planificar el
mantenimiento. Para todas las informaciones sobre el servico, el mantenimiento y la búsqueda
de averias refiéranse a la documentación del fabricante.
En el Libro C se encuentran las instrucciones de servicio y de mantenimiento para los

i
in
turboalimentadores de gas de escape de ABB,
tipos TPL71/73/76/77.
ra
El fabricante recomienda realizar los trabajos de mantenimiento al llegar a los intervalos de ser-
vicio arriba indicados.
rt
Atención:
Siga las advertencias de seguridad y las instrucciones de montaje especiales de la docu-
mentación del fabricante en el „Libro C“!
fo
es / 31.10.2007 IB024916 1/1

Bomba de inyección A5.05. 07.02.01.50
VM43

Hojas de piezas de rep.: B1.05.04.433580, B1.05.07.438510, B1.05.07.438540, B1.05.08.438480
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Dispositivo de elevación para bomba de inyección W1 432097 A
Atornillador dinamométrico W2 * 435100 A
Encaje SW41 W3 * 435102 B
Llave tubular para válvula indicadora W5 * 1.9100-060
* sin representación gráfica ng

Material:
i
in
1. Desarmado
1.1 Abra las válvulas de indicación.
1.2 Desmonte la tapa correspondiente del ár-

ra
bol de levas situada en el lado A o B.
1.3 Desmonte el conducto de presión de in-

yección (07.05.01.nn).
1.4 Monte el dispositivo de elevación para la

rt
bomba de inyección (Fig. 1/W1). Utilice

para ello los orificios para roscas de la fija-
ción de la tubería a presión.
1.5 Vire el motor de manera que el balancín

fo
(2) del correspondiente accionamiento de

la bomba de inyección repose sobre el cír-
culo de base de la leva de inyección (1).
1.6 Cierre la válvula de aislamiento.
1.7 Vacíe la tubería distribuidora/colectora de

combustible en el filtro doble de combusti-
ble
es / 22.05.2003 IB024964 1/6

VM43
1.8 Desmonte el conducto para fugas de lubricante (Fig. 2/10), el conducto para fugas de combusti- 07
ble (Fig. 3/20, 21) y el conducto de aire de ajuste (Fig. 4/30, 31) de la correspondiente bomba de
inyección.
ly
on
i ng
in
Nota:
Para el desmontaje de ambas bombas de inyección externas (cilindro 1 y último cilindro), deje
montada la correspondiente brida. Desmonte el conducto para fugas de lubricante, el conducto
para fugas de combustible y el conducto de aire de ajuste. Desmonte los tornillos de los conduc-
tos para filtros de combustible (admisión y descarga).
ra
1.9 Desmonte la tubería distribuidora/colectora de combustible (07.15.01.nn).

rt
fo
es / 22.05.2003 IB024964 2/6

VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
1.10 Desmonte la conexión (Fig. 5/40) de la varilla reguladora de la bomba de inyección (41) con el
árbol regulador.
1.11 Inserte la varilla reguladora (41) lo más posible en la bomba de inyección (Fig. 1/6).
rt
fo
es / 22.05.2003 IB024964 3/6

VM43
07
¡Precaución! La tensión de resorte del accionamiento de la bomba de inyección se produ-
ce contra la bomba de inyección. Para el desmontaje, el balancín (Fig. 1/2) del acciona-
ly
miento de la bomba de inyección debe reposar sobre el círculo de base de la levas de
inyección (1), vire el motor.
Atención:
on
A6.05.90.10.nn .
1.12 Posicione el atornillador dinamométrico (W2) y afloje las tuercas (5) en forma uniforme,
presión hidráulica p = 500 bar
1.13
ng
Sujete la bomba de inyección (6) con el dispositivo de elevación (W1) a la grúa y elévela del blo-
que del motor.
i
in
ra
rt
fo
1.14 Desmonte el manguito (Fig. 6/50) con los sellos anulares (51).
Atención:
Las chapas separadoras pertenecientes al cilindro (7) están fijadas con remaches estria-
dos de cabeza redonda y no se deberán quitar.
es / 22.05.2003 IB024964 4/6

VM43
2. Montaje 07
2.1 Limpie las superficies de contacto de la bomba de inyección (Fig. 1/6) y de las chapas separado-
ras (7).
2.2 Limpie las superficies de contacto del muelle de compresión (3) y de la varilla de presión (8) si-
tuadas en el cuerpo del taqué o bien en la caja de muelle inferior de la bomba de inyección.
ly
Nota:
Para el montaje de la bomba de inyección, el balancín (2) del accionamiento de la bomba de in-
yección debe reposar sobre el círculo de base de la levas de inyección (1), vire el motor.
on
Durante el montaje de la bomba de inyección, asegúrese de que los manguitos de paso de aire
de ajuste estén en la posición correcta en la caja de distribución de refrigerante.
2.3 Monte el manguito (Fig. 6/50) con los sellos anulares (51).
2.4 Reemplace el sello anular (Fig. 1/4) y coloque la bomba de inyección sobre los tornillos de fija-
ción.
Introduzca la varilla de presión (8) y el muelle de compresión (3) en el taladro de alojamiento de
la bomba de inyección.
ng
¡Precaución! La tensión de resorte del accionamiento de la bomba de inyección se produ-
ce contra la bomba de inyección.
i
in
2.5 Unte las roscas y las superficies de contacto de las tuercas (5) con pasta Molykote y apriete fir-
memente la bomba de inyección mediante el apriete continuo y alternativo de las tuercas.
2.6 Coloque el atornillador dinamométrico (W2) y apriete las tuercas (5) una tras otra con un presión
ra
hidráulica de
p = 500 bar ( 740 Nm )
.
rt
2.7 Atornille la palanca articulada (Fig. 5/42) con varilla reguladora (41) de la bomba de inyección.
Antes del montaje compruebe la suavidad de funcionamiento de la palanca articulada / ár-
bol regulador (43) .
2.8 Monte el conducto para fugas de lubricante (Fig. 2/10), el conducto para fugas de combustible
(Fig. 3/20, 21) y el conducto de aire de ajuste (Fig. 4/30, 31) de la correspondiente bomba de in-
fo
yección.
2.9 Monte el conducto de presión de inyección (07.05.01.nn).
2.10 Monte la tubería distribuidora/colectora de combustible (07.15.01.nn).
2.11 Monte los tornillos de los conductos para filtros de combustible (admisión y descarga).
es / 22.05.2003 IB024964 5/6

VM43
2.12 Controle con aire a presión que no hay fugas en el conducto de aire de ajuste (Fig. 4/30) para el 07
émbolo de parada.
2.13 Efectúe controles del funcionamiento del émbolo de parada / del mecanismo de parada de ur-
gencia
(10.03.01.nn).
ly
2.14 Monte la tapa del árbol de levas en el lado de la dirección.
2.15 Abra la válvula de aislamiento.
on
2.16 Rellene el sistema de combustible con la bomba de reserva y trasvase por bomba durante aprox.
10 minutos para purgar el aire.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 22.05.2003 IB024964 6/6

M43/VM43
15000, 7500

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
a) De una bomba de inyección tras 7.500 h
b) De todas las bombas de inyección tras 15.000 h
Herra mientas:
Tubería de impulsión W1 * 1.9470-051
Dispositivo de macho neumático W2 * 1.9470 H
Llave dinamométrica
ng
200 - 500 Nm
2 x tornillo cilíndrico M16x150 DIN 912
Adaptador para bomba de inyección
W4 *
W5 *
W6*
1.9454-500
432147 A
Medios auxiliares:
i
in
Observación:
Todas las piezas de la bomba de inyección se deben reparar con la mayor exactitud en talleres
ra
especializados. Sólo así, se podrá garantizar un funcionamiento correcto. Durante la realización

de tareas de reparación se debe tener en cuenta que las piezas individuales de una bomba de in-
yección, tales como el casquillo de regulación, el varillaje de regulación, etc. deben mantener el
orden correspondiente en la carcas. Si se cambian o se confunden las piezas, se verá afectada
la cantidad de combustible, por lo que la bomba de inyección se deberá volver a regular en un
rt
banco de pruebas.
¡Si cambia los elementos de las bombas y las válvulas del impulsión, hágalo con todos los
elementos! Si se cambian todos los elementos de las bombas de o de las válvulas de im-
pulsión, la cantidad de combustible no se verá alterada!
Para poder llevar a cabo una reparación económica, es conveniente que mantenga seguros los
elementos necesarios para llevar a cabo esta reparación, con lo que evitará que se confundan.
fo
Conserve las áreas esmeriladas y no las toque con los dedos.
Prepare el muelle de la bomba para afrontar un precalentamiento defectuoso con un elevado gra-
do de desgaste derivado de la corrosión y se debe controlar tras 7.500 horas de servicio. Si el
grado de corrosión es más elevado, cambie el muelle (Fig.1/9).
¡Compruebe la válvula de impulsión por si existen residuos claros de la línea del cilindro y, si es
necesario, cámbiela completamente!
es / 31.01.2008 IB022650 1/5

M43/VM43
15000, 7500
1. Prueba de la válvula de impulsión
1.1 Coloque la bomba de inyección junto al dispositivo del macho neumático (W2) con ayuda de una
grúa.
1.2 Monte el adaptador (W6) en el soporte de la válvula (Fig. 1/20) y únalo al dispositivo del macho
ly
neumático (W2) con la tubería de impulsión (W1). ¡Los tornillos cilíndricos (33) ya están apreta-
dos!
1.3 Eleve la presión y tras algunos impulsos de apertura de la bomba de impulsión pÖ móntela lenta-
on
mente y cerciórese de si la válvula mantiene la misma presión.
pÖ = 120 + 5 bar / - 15 bar (valor nuevo pÖ = 120 +/-5 bar)

Rocíe la válvula antes de la impulsión de apertura inferior y cambie la válvula de impul-
sión.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 31.01.2008 IB022650 2/5

M43/VM43
15000, 7500
2. Desmontaje 07
2.1 Limpie por fuera la bomba de inyección.
2.2 Desmonte el tornillo de rebotamiento (Fig.

1/6).
ly
2.3 Comprueba la cavitación de los tornillos
de rebotamiento de la superficie de rebo-
tamiento y, si es necesario, renueve los
tornillos de rebotamiento (07.03.02.nn).
on
2.4 Sujete la bomba de inyección con el porta-
válvula (20) hacia abajo.
¡Precaución! La tensión del muelle de
la bomba (9) va contra la parte inferior
ng
de la carcasa de la bomba (4).
2.5 Afloje y desmonte dos tornillos del lado

opuesto (Fig. 3/36).
2.6 Cámbielos por dos tornillos más largos

i
(W5). (Ayuda de montaje)
in
2.7 Desmonte el resto de tornillos (36).
2.8 Desmonte los tornillos de ayuda de mon-

taje (W5).
ra
2.9 Eleve la parte inferior de la carcasa del la

bomba (4) con cuidado mediante una grúa,
hasta que la arandela ranurada (26) se li-
bere del muelle de la bomba (9).
rt
Observación:
Para ello, tenga en cuenta que se eleva
con el taqué (2).
2.10 Desplace lateralmente la arandela ranura-

da (26) hasta la base del émbolo de la
fo
bomba (50).
es / 31.01.2008 IB022650 3/5

M43/VM43
15000, 7500
2.11 Retire el muelle de la bomba y controle la aparición de posibles marcas de corrosión. 07

2.11.1 Extraiga el casquillo del regulador (5) con el platillo del muelle (7).
2.11.2 Controle la existencia de daños en el engranaje del casquillo del regulador.
2.11.3 Afloje los tornillos de guía (11), extraiga el varillaje del regulador (Fig. 2/10) y controle la existen-
ly
cia de daños en el varillaje del regulador.
2.12 Desmonte el émbolo de parada (15):
on
2.12.1 Afloje los tornillos cilíndricos (44), retire el tope (16) y los tornillos cilíndricos.
2.12.2 Desmonte el émbolo de parada y el muelle del varillaje del regulador (Fig. 2/18).
2.13 Empotre hacia arriba la carcasa de la bomba de inyección con el soporte de la válvula (Fig. 1/
20).
2.14 Afloje por turnos los tornillos cilíndricos (33) del interior del círculo de agujeros divisores y des-
móntelos.
2.15
ng
Afloje por turnos los tornillos cilíndricos (33) del exterior del círculo de agujeros divisores y eleve
el soporte de la válvula con cuidado. Tenga cuidado de la válvula de presión (22).
2.16 Extraiga los elementos de la bomba (1) de la carcasa de la bomba con un tronco de madera re-
dondo que se ajuste.
i
2.17 Limpie todas las piezas con gasóleo y con un cepillo resistente y aplíquele aire a presión.
in
2.18 renueve todos los anillos obturadores y las juntas.
2.19 Para renovar las juntas (31) y (32) las piezas de impulsión (24), desmóntelas completamente
junto con los tornillos cilíndricos (27), las arandelas ranuradas (26) y la placa de distancia (25).
ra
2.20 Después de sustituir las juntas, monte la pieza de impulsión completamente.
Observación:
Aplique vaselina en la ranura de los anillos obturadores, no en los bordes.
rt
Compruebe que ninguna pieza de la bomba de inyección presenta indicios de desgaste o de ha-
ber sufrido daños.
Tenga especialmente en cuenta los siguientes indicaciones de desgaste:

fo
Émbolo de la bomba fisuras en la superficie de fricción, desgaste de los bordes de mando (me-
diante la cavitación o la erosión). L aparición de manchas o ennegrecimien-
to en el émbolo significa que hay agua en el combustible.
Guía del émbolo Fisuras en la superficie de fricción; daños en la superficie estanca de los
elementos de la bomba. Cavitación de las perforaciones de paso.
Tornillos de Cavitación de las superficies de rebotamiento.

rebotamiento
es / 31.01.2008 IB022650 4/5

M43/VM43
15000, 7500
Taqué Fisuras en la superficie de fricción, varillaje de impulsión fijo. 07

Válvula de Daños, superficies estancas, asiento fijo, muelle de la válvula de
presión presión.
Émbolo de Muelle del varillaje del regulador cerrado (18), fisuras en el émbolo
parada deparada (15).
ly
Platillo del Fisuras/daños en la superficie de apoyo.
muelle inferior
on
3. Montaje
3.1 El montaje se realiza siguiendo el proceso contrario al que se siguió para realizar el desmontaje.
Atención:
No es posible hacer una reparación de las superficies estancas en todas las piezas de la
inyección y, por tanto, no está permitido.
ng
Al realizar el montaje, es imprescindible que se asegure de que está en el sitio correcto del
émbolo de la bomba (50), para la guía del casquillo del regulador (5).
Al realizar el montaje de la bomba de inyección, asegúrese de que se encuentra en la posi-
ción correcta del varillaje del regulador para el casquillo del regulador, así como de la
coordinación de las marcas del casquillo del regulador con el émbolo de la bomba!
Para posicionar el casquillo del regulador hacia el varillaje del regulador hay un diente en
el casquillo del regulador. El varillaje del regulador está equipado con un diente doble.
i
El doble diente del varillaje del regulador se debe ajustar en el hueco del diente.
in
3.1.1 Aplique pasta Molykote a la rosca y a la superficie de fricción de los siguientes tornillos y apriéte-
los en cruz con el par de giro correspondiente:
ra
Tornillos cilíndricos (Fig.1/33) M = 190 Nm
Tornillos de rebotamiento (6) M = 200 Nm
Tornillos cilíndricos (27) M = 45 Nm

rt
Tornillos cilíndricos (35) M = 60 Nm
Tornillos cilíndricos (Fig.3/36) M = 120 Nm
Tornillos reguladores (Fig.2/14 y 17) M = 60 Nm

fo
3.1.2 Compruebe la movilidad del varillaje del regulador (10).
es / 31.01.2008 IB022650 5/5

Tornillos de rebotamiento A5.05. 07.03.02.00
M43/VM43
3750, 7500

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Control:
Control alterna fr los tornillos de rebote de dos bombas de inyección cada 3.750 h
Sustitución de todos los tornillos de rebote después de 7.500 h
Herramientas:
Corredera de medición W1*
Llave dinamométrica de 20 - 200 Nm W2* 1.9454-202
* sin imagen
ng
1. Desmonte los tornillos de rebote.
1.1 Controle los tornillos de rebote (6) con respecto a cavitación (Y) en las superficies de rebote (X).
i
1.2 Medida de desgaste máxima admisible s = 4 mm.
in
ra
rt
6
fo
X Y
es / 31.01.2008 IB024556 1/2

Tornillos de rebotamiento A5.05. 07.03.02.00
M43/VM43
3750, 7500
1.3 Para el control utilice el calibre de profundidad de la corredera de medición. 07

1.4 Una vez alcanzada la medida de desgaste, sustituya los tornillos de rebote (6) por nuevos.
2. Monte los tornillos de rebote.
2.1 Lubrique las roscas y las superficies de apoyo de los tornillos de rebote ligeramente con aceite
ly
lubricante.
2.2 Monte los nuevos tornillos de rebote (6) a mano.
on
2.3 Seguidamente apriete los tornillos de rebote con un par de apriete de
M = 200 Nm.
i ng
in
ra
rt
fo
es / 31.01.2008 IB024556 2/2

Válvula de presión A5.05. 07.03.03.00
M43/VM43

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
* sin imagen
Observación:
Cuando se trabaja con aceite pesado, antes de comenzar con las operaciones en el siste-
ng
ma de inyección, el motor deberá haber funcionado por lo menos 0,5 h con combustible
destilado, para lavar a fondo todo el sistema de inyección.
En el caso de realizar trabajos de reparación, se debe tener en cuenta que las piezas individua-
les de una bomba de inyección deberán seguir formando parte de la carcasa correspondiente .
Cambiar las válvulas de presión únicamente en su totalidad! Si se cambian válvulas de

i
presión completas, el caudal de combustible no se verá alterado!
in
Si se produce una caída pronunciada de la potencia de un cilindro, examine la válvula de pre-
sión y, en caso necesario, la cambie en su totalidad!
ra
1. Desmontaje
1.1 Cierre las válvulas de cierre de la tubería de combustible.

rt
1.2 Vacíe la tubería distribuidora y colectora de combustible en el filtro doble de combustible.
1.3 Desmonte la línea de presión de inyección de la bomba de inyección correspondiente

(07.05.01.nn).
fo
es / 31.01.2008 IB024605 1/2

Válvula de presión A5.05. 07.03.03.00
M43/VM43
1.4 Desmonte los tornillos cilíndricos 07

(1 y 2).
1.5 Desmonte el soporte de válvula (3). Preste

atención a los pasadores cilíndricos (5).
1.6 Desmonte la válvula de presión (4).
ly
2. Montaje
on
2.1 Introduzca una nueva válvula de presión
(4) en el soporte de válvula (3).
2.2 Sustituya la junta tórica (6).
2.3 Ponga el soporte de válvula (3) sobre la

bomba de inyección. Preste atención a los
pasadores cilíndricos (5).
2.4
ng
Gewinde und Auflagefläche der Zylinder-
schrauben (1 und 2) mit Motorenöl ein-
streichen.
2.5 Apriete los tornillos cilíndricos (1) en cruz

con un par de apriete de
i
in
M = 190 Nm.
2.6 Apriete los tornillos cilíndricos (2) en cruz

con un par de apriete de
ra
M = 190 Nm.
2.7 Sustituya la junta tórica (7).

rt
2.8 Monte la línea de presión de inyección

(07.05.01.nn).
2.9 Abra las válvulas de cierre de la tubería de

combustible.
fo
es / 31.01.2008 IB024605 2/2

M43/VM43

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Atención: ng
Después de montar una nueva bomba de inyección se debe asegurar un precalentamiento
de la bomba con fuel oil pesado de 20 min. com mínimo.
Despues de arrancar el motor, el mismo se debe operar sin carga durante 10 min. como
mínimo.
Cuando el motor se cambia de fuel oil pesado a MDO, se debe asegurar que la temperatura
i
máx. del MDO no soprepase 70 °C.
in
La viscosidad en servicio con fuel oil pesado deberá quedar entre 12 y 13 cSt.
ra
rt
fo
es / 25.08.2003 IB023230 1/1

Línea de presión de la bomba de iny. A5.05. 07.05.01.00
M43/VM43

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:

Llave de boca para herramienta
del momento de giro W3 * 1.9106 A

ng
Medios auxiliares:
Pasta Molykote “G-Rapid Plus“ **
Observación:
i
Cuando se trabaja con aceite pesado, antes de comenzar con las operaciones en el sistema de
inyección, el motor deberá haber funcionado al menos 0,5 h con combustible destilado, para la-
in
var a fondo el sistema de inyección.
ra
1. Desmontaje
1.1 La cubierta de la culata está desmontada.

rt
fo
es / 31.01.2008 IB020666 1/4

M43/VM43
1.2 Desmonte los tornillos cilíndricos (Fig. 2/1) junto con la cubierta (3) y el anillo obturador (2). 07
1.3 Afloje los tornillos de tensión (4) (gírelos aproximadamente 5 vueltas).
1.4 Afloje los tornillos de presión (6) y desmóntelos.
1.5 Extraiga la pieza de presión horizontal (15) del dispositivo de admisión (14).
ly
1.6 Extraiga el tapón roscado (8) de la culata/soporte de la tobera de inyección (20).
1.7 Extraiga totalmente la pieza de presión radial (13) de la culata junto con el tapón roscado (8) me-
on
diante el dispositivo de admisión (14).
1.8 Desmonte el anillo de muelle (10) de la culata y extraiga en casquillos (12).
1.9 Retire los tornillos cilíndricos (16) y quite con cuidado el dispositivo de admisión (14) de la ali-
mentación de la bomba de inyección (17).
i ng
in
ra
rt
fo
es / 31.01.2008 IB020666 2/4

M43/VM43
2. Montaje 07
2.1 Renueve los anillos obturadores (2,5,7,9,11).
2.2 Aplique a los anillos obturadores y a las superficies estancas pasta “Molykote“.
2.3 Ninguna de las superficies de alta presión debe presentar impurezas ni sufrir daños.
ly
2.4 Aplique un poco de pasta “Molykote“ en la rosca de los tapones roscados (8), los tornillos de pre-
sión (6) y los tornillos de tensión (4), así como en todas las superficies de presión y alta presión.
on
Atención:
¡Utilice sólo piezas de repuesto originales de MaK!
2.5 Introduzca los casquillos (12) en la culata y asegúrelos con el anillo del muelle (10).
2.6 Coloque el dispositivo de admisión (14) en la alimentación de la bomba de inyección (17) y aprie-
te los tornillos cilíndricos (16) “a mano“.
2.7
ng
Introduzca completamente la pieza de presión radial (13) con el tapón roscado (8) a través del
dispositivo de admisión (14) en la culata.
La cota “X“ debe ser por lo menos 25 mm.
Atención:
i
Para posteriores aprietes de los tapones roscados (8), así como de los tornillos de presión
in
(4) y (6), es imprescindible seguir la secuencia de trabajo especificada.
2.8 Aplique a los tapones roscados (8) del soporte de la tobera de inyección (Fig.1/20 ) un par de
giro de:
ra
M = 250 Nm
rt
Atención:
El manguito de apriete (18) está equipado a un lado con una escotadura (19) en la ventana,
debe estar orientado hacia el tornillo de presión (6).
fo
2.9 Introduzca la pieza de presión horizontal (15) en el dispositivo de admisión (14).
2.10 Atornille los tornillos de presión (6) y los tornillos de tensión (4) a mano y alternativamente, den-
tro del dispositivo de admisión (14), hasta que haga contacto entre la pieza de presión horizontal
(15) y la alimentación de la bomba de inyección (17), o hasta que la pieza de presión radial (13)
quede fuera. (¡Sin llave!) .
es / 31.01.2008 IB020666 3/4

M43/VM43
2.11 Aplique a los tornillos de presión (6) y a los tornillos de tensión (4), alternativa y escalona- 07
damente, un par de giro empezando uno de:
M = 100 Nm
Hasta que se haya alcanzado el par de giro descrito para el tornillo de presión (6) y para el tornil-
lo de tensión (4) de:
ly
M = 250 Nm
on
2.12 Apriete el tornillo cilíndrico (16).
2.13 Apriete la cubierta (3) y el anillos obturador (2) con los tornillos cilíndricos (1).
2.14 Compruebe la existencia de fugas en el sistema de inyección y monte la cubierta de la culata.

i ng
in
ra
rt
fo
es / 31.01.2008 IB020666 4/4

Válvula de inyección A5.05. 07.07.01.02
M43/VM43

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herrami entas:
Galga para la válvula de inyección W1 439111 A
Herramienta de limpieza para el asiento de la tobera W2 * 439222 B
Medios auxiliares:
Pasta Molykote „G-Rapid“ **
Pasta para roscas de alta temperatura
ng
„Dag S 5420 A“ **
Observación:
Cuando se trabaja con aceite pesado, an-
i
tes de comenzar con las operaciones en
el sistema de inyección, el motor deberá
in
haber funcionado 0,5 h con combustible
destilado, para lavar a fondo el sistema de
inyección.
ra
1. Desmontaje
1.1 Desmonte la cubierta de la culata.

rt
~ Desmonte la lÌnea de presión de inyec-

ción solo después del montaje comple-
to del dispositivo (W1).
fo
1.2 Afloje la tuercas hexagonales (Fig. 1/1) y

extraiga los casquillos de expansión (12) y
la brida (3).
1.3 Monte los casquillos de expansión (12) de

nuevo.
1.4 Apriete con fuerza la galga para la válvula

de inyección (Fig. 2/W1) sobre el tornillo
de ajuste (Fig. 1/8) de la válvula de inyec-
ción (4). Para ello:
es / 29.02.2008 IB025653 1/3

M43/VM43
1.4.1 Coloque el dispositivo en estado comple- 07

to. 25
24
1.4.2 Afloje los tornillos hexagonales 20
(Fig. 2/20) un poco y atornille las piezas
roscadas (21) con fuerza sobre los
tornillos de dilatación (2) hasta que
ly
21
lleguen a tope.
1.4.3 Apriete los tornillos hexagonales (20) con 22

fuerza.
on
2
1.4.4 Atornille la barra roscada (22) con fuerza
sobre el tornillo de ajuste (Fig. 1/8).
23
1.4.5 Coloque la protección contra torsión (Fig.
2/23) sobre el hexágono de la barra rosca-
da (22).
1.5 Desmonte la lÌnea de presión de
1.6
inyección (07.05.01.nn).
ng
Afloje la válvula de inyección girando el
casquillo roscado (24) con la llave (25) y la
desatornille hasta que la junta tórica inferi-
or (Fig. 1/7) esté totalmente descubierta. 22
i
1.7 Desmonte los tornillos hexagonales (Fig. 24
in
2/20).
1.8 Extraiga la válvula de inyección con la gal-

ga. 20
ra
1.9 Desmonte la galga completamente y món-

tela de nuevo.
1.10 Limpie por fuera la válvula de inyección

marcando el nŽmero de cilindro del que se
trata y probando el funcionamiento de la
rt
tobera de inyección (07.08.01.nn).
1.11 Rasque el asiento de la tobera (Fig. 1/9)

25
dentro del casquillo (6) con la herramienta 20
(W2) para limpiarlo. Limpie el interior del
casquillo.
fo
21
2. Montaje
2.1 Renueve las juntas tóricas (7).

23
Atención:
¡Utilice sólo piezas de recambio origi-
nales de MaK!
es / 29.02.2008 IB025653 2/3

M43/VM43
2.2 Claree el asiento de la tobera, los elementos de la tobera (Fig. 1/5) y el soporte de inyector ap- 07
licándoles pasta para roscas de alta temperatura.
2.3 Claree la rosca de los tornillos prisioneros (2), la superficie de contacto de las tuercas (1) y el
anillo obturador (7) mediante la aplicación de pasta Molykote.
Observación:
ly
¡Los restos de pasta se debe eliminar! ¡Si hay demasiada pasta, se corre el riesgo de
estrangular el anillo obturador en la ranura de fijación de la culata!
Atención:
on
Sin junta entre la válvula de inyección y el casquillo en la zona (Fig. 1/X).
2.4 Introduzca la válvula de inyección en el casquillo, compruebe la posición del pasador de sujeción
(Fig. 5/10).
2.5 Coloque hacia abajo la brida (Fig. 1/3) con el pasador elástico (Fig. 5/11) hacia el lado del es-
cape y el saliente del anillo.
2.6
ng
Monte el casquillo de expansión (Fig. 1/12).
2.7 Apriete las tuercas hexagonales (1) a mano simultáneamente. Tenga en cuenta la posición final
de la brida (3) de la válvula de inyección (4).
2.8 Monte la línea de presión de inyección (07.05. 01.nn).

i
2.9 A continuación, aplique a las tuercas (1) un par de giro de: M = 60 Nm
in
en dos etapas.
2.10 Compruebe la existencia de fugas en el ciclo del combustible.
2.11 Monte la cubierta de la culata.

ra
rt
fo
es / 29.02.2008 IB025653 3/3

Mantenimiento / Ajuste
M43/VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Dispositivo de ajuste de inyectores W1 1.9470 H

Adaptador/soporte de inyector -
dispositivo de ajuste de inyectores W2 439206 A
Tubo de presión W3 1.9470-051
ng
¡Durante la prueba de presión de inyección: peligro de accidentes! ¡No colocar las manos
delante del chorro de combustible!
i
in
Nota:
La perfecta función de las toberas de inyección se puede valorar exclusivamente en el comporta-

ra
miento de las temperaturas de escape o en el comportamiento con respecto a las emisiones de

humo.
Se deberá proceder a un control de la válvula de inyección sólo cuando la temperatura de es-

cape se desvíe claramente del valor de cilindro respectivo.
rt
Con el dispositivo de ajuste ne se puede simular el comportamiento de la tobera durante el ser-

vicio, ya que el caudal y el ascenso de presión que resulte del mismo no se pueden comparar
con las circunstancias reales en el motor.
Por lo tanto una mala inyección no permite apreciar el funcionamiento de la tobera.

fo
Después del montaje de la tobera se debería ajustar la presión de apertura prescrita en el dispo-
sitive de ajuste.
Una caída de la presión de apertura de hasta 50 - 80 bar después de un corto periodo de funcio-
namiento es normal (señales de asentamiento del resorte y de la aguja del inyector).
Corrosión y erosión son consecuencia de una temperatura demasiado baja del aire de carga o de
agua en el aire de carga.
es / 25.08.2003 IB020341 1/2

M43/VM43
1. Limpiar la tobera con un cepillo duro (no
metálico) de restos de coque.
2. Controlar cantos agudos, o validades,

corrosión y daños en los orificios de la
ly
tobera.
3. Colocar la válvula de inyección con

adaptador (W2) en dispositivo de
on
comprobación de inyectores (W1).
4. Acoplar tubo de presión (W3).
5. Aumentar lentamente la presión con la

bomba, hasta que la válvula de inyección
inyecte. Presión de apertura de tobera
véase certificado de aceptación A1.10.
ng
Nota:
En caso de fugas fuertes reparar la
válvula de inyección (07.09.01.nn) o
renovar.
5.1 En caso de desviación de la presión de

inyección soltar contratuerca (1) y regular
i
tornillo de ajuste (2) hasta conseguir la
in
correcta presión de apertura. Apretar
contratuerca (1).
ra
rt
fo
es / 25.08.2003 IB020341 2/2

M43/VM43
7500

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Reemplace todos los elementos de tobera después de 7,500 h
Herramientas:
Soporte W1 439208 A
Atornillador dinamométrico W2 435100 A
Encaje SW55
Llave hexagonal
ng W3
W4 **
439208-001
0.9100-055
Material:
Pasta de rosca de alta temperatura Dag S 5420 A“ *
Pasta Molykote "G-Rapid" *
i
in
** sin representación gráfica
Nota:
Se deberá llevar a cabo un desmontaje / montaje de la válvula de inyección después de 7,500
horas de operación, o bien si se descubren deficiencias durante la revisión (07.08.01.nn).
ra
Todas las piezas del sistema de inyección se fabrican con la mayor de las precisiones. Sólo así
se obtiene un funcionamiento perfecto. Por este motivo no es posible que el explotador lleve a
cabo reparaciones, y los trabajos de mantenimiento necesarios deberán limitarse a:
•
rt
Limpieza
• Revisión de la presión de inyección y de la hermeticidad
• Recambio de piezas desgastadas mediante el uso de piezas originales

y elementos de reposición
fo
• Reemplazo del elemento inyector completo (aguja de inyector con inyector).
El servicio técnico de CAT le facilita una reparación económica.
Envíe completas y aseguradas contra confusiones las válvulas de inyección que requieran revi-
sión al servicio técnico de CAT. Vea la dirección en B0.02.
es / 16.12.2008 IB024965 1/4

M43/VM43
7500
1. Desarmado
1.1 Introduzca la válvula de inyección (Fig. 1/13) en el soporte (W1). Al hacerlo encasquíllela con
ly
on
ng
precisión en el encaje (W3).
i
1.2 Monte la brida (2) con los tornillos de cabeza hexagonal (1) y apriete los tornillos de cabeza
hexagonal.
in
Nota:
¡Tenga en cuenta la posición de instalación de la válvula de inyección en la brida (2)!
(Ubicación del pasador de posición Fig. 2/ 17).
ra
1.3 Suelte la tuerca (3) y afloje el muelle de tobera (4) girando hacia afuera el tornillo de reglaje (11).
Atención:
rt
Para aflojar la tuerca de tobera (6) use únicamente la llave hexagonal (W4) y no el atornilla-
dor dinamométrico (Fig. 3/W2).
1.4 Coloque la llave hexagonal (W4) sobre la superficie de llave (Fig. 1/16) del encaje (W3) y suelte
fo
la tuerca de tobera (Fig. 2/6).
1.5 Quite la llave hexagonal (W4) y retire la tuerca de tobera.
1.6 Extraiga el elemento inyector (Fig. 2/8) incluida la aguja de inyector (12) sin dañar las superficies
bruñidas.
1.7 Afloje los tornillos de cabeza hexagonal (Fig. 1/1) y retírelos con la brida (2).
1.8 Saque la válvula de inyección del soporte (W1).
es / 16.12.2008 IB024965 2/4

M43/VM43
7500
1.9 Gire hacia afuera los tornillos de reglaje (Fig. 2/11), quite el 07
husillo de ajuste (10), el muelle de tobera (4) y el perno de
presión (5).
1.10 Controle visualmente el muelle de tobera (4) y el perno de

presión (5).
ly
1.11 Limpie todas las piezas con gasoil.
1.12 Inserte la aguja de inyector (12) con gasoil en la tobera de

inyección (8) y controle si la aguja de inyector queda asenta-
on
da por su propio peso. Si la aguja de inyector cuelga o que-
da fija, reemplace el elemento inyector completo (8 + 12).
1.13 Someta a todas las piezas, en especial a la aguja de inyec-

tor y a las superficies de obturación, a un control visual. Re-
emplace las piezas defectuosas.
2.
2.1
Montaje
ng
Limpie en seco todas las superficies de obturación con un
trozo de papel limpio y sin hilachas.
2.2 Emplee nuevas juntas tóricas (9) y (14) con pasta Molykote.
i
2.3 El montaje de la válvula de inyección se realiza llevando a
in
cabo los pasos de desmontaje en sentido inverso.
Atención:
Durante el montaje del husillo de ajuste (10), ¡tenga en
ra
cuenta la posición de la ranura (X) con respecto a la caja

de la válvula de inyección (13)!
2.4 Unte la rosca exterior de la válvula de inyección (13) con

pasta de rosca de alta temperatura.
rt
2.5 Introduzca la válvula de inyección en el soporte (Fig. 3/W1).
2.6 Monte la brida (2) con los tornillos de cabeza hexagonal (1) y
apriete los tornillos de cabeza hexagonal.
fo
es / 16.12.2008 IB024965 3/4

M43/VM43
7500
2.7 Coloque el elemento inyector completo (Fig. 2/8+12). Observe la posición del pasador (7). 07
2.8 Enrosque la tuerca de tobera (6) y apriétela firmemente a mano.
ly
on
ng
Atención:
i
Para evitar daños en el destornillador hidráulico (W2), establezca una presión máxima de p = 465
bar en la bomba de alta presión.Para instrucciones de ajuste consulte A6.05.90.10.nn .
in
2.9 Coloque el atornillador dinamométrico (Fig. 3/W2) sobre la tuerca de tobera (Fig. 2/6) y apriétela
firmemente con una presión de
ra
p = 465 bar.
(Equivale a un par de M = 680 Nm)

rt
2.10 Afloje los tornillos de cabeza hexagonal (Fig. 3/1) y retírelos con la brida (2).
2.11 Saque la válvula de inyección del soporte (W1).
2.12 Verifique / regule la válvula de inyección según 07.08.01.nn.

fo
es / 16.12.2008 IB024965 4/4

Filtro doble de combustible A5.05. 07.12.01.09
VM43
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Pistola de limpieza W1 1.9100-110
Herramienta expulsora de bujías W2 1.9100-120
Material:
Baño de desengrasado "Filterclean" de la empresa Vecom *

ng
Nota:
El manejo y el mantenimiento del filtro deberá llevarse a cabo con la mayor de las precauciones
para evitar fallos en el sistema de inyección de combustible.
¡Nunca permita que el filtro lleno se enfríe en caso de utilizarlo con aceite denso!
El intervalo de limpieza del filtro depende esencialmente de las condiciones de funcionamiento
del motor, la calidad del combustible y la calidad de separación del combustible y por ello difiere
de instalación en instalación.
i
Después de la puesta en marcha de una nueva instalación o luego de realizar tareas en el siste-
in
ma de conductos de combustible se deberá controlar el filtro una vez transcurridas 24 horas y de
ser necesario habrá que limpiarlo.
Desmonte cada 3 limpiezas las bujías filtrantes (secuencia de trabajo 2.3).

ra
No se debe llevar a cabo la limpieza de las bujías filtrantes mediante el uso de ultrasonidos,
ya que una colocación inadecuada durante la limpieza y una duración demasiado prolongada
de la misma pueden producir daños en el tejido, los cuales pueden pasar
desapercibidos a simple vista.
rt
1. Procedimiento de conmutación (vea la
placa situada en la tapa del filtro).
fo
2. Limpieza
2.1 Limpie el filtro en caliente, en caso de

que se pueda ver el
50 % del campo rojo
del indicador de presión diferencial (Fig. 1/

1), o bien si se activa la alarma de filtro.
es / 12.05.2003 IB024966 1/4

VM43
2.2 Limpieza del filtro con bujías filtrantes 07

incorporadas.
¡Quite la presión de la cámara de filtra-
ly
ción!
2.2.1 Desmonte la tapa (2) de la cámara de fil-

tración desconectada. Abra el desagüe de
on
lodos y deje que fluya el líquido cargado
de suciedad.
2.2.2 Desmonte el cartucho filtrante.
2.2.3 Conecte la pistola de limpieza (Fig. 2/W1)

a la fuente de aire comprimido y de admi-
sión a la presión neumática operativa.
(6 - máx.. 10 bar)
2.2.4
ng
Deslice la protección contra salpicaduras
(13) hasta el tope de la tobera de la pistola
de limpieza, introdúzcala en el orificio de
la bujía y sosténgala firmemente. Accione
el gatillo de la pistola de limpieza e intro-
duzca lentamente el inyector hasta el piso
i
de cada una de las bujías filtrantes (14). 2
in
2.2.5 Sustituya la junta y desmonte la tapa.
2.2.6 Rellene la cámara de filtración y púrguela

de aire (vea la placa situada en la tapa del
filtro).
ra
2.3 Limpieza de filtro con bujías filtrantes

incorporadas (cada tercera limpieza).
rt
2.3.1 Abra desagüe y deje que fluya el lodo y

vacíe la cámara de filtración.
2.3.2 Desmonte el cartucho filtrante.
2.3.3 Aclare la cámara de filtración con gasoil.

fo
es / 12.05.2003 IB024966 2/4

VM43
2.3.4 Coloque el cartucho filtrante en un recipiente relleno con un baño de desengrasado adecuado. El 07
nivel de líquido no deberá sobrepasar el borde inferior de la placa perforada (Fig. 3/26), de
manera que el líquido sucio no pueda fluir desde arriba en las bujías filtrantes (14) (lado
limpio). La parte superior de la criba también deberá ser visible dentro (en la bujía
filtrante). El tiempo de remojo dependerá de las especificaciones del fabricante del detergente,
sin embargo no deberá superar las 4 horas.
ly
2.3.5 Retire el cartucho filtrante del recipiente de limpieza y limpie a soplos las bujías filtrantes (14) con
la pistola de limpieza (Fig. 2/W1) (secuencia de trabajo 2.2.4).
Presión neumática máx.. 10 bar.
on
2.3.6 Sumerja el cartucho filtrante nuevamente en un baño limpio de desengrasado, déjelo secar y só-
plelo con la pistola de limpieza (W1). Coloque el cartucho filtrante de cabeza, de manera que el
baño de desengrasado pueda escurrirse.
2.3.7 Controles ocasionales de las bujías filtrantes en busca de desperfectos (secuencia de trabajo
2.4).
2.3.8 Coloque el cartucho filtrante en la cámara de filtración, desmonte la tapa, reemplace la junta de
ser necesario.
2.3.9
ng
Rellene la cámara de filtración y púrguela de aire (vea la placa situada en la tapa del filtro).
2.4 Limpieza de las bujías filtrantes en caso de suciedad persistente
Nota:
i
in
Si el cartucho filtrante está extremadamente sucio (pigmentación, formación de una costra, resi-
duos de alquitrán, hilachas, virutas) desmonte las bujías filtrantes y límpielas por separado.
2.4.1 Deje el cartucho filtrante remojándose en el baño de desengrasado (máx.. 4 horas).

ra
2.4.2 Afloje la placa base y retire cuidadosamente la envuelta protectora del cartucho filtrante.
2.4.3 Mueva transversalmente hacia abajo y desmonte hacia afuera las bujías filtrantes (14) ejerciendo
presión con la herramienta expulsora de bujías (Fig. 3/W2).
Desmonte los sellos anulares (25) situadas entre las bujías filtrantes y la placa perforada
(26), al tiempo que evita que los sellos anulares entren en contacto con el baño de desen-
rt
grasado.
2.4.4 Controle las bujías filtrantes y reemplácelas en caso de desperfectos o de una intensa
formación de pliegues del tejido.
fo
Atención:
Aunque sólo una de las bujías filtrantes presente desperfectos, esto implica la falta de
operación del filtro en su totalidad.
Una vez que haya extraído las bujías filtrantes, no las apile una encima de la otra ya que
podrían producirse daños en el tejido.
2.4.5 Conecte la pistola de limpieza (Fig. 2/W1) a la fuente de aire comprimido.

Presión neumática máx.. 10 bar.
2.4.6 Presione a fondo el gatillo de la pistola de limpieza e inserte el inyector hasta el piso de cada una
es / 12.05.2003 IB024966 3/4

VM43
de las bujías filtrantes. 07

2.4.7 Remueva la suciedad asentada con un cepillo suave.
Nota:
En caso de que se utilice un depurador de alta presión, limpie las bujías filtrantes desde el
ly
exterior con un inyector de chorro plano. Presión operativa del depurador de alta presión máx..
60 bar. Agente limpiador: Agua caliente o agua con líquido para baño de desengrasado.
Atención:
on
Cuando limpie con un depurador de alta presión, no sitúe el inyector demasiado cerca del
tejido de manera de evitar desperfectos o bien desplazamientos en la tela del tejido.
2.4.8 Aclare las bujías filtrantes en un baño limpio de desengrasado, sóplelas y póngalas a secar con
el orificio hacia abajo.
2.4.9 Coloque una potente fuente de luz detrás del tejido y controle el resultado de la limpieza. Si los
2.4.10
ng
resultados no son satisfactorios, repita el proceso de limpieza.
Monte las bujías filtrantes en el orden inverso a lo indicado en 2.4.3. El sello anular entre la bujía
filtrante y la placa perforada no debe presentar fisuras ni deformaciones.
3. Controle la junta situada entre la placa perforada y la caja del filtro y reemplácela de ser
necesario.
i
in
4. Monte el cartucho filtrante en la cámara de filtración.
5. Quite la tapa (reemplace la junta).

ra
6. Rellene la cámara de filtración y púrguela de aire (vea la placa situada en la tapa del filtro).
rt
fo
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TuberÌa distrib./colectora combustible A5.05. 07.15.01.52
VM43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
Dispositivo de expulsión para tubo de combustible W1* 432096 A

* no hay imagen gráfica
Medio auxiliar: ng
Pasta Molycote "G-Rapid Plus" **
Vaselina **
** o un producto similar
Secuencia de operaciones:
i
1. Desmontar
in
1.1 Desmontar el revestimiento de la cámara de bombas.
1.2 Cerrar la válvula de aislamiento.

ra
1.3 Vaciar la tubería de distribución utilizando la tubería para fugas de combustible.
1.4 Desmontar la tubería para fugas (5) por la brida (2).
1.5 Desmontar las tuberías de combustible por la brida (4).

rt
1.6 Desmontar las bridas (13, 14) por ambos lados.
1.7 Aflojar las anillas de seguridad (6) desplazándolas en dirección al centro del tubo.
Advertencia:
fo
Hay que tener cuidado de no dañar la superficie de sellado de los tubos al aflojar y desplazar las
anillas de seguridad.
1.8 Desplazar a un lado el tubo de combustible (1) con el dispositivo (W1) y seguidamente desmon-
tar.
1.9 Aflojar los tornillos hexagonales (10).
1.10 Quitar los tornillos hexagonales y tirar de la brida (2) del manguito (3) de la bomba de inyección.
1.11 Desmontar los manguitos (3) y las juntas tóricas (8).
es / 30.09.2008 IB025962 1/4

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07
ly
on
i ng
in
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rt
fo
es / 30.09.2008 IB025962 2/4

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1.12 Desmontar las tuberías de combustible (de entrada y salida). 07

1.13 Aflojar los tornillos cilíndricos (9).
1.14 Retirar los tornillos cilíndricos y tirar de la brida (4) de los manguitos (3) de la bomba de inyec-
ción.
ly
1.15 Desmontar los manguitos (3) y las juntas tóricas (8).
2. Montaje
on
Advertencia:
Aplicar una fina capa de vaselina a todas las juntas tóricas antes de montarlas.
2.1 Comprobar que las juntas tóricas (8) de las bombas de inyección no están dañadas. Si es nece-
sario, sustituirlas.
2.2 Colocar los manguitos (3) con las juntas tóricas (8) en la bomba de inyección/brida (2).
2.3
ng
Aplicar Molycote en los tornillos hexagonales(10).
2.4 Montar la brida (2) con los tornillos hexagonales (10).
2.5 Apretar los tornillos hexagonales (10) con un par de

i
M = 190 Nm.
in
.
2.6 Colocar los manguitos (3) con las juntas tóricas (8) en la bomba de inyección/ brida (4).
2.7 Montar la brida con los tornillos cilíndricos (9).

ra
2.8 Apretar los tornillos cilíndricos con un par de
M = 130 Nm.
rt
2.9 Montar las tuberías de combustible (de entrada y salida).
2.10 Montar las tuberías con las juntas tóricas (8).
2.11 Inmovilizar las anillas de seguridad en posición de enclavamiento.

fo
2.12 Montar las bridas (13, 14) por ambos lados.
2.13 Aplicar Molycote en los tornillos cilíndricos (17).
2.14 Montar los tornillos cilíndricos (17) y apretar con un par de
M = 20 Nm.
2.15 Aplicar Molycote en los tornillos cilíndricos (16).
es / 30.09.2008 IB025962 3/4

VM43
2.16 Montar los tornillos cilíndricos (16) y apretar con un par de 07

M = 50 Nm.
2.17 Apretar los tornillos cilíndricos (17) con un par de
ly
M = 100 Nm.
on
2.18 Montar la tubería para fugas (5) en la brida (2).
2.19 Abrir la llave de cierre.
2.20 Rellenar el sistema de combustible con la bomba de reserva y evacuar el aire por trasvase con la
bomba de reserva.
2.21 Montar el revestimiento de la cámara de la bomba.

ng
i
in
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es / 30.09.2008 IB025962 4/4

Armortizador de combustible A5.05. 07.17.00.50
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7500

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Sustitución de los amortiguadores de pulsaciones de combustible cada7.500 h
Medios auxiliares:
Pasta Molykote „G-Rapid" **

ng
1. Desmontaje
1.1 Cierre las válvulas de cierre de combustible.
1.2 Vacíe la tubería distribuidora de combustible por medio de la tubería de fugas correspondiente.
i
1.3 Desmonte la tubería de control de fugas en el amortiguador de pulsaciones de combustible (1)
in
(tener en contra el empalme).
1.4 Suelte el sujetador (2). Suelte la contratuerca (4) (rosca a derechas) y demonte el amortiguador
de pulsaciones de combustible..
ra
rt
fo
es / 14.11.2007 IB025788 1/2

Armortizador de combustible A5.05. 07.17.00.50
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7500
2. Montaje 07
2.1 Monte amortiguadores de pulsaciones de
combustible (1) nuevos en orden inverso.
Atención:
ly
Cuando se monte la tubería de control
de fugas, el cuerpo de válvula (3) del
amortiguador de pulsaciones no se
on
debe torcer.
Fije el cuerpo de válvula por medio de
una segunda llave de tuercas!
2.2 Abra las válvulas de cierre de combusti-

ble.
2.3
ng
Rellene el sistema de combustible por me-
dio de la bomba de reserva y purge el aire
del sistema.
i
in
ra
rt
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es / 14.11.2007 IB025788 2/2

Sistema de lubricación por aceite A5.05. 08.02.01.50
Mantenimiento / Cambio de aceite
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ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Aviso:
Tras la puesta en marcha de un nuevo equipo o de trabajar en el lado de aspiración del sistema
de engrasado hay que controlar (y si es necesario, limpiar) el filtro de criba del lado de aspiración
de las bombas de lubricante de engrasado después de 24-50 horas de servicio.
El intervalo de cambio del lubricante de engrasado depende de los siguientes factores:
• Calidad del aceite de engrasado

•
•
•
ng
Condiciones de funcionamiento del motor
Consumo de aceite de engrasado
Filtrado y derivado del aceite de engrasado
• Cantidad de aceite de engrasado en el sistema de circulación
El intervalo de cambios de aceite se puede ampliar si los valores de análisis del aceite de en-
grasado lo permiten. Valores de análisis permitidos (Disposiciones y mantenimiento, aceite de
i
engrasado del motor, A4.05.08.nn).
in
ra
1. Desactivar la bomba anterior de aceite de

engrasado.
2. Vaciar el tanque de circulación del aceite

de engrasado.
rt
3. Si es necesario, limpiar el tanque de circu-

lación del aceite de engrasado y el cárter.
4. Controlar el filtro de seguridad del aceite

de engrasado (1).
fo
5. Controlar, y si es necesario limpiar, el filtro

de criba de los conductos de aspiración y
de la bomba de derivación
es / 20.11.2008 IB026103 1/2

Sistema de lubricación por aceite A5.05. 08.02.01.50
Mantenimiento / Cambio de aceite
VM43
6. Limpiar el filtro doble del aceite de engrasado. 08

7. Limpiar el filtro automático del aceite de engrasado.
8. Desmontar y limpiar el refrigerante del aceite de engrasado (véase la documentación del fabri-
cante Libro C).
ly
9. Rellenar con nuevo aceite de engrasado (calidad de aceite de engrasado: A4.05.08.nn) hasta al-
canzar la marca indicadora del tanque de circulación.
10. Rellenar el sistema de aceite de engrase y poner en funcionamiento la bomba previa de aceite
on
de engrasado.
i ng
in
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es / 20.11.2008 IB026103 2/2

Bomba de lubricante A5.05. 08.03.02.50
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--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:

Material: ng
Pasta obturadora de silicona "Dirco Grau" **
Nota:
i
En caso de necesidad se deberá desmontar la bomba de lubricante del motor y se deberá con-
in
trolar que las ruedas dentadas, los husillos de rueda helicoidal, los casquillos y los rodamientos
de bolas no presenten desgaste, de ser así habrá que reemplazarlos.
ra
1. Desarmado
1.1 Vacíe el sistema de aceite lubricante.

rt
1.2 Desmonte las tuberías de absorción (Fig. 1/4) y de presión (2).
1.3 Afloje las tuercas hexagonales (1) y extraiga la bomba de lubricante (3) con la rueda dentada (6)
del bloque del motor. Tenga cuidado con los manguitos de dilatación (7).
1.4 Suelte oblicuamente los tornillos tensores del casquillo de presión (5) en varias etapas.
fo
1.5 Saque la rueda dentada (6) del eje de la bomba.
1.6 Compruebe que los flancos de dientes no presenten desgaste (picaduras, desplazamientos, rotu-
ras).
es / 31.01.2008 IB024968 1/28

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2. Montaje 08
2.1 Limpie minuciosamente los casquillos de presión (5), el eje de la bomba y el taladro del buje de la
rueda dentada (6) y rocíelos con una leve capa de aceite para máquinas.
2.2 Introduzca el casquillo de presión (5) entre el eje y el buje sin recurrir a la violencia.
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es / 31.01.2008 IB024968 2/28

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2.3 Apriete oblicuamente y en forma uniforme los tornillos tensores del casquillo de presión (5) en al 08
menos 4 etapas hasta eliminar el juego inicial.
2.4 Continúe apretando oblicua y uniformemente los tornillos tensores en al menos 3 pasos hasta lo-
grar un par de
M = 40 Nm.
ly
2.5 A continuación controle el par en todos los tornillos tensores.
on
2.6 Limpie las superficies de contacto de la brida de la bomba y de la placa portadora de la bomba e
imprégnelas con pasta obturadora.
2.7 Introduzca cuidadosamente la bomba de lubricante (3) con la rueda dentada (6) en el bloque del
motor
(los flancos de dientes de los engranajes de accionamiento deberán engranarse resbalando) y
móntela. ng
2.8 Monte las tuercas hexagonales (1) con manguitos de dilatación (7).
2.9 Engrase las roscas y las superficies de contacto de las tuercas con pasta Molykote "G-Rapid
Plus" .
Apriete las tuercas hexagonales con un par de
M = 260 Nm.
i
in
2.10 Monte las tuberías de absorción (4) y de presión (2) con nuevas juntas.
2.11 Rellene el tanque de paso con aceite lubricante (calidad del aceite lubricante, vea A4.05.08.nn)
ra
hasta la correspondiente marca indicadora.

2.12 Rellene el sistema de aceite lubricante y ponga en funcionamiento la bomba de preengrase.
Purgue de aire el sistema. Verifique la hermeticidad del sistema.
2.13 Controle el abastecimiento de aceite lubricante de las ruedas dentadas.

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es / 31.01.2008 IB024968 3/28

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L3NG
Technical Documentation
Operation, Maintenance, Mounting and
Disassembly Instructions for the
ly
Series L 3 N G Screw Pump
on
i ng
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E 185 5177_e_Rev. 7_20.02.07

L3NG
Contents
1. General ...................................................... Page 1

1.1. Application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2. Information about the Product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.1. Addressing of the Manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.2. Manufacturing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.3. Names, Types and Sizes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.4. Serial Number and Type Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.5. Date of Manual Execution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
ly
1.2.6. Change Notes and Manual Numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.7. Copy Rights . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.8. Technical Documentation and Data Sheet . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.9. Customer Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
on
1.2.10. Quality Assurance and Quality testing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.11. Warranty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
2. Safety ..................................................... Page 2

2.1. General Rules and Advice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 2
2.2. Dangers of not observing the Safety Advice . . . . . . . . . . . . . . . Page 2
2.3. Safety conscious Working . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 2
2.4. Warning and Advice Signs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 2
2.5.
2.6.
2.7.
ng
Safety Advice for the Operator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Safety Advice for the Service, Inspection and Mounting . . . .
Denial of Modifications and Changes without Approval . . . . .
Page 2
Page 2
Page 2
2.8. Unallowable Running Conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 2
2.9. Other Operations and Safety Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 2
3. Transport and Intermediate Storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3

i
3.1. Safety Measures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
3.2. Transport Precautions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
in
3.3. Unpacking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
3.4. Intermediate Storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
3.5. Preservation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
3.5.1. Aging of Preservation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
ra
3.5.2. Re–Preservation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3

3.5.3. Removal of the Preservation Fluid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
3.6. Protection from the Environment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
4. Description of the Pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4

4.1. General Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
rt
4.2. Assembly and Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4

4.3. Construction of the Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
4.3.1. Pump casing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
4.3.2. Spindle Set . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
4.3.3. Shaft Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
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4.3.4. Casing Gasketing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4

4.3.5. Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
4.3.6. End Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
4.3.7. Drive Side Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
4.3.8. Pressure Relief Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
4.3.9. Nozzles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
4.3.10. Drive and Shaft coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.4. Dimensioning and Geometry . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.4.1. Standard Overall and Single Dimension Drawings . . . . . . . . . Page 5
4.4.2. Standard Assembly Drawings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
E 185 5177_e_Rev. 7_20.02.07 Page i

L3NG
4.4.3. Standard Sectional Drawings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.5. Execution Modifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.5.1. Type key . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.5.2. Standard Material of Construction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6. Operating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.1. General Operation Fields . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.2. Use of pumps in potentially explosive areas . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.3. Temperature– and Pressure Limitations . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.4. Performance Data and Speeds . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.4.1. Performance Tables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
ly
4.6.4.2. Power Consumption Diagrams . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.5. Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.5.1. Necessary Space for Operating and Maintenance . . . . . . . . . Page 5
4.6.5.2. Allowable Environmental Influences . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 6
on
4.6.5.3. Base, Foundation and Anchoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 6
4.6.5.4. Suction and Discharge Piping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 6
4.6.5.5. Support Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 6
5. Mounting and Installations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 7

5.1. Tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 7
5.2. Initial Installation of the Pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 7
5.3. Initial Installation of the Pump Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 7
6.
6.2.
ng
Start up – Shut down . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.1. Technical Documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pipes Schematic and Measuring Points . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Page 8
Page 8
Page 8
6.3. Preparation for Start up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
6.4. Start up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
6.5. Shut down of the Pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
6.6. Re–starting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
i
6.7. Still Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
in
6.7.1. Shut down for up to 3 Months . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
6.7.2. Shut down from 3 to 6 Months . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
6.7.3. Shut down for more than 6 Months . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
6.8. Operation Supervision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
6.9. Bearing of the Driving Spindle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 9
ra
7. Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 10
7.1. General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 10
7.2. Maintenance and Inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 10
7.3. Disassembly and Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 10
rt
7.3.1. General Precaution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 10

7.3.2. Customer Service/Personnel/Danger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 10
7.3.3. Disassembly and Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 10
7.3.4. Tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 10
7.4. Disassembly of the Pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 10
7.5. Assembly of the Pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 11
fo
7.5.1. Notice to the valve adjusting pressures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 12

7.6. Spare Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 12
8. Trouble Shooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 13

8.1. Table to define Reason and solving of Problems . . . . . . . . . . . Page 13
8.2. Torque Requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 14
8.3. Allowable pipe forces and moments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 14
9. Drawings, Data Sheets, Appendix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 14
E 185 5177_e_Rev. 7_20.02.07 Page i

L3NG
1. General 1.2.10. Quality Assurance and Quality testing
1.1. Application A complex quality assurance system guaranties high quality standard
This screw pump is used for pumping oils or other lubricating media at levels for Leistritz screw pumps. The quality assurance, according to
pressures up to 16 bar. DIN ISO 9001, covers all production steps, which are necessary to ful-
fill all the quality requirements for this product.
1.2. Information about the Product
Quality assurance measures (i.e. size, type of test and certification)
1.2.1. Addressing of the Manual
are issued by the purchaser in writing, including the necessary forms
This manual was made for the pump series L 3 N G. and documents. Prior to shipment all pumps are rigorously tested.
For other executions different manuals are valid. They may be ordered Only pumps which fulfill the confirmed test data will be shipped.
from the manufacturer separately if not on hand. Use of this manual will help to assure a trouble free operation and full
1.2.2. Manufacturing flow performance. The proof of test data on the bench follows the gen-
ly
The manufacturer of the screw pump type L 3 N G , is eral test recommendations for rotary positive displacement pumps per
LEISTRITZ Pumpen GmbH VDMA 24284.
residing in the The proof of test and their results are documented in test certificates
Federal Republic of Germany ”M” per DIN 55350 P18.
90459 Nürnberg, Markgrafenstraße 29 – 39
on
1.2.11. Warranty
or 90014 Nürnberg, Postfach 30 41
DIN– Parts, accessories and additional parts are purchased from Our liability for defects of shipped goods is outlined in our delivery and
sub–suppliers. payment conditions, which are part of our Sales Conditions and Terms.
1.2.3. Names, Types and Sizes Damages which may occur as a result of disregard of the instruction
Name: Three–rotor screw pump manual and replacement conditions are not covered under warranty. If
Type: L3NG at a later date operation conditions change, for example different prod-
Sizes: 20, 25, 32, 38, 45, 52, 60, 70, 80, 90, 100, 112, 125, 140, 160, uct, viscosity, temperature, speed or inlet condition, these conditions
180, 200, 225, 250 and 275 have to be reviewed and acknowledged by LEISTRITZ. If no other
For additional information see the type key. agreements have been made with LEISTRITZ the delivered pumps
can only be disassembled and modified by LEISTRITZ or LEISTRITZ–
1.2.4. Serial Number and Type Plate
ng
Each unit is equipped with a standard type plate, which shows the
manufacturers serial number and type key. Enlarged type plates are
Service Representatives. Otherwise the warranty for occurred dam-
ages will be voided.
available on request.
1.2.5. Date of Manual Execution
Dated October 17, 1994.
Technical and design changes, improvements and amendments may
i
be made without notice.
in
1.2.6. Change Notes and Manual Numbers
All executed changes are listed on the final page of this manual. The
type of change, date, executor and proof reader are noted.
Manual number E 185 5177/e includes additional documentation in the
form of drawings.
ra
1.2.7. Copy Rights

All manuals, documents and drawings are copy righted according to
DIN 34.
1.2.8. Technical Documentation and Data Sheet
For in depth explanations see the following chapters:
Safety Chapter 2.
rt
Transport and Storage Chapter 3.

Description of the Pump Chapter 4.
Mounting and Installation Chapter 5.
Mounting at Start–up and Shut down Chapter 6.
Maintenance Chapter 7.
Trouble Shooting Chapter 8.
Drawings and documents Chapter 9.
fo
1.2.9. Customer Service

If service is required or questions need to be answered, please contact
our headquarters or someone in our sales organization.
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2. Safety 2.6. Safety Advice for the Service, Inspection and Mounting
2.1. General Rules and Advice
This manual includes general rules which have to be observed for The entire scope of service, including inspection and
installation, operation and maintenance. Therefore this manual has to mounting, has to be done by an authorized specialist, who
be read before installation and operation by the installer, as well as by has knowledge of this manual. Any work on the machine
the responsible specialist/user. It has to be made available at the job is only allowed when the unit is standing still. The shut–
site for reference at a later date. down of the unit described in the manual has to be fol-
2.2. Dangers of not observing the Safety Advice lowed.
Ignoring the safety advice can endanger people, the environment and
the pump unit. For example:
ly
Damage to the pump units or certain functions of these units, can en-
danger personnel through electric, mechanical and chemical in-
fluences, endangering the environment by leakage of harmful prod- Immediately at the end of any work all safety and protec-
ucts and other pollutants. tion devices have to be installed completely. Before
start–up, points mentioned under 6.4 have to be followed.
2.3. Safety conscious Working
on
The safety rules listed in this manual, applicable preventive practices
as well as internal safety rules of the user always have to be followed.
2.7. Denial of Modifications and Changes without Approval
2.4. Warning and Advice Signs
In this manual safety symbols are mentioned which can help to prevent Changes or modifications on the unit which have not been confirmed
accidents to personnel. A general safety sign identifies hazards which by Leistritz, are not allowed.
will endanger the unit and its function.
2.8. Unallowable Running Conditions

ng The operational safety of the delivered unit is only assured by operat-
ing according to the confirmed design and data. Units should not be
used under different operating conditions without the manufacturer’s
approval. The limitation of the performance data sheets should never
be exceeded. Safety hazards may result if they are exceeded.
i
The word ”Attention” is inserted in the text to note these additional ad-
2.9. Other Operations and Safety Hazards
in
vice signs and is labeled directly on the unit.
All packing material of the pump or the unit shall only be

Attention removed directly before the installation of the pump.
For example: No foreign particles are allowed to enter the pump!
Direction of Rotation and Flow The danger of an accident at installation and mounting of
ra
Electrical Current Warning the unit has to be observed at any time.

Marking of the Nozzles (inlet, outlet arrows) Balance stability always has to be existing, assembly
Marking Vent and Drain Opening parts have to be secured against falling.
”No rub–dry” sign and others.
Loose parts have to be secured by proper means.
2.5. Safety Advice for the Operator The pump unit is not allowed to be lowered or lifted by the
power supply lines or by the piping.
rt
–Hot or extremely cold machine parts are potential dangers and must Connecting the power supply line to the Motor starter has
be protected against access.
to be done an Electrician and following the electrical lay-
–Coupling guards, which protect the flexible coupling and shaft from
fo
out of the motor supplier.. Proper dimensioning of the lines

assess, shall NOT be removed during running of the equipment.
–Leakage of hazardous products at the seal, by such as, explosive, has to be observed. All dangers by electrical energy have
toxic or hot fluids have to be collected and drained to a safe place not to be eliminated. NEMA/VDA rules and the rules of the lo-
to endanger operating personnel and the environment. cal Energy and Supply company have to be observed as
All general rules of law, applicable to the site have to be followed. well.
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3. Transport and Intermediate Storage The listed preservative agent are meant to be a recommendation.
3.1. Safety Measures Other manufacturers can be used as well. Preserving the internals of
the pump is achieved by filling the pump with the preservation agent.
During filling the Page 6., power rotor has to be rotated in reverse very
slowly. Continue filling the pump until the preservation fluid exits the
suction nozzle with any air bubbles.
Larger screw pumps and all pump/driver units have to be transported

to the installation by means of lifting devices. Lifting and lowering of the
3.5.1. Aging of Preservation
unit have to be done in a balanced manner. Cranes and Lifting devices
have to be specified properly. It has to be assured that the unit will NOT According to the preservation fluid manufacturer, the shelf life of TEC-
ly
”tip over”. Shelves and racks used for storage of the units have to be TYL 506 is 4 to 5 years at inside storage and 12–24 months at outside
designed to accommodate the weight and size.
storage; TECTYL 511 M is approx. 18 months at indoor storage only.
3.2. Transport Precautions By mixing TECTYL 506 and 511 M 50/50, conservation preservation
time of 2–1/2 – 4 years indoors and 12 months outdoors can be ex-
on
pected.
Additional packing will extend the preservation time accordingly. The

ingredients in these preserving agent will allow proper corrosion
Damage during transport of the unit should NOT occur. Lifting, using protection even at high humidity, independent of any temperature.
parts like the motor, conduit box or a power supply cable is not per-
mitted. Sufficient care should be taken that the unit cannot slide or fall
during the transport. The packing material of the unit shall not be dam-
3.5.2. Re–Preservation
aged. All advise on the packing crate or box have to be strictly followed.
For longer storage the user of the pump has
3.3. Unpacking
ng
Upon receipt of the pump, immediately inspect the unit for potential
transport damage. Transport damages have to be reported immedi-
Attention
proper preservation.
to check the preservation of the pump regu-
larly. Avoid damages which occur due to im-
ately to the Insurance Company.

Before installing the unit all packing material has to be removed com-
pletely. All uncovered openings of the unit, for example, the access
3.5.3. Removal of the Preservation Fluid
hole on the bell housing, is to be inspected for loose material, such as
i
wooden splinters, nails, bolts, metals clamps and others. Such items
Before start–up of the pump the preservation agent needs to be re-
need to be removed. End covers, blind plugs, etc., have to be removed
moved. The fluid which was used on the inside of the pump normally
in
as well.
can be removed by flushing the pump with product , provided the prod-
3.4. Intermediate Storage uct is allowed to get contaminated by this. In addition proper solvents
can be used to remove the inner and outer preservatives. Proper sol-
The delivered screw pumps are already preserved for shorter storage vents could be Kerosene, Diesel or de–mineralized spirits, industrial
time. For longer shut–down time, the pumps have to be further pro- solvents, cleaners and other paraffin solvents. Hot steam cleaners
ra
tected from corrosion. An outside/inside preservation needs to be with according attachments can be used as well.
done as outlined under 3.5.
The pump always needs to be filled with
3.5. Preservation Attention product to avoid seizing the pump rotors at
start–up. If at the installation site the piping,
The time limitation of the preserving material is dependent on the com- tanks and other parts in various circulation systems are covered with
position of the material. Therefore preserving materials should be used paraffin containing preservation material, the whole system needs to
rt
which will be stable for at least 12 months. The following materials can be flushed. This is necessary because paraffin lowers the degassing
be used for an inside and outside preservation. capability of the products. This might cause a rough running pump in
connection with loud noise development (aeration).
Preservation Points: Preservation agents:
All machined and unpainted TECTYL 506
surfaces like shaft end and or compound
fo
flange covers TECTYL 506 and 3.6. Protection from the Environment
TECTYL 511–M (*)
When storing the screw pump, the discharge and suction flange al-
Pump casing internals, rotor compound
set and end covers TECTYL 506 and ways need to be covered by blind flanges, blind plugs or similar mate-
TECTYL 511–M (*) rial. The storage shall take place in a dust free and dry room. During
storage , it is recommended to turn the inner parts of the pump manu-
–– (*) Manufacturing: VALVOLINE OEL GmbH & Co. ––
ally every 4 weeks. The rotor set and bearing change their position dur-
The preservative agent shall be spread by means of brushing or ing this process. If the storage and packing is done properly, the unit
spraying. can be preserved for a very long time.
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4. Description of the Pump 4.3.3. Shaft Seal
4.1. General Description Sealing the stub shaft of the driving spindle against the product, a sim-
The Leistritz Screw Pumps of the L3NG Series are low pressure ple non–balanced maintenance free mechanical seal (position 62)
pumps up to 16 bars. They are self priming positive displacement mounted directly in the driving side cover (position 045).
pumps and are used to move oils or other lubricating products. Materials and means of construction (manufacturer of the mechanical
seal) will be adjusted to the according operating conditions and char-
4.2. Assembly and Operation acteristics of the product being pumped.
Due to the special profile of the three turning spindles, sealed cavities
are produced. The double–lead driving spindle (position 150) rotates, 4.3.4. Casing Gasketing
sealing with the double–lead idler spindle (position 151) in the spindle The pump is sealed off using flat gasket (position 031) and seals rings
bore of the pump casing (position 001) which encloses the spindle set (position 006) depending on the operating conditions and the pumped
ly
with tight tolerances. products.
The motion of the two idler spindle is caused by the calculated hydrau-
lic forces leaving only the resulting moment caused by the fluid friction 4.3.5. Bearing
to be transmitted over the flanks of the spindle profile. Therefore the The outboard, greased, shielded and maintenance free bearing (posi-
spindle set is almost without any load and will not wear. With this princi- tion 170) according to DIN 625, mounts the power rotor (position 015)
on
pal the pumps continually move fluid without sheer and turbulence into the drive side cover (position 045).
from the suction to the discharge side. This constructive design in
working principle assures a low noise level and an almost pulsation
4.3.6. End Cover
free discharge.
The complete spindle geometry is chase in in a way that no axial thrust The end side cover (position 030) or the pedestal (position 040) shuts
is effected on the grooved ball bearing (position number 170). The the pump casing (position 001) at suction side.
grooved ball bearing (position 170) fixes the driving spindle (position
150) in axial direction. 4.3.7. Drive Side Cover
The bearing application of the idler spindles (position 151) is effected in The drive side cover (position 045) serves for integration of the me-
the pump casing (position 001). chanical seal and for fixing of the complete pump. The mounting face is
ng
Depending on the operating pressure, an appropriate choke gap is
built between the balancing piston of the driving spindle (position 150)
and the idler spindles (position 151), which guarantees the hydrody-
according to DIN 3019, position 2, section 4, squared mounting
flanges. With this four hole mounting flange, the complete pump can be
rotated in 90° increments.
namic bearing of the idler spindles. At the discharge connection, a cast in error describes the
The subsequent tightening area is connected with the suction side flow direction of the product. Before start up that flow
pump room by means of a boring and stands thus always under direction has to be checked. Mounting the complete pump
suction pressure. By this geometric design of the spindle package the to the driver, screws acc.to DIN 938 or DIN 939 have to be
axial thrust balancing is guaranteed. used together with hex head bolts and nuts.
i
4.3. Construction of the Parts 4.3.8. Pressure Relief Valve
in
4.3.1. Pump casing As described on 4.3.1, the pump can be executed with an integral pres-
Depending on the mounting configuration, the execution of the pump sure relief valve. Exaggerating the adjusted values, the poppet (posi-
casing will be made (position 001). The complete pump casing can be tion 219) lifts from the seat and the product circulates into the suction
mounted turned by each time 4 x 90° to the main shaft of the driving area of the pump casing. The opening pressure is adjusted by com-
aggregate. The suction area will be closed off with the non–drive side pressing the valve spring (position 235) with the adjusting screw (posi-
ra
cover (position 30). The drive side cover (position 45) is mounted on tion 222) at the factory or at the user, depending on the requirement.
the discharge side. As an option the pump casing can be executed with Notice to the valve adjusting pressures see chapter 7.5.1
an integrated relief valve. Using the pump with a pressure limitation valve, care
The relief valve protects the pump only against overload should be taken that the poppet will always stay movable
and is not meant to be used as a pressure regulating in it’s axis. A complete closing of the valve bore by means
valve! Operation and manual of the pressure regulating of locking the adjustment screw and the connected valves
rt
valves, see section 4.3.8. The pump casing can be spring by complete compression, shall not be allowed,
drained in any mounting configuration. Therefore, check before start since this could cause damage to the pump. If a pressure
up on eventually not plugged openings. regulation is necessary, this shall be done with separate
On the suction connection the casting is executed with a regulating devices, executed and installed by the user.
cast in flow direction arrow. Before start up the flow direc-
tion needs to be checked. 4.3.9. Nozzles
fo
Suction and discharge connection are executed as a DIN or ANSI–

flanged connection, marked with flow direction arrows cast into the
4.3.2. Spindle Set pattern. Weldneck counter flanges according DIN or ANSI can be sup-
The driving spindle (position 150) is double–lead, hardened and axially plied with a price adder.
positioned with a grooved ball bearing (position 170). The idler Maximum allowable forces and moments are depending
spindles (position 151) double–lead as well, hardened or unhardened, on the pump size, and are listed on the dimension print of
are paired to the driving spindle. During operation both idler spindles the pump or on the assembly drawings. These values
are pushed in axial direction against the driving side balancing piston shall never be exceeded. Connections for drain, vent or
of the driving spindle (position 150). heating, if not needed, need to be plugged before start up.
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4.3.10. Drive and Shaft coupling 4.5. Execution Modifications
The pump will be directly coupled to an electric motor or other drive via 4.5.1. Type key
a bell housing with foot angle or a bell housing with a mounting plate in a The type key, listed at the end of this manual, does include all combina-
vertical mount arrangement. tions of pump modifications via number and letter code. Every stan-
Always observe the correct direction of the rotation and dard pump can be described by that.
proper drive speed. The pumps can be mounted in any
mounting position. Because of safety reasons, mounting 4.5.2. Standard Material of Construction
the motor below the pump is not allowed. The shaft cou-
Pump casing 0.6025 or 0.7040
pling transmits the turning moment form close with a three
Drive side cover 1.0037
piece elastic form connecting coupling, which balances
End cover 1.0421
axial, radial and angular misalignment of the connecting
ly
Driving spindle 1.7139 hardened
shafts. Different execution (manufacturer and material
Idler spindle 1.7139 hardened or 0.6025
combinations) are available with price adder
Gasket CENTELLEN WS 3820
4.4. Dimensioning and Geometry 4.6. Operating
on
4.4.1. Standard Overall and Single Dimension Drawings 4.6.1. General Operation Fields
Standard overall dimensions for the size 020 through 070 are accord- General industry technology, oil burning energy, ship building and off
ing to drawing E 168 5954 with DIN flange connections. shore technology, machine and heavy machinery manufacturing, tank
farms, chemical and petro chemical and OEM Industries, food proces-
Standard single dimension drawings for the size sing and others.
with DIN flange connections
020 + 025 drawing E 168 5918 4.6.2. Use of pumps in potentially explosive areas
032 drawing E 168 5919 These pumps and pump units are suitable for use in
038 drawing E 168 5920 potentially explosive areas according to EC Directive 94/9/EC (ATEX).
045 drawing E 168 6026 The condition is:
052
060
070
drawing E 168 6027
drawing E 168 6028
drawing E 168 6029
ng that the pump units are designed according to the specifications and
that this design is confirmed in the project–related pump data sheets.
Proper operation and the permissible application limits must be com-
080 + 090 drawing E 168 6393 plied with as specified in the corresponding chapters of the data sheets
100 + 112 drawing E 168 6394 and of the operating manual. Also see Chapter 6 of this operating man-
ual (Commissioning).
125 + 140 drawing E 168 6395
The confirmation for the permissible area of use is:
160 + 180 drawing E 168 6431
documented in the EC Declaration of Conformity for the corresponding
200 + 225 drawing E 168 6446
i
project. Detailed documents are included in the project documenta-
250 + 275 drawing E 168 6657 tion, in particular ATEX certificates on devices or attached parts requir-
in
ing verification.
further project related drawings will be attached.
4.6.3. Temperature– and Pressure Limitations
If separate single dimension sheets have been executed for the user
they have to be requested.
ra
4.4.2. Standard Assembly Drawings

The nominal pressure, viscosity and temperature details must be
Assembly drawing for the size 020 through 070 with DIN flange needed (see data sheet). If no details are given to the contrary, the
connections and various motor size are available: values given can be considered as relief values and may not be
For foot pumps D 161 9247 exceeded. If protective measures are required as a result of the
For submerged pumps D 161 9249 operating temperatures or temperature limits to prevent disturbance
rt
For tank top mounted pumps D 161 9248 of the surface, these are to be applied by the customer and may not
Assembly drawing for the size 080 through 275 with DIN flange be removed in operation.
connections and various motor size are available:
For pedestal pumps D 162 1327 4.6.4. Performance Data and Speeds
For flange pumps D 162 1328
further project related drawings will be attached. 4.6.4.1. Performance Tables
Performance tables according to pump size and lead angle for various
fo
speeds and viscosity’s, see E 165 6448, page 1–21.

If separate mounting drawings had been made for the user, they have
to be requested.
4.6.4.2. Power Consumption Diagrams
Power consumption’s diagrams for pump size and lead angle for vari-
4.4.3. Standard Sectional Drawings
ous speeds and viscosity’s, they have to be requested.
Standard cross sectional drawings for all sizes and possible execu-
tions according to drawing E 160 6878 or C160 7631. 4.6.5. Installation
If special cross sectional drawings for the user have been made, they 4.6.5.1. Necessary Space for Operating and Maintenance
have to be requested. Choose the mounting space that way that an undisturbed operation
All above drawings are available in different languages on request. and uncomplicated maintenance of the unit is possible. Follow all
safety regulations as well.

L3NG
4.6.5.2. Allowable Environmental Influences We recommend the installation of suction strainers with the following
Existing environmental influences which would have mesh sizes:
negative influence on the operation of unit, i.e., high heat
radiance from neighboring machine parts, splash water Mesh size viscosity
and so forth, have to be avoided as much as possible. All 0.3 – 0.5 mm >150 mm2/s
environmental influences and mounting configurations have to be 0.1 – 0.3 mm 37 – 150 mm2/s
stated upon ordering. Additionally operation measures, i.e., insulating, 0.06 – 0.1 mm <37 mm2/s
vibration dampers, have to be stated at order.
During the connection of the piping to the pump the flow direction
4.6.5.3. Base, Foundation and Anchoring through the pump has to be observed (arrows on the pump). The con-
The anchoring is depending on the type and the size of the unit. If the nection of a pressure gauge on the pump body should be planned.
unit is mounted via L–bracket, the mounting holes, respective elon-
ly
gated holes of the foot bracket have to be used. The cleaning of the pipework should not be executed with water
The mounting should be chosen that no movement of the or with fluids with minimum viscosity below the minimum indica-
unit is possible. All sub bases and foundations must be ted viscosity shown in the pump data sheet. During hydrostatic
statically sound. The unit should not be exposed to the test of the whole pipework system, the pump must be isolated.
vibrations of other machines. If vibrations cannot be The hydrotest of the pump (dynamic or static) will cause damage
on
avoided vibration isolators have to be installed. to the pump (especially to the shaft sealing system). If this proce-
If the unit is mounted with a lid plate onto a tank, ensure dure is not maintained, the guarantee is not void.
that the tank can support the weight of the pump. It is rec- 4.6.5.5. Support Connections
ommended to use vibration isolators. This will reduce the All other support connections have to be dimensioned properly and
noise at the tank walls drastically. Leistritz cannot be brought towards the unit. The user is solely responsible for the sizing
made liable for damages of the unit due to unstable anchoring. and material selection. In principal no mechanical forces are allowed to
4.6.5.4. Suction and Discharge Piping take place. Damaged support pipes have to be repaired or exchanged
The pump unit is not permitted to act as a mounting point immediately.
for piping. The maximum allowable forces and moments
ng
on the flanges mentioned in the dimension sheets and
assembly drawings may not to be exceeded. This is true
for possible temperature forces as well, see section 8.3.The pipe sizes
on the suction and discharge side should be at least the size of the
pump connections. The selection of the pipe has to be done using the
existing flow velocity. The flow velocity in the suction line should not
exceed 1 meter per second and in the discharge line, 3 meters per se-
cond. When piping up suction and discharge lines, care should be
i
taken that the flow of the medium is not disturbed by mounting short
radius elbows, right angle valves or check or back pressure valves in
in
the suction line. Unavoidable diameter changes in the flow lines have
to be executed with smooth reducers. Any sudden direction changes
should be avoided. The suction and discharge lines have to be sealed
tightly and piped in such a manner that no air bubbles can build up.
Therefore the piping must always be layed in a rising manner. The
spindles of gate valves should be positioned horizontally or vertically
ra
downward to allow venting of the lines at the highest point. Flange gas-
kets cannot be permitted to protrude into the I.D. of the pipe and instal-
lation of isolation valves before and after the pump as well as a check
valve at the discharge side is recommended. The isolation valves are
only used to close the lines for pulling the unit out of service. They have
to be completely open during normal operation. All pipes and valves
rt
have to be cleaned thoroughly before the pump is mounted in order to

flush out weld slag, weld beads and possible mounting debris, like
bolts, nuts and so forth. No liability can be claimed for damages to the
pump which have been caused by solid particles in the product. Mount
the pump onto the tank in such matter that air bubbles and foam par-
ticles, which might have been produced in the fluid are kept out of the
pump inlet.
fo
The tank has to be dimensioned and mounted in such

fashion that the use of maximum allowable flow and media
temperatures are not exceeded, proper installations mea-
sures achieve this goal.
The lifetime of a screw pump is determined by the cleanliness of the
product and it’s relationship to the tight tolerances between the rotors
and the rotor sleeve.

L3NG
5. Mounting and Installations Careful and accurate adjustment of the shaft ends will
5.1. Tools lengthen the life time of the coupling. The coupling half on
the pump side is not allowed to be installed with a hammer.
For the total mounting or disassembly standard tools are necessary:
– Allen head wrenches according to DIN 911 Bell housing or other support measures of the pump have to be thor-
– Open end wrenches according to DIN 838 ISO 3318 oughly checked for possible defective manufacturing. The referenced
– Open end wrenches according to DIN 3110 minimum allowable values for radial, axial and angular offset of the
– Machinist hammer according to DIN 1041 shafts according to DIN 42955 (table 1,N and table 2,N) have to be
– Rubber mallet achieved manufacturing the bell housing. Mounting advises of the cou-
– Screw driver according to DIN 5.264/A pling manufacturer have to be observed.
– Screw driver insulated (electrical)
– Gear puller 2 or 3 armed
ly
All rotating parts have to be protected against uninten-
– Pliers for snap rings according to DIN 5254 tional touch! Damages caused by improper mounting or
– Snap ring pliers according to DIN 5256 adjustment of the pump and motor, are not covered under
– Mounting sleeves for ball bearings warranty.
5.2. Initial Installation of the Pump
on
The shaft end of the pump and driver have to be aligned
carefully, since eccentricity, non–parallelisms and plain
arrows will fast destroy the elastic element of the coupling
and furthermore can cause damage to the pump. Mount-
ing the pump to a driver, care should be taken that the side offset of the
shafts (distance between shafts) the maximum eccentricity (center off-
5.3. Initial Installation of the Pump Unit
set between the shafts) and the maximum angularity of the two shafts
do not exceed the recommended data of the coupling manufacturers. The pump unit has to be inspected at the job site for damages. If the unit
When using special couplings the recommendations of the manufac- is assembled at the job site, follow 5.2. After proper alignment, the
turer cannot be exceeded. Axial forces are not allowed to be trans- complete unit has to be anchored accordingly. Base and foundations,
mitted through the coupling into the pump.
i ng see 4.6.
in
ra
rt
1. Mounting the indicator on the drive 2. Mounting indicator on one shaft and
shaft and rotation of both shafts; turning of both shafts;
checking on concentricity and correction checking of parallelism and correction if
if necessary. necessary
fo
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L3NG
6. Start up – Shut down The discharge line has to be vented until product exits the vent valve or
vent screw. The venting devices have to be closed after this proce-
6.1. Technical Documentation dure.
After start up of the pump, total pump pressure, flow rate, viscosity,
temperature, speed and horse power have to be compared to the order
Before start up check all technical demands
Attention and documentation’s. Especially check the and operation data. Check especially that with higher specific gravity
or higher viscosity of the product as original assumed, the driver will
pump unit on:
not be over loaded and NPSH required of the pump is not exceeded.
– serial no. Otherwise cavitation will take place. Check the liquid level in the tank,
– type and size especially at tank mounted units, that the suction opening always
– flow direction and operation type stays flooded.
ly
6.2. Pipes Schematic and Measuring Points
To the save and troublefree operation, the valve adjusting pres-
sure is to be examined – see chapter 7.5.1
The total piping arrangement, proper connection and dimension of
measuring and governing devices have to be observed. 6.5. Shut down of the Pump
If the pump is used in potentially explosive areas, the measuring and
on
control technology must be checked with regard to the approval of the For the shut down of the driver no preparations are needed. If the pump
devices. The declarations of conformity are included in the project is shut down against full pressure, it will stand still immediately (un-
documentation. problematic for pump and electric motor). It is recommended to install a
check valve between the isolation valve and discharge line. At longer
The cleaning of the pipework should not be executed with water
or with fluids with minimum viscosity below the minimum indica- shut down the isolation valves should be closed. If a change of the fluid
ted viscosity shown in the pump data sheet. During hydrostatic concentration, crystallization, solidification and others have to be
test of the whole pipework system, the pump must be isolated. taken in to consideration, the pump has to be drained and flushed with
The hydrotest of the pump (dynamic or static) will cause damage a proper fluid.
to the pump (especially to the shaft sealing system). If this proce-
dure is not maintained, the guarantee is not void. 6.6. Re–starting
ng
Damages which occur due to improper positioning or di-
mensioning of measuring and governing devices, are not
covered under warranty.
After a short shut down, the pump can be re–started without any prepa-
rations. After longer still standing time or re–installation of the pump,
the procedure according to section 6.3, preparation for start up has to
be followed.
6.3. Preparation for Start up
6.7. Still Stand
Before initial start up the following scopes have to be
i
completed: 6.7.1. Shut down for up to 3 Months
in
– Cleaning of the piping, section 4.6.4.4
– Checking of the anchoring, section 4.6.4.3 If the start up of the pump is within 3 months of installation or the shut
down of the pump is less than 3 months, no special preservation is re-
– Checking on power supply to the motor
– Check the direction of rotation of the driving motor, quired.
the direction of rotation must correspond to the direc-
6.7.2. Shut down from 3 to 6 Months
tion of rotation arrow on the pump. By an incorrect
ra
direction of rotation, the pump will produce no suction,

Before the initial start up the suction and discharge port
this will cause the pump to be damaged.
have to be covered with a blank. At shut down, suction
– Remove blind plugs on suction and discharge lines, section 3.3
and discharge insulation valves have to be closed. With
– Check piping according to flow direction, section 4.3.9 and 4.6.4.4
that measure the pump remains filled with product. If the
– Visual checking of the pump unit, section 6.1
product includes aggressive particles which might attack the materials
– Opening of the separation valves
of construction of the pump, follow according section.
– Fill pump with pumping liquid and be sure to protect against running
rt
dry. For filling information and recommendations, see Document E

6.7.3. Shut down for more than 6 Months
185 5504 (see Appendix).
– All governing and control equipment have to be checked on func-
The pump has to be closed off and sealed off according to
tion after installation ( i.e., emergency switch off, needle pressure
6.7.2. and has to be filled with preservation material. To
gauge and others )
protect the running surfaces of the bearings against com-
– To protect people, all equipment has to be according to rules and
pression marks caused by vibrations or shocks, the
fo
regulations
power rotor is to be turned in according time intervals. (I.e. all 4 weeks
rotated manual, so that parts like the rotor set and the bearing should
6.4. Start up end in a different position each time).
Before start up, the rotation direction and speed has to be 6.8. Operation Supervision
checked. Suction and pressure gauges have to be ob-
served and compared to order and operation data. Tem- The necessary supervision of a Leistritz screw pump is
perature and viscosity of the product should be checked. very minor. In proper time intervals, discharge pressure,
On the drive side cover in the ball bearing area, the tem- flow rate, excess power consumption of the electrical mo-
perature can be 20–30 °C, below the product tempera- tor, alignment of the pump (coupling), seal, filter, contami-
ture, but has to be below 120 °C. nation and unusual noises should be observed. The cleanliness of the
product is the main factor in the life time of the pump. A visual check of
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the pump should be done at least once a month. The pump should al- grease – filling – quantities
ways run quiet and vibration free. The pump is not permitted to run dry!
Shaft seal should be checked, especially during start up time, leakage type of pump grease filling quantity
might occur.
The leakage of one drop of product per hour is an average L3NG 20 5g
for an undamaged mechanical seal. If the pumps are L3NG 25 5g
mounted as spares, they should be started up from time to L3NG 32 5g
time for a short period of time, to assure they are ready L3NG 38 8g
when needed. Furthermore, the shaft should be rotated according to L3NG 45 8g
section 6.7.3. L3NG 52 14 g
L3NG 60 14 g
6.9. Bearing of the Driving Spindle
ly
L3NG 70 18 g
The bearing on the power rotor is a maintenance free, L3NG 80 20 g
grease packed sealed ball bearing. The bearing is de- L3NG 90 22 g
signed for 17500 hours running under the conditions de- L3NG 100 22 g
scribed under section 4.6.2. In a rough service, high tem- L3NG 112 26 g
peratures or others, the design life can be shortened drastically. L3NG 125 26 g
on
L3NG 140 30 g
If there is a regreasing–possibility at the pump, the groove ball bearing L3NG 160+180 35 g
has to be regreased regularly. The regreasing intervals depend on the L3NG 200+225 40 g
grease service life of the used grease–media and on the operational L3NG 250+275 50 g
charges.A monthly inspection respectively an inspection after 500 op-
erating hours would be recommended by the manufacturer.
The indicated lubricants exclusively apply to
For the lubrication, all high–quality and temperature–resistant ball bea-
ring – greases as proposed as follows, can be used.
Attention the pump. Please you consider their regula-
tions with further components for lubrication.
manufacturer up to 130_C
Aral Aralub HLP 2

ng up to 180_C
BP BP–Enerrease LS–EP2
Castrol Spheerol Ap2
DEA Glissando EP2 Diskor Plus 2
Esso Beacon Ep2 Unirex S 2
Fuchs Renolit FEP 2 Renoplex EP 3
i
Mobil Mobilux EP 2 Mobiltemp SHC 32
in
Optimol Olit 2 EP oder Optitemp HT 2
Longtime PD 2
Shell Alvania Grease EP 2 Darina Grease 2
or comparable grease – products

ra
rt
fo
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7. Maintenance For pumps handling dangerous substances
Attention and/or environmentally hazardous media,
the owner must inform its own assembly per-
7.1. General
sonnel on site of this fact, or our factory personnel in case
The maintenance work includes almost exclusively checking of pump of return. In this case, we must be presented with proof of
parts for wear and damage. Leistritz Screw Pumps of the Series L3NG the pumping medium, e.g. in the form of a DIN Safety Data
Sheet, together with the request for customer service.
need minimum maintenance, as long as the confirmed operating data
are kept and the fluid is as free as possible from abrasive particles. The Dangerous substances are:
cleanliness and the capability to lubricate the product, are dominant in
S Toxic, carcinogenic, embryotoxic substances, gene–
the expectancy life of a pump. If a high operation safety is necessary,
altering substances or substances which are other-
we recommend the following maintenance intervals according to sec-
wise harmful to the health of and dangerous to human
ly
tion. beings.
S Caustic substances
S Irritants, explosive, fire promoting, highly flammable
7.2. Maintenance and Inspection
and flammable materials
– After 500 hours of operation the pump should be ex- S Corrosive materials.
on
amined, the pump should be checked for unusual
noises and it shall be checked with a temperature sen- The user is solely responsible for mounting on site warn-
sor. The temperature difference between the fluid and ing signs, which naturally shall be observed at all times.
the drive side cover should not exceed 22–25 °C. The During all activities on site, the owner’s own personnel
leakage of the mechanical seal should not exceed a few and LEISTRITZ employees must be informed of all
dangers which can occur during dismantling and/or repair
drops per hour.
work.
– After 2 years the pump should be disassembled and all inner parts
For mounting and repair LEISTRITZ personnel can be made available
should be examined for damage and wear, especially the mechanical
to the user upon request.
seal has to be checked in the sliding surfaces. The idler rotor head
surfaces have to be checked for wear as well.
ng
– Worn parts need to be replaced. Check the casing and the flow pock-
ets in the relief valve for dirt contamination. If dirt deposits are noted, it
7.3.3. Disassembly and Assembly
The most important disassembling and mounting steps
are described in the following:
No warranty claims can be accepted if all necessary as-
needs to be cleaned out. sembly steps have not been kept in order, or damages
due to improper disassembly or assembly occurred.
7.3.4. Tools
7.3. Disassembly and Assembly
i
Necessary Assembly Tools (see Section 5.1)
in
7.3.1. General Precaution 7.4. Disassembly of the Pump
– The power lines have to be disconnected by an Elec-
With proper supervision of the pump, operation interruptions which trician. Motor or driver have to be made unfunctional.
might make a disassembly necessary, are very rare. If an interruption – Checking of the insulation valves in suction and dis-
occurs, the possible cause should be determined before disassembly, charge line, they have to be closed.
if at all possible. The trouble shooting table in section 8.1 gives hints – Let pump cool down to surrounding environment tem-
ra
about possible causes. At all disassembly and assembly, all parts perature.
have to be handled with care. Shocks and impacts have to be always – Disconnect suction and discharge flanges.
avoided. All parts have to be carefully cleaned, possibly re–condi- – By unbolting the mounting flange, the pump can be
tioned or exchanged for spare parts. After assembly the Driving lifted from the mounting unit.
– Couplings half on pump shaft has to be pulled via
spindle has to rotate freely, otherwise the bearing and mechanical seal
gear puller, remove key (position 180) from pump
could be damaged. At all work the proper cross sectional drawing has
rt
shaft.
to be used as work base.
– Valves spring (position 235) needs to be released via
adjusting screw 222, the seal nut (position 281) needs
to be loosened for this purpose (only with integral
pressure relief valve).
7.3.2. After Sales Service Technicians/Dangers
– To remove end side cover or the pedestal (position 30 or 40) take
out bolts (position 32 or 47) and remove gaskets (position 31).
fo
LEISTRITZ–Service Technicians for mounting and repairs can be

– Remove valve parts (position 219, 220 and 235) (only with integral
made available to the user upon request.
relief valve).
If repair work is to be carried out by the owner or by LEIS- – Loosen screws (position 50) on drive side cover (position 45) and
TRITZ service personnel, the pump must always be de- remove drive side cover and gasket (position 46) from pump cas-
pressurised, completely drained and cleaned. This is es- ing (position 001). Doing that, watch for spindle set, mechanical
pecially applicable for pumps that are returned to our fac- seal and grooved ball bearing. See valid sectional drawing.
tory for repair. In order to protect our employees, and for – Separate idler spindles (position 151) from driving spindle (position
environmental protection reasons, pumps filled with pumping medium 150).
will not be accepted for repair. Otherwise the owner will be charged for – Remove circlip (position 174 and 173) and supporting disk (position
the costs for an environmentally appropriate disposal. 172).
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– Pull driving spindle (position 150) through the I.D. of the grooved with the supporting disk (position 172) in place, through the drive
ball bearing (position 170) towards suction side through the drive side cover and the ball bearing. Never drive the driving spindle
side cover. Remove supporting disk (position 172). through the ball bearing with impact by a hammer nor the ball
– The rotary part of the mechanical seal has to be carefully pulled bearing over the shaft via hammer. The driving spindle, slightly
from the driving spindle. Depending on the manufacturer the lock- greased, needs to engage with the inner diameter of the ball bear-
ing device has to be removed. ing all the way on to the shoulder on the driving spindle. After-
– The stationary face of the mechanical seal with O–ring or seal ring wards mount the supporting disk (position 172) and circlip (posi-
can now be pressed out carefully of the drive side cover. tion 173).
– Remove grooved ball bearing (position 170) in direction shaft end – Put O–ring (part 46) in place on to drive side cover (position 45).
with a gear puller out of the drive side cover (position 45). – Position the idler spindles (position 151) as a pair on to the driving
spindle and slide spindle set into the casing. Watch for the posi-
ly
7.5. Assembly of the Pump tion of the running surfaces ( mark), the casing box should be
slightly oiled for this purpose. Bolt the pump casing with screws
A re–assembly can only be permitted if full functional and
(position 047) onto drive side cover, note that the screws need to
undefective parts are used. We recommend as well a
be pulled simultaneously and the proper position of the connection
cleaning of heavily stained parts
flanges has to be noted.
– Assembly valve parts, position number 219, 220 with 235, in the
on
– The grooved ball bearing (position 170) needs to be checked for
proper order in to the valve cavity (only with existing relief valve).
damages*, defective seal disks, then it should be pressed into the
– Place gasket (position 031) onto the end side cover of the pump
drive side cover (position 45). *Like smooth run, grease filling.
casing (position 001).
Never force the bearing in place by means of a hammer, this
– Turn set screw (position 222) that far into the end side cover
would cause damage of the running surfaces and the bearing
(position 030) that the tip of the adjustment screw touches the
balls. Secure in place by means of the circlip (position174).
spring plate (position 220) without tensioning the valve spring
– Mounting of the mechanical seal needs absolute cleanliness.
(position 235). Afterwards pull the end side cover tight by means
Especially a damage of the sliding surfaces and elastomers have
of using screws (position 030) seal nut (position 281) on to adjust-
to be avoided.
ment screw and after adjusting the relief valve to proper operating
– The stationary element of the mechanical seal
pressures, seal tight (only if a relief valve exists).
ng
(position 62) can be pressed into the drive side cover with the
O–ring in place. Watch for equal pressure distribution over the
whole ring. Watch as well for the position of the edged adjusting
pin (position 61) in drive side cover (position 45). If necessary,
– Heat pump side coupling half to app. 110°C and slide
on to shaft end of the driving spindle with the key
(180) in place. The coupling half shall not be installed
with impact by a hammer.
spacer ring (position 63) on to driving spindle (position 150).
Watch for absolutely undamaged driving spindle surface in the After complete re–assembly the pump has to be installed into the driv-
mechanical seal area. ing unit and be mounted according to section 5.2. Thereafter the dis-
– To reduce the friction forces at assembly of the mechanical seal, charge suction and supply lines have to be connected properly. At the
restart–up, section 6.0 have to be followed and the pressure limitation
i
oil driving spindle (position 150) in the area of the rotating element
with oil or silicone grease fill. It is not permitted that Teflon oil ring valve, safety valve, if existing has to be adjusted
in
gets in contact with mineral oil or grease. Silicone grease is rec- – The down valve spring (position 235) hard via adjustment screw
ommended, depending on seal execution, the rotary part needs to (position 222).
be locked onto the shaft. – Start pump with the throttle valve A open.
Above is not applicable for rubber bellows – Throttling valve A, so that the pressure gauge shows the required
Attention seals, they have to be mounted with a proper valve opening pressure and the flow meter B shall show steady
flow.
ra
solvent, water or alcohol.

– Release valve spring via adjustment screw (position 222) until the
– Never grease the sliding surfaces, always mount completely dry flow rate on the flow meter number B lowers. This means the relief
and dust free. valve opening pressure is reached.
– After mounting of the rotary element (position 062) on to the driv- – Close throttle valve A. Now the pressure gauge will show the
ing spindle (position 150) the driving spindle needs to be mounted pressure where the total flow is cycled over the valve
rt
fo
281
222 235
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– - Design variant with sealing nut and adjusting screw
– Lock seal nut (281)tightly.
– - Design variant cap nut sealing of adjusting screw

For fixing of the adjusting screw (position 222) this one has to be
countered with the hexagonal nut (position 215) and the sealing ring
(position 216). Afterwards the cap nut (position 281) has to be tight-
ened withe the second sealing ring (position 216).
Further steps see section 6.4.
7.5.1. Notice to the valve adjusting pressures
ly
Like all positive–displacement pumps, this screw pump requires a
pressure relief valve to protect against overloading. This valve can be
installed externally, as an external valve in the piping system, or di-
rectly as an attached part on the pump. The respective model is speci-
fied in the data sheet or the valid drawings.
on
If no other agreement has been made, the valve actuation pressure is
pre–set at the factory on the test bench. The opening pressure is ap-
prox. 10 to 20 % above the operating pressure. However, the values on
the system must be checked prior to commissioning.
The following distinction is made for valves:
– Valve actuating pressure; this is the pressure at which the valve
begins to open.
– Valve short–circuit pressure; this is the pressure at which the en-
tire pump feed quantity flows off via the valve.
– Valve closing pressure; this is the pressure at which the valve has
closed again following relief.
ng
It must be noted that at low operation pressures, the adjustment values
are selected so that the valve closing pressure is always above the
operating pressure and the valve short–circuit pressure does not
lead to overloading of the pump and drive.
If this is not observed, damage to the pump and drive may result. We
shall assume no liability whatsoever for damage resulting from a failure
to observe this fact.
i
7.6. Spare Parts
in
In general, we recommend that the user should keep a complete set of
spare parts for the pump unit on stores. It is also possible to select a set
of appropriate spares acc. to our spare parts list for the individual user.
In order to do this, the following information shall be supplied when or-
dering.
ra
– Pump Type
– Pump Size
– Leistritz Serial Number
– Cross Sectional Drawing Number
– Purchaser / User
– Name
rt
– Address and Telephone Number

An interchangeability can only be guarantied
Attention if accurate information is given.
Conserving and intermediate storage of spare parts or spare pumps,

see section 3.4. and 3.5...
fo
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8. Trouble Shooting Solving all of the particular disturbances the pump needs
8.1. Table to define Reason and solving of Problems to be without system pressure and needs to be drained.
The table below is used to define eventually happening disturbances at

the pump unit. If problems occur during operation of the unit, which are
not listed in the trouble shooting list, we recommend a check back with
the factory or the sales forces.
ly
Problems at the pump unit
on
Pressure and flow rate too low
Pump does not lift discharge
Noise creation in the pump
Motor over loaded

Fluctuating flow
Pump is seized
Unit vibrates
Pump leaks
Reasons and Resolution

ng Compare rotation direction arrow of the pump with the motor direction
of rotation, if necessary change motor direction
Check suctions and armatures for tightness, controlled pressure relief valve,
NPSH available to low shorten suction line,
mount pump lower in system, improve flow, lay suction lines more straight,
dimension suction line bigger in diameter, eliminate flow turbulence,
eliminate flow turbulence lay suction lines more straight
System and pump without fluid, fill pump with product
i
Drive speed too low, check driver on speed and check power supply to motor. With electrical motors
check speed amperage and frequency to type key and compare to existing power supply
in
Discharge pressure too high, check operating data of the pump,
viscosity too high, check operating data of the pump, heat up product
Viscosity too low, check operating data, if necessary increase drive speed,
use pump with higher spindle pitch or next size pump,
if necessary change temperature to increase viscosity of the product
During operation the system and pump was not filled with product
ra
Air in suction and discharge system, de–aerate the pump at the highest point,
use larger tank with better de–gassing effect, drop return line below fluid level in tank
Mechanical seal damaged by impurities in the product,
mechanical seal faces damaged and worn out,
seal surfaces ran dry, overheated and defective, replace mechanical seal
spindles seized in the casing boring or machined themselves in,

lapping of damaged area if minor,re–mounting, check and do not exceed operating data
Pump inner parts have to be damaged and worn,re–mount spare parts, filter the product or change
rt
filters, check operation, do not exceed operating points

Pump and coupling not proper aligned and mounted,
new alignment,check data of coupling manufacturer and observe
Connections to nozzles are not mounted without any tension,
align piping, mount tension free, if necessary mount compensation pieces in pipes,
support piping accordingly
Foundation bolts are under different tension,

loosen tension identical
fo
Ball bearing defect, disassemble and replace

Coupling elastomer defect, disassembled pump motor unit and replace elastomer

L3NG
8.2. Torque Requirements 8.3. Allowable pipe forces and moments
Necessary torque requirements according BDI 2230, sheet 1, (me- Forces and moments shown on assembly and dimensional drawings
dium friction) factor 0.14 for shafts, screws and metric standard thread shall not be exceeded.
according to DIN 13, part 13, and head dimension of hex head screws
according to DIN 913 or Allen head screws according to DIN 912 Violating and exceeding these values can damage the
pump causing operating problems. Eventually occurring
thread size property class starting torque in Nm
thermo tensions have to be corrected by design modifica-
M6 8.8 10.4 tion ( flexible piping).
M8 8.8 25
M10 8.8 51
ly
M12 8.8 87
M16 8.8 215
M20 8.8 430
8.4. Allowable pipe forces and moments
on
Rev–No. Chapter Page Modification Date Name Checked
1 6 9 lubrication information added 271196 Frbg.
2 all sizes 80 – 140 add. to 121099 Frbg.
3 4, 8 4–6, Remarks to ”temperature– and pressure limitations” add. to 07.00 Frbg
13–14
4 4.6.4.4+6.2+ 6+8 Cleaning, pressure test and filling of the pipe work 7.06.04 HB Frbg
6.3
5
6
1, 4, 6
4, 6, 7
1, 5, 9
4, 5, 8,
12
ng
lubrication information added L3NG160 up to L3NG 275
Information ”EX–appl.” and ”valve adjusting pressures” added.
27.8.04
7.12.05
Frbg
Frbg
7 6 9 lubrication information added 20.2.07 Frbg

i
First edition Prepared Checked .......................... Approval ............................ ........
in
Date 17.Oct.1994 ............................. .......................... ....................................
Department KSP..................... ......................... ....................................
ra
9. Drawings, Data Sheets, Appendix

rt
10.
fo

Additional for Shaft Seal
Pumpen GmbH
”Oil Receiver Mechanical Seal” L3NG
(optional)
Oil Receiver Tank Oil Receiver Tank

pump position pump position
horizontal line vertical line
ly
on
i ng Regreasing
device
in
ra
Function of the oil receiver: On sealing leakage and higher atmospheric pressure at the suction (in-
The contact between the hot conveying medium and the cool ambient air take) of the pump, the level raises.
has to be avoided for conveying lubricants at temperatures from 120°C, Inspection and filling intervals:
for example heavy oils. When leakage escapes, which is to a less degree
rt
The inspection and the refilling of the receivers is dependent on the re-
inevitable for mechanical seals, the escaping liquid is cracking and cau- spective operating data of the system. The level and the consumption
ses malfunctions of the mechanical seal. should be checked in short intervals during the break–in period. We sug-
gest to check the level on operating start daily and after a period of opera-
Installation of the oil receiver:
tion weekly. On contamination of the oil filling, visible on the change of the
The installation is described in the illustrations above. The oil receiver is
oil color, the oil should be exchanged after cleansing.
placed upwards when pump has a horizontal arrangement and in direc-
fo
tion of the driving, when the pump has a vertical arrangement. Regreasing installation ball bearing:
Design of the oil receiver: The ball bearings are exclusivly fit out with a regreasing installation.
The oil receiver allows a dust–proof filling of unpressurized recipient me-
We recommend a monthly regreasing or a regreasing after max. 500 run-
diums. The transparent cylinder jackets consist optional of plexi or natu-
ning hours. Informations about the grease levels and the suggested lu-
ral glas, the seals consist of NBR or viton. The materials will be designed
bricants could be found in the operating instructions E 185 5177.
to meet the requirements.
Recipient medium:
For filling to convey the heavy oil, heat transfer oil should be used exclu-
sively. The receivers are empty on delivery. The filling has to be procee-
ded preoperational. The recipient medium should be chosen in the way
that the viscosity amounts from approx. 10 to 60 mm_/s on temperature
during operation. The reservoir should be filled to approx. 60 % in order to
let sufficient compensation place on leakage. On sealing leakage and lo-
wer atmospheric pressure at the suction of the pump, the level reduces.
Appendix to E 185 5177

Allowable displacements
appendix to all pump instructions
da
ly
A
speed n= up to max 1500 rpm speed n= up to max 3600 rpm
on
Ø coupling
R max [mm] A max [mm] R max [mm] A max [mm]
up to da = [mm]
30 0,06 0,06 0,04 0,04
40 0,07 0,07 0,05 0,05
50 0,08 0,08 0,05 0,05
65 0,09 0,09 0,06 0,06
80
100
0,10
0,12
ng 0,10
0,12
0,07
0,08
0,07
0,08
120 0,14 0,14 0,09 0,09
140 0,16 0,16 0,10 0,10
160 0,17 0,17 0,11 0,11
i
in
180 0,19 0,19 0,12 0,12
200 0,21 0,21 0,13 0,13
225 0,23 0,23 0,15 0,15
250 0,25 0,25 0,16 0,16
ra
Chapter 5 (Mounting and Installation) of the pump op- Pump units or a pump and lantern unit are designed to
erating instructions specifies that the shaft ends of the comply with these requirements in the original state
pump and driving motor must be carefully aligned. In (supplied by Leistritz). If attached parts are purchased
the above table the quality of this alignment can be de-
separately (not included in Leistritz delivery scope),
rt
termined with reference to the coupling size [da].

the requirements for the geometry of these parts must
It should be noted that an alignment of the type shown
also be complied with.
can only be carried out in horizontally installed pump
units. In special cases an alignment of the pump relative to
For units with a ”lantern arrangement” it must be en- the lantern is permissible, however this adjustment
fo
sured that the position of the pump shaft is determined should be secured with a suitable locating device.
by the geometry of the lantern relative to the mounting If special couplings are used, e.g. with removable el-
flange of the driving motor. The shape and position of ements, special documents are added to the project
the lantern must be such that the alignment values of documentation. In case of specific questions, please
the above table are achieved. contact our agents or the plant.
E 185 5270/e Rev.: 03_18. July 2005

Hinweise und Empfehlungen zum Befüllen Notes and recommendations for filling Conseils et recommandations pour le
ly
von Pumpen. pumps. remplissage des pompes.
Pumpen GmbH Anhang zu den Betriebsanleitungen Appendix to operating instructions Annexe au chapitre 6.3 Préparatifs avant
Kapitel 6.3 Fertigmachen zum Betrieb Chapter 6.3 Getting ready for operation utilisation du manuel de service
Für einen störungsfreien Betrieb der Pumpe ist es wichtig, vor der For fault-free pump operation, it is important to ensure sufficient Pour que la pompe fonctionne sans problème, il est important de bien
on
ersten Inbetriebnahme (Erststart) und bei Wiederinbetriebnahme nach lubrication of the moving parts before commissioning (initial start-up) lubrifier les pièces en mouvement avant la première mise en service
Stillstandszeiten, für eine ausreichende Schmierung der bewegten and when restarting after standstill periods. We recommend the (premier démarrage) et avant une remise en service après un arrêt
Teile zu sorgen. Folgende Schritte werden von uns empfohlen: following steps: prolongé. Nous recommandons d’accomplir les étapes suivantes :
1. Befüllung des Pumpeninnenraumes mit Förderflüssigkeit. Dies Fill the inside of the pump with pumping liquid. This wets the spindle Remplir la pompe avec du liquide à refouler. Ceci a pour effet de
bewirkt eine Benetzung des Spindelsystemes und sorgt für gute system and ensures good intake quality during start-up. The mouiller le système d’arbre et d’assurer une bonne aspiration à
Ansaugqualität beim Anfahrvorgang. Zur Befüllung mit following liquids can be used for filling: l’amorçage. Les liquides utilisables sont :
Flüssigkeit kann verwendet werden:
Pumping liquid (lubricating) – or Liquide à refouler (lubrifiant) - ou
1.1 Förderflüssigkeit (schmierend) – oder
Lubricating oil – or Huile de lubrification - ou
g
1.2 Schmieröl – oder
1.3 Eine Flüssigkeit (schmierend), die mit der Förderflüssigkeit A liquid (lubricating) which is compatible with the pumping liquid and Un liquide (lubrifiant) compatible avec le liquide à refouler et
verträglich und vom Anwender freigegeben ist. is approved by the user. approuvé par l’utilisateur.
in
2. Die Befüllung kann über den Druckanschluss der Pumpe oder Filling can be carried out via the delivery connection of the pump or Le remplissage peut être effectué via le raccord de pression de la
über einen anlagenseitigen Befüllanschluss erfolgen. via a filling connection on the system. pompe ou via un raccord de remplissage côté installation.
3. Die Füllmenge richtet sich nach der Größe und Bauart der The filling quantity is dependent on the size and design of the pump. La quantité à remplir est fonction de la taille et du type de la pompe.
Pumpe. Erfahrungsgemäß genügen 5% der minütlichen Experience shows that 5 % of the feed rate per minute is sufficient. Généralement, 5 % du débit par minute suffisent.
Fördermenge
4. Befüllung des Raumes der Gleitringdichtung oder bei

gekapselten Pumpen die entsprechenden Elemente.
Der Dichtungsraum ist unmittelbar mit dem Saugraum der
Pumpe verbunden. Dies bewirkt, dass die Dichtung nicht gegen
den Förderdruck abdichten muss, sondern nur gegen den
in Fill the chamber of the mechanical seal or at incapsulated pumps the
appropriate elements.
The sealing chamber is directly connected to the intake chamber of

the pump. This makes it unnecessary to seal off the seal against the
Remplissage de l’espace de la garniture étanche ou à des
encapsulé pompes les éléments correspondants.
Cet espace est directement relié à la chambre d’aspiration de la

pompe. Ceci signifie que le joint n’a pas besoin d’assurer une
ra
anlagenseitigen Zuführungsdruck. Damit beim Anfahrvorgang delivery pressure, but instead only against the system feed pressure. étanchéité contre la pression de refoulement, mais uniquement
für die bewegten Teile der Gleitringdichtung ausreichende So that sufficient lubrication is available for the moving parts of the contre la pression d’admission côté installation. Pour assurer une
Schmierung vorhanden ist, empfehlen wir, den Raum mechanical seal during start-up, we recommend filling the chamber lubrification suffisante des pièces en mouvement de la garniture
unmittelbar vor der Inbetriebnahme und bei with lubricating oil or a suitable liquid (lubricating) directly before étanche au moment de l’amorçage, nous recommandons de remplir
Wiederinbetriebnahmen nach Stillstandszeiten mit Schmieröl commissioning and when restarting after standstill periods. cet espace avec de l’huile de lubrification ou avec un liquide
oder einer geeigneten Flüssigkeit (schmierend) zu befüllen. approprié (lubrifiant) immédiatement avant la mise en service ou la
remise en service après un arrêt prolongé.
Filling can be carried out via this hole with a syringe after removing
rt
5. Die Befüllung kann nach dem Entfernen der the sealing plug (Item 69). The filling quantity is dependent on the Effectuer le remplissage avec un dispositif d’injection après avoir
Verschlussschraube Pos. 69 über diese Bohrung mit einer size and design of the pump. The chamber should be completely retiré le bouchon Pos. 69. La quantité à remplir est fonction de la
Spritze erfolgen. Die Füllmenge richtet sich nach der Größe und filled. taille et du type de la pompe. L’espace doit être entièrement rempli.
Bauart der Pumpe. Der Raum sollte vollständig gefüllt werden.
fo
Established – checked / Erstellt -geprüft: Dokument Nr. / Document No. / rev. / date / Deutsch English Frannais
Date / Datum: 01.06.2004 Frbg. E 185 5504 / 0 / 04.06.2004
fo
rt
ra
in
in
g
on
ly
fo
rt
ra
in
ing
on
ly
fo
rt
ra
in
ing
on
ly
KB 13504 00300
Pump casing
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
Válvula limitadora de presión de aceite A5.05. 08.05.01.01
M20/M25/M32/M43
15000
Hojas de piezas de rep.: B1.05.08.n.7810
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Desmontaje y ajuste
de la válvula limitadora de presión de aceite cada 15.000 h
Nota:
Dentro del intervalo de conservación sólo se hace necesario el desmontaje de la válvula
limitadora de presión de aceite cuando la presión de aceite lubricante requerida no se puede
regular ajustando la tensión predeterminada del resorte.
ng
El ajuste de la presión del aceite lubricante (véase A1.05, datos de motor) se debe efectuar sólo
con el número de revoluciones nominal del motor (A1.10) y la temperatura correcta del aceite
lubricante (véase A1.06).
i
1. Desmontaje
in
~ Instrucciones de seguridad:
Observar la tensión del resorte a compresión (Fig.1/3) respecto a la válvula de control (1)!
ra
1.1 Soltar uniformemente los tornillos cilíndricos (8) para distender el resorte a compresión (3).
1.2 Desmontar y retirar la válvula de control (1).
~
rt
Instrucciones de seguridad:
Observar la tensión del resorte a compresión (13) respecto a la atornilladura (17)!
1.2.1 Soltar la tuerca exagonal estanca (18) y desenroscar el husillo (19) completamente, girándolo
hacia la izquierda, para desmontarlo con la esfera (16).
fo
1.2.2 Soltar la atronilladura (17), desmontar compl. con retén (14) y casquillo (10).
1.2.3 Retirar el anillo de seguridad (9), extraer el pistón (11) con arandela (15) y resorte a compresión
(13).
1.2.4 Desmontar el tornillo de cierre (26) de la unidad de distribución previa (A-A) con retén (25),
arandelas (27), resorte a compresión (28) y esfera (29).
es / 31.01.2008 IB022599 1/3

M20/M25/M32/M43
15000
08
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
1.3 Limpiar todos los componentes con gasoil y verificarlos.
1.4 Comprobar el paso libre del taladro de distribución de aceite (12) en la válvula limitadora de pre-
sión y en la varilla roscada (5), eliminar los eventuales residuos.
1.5 Controlar asientos de válvula, esferas, superficies de asiento de pistón así como superficies de
deslizamiento y esmerilarlos en caso necesario.
es / 31.01.2008 IB022599 2/3

M20/M25/M32/M43
15000
2. Montaje 08
2.1 Comprobar las juntas tóricas (2 y 7) y el retén (14), sustiuir en caso necesario.
2.2 El montaje se efectúa en el órden inverso al desmontaje. Comprobar la marcha suave de los pi-
stones (4 y 11)!
ly
2.3 Comprobar la presión de aceite lubricante en el manómetro del puesto de mando y reajustar en
caso necesario.
on
3. Ajuste
3.1 Valor de presión a ajustar (véase datos de motor A1.05).
3.2 Soltar la tuerca exagonal estanca (18).
3.3 Ajustar la presión, girando el husillo (19).
Giro a la izquierda: Presión de aceite disminuye
3.4
ng
Giro a la derecha: Presión de aceite aumenta
Asegurar el ajuste con la tuerca exagonal estanca (18).

i
in
ra
rt
fo
es / 31.01.2008 IB022599 3/3

Bomba de preengrase / engrase A5.05. 08.10.00.00
Mantenimiento / Comprobación
M20/M25/M32/M43/M453C/M552C/M601C
150
En conexión con: C5.05.08.10.00.nn 08

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Preengrasar y virar aprox. cada 150 h
Nota:
ng
En las instalaciones de varios motores apoyados rígidamente pueden producirse vibraciones y
en consecuencia daños de los cojinetes en el caso de paradas de motores individuales de más
de tres días.
No pueden evitarse con seguridad los daños por vibración simplemente con la preengrase ya
que los componentes con cojinetes de fricción no flotan en el cojinete como consecuencia de la
i
presión de preengrase.
in
No accede aceite, o muy poco, entre las superficies de contacto en peligro.
Los daños por vibraciones en las paradas pueden evitarse con seguridad solamente con una en-
grase y virado sincronizado del motor.
ra
Para evitar daños por paradas sin afectar el servicio de la instalación libre de vigilancia deberá
procederse de la siguiente manera:
rt
1. Secuencia de trabajo 1.1 y 1.2: efectúe sincronizadamente durante aprox. 5 minutos .
1.1 Arranque la bomba de reserva.

fo
1.2 Vire el motor con la máquina de virar.
es / 18.11.1999 IB004169 1/1

Émbolo de parada A5.05. 10.03.01.00
M43/VM43
750

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
Compruebe la función de No parada del émbolo de parada. cada 750 h
Observación:
¡Compruebe el funcionamiento sólo si se va a ajustar otra operación del motor en el armazón!
1. Active el dispositivo de No parada.
2.
ng
Compruebe la situación del varillaje del re-
gulador.
Atención:
¡El varillaje del regulador debe estar en
i
posición „Llenado nulo“!
in
3. Compruebe el émbolo de parada (3) de la

bomba de inyección, para ello, presione el
varillaje del regulador (2) contra la palanca
ra
articulada (1) del varillaje del regulador de

la bomba de inyección.
Observación:
rt
Realice una comprobación de todas las bombas de inyección.
Si presiona por separado o sólo una varilla del regulador contra la presión del émbolo de parada
en la bomba de inyección, compruebe el émbolo de parada de la bomba de inyección correspon-
diente y controle/repare la bomba de inyección (07.03. 01.nn).
fo
Si presiona todas las varillas del regulador, compruebe la estanqueidad o los daños de la línea
de aire de mando.
4. presione el botón „Reinicio“ del sistema de seguridad.
Observación:
Se retira el émbolo de parada y se ventila el dispositivo de No parada.
es / 31.07.2008 IB020671 1/2

Émbolo de parada A5.05. 10.03.01.00
M43/VM43
750
10
Atención:
En este documento se describirá solamente la desconexión neumática y mecánica de la
parada del motor.
Mientras se efectúan estas comprobaciones de control se debe averiguar el funciona-
miento correcto de las diversas configuraciones para la parada de emergencia del motor.
ly
(Consulte (C5.05.05.10.50.nn) ).
13
5. Comprobación del pulsador
on
(Fig. 2/T3) Punto de medida 6105 (Fun- 10
ción del sistema de seguridad) en el apar-
tado de mantenimiento
(C5.05.05.45.23.01).
5.1 El aire se purga aflojando el

tornillo (13). Al bajar la presión del aire de
parada por debajo de 6 bares se produce
la alarma de presión de parada demasia-
do baja.
ng
2
T3
6. Comprobación de la parada de emergencia activando la palanca de parada de emergencia (Fig.

3/20) en el puesto de control.
i
in
ra
rt
fo
es / 31.07.2008 IB020671 2/2

Interruptor de revoluciones A5.05. 11.05.01.02
Controles / Ajuste
M20/M25/M32/M43
7500
En conexión con: C5.05.05.70.06.43 11

Cualificación personal: Electricista especialista
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Controles:
Los interruptores de revoluciones deberán comprobarse cada 7.500 horas de servicio.
Nota:
Durante el proceso de prueba deberá marchar el motor Diesel con revoluciones uniformes.
Secuencia de trabajo: ng
1. ¡Anotar las revoluciones del punto de em-
brague! Soltar la placa de fijación indica-
dora (2) y ajustar el indicador (1) a las
revoluciones más altas.
El relé de salida en la tarjeta enchufable

deberá conectar y el diodo luminoso (3) de
i
la escala se apagará (Fig. 1).
in
2. Girar hacia la izquierda con cuidado el in-
dicador en sentido 0 rpm. Al alcanzar las
revoluciones del motor, el relé de salida
conectará y el diodo de la escala se
encenderá (histérisis ± 25 rpm).
ra
3. Ajustar de nuevo las revoluciones anterio-

res de embrague y fijar el indicador.
Si se determinó un malfuncionamiento del

rt
interruptor de revoluciones entonces, para

localizar la avería, se realizará lo siguien-
te:
4. Los automáticos F1.1 y F 2.1 en la tarjeta enchufable A1del dispositivo del interruptor de revolu-
ciones deberán estar conectados.
fo
Si existen unas revoluciones constantes y el ajuste de la secuencia de trabajo 1 ya se ha realiza-

do, deberá continuar de la siguiente manera:
5. Controles de la tensión en los contactos del zócalo enchufable en el bastidor intercambiable.
5.1 Alimentación (24 V = en el contacto y z16 y z20, contacto z20 positivo).
es / 25.05.2005 IB021730 1/2

Interruptor de revoluciones A5.05. 11.05.01.02
Controles / Ajuste
M20/M25/M32/M43
7500
5.2 Impulsos „PICK UP“ (dependiendo de las revoluciones del motor hasta 1500 Hz en contactos b14 11
y d14).
Si no pudo determinarse nada durante la comprobación en los puntos 4-7 entonces, habrá que
sustituir la tarjeta enchufable por otra nueva.
ly
Atención:
Efectuar la adaptación de las revoluciones de la nueva tarjeta enchufable. Véase „Carpeta
anexo (C), sección 5, conmutador de revoluciones“.
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 25.05.2005 IB021730 2/2

Interruptor de presión A5.05. 11.06.05.02
M20/M25/M32/M43
22500

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Advertencia:
cambiar los interruptores de presión tras 22.500 h
Herramientas:
herramientas métricas estándares.
Tasa de conmutación accesoria:

ng
Interruptor de presión M2103 (Parada de emergencia-Presión del agua de refrigeración)
Interruptor de presión M1106 (Parada de emergencia-Presión del aceite de lubricación)
Según el estado del equipo, deberán cambiarse también el resto de interruptores de presión.
i
in
Achtung:
- Asegurarse de que el motor no se encienda de forma imprevista.
ra
- Al cambiar las líneas hidráulicas o al vaciar el agua de refrigeración es posible que sal-
ga agua de refrigeración "caliente".
- Peligro de quemaduras.
- Evitar el contacto de la piel con emulsiones de agua de refrigeración, tener en cuenta la
rt
información sobre seguridad del fabricante.

fo
es / 06.10.2008 IB025639 1/3

M20/M25/M32/M43
22500
1. apagar el motor y los sistemas de seguridad correspondientes.
- > Establecer el motor como "desactivado"< -.
ly
Achtung:
Antes de cambiar el interruptor de presión se deben cerrar las llaves de paso de los me-
dios.
on
Los interruptores de presión deben ajustarse a los valores de presión antes de montarse.
2. Cambio de los interruptores de presión.
Advertencia:
las descripciones de medidas se encuentran generalmente en el cable del motor y en el motor.
2.1
ng
Desmontar el interruptor de presión antiguo.
2.2 Montar el nuevo interruptor de pre-

sión.Se debe engrasar levemente la
junta tórica (Fig. 1/1) que se encuentra
en la parte inferior del nuevo interruptor
i
antes de montarlo.
in
2.3 Cambiar el enchufe.
3. Prueba de los trabajos realizados:

ra

1
3.1.1 Encender el motor y llevarlo a la velocidad nominal.
rt
3.1.2 Simular "Presión del agua de refrigeración insuficiente" por medio de la válvula de prueba
(Fig. 2, 3,4/2).
El motor debe pararse automáticamente después de un máximo de 20 segundos.
3.1.3 Devolver la válvula de prueba (2) a la posición "Marcha".

fo
3.1.4 Sistema de aceite de lubricación
3.1.5 Encender el motor y llevarlo a la velocidad nominal.
3.1.6 Simular "Aceite de lubricación insuficiente" por medio de la válvula de prueba (2).
El motor debe pararse automáticamente sin retraso.
3.1.7 Devolver la válvula de prueba (2) a la posición "Marcha".
3.1.8 El resto de interruptores se prueban mediante el mismo procedimiento.
es / 06.10.2008 IB025639 2/3

M20/M25/M32/M43
22500
4. Devolver el motor y el dispositivo de seguridad al estado de funcionamien- 11

to normal.
-> Establecer el motor como "correcto para el funcionamiento" <-.
ly
on
2
i ng
in
2
ra
rt
fo
es / 06.10.2008 IB025639 3/3

M20/M25/M32/M43

ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Herramientas:
dispositivo de calibración de presión W1*
Dispositivo de verificación de conductividad eléctrica (Multímetro)W2*
* no hay representación gráfica
1.
ng
Montar el nuevo interruptor, ver A5.05.11.06.05.nn.
2. Cerrar la válvula de paso (Fig. 3/6) del medio correspondiente a la línea de presión.
2.1 Extraer el enchufe del interruptor de presión y conectar el dispositivo de calibración de

presión (W1) a la conexión de prueba. El valor de ajuste se deduce de la lista de refe-
rencia del libro C.
i
in
2.2 Cuando no existe presión, los contactos del interruptor de presión (Fig. 1) 1 + 2 están cerrados y
los
contactos 1 + 3 están abiertos (corriente).
2.3 En caso de descenso de presión, el interruptor de presión se situará en el valor de referencia, en

ra
este estado los contactos 1 + 2 están abiertos y los contactos 1 + 3 están cerrados.
2.4 Si se cambia un interruptor de presión, el valor de conmutación se deduce de la lista de referen-

cia.
(Los números de las medidas se encuentran en el cable o en la etiqueta correspondiente).
rt
Advertencia:
si el interruptor reaccionara antes o después del límite indicado , el punto de conmutación de-
bería volverse a configurar, ver punto 3.
fo
es / 14.08.2008 IB025630 1/3

M20/M25/M32/M43
11
ly
on
3. Configuración del punto de conmutación
3.1 Desmontar la cubierta (Fig. 2/4).

ng
3.2 Mediante la rotación del tornillo hexagonal interior
(5) se puede configurar adecuadamente
el punto de conmutación.
i
4. Montaje:
in
4.1 Montar la cubierta (4).
4.2 Desmontar el dispositivo de calibración de

presión (W1).
ra
4.3 Introducir el enchufe en el interruptor de presión.
4.4 Abrir la Válvula de paso (Fig. 3/6) del medio

correspondiente a la línea de presión.
rt
Cambiar el interruptor completo,

fo
ver A5.05.11.06.05.nn .
es / 14.08.2008 IB025630 2/3

M20/M25/M32/M43
11
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 14.08.2008 IB025630 3/3

Vigilante del cárter del cigüeñal A5.05. 11.09.01.03
M20/M25/M32/M43/M453C/M552C/M601C
1500, 750, 7500
Hojas de piezas de rep.: B1.05.11.nn4810
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
a) Comprobar la presión negativa en la cámara de medida 750 h
b) Limpiar el filtro de infrarrojos y sustituir el filtro de bronce

interizado en la pieza adicional de medida cada 1.500 h
c) Cambiar el filtro de bronce sinterizado

en el regulador de presión cada 7.500 h
ng
Herramientas:
Dispositivos de prueba y piezas pequeñas de reserva.
Caja de servicio
i
in
Conservación y localización de averías, véase libro C

ra
rt
En caso de producirse una avería del equipo se queda sin vigilancia el motor.
¡Como consecuencia podría dañarse seriamente el motor!
fo
es / 12.12.2008 IB021764 1/1

Amortiguadores de oscilación A5.05. 12.04.01.01
M43/VM43
30000

ly
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Del amortiguador de oscilación tras 30.000 h
Determine la medida de la ranura „s“ entre el final de los muelles y los flancos de la pieza interior.
Renueve todas las juntas.
Medios auxiliares:
Molykote „G-Rapid Plus“ *
ng
Laca lubricante Molykote „Tipo 60 G“ *
Pasta obturadora de silicona para ranuras „Dirco-Grau“ *
Loctite 275
Observación:
i
El amortiguador de oscilación está fijo al sistema de lubricación del motor. Antes de ponerlo en
in
marcha por primera vez o después de realizar trabajos de mantenimiento, realice el proceso de
ventilación (Secuencia de trabajo 5.1).
Cada vez que se cambie de aceite de lubricación, también se deberá vaciar totalmente el aceite
de los amortiguadores autoventilado (Secuencia de trabajo 1.3) y se deberá reemplazar por
ra
aceite nuevo (Secuencia de trabajo 5.1).
Si se produce un ruido inesperado a un determinado número de revoluciones, el motivo puede

ser que el amortiguador sea defectuoso. Para evitar que se produzcan más daños, evite trabajar
en dicho régimen de revoluciones y, en cuanto sea posible registre la medida de oscilación de
rt
expansión durante el error.
Cuando cambie los amortiguadores (en el procedimiento AT posible) o cuando los monte, lub-
rique la rosca y la superficie de la cabeza del tornillo de expansión (Fig. 1/1) con pasta Molykote
„G-Rapid Plus“ y aplíqueles un
fo
par de giro de M = 600 Nm
y apriételos, finalmente, con un Ángulo de giro de = 120°°
Los tornillos de sujeción del platillo de transporte de las bombas (4), del trasportador de las rue-
das de la bomba (15) y de la rueda dentada (14) se deben retirar mediante el par de giro apropia-
do (véase el montaje y la lubricación con pasta Molykote).
es / 25.08.2003 IB020673 1/4

M43/VM43
30000
1. Desmontaje 0,3 C
C
1.1 Monte la bomba de lubricación (08.0 0,2 C
3.02.nn).
ly
1.2 Desmonte la línea de lubricación y el pla-
tillo de transporte de la bomba (4) y retire 4
completamente la pasta obturadora de sili-
on
30
cona.
1.3 Vacíe el aceite:

14
•Gire a la posición inferior una de las per- 1
foraciones de paso del aceite de lubrica-
ción (30).
•Para lograr un vaciado completo, 12

gire el amortiguador
180°.
ng 15
1.4 Marque la posición del amortiguador en el

árbol del cigüeñal.
13
1.5 Retire los tornillos de expansión (1) y los
i
tornillos de ajuste (12). 20
in
1.6 Desmonte el transportador de la bomba
(15) y la rueda dentada de la bomba (14). 18
1.7 Retire los tornillos de sujeción (13). X

ra
1.8 Afloje el amortiguador de oscilación con

los tornillos de desmontaje del árbol del ci-
güeñal y desmóntelo.
22
18 21
1.9 Desmonte las láminas laterales (18); Posi-
23
rt
bilidad de vaciado a presión por las per-

foraciones de la rosca.
X
1.10 Retire los anillos obturadores (20 y 21).
1.11 Limpie a fondo todas las piezas. Com-

fo
pruebe las perforaciones de lubricación y

el paso del aceite por las perforaciones de
conducción. 24
es / 25.08.2003 IB020673 2/4

M43/VM43
30000
1.12 Tome la medida de la ranura (Fig. 2/„s“ ) existente entre el final del muelle y los flancos de la 12
ranura de la pieza interior con la galga de espesor.
Valor máximo de la longitud de la ranura „s“ entre los muelles y los flancos de la ranura:
ly
Amortiguador Nº. Giro de apriete (Pos. 23) Medida de la ranura „s“
(mm)
on
D 110/64 48° - 53° 0,24
1.13 Aplique al muelle de platillos (Fig. 1/22) por ambos lados “Loctite 275“. Apriete los tornillos hexa-
gonales (23) hasta que el muelle de platillos (22) quede en posición horizontal, a continuación,
vuelva a girarlo con un Ángulo de giro de 48°° - 53°°.
Atención:
ng
En el caso de un equipo unilateral del flanco de la ranura: medida de ranura „s“ x 2.
i
in
ra
Y
rt
fo
es / 25.08.2003 IB020673 3/4

M43/VM43
30000
Observación: 12
Cuando se alcance el valor máximo, se debe debe considerar la opción de cambiar el amortigua-
dor (operación AT).Si ya se han superado los valores máximos, sólo se puede proteger el motor
con un rendimiento menor al que supone el régimen de revoluciones problemático y se debe lle-
var a cabo la sustitución del amortiguador lo antes posible.
ly
2. Aplique en el interior de las láminas laterales (18) pasta laca lubricante Molykote „Tipo 60 G“.
3. Introduzca anillos obturadores nuevos (20 y 21) engrasados.
4. Coloque las láminas laterales de tal manera que las perforaciones de lubricación queden entre
on
las perforaciones de conducción de aceite. Apriete las láminas laterales con el par de tracción
correspondiente.
Para la impermeabilización de las roscas y de los platillos del muelle, aplíqueles un impermeabi-
lizante lubricado.
5. Monte el amortiguador oscilante:
• ¡Tenga en cuenta la marca de la posición del amortiguador en el árbol del cigüeñal!

ng
5.1 Compruebe la tolerancia de marcha concéntrica del amortiguador de oscilación (Fig. 1).
5.2 Ventile el amortiguador de oscilación:
• Gire una perforación de lubricación (30) a su posición más elevada.

• Ponga en marcha la bomba de reserva, hasta que salga todo el aceite de la perforación de cir-
i
culación de aceite.
in
• Gire el amortiguador de oscilación 180°.
• Ponga en marcha la bomba de lubricación de reserva, hasta que salga todo el aceite de la per-
foración de circulación de aceite.
ra
• Espere, hasta que no haya nada de aire de ventilación.
5.3 El posterior montaje se realiza siguiendo el proceso contrario al que se siguió para realizar el
desmontaje.
Aplique a la rosca y a la superficie de la cabeza de los tornillos pasta Molykote „G-Rapid Plus“.
rt
Par de apriete de los tornillos:
M16 = 130 Nm ; M20 = 260 Nm

fo
5.4 Aplique a las láminas portadoras de la bomba (4) la pasta obturadora de silicona para ranuras
„Dirco-Grau“,colóquelo sobre el pasador cónico (24) y apriételo. Monte la línea de lubricación.
5.5 Monte la bomba de lubricación (08.0 3.02.nn), compruebe la estanqueidad del sistema y la lubri-
cación de las ruedas dentadas.
es / 25.08.2003 IB020673 4/4

Amortiguador de vibraciones A5.05. 12.04.02.50
VM43
45000
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento / sustitución :
Amortiguador de vibraciones:
Sustitución (procedimiento de recambio) después de 45.000 h
Nota:
ng
Queremos hacer observar que esta hoja de trabajo ha sido preparada unicamente con objeto de
facilitar la planificación del mantenimiento.
Les rogamos contacten oportunamente antes de llegar al fin del plazo de 45.000 horas con el servicio po-
stventa de Caterpillar/ Kiel.
i
in
ra
rt
fo
es / 25.02.2008 IB025392 1/1

Dispositivo de giro A5.05. 12.08.01.50
VM43
30000, 750, 3750
ly
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
on
Mantenimiento:
Controle el nivel de aceite cada 3.750 horas o bien 6 meses
Lubrique / engrase el eje y la rueda dentada cada 750 horas o bien mensualmente
Cambio de aceite cada 30.000 horas o bien 4 años
Material:
ng
Grasa para cojinetes "Klüber Altemp. QNB 50" *
Aceite para engranajes "Shell Omala Oil 460" *

i
1. Manejo del dispositivo de giro
in
¡Asegúrese de que el motor no arranque en forma involuntaria!
ra
1.1 Enganche el dispositivo de giro
1.1.1 Mueva la palanca de trinquete (1) a la posición "V" e inmovilícela.
1.1.2 Mueva la palanca (2) a la posición "X" de manera que la rueda dentada del dispositivo de giro
rt
quede enganchada por completo en el engranaje del volante.
1.1.3 Suelte la palanca de trinquete y asegúrese de que la palanca de trinquete quede conectada en la
posición "Z".
fo
Atención:
Al engancharse el dispositivo de giro, el interruptor de posición (11) salta a la posición de
"Motor - APAGADO". No se podrá arrancar el motor durante la operación de giro
1.1.4 Gire el motor.
es / 15.05.2003 IB024969 1/3

VM43
30000, 750, 3750
1.2 Desenganche el dispositivo de giro. 12

1.2.1 Mueva la palanca de trinquete (1) a la posición "V" e inmovilícela.
1.2.2 Mueva la palanca (2) a la posición "Y" de manera que la rueda dentada del dispositivo de giro se
desenganche del engranaje del volante.
ly
1.2.3 Suelte la palanca de trinquete y asegúrese de que la palanca de trinquete quede conectada en la
posición "Z".
on
Atención:
Sólo se podrá encender el motor cuando el dispositivo de giro esté desenganchado.
El interruptor de posición (11) se encuentra entonces en la posición "Motor - ENCENDI-
DO".
i ng
in
ra
rt
fo
es / 15.05.2003 IB024969 2/3

VM43
30000, 750, 3750
2. Mantenimiento: 12
2.1 Controle el nivel de aceite
Nota:
¡Si necesita rellenar, utilice únicamente el aceite para engranajes prescrito!
ly
2.1.1 Controle el nivel de aceite por la mirilla (10) y de ser necesario rellene con nuevo aceite para en-
granajes (Shell Omala Oil 460, por ej.) hasta la marca de nivel de aceite.
on
2.2 Lubrique / engrase el eje y la rueda dentada
Nota:
La lubricación de la muesca en el eje inducido y en la rueda dentada sólo debe realizarse
con el dispositivo de giro enganchado.
2.2.1 La muesca en el eje inducido (9) y en la rueda dentada (3) debe lubricarse con grasa para
ng
cojinetes a través de los engrasadores (4).
Atención:
El engrase del engranaje de la rueda dentada sólo debe realizarse con el dispositivo de
i
giro
desenganchado.
in
2.2.2 Aplique una fina capa de grasa para cojinetes al engranaje de la rueda dentada.
ra
2.3 Lleve a cabo un cambio de aceite
2.3.1 Extraiga el tapón roscado (5) del engranaje del dispositivo de giro.
rt
2.3.2 Deje salir el aceite del engranaje del dispositivo de giro.
2.3.3 Monte el tapón roscado (5) con la nueva junta (6).
2.3.4 Extraiga la tubuladura de purga de aire (7) del engranaje del dispositivo de giro.
fo
2.3.5 Rellene con aceite nuevo (por ejemplo, Shell Omala Oil 460 ; aprox. 10 l) hasta la marca del nivel
de aceite (10).
2.3.6 Monte la tubuladura de purga de aire (7).
es / 15.05.2003 IB024969 3/3

Herramientas A6
ly
on
Herramientas
ngi
in
ra
rt
fo
es / 16.12.2008 AA000195 1/1

Indice A6.01
Herramientas A6
Indice A6.01
Herramientas A6.05.19.09
Sistema de apriete hidráulico
- A6.05.90.10.00
ly
Llave hidráulica
- A6.05.90.10.01
Enchufe roscado de alta presión
- A6.05.90.10.02
on
Indicador elecrónico A6.05.90.20.00
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.12.2008 AA020057 1/1

Herramientas A6.05.19.09
VM43
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 12.03.2008 AA041147 1/31

Werkzeug-Zusam m enstellung
List of tools
ly
Liste des Outils
on
Lista de las herram ientas
Lista de ferram entas
Verktøy-oversikt
Oversigt over værktøj
List voor Gereedschap
i ng
in
M 43
ra
rt
Kostenträger-Nr. M otor-Nr.
Record No. Enigine No.
De Référence No. M oteur No.
fo
De Referencia No. M otor No.

Pedido No.
Saksbehandler
282027 M otor nr.
M otornum m er
67 018 - 021
Nr. opdrachtgever
Ordregivernum m er
N= Norm alw erkzeug

Standard tools S= Sonderw erzeug
Special tools
Outillage norm al Outils spécial
Herram ientas norm ales Herramientas especial
Ferram entas norm als Ferramentas especials
Norm al verktøy Special verktøy
Norm alt værktøj Specialværktøj
Standaardgereedschap Specialgereedschap
Zylinderkopf A6.05.01
Cylinder head
VM 43
Benennung St ü ck Werkzeug-Nr. Bild

Description Qty. Tool-No. Figure 01
Steckschlüssel 1 1.9100-060
ly
Socket w rench
on
N
Aufbewahrungskasten 1 1.9101 B
Storage box
i ng
in
N
Hydraulikaggregat 1 433420 F
ra
Maximator
rt
N
fo
Hochdruckschlauch 1 433420 A
High-pressure hose
en/03.04-2 WB000001 1/11

Cylinder head
VM 43

G abelschlüssel 1 436500 C
ly
Fork w rench
on
N
Spannzylinder für Grundlager 2 1.9213 M
Hydraulic jack for m ain bearing

i ng
in
N
Spannzylinder für Zylinderkopf und 6 1.9213 P

Seitenschrauben
ra
Hydraulik jack for cylinder head and

side crew .
rt
N
fo
Spannzylinder für Gegengew icht 2 1.9213 K
Hydraulic jack for balance w eight
en/03.04-2 WB000001 2/11

Cylinder head
VM 43

Spannzylinder für Pleuellager 2 1.9213 N
ly
Hydraulic jack for bis-end bearing
on
N
Spannzylinder für Kipphebelbock 2 1.9213 H
Hydraulic jack for rosker arm bracket

i ng
in
N
Innensechskantschlüssel 2 436500 A
ra
Hexagon socket screw key

rt
N
fo
G abelschlüssel 1 436500 B
Fork w rench
en/03.04-2 WB000001 3/11

Cylinder head
VM 43

Drehmomentschrauber 1 435100 A
ly
Torque screw driver
on
N
Druckschlauch 1 433420 C
Delivery hose
i ng
in
N
Einsatz SW 32 1 435102 A
ra
Socket SW 32
rt
N
fo
Reaktionsarm 1 435100 B
Reaction arm
en/03.04-2 WB000001 4/11

Cylinder head
VM 43

Einsatz SW 41 1 435102 B
ly
Socket SW 41
on
N
Einsatz SW 55 1 439208-001
Socket SW 55
i ng
in
N
Sonderabstützung 1 435100 C
ra
Special support
rt
N
fo
Dichtung, Spannzyl. M 25x3 2 433311-054

Dichtung, Spannzyl. M 27x3 2 433311-048
Seal for Hydraulic jack
en/03.04-2 WB000001 5/11

Cylinder head
VM 43

Dichtung, Drehm .-Schrauber 1 435100-001
ly
Seal for Torque screw driver
on
N
Gabelschlüssel ng1 436500 D
Fork w rench
i
in
N
Gabelschlüssel 1 436500 E
ra
Fork w rench
rt
N
fo
Hochdruckschlauch, 1,0 m 5 433420 E
High-pressure hose
en/03.04-2 WB000001 6/11

Cylinder head
VM 43

Prüfmanometer 100 1 433420 G
ly
check gauge
on
N
Dichtung, Spannzyl. ng1 433311-061
Seal for Hydraulic jack

i
in
N
Dichtung, Spannzyl. 1 433311-052

ra
Seal for Hydraulc jack

rt
N
fo
Dichtung, Spannyzl. 1 433311-059
Seal for Hydraulc jack
en/03.04-2 WB000001 7/11

Cylinder head
VM 43

Verschleissteilpaket, hydr. 1 432505-009
ly
Wearing part set
on
N
Stift ng1 0.9203-111
Pin
i
in
N
Spannvorrichtung 1 439222 D
ra
Clam ping device

rt
N
fo
Ventileinschleifvorrichtung 1 439224 A
Valve grinding device
en/03.04-2 WB000001 8/11

Cylinder head
VM 43

Zange für Sicherungsringe 1 431020 A
Circlip pliers
ly
on
N
Drehm aschine, Ventilsitz 1 1.9224 N
Grinding m achine, valve seat

i ng
in
S
Spitzendruckindikator 1 1.9410 G
ra
Dem and indicator

rt
S
fo
Hebevorrichtung, Zylinderkopf 1 432087 A
Hoist, cylinder head
en/03.04-2 WB000001 9/11

Cylinder head
VM 43

Zylinderdeckeldrehvorrichtung 1 432006 A
ly
Cylinder head turning device
on
i ng
in
S
Ausdrückvorrichtung 1 432088 A
ra
Ejector
rt
N
fo
Zapfenschlüssel 1 0.9105 A
Pin w rench
en/03.04-2 WB000001 10/11

Cylinder head
VM 43

Ventilsitzfräser 1 439224 C
ly
Valve reseating tool
on
N
Einführring, Anlassventilkolben 1 439227 A
Guide Ring, starting valve piston

i ng
in
N
Andrückvorrichtung 1 439222 C
ra
Pressing device
rt
N
fo
en/03.04-2 WB000001 11/11

Triebwerk A6.05.02
Running gear
VM 43

Ein-u. Ausbauvorrichtung für 1 432108 A
2x
Pleuellager
2x
ly
M ounting and rem oving device 2x 2x
for con rod bearings
on
2x
2x
N
Manschette ng1 439220 A
Collar
i
in
N
Kolben-Montagering 1 439220 B
ra
Piston m ounting sleeve

rt
N
fo
M ontagezange für Kolbenring 1 431001 A
Piston ring expander
en/07.02-1 WB000001 1/3

Triebwerk A6.05.02
Running gear
VM 43

Sicherungsringzange für Kolbenbolzen 1 431019 A
ly
Cirlip pliers for piston bolt
on
N
M ontagehilfe, Kolbenbolzen ng 1 439220 C
M ounting device for piston bolt

i
in
N
Kurbelwangen-Meßgerät 1 1.9425-500
ra
Crank w eb deflection dial gauge

rt
S
fo
Ein-u. Ausbauvorrichtung für Kolben 1 432089 A 2x
1x
Device for m ounting and rem oving 1x

for piston
2x
1x
en/05.05-2 WB000001 2/3

Triebwerk A6.05.02
Running gear
VM 43

Pleuelstangenhalter 1 439228 C
ly
Connecting rod holder
4x
2x
on
N
Halter ng1 432108-070
Holder
i
in
N
Drehmomentschlüssel 20-200 Nm 1 1.9454-202

ra
Torque w rench
rt
N
fo
en/07.02-1 WB000001 3/3

Motorgehäuse A6.05.03
Motor casing
VM 43

Eintörnvorrichtung für
Grundlagerschale 1 432092 A
ly
Turning device for m ain bearing
shells
on
N
M itnehm er für Lagerschale 1 432093 A
Dog for m ain bearing shells

i ng
in
N
Ein- und Ausbauvorrichtung 1 432087 B

für Kühlw asserring
ra
Device for m ountig and rem oving

for cooling w ater ring.
rt
N
fo
Niederhalter für Zylinderbuchse 1 439217 B
Cylinder liner hold-dow n
en/07.02-1 WB000001 1/3

Motor casing
VM 43

Ein- und Ausbauvorrichtung 1 432094 A
für Zylinderlaufbuchse
ly
M ounting and rem oving device
the cylinder liner 1x
2x
on
1x
1x
ng 1x
2x
i
in
2x 1x
N
Halter für Zylinderbuchse 1 439217 A

ra
Cylinder liner hold-dow n

rt
N
fo
Ausdrückvorrichtung, Kalibrierring 1 439216 B
Ejector for anti polishing ring
en/07.02-1 WB000001 2/3

Motor casing
VM 43

Ein und Ausbauvorrichtung 1 432095 A
für Grundlager
ly
M ounting and rem oving device
for m ain bearing
on
N
Feinmeß-Innenmikrometer 1 1.9419 G
Cylinder liner m icrom eter

i ng
in
S
M eßlehre für Laufbuchse 1 439218-001

ra
Ruler for cylinder liner

rt
S
fo
en/07.02-1 WB000001 3/3

Steuerung A6.05.04
Timing gear
VM 43

Griff für Deckeldem ontage 2 432058 A
ly
Handle
on
N
Ein- und Ausbauvorrichtung 1 432117 A

für Nockenw elle, bestehend aus Pos.: 1
1 Hebegestell, Oberteil 1x
2
3
4
7
Hebegestell, M ittelteil
Aufnahm e m it Auflager
Anschlag
Zurrgurt
ng 2
1x
Ein- und Ausbauvorrichtung für unteren
Ventilantrieb, bestehend aus Pos.:
1 Hebegestell, Oberteil 3
2 Hebegestell, M ittelteil 1x
i
5 Konsole
6 Haltearm
in
8 Halteschraube
9 Steckschlüssel
Installation and rem oval device
for cam shaft, consisting of item num bers:
1 Lifting fram e, upper part 4
ra
2 Lifting fram e, centre part 1x

3 M ount w ith support 5
1x
4 Stopper
7 Lashing strap 6
Installation and removal device for lower 3x
valve drive, consisting of item num bers:
rt
1 Lifting fram e, upper part

2 Lifting fram e, centre part
5 Console
6 Holding arm
7
8 Holding screw 1x
9 Box spanner 8 2x 2x 1x 9
N 1x 1x
fo
Drehm om entschlüssel 200-500 Nm 1 1.9454-500
Torque w rench 200-500 Nm
N
en/07.02-1 WB000001 1/2
Steuerung A6.05.04
Timing gear
VM 43

Umschaltknarre 1/2" 1 1.9459-033
ly
Ratchet 1/2"
on
N
Steckschlüssel-Einsatz SW 30 1 1.9424-030
Socket w rench SW 30
i ng
in
N
ra
rt
fo
en/07.02-1 WB000001 2/2

Abgasanlage / Aufladung A6.05.06
Exhaust system/ supercharging

VM 43

Hebevorrichtung für Ladeluftkühler 1 432124 A
ly
Lifting device for charge air cooler
on
N
Sechskantschraube 9 431011 A
Hexagon screw
i ng
in
N
Ringschraube 1 1.1067-027
ra
Ring screw
rt
N
fo
en/02.03-2 WB000001 1/1

Kraftstoffsystem A6.05.07
Fuel - System
VM 43

Einspannvorrichtung für Düsenhalter 1 439208 A
ly
Clam ping device for nozzle holder
on
N
Ringschlüssel 1 0.9100-055
Ring spanner
i ng
in
N
Ziehvorrichtung für Einspritzdüse 1 439111 A

ra
Rem oving device for fuel injectors

rt
N
fo
Hebevorrichtung für Einspritzpum pe 1 432097 A
Lifting device for injection pum p
en/07.02-1 WB000001 1/4

Fuel - System
VM 43

Adapter für Einspritzpum pe 1 432147 A
ly
Adapter for injector
on
N
Ausdrückvorrichtung für 1 432096 A

Kraftstoffrohr ng
Ejector for fuel pipe
i
in
N
Reinigungspistole 1 1.9100-114
ra
Cleaning gun
rt
N
fo
Reinigungsrohr 1 1.9100-115
Cleaning pipe
en/07.02-1 WB000001 2/4

Fuel - System
VM 43

Schlüssel für Düsenhülse 1 432119 A
ly
Wrench for nozzle sleeve
on
N
Abspritzdruckprüfvorrichtung 1 1.9470 H 1.9470-043
1.9470-030
Nozzle tester
ng 1.9470-020
1.9470-010
i
1.9470-070
in
N
Adapter für Düsenhalter 1 439206 A

ra
Union for nozzle holders

rt
N
fo
M aulschlüssel 1 1.9106 A
Single-end w rench
en/07.02-1 WB000001 3/4

Fuel - System
VM 43

Reinigungsw erkzeug 1 432120 A
ly
Cleaning tool
on
N
Ausdrückvorrichtung 1 432099 A
Ejector
i ng
in
N
ra
rt
fo
en/07.02-1 WB000001 4/4

Schmierölsystem A6.05.08
Lubricating oil system

VM 43

Ausdrückw erkzeug für Siebkerzen 1 1.9100-120
ly
Ejector for filter cartridges
on
N
i ng
in
ra
rt
fo
en/07.02-1 WB000001 1/1

Zusatzinstallation A6.05.13
Additional installation
VM 43

Fühlerlehrensatz 1 1.9075-003
ly
Set of feeler gauges
on
N
Diam antpaste 5 g 1 1.9493-002
Grinding paste 5 g
i ng
in
N
Dicht- u. Füllm asse Silicon 1 1.9492-002

ra
Silicon sealing com pound

rt
N
fo
Schild 2 0.9570 A
○○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
Designation plate
○
○
○
Achtung!
Bei Schw eissarbeiten im M otorenbereich
Strom versorgung beidseitig trennen!
Attention!
When carrying out w elding w ork
in the area of the engine, disconnect
the electric pow er supply on both sides!
en/02.03-2 WB000001 1/1

DIN-Werkzeuge A6.05.19
DIN Standard Tools

Satz Doppelm aulschlüssel 1 1.9456 A

SW 6 - 32, (12 Stück)
ly
Set of double-ended open jaw w renches
6 - 32, (12 pcs)
on
S
Satz Doppelringschlüssel 1 1.9456 B

SW 6 - 32, (12 Stück)
Set of double-ended ring w renches

ng
6 - 32, (12 pcs)
i
in
S
Werkzeugkasten m it Steckschlüsseleins. 1 1.9457 A

SW 10 - 32
ra
Tool kit for Socket w rench

10 - 32
rt
S
fo
Doppelsteckschlüssel
Double-ended tubular box w rench
B 19 x 22 m m 1 1.9096-019
B 24 x 27 m m 1 1.9096-124
B 30 x 32 m m 1 1.9096-030
B 32 x 36 m m 1 1.9096-032
B 41 x 46 m m 1 1.9096-041
en/01.02-1 WB000001 1/3

DIN Standard Tools

Schraubendreher
Hexagon socket screw
4 mm 1 1.9039-004
5 mm 1 1.9039-005
6 mm 1 1.9039-006
ly
8 mm 1 1.9039-008
10 m m 1 1.9039-010
12 m m 1 1.9039-012
14 m m 1 1.9039-014
on
17 m m 1 1.9039-017
19 m m 1 1.9039-019
22 m m 1 1.9039-022
24 m m 1 1.9039-024
27 m m 1 1.9039-027 S
32 m m 1 1.9039-032
Schraubendreher A 0,6 x 3,5 1 1.9065-135

ng
Screw driver
i
in
S
Schraubendreher D 1,2 x 6,5 1 1.9065-165

ra
Srew driver
rt
S
fo
Zange für Sicherungsringe

Circlip pliers
A 10 1 1.9067-010
A 19 1 1.9067-019
A 40 1 1.9067-040
en/01.02-1 WB000001 2/3

DIN Standard Tools

Zange für Sicherungsringe
Circlip pliers
C 19 1 1.9067-419
ly
C 40 1 1.9067-440
C 85 1 1.9067-485
on
S
Drehstift
Tom m y bar ng
A 12 1 1.9090-112
A 16 1 1.9090-116
i
in
S
ra
rt
fo
en/01.02-1 WB000001 3/3

Sistema de apriete hidráulico A6.05.90.10.00
-
M43/VM43
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 30.03.2005 AA030829 1/32

Vorwort
Sehr geehrter Betreiber,
vor Inbetriebnahme der Spannanlage sollten Sie die Ihnen vorliegende Betriebsanleitung sorg-
fältig lesen.
Die Spannanlage der Fa. ITH-GmbH werden nach DIN ISO 9001 gefertigt und konstruiert und
entsprechen den vorgeschriebenen Sicherheitsbestimmungen nach CE-Norm.
Die Handhabung und auch der Betrieb der ITH-Spanngeräte sind aufgrund des hohen Ent-
wicklungsstandes der Werkzeuge möglichst einfach und sicher gestaltet.
ly
Dennoch gibt es einige Punkte die vor und während des Betriebes unbedingt beachtet werden
sollten.
on
Wir möchten Sie auch bitten, das Datenblatt „ Hinweise zur Arbeitssicherheit“ Punkt 2.0 zu be-
achten und jeder Person, die mit der Anlage arbeitet, zugänglich zu machen.
Foreword
Dear User,
ng
before using the bolt-tensioning equipment, you are advised to study these instructions carefully.
Bolt-tensioning tools by ITH GmbH are designed and manufactured in accordance with DIN ISO
9001 and comply with the safety requirements as prescribed in CE standards.
i
Thanks to their advanced design, ITH tensioning tools are safe and easy to operate.
in
However, there are a number of points which must always be observed when handling and us-
ing them.
For this reason, please ensure that all persons working with the equipment has read and under-
ra
stood section 2.0 of the data sheet entitled "Notes on Safety".
Tel ++49/(0)291/9962-0
rt
Fax ++49/(0)291/9962-11
fo
Betriebsanleitung - Vorwort Druckschrift/Print : 09.80095d

Operating Instruction - Foreword Seite/Page : 1 von/of 1
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INHALTSVERZEICHNIS
Kap. Beschreibung Druckschrift/Zeichnungs-Nr.
1.0 Technische Daten

1.1 Stammblatt zum Schraubenspannzylinder
1.2 Stammblatt zum Hochdruckpumpen-Aggregat
1.3 Hydraulische Schraubenspannanlage (schematisch) 33.9
1.4 EG-Konformitätserklärung
ly
2.0 Hinweise auf Unfall- und Schadensverhütung
2.1 Schraubenspannzylinder
2.2 Schlauchleitung
on
3.0 Bedienungsanleitung
3.1 Vor Inbetriebnahme von Schraubenspannzylindern
3.2 Anziehen von Schraubenverbindungen
3.3 Lösen von Schraubenverbindungen
3.4 Dichtungswechsel, Austausch von Wechselbuchse
3.5 Kurz-Bedienungsanleitung ng
4.0 Datenblätter zum Schraubenspannzylinder
4.1 Stückliste 33.
4.2 Ersatzteilzeichnung 33.
4.3 Maßzeichnung 33.
4.4 Technische Daten 33.
i
4.1 Stückliste
in
4.2 Ersatzteilzeichnung
4.3 Maßzeichnung
ra
4.1 Stückliste
4.2 Ersatzteilzeichnung
4.3 Maßzeichnung
rt
5.0 Datenblätter zum Hochdruckpumpen-Aggregat

5.1 Stückliste 34.
5.2 Ersatzteilzeichnung 34.
5.3 Maßzeichnung 34.
fo
6.0 Zubehör- und Ersatzteile 09.80045
7.0 Prospektunterlagen
Betriebsanleitung - Inhaltsverzeichnis Druckschrift/Print : 09.80095d

Operating Instruction - Contents Seite/Page : 1 von /of 2
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CONTENTS
Sec.. Description Print / Drawing-No.
1.0 Technical data

1.1 Basic data sheet for bolt-tensioning cylinder
1.2 Basic data sheet for high-pressure pump unit
1.3 Hydraulic bolt-tensioning unit
1.4 EEC declaration of conformity
ly
2.0 Instructions for prevention of accidents and damage
2.1 Bolt-tensioning cylinder
2.2 Hose
on
3.0 Operating instruction
3.1 Before using bolt-tensioning cylinders
3.2 Tightening of bolted joints
3.3 Loosening of bolted joints
3.4 Replacement of seal, replacement of change bushing
3.5 Operating instructions in brief
ng
4.0 Data sheets for bolt-tensioning cylinder
4.1 Parts list
4.2 Spare-parts drawing
4.3 Dimensional drawing
4.4 Technical data
i
4.1 Parts list
in
4.4 Technical data
ra
4.1 Parts list

4.4 Technical data
rt
5.0 Data sheets for high-pressure pump unit

5.1 Parts list
fo
6.0 Accessories and Spare Parts
7.0 Literature
Betriebsanleitung - Inhaltsverzeichnis Druckschrift/Print : 09.80095d

Operating Instruction - Contents Seite/Page : 2 von/of 2
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Kapitel 1.0
ly
Section 1.0
on
Technische Daten ng
Technical Data
i
in
ra
rt
fo
Betriebsanleitung - Kap. 1.0: Technische Daten Druckschrift/Print : 09.80095d

Operating Instruction - Section 1.0: Technical data Seite/Page : 1 von/of 6
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1.1 Stammblatt zum Schraubenspannzylinder
Basic Data Sheet for Bolt-Tensioning Cylinders
1.1.1 Adressen / Adresses:
1.1.1a Hersteller: ITH-GmbH ITH-GmbH

Manufacturer: Auf’’m Brinke 18 P.O. Box 13 65
D-59872 Meschede D-59853 Meschede
1.1.1b Kunde:
Customer:
ly
1.1.1c Lieferdatum an den Endkunden:
Date of Delivery to Customer:
1.1.2 Technische Daten der Schraubenspannzylinder:
on
Technical Data for Bolt-Tensioning Cylinders:
Gewindegröße Thread size
Bestell-Nr. Order-no.
Maschinen-Nr. Manufact-no.
Baujahr Year of manufacture
Betriebsspannkraft max. Max. tensioning force in kN
Betriebsdruck
Prüfdruck
ng
max. Max. operating pressure in bar
Test pressure in bar
Wirksame Kolbenfläche Effective piston surface in mm²
Hub Stroke in mm
Gewicht Weight in kg
i
in
Gewindegröße Thread size

ra

Betriebsspannkraft max. Max. tensioning force in kN
Betriebsdruck max. Max. operating pressure in bar
Prüfdruck Test pressure in bar
rt
Wirksame Kolbenfläche Effective piston surface in mm²

Hub Stroke in mm
1.1.2 Öl-Spezifikation / Oil Specification:

fo
Öl-Viskosität (bei 50°C) / Oil viscosity (at 50°C) : 1,75 E - 9,1 Centistokes
Öl-Temperatur max. / Oil temperature (max.) : 60°C (kurzzeitig / short duration)
Öl-Qualifikation / Oil approval : HLP10 nach/acc. to VDMA 24318 bzw./resp. DIN51524 Part 2
CALPAM : Cordanol 10 ARAL : Vitam GF10
ESSO : Nuto H10 SHELL : Tellus Oil 10
BP : Energo HLP-HM10

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1.2 Stammblatt zum Hochdruckpumpen-Aggregat
Basic Data Sheet for High-Pressure Pump Unit
1.2.1 Adressen / Adresses:
1.2.1a Hersteller: ITH-GmbH ITH-GmbH

Manufacturer: Auf’m Brinke 18 P.O. Box 136
1.2.1b Kunde:
Customer:
ly
1.2.1c Lieferdatum an den Endkunden:
1.2.2 Technische Daten der Hochdruckpumpen-Aggregate:
on
Technical Data for High-Pressure Pump Unit:
Ölmenge Oil quantity in Liter/litres
Betriebsdruck
Fördermenge Capacity
ng
Operating pressure in bar
in cm³/Hub
in cm³/stroke
Antrieb (E.-Motor) Drive (electric motor)
Spannung, Frequenz Voltage, frequency in V / Hz
i
Anzahl der stromführen- Number of conducting
in
den Phasen phases
Stromaufnahme Current consumption in A
Leistung Power in kW
Schutzart Protective system
ra
Drehzahl R.p.m. U/min.

Bauform Construction
Antrieb (Pneum.-Motor) Drive (pneum. motor)
Pneum. Betriebsdruck Pneum. pressure (in- max. in bar
rt
(Eingang) put)
Pneum. Betriebsdruck Pneum. pressure (in- min in bar
(Eingang) put)
1.2.2 Öl-Spezifikation / Oil Specification:

fo
Öl-Qualifikation / Oil approval : HLP10 nach/acc. to VDMA 24318 bzw./resp. DIN51524 Part 2

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1.3 EG - Konformitätserklärung
[EC - Declaration of Conformity]
im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A

(gemäß Art. 4, Abs. 2/ Anhang II B der Richtlinie).
[in accordance with the EEC Machine Guidelines 89/392/EEC, Appendix II A]

(to Article 4, Section 2, Appendix II B of the Guidelines)
ly
Hiermit erklären wir,
[We,]
ITH-GmbH, Auf´m Brinke 18, D-59872 Meschede
Tel. ++49/(0)291/9962-0 Fax ++49/(0)291/9962-11
on
daß die nachfolgend bezeichnete Maschine aufgrund Ihrer Konzipierung und Bauart so-
wie in der von uns in Verkehr gebrachten Ausführung den einschlägigen grund-legenden
Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der EG-Richtlinie entspricht.
[herbey declare that the design and construction of the machine described below, as well as the version sold
by us, complies with the basic requirements of the EEC Guideline governing health and safety.]
ng
Bei einer mit uns nicht abgestimmten Änderung der Maschine, verliert diese Erklärung
ihre Gültigkeit.
[This declaration will become invalid if the machine is modified or altered in any way without our previous agree-
ment.]
i
Bezeichnung der Maschine : Hydr. Schraubenspannzylinder-Anlage mit Motor-Aggregat
in
[Description of machine] [Hydr. bolt-tensioning cylinder with motor unit]
Auslieferungs-Nr. :
[Serial - No.]
ra
Einschlägige EG-Richtlinien : EG-Maschinenrichtlinie 89/392/EWG

[EEC Guideline] [EEC Machine Guidelines 89/392/EEC]
Angewandte nationale Normen : VGB 5 10.0 Kraftbetiebene Arbeitsmittel,

und technische Spezifikationen allgemeine VGB 5 für Hydraulik-Anlagen
rt
[Applicable national standards [VGB 5 10.0 powered working tools,

and technical specifications] general accident-prevention regulations for hydraulic units]
Ort, Datum : D-Meschede,

[Place, date]
fo
Unterschrift :
[Signature]

Operating Instruction - Section 1.0: Technical data Seite/Page : 6 von 6
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Kapitel 2.0
ly
Section 2.0
on
Hinweise auf Unfall- und
Schadensverhütung
ng
Prevention of Accidents
i
in
and Damage to Equipment

ra
rt
fo
Betriebsanleitung - Kap. 2.0: Hinweise auf Unfall- und Schadensverhütung Druckschrift/Print : 09.80095d
Operating Instruction - Section 2.0: Prevention of Accidents and Damage to Equipment Seite/Page : 1 von/of7
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2.1. Schraubenspannzylinder / Bolt-Tensioning Cylinder
2.1.1 Betriebsdaten / Operating Data
Vor Beginn der Arbeit Be- Study these operating instruc-
triebsanleitung sorgfältig lesen. tions carefully before beginning
Bitte Hinweise auf Unfall- und work, and observe the notes on
Schadensverhütung beachten! prevention of accidents and
Betriebsdaten des Schrauben- damage to property. Check the
Br
i
Op ef gs
- spannzylinders (Vorspannkraft, operating data of the bolt-
un
e
In rat
st i
ru ng Be
en
di tun
i
g Betriebsdruck) und der tensioning cylinder (pre-
le
ct
io
n
an Schraube (Schraubenqualität, tensioning force, operating
Gewindelänge oberhalb der pressure) and the bolt (quality,
Mutter) prüfen. Verantwortlich thread length above nut). The
für die Festlegung der Schrau- user is responsible for defining
ly
benverbindung, Vorspannkräfte the characteristics of the bolt,
und Anschlußkonstruktionen, the pre-tensioning forces and
10.9 ist der Anwender. the design of the joint.
ITH Auf Wunsch kann eine Bera- If required, ITH-GmbH is avail-
tung durch die Fa. ITH-GmbH able for consultation.
on
durchgeführt werden.
Bild 1: Bedienungsanletiung
Fig. 1: Operating instructions
2.1.2 Gewindeüberstand / Thread projection

Vor dem Aufschrauben des Before screwing the bolt-
Schraubenspannzylinders auf tensioning cylinder onto the
die Schraube, ausreichenden botlt, ensure that there is suffi-
Gewindeüberstand überprüfen. cient thread projection above
ng
In der Regel sollte der Gewin-
deüberstand über die Mutter
(H) 0,8-1 x M (d.h. bei M100⇒
the nut.
In general, the amount of
thread projection above the nut
H=80-100 mm) betragen. should be (H) 0.8-1 x M (i.e. for
M 100, H = 80 - 100 mm).
i
in
Bild 2: Gewindeüberstand
Fig. 2: Thread Projection
2.1.3 Winkeligkeit / Angular Accuracy

ra
Die Winkeligkeit der zu span- Check the angle of bolt to the

nenden Schraube zur Abstütz- supporting surface and if nec-
fläche muß überprüft und bei essary correct it.
evt. Abweichungen korrigiert
werden.
rt
fo
Bild 3: Winkeligkeit
Fig. 3: Angular Accuracy
Operating Instruction - Section 2.0: Prevention of Accidents and Damage to Equipment Seite/Page : 2 von/of 7
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2.1.4 Schraubenvorbereitung / Bolt preparation
Vor dem Einsatz des Schrau- Before using the bolt-tensioning
F benspannzylinders sollte das

Gewinde des zu spannenden
Schraubenbolzens eingefettet
cylinder, grease the thread of
the bolt. The grease quality is
determined by the user.
werden. Die Qualtität des Fet-
tes ist vom Anwender abhänig.
ly
Bild 4: Schmierung
Fig. 4: Lubrication
on
2.1.5 Zulässige Lastzyklen / Maximum Number of Cycles
Hochbelastete Bauteile müssen Highly stressed components
nach einer bestimmten Anzahl must be replaces after a certain
von absolvierten Zyklen aus- number of cycles. This applies
getauscht werden. Dies gilt in particular to the change
auch für die Wechselbuchse bushing of the bolt-tensioning
der Schraubenspannzylinder. cylinder. Compliance with the
Vorraussetzung für die zugesi- specified pressure (maximum
ng cherte Zyklenzahl ist die Einhal-
tung des vorgeschriebenen
Druckes, max. Betriebsdruck
operating pressure - see Tech-
nical Data Sheet) is essential
for achieving the guaranteed
(siehe Technisches Datenblatt). number of cycles.
Die max. zulässige Zyklenzahl The maximum number of cy-
richtet sich nach der wirksamen cles depends on the effective
Vorspannkraft, der eingebauten pre-tensioning force, the size of
i
Gewindegröße und mehreren the thread and several other
Betriebsbedingungen. Die zu- operating parameters. If re-
in
Bild 5: ITH-Schraubenspannzylinder
Fig. 5: ITH-bolt tensioning cylinder lässige Zyklenzahl kann auf quired, ITH will be pleased to
Anfrage durch ITH angegeben state the maximum number of
werden. Die absolvierten Zyklen cycles. The number of cycles
müssen in das Datenblatt, Log- executed must be entered in
buch für Zyklenzahlen eingetra- the data-sheet log book.
ra
gen werden
2.1.6 Kolbenrückstellung / piston return
Vor Beginn der Arbeit überprü- Before beginning work, ensure
fen, ob sich die Kolben in End- that the piston is in its end posi-
lage befinden. (Endlage ent- tion (i.e. the change bushing is
rt
spricht Wechselbuchse plan mit level with the cover). If the bolt-
Deckel). Für den Fall, daß der tensioning cylinder is not fitted
Schraubenspannzylinder keine with an automatic piston return,
automatische Kolbenrückstel- the piston must be pressed back
lung besitzt, müssen die Kolben manually into its end position.
manuell in ihre Endlage zu-
fo
rückgedrückt werden.
Bild 6: Endlagenüberprüfung der Kolben
Fig. 6: Checking correct position of piston
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2.1.7 Einsatz des SSZ / Using the Bolt-Tensioning Cylinder
Der Schraubenspannzylinder Do noit apply pressure to the
darf nur mit Druck beaufschlagt bolt-tensioning cylinder until it is
werden wenn er vorher auf firmly screwed down onto the
einem Schraubenbolzen aufge- bolt.
schraubt worden ist.
ly
Bild 7: Druckbeaufschlagung nur im aufgeschraubten Zustand
Fig. 7: Application of pressure only when screwed down
2.1.8 Biegebelastung / Bending stresses

Bei Druckaufbau ist sicherzu- During pressure generation,
on
stellen, daß der Schlauch, der ensure that the hose, the high-
Hochdruckkupplungsnippel und pressure coupling nipple and the
die Hochdruckkupplungen kei- couplings are not subjected to
nerlei Biegebelastung ausge- bending stresses, however small
setzt werden (Bild 8). (Fig. 8)
Bild 8: Schlauchleitung keiner Biegbelastung aussetzen

Fig. 8: Do not apply bending stress to hose
Eventuell ITH-Hochdruck- If necessary, use the ITH high-

ng
Kupplungs-Winkel verwenden. pressure coupling elbow.
Bild 9: Kupplungswinkel
Fig. 9: Coupling Elbow
i
2.1.9 Wechseln der Hochdruckkupplungsnippel / Changing of the high pressure coupling nipple
in
Beim Wechseln der Hoch- By changing of the high pres-
drucknippel ist darauf zu achten sure coupling nipple make sure
das, daß Anzugsdrehmoment that the tightening moment is
der Hochdruckkupplungsnippel not higher than
maximal 50 Nm nicht über- 50 Nm (36,875 ft lbs).
ra
schreitet.
rt
fo
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2.2 Schlauchleitung / Hose line
2.2.1 Beschädigung der HD-Schlauchleitung / Damage to High-Pressure Hose Line
Vor Einsatz der HD-Schlauch- Before using the high-pressure
leitung überprüfen ob die hose, ensure that the hose line
Schlauchleitung oder die or the protective casing is not
Schutzummantelung Knickstel- damaged or kinked. Never use
len oder Beschädigungen auf- damaged of defective hoses.
weisen. Beschädigte oder de- Never work with a hose which is
fekte Schlauchleitungen dürfen kinked. The minimum bending
nicht in Betrieb genommen radius is 250 mm.
werden. HD-Schlauchleitungen
dürfen nicht geknickt werden
(kleinster Biegeradius 250 mm).
ly
Bild 10: Beschädigte HD-Schläuche nicht verwenden
Fig. 10: Never use a damaged pressure hose.
2.2.2 Verwendungsdauer Schlauchleitung

Der Anwender hat dafür zu sor- The user has to take care that
on
gen, daß Schlauchleitungen in the hose lines will be ex-
angemessenen Zeitabständen changed in adequate time in-
ausgewechselt werden, auch tervals also when no defects
wenn keine sicherheitstechni- concerning safety regulations
schen Mängel an der Schlauchlei- are visible at the hose lines.
tung zu erkennen sind. Die Ver- The hose lines should not be
wendungsdauer der Schlauchlei- used longer than 6 years includ-
tungen sollte sechs Jahre, ein- ing a storing time of maximal 2
schließlich einer Lagerzeit von years. Different from this the
ng
höchstens 2 Jahren, nicht über-
schreiten. Abweichend hiervon
kann die Verwendungsdauer ent-
time of use can be defined de-
pending on existing test and
empirical values in the individ-
sprechend vorliegenden Prüf- und ual fields of application, espe-
Erfahrungswerten in den einzel- cially under consideration of the
nen Anwendungsbereichen, ins- operating conditions.
besondere unter Berücksichtigung
i
der Einsatzbedingungen, festge-
legt werden.
in
Bild 10: Beschädigte HD-Schläuche nicht verwenden
Fig. 10: Never use a damaged pressure hose.
2.3 Prüfmanometer für alle Aggregate / Test Pressure Gauge for All Units
Vor Einsatz jeder Art von Hy- Before using hydraulic units of
draulik-Aggregat muß mit dem any kind, use the ITH test
ra
600
700
800
900
1000 ITH-Prüfmanometer die Abwei- gauge to check the deviation of
chung des jeweiligen Aggregat the unit in question. The maxi-
1100
500
400 1200
300 1300
überprüft werden, maximale mum deviation is 1% of the
Abweichung 1% vom Maximal- maximum value (e.g. 25 bar for
200 1400
100 1500
bar
1600
wert (25 bar bei Maximalwert maximum pressure of 2500

2500 bar) bar).
Kl.1,0
rt
fo
Bild 11: Prüfmanometer

Fig. 11: Test pressure gauge
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2.4 Betriebsdruck / Operating pressure
Allgemeine Anleitung: General rule:
Der maximale Betriebsdruck Never exceed the maximum
des SSZ darf nicht überschrit- operating pressure of the bolt-
ten werden. Entnehmen Sie tensioning cylinder. The maxi-
diesen Wert biite der Maß- mum operating pressure is
zeichnung (Kap. 4.4). stated in the dimensional draw-
ing (section 4.4).
ly
on
Bild 12: Betriebsdruck für ITH-Schraubenspannzylinder
Fig. 12: Operating pressure for ITH bolt-tensioning cyliners
2.5 Sicherheitsabstand / Safety Distance

STOP Während des Druckaufbaus During the pressure-generating
ist ein Sicherheitsabstand von 3 process, always remain at a
3-5 m - 5 m zum Schraubenspannzy- distance of 3 - 5 metres from
linder einzuhalten. Der Aufent- the bolt-tensioning cylinder.
halt stirnseitig in Richtung der Never stand in front of the unit
Zugkraft ist strengstens verbo- in the direction in which the
Schraubenspannzylinder
ng ten. Das Ansteigen des hydr.
Druckes muß vom Bedie-
nungspersonal durch Beobach-
tensioning force is being ap-
plied. The rise in the hydraulic
pressure must be carefully
bolt tensioning cylinder
ten der Manometernadel kon- monitored by the operating
trolliert werden. Steigt der personnel (observe pressure
Elektro-Hochdruck-Aggregat Druck tortz kontinuierlicher gauge). If the pressure does not
electric high pressure pump unit
Druckerzeugung nicht mehr an seem to rise even during con-
i
Handhebel-Hochdruckpumpen-Aggregat
hand lever high pressure pump unit
muß der Druckaufbau sofort tinuous pressure gegeration,
gestoppt werden. Dieses Sym- stop pressure generation im-
in
ptom kann auf eine plastische mediately. This symptom may
Bild 13: Sicherheitsabstand beim Arbeiten
mit ITH-Schraubenspannzylindern
Verformung hindeuten. Deshalb indicate warping or deforma-
Fig. 13: Safety distance when working with muß die Schraubenverbindung tion. For this reason, it is essen-
ITH bolt-tensioning cylinders
auf Form- und Maßhaltigkeit tial to check the shape and
überprüft werden. dimensional accuracy of the
ra
bolt and joint.

2.6 Hub / Stroke
Die Schraubenspannzylinder The bolt-tensioning cylinders
dürfen nicht über den max. must never exceed their maxi-
Hub gefahren werden. Dieser mum stroke. With the exception
rt
beträgt in der Regel 10 mm, of special types, this is usually

Sonderkonstruktionen bilden 10 mm (see dimensional draw-
eine Ausnahme (siehe Maß- ing, section 4.3). When the
zeichnung, Kapitel 4.3). Zu maximum stroke is achieved, a
erkennen ist das Erreichen des red mark is visible on the
max. Hubs an einer roten Mar- change bushing. If the bolt-
fo
kierung an der Wechselbuchse. tensioning cylinder is operated

Falls der Schraubenspannzylin- above its maximum stroke, it is
der über den maximalen Hub no longer capable of function-
gefahren wird, ist dieser nicht ing.
mehr funktionsfähig.
Bild 14: Max. Hub von ITH-Schraubenspannzylindern

Fig. 14: Max. stroke for ITH bolt tensioning cylinders
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2.7 Sicherheitshinweise (allgemein) / General Safety Instructions
Beim Betrieb von hydraulischen When working with hydraulic bolt-
F Schraubenspannvorrichtungen sind
die allgemeinen VGB 5 zu beachten.
Wenn die Schraubenspannzylinder
tensioning cylinders, always ob-
serve the general regulations for
accident prevention. When the
unter hohem Druck stehen, ist der bolt-tensioning cylinder is under
Aufenthalt stirnseitig in Richtung der high pressure, never stand in front
Zugkraft untersagt. Die Druckbe- of it in the direction of the tension-
aufschlagung ist auf ein Minimum zu ing force. The application of pres-
halten. Die Arbeit muß zügig durch- sure must be kept to a minimum.
geführt werden, solange das System Carry out the work as quickly as
unter Druck steht. Der Druck muß possible while the system is under
immer abgelassen werden wenn pressure. The pressure must
ly
das System unbeaufsichtigt ist. always be released when the
Veränderungen jeglicher Art an den system is not under supervision.
Werkzeugen dürfen vom Kunden Under no circumstances should
nicht vorgenommen werden. Hierzu the customer make alterations or
ist die schriftliche Genehmigung des modifications to the tools without
on
Herstellers erforderlich. Die Schutz- the written approval of the manu-
maßnahmen richten sich nach dem facturer. Safety measures are
Anwendungsfall und liegen in der dependant on the application and
Verantwortung des Anwenders. are the responsibility of the user.
Beim Arbeiten mit hydraulischen Always wear safety goggles when
Anlagen muß eine Schutzbrille ge- working with hydraulic equipment.
tragen werden. Schützen Sie Ihre Always protect your eyes!
Augen!
2.8 Lagerung / Storage
t=20°C
ng Vorraussetzung für eine ein-
wandfreie Funktion ist eine trocke-
ne und klimatische Lagerung.
Dry climatized storage is essential
for the perfect functioning of the
unit.
Nach dem Gebrauch der Schrau- After using the bolt-tensioning cylin-
benspannzylinder sind alle Kompo- der all components has to be
nenten in der Holzkiste wieder stored again in the tool crate. When
einzulagern. Bei der Einlagerung you store the high pressure hose
der Hochdruckschläuche ist darauf lines please take care that the hose
i
zu achten, daß die Schläuche kei- lines don't be exposed to UV light
in
nem UV-Licht ausgesetzt werden and that the bending radius is not
und daß ein Biegeradius von 250 smaller than 250 mm.
mm nicht unterschritten wird.
Bild 15: Lagerung von ITH-Schraubenspannzylindern
Fig. 15: Storage of ITH-bolt tensioning cylinders
2.9 Wartung/Inbetriebnahme der Anlage / Service/Bringing the unit into service

ra
Vor dem Einsatz der kompletten Before using the complete bolt-
Schraubenspannanlage sollten zu- tensioning unit the pump and the
nächst die Pumpe und die Schlauch- hose line should be loaded with the
leitung mit dem maximalen Betriebs- maximal operating pressure. The
druck belastet werden. Der Druck pressure should be hold approx. 15
sollte ca. 15 sec. gehalten werden. seconds. After reaching the opera-
rt
Nach Erreichen des Betriebsdrucks ting pressure no considerable pres-

darf kein nennenswerter Druckabfall sure drop should occur.
auftreten. Depending on the action time and
Abhängig von der Einsatzdauer und location the hydraulic oil should be
dem Einsatzort sollte das Hydrauliköl changed. At normal operation (sin-
gewechselt werden. Bei normalem gle shift) the hydraulic oil should be
fo
Betrieb (Einschicht) sollte das Hydrau- changed after 3 months and after
liköl nach 3 Monaten und dann alle 12 that all 12 months. A change of the
Monate gewechselt werden. Ein hydraulic oil should be done latest
Wechsel des Hydrauliköls sollte spä- after 3 years. The mentioned inter-
testens nach 3 Jahren erfolgen. Die vals are based on empirival values
angegebenen Intervalle beruhen auf which can vary depending on action
Erfahrungswerten, die je nach time and location.
Einsatzdauer und Einsatzort variieren
können.
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Kapitel 3.0
ly
Section 3.0
on
Bedienungsanleitung ng
Operating Instruction
i
in
ra
rt
fo
Betriebsanleitung - Kap. 3.0: Bedienungsanleitung Druckschrift/Print : 09.80095d

Operating Instruction - Section 3.0: Bedienungsanleitung Seite/Page : 1 von/of 15
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3.1 Vor Inbetriebnahme von Schraubenspannzylinder / Before Using the Bolt-Tensioning Cylinder
3.1.1 Betriebsanleitung / Operating Instructions
Vor Beginn der Arbeit Betriebs- Study these operating instruc-
anleitung sorgfältig lesen. Bitte tions carefully before beginning
Hinweise auf Unfall- und work, and observe the notes on
Schadensverhütung beachten! prevention of accidents and
Br - (Kapitel 2.0) damage to property (Section
Op ief gs
In era
st t di
un
en ung
t
Betriebsdaten des Schrauben- 2.0).
ru ing Be lei
ct
io an spannzylinders (Vorspannkraft, Check the operating data of the
n
Betriebsdruck) und der bolt-tensioning cyinder (pre-
Schraube (Schraubenqualität, tensioning force, operating
Gewindelänge oberhalb der pressure) and the bolt (quality,
Mutter) prüfen. thread length above nut).
ly
10.9
ITH
on
Bild 16: Bedienungsanletiung
Fig. 16: Operating instruction
3.1.2 Aufstellung der Anlage / Positioning the unit

STOP Aggregat so stellen, daß beim Always position the unit in such
Arbeiten das Manometer und a way that the pressure gauge
3-5 m die Schraube beobachtet wer- and bolt can be observed dur-
den kann. ing operation.
Sicherheitsabstand beim Safety distance during pres-
Druckaufbau 3 - 5 m. sure generation: 3 - 5 metres.
Schraubenspannzylinder
ng
bolt tensioning cylinder
Elektro-Hochdruck-Aggregat
electric high pressure pump unit
i
Handhebel-Hochdruckpumpen-Aggregat
hand lever high pressure pump unit
in
Bild 17: Sicherheitsabstand beim Arbeiten
mit ITH-Schraubenspannzylindern
Fig. 17: Safety distance for work with
ITH bolt-tensioning cylinders
3.1.3 Setzverhalten / Settling

ra
Vor dem Spannen der Schrau- Before tensioning bolts, carry

ben sollten Tests durchgeführt out tests to determine the set-
werden die das Setzverhalten tling behaviour of the bolted
der Verbindung ermitteln. Dies joint. This applies especially for
gilt besonders für hochbela- highly stressed joints (e.g. short
rt
stete Schraubenverbindungen bolts with high residual tension-

(z.B. kurze Schraubenbolzen ing forces). Depending on the
mit hoher Restvorspannkraft). joint in question, the settling
Je nach Schraubenverbindung value may be between 1.05 and
kann der Wert für das Setzver- 1.3. Measurements and tests
halten zwischen 1,05 - 1,3 lie- can be carried out in collabora-
fo
gen. Die Messungen und Tests tion with ITH.

können in Absprache von ITH
durchgeführt werden.
Bild 18: Setzverhalten

Fig. 18: Settling

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3.1.4. Kolbenrückstellung / Piston Return
Vor Beginn der Arbeit überprü- Before beginning work, ensure
fen, ob sich Kolben in Endlage that the piston is in its end posi-
befinden. (Endlage entspricht tion (i.e. change bushing is
Wechselbuchse plan mit Dec- level with the cover). If the bolt-
kel). Für den Fall, daß der tensioning cylinder is not fitted
Schraubenspannzylinder keine with an automatic piston return,
automatische Kolbenrückstel- the piston must be pressed
lung besitzt, müssen die Kolben back manually into its end posi-
manuell in Ihre Endlage zu- tion.
rückgedrückt werden.
Bild 19: Endlagenüberrprüfung der Kolben
Fig. 19: Checking correct position of piston
ly
3.1.5 Festlegung, Spannkraft, Betriebsdruck
Determining Tensioning Force, Operating Pressure
Der Betriebsdruck (P) für den The operating pressure (P) for
Schraubenspannzylinder und die the bolt-tensioning cylinder and
on
Vorspannkraft für die Schraube
the pre-tensioning force for the
werden wie folgt berechnet; Die
technischen Daten des SSZ ent- bolt are calculated as follows.
nehmen Sie bitte Kapitel 4.4 For the technical data of the
bolt-tensioning cylinder, refer to
Fs (N)
section 4.4.
P (bar) = 0,1 x --------------
A (mm²)
P (bar) x A (mm²)
Fs (N) = ---------------------
ng 0,1
P = Betriebsdruck des Schrau-
benspannzylinders in bar
P = operating pressure of bolt-
tensioning cylinder in bar
Fs = Vorspannkraft Schraube incl. Fs = pre-tensioning force of bolt incl.
Faktor für Setzverlust in N factor for settling loss in N
A = Kolbenfläche Schrauben- A = piston surface of bolt-tensioning
spannzylinder in mm² cylinder in mm² (see technical
i
(siehe techn. Datenblatt) data sheet)
Bild 20: Festlegung, Spannkraft, Betriebsdruck
in
Fig. 20: Determining tensioning force, operating pressure
3.1.6 Zulässige Lastzyklen

Maximum Number of Load Cycles
Hochbelastete Bauteile müssen nach Highly stressed components must be
einer bestimmten Anzahl von absol- replaced after a certain number of
ra
vierten Zyklen ausgetauscht werden. cycles. This applies in particualr to the

Dies gilt auch für die Wechselbuchse change bushing of the bolt-tensioning
der Schraubenspannzylinder. Vor- cylinder. Compliance with the specified
raussetzung für die zugesicherte pressure (maximum operating pressure
- see Technical Data Sheet) is essen-
Zyklenzahl ist die Einhaltung des
tial for achieving the guaranteed num-
vorgeschriebenen Druckes, max
ber of cycles. Before beginning work,
Betriebsdruck (siehe Technisches
rt
use the test handbook (see page 14) to

Datenblatt). Vor Beginn der Arbeit verify whether the cylinder has already
muß anhand des Prüfbuches Seite completed the maximum number of
14 oder durch Ablesen des Zy- 2000 cycles, or will achieve the maxi-
klenzählers kontrolliert werden, ob mum number during this use. This can
der Zylinder die max. Zyklenzahl von also be verified by reading the auto-
2000 (gilt nur für die jeweils größte matic cycle counter. The above figure
Gewindegröße bei max. Vorspann- applies only for the maximum thread
fo
kraft / 1-97) schon erreicht hat, bzw. size at maximum tensioning force (1-
im Verlauf des bevorstehenden 97). (1 cycle = pressure build-up +
Bild 21: ITH-Schraubenspannzylinder holding time + pressure release). If this
Fig. 21: ITH-bolt tensioning cylinder Gebrauchs erreichen wird (1 Zyklus
= Druckaufbau + Haltezeit + Druck- is the case, the bolt-tensioning cylinder
abbau). Falls ja, darf der Zylinder must not be used until the change
nicht in Betrieb genommen werden bushing has been replaced
und ein Austausch der Wechsel-
buchse muß vorgenommen werden.

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3.2 Anziehen von Schraubenverbindungen
Tightening of Bolts
die Schraube, ausreichenden botlt, ensure that there is suffi-
In der Regel soltte der Gewin- the nut.
deüberstand über die Mutter In general, the amount of
(H) 0,8-1 x M (d.h. bei M100⇒ thread projection above the nut
M 100, H = 80 - 100 mm).
ly
on
Fig. 22: Thread projection
3.2.2 Kontern
Nach Einstellen des richtigen Once the correct thread projec-
Gewindeüberstandes muß die tion has been set, turn the nut
Mutter fest gegen die Unterlage down to the surface. This pre-
gedreht werden, hierdurch wird vents the bolt from screwing
ein hineindrehen des Schrau- inwards when the bolt-
i ng benbolzens beim Aufdrehen
des Schraubenspannzylinders
verhindert..
tensioning cylinder is being
screwed into position.
in
Bild 23: Kontern der Rundmutter

Fig. 23: Counter-tightening round nut
3.2.3 Aufschrauben
ra
Schraubenspannzylinder mit Screw the bolt-tensioning cylin-

dem Innensechskantschlüssel der onto the bolt using the Allen
oder mit einer Knarre auf die key or a ratchet.
Schraubenverbindung auf- From thread siz M 100, the
schrauben. bolt-tensioning cylinder should
Empfehlung: Ab Gewindegröße be supended by a spring from a
rt
M 100 sollte der Schrauben- crane.

spannzylinder mit einer Feder
an einem Kran aufgehängt
werden.
fo
Bild 24: Markiern des Schraubenbolzens

und des Beistellringes
Fig. 24: Marking of bolt and ring

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3.2.4 Druckeinstellung / Pressure Setting
3.2.4a Druckeinstellung bei Motor- bzw. Handpumpen mit Druckbegrenzungsventil
Pressure Setting for Electric and Manual Pumps with Pressure Limiting Valve
− Pneum. und hydraulisches (falls − Fully open pneumatic and
vorhanden) Druckbegrenzungs- hydraulic pressure limiting
ventil ganz öffnen. valve (if installed).
− Hydraulisches Absperrventil − Close hydraulic shut-off valve.
schließen. − Open pneumatic shut-off valve.
− Pneum. Absperrventil öffnen.
− Screw pneumatic pressure
− Pneum. Druckbegrenzungsventil
limiting valve in until desired
solange eindrehen bis ge-
wünschter hydraulischer Druck
hydraulic pressure is achieved
erreicht ist (vgl. Kap. 4.4 Tech- (see section 4.4 Technical
Data for Bolt-Tensioning Cylin-
ly
nische Daten Schraubenspann-
zylinder). der).
− Hydraulisches Druckbegren- − Screw hydraulic pressure limit-
zungsventil (falls vorhanden) so- ing valve (if installed) in until
lange eindrehen bis der ge- desired hydraulic pressure is
wünschte hydraulische Druck achieved (see sectioin 4.4
on
erreicht ist (vgl. Kap. 4.4 Tech- Technical Data for Bolt-
Bild 25: Pneumatik-Hochdruckpumpen-Aggregat
Fig. 25: Pneumatic high pressure pump unit
nische Daten Schraubenspann- Tensioning Cylinder).
zylinder). − Close pneumatic shut-off
− Pneumatisches Absperrventil valve.
schließen.
− Open hydraulic shut-off valve.
− Hydraulisches Absperrventil
Important: The previously set
öffnen.
Achtung: vorher festgelegter
pressure must not be exceeded
Druck darf nicht überschritten (see section 4.4).
werden (vgl. Kap. 4.4)
ng
3.2.4b Druckeinstellung bei Handpumpen mit Druckbegrenzungsventil
Pressure Setting for Manual Pumps with Pressure Limiting Valve
Druckbegrenzungsventil Absperrventil Schraubenspannzylinder darf noch The bolt-tensioning cylinder must
Pressure-limiting valve Shut-off valve nicht mit Handpumpe verbunden not yet be connected with the
sein: manual pump:
− Absperrventil schließen − Close shut-off valve.
− Durch Betätigen des Handhe- − Generate pressure by operating
i
bels Druck erzeugen lever
in
− Druckbegrenzungsventil solange − Screw pressure limiting valve in
eindrehen bis gewünschter until desired pressure is
Druck erreicht ist (vgl. Kap. 4.4 achieved (see section 4.4 Tech-
Technische Daten Schrauben- nical Data for Bolt-Tensioning
Bild 26: Handhebel-Hochdruckpumpen-Aggregat spannzylinder). Cylinder).
Fig. 26: Manual high-pressure pump unit − Absperrventil öffnen − Open Shut-off valve.
ra
Achtung: vorher festgelegter Important: The previously set

Druck darf nicht überschritten pressure must not be exceeded
werden (vgl. Kap. 4.4). (see section 4.4).
3.2.5 Druckanschluß / Pressure Connection
STOP
- Schlauchleitung mit SSZ und - Connect the bolt-tensioning cyl-
Hochdruckaggregat verbinden inder and the pump with the high-
rt
- Vorher eingestellten Druck er- pressure hose

zeugen (Kap. 4.4) - Generate the previously deter-
Achtung: mined pressure (see section 4.4)
- Nicht in Zugrichtung des Zy Important:
linders stellen! - Do not stand in the tensioning
- Nicht in axiale Richtung der direction of the cylinder!
Schlauchleitung stellen! -Do not stand in the axial direction
fo
- Beim Druckaufbau ein Sicher- of the hose!

heitsabstand von 3 - 5 m ein- - During pressure build-up, ob-
halten. serve a safety distance of 3-5
metres
Bild 27: Druckanschluß
Fig. 27: Pressure connection

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3.2.6 Druckaufbau
Pressure Accumulation
STOP Vorher eingestellten bzw. be- Generate the previously
stimmten Druck am Pum- set/determined pressure (see
penaggregat erzeugen. section 4.4)
Achtung:
- Never exceed the maximum
- auf keinen Fall max. Hub, in stroke (generally 10 mm) which
der Regel 10 mm, über- is indicated by the red groove
schreiten. (Ist am Erscheinen on the change bushing.
der roten Rille der WB zu er-
- If the pressure indicated on
kennen).
the gauge does not increase
Bild 28: Druckaufbau - steigt der Druck am Mano- even during continuous pres-
ly
Fig. 28: Pressure accumulatuion meter trotz kontinuierlicher sure generation, release the
Druckerzeugung nicht weiter pressure, remove the bolt-
an, Druck entlasten, SSZ ab- tensioning cylinder and check
schrauben und Schrauben- the joint for warping or defor-
verbindung auf plastische mation.
on
Verformung prüfen.
3.2.7 Anlegen der Mutter / Positioning of Nut
Nach dem Erreichen des hy- Once the desired hydraulic
draulischen Drucks, (vgl. Kap pressure has been reached
3.1.5), Aggregat ausschalten. (see section 3.1.5) switch the
Mit Hilfe des Beistellrings und unit off. Using the adjusting ring
der Beistellstange die Mutter and pin, screw the nut onto the
gegen die Auflagefläche dre- support surface. (Attention: left-
hen. (Achtung: Linksdrehung - hand rotation – nut gets fix,
ng Mutter wird fest ; Rechtsdre-
hung Mutter wird lose) Anlage-
drehmoment 60-80 Nm; Über
right-hand rotation – nut gets
loosen) torque 60-80 Nm;
check with the nut inspection
Mutternkontrollnut kontrollieren groove if the nut is closed to
ob Mutter an Auflagefläche the surface. Repeat this proc-
anliegt. Diesen Vorgang so- ess until the nut can be ad-
lange wiederholen bis Mutter justed no further.
i
sich nicht mehr nachstellen
läßt.
in
Bild 29: Anlegen der Mutter
Fig. 29: Positioning of nut
3.2.8 Abkuppeln des Schraubenspannzylinders

Uncoupling the Bolt-Tensioning Cylinder
ra
Absperrventil am Pumpenag- Open the stop valve on the

gregat öffnen. Schlauch erst pump unit. Do not uncouple the
vom Zylinder abkuppeln wenn hose until the piston is in its
die Kolben sich wieder in End- end position (i.e. change bush-
rt
lage befinden. ing is level with cover).

Endlage entspricht Wechsel-
buchse plan mit Deckel.
fo
Bild 30: ITH-Schraubenspannzylinder nur abkuppeln, wenn

Wechselbuchse plan mit Deckel ist
Fig. 30: Do not uncouple the ITH bolt-tensioning cylinder
until the change bushing is level with the cover

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3.3 Lösen von Schraubenverbindungen / Loosening of Bolts
die Schraube, ausreichenden bolt, ensure that there is suffi-
In der Regel soltte der Gewin- the nut.
deüberstand über die Mutter In general, the amount of
(H) 0,8-1 x M (d.h. bei M100⇒ thread projection above the nut
M 100, H = 80 - 100 mm).
ly
Fig. 31: Thread projection
3.3.2Aufschrauben / Screwing Cylinder into Position

Schraubenspannzylinder mit Screw the bolt-tensioning cylin-
on
dem Innensechskantschlüssel der onto the bolt using the Allen
oder Knarre auf die Schrauben- key or a ratchet. For bolts with
verbindung aufschrauben. Für a length of 1000 mm, there
Schrauben mit einer Länge von must be a clearance of approx.
1000 mm muß ein Spiel von ca. 2 - 3 mm between the support
2 - 3 mm (Zollstockstärke) zwi- surface and the bolt-tensioning
schen Auflagefläche und cylinder. For bolts longer than
Schraubenspannzylinder ge- 1000 mm, the clearance must
lassen werden. Bei Schrauben be correspondingly greater.
ng die länger als 1000 mm sind,
muß entsprechend mehr Spiel
gelassen werden.
Bild 32: Aufschrauben des ITH-Schraubenspannzylinders

Fig. 32: Screwing the ITH bolt-tensioning cylinders into position
3.3.3 Druckeinstellung / Pressure setting

i
3.3.3a Druckeinstellung bei Motor-Aggregaten / Pressure Setting for Pneumatic Pumps
in
− Pneum. und hydraulisches (falls − Fully open pneumatic and
vorhanden) Druckbegrenzungs- hydraulic pressure limiting
ventil ganz öffnen. valve (if installed).
− Hydraulisches Absperrventil − Close hydraulic shut-off valve.
schließen. − Open pneumatic shut-off valve.
ra
− Pneum. Absperrventil öffnen.

− Screw pneumatic pressure
− Pneum. Druckbegrenzungsventil
limiting valve in until desired
solange eindrehen bis ge-
wünschter hydraulischer Druck
hydraulic pressure is achieved
erreicht ist (vgl. Kap. 4.4 Tech- (see section 4.4 Technical
nische Daten Schraubenspann- Data for Bolt-Tensioning Cylin-
zylinder). der).
rt
− Hydraulisches Druckbegren- − Screw hydraulic pressure limit-

zungsventil (falls vorhanden) so- ing valve (if installed) in until
lange eindrehen bis der ge- desired hydraulic pressure is
Bi
wünschte hydraulische Druck achieved (see sectioin 4.4
ld 33: Pneumatik-Hochdruckpumpen-Aggregat erreicht ist (vgl. Kap. 4.4 Tech- Technical Data for Bolt-
Fig. 33 : Pneumatic high pressure pump unit nische Daten Schraubenspann- Tensioning Cylinder).
fo
zylinder). − Close pneumatic shut-off

− Pneumatisches Absperrventil valve.
schließen.
− Open hydraulic shut-off valve.
− Hydraulisches Absperrventil
Important: The previously set
öffnen.
Achtung: vorher festgelegter
pressure must not be exceeded
Druck darf nicht überschritten (see section 4.4).
werden (vgl. Kap. 4.4)

Auf’m Brinke 18 ( ++49/(0)291/9962-0

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3.3.3b Druckeinstellung bei Handpumpen ohne Druckbegrenzungsventil
Pressure Setting for Manual Pumps without Pressure Limiting Valve
Absperrventil Schraubenspannzylinder darf noch The bolt-tensioning cylinder must
Shut -off valve nicht mit Handpumpe verbunden not yet be connected with the
sein: manual pump:
− Absperrventil schließen − Close shut-off valve.
− Durch Betätigen des Handhe- − Generate pressure by operating
bels Druck erzeugen lever
− Druckbegrenzungsventil solange − Screw pressure limiting valve in
eindrehen bis gewünschter until desired pressure is
Druck erreicht ist (vgl. Kap. 4.4 achieved (see section 4.4 Tech-
Bild 34: Handbebel-Hochdruckpumpen-Aggreagat
Technische Daten Schrauben- nical Data for Bolt-Tensioning
Fig. 34 : Manual high-pressure pump unit spannzylinder). Cylinder).
− Absperrventil öffnen − Open Shut-off valve.
ly
Achtung: vorher festgelegter Important: The previously set
Druck darf nicht überschritten pressure must not be exceeded
werden (vgl. Kap. 4.4). (see section 4.4).
3.3.4 Druckanschluß
Pressure Connection
on
STOP - Schlauchleitung mit SSZ und - Connect the bolt-tensioning
Hochdruckaggregat verbinden cylinder and the pump with the
- Vorher eingestellten Druck er- high-pressure hose
zeugen (Kap. 4.4) - Generate the previously de-
Achtung: termined pressure (see section
- Nicht in Zugrichtung des Zylin- 4.4)
ders stellen! Important:
- Nicht in axiale Richtung der - Do not stand in the tensioning
Schlauchleitung stellen! direction of the cylinder!
ng - Beim Druckaufbau ein Sicher-
heitsabstand von 3 - 5 m ein-
halten.
-Do not stand in the axial direc-
tion of the hose!
- During pressure build-up,
observe a safety distance of 3-
5 metres
i
in
Bild 35: Druckanschluß
Fig. 35: Pressure connection
3.3.5 Druckaufbau
Pressure Accumulation
ra
STOP Vorher eingestellten bzw. be- Generate the previously

stimmten Druck am Pum- set/determined pressure (see
penaggregat erzeugen. section 4.4)
Achtung:
- Never exceed the maximum
- auf keinen Fall max. Hub, in stroke (generally 10 mm) which
rt
der Regel 10 mm, über- is indicated by the red groove

schreiten. (Ist am Erscheinen on the change bushing.
der roten Rille der WB zu er-
- If the pressure indicated on
kennen).
the gauge does not increase
Bild 36: Druckaufbau - steigt der Druck am Mano- even during continuous pres-
fo
Fig. 36: Pressure accumulatuion meter trotz kontinuierlicher sure generation, release the
Druckerzeugung nicht weiter pressure, remove the bolt-
an, Druck entlasten, SSZ ab- tensioning cylinder and check
schrauben und Schrauben- the joint for warping or defor-
verbindung auf plastische mation.
Verformung prüfen.

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3.3.6 Lösen der Mutter / Loosening the Nut
Nach Erreichen des hydrauli- Once the hydraulic pressure
F schen Druckes, Aggregat aus-

schalten. Die Mutter von der
Auflagefläche mittels Beistell-
has been reached, switch the
unit off. Turn the nut away from
the surface with the adjusting
stange wegdrehen. Für Schrau- stick. For bolts up to 1000 mm
ben bis 1000 mm Länge ca. 2 - in length, approx. 2 - 3 mm.
3 mm. Das Drehen der Mutter Observe the turning of the nut
durch Kontrollnut beobachten. in the control groove.
ly
on
Bild 37: Lösen der Mutter
Fig. 37 : Loosening the nut
3.3.7 Schwergängigkeit beim Lösen der Mutter

Stiffness in Loosening Nut
Sollte sich trotz des aufge- In spite of the application of
brachten max. Druckes (siehe maximum pressure (see tech-
Technisches Datenblatt) die nical data sheet), if it is not
Kupferdorn
Mutter nicht von der Auflageflä- possible to screw thenut away
CU-dorn
che wegdrehen lassen, so muß from the surface, insert a cop-
ng mit Hilfe eines Kupferdornes
durch die Öffnung für die Mut-
ternnachstellung die Mutter
per pin through the openings
for the nut readjustment and
strike it with a hammer.
kurz angeschlagen werden. This releases the contact cor-
Mit diesem Vorgang wird die rosion between the thread. This
zwischen Gewinde entstandene must be done when the bolt-
Bild 38: Schwergängigkeit beim Lösen der Mutter Kontaktkorrosion überwunden. tensioning cylinder is subjected
i
Fig. 38 : Loosing a stiff nut
Dieser Vorgang muß durchge- to maximum pressure (see
in
führt werden, wenn der technical data sheet).
Schraubenspannzylinder mit
maximalem Druck (siehe
Technisches Datenblatt) beauf-
schlagt ist.
ra
3.3.8 Abkuppeln des Schraubenspannzylinders

Uncoupling the Bolt-Tensioning Cylinder
Absperrventil am Pumpenag- Opening the stop valve on the
gregat ganz öffnen. Schlauch pump unit completely. Do not
rt
erst vom Zylinder abkuppeln remove the hose from the cyl-
wenn Kolben sich wieder in inder until the piston has
Endlage befinden (Wechsel- reached its end position
buchse ganz im Deckel ver- (change bushing has disap-
schwunden). peared into the cover).
fo
Bild 39: Abkuppeln des Schraubenspannzylinder

Fig. 39: Uncoupling the bolt-tensioning cylinder

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3.4 Auswechseln der Wechselbuchse (vgl. hierzu auch Kap. 4.1 und 4.2)
Replacement of Change Bushing (see sections 4.1 and 4.2)
Schraubenspannzylinder am Clamp the bolt-tensioning cyl-
Anschluß oder mit Zylinder I in inder into the vice by the con-
Schraubstock oder Dreibacken- nection or cylinder I. Remove
futter einspannen. Deckel mit the cover with the two-hole
Hilfe von mitgelieferten Zwei- spanner provided. Remove the
lochmutterndrehern abschrau- spring package (Important! the
ben. Tellerfedernpakete ent- first spring in the cylinder is
nehmen (Achtung: erste Teller- hollow; thereafter they are ar-
feder im Zylinder hohl, danach ranged alternately; see diagram
in einfacher Wechselschich- 40). Reassemble in reverse
tung vgl. Bild 40). Wechsel- order as described above. Im-
ly
buchse entnehmen. Montage portant! Clean and lightly oil all
sinngemäß Demontage. Ach- parts.
tung alle zu montierenden Teile
säubern und leicht einfetten.!
on
Bild 40: Auswechseln der Wechselbuchse
Fig. 40: Replacing the change bushing
i ng
in
ra
rt
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3.4.1 Auswechseln der Dichtungen
Replacement of the Sealings
ly
on
i ng
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3.5 Spannkraftermittlung
Determining Tensioning Force
3.5.1 Einheiten für Kraft und Druck

Units for Force and Pressure
Die Spannkraft [F] der Schrau- The tensioning force (F) of the
benspannzylinder ist direkt vom bolt-tensioning cylinder is di-
800
Druck abhängig. Der Druck rectly related to the pressure.
600
700 900
1000
kann direkt am Monometer des The pressure is indicated in bar
500 1100 Pumpenaggregates in bar ab- by the pressure gauge on the
400 1200 gelesen werden. Die Spann- pump unit. The tensioning force
300 1300
kraft kann entweder der Druck - can be determined using the
1400
Spannkrafttabelle auf der table on the next page, or cal-
nächsten Seite entnommen culated by means of the follow-
200
ly
100
bar
1500
werden oder gemäß folgenden ing equations:
1600
Zusammenhängen ermittelt
Kl.1,0
werden.
2
P [bar] x A [mm ]**
on
F [N] = ---------------------------
10000*
Bild 41: Spannkraftermittlung F [N]

Fig. 41: finding out tensionworth
P [bar] = -------------
2
A [mm ]
* 1 bar = 0,1 N/mm

2 * 1 bar = 0.1 N/mm²
** vgl. technisches Datenblatt ** see technical data sheet for
ng Schraubenspannzylinders
Spannkraft (F) in N
bolt-tensioning cylinder
Tensioning force (F) in N
Druck (P) in bar Pressure (P) in bar
2
Kolbenfläche (A) in mm
a) Kraft: a) Force:
i
SI-Einheit: SI-unit:
in
Druck = Newtons per Quadratmeter (N/m2) Pressure = Newtons per sq. metre (N/m2)
technische Einheit: bar Technical unit: bar

ra
Umrechnungsfaktor: Conversion factor:
1 bar = 1 105 N/m2 1 bar = 1 105 N/m2

1 bar = 1 10-1 N/mm2 1 bar = 1 10-1 N/mm2
1 bar = 1 105 Pa (Pascal) 1 bar = 1 105 Pa (Pascal)
rt
b) Druck: b) Pressure:
Britische Einheit: British unit:
lbf
Druck = Pounds per Square inch ------- lbf
in2 Pressure = pounds per square inch -------
fo
in2
Umrechnungsfaktor:
Conversion factor:
lbf
1 ------- = 6895 [N/m2]
lbf
in2
1 ------- = 6895 [N/m2]
in²

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3.6 Kurz - Bedienungsanleitung
Vor Beginn der Arbeit: unbedingt ausführlich Kap. 2.0 lesen!
3.6.1 Unfall- und Schadensverhütung

a) Während des Druckaufbaus, d.h. bis der Schraubenspannzylinder den vorher eingestellten Druck erreicht hat,
immer auf einen ausreichenden Sicherheitsabstand zum Schraubenspannzylinder achten (3-5m).
b) Schraubenspannzylinder nur aufschrauben, wenn Kolben unter Endlage wieder erreicht haben. Dies ist daran zu
erkennen, daß Wechselbuchse bündig mit Deckel abschließt. Sonderkonstruktionen bilden hierbei eine Ausnahme
ly
(vgl. Maßzeichnung Kap. 9.0).
c) Beriebsdaten des Schraubenspannzylinder und der zu spannenden Schraube überprüfen.
d) Schraubenspannzylinder bzw. Wechselbuchse ausreichend auf den zu spannenden Bolzen schrauben.
e) Voraussetzung für eine einwandfreie Funktion ist eine trockene und klimatische Lagerung.
f) Schraubenspannzylinder niemals über den max. Hub, in der Regel 10 mm fahren (vgl. Maßzeichnung Kap. 9.0).
on
Bedienungspersonal darf niemals in verlängerte Achse des Schraubenspannzylinders stehen. Dieses gilt auch für
nicht beteiligte Personen.
Weitere Hinweise auf Unfall- und Schadensverhütung siehe Betriebsanleitung (Kap. 2.0)
3.6.2 Anziehen
a) Schraubenspannzylinder auf die zu spannende Schraube bis auf Abstützfläche handfest aufschrauben
b)
ng
(Richtgröße: ca. 30-50 Nm). Evtl. durch Kontrollbohrung in der Wechselbuchse die ausreichende Einschraubtiefe
messen.
Hochdruckschlauchleitung am Schraubenspannzylinder und am Hochdruckpumpen-Aggregat bzw. am Hochdruck-
verteiler ankuppeln.
c) Gewünschten Druck mit dem Hochdruckpumpen-Aggregat erzeugen.
d) Mutter an der unter Spannung befindlichen Schraubenverbindung bis zum Anschlag fest anziehen (Richtgröße:
ca. 60-100 Nm). Hierbei das Drehen der Mutter durch Kontrollnut beobachten.
e) Absperrventil am Hochdruckpumpen-Aggregat öffnen, damit der Schraubenspannzylinder entlastet wird.
i
f) Absperrventil erst dann wieder schließen, wenn Kolben im Schraubenspannzylinder zurückgedrückt worden sind
(erfolgt über Kolbenrückstellung - soweit vorhanden;) nochmals den gewünschten Druck erzeugen und Mutter ver-
in
suchen nachzustellen. Diesen Vorgang so häufig wiederholen, bis sich die Mutter nicht mehr nachstellen läßt.
g) Abbau sinngemäß wie der Aufbau.
h) Nachdem alle Schrauben angezogen worden sind, sollte an der zuerst angezogenen Schraube der Spannvorgang
nochmals wiederholt werden, da durch das Anziehen der anderen Schrauben Last von der ersten bzw. nächsten
Schraube weggenommen worden ist.
ra
3.6.3 Lösen
a) Schraubenspannzylinder auf die zu spannende Schraube so aufschrauben, daß Schraubenspannzylinder 2-3 mm
(Zollstockstärke, gilt für Schrauben bis ca. 1000 mm Länge) über der Abstützfläche steht. Evtl. durch Kontrollboh-
rt
rungin der Wechselbuchse die ausreichende Einschraubtiefe messen.

b) Hochdruckschlauchleitung am Schraubenspannzylinder und am Hochdruckpumpen-Aggregat bzw. am Hoch-
druckverteiler ankuppeln.
c) Gewünschten Druck mit dem Hochdruckpumpen-Aggregat erzeugen.
d) Mutter an der unter Spannung befindlichen Schraubenverbindung ca. 2-3 mm (gilt für Schrauben bis ca. 1000 mm
Länge) von der Anlagefläche wegdrehen. Das Drehen der Mutter durch Kontrollnut beobachten.
e) Absperrventil am Hochdruckpumpen-Aggregat öffnen, damit Schraubenspannzylinder entlastet wird und Kolben in die
fo
Endlagen zurückgedrückt werden.

f) Erst wenn Kolben Endstellung erreicht hat - Hochdruckschlauchleitung abkuppeln, Schraubenspannzylinder ab-
schrauben.
Weitere Hinweise zum Anziehen und Lösen siehe Betriebsanleitung

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3.6 Operating Instructions in Brief
Before beginning work, study section 2.0 thoroughly!
3.6.1 Prevention of Accidents and Damage

a) During the pressure build-up phase, (i.e. before the bolt-tensioning cylinder has reached the previously set pres-
sure) always remain at a safe distance from the bolt-tensioning cylinder (approx. 3 - 5 metres).
b) Do not screw the bolt-tensioning cylinder onto the bolt until the piston has reached its lower end position, i.e. the
change bushing is flush with the cover. This does not apply to special types (see dimensional drawing, section 9.0).
c) Check the operating data of the bolt-tensioning cylinder and the specification of the bolt.
d) Screw the bolt-tensioning cylinder or change bushing far enough onto the bolt.
e) Dry climatized storage is essential for the perfect functioning of the unit.
ly
f) Never allow the bolt-tensioning cylinder to exceed the maximum stroke (generally 10 mm). See dimensional dra-
wing section 9.0.
g) Operating personnel should never stand in the extended axis of the bolt-tensioning cylinder. This also applies for
other persons in the vicinity.
on
For further instructions on the prevention of accidents and damage, refer to operating instructions, section 2.0.
3.6.2 Tightening
a) Screw the bolt-tensioning cylinder onto the bolt until it is hand tight against the support surface. (Approximately 30
- 50 Nm). Use the hole in the change bushing to check for sufficient depth of penetration.
b) Connect high-pressure hose to bolt-tensioning cylinder and pump unit or pressure distributor.
c) Generate the required pressure with the high-pressure pump unit.
d) Tighten the nut on the pressurized joint as far as possible (approx. 60 - 100 Nm). Observe the turning of the nut in
e)
f)
the observation groove.
ng
Open the stop valve on the high-pressure pump unit and depressurize the cylinder.
Do not close the stop valve until the pistons in the bolt-tensioning cylinder have been pressed back into position
(this is done by piston-return device if fitted). Generate the desired pressure again and try to readjust the nut.
Repeat this process until the nut can no longer be adjusted.
g) Dismantle the unit in the reverse order.
h) When all the bolts habe been tightened, repeat the process on the first bolt, as the tightening of the other bolts
reduces the load on the first and secon bolts.
i
in
3.6.3 Loosening
a) Screw the bolt-tensioning cylinder onto the bolt until a gap of 2-3 mm remains between the cylinder and the sup-
port surface (applies to bolts up to 1000 mm in length). If necessary, check the depth of penetration through the
hole in the change bushing.
b) Connect high-pressure hose to bolt-tensioning cylinder and pump unit or pressure distributor.
ra
c) Generate the required pressure with the high-pressure pump unit.

d) Screw the nut on the pressurized joint approximately 2 - 3 mm away from the support surface (applies to bolts up
to 1000 mm in length). Observe the turning of the nut in the observation groove.
e) Open the stop valve on the high-pressure pump unit, depressurize the cylinder, and allow the piston to return to its
end position.
f) Wait until the piston has reached its end position before uncoupling the hose or unscrewing the bolt-tensioning
rt
cylinder.
For further instructions on tightening and loosening nuts, refer to operating instructions.
fo

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Werkzeug-größe Maschinen-Nr.
Tool size Manufact-no.
Datum Anfangswert Endwert Zyklenverbrauch Gesamtverbrauc Unterschrift
h
Date Start reading Finish reading Cycles used Signature
Total usage
ly
on
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Druckschrift/Print : 09.00133
Logbuch für Zyklenzahlen /log book for cycle numbers Seite/Page : 15 von/of 15
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Kapitel 6.0
Section 6.0
ly
on
Zubehör- und Ersatzteile
Accessories and Spare
ng
Parts
i
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Betriebsanleitung - Kap. 6.0: Zubehör- und Ersatzteile Druckschrift/Print : 09.80095d

Operating Instruction - Section 6.0: Accessories and Spare Parts Seite/Page : 1 von/of 3
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ly
Llave hidráulica A6.05.90.10.01
-
M43/VM43
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 21.04.2005 AA030965 1/13

Vorwort
Sehr geehrter Betreiber,
vor Inbetriebnahme der Drehmomentschraubanlage sollten Sie die Ihnen vorliegende Be-
triebsanleitung sorgfältig lesen.
Die Drehmomentschraubanlage der Fa. ITH-GmbH werden nach DIN ISO 9001 gefertigt und
konstruiert und entsprechen den vorgeschriebenen Sicherheitsbestimmungen nach CE-Norm.
Die Handhabung und auch der Betrieb der ITH-Drehmomentschraubgeräte sind aufgrund des
hohen Entwicklungsstandes der Werkzeuge möglichst einfach und sicher gestaltet.
ly
Dennoch gibt es einige Punkte die vor und während des Betriebes unbedingt beachtet werden
sollten.
on
Wir möchten Sie auch bitten, das Datenblatt „ Hinweise zur Arbeitssicherheit“ Punkt 7.0 zu
beachten und jeder Person, die mit der Anlage arbeitet, zugänglich zu machen.
Foreword
Dear User,
ng
before using the torque wrench equipment, you are advised to study these instructions care-
fully.
torque wrench tools by ITH GmbH are designed and manufactured in accordance with DIN
i
ISO 9001 and comply with the safety requirements as prescribed in CE standards.
in
Thanks to their advanced design, ITH torque wrench tools are safe and easy to operate.
However, there are a number of points which must always be observed when handling and
using them.
ra
For this reason, please ensure that all persons working with the equipment has read and un-
derstood section 7.0 of the data sheet entitled "Notes on Safety".
rt
Tel ++49/(0)291/9962-0
Fax ++49/(0)291/9962-11
fo
Betriebsanleitung - Vorwort Druckschrift/Print : 09.80041c

Operating instruction - Foreword Seite/Page : 1 von/of 1
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- GmbH D-59872 Meschede

Internet: www.ITH.de
Fax ++49/(0)291/9962-11
e-mail: sales@ITH.de
INHALTSVERZEICHNIS
Table of contents
Kapitel Beschreibung Druckschrift

Section Description Document
1.0 Stammblatt der Drehmomentschraubanlage 09.80035
Adresses and data for torque screw device
2.0 Konformitätserklärung
EEC declaration of conformity
3.0 Prüfbericht 09.00085
ly
Test report
4.0 Drehmoment-Tabelle 09.80053
Torque chart 09.80049
on
5.0 Bedienungsanleitung der Drehmomentschraubanlage
Operating instruction for torque wrench unit
i ng
in
ra
rt
Hinweis:
Diese Betriebsanleitung wurde nach der DIN 8418 bzw. nach VDMA-Unterlagen aufgebaut. Sollten
sich diese Unterlagen für Ihren Anwendungsbereich als ergänzungsbedürftig erweisen, so bitten wir
um Ihre sofortige Information. Im besonderen Maße gilt dieses für die Unfallverhütung.
fo
Note:
These operating instructions have been established according to DIN 8418 resp. VDMA-documenta-
tion. If this documentation requires supplementation for your specific needs your advice is invited. This
particularly applies to accident prevention.
Betriebsanleitung - Inhaltsverzeichnis Druckschrift/Print : 09.80041c

Operating instruction - chapter - Table of contents Seite/Page : 1 von/of 1
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1.0 Stammblatt zur Drehmomentschraubanlage
Basic Data Sheet for torque wrench unit
1.1. Adressen / Adresses:
1.1.1 Hersteller: ITH-GmbH ITH-GmbH
Manufacturer: Auf’’m Brinke 18 P.O. Box 13 65
1.1.2 Kunde:
Customer:
1.1.3 Lieferdatum an den Endkunden:
1.2 Technische Daten der Drehmomentschraubanlage:
ly
Technical Data for torque wrench unit:
1.2.1 Drehmomentschrauber / Torque wrench
on
Typ Type
Maschinen-Nr. Manufacturing-no.
Drehmoment max. Torque max. in Nm
Betriebsdruck max. Pressure max. in bar
Kopfradius Top radius in mm
Kopfbreite Top width in mm
Gewicht Weight
1.2.2 Druckstation / Pressure station:

ng in kg
Bezeichnung Description
Typ Type
i
Maschinen-Nr. Manufacturing-no.
in
Betriebsdruck max. Pressure max. in bar
1.2.3 Schlauchleitung / Hose line

ra
Länge length in m
1.2.4 Verbindungsstücke / Jointing fittings

Bezeichnung Description
rt
1.2.5 Kupplungswinkel / Coupling elbow

fo
1.3 Öl-Spezifikation / Oil Specification:

Öl-Qualifikation / Oil approval : HLP10 nach/acc. to VDMA 24318 bzw./resp. DIN51525
Betriebsanleitung - Kap. 1.0: Stammblatt zur Drehmomentschraubanlage Druckschrift/Print : 09.80035

Operating instruction - chapter 1.0: Basic Data Sheet for torque wrench unit Seite/Page : 1 von/of 1
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Drehmomentschrauber Typ: Masch.-Nr.: Dat.:
Torque wrench type: Manufact-no.: Date:
1.0 Kunde / Customer:
2.0 Testeinrichtung / Test device:
Drehmomentschrauber
torque screwer
ly
Drehmomentschrauber Torsionswelle
Torque screwer torsional wave
on
Dehnmeßstreifen
resistance strain gauge
Meßverstärker
measuring amplifier
3.0 Kalibrierung / Calibration:

a) Hebellänge:
length of lever:
ng 1,0 m d) Testmoment / test-moment:
1,0 m x 50 x 9,80665 = 490,33 Nm
b) Testgewicht (Eichgewicht): 50 kg e) Umrechnungsfaktor für Anzeigewert
Test weight (oak weight) zum IST-Drehmoment:
c) Abgelesener Wert: 277 conversion factor for the indicated value to
i
read-off value: the is-torque:
490,33 / 277 = 1,77014
in
4.0 Meßwerte / Indicated values:

ra
rt
fo
theor. Dreh- Druck 1. Versuch 2. Versuch Mittel- IST- Abwei- Bemerkung

moment wert Dreh- chung remark
theoretic Pressure 1. test 2. test Middle- moment variation
torque
value is-value
in Nm in bar Anzeigewert in Nm in %
Testbericht für Drehmomentschrauber Druckschrift/Print : 09.00085

Test report for torque wrenches Seite/Page : 1 von/of 1
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2.0 EG - Konformitätserklärung
[EC - Declaration of Conformity]
im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A

(gemäß Art. 4, Abs. 2/ Anhang II B der Richtlinie).
[in accordance with the EEC Machine Guidelines 89/392/EEC, Appendix II A]

(to Article 4, Section 2, Appendix II B of the Guidelines)
ly
Hiermit erklären wir,
[We,]
ITH-GmbH, Auf´m Brinke 18, D-59872 Meschede
Tel. ++49/(0)291/9962-0 Fax ++49/(0)291/9962-11
on
daß die nachfolgend bezeichnete Maschine aufgrund Ihrer Konzipierung und Bauart
sowie in der von uns in Verkehr gebrachten Ausführung den einschlägigen grund-
legenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der EG-Richtlinie entspricht.
[herbey declare that the design and construction of the machine described below, as well as the version sold
by us, complies with the basic requirements of the EEC Guideline governing health and safety.]
ng
Bei einer mit uns nicht abgestimmten Änderung der Maschine, verliert diese Erklärung
ihre Gültigkeit.
[This declaration will become invalid if the machine is modified or altered in any way without our previous agree-
ment.]
i
Bezeichnung der Maschine : Hydr. Drehmomentschraubanlage mit Motor-Aggregat
in
[Description of machine] [Hydr. torque wrench unit with motor unit]
Auslieferungs-Nr. :
[Serial - No.]
ra
Einschlägige EG-Richtlinien : EG-Maschinenrichtlinie 89/392/EWG

[EEC Guideline] [EEC Machine Guidelines 89/392/EEC]
Angewandte nationale Normen : UVV 10.0 Kraftbetiebene Arbeitsmittel,

und technische Spezifikationen allgemeine UVV für Hydraulik-Anlagen
rt
[Applicable national standards [UVV 10.0 powered working tools,

and technical specifications] general accident-prevention regulations for hydraulic units]
Ort, Datum : D-Meschede,

[Place, date]
fo
Unterschrift :
[Signature]
Betriebsanleitung - Kap. 2.0: Konformitätserklärung Druckschrift/Print : 09.80041c

Operating Instruction - Section 2.0: Declaration of Conformity Seite/Page : 1 von 1
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5.0 Bedienungsanleitung für Drehmomentschrauber Typ DG und DR
Operating instruction for torque wrench type DG and DR
5.1 Elektroanschluß
Electrical Instructions
Durch Aufstecken der CEE Kupp- The main power connection is made
lung wird der Hauptstromanschluß by plugging in the EEC coupling.
hergestellt. Beim Anschluß des Stek- When inserting the plug, ensure that
kers ist darauf zu achten, daß 3 there are three live phases and an
stromführende Phasen mit Erdung earth (for 230 V single-phase AC,
vorhanden sind (für 230V Einpha- one live phase only). A neutral
senwechselstrom nur eine strom- conductor is not required.
führende Phase). Ein Nullleiter ist
ly
nicht erforderlich.
on
5.2 Steueranschluß
Control connection
Den mehrpoligen Stecker der Fern- Screw the multiple-pole plug for the
bedienung in die Steckkupplung am remote control into the socket in the
Gehäuse einschrauben und mit der housing and secure with fixing nut.
Sicherungsmutter fixieren.
i ng
in
5.3 Hydraulikanschluß am Aggregat

Hydraulic connection on unit
ra
Durch Ankuppeln der Hochdruck- The connection between the high-

schlauchleitung wird die Verbindung pressure pump unit and the torque
zwischen Hochdruckpumpenaggre- wrench is made by coupling the
gat und Drehmomentschrauber über high-pressure hose into position.
die Schlauchleitung hergestellt.
rt
fo
Betriebsanleitung - Kap. 5.0: Bedienungsanleitung für Typ DG und DR Druckschrift/Print : 09.80041c

Operating instruction - chapter 5.0: Operating instruction for type DG and DR Seite/Page : 1 von/of 7
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5.4 Drehmomenteinstellung
Torque setting
Durch Betätigung des weißen The electric motor is switched on by
Schalters an der Fernbedienung wird pressing the white switch on the
der Elektro-Motor eingeschaltet. remote control. Keep the white
Weißen Schalter gedrückt halten switch pressed and turn the hand
und Handrad des wheel on the pressure-limiting valve
Druckbegrenzungs-ventil solange until the desired torque is reached on
eindrehen bis gewünschtes the pressure gauge. The pressure
Drehmoment am Ma-nometer gauge has different torque scales for
erreicht ist. Das Manometer besitzt torques of up to 850 bars can be
unterschiedliche Drehmo- read directly off the pressure gauge.
mentskalen für die Größen 2,0 bis For torque wrenches of type DR, the
16,5. Für die Typen DG, DOS, DK scales DG 2.0 -> DG 16.5 also apply
ly
und DV können Drehmomente bis up to 850 bars. In addition, the
850 bar direkt am Manometer pressure scale and the torque tables
abgelesen werden. Für must also be used (see 10.0). After
Drehmomentschrauber der Type DR setting the torque, the pump is
gelten bis 850 bar ebenfalls die switched off again by pressing the
on
Drehmomentskalen DG 2,0 -> DG black switch.
16,5. Darüberhinaus muß mit der
Druckskala und Druck-
Drehmomenttabelle gearbeitet wer-
den (vgl. 10.0) . Nach der Einstellung
des Drehmoments wird die Pumpe
durch Betätigung des schwarzen
ngSchalters wieder ausgeschaltet.
5.5 Adapter
Adapters
Für den jeweiligen Anwendungsfall Depending on the application, a
können entsprechende Adapter in number of different adapters can be
den Drehmomentschrauber einge- used for the torque wrench. As
setzt werden. Gemäß unseres Kata- shown in our catalogue, there is a
loges können drei unterschiedliche choice of three different standard
i
Standard-Adapter gewählt werden: adapters.
1. Spezial-Kraftsteckschlüssel-Ein- 1. Special power-wrench insert for
in
satz für Standardnüsse Typ KSE standard nuts, type KSE
satz für Innensechskante Typ SE Allen bolts type SE
satz für Außensechskante TypVE hexagon bolts, type VE
ra
4. Sonderausführungen können je- 4. Special types can be ordered at

derzeit auf Anfrage hergestellt any time. In this case, the
werden. Die Aufnahme entspricht retaining socket is the same as
dann denen der Standard- that for the standard adapters.
Adapter.
rt
fo

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5.6 Rechtsdrehen des Drehmoment-
schraubers
Right-hand turn
Die dargestellte Abbildung zeigt den The illustration shows the torque
Drehmomentschrauber in der Stel- wrench in the position for right-hand
lung, in der er rechtsherum dreht turning (tightening). The correct
(Anziehen). Das jeweilige Adapter- adapter should be pushed into the
stück ist in die gegenüberliegende opposite side.
Seite einzuscheiben.
ly
on
5.7 Linksdrehen des Drehmoment-
schraubers
Left-hand turn
Die dargestellte Abbildung zeigt den The illustration shows the torque
Drehmomentschrauber in der Stel- wrench in the position for left-hand
lung, in der er linksherum dreht turning (loosening). The correct
(Lösen). Das jeweilige Adapterstück adapter should be pushed into the
ist in die gegenüberliegende Seite opposite side.
i ngeinzuschieben.
in
5.8 Adaptereinsatz
Adapter
Nach Auswahl des entsprechenden When the correct power-wrench
ra
Spezial-Kraftsteckschlüsseleinsatzes insert has been selected, this is

wird dieser in den Drehmoment- inserted into the torque wrench.
schrauber eingesteckt. Einsätze sind Inserts are prevented from droping
durch eine Kugel gegen Rausfallen out by a ball. For larger inserts, a
gesichtert. Für größere Einsätze securing lock can also be fitted
besteht die Möglichkeit die Sich-
rt
erung über eine Schraube oder

einen Seegering auszuführen.
fo

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5.9 Abstützung am Drehmoment-
schrauber
Support arm on torque wrench
Je nach Art der Schraubenverbin- Depending on the type of bolted
dung kann der Drehmomentschrau- joint, the torque wrench can also be
ber mit einer Abstützung eingesetzt used with a support arm. The
werden. Diese Abstützung kann support arm can also be adapted to
auch den Bedürfnissen der Schrau- the type of bolted joint. Before
benverbindung angepaßt werden. coupling the hose onto the torque
Bevor die Schlauchleitung an den wrench, the correct support arm
Drehmomentschrauber angekuppelt must be pushed onto the unit. To do
wird, muß (je nach Anwendungsfall) this, press the locking button of the
die Abstützung auf den Schrauber support arm and push it onto the
ly
aufgesteckt werden. Hierzu Tippar- torque wrench. Allow the locking
retierung der Abstützung eindrücken button to click into position at the
und diese Abstützung auf Drehmo- desired setting.
mentschrauber aufschieben. Tippar- F Important: The torque wrench
retierung in vorgewählter Position must not be used before the locking
on
einrasten lassen. button has clicked into position. The
F Achtung: Drehmomentschrauber direction of the support arm is
darf nur in Betrieb genommen wer- determined by the existing support
den, falls Tipparretierung ganz ein- possibilities.
gerastet ist. Die Richtung des Ab-
stützarmes wird durch die vorhan-
denen Abstützmöglichkeiten be-
ngstimmt.
F Achtung: Abstützposition so F Important: Never elect the

festlegen, daß auf keinen Fall im support point in the area of the DMS-
Kopfbereich des DMS abgestützt head
wird
i
in
5.10 Hydraulikanschluß am Drehmo-

ra
mentschrauber
Hydraulic connection to torque
wrench
Durch Ankuppeln der Hochdruck- The connection between the high-
schlauchleitung wid die Verbindung pressure pump unit and the torque
rt
zwischen Hochdruckpumpe und wrench is made by coupling the

Drehmomentschrauber über die high-pressure hose into position. For
Schlauchleitung hergestellt. Bei be- work in confined spaces, it is
engten Platzverhältnissen ist es advisable to use a coupling elbow to
ratsam einen Hochdruckkupplungs- avoid kinks in the hose.
winkel zu verwenden um ein Abknik-
fo
ken der Schlauchleitung zu vermei-

den.

Auf’m Brinke 18 ( ++49/(0)291/9962-0

Fax ++49/(0)291/9962-11
5.11 Abstützposition des Drehmo-
mentschraubers
Support position for torque
wrench
Drehmomentschrauber mit entspre- Fit the correct insert to the torque
chendem Einsatz versehen (Bild wrench (fig. 5.5). Fit the support arm
5.5). Drehmomentschrauber mit Ab- to the torque wrench (fig. 5.9).
stützung versehen (Bild 5.9). Hy- Connect the hydraulic hose to the
draulikschlauch mit Drehmoment- torque wrench. If necessary, use an
schrauber verbinden; soweit erfor- elbow coupling (fig. 5.10). Position
derlich Kupplungswinkel verwenden the torque wrench on the bolt.
(Bild 5.10). Drehmomentschrauber Determine the support point. If
auf zu bearbeitende Schraubenver- possible, this should be in a straight
bindung setzen. Abstützposition line with the housing axis (fig. 5.11).
ly
festlegen. Falls möglich gradlinig zur If this is not possible, turn the
Gehäuseachse abstützen (Bild 5.11) support arm up to 90° to the housing
Falls nicht anders möglich, Abstüt- axis (fig. 5.11)
zung bis zu 90° zur Gehäuseachse F Important: The torque wrench
schwenken (Bild 5.11). must not be used before the locking
on
F Achtung: Unbedingt darauf ach- button of the support arm has
ten, daß Tipparretierung der Abstüt- clicked into position.
zung ganz eingerastet ist.
5.12 Betätigung des Drehmoment-

schraubers
ng
Operation of the torque wrench
Zunächst Drehmomenteinstellung First, set the torque as described in
gemäß Kap. 5.4 durchführen. section 5.4. The electric solenoid
Durch Drücken des weißen Tasters valve is activated by pressing the
am Handschalter der Fernbedienung white button on the hand switch of
i
wird das Elektro-Magnetventil the remote control. This causes the
in
betätigt. Hierdurch dreht sich der insert 25 and 36° depending on the
Einsatz im Drehmomentschrauber. type of torque wrench in use. The
Je nach Drehmomentschraubertyp turning movement is executed only
dreht sich der Einsatz zwischen 25 when the white button of the hand
und 36°. Die Drehung erfolgt nur remote control remains pressed.
ra
wenn der weiße Taster der Hand- When the torque wrench has turned
Fernbedienung gedrückt bleibt. Hat the bolt through 25 - 36°, the white
der Drehmomentschrauber eine button must be released immediately
Drehung der Schraube um 25-36° to allow the cylinder of the torque
gemacht, so muß der weiße Taster wrench to return to ist starting
der Fernbedienung sofort entlastet position. This is extremely important
rt
werden, um den Zylinder des to avoid excessive wear and tear on

Drehmomentschraubers the piston-return system. This
zurückfahren zu lassen. Wird dieser procedure must be repeated until the
Punkt nicht beachtet, kann dies torque wrench no longer turns the
einen erhöhten Verschleiß der bolt when the white button is
Kolbenrückstellung bewirken. Dieser pressed.
fo
Vorgang muß solange wiederholt

werden, bis der Drehmomentschrau-
ber bei gedrücktem weißen Schalter
die Schraube nicht mehr dreht.

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5.13 Erreichen des Drehmomentes
Achieving the torque
Ist ein Drehmoment gemäß Punkt When a torque is selected according
5.4 vorgewählt, muß der Drehmo- to section 5.4, the torque wrench
mentschrauber betätigt werden bis must be operated until the sleeve of
sich die Büchse des Drehmoment- the torque wrench with the insert no
schraubers mit entsprechendem Ein- longer turns even when the white
satz trotz gedrücktem weißen Schal- button is pressed. If the white button
ter nicht mehr dreht. Wird nun der is pressed again, the hydraulic
weiße Taster erneut betätigt, wird cylinder is again pressurised, and
der Hydraulikzylinder mit Druck be- the current torque is indicated on the
aufschlagt und am Manometer kann pressure gauge. Following this, the
das aktuell aufgebrachte Moment unit must be switched off as
abgelesen werden. Danach muß das described in section 5.14.
ly
Aggregat gemäß Punkt 5.14 aus-
geschaltet werden.
on
5.14 Ausschaltung
Switching off
Durch Drücken des schwarzen When the black button on the hand
Tasters an dem Handschalter der switch of the remote control is
Fernbedienung wird der Elektro- pressed, the torque wrench is
motor ausgeschaltet. Der Motor muß switched off. The motor must be
bei jedem Umbau auf eine neue switched off every time the torque
Schraubverbindung ausgeschaltet wrench is positioned on a new bolt.
werden.
i ng
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5.15 Bedienung mit 4 Drehmomentschraubern / Operation with 4 torque wrenches
ly
on
5.15.1 Vorbereitung / Preparation
ng
Drehmomenteinstellung, Adapter, Abstützung und Torque adjusting, adapter, support and hydraulic
Hydraulikanschluß für alle vier Drehmomentschrauber connection for all four torque wrenches according to
gemäß Bild 5.4 bis 5.12 durchführen. picture 5.4 to 5.12.
5.15.2 Hydraulikschlauchverbindung / Hydraulic hose connection

Beim Anschließen der Drehmomentschrauber ist darauf During the connection of the torque wrenches it have to
zu achten, daß alle vier Drehmomentschrauber über be looked for that all four torque wrenches are
i
einen Vierfachverteiler mit der Pumpe verbunden sind. connected with a fourth distributor to the pump.
in
5.15.3 Anziehen von Flanschen mit 4 Drehmomentschraubern / Tightening of bolts with four torque wrenches
Einstellung und Installation gemäß 5.4 – 5.15.2. Beim Adjusting and installation according to 5.4 – 5.15.2. The
Anziehen wird die Schraube mit der geringsten Reibung bolt with the lowest friction will be tightened first. Press
zuerst angezogen. Weißen Druckschalter am the white button at the hand control as long as no one of
ra
Pumpenaggregat solange gedrückt halten bis keiner der the four torque wrenches is turning anymore.
Drehmomentschrauber sich mehr dreht. (ATTENTION: wait until all 4 cylinders of the torque
(ACHTUNG: Warten bis alle vier Zylinder in Endlage wrenches are in end position.)
sind und warten bis Drehmomentschrauber wieder After this, open the white button and wait that all 4
zurückgefahren sind!) torque wrenches are moving back in starting position.
Danach erneut weißen Schalter drücken. Diesen Start again to press the white button. Continue this
rt
Vorgang fortsetzen bis sich keiner der procedure up to the point that no torque wrench is
Drehmomentschrauber mehr dreht, obwohl der weiße moving anymore even the white button is pressed.
Schalter gedrückt wird. ATTENTION: Look on a regular greasing of the nuts.
ACHTUNG: Auf gleichmäßige Schmierung der Muttern
achten!
fo
5.15.4 Lösen mit vier Drehmomentschraubern / Loosen with four torque wrenches
Beim Lösen mit vier Drehmomentschraubern gleichzeitig At the loosening with vour torque wrenches at the same
wird die Mutter mit der geringsten Reibung zuerst gelöst. time the nut with the lowest friction is loosened first.After
Erst danach dreht sich die Mutter mit der etwas höheren this the nut with the little bid higher friction is loosened.
Reibung und zuletzt die Mutter mit der höchsten Installation and function as described in 5.15.3.
Reibung. Aufbau und Funktion ansonsten wir unter
5.15.3 beschrieben.

-G
m
H
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D-59872 Meschede Fax ++49/(0)291/9962-11
Internet: www.ITH.de e-mail: sales@ITH.de
Enchufe roscado de alta presión A6.05.90.10.02
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M43/VM43
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es / 01.07.2004 AA030833 1/4

Überprüfung der Hochdruckkupplungsnippel
Checking the High-Pressure Coupling Nipple
1.0 Beschreibung :
Die Hochdruckkupplungsnippel werden metallisch über einen Dichtkonus am Schrauben-
spannzylinder und an der Hochdruckschlauchleitung abgedichtet. Materialsetzungen, Schwin-
ly
gungen und erhöhte Biegebelastungen können eine Leckage am Dichtkonus hervorrufen. Ei-
ne nicht sachgemäße Montage (Nachziehen) kann zum Versagen des Hochdruckkupplungs-
nippels führen.
Bei evt. auftretenden Leckagen ist der Hochdruckkupplungsnippel komplett vom Schrauben-
on
spannzylinder oder vom Hochdruckschlauch zu entfernen.
Die plastische Verformung des Dichtkonus ist zu untersuchen. Bei zu starker plastischer Ver-
formung muß der Gewindeadapter am Schraubenspannzylinder und der Hochdruckkupp-
lungsnippel ausgetauscht werden. Eine große plastische Verformung deutet auf ein zu großes
Drehmoment beim Nachziehen hin. Durch das erhöhte Drehmoment wird der Hochdrucknippel
so stark belastet, dass er unter Druckeinwirkung versagen kann.
Wie bei allen unter Druck stehenden hydraulischen Werkzeugen ist das Bedienungspersonal
ng
darauf hinzuweisen, dass beim Druckaufbau ein Sicherheitsabstand von 3,0 bis 4,0 m einzu-
halten ist.
1.0 Description :
The high-pressure coupling nipples are sealed by a metallic sealing taper on the bolt-
i
tensioning cylinder and at the high-pressure hose line. Material accumulations, vibrations and
in
high bending stresses may cause the sealing taper to leak. Incorrect assembly (re-tightening)
may cause the high-pressure coupling nipple to fail.
Should a leak occur, the high-pressure coupling nipple should be removed completely from
the bolt-tensioning cylinder or from the high-pressure hose.
ra
The plastic deformation of the sealing taper should be examined. In case of high plastic de-
formation, the thread adapter on the bolt-tensioning cylinder and the high-pressure coupling
nipple must be replaced. High plastic deformation is an indication of excessive torque during
re-tightening. Due to the high torque, the high-pressure coupling nipple is so highly stressed
that it may fail under the pressure.
rt
As with all pressurised hydraulic tools, the operating personnel should be instructed maintain a
safe distance of 3 to 4 metres during the pressure accumulation phase.
fo
Hochdruckkupplungsnippel am Schraubenspannzylinder Druckschrift/Print: 09.90002

High-pressure coupling nipple on h.p. hose line Seite/Page : 1 von/of 3
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www.ith.com
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2.0 Überprüfung der Hochdruckkupplungsnippel am Schraubenspannzylinder
Checking the high-pressure coupling nipple on the bolt-tensioning cylinder:
Schraubenspannzylinder in einem Schraubstock

einspannen. Nach dem Lösen des Hochdruck-
kupplungsnippels und dem Überprüfen des Dicht-
konus auf zu starke plastische Verformungen,
ly
Hochdruckkupplungsnippel mit einem kalibrierten
Drehmomentschlüssel mit max. 50 Nm anziehen.
Clamp the bolt-tensioning cylinder in a vice. After
on
removing the high-pressure coupling nipple and
checking it for deformation, tighten the high-
pressure coupling nipple to max. 50 Nm with a
calibrated torque wrench.
ng Normal verformter Dichtkonus am Gewindeadap-

ter. Montagedrehmoment 50 Nm.
Normally deformed sealing taper on the threaded
adapter. Installation torque 50 Nm.
i
in
Plastisch stark verformter Dichtkonus am Gewin-

deadapter. Gewindeadapter und Hochdruckkupp-
ra
lungsnippel müssen ausgetauscht werden.

Montagedrehmoment 100 Nm.
Seriously deformed sealing taper on thread adap-
ter. Here, the thread adapter and the nipple must
rt
be replaced.
Installation torque 100 Nm.
fo

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3.0 Überprüfung der Hochdruckkupplungsnippel an der Hochdruckschlauchleitung
Checking the high-pressure coupling nipples on the high-pressure hose :
Einspannen der Hochdruckschlauchleitung in ei-

nem Schraubstock. Nach dem Lösen des Hoch-
druckkupplungsnippels und der Überprüfung des
Dichtkonus auf zu starke plastische Verformung
ly
mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel mit
max. 50 Nm Hochdruckkupplungsnippel anziehen.
Clamp the high-pressure hose in a vice. After
on
loosening the high-pressure coupling nipple and
checking it for deformation, tighten the high-
pressure coupling nipple to max. 50 Nm with a
calibrated torque wrench.
ng Normal verformter Dichtkonus am Gewindeadap-

ter. Montagedrehmoment 50 Nm.
Normally deformed sealing taper on thread
adapter. Installation torque 50 Nm.
i
in
Plastisch stark verformter Dichtkonus am Gewin-

deadapter. Gewindeadapter und Hochdruckkupp-
lungsnippel müssen ausgetauscht werden.
ra
Montagedrehmoment 100 Nm.

Thread adapter with high plastig deformation of
sealing taper. Thread adapter and high-pressure
coupling nipple must be replaced. Installation tor-
rt
que 100 Nm.

fo

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Indicador elecrónico A6.05.90.20.00
M20/M25/M32/M43/M552C/M601C
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es / 18.11.2004 AA035889 1/23

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ly
VM43
ly
Catálogo de piezas de repuesto del motor
on
Typ
VM43
ng
i
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67 018 282027
67 019
67 020
ra
67 010
rt
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es / 16.12.2008 AA027303 1/2

VM43
ly
on

i
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es / 16.12.2008 AA027303 2/2

Sinopsis general B0.01
Libro A, B, C

Introducción A0.02
ly
on
Indice A3.01
Introducción A3.02
ng
Puesta en funcionamiento Motor
Vigilancia de servicio Motor
Puesta fuera de servicio Motor
A3.05
A3.06
A3.07
i
in
Indice A4.01
Introducción A4.02
ra
Mantenimiento A5
Indice A5.01
Introducción A5.02
rt
Herramientas A6
Indice A6.01

fo

Introducción B0.02
Indice B1.01
es / 16.12.2008 AA020066 1/2

Sinopsis general B0.01
Libro A, B, C
Indice C5.01
ly
on
i ng
in
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es / 16.12.2008 AA020066 2/2

Introducción B0.02
M20-M601C
La estructura del índice garantiza un rápido encuentro de piezas de sustitución
Ejemplo: Estructura del índice

No. de hoja de
catálogo
ly
B1.05.01 8.2220 BB o 252220 BB
Libro B
(catálogo de piezas de Grupo principal del motor/Registro
repuesto)
on
Piezas de repuesto del
Hojas de piezas de repuesto del sub-
capítulo
- Este catálogo de piezas de repuesto corresponde al equipo original del motor, y, por tanto, no es trans-
ferible a otras partes del motor o similares.
- Las piezas de desgaste indicadas en las hojas de piezas de repuesto (#) deberían sustituirse de ser
ng
posible en cada desmontaje / montaje
- Las posibles variaciones o ampliaciones del catálogo que puedan surgir por reequipamientos se reali-
zarán bajo petición de nuestro servicio al cliente.
Solicitud de piezas de repuesto:

i
in
En la solicitud de piezas de repuesto se ha de tener en cuenta lo siguiente:
1. Se han de pedir básicamente al distribuidor/intermediario.
2. En instalaciones con varios motores no envíe ningún pedido colectivo.

ra
3. Todos los motores se han de tratar por separado con indicación de los números de los motores.
Se adjuntan los formularios de consulta y pedido necesarios
4. Por razones técnicas de procesamiento, un pedido ha de contener los siguientes datos:

rt
• Número de pedido/Número de referencia del cliente

• Fecha del pedido
• Dirección de envío (número de teléfono/fax y encargado)
• Plazo de envío
• Fecha necesaria de llegada (hora previsible de llegada)
• Marca, instrucciones especiales, p.ej., envío completo
fo
• Nombre del barco/Instalación

• Tipo de motor
• Número de motor
• Tipo de envío, cuando no se indica, realizamos el envío por la vía más económica no libre
desde planta
• Pos.
• Número de pedido
• Número de hoja de catálogo
• Denominación
• Cantidad
• Dirección de factura, esto es, la dirección completa donde se ha de presentar la factura
es / 26.11.2008 AA000288 1/3

Introducción B0.02
M20-M601C
Ejemplo de una hoja de piezas de repuesto
Número de hoja de catálogo
ly
on
ng
Pos.
i
in
ra
Denominación Cantidad No. de pedido

rt
fo
Para más información, véase:
http://www.marine.cat.com
es / 26.11.2008 AA000288 2/3

cvb2 Caterpillar Motoren GmbH & Co. KG
Anfrage/Ersatzteilbestellschein / Spare Parts Inquiry or Order Sheet
ly
Auftrags-Nr,/Kunden-Referenz-Nr. Auftragsdatum
P.O. Number/Customer Ref. No. Order date
Käufer/Buyer Empfänger/Consignee
(postalisch einwandfreie Anschrift) (genaue Warenempfänger-Anschrift) Liefertermin Erforderlicher Ankunftstermin
on
exact postal address exact addressee of consignee Date of Delivery (voraussichtliche Ankunftszeit)
Date of required arrival (eta)
Markierung, spezielle Anweisungen, z. B. vollständige Lieferung

Marks, special instructions, e. g. complete delivery
g
Schiffsname/Anlage/Ship's name/Plant Motor-Typ/Engine Type Motor-Nr./Engine No. *) Versandart/Shipping Instructions
in
Bitte stets angeben Nur von Caterpillar auszufüllen
Pl i d O l b l db C ill
Pos. Bestell-Nr. Katalog-Blatt-Nr. Sach-Nr. Zeichnungs-/Teile-Nr. Benennung Menge
Item Part No. Catalogue Sheet No. Stock No. Drawing/Part No. Description Quantity
Beispiel für Bestellung Beispiel für Bestellung
As an illustration for ordering As an illustration for ordering
1.7210-113 B1.05.06.3.7210 DD Kompensator 4
1
2
3 in
ra
4
5
6
7
rt
8
9
10
*) Pro Einzelbestellschein nur eine Motor-Nr. angeben!
fo
Please state only one engine no. on each spare parts order sheet! Rechtsverbindliche Unterschrift und Stempeldruck des Bestellers
Stamp and signed by buyer
Fordern Sie bitte rechtzeitig kostenlos neue Vordrucke zur Bestellung von Ersatzteilen an
44.17/10.06 Please forward your requirement of free-of-charge new order sheets in due time to us ..................................................................................................................................
M20-M601C
ly
on
Piezas de repuesto
ng
i
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es / 16.12.2008 AA000209 1/1

Indice B1.01
Indice B1.01
Culata del motor B1.05.01
ly
Culata B1.05.01.432107 HH
Guía de medios B1.05.01.432144 EE
Tapón de la culata B1.05.01.432190 BB
on
Rotor de la válvula B1.05.01.432225 AA
Rueda libre B1.05.01.432227 CC
Motor propulsor B1.05.02

Cigüeñal con contrapesos B1.05.02.432520 FF
Pistón y biela B1.05.02.432601 DD
Anillos del pistón
Montaje de tapa
ng B1.05.02.432617 AA
B1.05.02.436345 DD
Cárter del motor B1.05.03

Carter de cigüeval y cilindros B1.05.03.431110 XX
i
Cubierta de la caja del motor B1.05.03.431112 PP
in
Carter de cigüeval y cilindros B1.05.03.431116 AA
Montaje del respiradero del cárter B1.05.03.431165 HH
Montaje del colector de aceite B1.05.03.431220 XX
ra
Montaje del colector de aceite B1.05.03.431220 ZB

Montaje del chapa de cubierta B1.05.03.431360 KK
Camisa interior del cilindro B1.05.03.431611 BB
Tapa del cárter con válvula de alivio B1.05.03.431633 CC
rt
Tapa de rebosadero del arbol de lavas B1.05.03.431636 AA

Tapa de la caja B1.05.03.431637 AA
Cubiertas de la bomba B1.05.03.431710 SS
Montaje del chapa de cubierta B1.05.03.434699 AA
fo
Tapa de la caja B1.05.03.435115 AA

Tapa de la caja B1.05.03.435115 BB
Sello de cigüeñal B1.05.03.437340 BB
es / 16.12.2008 AA020075 1/4

Indice B1.01
Distribución del motor B1.05.04

Árbol de levas
Bancada B B1.05.04.433122 AA
Árbol de levas
Bancada A B1.05.04.433123 AA
ly
Montaje del amortiguador de vibración
para el árbol de levas B1.05.04.433140 MM
Parte inferior del mecanismo de válvula B1.05.04.433502 ZC
Transmisión de la bomba de inyección B1.05.04.433580 AA
on
Disposición del regulador B1.05.04.434110 KK
Montaje del mando del regulador B1.05.04.434111 EE
Mando del regulador B1.05.04.434118 AA
Tren de engranajes
Motor de giro a la izquierda ng B1.05.04.435140 HH
Regulación del motor B1.05.05

Puesto de control B1.05.05.1.4523 AA
Filtro de aire comprimido B1.05.05.1.4900 HH
Válvula de 3/2 vías B1.05.05.1.4906 ZM
Varillaje regulador B1.05.05.434210 WW
i
Varillaje regulador B1.05.05.434210 YY
in
Montaje del varillaje de control B1.05.05.434217 EE
Mont. de conducto aire parada de motor B1.05.05.434241 ZT
Montaje de transmisor de llenado B1.05.05.434243 FF
ra
Montaje de puesto de control B1.05.05.434520 HH

Montaje de puesto de control B1.05.05.434520 QQ
Puesto de control B1.05.05.9.4523 LL
rt
Instalación de gas de escape del motor/ B1.05.06

Accessorios de conexión
p.instalación de limpieza del turbocomp B1.05.06.1.7259 NN
Montaje de tapa B1.05.06.431770 BB
fo
Tubuladura del gas de escape B1.05.06.437218 EE

Montaje del turbocompresor B1.05.06.437255 MM
Disp. de limpieza turbosobrealimentador B1.05.06.437259 ZE
Montaje de múltiple de escape B1.05.06.437260 KK
Revestimiento para tubería de escape B1.05.06.437270 LL
Montaje del transmisor
Presión diferencial para aire comprimido B1.05.06.438629 FF
es / 16.12.2008 AA020075 2/4

Indice B1.01
Sistema de combustible del motor B1.05.07

Inyector del combustible B1.05.07.432260 BB
Soporte de inyector B1.05.07.432267 BB
Bomba de inyección de combustible B1.05.07.433597 KK
Montaje del filtro de combustible B1.05.07.437660 EE
ly
Filtro fino doble de combustible B1.05.07.437667 EE
Revestimiento B1.05.07.437669 CC
Distrib. combustible/Cond. colector B1.05.07.438510 XX
on
Mont. conducto de expulsión iny. comb. B1.05.07.438526 BB
Montaje d. Armortizador de combustible B1.05.07.438533 DD
Montaje de la tubería de combustible B1.05.07.438535 DD
Cubierta para conjunto de tuberia B1.05.07.438538 DD
Conductos de fugas de combustible ng B1.05.07.438540 KK
Conexión de fugas de combustible B1.05.07.438540 SS
Conductos de fugas de combustible B1.05.07.438540 TT
Sistema de aceite lubricante del motor B1.05.08

Montaje de la bomba de aceite lubricante B1.05.08.436410 CC
i
Bomba de aceite lubricante
hacia la derecha B1.05.08.436417 EE
in
Montaje de filtro de aceite B1.05.08.438420 BB
Mont. de la tubería de aceite lub.
Válvula limitadora de presión B1.05.08.438445 AA
ra
Inyect. de aceite lubr. para engranajes B1.05.08.438450 CC

Mont. de la tub. para fugas de aceite B1.05.08.438480 LL
Mont. de la tub. para fuga de aceite B1.05.08.438482 BB
Tub. de aceite lub. para turb. B1.05.08.438494 FF
rt
Sistema de agua de refrigeración del mot B1.05.09

Montaje de tapa B1.05.09.436432 AA
Cool. Water Distrib./Collecting Pipe B1.05.09.438320 TT
fo
Tuberia de agua refrigerante B1.05.09.438320 XX

Montaje de la tubería de drenaje B1.05.09.438392 EE
Montaje de la tubería de drenaje B1.05.09.438392 FF
Montaje del conducto de drenaje B1.05.09.438392 NN
Drenaje para turbocompresor B1.05.09.438395 AA
Tubería de ventilación B1.05.09.438398 AA
es / 16.12.2008 AA020075 3/4

Indice B1.01
Sistema de arranque del motor B1.05.10

Tubería de aire en motor B1.05.10.437299 AA
Tubería de aire en motor B1.05.10.438610 BB
Tubería de control de aire B1.05.10.438617 KK
Tubería de control de aire B1.05.10.438617 LL
ly
Aparatos de vigilancia del motor B1.05.11
Unidad reguladora de presión B1.05.11.1.4817 AA
on
Detector de neblina de aceite del cárter B1.05.11.1.4877 QQ
Puntos de medición adicionales B1.05.11.430926 AA
Puntos de medición adicionales B1.05.11.430926 HH
Tablero de medidores B1.05.11.434630 DD
Vigilante del cárter del cigüeñal B1.05.11.434810 YY
Tuberías de medios B1.05.11.434840 KK
Tuberías de medios
Tuberías de medios
ng B1.05.11.434840 MM
B1.05.11.434840 QQ
Tuberías de medios B1.05.11.434840 SS
Pressure Relief Valve Mounting B1.05.11.434843 LL
i
Válvula de alivio de presión B1.05.11.434844 BB
in
Montaje del soporte B1.05.11.438845 CC
Grupo auxiliar del motor B1.05.12

Amortiguador de vibraciones B1.05.12.436347 AA
ra
Montaje del volante B1.05.12.437310 BB

Montaje de dispositivo de giro B1.05.12.437330 DD
Virador B1.05.12.437332 BB
Montaje de indicador de punto muerto B1.05.12.437350 BB
rt
Equipo electrico - equipo de sensores B1.05.14

Montaje de carril de cable B1.05.14.434691 GG
Montaje de carril de cable B1.05.14.434691 HH
fo
Montaje de carril de cable B1.05.14.434691 RR
es / 16.12.2008 AA020075 4/4

M20-M601C
Hacemos especialmente hincapié que solamente las piezas de repuest o originales

MaK así como las piezas de repuesto pedidas a través del servicio de asistencia de
nuestros subproveedores est án sujetas a los controles de calidad MaK.
El montaje y/o utilización de otras piezas pueden influenciar negativamente las
ly
características previstas const ructivas del motor y con ello empeorará la seguridad
de servicio y rentabilidad.
on
Las transformaciones por cuenta propia y cambios en el motor no están autorizadas
por razones de seguridad.
En el motor se han utilizado en dif erentes lugares juntas de VITON R . Con un uso
ng
normal en el mot or es este material completament e inocuo, sin embargo, no deberá
aplicarse nunca con temperat uras superiores a 300 ° C ya que para t emperaturas
superiores a 325 ° C se produce una descomposición t érmica y pueden producirse
ácidos fluorhídricos.
i
in
Las juntas desmontadas se desecharán inmediatamente y hay que tener
especialmente en cuenta que este material no se sobrecaliente inadvertidamente
p.ej. con los trabajos de oxicort e o soldadura. Si ocurriese esto, no deberán
respirarse los gases producidos. Debe evitarse el contacto sobre la piel del V ITON R
ra
descompuesto. Después de un incendio con VITON R es absolutamente necesario la

utilización de guantes de neopreno durant e los trabajos de recogida.
rt
Los restos deberán neutralizarse antes del desecho, est o significa se saturarán con
hidróxido cálcico.
fo
Calif ornia / EEU
Advertencia respecto a la "Proposition 65"
El Estado de Calif ornia es conscient e de que el gas de escape de los motores Diesel
y algunos de sus mat erias volátiles provocan cáncer, perjudican a los recién naci-
dos y son la causa de ot ras degeneraciones de procreación.
es / 23.10.1996 AA000356 1/1

Zylinderkopf B1.05.01. 432107 HH
Culata
M43/VM43
POS. BENENNUNG STCK BEST.-NR 01

POS. DENOMINACION PIEZA NR. DE PED.
- ZYLINDERKOPF, VOLLST. 1 432107 HH
ENSAMBLAJE DE LA CULATA
2 FÜHRUNGSBOLZEN 1 432107-002
BULON DE GUIA
ly
4 VENTILFÜHRUNG, EINLASS + 2 432107-004
GUIA DE LA VALVULA DE ADMISIÓN
5 VENTILFÜHRUNG, AUSLASS + 2 432107-005
GUÍA DE LA VÁLVULA DE ESCAPE
on
6 VENTILKEGEL, EINLASS + 2 432107-006
CONO DE LA VÁLVULA DE ADMISIÓN
7 VENTILKEGEL, AUSLASS + 2 432107-007
CONO DE LA VÁLVULA DE ESCAPE
8 VENTILFEDERSCHEIBE + 2 432107-008
CAPACETE DEL MUELLE DE LA VÁLVULA
9 DREHVORRICHTUNG, VOLLST. + 2 SIEHE B1.05.01.432225
10 VENTILFEDER
MUELLE DE LA VÁLVULA
ng
ROTOR DE LA VÁLVULA, COMPL.
+ 4
VÉASE B1.05.01.432225
432107-010
11 FREILAUF, VOLLST. + 2 SIEHE B1.05.01.432227

RUEDA LIBRE, COMPL. VÉASE B1.05.01.432227
12 FEDERTELLER + 2 432107-012
i
PLACA DEL MUELLE
in
13 KLEMMKEGEL + 8 432107-013
CONO DE SUJECIÓN
17 VENTILSPINDEL + 1 432107-017
CONO DE LA VÁLVULA
18 FEDERAUFLAGE + 1 432107-018
ra
PLACA DEL MUELLE

19 DEHNHÜLSE + 1 432107-019
CAMISA DE EXTENSIÓN
20 FEDER + 1 1.2240-005
MUELLE
rt
21 KOLBEN + 1 432107-021
PISTÓN
22 DECKEL + 1 432107-022
TAPÓN
fo
23 VERDICHTUNGSRING + 1 1.2240-014
ARO DE COMPRESIÓN
36 EINSPRITZVENTIL, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.07.432260
INYECTOR DEL COMBUSTIBLE, COMPL. VÉASE B1.05.07.432260
38 STIFTSCHRAUBE + 2 9.2107-131
ESPÁRRAGO
Jede Bestellung muß folgende Angaben enthalten: Motor-Nr. / Ersatzteilblatt-Nr. / Bestell-Nr.

Cada pedido debe contener siguientes datos: nº del motor/nº de la hoja de repuestos/nº del pedido
es / 03.11.2006 EB030461 1/13

Culata
M43/VM43

39 FLANSCH + 1 432107-039
BRIDA
40 DEHNHÜLSE + 2 9.2107-132
CAMISA DE EXTENSIÓN
ly
41 HYDRAULIKMUTTER + 4 432107-041
TUERCA ROSCADA
43 HAUBE FÜR ZYLINDERKOPF, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.01.432190
TAPÓN DE LA CULATA, COMPL. VÉASE B1.05.01.432190
on
44 REDUZIERSTUTZEN 1 432107-044
EMPALME DE REDUCCION
45 SICHERHEITSVENTIL, VOLLST. 1 1.2250-005
VALVULA DE SEGURIDAD, COMPL.
46 INDIZIERVENTIL, VOLLST. 1 9.2107-025
VÁLVULA DEL INDICADOR, COMPL.
47 ABDECKUNG 1 432107-047
48
CUBIERTA
TELLERFEDER
RESORTE DE PLATILLO
ng # 1 1.0067-409
49 ABDECKUNG, VOLLST. 1 432107-049

CUBIERTA, COMPL.
54 DICHTRING # 1 1.7033-104
i
RETÉN
in
55 DICHTRING # 1 1.7033-102
RETÉN
57 SPANNSTIFT +# 1 1.0039-330
PASADOR ELASTICO
58 ZYLINDERSTIFT + 2 1.0026-315
ra
PASADOR CILÍNDRICO
59 SPANNSCHEIBE +# 1 1.0068-240
ARANDELA GROWER CÓNICA
ESPÁRRAGO
rt
ESPÁRRAGO
ESPÁRRAGO
fo
66 SECHSKANTMUTTER + 3 1.2007-036
TUERCA HEXAGONAL
68 SECHSKANTMUTTER + 1 1.2021-116
TUERCA HEXAGONAL
69 DEHNHÜLSE + 4 1.0502-102
COJINETE DE EXTENSIÓN

es / 03.11.2006 EB030461 2/13

Culata
M43/VM43

74 O-RING +# 1 1.7084-662
ANILLO OBTURADOR
78 O-RING # 1 1.7084-655
ANILLO OBTURADOR
ly
80 O-RING +# 4 1.7082-518
ANILLO OBTURADOR
81 SEITENDRUCKSTÜCK 3 1.6281-100
PIEZA DE COMPRESION
on
82 SICHERUNGSRING +# 1 1.0060-041
FRENILLO
83 SICHERUNGSRING +# 4 1.0061-734
FRENILLO
85 ABSTANDSSTÜCK 1 1.0520-180
ESPACIADOR
87
ESPACIADOR
ABSTANDSSTÜCK
ESPACIADOR
ng 1 1.0520-182
ESPACIADOR
i
ESPACIADOR
in
100 ZYLINDERKOPF, UNTERGRUPPE +* 1
MONTAJE PARCIAL DE LA CULATA
103 HÜLSE 1 432151-003
CAMISA
ra
104 VENTILSITZRING, EINLASS 2 432151-004

ANILLO DE ASIENTO DE LA VALVULA, ADMISION
105 VENTILSITZRING, AUSLASS 2 432151-005
ANILLO DE ASIENTO DE LA VALVULA, ESCAPE
108 VERSCHLUSSSCHRAUBE 2 1.1040-356
rt
TAPON ROSCADO
TAPON ROSCADO
fo
TAPON ROSCADO
TAPON ROSCADO
117 VERSCHLUSSDECKEL 4 252151-117
TAPA DE CIERRE

es / 03.11.2006 EB030461 3/13

Culata
M43/VM43

118 VERSCHLUSSDECKEL 9 1.9027-054
TAPA DE CIERRE
120 DICHTRING # 2 1.7010-029
RETÉN
ly
121 DICHTRING # 1 1.7010-133
RETÉN
122 DICHTRING # 3 1.7010-273
RETÉN
on
124 O-RING # 1 1.7082-623
ANILLO OBTURADOR
128 O-RING # 1 1.7084-660
ANILLO OBTURADOR
200 VENTILBRÜCKE, AUSLASS * 1 433515-100

TRAVESAÑO DE LA VÁLVULA DE ESCAPE
202 DRUCKSTÜCK
PISTÓN
ng 1 433515-102
203 DRUCKSTÜCK 1 433515-103

PISTÓN
204 EINSTELLSCHRAUBE 1 433515-104
TORNILLO DE REGULACIÓN
i
206 SECHSKANTMUTTER 1 1.2017-081
in
TUERCA HEXAGONAL DE PEQUEÑA ALTURA
300 VENTILBRÜCKE, EINLASS * 1 433515-200

INLET VALVE CROSS-BAR
ra
202 DRUCKSTÜCK 1 433515-102

PISTÓN
203 DRUCKSTÜCK 1 433515-103
PISTÓN
rt
fo
400 KIPPHEBELBOCK ANBAU, VOLLST. * 1 433530-100

ABRAZADERA DEL BALANCÍN DE LA VÁLVULA MONTAJE, COMPLETO
401 KIPPHEBELBOCK , VOLLST. * 1 432107-030
ABRAZADERA DEL BALANCÍN DE LA VÁLVULA , COMPLETO

es / 03.11.2006 EB030461 4/13

Culata
M43/VM43

407 STÜTZSCHEIBE 2 432107-052
DISCO
408 SICHERUNGSRING # 2 1.0060-277
FRENILLO
ly
500 KIPPHEBEL, EINLASS ** 1 433510-100
BALANCÍN DE LA VÁLVULA DE ADMISIÓN
502 BUCHSE 1 433510-102
on
COJINETE
503 KUGELBOLZEN 1 433510-103
ESPÁRRAGO DE RÓTULA
600 KIPPHEBEL, AUSLASS

ng
BALANCÍN DE LA VÁLVULA DE ESCAPE
** 1 433520-100
502 BUCHSE 1 433510-102

COJINETE
503 KUGELBOLZEN 1 433510-103
ESPÁRRAGO DE RÓTULA
i
in
TUERCA HEXAGONAL
ra
* = IN 432107 HH ENTHALTEN
INCLUIDO EN 432107 HH
** = IN 433530-100 ENTHALTEN
INCLUIDO EN 433530-100
rt
RESERVEZYLINDERDECKEL 432177
(OHNE ABBILDUNG, WIRD NUR VOLLST. GELIEFERT)
TAPA DE CILINDRO DE RESERVA
(SIN ILUSTRACION, ENTREGADA SOLO COMPLETA)
fo
+ = UMFANG DES RESERVEZYLINDERDECKELS

ALCANCE DE SUMINISTRO DE LA TAPA DE CILINDRO DE RESERVA
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 03.11.2006 EB030461 5/13

Culata
M43/VM43
01
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2006 EB030461 6/13

Culata
M43/VM43
01
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2006 EB030461 7/13

Culata
M43/VM43
01
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2006 EB030461 8/13

Culata
M43/VM43
01
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2006 EB030461 9/13

Culata
M43/VM43
01
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2006 EB030461 10/13

Culata
M43/VM43
01
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2006 EB030461 11/13

Culata
M43/VM43
01
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2006 EB030461 12/13

Culata
M43/VM43
01
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2006 EB030461 13/13

Medienführung B1.05.01. 432144 EE
Guía de medios
VM43

ITEM DENOMINACIÓN PIEZA NO. DE PED.
- MEDIENFÜHRUNG, VOLLST. 1 432144 EE
CONJUNTO DE GUÍA DE MEDIOS
1 ANSCHLUSSFLANSCH 1 432144-051
BRIDA DE CONEXIÓN
ly
BRIDA DE CONEXIÓN
3 MEDIENKLOTZ 1 432144-003
BLOQUE DE MEDIOS
on
BLOQUE DE MEDIOS
5 MEDIENSTECKROHR 6 432144-005
TUBO DE MEDIOS
6 HÜLSE 60 432144-056
MANGUITO
8
BRIDA DE CONEXIÓN
ANSCHLUSSFLANSCH
BRIDA DE CONEXIÓN
ng 20 432144-002
9 ABSCHLUSSFLANSCH 2 432144-007
BRIDA DE CIERRE
11 KLOTZ 1 432144-011
i
BLOQUE
in
12 DICHTUNG # 1 432144-062
EMPAQUETADURA
13 SCHMIERÖLLEITUNG, VOLLST. # 1 432144-063
TUBERÍA DE ACEITE LUBRICANTE
ra

17 DICHTUNG # 24 432144-013
EMPAQUETADURA
rt
18 HÜLSE 1 438610-003
MANGUITO
21 O-RING # 60 1.7084-668
SELLO ANULAR
fo
22 ZYLINDERSCHRAUBE 40 1.1152-207
TORNILLO DE CABEZA CILÍNDRICA

Cada pedido debe contener los siguientes datos: nº del motor/nº de la hoja de repuestos/nº del pedido
es / 07.09.2004 EB028413 1/6

Guía de medios
VM43

23 SPANNSTIFT # 48 1.0039-803
PASADOR DE ESPIGA CON RESORTE
ly
25 SECHSKANTSCHRAUBE 4 1.1387-447
TORNILLO DE CABEZA HEXAGONAL
26 DICHTRING # 10 1.7010-029
ANILLO DE EMPAQUETADURA
on
TAPÓN ROSCADO
28 DICHTRING # 1 1.7033-102
TAPÓN ROSCADO
30 O-RING # 2 1.7084-654
31
SELLO ANULAR
SECHSKANTSCHRAUBE
ng
1 1.1387-372
32 SCHEIBE 1 1.0045-127
ARANDELA
i
in
37 DEHNHÜLSE 8 1.0502-151
MANGUITO DE DILATACIÓN
38 DICHTRING # 9 1.7010-218
ra
TAPÓN ROSCADO
TAPÓN ROSCADO
rt
41 DICHTRING # 4 1.7010-102
42 O-RING # 12 1.7084-643
SELLO ANULAR
fo
43 O-RING # 1 1.7082-211
SELLO ANULAR

es / 07.09.2004 EB028413 2/6

Guía de medios
VM43

46 STUTZEN 2 1.5094-268
CONECTOR MACHO
ly
48 SCHWENKVERSCHRAUBUNG 2 1.5098-827
ATORNILLADURA ORIENTABLE
49 DICHTRING # 2 1.7010-252
on
50 STUTZEN 1 1.5094-178
CONECTOR MACHO
51 DICHTRING # 1 1.7010-154
ng
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 07.09.2004 EB028413 3/6

Guía de medios
VM43
01
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 07.09.2004 EB028413 4/6

Guía de medios
VM43
01
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 07.09.2004 EB028413 5/6

Guía de medios
VM43
01
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 07.09.2004 EB028413 6/6

Zylinderkopfhaube B1.05.01. 432190 BB
Tapón de la culata
M43/VM43

- ZYLINDERKOPFHAUBE, VOLLST. 1 432190 BB
ENSAMBLAJE DEL TAPÓN DE LA CULATA
1 HAUBE 1 432190-051
CUBIERTA
ly
2 GEWINDEBOLZEN 1 432190-052
ESPÁRRAGO
3 KREUZGRIFF 2 432190-003
AGARRE PALMEADO
on
6 PROFILSCHNUR 1 432190-004
CIERRE DE CAUCHO
10 SPANNSTIFT # 4 1.0039-266
PASADOR ELÁSTICO
12 TELLERFEDER 2 1.0067-463
MUELLE DEL DISCO
13 SCHEIBE 2 1.0045-130
14
ARANDELA
VERSCHLUSSDECKEL
CUBIERTA
ng 1 1.6050-002
17 SPANNSTIFT # 2 1.0039-317
PASADOR ELÁSTICO
i
in
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
ra
rt
fo

es / 10.12.2003 EB022142 1/2

Zylinderkopfhaube B1.05.01. 432190 BB
Tapón de la culata
M43/VM43
01
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 10.12.2003 EB022142 2/2

Ventildrehvorrichtung B1.05.01. 432225 AA
Rotor de la válvula
M43/VM43

- VENTILDREHVORRICHTUNG, VOLLST. 1 432225 AA
ENSAMBLAJE DEL ROTOR DE LA VÁLVULA
3 TELLERFEDER 1 1.2225-103
MUELLE ACOPADO
ly
4 SPRENGRING 1 1.2225-104
ANILLO DEL MUELLE
5 TANGENTIALFEDER 8 1.2225-106
MUELLE TANGENCIAL
on
6 STAHLKUGEL 8 1.2225-105
BOLA DE ACERO
i ng
in
ra
rt
fo

es / 10.12.2003 EB022143 1/2

Ventildrehvorrichtung B1.05.01. 432225 AA
Rotor de la válvula
M43/VM43
01
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 10.12.2003 EB022143 2/2

Freilauf B1.05.01. 432227 CC
Rueda libre
M43/VM43

- FREILAUF, VOLLST. 1 432227 CC
ENSAM,BLAJE DE LA RUEDA LIBRE
1 FREILAUF, OBERTEIL 1 432227-001
RUEDA LIBRE, PIEZA SUPERIOR
ly
2 FREILAUF, UNTERTEIL 1 432227-002
RUEDA LIBRE, PIEZA INFERIOR
3 AXIAL-RILLENKUGELLAGER, VOLLST. 1 432227-103
RODAMIENTO DE BOLAS DE EMPUJE, COMPLETO
on
4 SPRENGRING 1 1.0060-190
ANILLO DEL MUELLE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 04.07.2003 EB025766 1/2

Freilauf B1.05.01. 432227 CC
Rueda libre
M43/VM43
01
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 04.07.2003 EB025766 2/2

Kurbelwelle mit Gegengewichten B1.05.02. 432520 FF
Cigüeñal con contrapesos

VM43

- KURBELWELLE, VOLLST. 1 432520 FF
ENSAMBLAJE DEL CIGÜEÑAL
1 KURBELWELLE 1 432520-201
CIGÜEÑAL
ly
2 GEGENGEWICHT 12 432520-202
CONTRAPESO
3 ZAHNRAD 1 432520-203
RUEDA DENTADA
on
4 SCHWINGUNGSDÄMPFER, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.12.436347
ATENUADOR DE VIBRACIONES, COMPL. VÉASE B1.05.12.436347
5 PUMPENRADTRÄGER 1 432520-205
SOPORTE DEL MECANISMO DE LA BOMBA
6 ZAHNRAD 1 432520-206
RUEDA DENTADA
7 DEHNSTIFTSCHRAUBE 24 432520-207
8
TORNILLO DE TENSIÓN
MUTTER
TUERCA
ng 24 431111-105
9 DEHNSCHRAUBE 20 432520-209
10 SCHEIBE 16 432520-210
i
ARANDELA
in
11 VERSCHLUSSSCHRAUBE 6 432520-211
INTRODUCCIÓN DEL TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
ra
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
rt
INTRODUCCIÓN DEL TORNILLO HEXAGONAL
22 SPANNSTIFT 1 1.0039-375
PASADOR ELÁSTICO
fo
25 DICHTRING # 1 1.7010-064
RETÉN
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 11.02.2002 EB030359 1/3


VM43
02
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 11.02.2002 EB030359 2/3


VM43
02
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 11.02.2002 EB030359 3/3

Kolben mit Pleuelstange B1.05.02. 432601 DD
Pistón y biela
M43/VM43

- KOLBEN MIT PLEUELSTANGE, VOLLST. 1 432601 DD
CONJUNTO DE PISTÓN Y BIELA
3 LAGERSCHALE, VOLLST. 1 432601-003
COJINETE, COMPL.
ly
4 KOLBENBOLZEN, VOLLST. 1 432601-004
PASADOR DE BIELA, COMPL.
5 SICHERUNGSRING 2 1.0061-303
ARANDELA DE PRESIÓN
on
100 PLEUELSTANGE, VOLLST. * 1 432810-100
BIELA, COMPL.
104 PLEUELSCHRAUBE 2 432810-104
TORNILLO DE BIELA
105 RUNDMUTTER 2 9.1111-205
106
TUERCA REDONDA
DEHNSCHRAUBE
ng 8 432810-106
TORNILLO EXTENSIBLE
107 SEGMENT 2 432810-107
SEGMENTO
108 ZYLINDERSTIFT 2 1.2810-007
i
PASADOR CILÍNDRICO
in
TAPÓN ROSCADO
110 KOLBENBOLZENBUCHSE 1 432810-110
CASQUILLO DEL COJINETE DE BIELA
ra
111 SPANNSTIFT # 1 1.0039-645

112 SCHEIBE 1 432810-112
ARANDELA
rt
fo

es / 29.07.2008 EB029121 1/4

Pistón y biela
M43/VM43

200 KOLBEN, VOLLST. * 1 432670-400
PISTÓN, COMPL.
201 KOLBENUNTERTEIL 1 432670-201
FALDÓN DEL PISTÓN
ly
202 KOLBENUNTERTEIL 1 432670-202
CORONA DEL PISTÓN
203 O-RING # 1 432670-203
SELLO ANULAR
on
204 STEHBOLZEN 4 432670-404
PASADOR
205 DISTANZHÜLSE 4 432670-405
MANGUITO DISTANCIADOR
206 SECHSKANTMUTTER 4 432670-406
TUERCA HEXAGONAL
207 SPANNSTIFT # 1 432670-206
ng
PASADOR DE MONTAJE ELÁSTICO
* = IN 432601 DD ENTHALTEN
INCLUIDO EN 432601 DD
i
in
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
ra
rt
fo

es / 29.07.2008 EB029121 2/4

Pistón y biela
M43/VM43
02
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 29.07.2008 EB029121 3/4

Pistón y biela
M43/VM43
02
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 29.07.2008 EB029121 4/4

Kolbenringausrüstung B1.05.02. 432617 AA
Anillos del pistón

M43

- KOLBENRINGAUSRÜST., VOLLST. * 1 432617 AA
CONJUNTO DE ANILLOS DEL PISTÓN, COMPLETO
NUT 1 FEUERSTEGRING 1 432617-001
ly
RANURA SEGMENTO DE FUEGO
NUT 2 VERDICHTUNGSRING 1 432617-002

RANURA ARO DE COMPRESIÓN
on
NUT 3 ÖLABSTREIFRING 1 432617-003
RANURA SEGMENTO RASCADOR DE ACEITE
* = OHNE ABBILDUNG
SIN IMAGEN i ng
in
ra
rt
fo

es / 28.12.2005 EB022150 1/1

Deckel-Anbau B1.05.02. 436345 DD
Montaje de tapa
VM43

- DECKEL-ANBAU, VOLLST. 1 436345 DD
CONJUNTO DE MONTAJE DE TAPA
1 DECKEL 1 436345-201
TAPA
ly
2 DICHTUNG # 1 436345-202
EMPAQUETADURA
on
TAPÓN ROSCADO
6 DICHTRING # 1 1.7010-347
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 13.02.2002 EB028415 1/2

Deckel-Anbau B1.05.02. 436345 DD
Montaje de tapa
VM43
02
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 13.02.2002 EB028415 2/2

Zylinderkurbelgehäuse B1.05.03. 431110 XX
Carter de cigüeval y cilindros

VM43

- ZYLINDERKURBELGEHÄUSE, VOLLST. 1 431110 XX
CARTER DE CIGÜEÑAL Y CILINDROS, COMPL.
2 KURBELWELLE, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.02.432520
CIGÜEÑAL, COMPLETO VÉASE B1.05.02.432520
ly
3 KURBELWELLENLAGER, VOLLST. 8 431110-103
COJINETE DEL CIGÜEÑAL, COMPLETO
4 ANLAUFSCHEIBE 2 431110-104
ARANDELA ROSCADA
on
5 NOCKENWELLENLAGER 12 431110-004
COJINETE DEL ARBOL DE LEVAS
ARANDELA ROSCADA
7 ZYLINDERBUCHSE 12 SIEHE B1.05.03.431611
CAMISA DEL CILINDRO VÉASE B1.05.03.431611
8 KALIBRIERRING 12 431110-007
9
ANILLO DE CALIBRACION
DICHTRING
RETÉN
ng # 12 431110-008
10 VERTEILERGEHÄUSE, VOLLST. 6 431110-009

CAJA DE DISTRIBUCIÓN, COMPLETO
11 VERTEILERGEHÄUSE, VOLLST. 6 431110-111
i
CAJA DE DISTRIBUCIÓN, COMPLETO
in
12 DEHNSTIFTSCHRAUBE 72 431110-013
ESPÁRRAGO DE LA CULATA
13 SCHEIBE 72 431110-014
ARANDELA
14 RUNDMUTTER 72 432520-004
ra
TUERCA ROSCADA
15 SCHUTZKAPPE 86 431110-017
CUBIERTA PROTECTORA
TAPÓN ROSCADO
rt
17 HÜLSE 18 431110-011
CAMISA
19 BUCHSE 8 431110-027
CUBIERTA
fo
20 HÜLSE 18 251110-014
CAMISA
21 HÜLSE 5 431110-121
CAMISA
PASADOR CILÍNDRICO

es / 12.05.2003 EB025813 1/12


VM43

26 DECKEL 12 431110-126
TAPA
ly
TORNILLO HEXAGONAL
on
TORNILLO HEXAGONAL
35 GEWINDEBOLZEN 36 1.0017-402
CABEZA ROSCADA
CABEZA ROSCADA
38
CABEZA ROSCADA
GEWINDEBOLZEN
CABEZA ROSCADA
ng 120 1.0017-153
CABEZA ROSCADA
i
TAPÓN ROSCADO
in
TAPÓN ROSCADO
44 SCHEIBE 5 1.0045-127
ARANDELA
47 DICHTRING # 4 1.7010-347
ra
JUNTA
48 DICHTRING # 27 1.7010-252
JUNTA
51 SPANNSTIFT 4 1.0039-381
PASADOR ELÁSTICO
rt
57 O-RING # 12 1.7084-655
ANILLO OBTURADOR
fo
58 O-RING # 12 1.7084-656
ANILLO OBTURADOR
59 O-RING # 12 1.7082-523
ANILLO OBTURADOR
60 O-RING # 12 431110-062
ANILLO OBTURADOR

es / 12.05.2003 EB025813 2/12


VM43

61 O-RING # 12 1.7082-522
ANILLO OBTURADOR
62 O-RING # 118 1.7084-654
ANILLO OBTURADOR
ly
63 O-RING # 36 1.7082-232
ANILLO OBTURADOR
64 O-RING # 12 1.7082-841
ANILLO OBTURADOR
on
100 ZYLINDERKURBELGEHÄUSE * 1 431111-200
CARTER DE CIGÜEÑAL Y CILINDROS
102 LAGERDECKEL 7 431111-202
CUBIERTA DEL COJINETE DEL CIGÜEÑAL
103 LAGERDECKEL
ng
1 431111-203

105 RUNDMUTTER 16 431111-205
TUERCA
i
in
107 RUNDMUTTER 14 432520-004
TUERCA
109 AUFNAHMEBOLZEN 2 9.1111-209
ra
TORNILLO
DICHTUNGSSATZ FÜR KÜHLWASSER-

rt
VERTEILERGEHÄUSE SIEHE B1.05.03.431113

CONJ. DE JUNTAS/DISTRIBUIDOR REFRIG. VÉASE B1.05.03.431113
* = IN 431110 XX ENTHALTEN
fo
INCLUIDO EN 431110 XX
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 12.05.2003 EB025813 3/12


VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 12.05.2003 EB025813 4/12


VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 12.05.2003 EB025813 5/12


VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 12.05.2003 EB025813 6/12


VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 12.05.2003 EB025813 7/12


VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 12.05.2003 EB025813 8/12


VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 12.05.2003 EB025813 9/12


VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 12.05.2003 EB025813 10/12


VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 12.05.2003 EB025813 11/12


VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 12.05.2003 EB025813 12/12

Verkleidung für Zylinderkurbelgehäuse B1.05.03.431112 PP
Cubierta de la caja del motor

VM43

- VERKLEIDUNG, VOLLST. 1 431112 PP
CONJUNTO DE CUBIERTA
1 NOCKENWELLENDECKEL, VOLLST. 12 SIEHE B1.05.03.431636
TAPA DEL ÁRBOL DE LEVAS, COMPL. VER B1.05.03.431636
ly
5 KURBELRAUMDECKEL, VOLLST. 12 SIEHE B1.05.03.431633
TAPA DEL CÁRTER, COMPL. VER B1.05.03.431633
6 DECKEL, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.03.435115
TAPA , COMPL. VER B1.05.03.435115
on
7 DECKEL, VOLLST. 2 SIEHE B1.05.03.431637
TAPA, COMPL. VER B1.05.03.431637
10 DECKEL 2 431112-210
TAPA
13 DECKEL 1 431112-213
TAPA
14 DECKEL 1 431112-214
15
TAPA
DECKEL
TAPA
ng 2 431112-013
18 DICHTUNG # 1 431112-218
EMPAQUETADURA
19 DICHTUNG # 2 431112-219
i
EMPAQUETADURA
in
20 DICHTUNG # 1 431112-220
EMPAQUETADURA
21 DICHTUNG # 1 431112-221
EMPAQUETADURA
ra
TAPÓN ROSCADO
26 DICHTRING # 6 1.7010-252
rt

TUERCA HEXAGONAL
fo
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 09.08.2002 EB028416 1/4

Verkleidung für Zylinderkurbelgehäuse B1.05.03. 431112 PP

VM43
03
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 09.08.2002 EB028416 2/4


VM43
03
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 09.08.2002 EB028416 3/4


VM43
03
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 09.08.2002 EB028416 4/4

Zylinderkurbelgehäuse B1.05.03. 431116 AA

VM43

- ZYLINDERKURBELGEHÄUSE 1 431116 AA
3 NOCKENWELLENLAGER 4 431110-004
COJINETE DEL ARBOL DE LEVAS
ly
4 BUCHSE 1 435140-105
CUBIERTA
5 DISTANZBUCHSE 1 435140-106
CASQUILLO DE SEPARACION
on
100 ZYLINDERKURBELGEHÄUSE * 1 431111-200
102 LAGERDECKEL 7 431111-202
103 LAGERDECKEL 1 431111-203
104 DEHNSCHRAUBE
ng
16 431111-204
105 RUNDMUTTER 16 431111-205
TUERCA
i
in
107 RUNDMUTTER 14 432520-004
TUERCA
109 AUFNAHMEBOLZEN 2 9.1111-209
TORNILLO
ra
* = IN 431116 AA ENTHALTEN
INCLUDIO EN 431116 AA
rt
fo

es / 03.11.2005 EB028849 1/3


VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2005 EB028849 2/3


VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2005 EB028849 3/3

Kurbelraumentlüftung-Anbau B1.05.03. 431165 HH
Montaje del respiradero del cárter

VM43

- KURBELRAUMENTLÜFTG.-ANBAU, VOLLST. 1 431165 HH
ENSAMBLAJE DEL MONTAJE DEL RESPIRADERO DEL CÁRTER
1 KURBELRAUMENTLÜFTUNG, VOLLST. 2 431165-101
RESPIRADERO DEL CÁRTER, COMPL.
ly
2 FLANSCH 1 1.5340-326
BRIDA
3 FLANSCH 1 1.5340-138
BRIDA
on
4 VERSCHLUSSSCHEIBE 1 1.5341-133
TUERCA OBTURADORA
5 DICHTUNG # 4 1.7073-007
JUNTA
TORNILLO HEXAGONAL
10
TORNILLO HEXAGONAL
SECHSKANTMUTTER
TUERCA HEXAGONAL
ng 16 1.2007-040
11 SCHEIBE 16 1.0040-224
ARANDELA
i
in
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
ra
rt
fo

es / 24.02.2005 EB028069 1/2

Kurbelraumentlüftung-Anbau B1.05.03. 431165 HH
Montaje del respiradero del cárter

VM43
03
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 24.02.2005 EB028069 2/2

Anbau der Ölwanne B1.05.03. 431220 XX
Montaje del colector de aceite

VM43

- ANBAU DER ÖLWANNE, VOLLST. 1 431220 XX
CONJUNTO DE MONTAJE DEL COLECTOR DE ACEITE
1 ÖLWANNE, VOLLST. 1 431220-001
COLECTOR DE ACEITE, COMPL.
ly
2 DICHTUNG # 1 431220-052
EMPAQUETADURA
3 FLANSCH 1 431220-003
BRIDA
on
4 DICHTUNG # 1 431220-004
EMPAQUETADURA
7 FLANSCH 1 251220-005
BRIDA
8 DICHTUNG # 1 251220-006
EMPAQUETADURA
11 SECHSKANTSCHRAUBE
ng

10 1.1387-478
i
in
15 DEHNHÜLSE 76 1.7250-108
17 DEHNHÜLSE 20 1.0502-175
ra
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
rt
fo

es / 13.09.2007 EB031534 1/2

Anbau der Ölwanne B1.05.03. 431220 XX

VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 13.09.2007 EB031534 2/2

Anbau der Ölwanne B1.05.03. 431220 ZB

VM43

- ANBAU DER ÖLWANNE, VOLLST. 1 431220 ZB
CONJUNTO DE MONTAJE DEL COLECTOR DE ACEITE
1 ÖLWANNE, VOLLST. 1 431220-001
COLECTOR DE ACEITE, COMPL.
ly
2 DICHTUNG # 1 431220-052
EMPAQUETADURA
3 FLANSCH 1 431220-003
BRIDA
on
4 DICHTUNG # 1 431220-004
EMPAQUETADURA
7 FLANSCH 1 251220-005
BRIDA
8 DICHTUNG # 1 251220-006
EMPAQUETADURA
ng

10 1.1387-478
i
in
15 DEHNHÜLSE 76 1.7250-108
17 DEHNHÜLSE 20 1.0502-175
ra
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
rt
fo

es / 15.04.2008 EB032612 1/2

Anbau der Ölwanne B1.05.03. 431220 ZB

VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 15.04.2008 EB032612 2/2

Abdeckblech-Anbau B1.05.03. 431360 KK
Montaje del chapa de cubierta

VM43

- ABDECKBLECH-ANBAU, VOLLST. 1 431360 KK
MONTAJE DEL CHAPA DE CUBIERTA, COMPL.
1 ABDECKBLECH 4 431360-101
CHAPA DE CUBIERTA
ly
CHAPA DE CUBIERTA
CHAPA DE CUBIERTA
on
CHAPA DE CUBIERTA
TORNILLO HEXAGONAL
i ng
in
ra
rt
fo

es / 07.04.2004 EB026576 1/2

Abdeckblech-Anbau B1.05.03. 431360 KK

VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 07.04.2004 EB026576 2/2

Zylinderbuchse B1.05.03. 431611 BB
Camisa interior del cilindro

VM43

1 ZYLINDERBUCHSE 1 431110-006
CAMISA INTERIOR DEL CILINDRO
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo

es / 02.08.2002 EB028418 1/2

Zylinderbuchse B1.05.03. 431611 BB
Camisa interior del cilindro

VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 02.08.2002 EB028418 2/2

Triebraumdeckel mit Sicherheitsventil B1.05.03. 431633 CC
Tapa del cárter con válvula de alivio

VM43

- TRIEBRAUMDECKEL, VOLLST. 1 431633 CC
CONJUNTO DE LA TAPA DEL CÁRTER
1 TRIEBRAUMDECKEL 1 431633-101
TAPA DEL CÁRTER
ly
2 BLECH 1 431633-102
PLACA
3 PROFILSCHNUR # 1 431633-103
CORDÓN DE GOMA
on
4 ENTLASTUNGSVENTIL, VOLLST. 1 431633-204
VÁLVULA DE ALÍVIO, COMPL.
6 DICHTUNGSPROFIL 431633-106
EMPAQUETADURA PERFILADA
ng
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 07.11.2007 EB028419 1/2

Triebraumdeckel mit Sicherheitsventil B1.05.03. 431633 CC
Tapa del cárter con válvula de alivio

VM43
03
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 07.11.2007 EB028419 2/2

Deckel für Nockenwellentrog B1.05.03. 431636 AA
Tapa de rebosadero del arbol de lavas

VM43

ITEM DENOMINACION PIEZA NO. DE PED.
- DECKEL FÜR NOCKENWELLENTROG, VOLLST. 1 431636 AA
CONJUNTO, TAPA DE REBOSADERO DEL ÁRBOL DE LEVAS
1 NOCKENWELLENDECKEL 1 431636-001
TAPA DEL ÁRBOL DE LEVAS
ly
2 BLECH 1 431636-002
PLACA
CORDÓN DE GOMA
on
4 DICHTUNGSPROFIL # 431633-106
7 MEGI-PUFFER 1 431636-007
AMORTIGUADOR
10 SCHEIBE 1 1.0058-459
ARANDELA
ng
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 16.04.2002 EB028420 1/2

Deckel für Nockenwellentrog B1.05.03. 431636 AA
Tapa de rebosadero del arbol de lavas

VM43
03
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.04.2002 EB028420 2/2

Gehäusedeckel B1.05.03. 431637 AA
Tapa de la caja
VM43

- DECKEL, VOLLST. 1 431637 AA
CONJUNTO DE TAPA
1 DECKEL 1 431637-001
TAPA
ly
2 BLECH 1 431637-002
PLACA
SELLO DE GOMA
on
7 MEGI-PUFFER 1 431636-007
AMORTIGUADOR
10 SCHEIBE 1 1.0058-459
ARANDELA
ng
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 16.04.2002 EB028421 1/2

Tapa de la caja
VM43
03
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 16.04.2002 EB028421 2/2

Pumpenraumverkleidung B1.05.03. 431710 SS
Cubiertas de la bomba
VM43

- PUMPENRAUMVERKLEIDUNG, VOLLST. 1 431710 SS
ENSAMBLAJE DE LAS CUBIERTAS DE LA BOMBA
1 VERKLEIDUNG, VOLLST. 8 431710-301
CUBIERTA, COMPLETO
ly
CUBIERTA, COMPLETO
CUBIERTA, COMPLETO
on
CUBIERTA, COMPLETO
CUBIERTA, COMPLETO
CUBIERTA, COMPLETO
15
CUBIERTA, COMPLETO
SPANNSCHEIBE
ARANDELA DE MUELLE CONICA
ng # 7 1.0068-222
TORNILLO HEXAGONAL
17 SPANNSCHEIBE # 1 1.0068-240
i
ARANDELA DE MUELLE CONICA
in
TORNILLO HEXAGONAL
19 SPANNSTIFT # 24 1.0039-914
PASADOR ELASTICO
ra
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
rt
fo

es / 07.11.2005 EB028870 1/3

VM43
03
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 07.11.2005 EB028870 2/3

VM43
03
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 07.11.2005 EB028870 3/3

Abdeckblech-Anbau B1.05.03. 434699 AA

VM43

- ABDECKBLECH-ANBAU, VOLLST. 1 434699 AA
MONTAJE DEL CHAPA DE CUBIERTA, COMPL.
CHAPA DE CUBIERTA
ly
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
on
5 DEHNHÜLSE 24 1.0502-153
CASQUILLO DE EXTENSION
i ng
in
ra
rt
fo

es / 05.01.2004 EB026573 1/2

Abdeckblech-Anbau B1.05.03. 434699 AA

VM43
03
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 05.01.2004 EB026573 2/2

Tapa de la caja
VM43

- DECKEL, VOLLST. 1 435115 AA
CONJUNTO DE TAPA
1 DECKEL 1 435115-001
TAPA
ly
2 BLECH 1 435115-002
PLACA
on
7 MEGI-PUFFER 1 431636-007
AMORTIGUADOR
10 SCHEIBE 1 1.0058-459
ARANDELA
ng
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 16.04.2002 EB028423 1/2

Tapa de la caja
VM43
03
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 16.04.2002 EB028423 2/2

Gehäusedeckel B1.05.03. 435115 BB
Tapa de la caja
VM43

- DECKEL, VOLLST. 1 435115 BB
CONJUNTO DE TAPA, COMPL.
1 DECKEL 1 435115-001
TAPA
ly
2 BLECH 1 435115-002
PLACA
4 DICHTUNGSPROFIL # 431633-106
on
7 FEDERELEMENT 1 1.6282-101
ELEMENTO TENSOR
TORNILLO HEXAGONAL
10 SCHEIBE 1 1.0058-459
ARANDELA
ng
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 19.09.2007 EB031564 1/2

Gehäusedeckel B1.05.03. 435115 BB
Tapa de la caja
VM43
03
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 19.09.2007 EB031564 2/2

Kurbelwellenabdichtung B1.05.03. 437340 BB
Sello de cigüeñal
VM43

- KURBELWELLENABDICHTUNG, VOLLST. 1 437340 BB
CONJUNTO DE SELLO DE CIGÜEÑAL
1 SCHWUNGRADNABE 1 437340-101
MAZA DEL VOLANTE
ly
2 ABSCHLUSSDECKEL 1 437340-102
TAPA DE CIERRE
3 SPRITZRING, VOLLST. 1 437340-103
ANILLO DISPERSOR, COMPL.
on
PERNO DE CABEZA HEXAGONAL
ARANDELA TENSORA
10 SPANNSCHEIBE # 20 1.0068-240
ARANDELA TENSORA
ng
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 16.04.2002 EB028424 1/2

Kurbelwellenabdichtung B1.05.03. 437340 BB
Sello de cigüeñal
VM43
03
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 16.04.2002 EB028424 2/2

Nockenwelle B1.05.04. 433122 AA
Reihe B
Árbol de levas
VM43 Bancada B

- NOCKENWELLE, VOLLST. 1 433122 AA
CONJUNTO DE ÁRBOL DE LEVAS
1 NOCKENWELLENTEILSTÜCK 6 433122-001
COMPONENTE DEL ÁRBOL DE LEVAS
ly
4 LAGERZAPFEN 1 433122-004
MUÑON DEL COJINETE
5 ZAHNRAD 1 433122-005
ENGRANAJE
on
ARANDELA DE TOPE
7 DECKEL 1 433122-007
TAPA
8 SCHEIBE 4 432530-002
ARANDELA
ng

108 1.1367-714
i
PASADOR CILÍNDRICO
in
16 SPANNSTIFT # 2 1.0039-326
TAPÓN ROSCADO
ra
TAPÓN ROSCADO
22 DICHTRING # 1 1.7010-252
23 DICHTRING # 1 1.7010-347
rt
25 DEHNHÜLSE 8 1.0502-151
fo
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 09.02.2007 EB028425 1/3

Reihe B
Árbol de levas
VM43 Bancada B
04
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 09.02.2007 EB028425 2/3

Reihe B
Árbol de levas
VM43 Bancada B
04
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 09.02.2007 EB028425 3/3

Reihe A
Árbol de levas
VM43 Bancada A

- NOCKENWELLE, VOLLST. 1 433123 AA
CONJUNTO DE ÁRBOL DE LEVAS
ly
MUÑON DEL COJINETE
on
MUÑON DEL COJINETE
5 ZAHNRAD 1 433122-005
ENGRANAJE
ARANDELA DE TOPE
7 DECKEL 1 433122-007
8
TAPA
SCHEIBE
ARANDELA
ng 4 432530-002
i
in
PASADOR CILÍNDRICO
16 SPANNSTIFT # 3 1.0039-326
ra

TAPÓN ROSCADO
TAPÓN ROSCADO
rt
22 DICHTRING # 1 1.7010-252
23 DICHTRING # 1 1.7010-347
fo
25 DEHNHÜLSE 8 1.0502-151
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 09.02.2007 EB028426 1/3

Reihe A
Árbol de levas
VM43 Bancada A
04
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 09.02.2007 EB028426 2/3

Reihe A
Árbol de levas
VM43 Bancada A
04
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 09.02.2007 EB028426 3/3

Schwingungsdämpfer-Anbau B1.05.04. 433140 MM
für Nockenwelle
VM43 para el árbol de levas

- SCHWINGUNGSDÄMPFER-ANBAU, VOLLST. 1 433140 MM
CONJUNTO DE MONTAJE DEL AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES
1 SCHWINGUNGSDÄMPFER, VOLLST. 1 433140-001
AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES, COMPL.
ly
2 ZWISCHENSTÜCK 1 433140-052
PIEZA INTERMEDIA
3 DISTANZHÜLSE 1 433140-053
ANILLO DISTANCIADOR
on
10 DEHNHÜLSE 12 1.0502-173
11 DEHNHÜLSE 12 1.0502-175
i ng
in
ra
rt
fo

es / 19.09.2007 EB031594 1/2

Schwingungsdämpfer-Anbau B1.05.04. 433140 MM
für Nockenwelle
VM43 para el árbol de levas
04
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 19.09.2007 EB031594 2/2

Unterer Ventilantrieb B1.05.04. 433502 ZC
Parte inferior del mecanismo de válvula

VM43

POS. DENOMINACIÓN PIEZA NO. DE PED.
- UNTERER VENTILANTRIEB, VOLLST. 1 433502 ZC
CONJUNTO DE PARTE INFERIOR DEL MECANISMO DE VÁLVULA
4 ÖLROHR 10 433502-104
TUBO DE ACEITE
ly
5 ÖLROHR 4 433502-105
TUBO DE ACEITE
7 BLECH 2 433502-107
PLACA
on
8 BLECH 2 433502-108
PLACA
10 BLECH 8 433502-110
PLACA
11 BLECH 4 433502-111
PLACA
12 BLECH 4 433502-112
13
PLACA
BLECH
PLACA
ng 4 433502-113
14 BLECH 4 433502-114
PLACA
16 STOSSSTANGE 24 433502-007
i
PARACHOQUES
in
18 DEHNHÜLSE 48 1.0502-186
20 O-RING # 24 1.7084-642
ra
SELLO ANULAR
rt
fo

es / 28.02.2005 EB028428 1/9


VM43

100 VENTILANTRIEB, VOLLST. * 10 433505-900
MECANISMO DE VÁLVULA, COMPL.
101 SCHWINGHEBELBOCK 1 433505-001
SOPORTE DE BALANCÍN EMPUJAVÁLVULAS
ly
102 SCHWINGHEBELACHSE 1 433505-052
EJE DE BALANCÍN EMPUJAVÁLVULAS
18 DEHNHÜLSE 1 1.0502-186
on
108 SPANNSTIFT # 1 1.0039-311
110 SCHEIBE 1 1.0050-470
ARANDELA DE AJUSTE
ng
200 VENTILANTRIEB, VOLLST. * 2 433505-950
MECANISMO DE VÁLVULA, COMPL.
101 SCHWINGHEBELBOCK 1 433505-001
SOPORTE DE BALANCÍN EMPUJAVÁLVULAS
i
202 SCHWINGHEBELACHSE 1 433505-002
in
EJE DE BALANCÍN EMPUJAVÁLVULAS
18 DEHNHÜLSE 1 1.0502-186
ra

108 SPANNSTIFT # 1 1.0039-311
rt
110 PASSSCHEIBE 1 1.0050-470

ARANDELA DE AJUSTE
fo

es / 28.02.2005 EB028428 2/9


VM43

300 SCHWINGHEBEL, VOLLST. * 12 433565-400
BALANCÍN, COMPL.
301 SCHWINGHEBEL 1 433565-201
BALANCÍN
ly
302 KUGELSTÜCK 1 433565-402
PIEZA DE EMPUJE
303 ROLLE 1 433565-403
RODILLO
on
304 BOLZEN 1 433565-204
PERNO
307 SPANNSTIFT # 1 1.0039-921
400 SCHWINGHEBEL, VOLLST. * 24 433566-100
401 SCHWINGHEBEL
BALANCÍN EMPUJAVÁLVULAS
ng
BALANCÍN EMPUJAVÁLVULAS, COMPL.
1 433566-101
402 KUGELPFANNE 1 433566-102

COJINETE ESFÉRICO
403 ROLLE 1 9.3565-103
i
RODILLO
in
404 BOLZEN 1 433566-104
PERNO
405 BUCHSE 1 9.3565-105
CASQUILLO
307 SPANNSTIFT # 1 1.0039-921
ra

rt
* = IN 433502 ZC ENTHALTEN
INCLUIDO EN 433502 ZC
# = VERBRAUCHSTEILE
fo
PIEZAS DE DESGASTE

es / 28.02.2005 EB028428 3/9


VM43
04
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 28.02.2005 EB028428 4/9


VM43
04
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 28.02.2005 EB028428 5/9


VM43
04
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 28.02.2005 EB028428 6/9


VM43
04
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 28.02.2005 EB028428 7/9


VM43
04
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 28.02.2005 EB028428 8/9


VM43
04
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 28.02.2005 EB028428 9/9

Einspritzpumpenantrieb B1.05.04. 433580 AA
Transmisión de la bomba de inyección

M43

- EINSPRITZPUMPENANTRIEB, VOLLST. 1 433580 AA
ENSAMBLAJE DE LA TRANSMISIÓN DE LA BOMBA DE INYECCIÓN
1 EINSPRITZPUMPE, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.07.433597
BOMBA DE INYECCIÓN, COMPLETO VÉASE B1.05.07.433597
ly
5 DRUCKSTANGE 1 433580-005
VARILLA DE EMPUJE
6 FEDERTELLER 1 433580-006
PLACA DEL MUELLE
on
8 DRUCKFEDER 1 433580-008
MUELLE DE COMPRESIÓN
10 DISTANZPLATTE, 4,2 1 433580-010
PLACA DE SEPARACIÓN, 4,2
10 DISTANZPLATTE, 4,3 1 433580-019
10 DISTANZPLATTE, 4,4 1 433580-018
10
DISTANZPLATTE, 4,6
ng 1 433580-012
10 DISTANZPLATTE, 4,8 1 433580-013

10 DISTANZPLATTE, 4,9 1 433580-020
i
in
10 DISTANZPLATTE, 5,0 1 433580-014
10 DISTANZPLATTE, 5,1 1 433580-021
10 DISTANZPLATTE, 5,2 1 433580-015
ra

10 DISTANZPLATTE, 5,3 1 433580-022
10 DISTANZPLATTE, 5,4 1 433580-016
rt
10 DISTANZPLATTE, 5,5 1 433580-023

10 DISTANZPLATTE, 5,6 1 433580-017
fo
10 DISTANZPLATTE, 5,8 1 433580-011


es / 23.10.2000 EB022184 1/3


M43

TUERCA HEXAGONAL CON CASQUILLO
28 HALBRUNDKERBNAGEL 2 1.0036-864
ESPÁRRAGO DE TRANSMISIÓN RANURADO
ly
29 O-RING # 1 1.7084-681
ANILLO OBTURADOR
on
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 23.10.2000 EB022184 2/3


M43
04
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 23.10.2000 EB022184 3/3

Regleranordnung B1.05.04. 434110 KK
Disposición del regulador

VM43

- REGLERANORDNUNG, VOLLST. 1 434110 KK
CONJUNTO DE MONTAJE DEL REGULADOR
1 REGLER, VOLLST. 1 SIEHE BUCH C
REGULADOR, COMPL. VER LIBRO C
ly
2 FEDERGLIED, VOLLST. 1 434110-202
BIELA ELÁSTICA, COMPL.
3 HEBEL 1 434110-003
PALANCA
on
4 HEBEL 1 434110-004
PALANCA
5 BOLZEN 2 9.4110-111
PERNO
6 DISTANZBUCHSE 2 9.4110-009
ESPACIADOR
11
TORNILLO HEXAGONAL
SECHSKANTSCHRAUBE
TORNILLO HEXAGONAL
ng 1 1.1367-243
TORNILLO CILÍNDRICO
i
TUERCA HEXAGONAL
in
TUERCA HEXAGONAL
15 SCHEIBE 2 1.0040-227
ARANDELA
16 GEWINDESTIFT 1 1.1102-032
ra
TORNILLO PRISIONERO
TORNILLO HEXAGONAL
22 GELENKKOPF 1 9.4110-026
ARTICULACIÓN
rt
23 GELENKKOPF 1 9.4110-027
ARTICULACIÓN
25 UNIVERSAL DICHTMASSE # 1.9492-002
MASA SELLADORA UNIVERSAL
fo
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 26.09.2007 EB031612 1/2

Regleranordnung B1.05.04. 434110 KK
Disposición del regulador

VM43
04
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 26.09.2007 EB031612 2/2

Reglerantrieb-Anbau B1.05.04. 434111 EE
Montaje del mando del regulador

VM43

- REGLERANTRIEB-ANBAU, VOLLST. 1 434111 EE
MONTAJE DEL MANDO DEL REGULADOR, COMPL.
1 REGLERANTRIEB, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.04.434118
MANDO DEL REGULADOR, COMPL. VER B1.05.04.434118
ly
2 VERSCHLUSSSTOPFEN 1 434111-102
TAPÓN
3 DICHTUNG # 1 434111-103
EMPAQUETADURA
on
4 DICHTUNG # 1 434111-104
EMPAQUETADURA
5 DICHTRING # 1 1.7010-160
6 STUTZEN 1 1.5094-178
CONECTOR MACHO
7 DEHNHÜLSE 9 1.0502-151
8
SECHSKANTSCHRAUBE
ng
9 1.1367-374
9 O-RING # 1 1.7082-232
SELLO ANULAR
i
in
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
ra
rt
fo

Cada pedido debe contener los siguientesdatos: nº del motor/nº de la hoja de repuestos/nº del pedido
es / 02.06.2006 EB030008 1/2

Reglerantrieb-Anbau B1.05.04. 434111 EE
Montaje del mando del regulador

VM43
04
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 02.06.2006 EB030008 2/2

Reglerantrieb B1.05.04. 434118 AA
Mando del regulador

M43/VM43

- REGLERANTRIEB, VOLLST. 1 434118 AA
CONJUNTO DE MANDO DEL REGULADOR
1 REGLERANTRIEBSWELLE 1 434118-001
EJE MOTRIZ DEL REGULADOR
ly
2 ZWISCHENWELLE 1 434118-002
EJE INTERMEDIO
3 SCHRAUBRAD 1 434118-003
RUEDA DE DENTADO HEICOIDAL
on
4 EINSTECKGEHÄUSE 1 434118-004
CAJA
5 ZWISCHENRAD 1 434118-005
RUEDA INTERMEDIA
8 EXPANDER 4 1.9027-003
EXTENSOR
15
PASADOR CILÍNDRICO
SPANNSTIFT
ng
# 2 1.0039-889
# = VERBRAUCHSTEILE
i
PIEZAS DE DESGASTE
in
ra
rt
fo

Cada pedido debe contener los siguientess datos: nº del motor/nº de la hoja de repuestos/nº del pedido
es / 25.03.2004 EB028431 1/2

Reglerantrieb B1.05.04. 434118 AA
Mando del regulador

M43/VM43
04
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 25.03.2004 EB028431 2/2

Rädertrieb B1.05.04. 435140 HH
Motor linksdrehend
Tren de engranajes
VM43 Motor de giro a la izquierda

- RÄDERTRIEB, VOLLST. 1 435140 HH
CONJUNTO DE TREN DE ENGRANAJES
1 STUFENRAD, VOLLST. 1 435140-101
ENGRANAJE ESCALONADO, COMPL.
ly
2 ZWISCHENRAD, VOLLST. 1 435140-102
RUEDA INTERMEDIA, COMPL.
3 ACHSE, VOLLST. 1 435140-103
EJE, COMPL.
on
4 ACHSE, VOLLST. 1 435140-104
EJE, COMPL.
TORNILLO HEXAGONAL
6 DEHNHÜLSE 8 1.0502-133
7 SICHERUNGSBLECH 2 435140-057
8
PLANCHA DE TRABA
SICHERUNGSBLECH
PLANCHA DE TRABA
ng 2 435140-058
ARANDELA DE TOPE
10 BUCHSE 16 431110-027
i
CASQUILLO
in
11 DEHNHÜLSE 4 1.0502-077
12 O-RING # 1 1.7084-665
JUNTA TORICA
13 O-RING # 1 1.7084-666
ra
JUNTA TORICA
TORNILLO HEXAGONAL
rt
18 SCHRAUBENSICHERUNG 9.1710-020
FRENO DE TORNILLO
fo
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 08.10.2007 EB031606 1/4

Motor linksdrehend
Tren de engranajes
04
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 08.10.2007 EB031606 2/4

Motor linksdrehend
Tren de engranajes
04
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 08.10.2007 EB031606 3/4

Motor linksdrehend
Tren de engranajes
04
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 08.10.2007 EB031606 4/4

Bedienstand B1.05.05. 1.4523 AA
Puesto de control
M20/M25/M32/M43

- BEDIENSTAND, VOLLST. 1 1.4523 AA
PUESTO DE MANDO, COMPL.
1 ZEIGER, VOLLST. 1 1.4523-001
AGUJA, COMPL.
ly
2 RASTE, VOLLST. 1 1.4523-002
DISPOSITIVO DE DETENCIÓN, COMPL.
3 WARTUNGSEINHEIT, VOLLST. 1 SIEHE BUCH C
UNIDAD DE MANTENIMIENTO, COMPL. VEASE LIBRO C
on
4 HEBEL MIT LAGER UND BUCHSE 1 1.4523-004
PALANCA CON COJINETE Y CASQUILLO
5 MONTAGEPLATTE, VOLLST. 1 1.4523-005
PLACA DE MONTAJE, COMPL.
6 ROHRSATZ, VOLLST. 1 1.4523-006
JUEGO DE TUBOS, COMPL.
7 WELLENBAUGRUPPE, VOLLST. 1 1.4523-007
GRUPO DE ARBOL, COMPL.
i ng
in
ra
rt
fo

es / 24.09.2008 EB032126 1/2

Bedienstand B1.05.05. 1.4523 AA
Puesto de control
M20/M25/M32/M43
05
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 24.09.2008 EB032126 2/2

Druckluftfilter B1.05.05. 1.4900 HH
Filtro de aire comprimido

M20-M601C
POS. BENENNUNG STCK BEST.-NR NORMTEIL 05

POS. DENOMINACION PIEZA NR. DE PED. PIEZA NORMALIZADA
10.0 DRUCKLUFTFILTER, VOLLST. 1 1.4900 HH
FILTRO DE AIRE COMPRIMIDO, COMPL.
10.0-1 O-RING * 1
JUNTA TORICA
ly
10.0-2 FILTERELEMENT * 1
ELEMENTO DE FILTRO
10.0-3 O-RING * 1
JUNTA TORICA
on
* = E-PÄCKCHEN, NUR VOLLST. # 1 1.4900-908
(BEI REPARATUR KOMPLETT AUSWECHSLEN)
JUEGO COMPLETO DE P. DE REP.
(EN REPARACION SUSTITUIR COMPLETO)
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE CONSUMO
i ng
in
ra
rt
fo
es / 28.10.1996 EB002857 1/2

Druckluftfilter B1.05.05. 1.4900 HH
Filtro de aire comprimido

M20-M601C
05
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 28.10.1996 EB002857 2/2

3/2 Wegeventil B1.05.05. 1.4906 ZM
Válvula de 3/2 vías

M25/M32/M43

- 3/2 WEGEVENTIL, VOLLST. 1 1.4906 ZM
VALVULA DE 3/2 VIAS, COMPL.
3 VENTILTELLER, VOLLST. + 1
PLATILLO DE LA VALVULA, COMPL.
ly
6 KOLBEN + 1
PISTON
7 O-RING + 1 *
JUNTA TORICA
on
8 O-RING + 1 *
JUNTA TORICA
9 O-RING + 1 *
JUNTA TORICA
10 O-RING + 1 *
JUNTA TORICA
11 FEDER + 1
12
RESORTE
KOLBENFÜHRUNGSBAND
PISTON GUIDE RING
ng + 1 *
13 ANKER + 1 *
MONTANTE
14 FEDER + 1 *
i
RESORTE
in
15 FEDER + 1
RESORTE
16 O-RING + 1
JUNTA TORICA
ra
* = E-PÄCKCHEN, NUR VOLLST. # 1 1.4906-905

(BEI REPARATUR KOMPLETT AUSWECHSELN)
rt
+ = E-PÄCKCHEN, NUR VOLLST. # 1 1.4906-910

(BEI REPARATUR KOMPLETT AUSWECHSELN)
fo
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 26.04.2001 EB011000 1/3

3/2 Wegeventil B1.05.05. 1.4906 ZM

M25/M32/M43
05
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 26.04.2001 EB011000 2/3

3/2 Wegeventil B1.05.05. 1.4906 ZM

M25/M32/M43
05
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 26.04.2001 EB011000 3/3

Reguliergestänge B1.05.05. 434210 WW
Varillaje regulador
VM43

- REGULIERGESTÄNGE, VOLLST. 1 434210 WW
CONJUNTO DE EJE REGULADOR DE LA BOMBA DE INYECCIÓN
1 REGULIERWELLE 1 434210-101
EJE DE CONTROL
ly
EJE DE CONTROL
3 LAGERBOCK, VOLLST. 13 434210-203
SOPORTE DE COJINETES, COMPL.
on
EJE INTERMEDIO
7 HEBEL 4 434110-004
PALANCA
8 BOLZEN 4 9.4110-111
9
PERNO
DISTANZBUCHSE
ESPACIADOR
ng 4 9.4110-009
10 SPANNSTIFT # 38 1.0039-313
i
PERNO ROSCADO
in
12 GELENKKOPF 4 9.4110-027
ARTICULACIÓN
13 STELLRING 2 434210-213
COLLAR DE AJUSTE
14 STELLRING 2 434210-214
ra
COLLAR DE AJUSTE
rt
TUERCA HEXAGONAL
19 SCHEIBE 4 1.0040-227
ARANDELA
fo

es / 09.06.2008 EB028434 1/6

Varillaje regulador
VM43

20 STELLRING 4 1.0090-047
COLLAR DE AJUSTE
TORNILLO PRISIONERO
ly
22 SPANNSTIFT # 4 1.0039-289
TUERCA HEXAGONAL
on
27 DEHNHÜLSE 15 1.0502-059
28 DEHNHÜLSE 4 1.0502-103
ng
100 GELENKHEBEL, VOLLST. * 12 434212-100

PALANCA ARTICULADA, COMPL.
101 HALTER 1 434212-101
i
SOPORTE
in
102 SATTEL 1 434212-102
PALANCA
103 LASCHE 2 434212-103
CORREA
ra
104 KLEMMSTÜCK 1 434212-104

CALCE
105 ZUGFEDER 1 434212-105
RESORTE DE TRACCIÓN
106 BOLZEN 2 9.4212-111
rt
PERNO
108 SECHSKANTMUTTER # 2 1.2021-507
TUERCA HEXAGONAL DE TRABA AUTOMÁTICA
fo
109 SCHEIBE 1 1.0040-222

ARANDELA

es / 09.06.2008 EB028434 2/6

Varillaje regulador
VM43

110 SCHEIBE 4 1.0040-223
ARANDELA
111 SPANNSTIFT # 1 1.0039-914
ly
112 SPANNSTIFT # 3 1.0039-344
113 DISTANZHÜLSE 4 9.4212-065
ANILLO INTERIOR
on
* = IN 434210 WW ENTHALTEN
INCLUIDO EN 434210 WW
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 09.06.2008 EB028434 3/6

Varillaje regulador
VM43
05
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 09.06.2008 EB028434 4/6

Varillaje regulador
VM43
05
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 09.06.2008 EB028434 5/6

Varillaje regulador
VM43
05
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 09.06.2008 EB028434 6/6

Reguliergestänge B1.05.05. 434210 YY
Varillaje regulador
VM43

- REGULIERGESTÄNGE, VOLLST. 1 434210 YY
CONJUNTO DE EJE REGULADOR DE LA BOMBA DE INYECCIÓN
EJE DE CONTROL
ly
EJE DE CONTROL
on
EJE INTERMEDIO
7 HEBEL 4 434110-004
PALANCA
8 BOLZEN 4 9.4110-111
9
PERNO
DISTANZBUCHSE
ESPACIADOR
ng 4 9.4110-009
10 SPANNSTIFT # 38 1.0039-313
i
PERNO ROSCADO
in
12 GELENKKOPF 4 9.4110-027
ARTICULACIÓN
13 STELLRING 1 434210-213
COLLAR DE AJUSTE
14 STELLRING 1 434210-214
ra
COLLAR DE AJUSTE
rt
TUERCA HEXAGONAL
fo
19 SCHEIBE 4 1.0040-227
ARANDELA

es / 09.06.2008 EB028882 1/6

Varillaje regulador
VM43

20 STELLRING 4 1.0090-047
COLLAR DE AJUSTE
TORNILLO PRISIONERO
ly
22 SPANNSTIFT # 4 1.0039-289
TUERCA HEXAGONAL
on
27 DEHNHÜLSE 15 1.0502-059
28 DEHNHÜLSE 2 1.0502-103
ng
100 GELENKHEBEL, VOLLST. * 12 434212-100

PALANCA ARTICULADA, COMPL.
101 HALTER 1 434212-101
i
SOPORTE
in
102 SATTEL 1 434212-102
PALANCA
103 LASCHE 2 434212-103
CORREA
ra
104 KLEMMSTÜCK 1 434212-104

CALCE
105 ZUGFEDER 1 434212-105
RESORTE DE TRACCIÓN
106 BOLZEN 2 9.4212-111
rt
PERNO
108 SECHSKANTMUTTER # 2 1.2021-507
fo
109 SCHEIBE 1 1.0040-222

ARANDELA

es / 09.06.2008 EB028882 2/6

Varillaje regulador
VM43

110 SCHEIBE 4 1.0040-223
ARANDELA
111 SPANNSTIFT # 1 1.0039-914
ly
112 SPANNSTIFT # 3 1.0039-344
113 DISTANZHÜLSE 4 9.4212-065
ANILLO INTERIOR
on
* = IN 434210 YY ENTHALTEN
INCLUIDO EN 434210 YY
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 09.06.2008 EB028882 3/6

Varillaje regulador
VM43
05
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 09.06.2008 EB028882 4/6

Varillaje regulador
VM43
05
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 09.06.2008 EB028882 5/6

Varillaje regulador
VM43
05
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 09.06.2008 EB028882 6/6

Reguliergestänge-Anbau B1.05.05. 434217 EE
Montaje del varillaje de control

VM43

- REGULIERGESTÄNGE, VOLLST. 1 434217 EE
CONJUNTO DE MONTAJE DEL VARILLAJE DE CONTROL
1 STANGE 1 434217-301
VARILLA
ly
2 HEBEL 1 434110-004
PALANCA
4 BOLZEN 2 9.4110-111
PERNO
on
5 DISTANZBUCHSE 2 9.4110-009
ESPACIADOR
10 SPANNSTIFT # 1 1.0039-289
PASADOR ELASTICO
12
TUERCA HEXAGONAL
SECHSKANTMUTTER
TUERCA HEXAGONAL
ng 1 1.2001-238
TUERCA HEXAGONAL
14 GELENKKOPF 1 9.4217-013
i
ARTICULACIÓN
in
15 GELENKKOPF 1 9.4110-027
ARTICULACIÓN
ra
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
rt
fo

es / 13.02.2006 EB029027 1/2

Reguliergestänge-Anbau B1.05.05. 434217 EE
Montaje del varillaje de control

VM43
05
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 13.02.2006 EB029027 2/2

Stoppleitung-Anbau B1.05.05. 434241 ZT
Mont. de conducto aire parada de motor

VM43

- STOPPLEITUNG-ANBAU, VOLLST. 1 434241 ZT
ENSAMBLAJE DEL CONDUCTO DE AIRE PARA PARADA DE MOTOR
1 VERBINDUNGSLEITUNG, VOLLST. 1 434241-351
TUBERIA DE UNION, COMPL.
ly
4 STOPPLEITUNG, VOLLST. 1 434241-054
LÍNEA DE PARADA, COMPL.
on
8 ELASTISCHE VERBINDUNG 1 434191-117
9
RACCORD ÉLASTIQUE
T-VERBINDUNGSSTUTZEN
EMPALME EN T
ng 11 1.5095-442
10 VERBINDUNGSSTUTZEN 2 1.5095-242
CODO
i
EMPALME ROSCADO
in
RACCORD ÉLASTIQUE
RACCORD ÉLASTIQUE
17 ROHRKLEMME 44 1.5010-019
ra
ABRAZADERA
18 ROHRKLEMME 12 1.5010-018
ABRAZADERA
19 GUMMITÜLLE 50 1.5011-193
MANGUITO DE GOMA
rt
TORNILLO HEXAGONAL
TUERCA HEXAGONAL
fo

es / 20.09.2007 EB031639 1/2

Stoppleitung-Anbau B1.05.05. 434241 ZT
Mont. de conducto aire parada de motor

VM43
05
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 20.09.2007 EB031639 2/2

Füllungsgeber-Anbau B1.05.05. 434243 FF
Montaje de transmisor de llenado

VM43

- FÜLLUNGSGEBER-ANBAU, VOLLST. 1 434243 FF
MONTAJE DE TRANSMISOR DE LLENADO, COMPL.
1 HALTER, VOLLST. 1 434243-151
FIJADOR, COMPL.
ly
3 NOCKENSCHEIBE, VOLLST. 1 8.4243-001
DISCO DE LEVA, COMPL.
TORNILLO HEXAGONAL
on
6 FÜLLUNGSGEBER * 1
TRANSMISOR DE LLENADO
* = AUF ANFRAGE
COMO EXTRA
i ng
in
ra
rt
fo

es / 26.09.2007 EB031624 1/2

Füllungsgeber-Anbau B1.05.05. 434243 FF
Montaje de transmisor de llenado

VM43
05
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 26.09.2007 EB031624 2/2

Bedienstand-Anbau B1.05.05. 434520 HH
Montaje de puesto de control

VM43

- BEDIENSTAND-ANBAU, VOLLST. 1 434520 HH
CONJUNTO DE MONTAJE DE PUESTO DE CONTROL
1 HALTER 1 434520-201
SOPORTE
ly
2 HALTER 1 434520-202
SOPORTE
3 BEDIENSTAND, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.05.9.4523
PUESTO DE CONTROL, COMPL. VER B1.05.05.9.4523
on
4 MANOMETERTAFEL, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.11.434630
TABLERO DE MEDIDORES, COMPL. VER B1.05.11.434630
5 KUPPLUNGSHEBEL 1 9.4520-205
PALANCA DE EMBRAGUE
6 HEBEL 1 434520-006
PALANCA
7 SCHILD 1 434520-107
8
PLACA
SECHSKANTMUTTER
TUERCA HEXAGONAL
ng 8 1.2007-031
9 DEHNHÜLSE 10 1.0502-138
i
in
TUERCA HEXAGONAL
14 SCHNEIDSCHRAUBE 2 1.1031-806
ra
TORNILLO CORTANTE
15 O-FORMLAGER 8 1.7082-836
COJINETE EN O
16 SPANNSTIFT # 1 1.0039-280
rt
ELEMENTO TENSOR
fo
19 SCHEIBE 4 1.0040-222
ARANDELA
20 HUTMUTTER 4 1.2031-602
TUERCA DE SOMBRERETE

es / 18.03.2005 EB028436 1/5


VM43

24 PUFFER 4 434520-224
AMORTIGUADOR
ly
26 HALTER 4 9.4523-509
SOPORTE
PIEZA DISTANCIADORA
on
28 DEHNHÜLSE 4 1.0502-124
29 HALTER 1 434520-229
SOPORTE
31 DEHNHÜLSE 2 1.0502-107
32
DICHTRING
ng # 6 1.7010-027
33 GEWINDWREDUZIERUNG 6 1.5097-705
REDUCTOR
34 STUTZEN 6 1.5094-122
i
CONECTOR MACHO
in
40 ELASTISCHE VERBINDUNG 4 9.4520-040
MANGUERA
MANGUERA
ra
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
rt
fo

es / 18.03.2005 EB028436 2/5


VM43
05
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 18.03.2005 EB028436 3/5


VM43
05
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 18.03.2005 EB028436 4/5


VM43
05
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 18.03.2005 EB028436 5/5

Bedienstand-Anbau B1.05.05. 434520 QQ

VM43

- BEDIENSTAND-ANBAU, VOLLST. 1 434520 QQ
CONJUNTO DE MONTAJE DE PUESTO DE CONTROL
1 BEDIENSTAND, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.05.nn4523
PUESTO DE CONTROL, COMPL. VÉASE B1.05.05.nn4523
ly
2 MANOMETERTAFEL, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.11.434630
TABLERO DE MEDIDORES, COMPL. VÉASE B1.05.11.434630
4 HALTER 1 434520-004
SOPORTE
on
5 HALTER 1 434843-117
SOPORTE
6 HEBEL 1 434520-006
PALANCA
7 HALTERUNGSSCHELLE 1 1.5023-313
ABRAZADERA
9
TUBO FLEXIBLE
ABDECKBLECH, VOLLST.
CHAPA DE CUBIERTA, COMPL.
ng 1 434520-009
10 HALTER 1 434520-110
SOPORTE
i
TUBO FLEXIBLE
in
TUBO FLEXIBLE
15 SCHILD 1 434520-107
PLACA
16 KUPPLUNGSHEBEL 1 9.4520-205
ra
PALANCA DE EMBRAGUE
17 ROHR, VOLLST. 2 434520-017
TUBO, COMPL.
LÍNEA DE CONEXIÓN, COMPL.
rt

fo


es / 02.10.2008 EB031662 1/10


VM43

ly
25 DRUCKPRÜFVENTIL, VOLLST. 1 434520-325
VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN, COMPL.
TUBO FLEXIBLE
on
27 HALTER 1 434520-427
SOPORTE
28 HALTER 1 434520-428
SOPORTE
ABRAZADERA
30 HALTER 1 434520-103
31
SOPORTE
ng
VERBINDUNGSLEITUNG, VOLLST.
1 434520-431

i
in
36 STUTZEN 4 1.5099-425
ra
CONECTOR MACHO
37 ROHR, VOLLST. 1 434520-037
TUBO, COMPL.
38 STUTZEN 3 1.5099-426
CONECTOR MACHO
rt
39 STUTZEN 1 1.5094-242
CONECTOR MACHO
fo
REDUCTOR

es / 02.10.2008 EB031662 2/10


VM43

42 T-VERBINDUNGSSTUTZEN 5 1.5095-442
CODO DE LA CONEXIÓN
ly
45 ROHR, VOLLST. 1 434520-045
TUBO, COMPL.
TORNILLO CILINDRICO
on
48 DÄMPFUNGSSTUTZEN, VOLLST. 1 434639-035
EMPALME AMORTIGUADOR, COMPL.
49 KAPILLAR-DÄMPFER, VOLLST. 1 434843-013
AMORTIGUADOR DE PRÉSION, COMPL.
50 DICHTRING # 6 1.7010-027
51
ARANDELA DE JUNTA
VERSCHLUSSSCHRAUBE
TAPON ROSCADO
ng 1 1.1041-803
52 HALTER 1 434520-052
SOPORTE
i
TORNILLO HEXAGONAL
in
TORNILLO CILINDRICO
TORNILLO HEXAGONAL
ra
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
rt
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
fo
TORNILLO CILINDRICO
TORNILLO HEXAGONAL

es / 02.10.2008 EB031662 3/10


VM43

TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
ly
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
on
TUERCA HEXAGONAL
TUERCA HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
70 HUTMUTTER 4 1.2031-602
71
TUERCA DE SOMBRERETE
SECHSKANTSCHRAUBE
TORNILLO HEXAGONAL
ng 1 1.1367-240
72 SCHEIBE 12 1.0040-220
ARANDELA
73 SCHEIBE 2 1.0040-223
i
ARANDELA
in
74 ROHRKLEMME 4 1.5010-019
ABRAZADERA
75 SPANNSTIFT # 1 1.0039-280
PASADOR ELASTICO
ra
TORNILLO HEXAGONAL
77 HALTER 2 434520-202
SOPORTE
79 DEHNHÜLSE 10 1.0502-138
rt
80 ROHRKLEMME 2 1.5011-023
ABRAZADERA
81 ROHRKLEMME 4 1.5011-081
ABRAZADERA
fo
82 ROHRKLEMME 59 1.5010-018
ABRAZADERA
83 ROHRKLEMME 12 1.5011-042
ABRAZADERA

es / 02.10.2008 EB031662 4/10


VM43

84 DICHTRING # 2 1.7010-133
ARANDELA DE JUNTA
85 GEWINDEREDUZIERUNG 1 1.5036-003
ADAPTADOR
ly
ELEMENTO DE RESORTE
87 ROHRKLEMME 6 1.5011-014
ABRAZADERA
on
TORNILLO HEXAGONAL
89 ROHR, VOLLST. 1 434520-089
TUBO, COMPL.
90 V-PUFFER 4 1.4630-102
COJÍN AMORTIGUADOR DE CAUCHO TRENZADO
92
TORNILLO HEXAGONAL
GEWINDESTIFT
TORNILLO PRISIONERO
ng 4 1.1100-037
92 SECHKANTMUTTER 8 1.2007-032
TUERCA HEXAGONAL
i
TORNILLO DE CORTE
in
95 GUMMITÜLLE 33 1.5011-193
MANGUITO DE GOMA
TORNILLO HEXAGONAL
ra
TORNILLO HEXAGONAL
103 KREUZ-VERBINDUNGSSTUTZEN 1 1.5093-000
PIEZA DE UNIÓN
104 SECHKANTMUTTER 2 1.2007-035
TUERCA HEXAGONAL
rt
105 MEGI-PUFFER 2 1.6280-001

AMORTIGUADOR MEGI
106 MEGI-PUFFER 4 1.6280-000
AMORTIGUADOR MEGI
fo
107 ROHRKLEMME 1 1.5010-018

ABRAZADERA
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 02.10.2008 EB031662 5/10


VM43
05
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 02.10.2008 EB031662 6/10


VM43
05
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 02.10.2008 EB031662 7/10


VM43
05
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 02.10.2008 EB031662 8/10


VM43
05
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 02.10.2008 EB031662 9/10


VM43
05
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 02.10.2008 EB031662 10/10

Bedienstand B1.05.05. 9.4523 LL
Puesto de control
M20/M25/M32/
M43

- BEDIENSTAND, VOLLST. 1 9.4523 LL
PUESTO DE CONTROL, COMPL.
1 WARTUNGSEINHEIT, VOLLST. 1 SIEHE BUCH C
UNIDAD DE MANTENIMIENTO, COMPL. VEASE LIBRO C
ly
3 SCHUTZHAUBE, VOLLST. 1 9.4523-503
CAPA PROTECTORA, COMPL.
4 ARMATURENHALTER 1 9.4523-504
SOPORTE DE INSTRUMENTOS
on
5 TRÄGERPLATTE 1 9.4523-505
PLACA SOPORTE
6 WELLE 1 9.4523-506
EJE
7 ABSTELLHEBEL 1 9.4523-507
PALANCA
8 LAGERBUCHSE 1 9.4523-508
9
MANGUITO DE COJINETE
HALTER
SOPORTE
ng 4 9.4523-509
10 HEBEL 1 9.4523-010
PALANCA
13 TRENNSTELLENHALTER 1 9.4523-113
i
PORTAVALVULAS
in
14 KUGELHAHN, VOLLST. 6 2.4639-011
GRIFO, COMPL.
18 LUFTLEITUNG, VOLLST. 1 9.4523-118
TUBERIA DE AIRE, COMPL.
ra

TORNILLO CILINDRICO
rt
TORNILLO CILINDRICO
TORNILLO CILINDRICO
fo
TORNILLO CILINDRICO

es / 17.02.2006 EB025543 1/7

Puesto de control
M20/M25/M32/
M43

TORNILLO CILINDRICO
29 PASSSCHRAUBE 1 1.1330-001
TORNILLO CALIBRADO
ly
TORNILLO CILINDRICO
31 KONTERMUTTER 6 1.2047-192
TUERCA HEXAGONAL
on
32 KONTERMUTTER 2 1.2047-194
TUERCA HEXAGONAL
TUERCA HEXAGONAL
34 SPANNSTIFT # 1 1.0039-280
PASADOR DE SUJECION
35 SCHOTTSTUTZEN 2 1.5095-622
36
EMPALME ROSCADO
STUTZEN
TUBULADURA
ng 2 1.5094-222
37 SCHOTTSTUTZEN 6 1.5099-412
EMPALME ROSCADO
38 T-STUTZEN 1 1.5093-442
i
EMPALME EN T
in
39 GERADE REDUZIERVERSCHRAUBUNG 1 1.5098-019
EMPALME DE REDUCCION
40 STUTZEN 6 1.5096-882
TUBULADURA
ra
EMPALME ORIENTABLE
42 ANSCHLAGSCHRAUBE 1 1.0272-043
TORNILLO HEXAGONAL
43 BUCHSE 2 1.8084-045
CASQUILLO
rt
44 ROHRKLEMME 2 1.5011-001
COLLAR DE TUBO
45 ROHRKLEMME 1 1.4191-112
COLLAR DE TUBO
fo
46 ROHR 1.9090-018
TUBERIA

es / 17.02.2006 EB025543 2/7

Puesto de control
M20/M25/M32/
M43

47 SCHEIBE 1 1.0040-223
ARANDELA
48 DICHTRING # 2 1.7010-064
JUNTA
ly
49 DICHTRING # 6 1.7010-027
JUNTA
50 RASTBOLZEN 1 1.0272-041
PERNO FIJADOR
on
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 17.02.2006 EB025543 3/7

Puesto de control
M20/M25/M32/
M43
05
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 17.02.2006 EB025543 4/7

Puesto de control
M20/M25/M32/
M43
05
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 17.02.2006 EB025543 5/7

Puesto de control
M20/M25/M32/
M43
05
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 17.02.2006 EB025543 6/7

Puesto de control
M20/M25/M32/
M43
05
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 17.02.2006 EB025543 7/7

Anschlußarmaturen B1.05.06. 1.7259 NN
für Turbolader-Reinigungsanlage
M43/VM43 p.instalación de limpieza del turbocomp

- ANSCHLUSSARMATUREN, VOLLST. 1 1.7259 NN
ACCESORIOS DE CONEXION, COMPL.
1 SCHLAUCHLEITUNG 1 1.7259-201
TUBERÍA FLEXIBLE
ly
4 ROHR 1.9050-095
TUBO
5 SCHNEIDRING 3 1.5059-217
ANILLO DE CORTE
on
6 ÜBERWURFMUTTER 2 1.5040-141
TUERCA RACOR
7 VERSTÄRKUNGSHÜLSE 3 1.3088-057
MANGUITO DE REFUERZA
9 DRUCKMESSGERÄT, VOLLST. 1 1.7259-209
MANÓMETRO, COMPL.
10 VENTIL 1 1.3006-031
12
VÁLVULA
ANSCHWEISSTUTZEN
TUBULADURA DE SOLDAR
ng 1 1.5095-880
14 MANOMETERSTUTZEN 1 1.7259-012
TUBO DE CONEXIÓN DE MANÓMETRO
15 VERSCHLUSSNIPPEL 1 1.7259-115
i
BAQUILLA DE CIERRE
in
16 VERSCHLUSSKUPPLUNG 1 1.7259-116
ACOPLAMIENTO DE CIERRE
ra
rt
fo

es / 04.06.2008 EB031718 1/2

Anschlußarmaturen B1.05.06. 1.7259 NN
für Turbolader-Reinigungsanlage
M43/VM43 p.instalación de limpieza del turbocomp
06
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 04.06.2008 EB031718 2/2

Deckel-Anbau B1.05.06. 431770 BB
Montaje de tapa
VM43

- DECKEL-ANBAU, VOLLST. 1 431770 BB
1 DECKEL 1 431770-101
TAPA
ly
2 DICHTUNG # 1 431770-102
EMPAQUETADURA
3 FLANSCH 2 1.5342-038
BRIDA
on
4 DICHTUNG # 2 1.7073-805
EMPAQUETADURA
8 VERSCHLUSSSCHRAUBE
TAPÓN ROSCADO
ng
3 1.1041-609
TAPÓN ROSCADO
10 DEHNHÜLSE 4 1.0502-102
i
MANGUITO DE DILATACION
in
12 DICHTRING # 1 1.7010-102
13 DICHTRING # 3 1.7010-133
ra
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
rt
fo

es / 04.11.2005 EB028864 1/2

Deckel-Anbau B1.05.06. 431770 BB
Montaje de tapa
VM43
06
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 04.11.2005 EB028864 2/2

Abgasstutzen B1.05.06. 437218 EE
Tubuladura del gas de escape

M43/VM43
POS. BENENNUNG STCK BEST.-NR. 06

POS. DENOMINACION PIEZA NO. DE PED.
- ABGASSTUTZEN, VOLLST. 1 437218 EE
TUBULADURA DEL GAS DE ESCAPE, COMPL.
1 FLANSCH 1 1.5383-204
BRIDA
ly
4 DICHTUNG # 1 1.7073-564
JUNTA
5 DICHTUNG # 1 1.7073-577
JUNTA
on
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
TUERCA HEXAGONAL
ng
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 11.03.2008 EB032420 1/2

Abgasstutzen B1.05.06. 437218 EE
Tubuladura del gas de escape

M43/VM43
06
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 11.03.2008 EB032420 2/2

Turbolader-Anbau B1.05.06. 437255 MM
Montaje del turbocompresor

VM43

- TURBOLADER-ANBAU, VOLLST. 1 437255 MM
CONJUNTO DE MONTAJE DE TURBOCOMPRESOR
1 TURBOLADERBOCK, VOLLST. 1 437255-101
SOPORTE PARA TURBOCOMPRESOR, COMPL.
ly
2 TURBOLADER, VOLLST. (REIHE A) 1 SIEHE BUCH C
TURBOCOMPRESOR, COMPL. (BANCADA A) VER LIBRO C
3 TURBOLADER, VOLLST. (REIHE B) 1 SIEHE BUCH C
TURBOCOMPRESOR, COMPL. (BANCADA B) VER LIBRO C
on
4 LUFTEINTRITTSSTUTZEN (REIHE B) 1 437255-104
TUBULADURAS DE ENTRADA DE AIRE (BANCADA B)
5 LUFTEINTRITTSSTUTZEN (REIHE A) 1 437255-105
TUBULADURAS DE ENTRADA DE AIRE (BANCADA A)
6 ÖLROHR 1 437255-106
TUBO DE ACEITE
7 ÖLROH 1 437255-107
9
TUBO DE ACEITE
LADELUFTKÜHLER, VOLLST.
ng
ENFRIADOR DE AIRE DE CARGA, COMPL.
1 SIEHE BUCH C
VER LIBRO C
10 DICHTUNG # 2 437255-110
EMPAQUETADURA
12 KOMPENSATOR, VOLLST. 2 437250-114
i
COMPENSADOR, COMPL.
in
PERNO DE TENSIÓN
16 DICHTUNG # 2 437255-116
EMPAQUETADURA
18 DECKEL 2 437255-118
ra
TAPA
19 DICHTUNG # 2 437255-119
EMPAQUETADURA
20 FLANSCH 2 437255-120
BRIDA
rt
21 DICHTUNG # 2 437255-121
EMPAQUETADURA
22 SCHMIERÖLLEITUNG 2 437255-122
fo
23 SICHERUNGSBLECH 2 437255-123
PLANCHA DE TRABA
25 DEHNHÜLSE 22 1.0502-221

es / 11.03.2005 EB028438 1/8


VM43

27 SCHEIBE 2 1.0045-115
ARANDELA
ly
29 DEHNHÜLSE 24 1.0502-176
on
31 DEHNHÜLSE 16 1.0502-135
33 DEHNHÜLSE 24 1.0502-177
ng

24 1.1372-461
36 DEHNHÜLSE 16 1.0502-131
i
in
38 DRUCKSTÜCK 24 437255-038
PIEZA DE EMPUJE
40 DICHTUNG # 2 1.7073-211
EMPAQUETADURA
43 DEHNHÜLSE 16 1.0502-110
ra
rt
TUERCA HEXAGONAL
50 DICHTRING # 4 1.7010-133
fo
TAPÓN ROSCADO
TUERCA HEXAGONAL

es / 11.03.2005 EB028438 2/8


VM43

56 SCHEIBE 40 1.0040-229
ARANDELA
ly
68 RUNDSCHNURRING # 1 1.7083-214
SELLO ANULAR
SELLO ANULAR
on
SELLO ANULAR
71 O-RING # 4 1.7082-246
SELLO ANULAR
100 LUFTEINTRITTSGEHÄUSE, VOLLST. * 1 437281-100

CAJA DE ADMISIÓN DE AIRE, COMPL.
101 LUTEINTRITTSGEHÄUSE
CAJA DE ADMISIÓN DE AIRE
ng 1 437281-101
102 ABDECKBLECH, VOLLST. 1 437281-102

CHAPA PROTECTORA, COMPL.
103 SPANNSCHEIBE # 40 1.0068-222
ARANDELA TENSORA
i
in
105 RINGSCHRAUBE 2 1.1067-027
ARMELLA
ra
+ = IN 437255 MM ENTHALTEN
INCLUIDOS EN 437255 MM
rt
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
fo

es / 11.03.2005 EB028438 3/8


VM43
06
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 11.03.2005 EB028438 4/8


VM43
06
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 11.03.2005 EB028438 5/8


VM43
06
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 11.03.2005 EB028438 6/8


VM43
06
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 11.03.2005 EB028438 7/8


VM43
06
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 11.03.2005 EB028438 8/8

Reinigungsanlage f.Turbolader B1.05.06. 437259 ZE
Disp. de limpieza turbosobrealimentador

VM43

- REINIGUNGSANLAGE, VOLLST. 1 437259 ZE
CONJUJNTO DE DISPOSITIVO DE LIMPIEZA
1 HALTER 2 437259-401
SOPORTE
ly
2 HALTER 1 437259-402
SOPORTE
3 HALTER 1 437259-403
SOPORTE
on
4 ROHRLEITUNG, VOLLST. 1 437259-404
TUBERÍA, COMPL.
TUBERÍA, COMPL.
TUBERÍA, COMPL.
8
TUBERÍA, COMPL.
ROHRLEITUNG, VOLLST.
TUBERÍA, COMPL.
ng 1 437259-408

TUBERÍA, COMPL.
i
TUBERÍA, COMPL.
in
TUBERÍA, COMPL.
TUBERÍA, COMPL.
13 BLENDE 2 437259-006
ra
OBTURADOR
14 SCHLAUCHLEITUNG 2 437259-010
MANGUERA
15 SCHLAUCHLEITUNG 2 437259-415
MANGUERA
rt
fo

es / 11.01.2005 EB028439 1/6


VM43

ly
on
TUERCA HEXAGONAL
30 DEHNHÜLSE 1 1.0502-076
31
DEHNHÜLSE
ng 2 1.0502-131
32 DEHNHÜLSE 2 1.0502-136
33 DEHNHÜLSE 2 1.0502-138
i
in
34 DEHNHÜLSE 2 1.7250-108
37 SCHEIBE 2 1.0040-227
ARANDELA
38 SCHEIBE 4 1.0040-223
ra
ARANDELA
39 SCHEIBE 12 1.0040-222
ARANDELA
PIEZA DISTANCIADORA
rt
50 STUTZEN 1 1.5099-416
CONECTOR MACHO
51 STUTZEN 2 1.5094-276
CONECTOR MACHO
fo
52 STUTZEN 1 1.5094-179
CONECTOR MACHO
53 STUTZEN 2 1.5099-418
CONECTOR MACHO
54 STUTZEN 2 1.5094-275
CONECTOR MACHO

es / 11.01.2005 EB028439 2/6


VM43

55 STUTZEN 5 1.5094-115
CONECTOR MACHO
56 GERADER VERBINDUNGSSTUTZEN 1 1.5095-127
TUBULADURA DE UNIÓN RECTA
ly
57 GERADER ZWISCHENSTUTZEN 1 1.5070-505
TUBULADURA INTERMEDIA RECTA
58 STUTZEN 1 1.5094-268
CONECTOR MACHO
on
60 WINKELSTUTZEN 1 1.5093-257
CODO AJUSTABLE
ADJUSTABLE ELBOW
64
T DE UNIÓN
DICHTRING
ng # 1 1.7033-110
65 DICHTRING # 1 1.7010-196
66 DICHTRING # 2 1.7010-064
i
in
67 DICHTRING # 1 1.7010-252
68 DICHTRING # 4 1.7010-083
69 DICHTRING # 3 1.7010-133
ra
70 ROHRKLEMME 28 1.5011-041
ABRAZADERA DE TUBO
71 ROHRKLEMME 28 1.5011-023
ABRAZADERA DE TUBO
rt
72 ROHRKLEMME 8 1.5011-075
ABRAZADERA DE TUBO
80 ARMATURENPLATTE, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.06.437254
TABLERO DE CONTROL, COMPL. VER B1.05.06.437254
fo
81 WASSERBEHÄLTER, VOLLST. 1 437259-150

DEPÓSITO DE AGUA, COMPL.
82 DREIWEGEKUGELHAHN, VOLLST. 1 437259-482
VÁLVULA, COMPL.
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 11.01.2005 EB028439 3/6


VM43
06
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 11.01.2005 EB028439 4/6


VM43
06
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 11.01.2005 EB028439 5/6


VM43
06
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 11.01.2005 EB028439 6/6

Abgasleitung-Anbau B1.05.06. 437260 KK
Montaje de múltiple de escape

VM43

- ABGASLEITUNG-ANBAU, VOLLST. 1 437260 KK
CONJUNTO DE MONTAJE DE TUBERÍA DE ESCAPE
1 ABGASROHR 1 437260-201
TUBO DE ESCAPE
ly
2 ABGASROHR 6 437260-051
TUBO DE ESCAPE
3 ABGASROHR 1 437260-203
TUBO DE ESCAPE
on
4 ABGASROHR 6 437210-051
TUBO DE ESCAPE
5 HALTER 1 437260-205
SOPORTE
6 SPIRALDICHTUNG # 12 437210-014
EMPAQUETADURA EN ESPIRAL
7 HALTER 1 437260-207
8
SOPORTE
BLINDFLANSCH
BRIDA CIEGA
ng 2 437210-063
9 DICHTUNG # 4 437210-062
EMPAQUETADURA
20 SPANNSCHELLE, VOLLST. 12 437210-002
i
ABRAZADERA, COMPL.
in
JUNTA DE EXPANSIÓN, COMPL.
JUNTA DE EXPANSIÓN, COMPL.
ra

TUERCA HEXAGONAL
rt

TUERCA HEXAGONAL
34 SECHSKANTSCHRAUBE 290 257210-151
fo

es / 14.02.2002 EB028440 1/5


VM43

35 DEHNHÜLSE 8 1.0502-168
36 DICHTRING # 4 1.7010-133
ly
TAPÓN ROSCADO
38 SCHEIBE 310 1.0040-227
ARANDELA
on
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 14.02.2002 EB028440 2/5


VM43
06
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 14.02.2002 EB028440 3/5


VM43
06
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 14.02.2002 EB028440 4/5


VM43
06
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 14.02.2002 EB028440 5/5

Verkleidung für Abgasleitung B1.05.06. 437270 LL
Revestimiento para tubería de escape

VM43

- VERKLEIDUNG FÜR ABGASLEITUNG, VOLLST. 1 437270 LL
CONJUNTO DE REVESTIMIENTO PARA TUBERÍA DE ESCAPE
CUBIERTA, COMPL.
ly
CUBIERTA, COMPL.
CUBIERTA, COMPL.
on
CUBIERTA, COMPL.
CUBIERTA, COMPL.
SOPORTE, COMPL.
8
CUBIERTA, COMPL.
VERKLEIDUNG, VOLLST.
CUBIERTA, COMPL.
ng 1 437270-108
10 RÜCKWAND, VOLLST 8 437270-471

CUBIERTA, COMPL.
11 RÜCKWAND, VOLLST. 1 437270-472
i
CUBIERTA, COMPL.
in
CUBIERTA, COMPL.
13 RÜCKWAND, VOLLST. 1 437270-474
CUBIERTA, COMPL.
ra
CUBIERTA, COMPL.
CUBIERTA, COMPL.
CUBIERTA, COMPL.
rt

CUBIERTA, COMPL.
CUBIERTA, COMPL.
fo
20 HALTER, VOLLST. 1 437270-120

SOPORTE, COMPL.
21 HALTER, VOLLST. 1 437270-121
SOPORTE, COMPL.

es / 04.01.2006 EB028962 1/5


VM43

PLACA DE CIERRE
PLACA DE CIERRE
ly
PLACA DE CIERRE
PLACA DE CIERRE
on
PLACA DE CIERRE
38 ABDECKBLECH 10 437270-136
PLACA DE CIERRE
63 ABDECKBLECH 10 437270-363
PLACA DE CIERRE
71 RÜCKWAND 8 437270-371
72
CUBIERTA
RÜCKWAND
CUBIERTA
ng 1 437270-372
73 RÜCKWAND 1 437270-373
CUBIERTA
74 RÜCKWAND 1 437270-374
i
CUBIERTA
in
75 RÜCKWAND 1 437270-375
CUBIERTA
PLACA DE CIERRE
ra
PLACA DE CIERRE
78 ISOLIERUNG 2 437270-378
AISLAMIENTO
PLACA DE CIERRE
rt
81 ISOLIERUNG 2 437270-381
AISLAMIENTO
82 ISOLIERUNG 1 437270-382
AISLAMIENTO
fo
83 ISOLIERUNG 2 437270-383
AISLAMIENTO
85 ISOLIERUNG 2 437270-385
AISLAMIENTO
86 ISOLIERUNG 1 437270-386
AISLAMIENTO

es / 04.01.2006 EB028962 2/5


VM43

87 ISOLIERUNG 2 437270-387
AISLAMIENTO
90 SCHEIBE 6 1.0040-222
ARANDELA
ly
TORNILLO HEXAGONAL
92 SPANNSCHEIBE # 103 1.0068-225
ARANDELA DE FIJACION
on
TORNILLO HEXAGONAL
94 SPANNSCHEIBE # 135 1.0068-222
TORNILLO HEXAGONAL
97
TORNILLO HEXAGONAL
SECHSKANTSCHRAUBE
TORNILLO HEXAGONAL
ng 7 1.1392-385
98 SCHEIBE 60 1.0040-227
ARANDELA
i
TORNILLO HEXAGONAL
in
100 SPANNSCHEIBE # 6 1.0068-219
TORNILLO HEXAGONAL
102 GEWINDEHAKEN 54 2.7220-057
ra
GANCHO ROSCADO
rt
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
fo

es / 04.01.2006 EB028962 3/5


VM43
06
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 04.01.2006 EB028962 4/5


VM43
06
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 04.01.2006 EB028962 5/5

Transmitter-Anbau B1.05.06. 438629 FF
Differenzdruck Ladeluft
VM43 Presión diferencial para aire comprimido

- TRANSMITTER-ANBAU, VOLLST. 1 438629 FF
CONJUNTO DE MONTAJE DE TRANSMISOR
TUBERÍA, COMPL.
ly
TUBERÍA, COMPL.
3 HALTER 1 438629-003
SOPORTE
on
6 DRUCKTRANSMITTER, VOLLST. 1 438629-021
TRANSMISOR DE PRESIÓN, COMPL.
7 SCHELLE 1 258629-004
ABRAZADERA
11 STUTZEN 2 1.5094-188
CONECTOR MACHO
12 DICHTRING # 2 1.7010-029
13
STUTZEN
CONECTOR MACHO
ng 2 1.5094-140
16 HALTER 5 9.7259-002
i
SOPORTE
in
19 ROHRKLEMME 10 1.5011-002
ABRAZADERA DE TUBO
20 ROHRKLEMME 2 1.5011-001
ra
ABRAZADERA DE TUBO
21 GUMMITÜLLE 7 1.5011-194
ARANDELA DE GOMA
rt
fo

es / 15.12.2003 EB028442 1/4


ly
TUERCA HEXAGONAL
31 DEHNHÜLSE 1 1.0502-108
on
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 15.12.2003 EB028442 2/4

06
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 15.12.2003 EB028442 3/4

06
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 15.12.2003 EB028442 4/4

Einspritzventil B1.05.07. 432260 BB
Inyector del combustible

M43

- EINSPRITZVENTIL, VOLLST. 1 432260 BB
ENSAMBLAJE DEL INYECTOR DE COMBUSTIBLE
1 DÜSENHALTER, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.07.432267
SOPORTE DE INYECTOR, COMPL. VÉASE B1.05.07.432267
ly
2 DÜSE 1 432260-002
ELEMENTO DE INYECTOR
3 O-RING # 4 1.7084-659
ANILLO OBTURADOR
on
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 29.02.2008 EB026177 1/2

Einspritzventil B1.05.07. 432260 BB
Inyector del combustible

M43
07
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 29.02.2008 EB026177 2/2

Düsenhalter B1.05.07. 432267 BB
Soporte de inyector
M43

- DÜSENHALTER, VOLLST 1 432267 BB
SOPORTE DE INYECTOR, COMPL.
2 DÜSENMUTTER 1 432267-102
TUERCA DEL INYECTOR
ly
3 DRUCKBOLZEN 1 432267-103
PERNO DE PRESION
4 EINSTELLSPINDEL 1 432267-104
HUSILLO DE AJUSTE
on
TORNILLO DE AJUSTE
6 VORDRUCKROHR 1 432267-106
TUBO DE PRESION
7 DRUCKFEDER 1 432267-107
RESORTE DE COMPRESION
9
TUERCA HEXAGONAL
VERSCHLUSSSCHRAUBE
TORNILLO DE CIERRE
ng 1 432267-109
PASADOR CILINDRICO
11 ZYLINDERSTIFT 2 432267-111
i
PASADOR CILINDRICO
in
12 BACK-UP-RING # 1 432267-112
BACK-UP-RING
13 O-RING # 1 1.7082-842
JUNTA TORICA
14 O-RING # 1 1.7082-243
ra
JUNTA TORICA
15 O-RING # 1 1.7082-843
JUNTA TORICA
16 ZYLINDERSCHRAUBE 1 432267-116
TORNILLO CILINDRICO
rt
fo
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 29.02.2008 EB026174 1/2

Düsenhalter B1.05.07. 432267 BB
Soporte de inyector
M43
07
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 29.02.2008 EB026174 2/2

Einspritzpumpe B1.05.07. 433597 KK
Bomba de inyección de combustible

M43/VM43

- EINSPRITZPUMPE, VOLLST. 1 433597 KK
ENSAMBLAJE DE LA BOMBA DE INYECCIÓN DE COMBUSTIBLE
1 MONOBLOCKPUMPENELEMENT, VOLLST. 1 433597-401
ELEMENTO DE LA BOMBA, COMPL.
ly
2 STÖSSELKÖRPER 1 433597-202
CUERPO DEL EMPUJAVÁLVULA
5 REGELHÜLSE 1 433597-105
CAMISA DE CONTROL
on
6 PRALLKÖRPER 2 433597-206
PLACA DIFUSORA
7 OBERER FEDERTELLER 1 433597-207
DISCO DE LA VÁLVULA SUPERIOR
8 DROSSEL 1 433597-208
ESTRANGULADOR
9 PUMPENFEDER 1 433597-009
10
MUELLE DE LA BOMBA
REGELSTANGE
POTRO DE CONTROL
ng 1 433597-210
12 UNTERER FEDERTELLER 1 433597-012

DISCO DE LA VÁLVULA INFERIOR
13 EINSTELLMARKE 1 433597-013
i
ÍNDICE DEL POTRO
in
14 DROSSELSCHRAUBE 1 433597-014
TORNILLO REGULADOR
15 STOPPKOLBEN 1 433597-215
PISTÓN DE PARADA
16 ANSCHLAG 1 433597-216
ra
ÉMBOLO
17 DROSSELSCHRAUBE 1 433597-017
TORNILLO REGULADOR
18 REGELSTANGENFEDER 1 433597-018
MUELLE
rt
19 BACK-UP-RING 8 433597-019
BACK-UP-RING
TORNILLO CILINDRICO
fo
TORNILLO CILINDRICO
TORNILLO CILINDRICO
TORNILLO CILINDRICO

es / 03.07.2007 EB031156 1/8


M43/VM43

TORNILLO OBTURADOR
25 O-RING # 1 433597-038
ANILLO OBTURADOR
ly
26 O-RING # 1 433597-039
ANILLO OBTURADOR
27 O-RING # 2 433597-028
ANILLO OBTURADOR
on
28 O-RING # 4 433597-041
ANILLO OBTURADOR
29 DICHTRING # 3 433597-042
RETÉN
30 DICHTRING # 1 433597-043
RETÉN
31 SCHRAUBE 4 433597-231
32
TORNILLO
DICHTRING
RETÉN
ng # 2 433597-045
33 STUTZEN 1 1.5094-242
EMPALME ROSCADO
34 O-RING # 2 433597-047
i
ANILLO OBTURADOR
in
35 ZYLINDERSTIFT 4 433597-048
PASADOR CILÍNDRICO
38 PASSSCHEIBE 1 433597-051
SUPLEMENTO DE AJUSTE
ra
SUPLEMENTO DE AJUSTE
42 DICHTRING # 2 1.7033-105
RETÉN
TORNILLO OBTURADOR
rt
46 DICHTRING # 1 433597-153
RETÉN
47 FEDERFÜHRUNGSGEHÄUSE 1 433597-247
GUIA DE RESORTE
fo
48 O-RING # 2 433597-305
O-RING
49 O-RING # 1 433597-069
O-RING

es / 03.07.2007 EB031156 2/8


M43/VM43

101 DRUCKVENTILFEDER 1 433597-023
MUELLE DE LA VÁLVULA DE IMPULSIÓN
102 O-RING # 3 433597-102
ANILLO OBTURADOR
ly
103 GLEICHDRUCKVENTIL, VOLLST. 1 433597-103
VALVULA DE MANTENIMIENTO DE PRESION, COMPL.
104 VARISEAL # 1 433597-307
VARISEAL
on
105 O-RING # 1 433597-308
ANILLO OBTURADOR
106 O-RING # 1 433597-054
ANILLO OBTURADOR
107 O-RING # 1 433597-055
ANILLO OBTURADOR
108 PRALLKÖRPER, VOLLST. 2 433597-206
109 X-RING
X-RING
ng
BASTIDOR DE TENSIÓN, COMPL.
1 433597-108
110 O-RING # 1 433597-038

ANILLO OBTURADOR
111 O-RING # 1 433597-039
i
ANILLO OBTURADOR
in
112 O-RING # 2 433597-047
ANILLO OBTURADOR
113 DICHTRING # 2 433597-045
RETÉN
114 VENTILTRÄGER 1 433597-020
ra
SOPORTE DE LA VÁLVULA
115 DRUCKSTÜCK 20,3 MM 1 433597-024
PIEZA DE EMPUJE 20,3 MM
116 DRUCKSTÜCK 20,4 MM 1 433597-116
rt
117 DRUCKSTÜCK 20,5 MM 1 433597-117

118 DRUCKSTÜCK 20,6 MM 1 433597-118
fo
119 DRUCKSTÜCK 20,7 MM 1 433597-119

120 DRUCKSTÜCK 20,8 MM 1 433597-120
121 ABSTANDSPLATTE 1 433597-025
PLACA SEPARADORA

es / 03.07.2007 EB031156 3/8


M43/VM43

122 SCHLITZSCHEIBE 1 433597-026
DISCO RANURADO
123 SCHRAUBE FÜR SCHLITZSCHEIBE 3 433597-027
TORNILLO PARA EL DISCO RANURADO
ly
124 HUBBEGRENZER 1 433597-124
LIMITADOR DEL RECORRIDO
126 O-RING # 1 433597-069
ANILLO OBTURADOR
on
128 O-RING # 4 433597-041
ANILLO OBTURADOR
ng
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 03.07.2007 EB031156 4/8


M43/VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 03.07.2007 EB031156 5/8


M43/VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 03.07.2007 EB031156 6/8


M43/VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 03.07.2007 EB031156 7/8


M43/VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 03.07.2007 EB031156 8/8

Kraftstoffilter-Anbau B1.05.07. 437660 EE
Montaje del filtro de combustible

VM43

- KRAFTSTOFFILTER-ANBAU, VOLLST. 1 437660 EE
CONJUNTO DE MONTAJE DEL FILTRO DE COMBUSTIBLE
1 KRAFTSTOFFILTER, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.07.437667
FILTRO DE COMBUSTIBLE, COMPL. VER B1.05.07.437667
ly
2 REDUZIERSTÜCK 1 437660-102
REDUCTOR
3 DICHTUNG # 1 1.7073-356
EMPAQUETADURA
on
4 DICHTUNG # 1 1.7073-357
EMPAQUETADURA
TORNILLO HEXAGONAL
6 DEHNHÜLSE 5 1.0502-134
8
TORNILLO HEXAGONAL
DEHNHÜLSE
ng 6 1.0502-135
TUERCA HEXAGONAL
i
TORNILLO HEXAGONAL
in
12 DEHNHÜLSE 2 1.0502-131
TORNILLO HEXAGONAL
ra
# = VERBRAUCHSTEILE
rt
PIEZAS DE DESGASTE
fo

es / 19.12.2007 EB031979 1/2

Kraftstoffilter-Anbau B1.05.07. 437660 EE
Montaje del filtro de combustible

VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 19.12.2007 EB031979 2/2

Kraftstoff-Doppel-Feinfilter B1.05.07. 437667 EE
Filtro fino doble de combustible

VM43

- KRAFTSTOFF-FEINFILTER, VOLLST. 1 437667 EE
FILTRO FINO DE COMBUSTIBLE, COMPL.
2 GEWINDESTOPFEN 2 2.7667-003
TAPON ROSCADO
ly
5 O-RING # 2 1.7667-005
JUNTA TOROIDAL
6 DECKELSICHERUNG 2 2.7657-006
SEGURO DE TAPA
on
8 STIFTSCHRAUBE 8 1.1234-357
ESPARRAGO
TUERCA HEXAGONAL
10 DECKEL 2 437667-010
TAPA
12 ANKER 2 1.7657-312
13
ESPARRAGO
SECHSKANTMUTTER
TUERCA HEXAGONAL
ng 2 1.2021-116
14 KÜKEN 1 437667-014
MACHO DE GRIFO
15 O-RING # 2 437667-015
i
JUNTA TOROIDAL
in
ANILLO DE SUGURIDAD
18 DRUCKAUSGLEICHKÜKEN 1 437667-018
MACHO DE GRIFO DE COMPENSACION DE PRESION
19 O-RING # 2 1.7657-319
ra
JUNTA TOROIDAL
VARILLA ROSCADA
21 FEDERRING # 1 1.0065-209
ARANDELA ELASTICA
rt
23 SCHLÜSSEL 1 1.7657-204
LLAVE
24 DIFFERENZDRUCKANZEIGE, VOLLST. 1 1.7667-228
INDICADOR DE PRESION DIFERENCIAL, COMPL.
fo
TORNILLO CILINDRICO
TUERCA HEXAGONAL
39 KÜKENANSCHLAG 1 437667-039
TOPE DEL MACHO DE GRIFO

es / 16.01.2008 EB031985 1/4


VM43

43 ROHR 437667-043
TUBO
44 LEITUNGSBRUCHSICHERUNG 1 437667-028
PASADOR DE DESLIZAMIENTO DE TUBERÍA
ly
45 VERSCHRAUBUNG 4 1.7667-145
UNION ROSCADA
46 VERSCHRAUBUNG 4 1.7667-152
UNION ROSCADA
on
49 KUGELHAHN 2 1.7667-401
GRIFO
50 WINKELKUGELHAHN 2 1.7667-014
LLAVE DE ESFERICO
51 LÖSBARER DOPPELNIPPEL 2 1.7667-013
NIPLE DOBLE
55 ÖLWANNE 1 437667-055
58
CUBETA DE ACEITE
SECHSKANTSCHRAUBE
TORNILLO HEXAGONAL
ng 4 257657-058
59 SCHEIBE 4 1.0040-224
ARANDELA
60 FLACHDICHTUNG # 1 437657-060
i
JUNTA
in
VARILLA ROSCADA
TUERCA HEXAGONAL
ra
TORNILLO CILINDRICO
101 SCHWEISSNIPPEL 8 1.7667-410
NIPLE
rt
200 KERZENEINSATZ, VOLLST. * 2 1.7667-650

ELEMENTO DE FILTRO, COMPL.
201 EINSTECKKERZE 36 1.7667-651
VELAS FILTRANTES
fo
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
* = IN 437667 EE ENTHALTEN
INCLUIDO EN 437667 EE

es / 16.01.2008 EB031985 2/4


VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.01.2008 EB031985 3/4


VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.01.2008 EB031985 4/4

Verkleidung für Kraftstoffleitung B1.05.07. 437669 CC
Revestimiento
VM43

- VERKLEIDUNG FÜR KRAFTSTOFFLEITG., VOLLST. 1 437669 CC
REVESTIMIENTO, COMPL.
ly
SOPORTE, COMPL.
on
SOPORTE, COMPL.
5 HALTER 1 437669-005
SOPORTE
TORNILLO HEXAGONAL
7 SCHEIBE 10 1.0040-227
8
ARANDELA
SCHEIBE
ARANDELA
ng 4 1.0045-129
TUERCA HEXAGONAL
i
TORNILLO HEXAGONAL
in
11 SCHEIBE 3 1.0040-223
ARANDELA
ra
rt
fo

es / 24.02.2005 EB028032 1/3

Revestimiento
VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 24.02.2005 EB028032 2/3

Revestimiento
VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 24.02.2005 EB028032 3/3

Kraftstoffverteiler-/Sammelleitung B1.05.07. 438510 XX
Distrib. combustible/Cond. colector

VM43

- KRAFTSTOFFLEITUNG, VOLLST. 1 438510 XX
CONJUNTO DE TUBERÍA DE COMBUSTIBLE
1 KRAFTSTOFFROHR 20 438510-101
TUBO DE COMBUSTIBLE
ly
2 FLANSCH 2 438510-002
BRIDA
3 HÜLSE 4 438510-003
MANGUITO
on
6 SICHERUNGSRING # 40 438510-006
ARNDELA DE PRESIÓN
8 O-RING # 4 1.7084-671
SELLO ANULAR
13
TORNILLO HEXAGONAL
SCHELLE
ABRAZADERA
ng 20 438510-313
14 SCHELLE 20 438510-314
ABRAZADERA
i
in
ra
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
rt
fo

es / 19.12.2007 EB031994 1/2

Kraftstoffverteiler-/Sammelleitung B1.05.07. 438510 XX
Distrib. combustible/Cond. colector

VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 19.12.2007 EB031994 2/2

Einspritzdruckleitung-Anbau B1.05.07. 438526 BB
Mont. conducto de expulsión iny. comb.

M43/VM43

- EINSPRITZDRUCKLEITUNG, VOLLST. 1 438526 BB
ENSAMBLAJE DEL CONDUCTO DE EXPULSIÓN DEL INYECTOR DE COMBUSTIBLE
1 RADIALDRUCKSTÜCK 1 438526-101
PIEZA DE EMPUJE RADIAL
ly
2 AUFNAHMEKÖRPER 1 438526-002
CARCASA RECEPTORA
3 QUERDRUCKSTÜCK 1 438526-103
PIEZA DE EMPUJE TRANSVERSAL
on
4 DRUCKSCHRAUBE 1 438526-004
TORNILLO DE PRESIÓN
5 SPANNSCHRAUBE 1 438526-005
ESPÁRRAGO DE SUJECIÓN
6 DECKEL 1 438526-006
CUBIERTA
7 HÜLSE 1 438526-007
8
CAMISA
ZYLINDERSCHRAUBE
ng
CABEZA DE LA ENTRADA DEL ESPÁRRAGO
4 1.1152-086
9 O-RING # 1 1.7082-237
ANILLO OBTURADOR
10 O-RING # 2 1.7082-238
i
ANILLO OBTURADOR
in
11 O-RING # 1 1.7082-239
ANILLO OBTURADOR
12 O-RING # 1 1.7082-240
ANILLO OBTURADOR
ra

14 SPRENGRING 1 1.0063-548
FRENILLO
rt
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
fo

es / 22.01.2008 EB026234 1/2

Einspritzdruckleitung-Anbau B1.05.07. 438526 BB
Mont. conducto de expulsión iny. comb.

M43/VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 22.01.2008 EB026234 2/2

Kraftstoffdruckdämpfer-Anbau B1.05.07. 438533 DD
Montaje d. Armortizador de combustible

VM43

- KRAFTSTOFFDRUCKDÄMPFER-ANBAU, VOLLST. 1 438533 DD
CONJUNTO DE MONTAJE DEL AMORTIGUADOR DE PRESIÓN DE COMBUSTIBLE
1 BLASENSPEICHER 2 438533-001
ACUMULADOR
ly
2 HALTER 1 438533-202
SOPORTE
3 HALTER 2 438533-203
SOPORTE
on
4 REDUZIERDOPPELNIPPEL 2 1.5106-214
BOQUILLA DOBLE
5 DICHTRING # 2 1.7033-117
6 DICHTRING # 2 1.7033-113
7 HALTER 1 438533-207
8
SOPORTE
HALTER
SOPORTE
ng 2 438533-208
9 HALTER 2 438533-209
SOPORTE
i
in
TUERCA HEXAGONAL
13 DEHNHÜLSE 4 1.0502-132
ra
TUERCA HEXAGONAL
15 DEHNHÜLSE 11 1.0502-076
rt

TUBERÍA, COMPL.
TUBERÍA, COMPL.
fo
18 ROHRKLEMME 6 1.5011-002
ABRAZADERA DE TUBO
19 ROHRKLEMME 6 1.5011-001
ABRAZADERA DE TUBO

es / 17.02.2006 EB028445 1/4


VM43

21 SCHEIBE 6 1.0040-222
ARANDELA
ly
on
PERNO ROSCADO
PERNO ROSCADO
ng
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 17.02.2006 EB028445 2/4


VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 17.02.2006 EB028445 3/4


VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 17.02.2006 EB028445 4/4

Kraftstoffleitung-Anbau B1.05.07. 438535 DD
Montaje de la tubería de combustible

VM43

- KRAFTSTOFFILTERLEITUNG-ANBAU, VOLLST. 1 438535 DD
CONJUNTO DE MONTAJE DE LA TUBERÍA DE FILTRO DE COMBUSTIBLE
1 VERTEILERBOCK 1 438538-201
MÚLTIPLE
ly
2 LECKKLOTZ 1 438538-202
BLOQUE DE FUGAS
3 LECKKLOTZ 1 438538-203
BLOQUE DE FUGAS
on
4 KRAFTSTOFFLEITUNG, VOLLST. 1 438538-104
TUBERÍA DE COMBUSTIBLE, COMPL.
10 KRAFTSTOFFLEITUNG, VOLLST.
ng

1 438538-237

i
in
14 KRAFTSTOFFLEITUNG 1 438538-213
TUBERÍA DE COMBUSTIBLE
ra

16 STECKROHR 1 438538-111
TUBO
17 STECKROHR 1 438538-110
TUBO
rt
18 KRAFTSTOFFDÜSENLECKLEITUNG, VOLLST. 1 438538-114

TUBERÍA DE FUGA DE COMBUSTIBLE POR LA BOQUILLA, COMPL.
19 KRAFTSTOFFDÜSENLECKLEITUNG, VOLLST. 1 438538-115
TUBERÍA DE FUGA DE COMBUSTIBLE POR LA BOQUILLA, COMPL.
fo
BLOQUE DE MEDIOS
22 HALTER 1 438538-122
SOPORTE
23 HALTER 1 438538-135
SOPORTE

es / 16.03.2005 EB028446 1/8


VM43

24 HALTER 1 438538-119
SOPORTE
25 ROHRKLEMME 5 438538-123
ABRAZADERA DE TUBO
ly
26 ROHRKLEMME 2 438538-124
ABRAZADERA DE TUBO
27 ROHRKLEMME 1 438538-106
ABRAZADERA DE TUBO
on
28 HALTER 2 438538-121
SOPORTE
29 HALTER 1 438538-120
SOPORTE
32 RÜCKSCHLAGVENTIL 2 1.3090-103
VÁLVULA DE RETENCIÓN
33 BLENDSCHRAUBE 4 9.8523-012
34
TORNILLO OBTURADOR
FLANSCH
BRIDA
ng 1 438538-126
35 FLANSCH 1 438538-125
BRIDA
36 HÜLSE 4 438510-003
i
MANGUITO
in
40 ROHRKLEMME 2 1.5011-069
ABRAZADERA DE TUBO
41 ROHRKLEMME 2 1.5011-081
ABRAZADERA DE TUBO
42 ROHRKLEMME 2 1.5011-063
ra
ABRAZADERA DE TUBO
44 O-RING # 3 1.7084-701
SELLO ANULAR
45 O-RING # 1 1.7084-702
SELLO ANULAR
rt
46 O-RING # 9 1.7084-688
SELLO ANULAR
47 O-RING # 4 1.7084-687
SELLO ANULAR
fo
48 O-RING # 4 1.7084-619
SELLO ANULAR
49 O-RING # 4 1.7084-693
SELLO ANULAR
50 O-RING # 4 1.7084-671
SELLO ANULAR

es / 16.03.2005 EB028446 2/8


VM43

ESPÁRRAGO
ly
on
ng

12 1.1367-305
i
in
ra

rt
fo
TUERCA HEXAGONAL
TUERCA HEXAGONAL

es / 16.03.2005 EB028446 3/8


VM43

TUERCA HEXAGONAL
TUERCA HEXAGONAL
ly
81 DEHNHÜLSE 14 1.0502-138
82 DEHNHÜLSE 4 1.0502-132
on
83 DEHNHÜLSE 7 1.0502-103
ARANDELA TENSORA
85 SCHEIBE 4 1.0040-230
ARANDELA
86 SCHEIBE 16 1.0040-227
87
ARANDELA
SCHEIBE
ARANDELA
ng 2 1.0040-224
88 SCHEIBE 6 1.0040-223
ARANDELA
90 DICHTUNG # 1 1.7073-353
i
EMPAQUETADURA
in
DISCO OBTURADOR
92 FLANSCH 1 1.5340-137
BRIDA
93 DICHTUNG # 1 1.7073-356
ra
EMPAQUETADURA
DISCO OBTURADOR
95 FLANSCH 1 1.5340-115
BRIDA
rt
# = VERBRAUCHSTEILE
fo
PIEZAS DE DESGASTE

es / 16.03.2005 EB028446 4/8


VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.03.2005 EB028446 5/8


VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.03.2005 EB028446 6/8


VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.03.2005 EB028446 7/8


VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.03.2005 EB028446 8/8

Verkleidung für Kraftstoffleitung B1.05.07. 438538 DD
Cubierta para conjunto de tuberia

VM43

- VERKLEIDUNG FÜR KRAFTSTOFFLEITG., VOLLST. 1 438538 DD
CUBIERTA PARA CONJUNTO DE TUBERÌA DE COMBUSTIBLE
1 VERKLEIDUNG 1 438538-229
CUBIERTA
ly
CUBIERTA, COMPL.
CUBIERTA, COMPL.
on
CUBIERTA, COMPL.
CUBIERTA, COMPL.
CUBIERTA, COMPL.
ng

19 1.1387-340
14 DEHNHÜLSE 12 1.0502-076
i
in
15 SCHEIBE 26 1.0058-460
ARANDELA
16 SCHEIBE 1 1.0040-230
ARANDELA
ra
rt
fo

es / 24.02.2005 EB028447 1/2

Verkleidung für Kraftstoffleitung B1.05.07. 438538 DD
Cubierta para conjunto de tuberia

VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 24.02.2005 EB028447 2/2

Kraftstoffleckleitung B1.05.07. 438540 KK
Conductos de fugas de combustible

VM43

- KRAFTSTOFFLECKLEITUNG, VOLLST. 1 438540 KK
TUBERIA DE FUGA DEL COMBUSTIBLE, COMPL.
1 KAFTSTOFFLECKLEITUNG, VOLLST. 1 438540-301
ly
2 KAFTSTOFFLECKLEITUNG, VOLLST. 1 438540-302
3 STUTZEN 2 1.5094-146
TUBULADURA
on
4 DICHTRING # 2 1.7010-064
ANILLO OBTURADOR
5 ROHRKLEMME 8 1.5011-002
ABRAZADERA DE TUBO
TORNILLO HEXAGONAL
TUERCA HEXAGONAL
ng
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 08.05.2003 EB026237 1/2

Kraftstoffleckleitung B1.05.07. 438540 KK

VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 08.05.2003 EB026237 2/2

Kraftstoffleckanschluss-Anbau B1.05.07. 438540 SS
Conexión de fugas de combustible

VM43

- KRAFTSTOFFLECKANSCHLUSS, VOLLST. 1 438540 SS
CONEXION DE FUGAS DE COMBUSTIBLE, COMPL.
1 STUTZEN 2 1.5099-418
EMPALME ROSCADO
ly
2 DICHTRING # 2 1.7010-252
ARANDELA DE JUNTA
CODO
on
TUBERIA, COMPL.
5 HALTER 1 438540-255
SOPORTE
ABRAZADERA
8
TORNILLO HEXAGONAL
SCHEIBE
ARANDELA
ng 1 1.0041-222
TUERCA HEXAGONAL
10 SCHEIBE 1 1.0040-227
i
ARANDELA
in
TORNILLO HEXAGONAL
ra
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
rt
fo

es / 13.02.2006 EB029004 1/2

Kraftstoffleckanschluss-Anbau B1.05.07. 438540 SS
Conexión de fugas de combustible

VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 13.02.2006 EB029004 2/2

Kraftstoffleckleitung B1.05.07. 438540 TT

VM43

- KRAFTSTOFFLECKLEITUNG, VOLLST. 1 438540 TT
1 ROHR, VOLLST. 1 438540-601
TUBERIA, COMPL.
ly
2 ROHR, VOLLST. 1 438540-602
TUBERIA, COMPL.
6 O-RING # 2 1.7084-638
JUNTA TORICA
on
7 DICHTRING # 2 1.7010-252
ANILLO OBTURADUR
9 STUTZEN 2 1.5094-268
EMPALME ROSCADO
TORNILLO HEXAGONAL
13
TORNILLO HEXAGONAL
GUMMITÜLLE
MANGUITO DE GOMA
ng 1 1.5011-193
14 ROHRKLEMME 10 1.5011-023
ABRAZADERA
15 ROHRKLEMME 2 1.5010-018
i
ABRAZADERA
in
16 GEWINDEEINSATZ 1 1.1093-704
FILETE INSERTO
FILETE INSERTO
ra
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
rt
fo

es / 16.01.2008 EB032000 1/2

Kraftstoffleckleitung B1.05.07. 438540 TT

VM43
07
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.01.2008 EB032000 2/2

Schmierölpumpen-Anbau B1.05.08. 436410 CC
Montaje de la bomba de aceite lubricante

VM43

- SCHMIERÖLPUMPEN-ANBAU, VOLLST. 1 436410 CC
CONJUNTO DE MONTAJE DE LA BOMBA DE ACEITE LUBRICANTE
1 ZAHNRADPUMPE, VOLLST. 1 SIEHE BUCH C
BOMBA DE ENGRANAJES, COMPL. VER LIBRO C
ly
2 ROHRKRÜMMER 1 436410-102
CODO DE TUBO
3 ZAHNRAD 1 SIEHE B1.05.08.1.6422
ENGRANAJE VER B1.05.08.1.6422
on
5 DRUCKHÜLSE 1 436410-105
CASQUILLO DE PRESIÓN
9 STIFTSCHRAUBE 16 436410-109
ESPÁRRAGO
13 DEHNHÜLSE
ng
24 1.0502-174
15 DEHNHÜLSE 28 1.7250-108
16 DEHNHÜLSE 32 1.0502-186
i
in
TUERCA HEXAGONAL
TUERCA HEXAGONAL
21 FLANSCH 1 1.5340-134
ra
BRIDA
22 FLANSCH 1 1.5340-143
BRIDA
24 DICHTUNG # 2 1.7073-250
EMPAQUETADURA
rt
25 DICHTUNG # 1 1.7073-211
EMPAQUETADURA
fo
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 16.04.2002 EB028448 1/2

Schmierölpumpen-Anbau B1.05.08. 436410 CC
Montaje de la bomba de aceite lubricante

VM43
08
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.04.2002 EB028448 2/2

Schmierölpumpe B1.05.08. 436417 EE
rechtsdrehend
VM43 hacia la derecha

- SCHMIERÖLPUMPE, VOLLST. 1 436417 EE
CONJUNTO DE BOMBA DE ACEITE LUBRICANTE
3 VERSCHLUSSSCHRAUBE 3
TORNILLO ROSCADO
ly
4 DICHTRING # 3
ANILLO DE SELLO
5 ZYLINDERSCHRAUBE 4
on
6 FLACHDICHTUNG # 1
EMPAQUETADURA
8 VERSCHLUSSSCHRAUBE 4
TORNILLO ROSCADO
9 DICHTRING # 4
10
ANILLO DE SELLO
ANTRIEBSSPINDEL
HUSILLO DE IMPULSO
ng 1
11 LAUFSPINDEL 2
HUSILLO DE TRABAJO
12 RILLENKUGELLAGER 1
i
RODAMIENTO RANURADO DE BOLAS
in
13 DISTANZRING 1
ANILLO ESPACIADOR
14 SICHERUNGSRING 1
15 SICHERUNGSRING 1
ra
16 FEDERRING # 8
ARANDELA DE RESORTE
rt
18 DÜSE 2
TOBERA
19 O-RING 2
SELLO ANULAR
fo

es / 18.12.2007 EB028449 1/4

rechtsdrehend

100 DRUCKBEGRENZUNGSVENTIL, VOLLST. * 1 9.6417-400
VÁLVULA LIMITADORA DE PRESIÓN, COMPL.
101 SCHLUSSDECKEL 1 9.6417-401
TAPA
ly
102 KOLBEN 1 9.6417-402
PISTÓN
103 VENTILDECKEL 1 9.6417-403
TAPA DE VÁLVULA
on
TORNILLO PRISIONERO
107 DRUCKFEDER 1 9.6417-407
RESORTE
108 DRUCKFEDER 1 9.6417-408
RESORTE
111 VERSCHLUSSSCHRAUBE
TAPÓN ROSCADO
ng
1 1.1040-356

TAPÓN ROSCADO
113 SCHEIBE 1 1.0040-218
i
ARANDELA
in
114 KUGEL 1 1.8090-129
BOLA
116 DICHTRING # 1 1.7010-027
117 DICHTRING # 2 1.7010-064
ra
119 O-RING # 1 1.7082-838
SELLO ANULAR
rt
200 VORSTEUERPATRONE, VOLLST. 1 9.6417-500

VÁLVULA PILOTO, COMPL.
214 DICHTRING # 1 1.7010-218
fo
* = IN 436417 EE ENTHALTEN
INCLUIDO EN 436417 EE
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 18.12.2007 EB028449 2/4

rechtsdrehend
08
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 18.12.2007 EB028449 3/4

rechtsdrehend
08
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 18.12.2007 EB028449 4/4

Ölfilter-Anbau B1.05.08. 438420 BB
Montaje de filtro de aceite

VM43

- ÖLFILTER-ANBAU, VOLLST. 1 438420 BB
CONJUNTO DE MONTAJE DE FILTRO DE ACEITE
1 ÖLFILTER, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.08.438433
FILTRO DE ACEITE, COMPL. VER B1.05.08.438433
ly
2 ÖLROHR, VOLLST. 1 438420-102
TUBO DE ACEITE
5 O-RING # 1 1.7084-694
SELLO ANULAR
on
6 DICHTUNG # 1 1.7073-305
EMPAQUETADURA
11 SCHEIBE 8 1.0040-229
ARANDELA
13 DEHNHÜLSE 9 1.7250-108
14
SECHSKANTSCHRAUBE
ng
8 1.1372-461
15 DEHNHÜLSE 8 1.0502-174
i
TUERCA HEXAGONAL
in
# = VERBRAUCHSTEILE
ra
PIEZAS DE DESGASTE
rt
fo

es / 18.02.2002 EB028450 1/2

Ölfilter-Anbau B1.05.08. 438420 BB
Montaje de filtro de aceite

VM43
08
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 18.02.2002 EB028450 2/2

Schmierölleitung-Anbau B1.05.08. 438445 AA
Druckbegrenzungsventil
VM43 Válvula limitadora de presión

- SCHMIERÖLLEITUNG-ANBAU, VOLLST. 1 438445 AA
CONJUNTO DE MONTAJE DE TUBERÍA DE ACEITE LUBRICANTE.
1 SCHMIERÖLLEITUNG , VOLLST. 1 438445-001
ly
3 STUTZEN 1 1.5094-115
CONECTOR MACHO
on
4 STUTZEN 1 1.5094-146
CONECTOR MACHO
5 DICHTRING # 1 1.7010-133
6 DICHTRING # 1 1.7010-064
7 GERADE REDUZIERVERSCHRAUBUNG 1 1.5098-073
8
RACOR DE REDUCCIÓN RECTO
ROHRKLEMME
ABRAZADERA DE TUBO
ng 6 1.5011-002
i
in
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
ra
rt
fo

es / 18.02.2002 EB028451 1/2

Schmierölleitung-Anbau B1.05.08. 438445 AA
Druckbegrenzungsventil
VM43 Válvula limitadora de presión
08
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 18.02.2002 EB028451 2/2

Schmieröldüsen für Zahnräder B1.05.08. 438450 CC
Inyect. de aceite lubr. para engranajes

VM43

- SCMIERÖLDÜSEN FÜR ZAHNRÄDER, VOLLST. 438450 CC
CONJUNTO DE INYECTORES DE ACEITE LUBRICANTE PARA ENGRANAJES
1 ÖLDÜSE, VOLLST. 2 438450-101
INYECTOR DE ACEITE LUBRICANTE, COMPL.
ly
2 DICHTUNG # 2 438450-102
EMPAQUETADURA
3 SCHRAUBE 3 438450-103
TORNILLO
on
4 ÖLDÜSE 3 438450-104
INYECTOR DE ACEITE LUBRICANTE
6 O-RING # 2 1.7084-697
SELLO ANULAR
8 SPANNSTIFT 3 1.0039-317
ng
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 16.07.2002 EB028452 1/3


VM43
08
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.07.2002 EB028452 2/3


VM43
08
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.07.2002 EB028452 3/3

Schmierölleckleitung-Anbau B1.05.08. 438480 LL
Mont. de la tub. para fugas de aceite

VM43

- SCHMIERÖLLECKLEITUNG-ANBAU, VOLLST. 1 438480 LL
CONJUNTO DE MONTAJE DE TUBERÍA PARA FUGAS DE ACEITE
1 LECKAGEROHR 10 438480-101
TUBO PARA FUGAS DE ACEITE
ly
2 FLANSCH 2 1.5342-038
BRIDA
3 SICHERUNGSRING # 20 438480-003
on
4 DICHTUNG # 2 1.7073-805
EMPAQUETADURA
6 O-RING # 20 1.7084-638
SELLO ANULAR
7 ROHRKLEMME 40 438480-007
8
ABRAZADERA DE TUBO
SECHSKANTSCHRAUBE
ng
40 1.1367-241
TUERCA HEXAGONAL
i
in
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
ra
rt
fo

es / 14.03.2005 EB028453 1/2

Schmierölleckleitung-Anbau B1.05.08. 438480 LL
Mont. de la tub. para fugas de aceite

VM43
08
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 14.03.2005 EB028453 2/2

Leckleitung-Anbau B1.05.08. 438482 BB
Mont. de la tub. para fuga de aceite

VM43

- LECKLEITUNG-ANBAU, VOLLST. 1 438482 BB
CONJUNTO DE TUBERÍAS PARA FUGA DE ACEITE
ly
2 LECKLEITUNG, VOLLST. 1 438482-052
TUBERÍA PARA FUGA DE ACEITE, COMPL.
3 FLANSCH 1 438482-053
BRIDA
on
7 STUTZEN 1 1.5094-112
CONECTOR MACHO
10 ROHRKLEMME 4 1.5011-002
11
ABRAZADERA DE TUBO
ROHRKLEMME
ABRAZADERA DE TUBO
ng 4 1.5011-001
12 ROHRKLEMME 4 1.5011-041
ABRAZADERA DE TUBO
i
in
TUERCA HEXAGONAL
ra
rt
fo

es / 09.04.2008 EB028454 1/2

Leckleitung-Anbau B1.05.08. 438482 BB
Mont. de la tub. para fuga de aceite

VM43
08
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 09.04.2008 EB028454 2/2

Schmierölleitung für Turbolader B1.05.08. 438494 FF
Tub. de aceite lub. para turb.

VM43

- SCHMIERÖLLEITUNG, VOLLST. 1 438494 FF
CONJUNTO DE TUBERÍA DE ACEITE LUBRICANTE
1 ÖLZULAUFLEITUNG, VOLLST. 1 438494-301
TUBERÍA DE ADMISIÓN DE ACEITE, COMPL.
ly
on
5 DICHTUNG # 2 1.7073-724
EMPAQUETADURA
6 DICHTUNG # 2 438494-002
EMPAQUETADURA
7 DICHTUNG # 4 1.7073-353
8
EMPAQUETADURA
SCHMUTZFÄNGER
COLADOR
ng 2 438494-308
11 ROHRKLEMME 24 1.5011-035
ABRAZADERA DE TUBO
i
in
ra

TUERCA HEXAGONAL
20 SCHEIBE 8 1.0040-224
ARANDELA
rt
CASQUILLO ROSCADO
fo
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 15.12.2003 EB028455 1/2

Schmierölleitung für Turbolader B1.05.08. 438494 FF
Tub. de aceite lub. para turb.

VM43
08
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 15.12.2003 EB028455 2/2

Deckel-Anbau B1.05.09. 436432 AA
Montaje de tapa
VM43

- DECKEL-ANBAU, VOLLST. 1 436432 AA
1 DECKEL 1 436432-001
TAPA
ly
2 FLANSCH 2 436432-002
BRIDA
on
5 DICHTUNG # 1.1000-101
SELLADO
TAPÓN ROSCADO
7 DICHTRING # 1 1.7010-133
ng
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 08.04.2003 EB028456 1/2

Deckel-Anbau B1.05.09. 436432 AA
Montaje de tapa
VM43
09
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 08.04.2003 EB028456 2/2

Kühlwasserverteiler-/Sammelleitung B1.05.09. 438320 TT
Cool. Water Distrib./Collecting Pipe

VM43

- KÜHLWASSERLEITUNG, VOLLST. 1 438320 TT
ENSAMBLAJE DEL CONDUCTO DE AGUA REFRIGERANTE
1 KÜHLWASSERKLOTZ 12 438320-101
CONEXIÓN DE AGUA REFRIGERANTE
ly
2 FLANSCH 20 438320-002
BRIDA
3 KÜHLWASSERROHR 20 438320-103
CONDUCTO DE AGUA REFRIGERANTE
on
4 DICHTUNG # 12 438320-004
JUNTA
7 O-RING # 40 1.7084-680
ANILLO OBTURADOR
8 DICHTUNG # 20 438320-008
JUNTA
11
TORNILLO HEXAGONAL
ZYLINDERSCHRAUBE
TORNILLO CILINDRICO
ng 60 1.1152-255
14 SCHEIBE 96 1.0040-229
ARANDELA
15 STIFT 12 438320-015
i
PASADOR
in
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
ra
rt
fo

es / 03.11.2008 EB033353 1/3


VM43
09
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2008 EB033353 2/3


VM43
09
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2008 EB033353 3/3

Kühlwasserleitung B1.05.09. 438320 XX
Tuberia de agua refrigerante

VM43

- KÜHLWASSERLEITUNG, VOLLST. 1 438320 XX
TUBERIA DE AGUA REFRIGERANTE, COMPL.
1 KÜHLWASSERVERTEILER 1 438320-201
TUBERIA DISTRIBUIDORA
ly
on
6 KÜHLWASSERLEITUNG 1 438320-306
TUBERIA DE AGUA REFRIGERANTE
7 FLANSCH 4 438320-002
8
BRIDA
HALTER
SOPORTE
ng 2 438538-415
9 FLANSCH 2 438320-309
BRIDA
10 KOMPENSATOR 1 438320-210
i
COMPENSADOR
in
11 DICHTUNG # 6 438320-008
JUNTA
ra

15 DICHTUNG # 8 1.7073-303
JUNTA
16 DICHTUNG # 3 1.7073-305
JUNTA
rt
POLEA TENSORA
TUERCA HEXAGONAL
fo
TORNILLO HEXAGONAL
22 DEHNHÜLSE 3 1.0502-161
24 DEHNHÜLSE 3 1.0502-161

es / 08.04.2008 EB028980 1/8


VM43

25 DEHNHÜLSE 58 1.0502-174
26 DEHNHÜLSE 79 1.0502-162
ly
TORNILLO HEXAGONAL
28 DEHNHÜLSE 14 1.7250-108
on
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
32 DEHNHÜLSE 12 1.0502-165
34 FLANSCH 2 1.3835-014
35
BRIDA
FLANSCH
BRIDA
ng 2 1.5340-138
36 DEHNHÜLSE 6 1.0502-152
i
TORNILLO HEXAGONAL
in
38 DICHTRING # 20 1.7010-154
RETEN
39 DICHTRING # 3 1.7010-332
RETEN
ra
TAPON ROSCADO
TAPON ROSCADO
TAPON ROSCADO
rt
TORNILLO HEXAGONAL
44 DEHNHÜLSE 2 1.0502-173
fo
47 DICHTRING # 2 1.7010-252
RETEN
51 O-RING # 8 1.7084-680
JUNTA TOROIDAL

es / 08.04.2008 EB028980 2/8


VM43

TORNILLO CILINDRICO
53 SCHEIBE 12 1.0040-229
ARANDELA
ly
TAPON ROSCADO
55 DICHTRING # 2 1.7010-064
RETEN
on
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 08.04.2008 EB028980 3/8


VM43
09
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 08.04.2008 EB028980 4/8


VM43
09
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 08.04.2008 EB028980 5/8


VM43
09
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 08.04.2008 EB028980 6/8


VM43
09
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 08.04.2008 EB028980 7/8


VM43
09
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 08.04.2008 EB028980 8/8

Entwässerungsleitung-Anbau B1.05.09. 438392 EE
Montaje de la tubería de drenaje

VM43

- ENTWÄSSERUNGSLTG.-ANBAU, VOLLST. 1 438392 EE
CONJUNTO DE MONTAJE DE TUBERÍA DE DRENAJE
1 ENTWÄSSERUNGSLEITUNG, VOLLST. 1 438392-201
TUBERÍA DE DRENAJE, COMPL.
ly
on
5 HALTER 1 438392-205
SOPORTE
6 HALTER 2 438392-206
SOPORTE
7 HALTER 2 438392-207
SOPORTE
ng

2 1.1367-454
i
in
TUERCA HEXAGONAL
16 STUTZEN 2 1.5094-285
CONECTOR MACHO
ra

18 STUTZEN 2 1.5094-197
CONECTOR MACHO
REDUCTOR
rt
21 DICHTRING # 2 1.7010-133
25 DRUCKLUFTENTWÄSSERER 2 438392-025
ELIMINADOR DE CONDENSADO
fo
28 ROHRKLEMME 4 1.5011-067
ABRAZADERA DE TUBO
29 ROHRKLEMME 8 1.5011-023
ABRAZADERA DE TUBO
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 27.06.2002 EB028459 1/4


VM43
09
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 27.06.2002 EB028459 2/4


VM43
09
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 27.06.2002 EB028459 3/4


VM43
09
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 27.06.2002 EB028459 4/4

Entwässerungsleitung-Anbau B1.05.09. 438392 FF

VM43

- ENTWÄSSERUNGSLTG.-ANBAU, VOLLST. 1 438392 FF
CONJUNTO DE MONTAJE DE TUBERÍA DE DRENAJE
ly
5 HALTER 1 438392-205
SOPORTE
on
6 HALTER 1 438392-206
SOPORTE
14 SECHSKANTMUTTER
TUERCA HEXAGONAL
ng
2 1.2007-034

18 STUTZEN 1 1.5094-197
i
CONECTOR MACHO
in
CASQUILLO ROSCADO
CASQUILLO ROSCADO
29 ROHRKLEMME 8 1.5011-023
ra
ABRAZADERA DE TUBO
rt
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
fo

es / 16.04.2002 EB028460 1/3


VM43
09
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.04.2002 EB028460 2/3


VM43
09
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.04.2002 EB028460 3/3

Entwässerungsleitung-Anbau B1.05.09. 438392 NN
Montaje del conducto de drenaje

VM43

- ENTWÄSSERUNGSLTG.-ANBAU, VOLLST. 1 438392 NN
ENSAMBLAJE DEL MONTAJE DEL CONDUCTO DE DRENAJE
ly
on
8 HALTER 1 438392-408
SOPORTE
9 HALTER 1 438392-559
SOPORTE
TORNILLO HEXAGONAL
15
TORNILLO HEXAGONAL
SECHSKANTSCHRAUBE
TORNILLO HEXAGONAL
ng 1 1.1387-478
TORNILLO HEXAGONAL
i
TORNILLO HEXAGONAL
in
20 DEHNHÜLSE 1 1.0502-151
23 ROHRKLEMME 11 1.5011-023
ABRAZADERA
24 ROHRKLEMME 2 1.5011-035
ra
ABRAZADERA
28 STUTZEN 1 1.5095-290
EMPALME ROSCADO
29 STUTZEN 1 1.5093-266
CODO
rt
30 STUTZEN 2 1.5094-197
EMPALME ROSCADO
31 DICHTRING # 1 1.7010-252
ARANDELA DE JUNTA
fo

es / 02.01.2006 EB028974 1/4


VM43

ADAPTADOR
33 STUTZEN 1 1.5094-299
EMPALME ROSCADO
ly
34 STUTZEN 1 1.5099-417
EMPALME ROSCADO
35 VERSCHLUSSBUTZEN 1 1.3088-570
TAPON PARA EMPALMES
on
36 ÜBERWURFMUTTER 1 1.5040-143
TUERCA DE RACOR
39 DRUCKLUFTENTWÄSSERER 2 438392-125
PURGA DE CONDENSADO
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 02.01.2006 EB028974 2/4


VM43
09
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 02.01.2006 EB028974 3/4


VM43
09
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 02.01.2006 EB028974 4/4

Entwässerung für Turbolader B1.05.09. 438395 AA
Drenaje para turbocompresor

VM43

- ENTWÄSSERUNG, VOLLST. 1 438395 AA
CONJUNTO DE DRENAJE
ly
on
5 HALTER 3 438395-005
SOPORTE
6 HALTER 2 438395-006
SOPORTE
7 HALTER 2 438395-007
8
SOPORTE
DICHTUNG
EMPAQUETADURA
ng # 1 438395-008
10 ROHRKLEMME 4 1.5011-063
ABRAZADERA DE TUBO
11 ROHRKLEMME 10 1.5011-035
i
ABRAZADERA DE TUBO
in
ra

rt
TUERCA HEXAGONAL
fo

es / 13.03.2003 EB028461 1/4


VM43

28 SCHEIBE 3 1.0045-129
ARANDELA
PIEZA DISTANCIADORA
ly
30 DEHNHÜLSE 2 1.0502-103
on
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 13.03.2003 EB028461 2/4


VM43
09
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 13.03.2003 EB028461 3/4


VM43
09
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 13.03.2003 EB028461 4/4

Entlüftungsleitung B1.05.09. 438398 AA
Tubería de ventilación
VM43

- ENTLÜFTUNGSLEITUNG, VOLLST. 1 438398 AA
CONJUNTO DE TUBERÍA DE VENTILACIÓN
1 ROHR, VOLLST. 1 438398-001
TUBO, COMPL.
ly
2 HALTER 1 438398-002
SOPORTE
3 HALTER 1 438398-003
SOPORTE
on
ABRAZADERA DE TUBO
ng

2 1.1367-372
TUERCA HEXAGONAL
i
ARANDELA TENSORA
in
14 DEHNHÜLSE 2 1.0502-107
15 DEHNHÜLSE 2 1.0502-059
ra
# = VERBRAUCHSTEILE
rt
PIEZAS DE DESGASTE
fo

es / 07.04.2003 EB028462 1/2

Entlüftungsleitung B1.05.09. 438398 AA
Tubería de ventilación
VM43
09
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 07.04.2003 EB028462 2/2

Luftleitung für Turboladerreinigung B1.05.10. 437299 AA
Tubería de aire en motor

VM43

- LUFTLEITUNG F. TURBOLADERREINIG., VOLLST 1 437299 AA
TUBERÍA DE AIRE P LIMPIEZA DE TURBOCOMPRESOR, COMPL.
TUBERÍA, COMPL.
ly
TUBERÍA, COMPL.
TUBERÍA, COMPL.
on
6 HALTER 2 9.7259-002
SOPORTE
7 HALTER 4 257259-607
SOPORTE
8 HALTER 1 434840-103
SOPORTE
9 HALTER 1 437259-401
15
SOPORTE
GERADER VERBINDUNGSSTUTZEN
ng 2 1.5095-072
16 STUTZEN 2 1.5094-186
CONECTOR MACHO
i
ADJUSTABLE ELBOW
in
20 DICHTRING # 2 1.7010-133
ra

rt
fo

es / 28.04.2003 EB028463 1/4


VM43

TUERCA HEXAGONAL
ly
42 SCHEIBE 2 1.0040-224
ARANDELA
45 DEHNHÜLSE 2 1.0502-152
on
46 DEHNHÜLSE 3 1.0502-104
PIEZA DISTANCIADORA
50 ROHRKLEMME 36 1.5011-002
ABRAZADERA DE TUBO
51 ROHRKLEMME 8 1.5011-023
ABRAZADERA DE TUBO
i ng
# = VERBRAUCHSTEILE
in
PIEZAS DE DESGASTE
ra
rt
fo

es / 28.04.2003 EB028463 2/4


VM43
10
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 28.04.2003 EB028463 3/4


VM43
10
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 28.04.2003 EB028463 4/4

Luftleitung für Grundmotor B1.05.10. 438610 BB

VM43

- LUFTLEITUNG F. GRUNDMOTOR, VOLLST 1 438610 BB
CONJUNTO DE TUBERÍA DE AIRE DEL MOTOR.
1 ANLASSLUFTLEITUNG 1 438610-101
TUBERÍA DE AIRE DE ARRANQUE
ly
2 ENDHALTER 1 438610-102
SOPORTE DE EXTREMO
3 HÜLSE 1 438610-003
MANGUITO
on
4 HÜLSE, VOLLST. 1 438610-004
MANGUITO, COMPL.
7 ANFAHRVENTIL, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.05.1.4906
VÁLVULA MAESTRA DE ARRANQUE, COMPL. SEE B1.05.05.1.4906
8 SICHERHEITSVENTIL, VOLLST. 1 1.8660-106
VÁLVULA DE ALIVIO, COMPL.
9 FLANSCH 1 1.6881-006
13
BRIDA
SECHSKANTSCHRAUBE
ng
3 1.1367-378
i
in
ra

TAPÓN ROSCADO
rt
TAPÓN ROSCADO
TAPÓN ROSCADO
fo
24 DEHNHÜLSE 4 1.0502-131
25 DEHNHÜLSE 6 1.0502-138
27 DEHNHÜLSE 3 1.0502-135

es / 26.06.2002 EB028464 1/5


VM43

28 SCHEIBE 2 1.0045-127
ARANDELA
29 SCHEIBE 1 1.0045-125
ARANDELA
ly
30 DICHTRING # 1 1.7010-066
TAPÓN ROSCADO
on
32 DICHTUNG # 2 1.7073-354
EMPAQUETADURA
34 DICHTRING # 2 1.7033-102
35 DICHTRING # 1 1.7010-083
36 O-RING # 6 1.7084-654
37
SELLO ANULAR
DICHTRING
ng # 1 1.7010-252
38 O-RING # 1 1.7084-698
SELLO ANULAR
39 O-RING # 1 1.7084-614
i
SELLO ANULAR
in
ra
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
rt
fo

es / 26.06.2002 EB028464 2/5


VM43
10
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 26.06.2002 EB028464 3/5


VM43
10
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 26.06.2002 EB028464 4/5


VM43
10
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 26.06.2002 EB028464 5/5

Steuerluftleitung-Anbau B1.05.10. 438617 KK
Tubería de control de aire

VM43

- STEUERLUFTLEITUNG-ANBAU, VOLLST. 1 438617 KK
CONJUNTO DE TUBERÍA DE CONTROL DE AIRE
1 HALTER 12 438617-101
SOPORTE
ly
2 HALTER 1 438617-102
SOPORTE
TUBERÍA DE CONEXIÓN, COMPL.
on
9
ng
1 438617-109

i
CODO DE UNIÓN
in
T DE UNIÓN
15 KONUS-REDUZIERANSCHLUSS 8 7.8810-042
REDUCTOR DE UNIÓN
ra
REDUCTOR
rt
22 DRUCKLUFTFILTER, VOLLST. 2 SIEHE B1.05.05.1.4900
FILTRO DE AIRE COMPRIMIDO, COMPL. VER B1.05.05.1.4900
fo
23 ROHRKLEMME 12 1.5011-007
ABRAZADERA DE TUBO
TUERCA DE UNIÓN
ADJUSTABLE ELBOW

es / 06.12.2007 EB028465 1/4


VM43

29 DICHTRING # 4 1.7010-133
30 DICHTRING # 6 1.7010-064
ly
on
ANILLO CORTANTE
ng
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 06.12.2007 EB028465 2/4


VM43
10
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 06.12.2007 EB028465 3/4


VM43
10
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 06.12.2007 EB028465 4/4

Steuerluftleitung-Anbau B1.05.10. 438617 LL

VM43

- STEUERLUFTLEITUNG-ANBAU, VOLLST. 1 438617 LL
CONJUNTO DE TUBERÍA DE CONTROL DE AIRE
1 HALTER 12 438617-101
SOPORTE
ly
2 HALTER 1 438617-102
SOPORTE
on
9
ng
1 438617-109

i
T DE UNIÓN
in
15 KONUS-REDUZIERANSCHLUSS 8 7.8810-042
REDUCTOR DE UNIÓN
REDUCTOR
ra
rt
22 DRUCKLUFTFILTER, VOLLST. 2 SIEHE B1.05.05.1.4900

FILTRO DE AIRE COMPRIMIDO, COMPL. VER B1.05.05.1.4900
23 ROHRKLEMME 24 1.5011-007
ABRAZADERA DE TUBO
fo
TAPON ROSCADO
TUBULADURA ACODADA
29 DICHTRING # 4 1.7010-133

es / 25.09.2008 EB029012 1/5


VM43

30 DICHTRING # 16 1.7010-064
TORNILLO HEXAGONAL
ly
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
on
TORNILLO HEXAGONAL
TUBULADURA ACODADA
# = VERBRAUCHSTEILE
ng
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 25.09.2008 EB029012 2/5


VM43
10
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 25.09.2008 EB029012 3/5


VM43
10
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 25.09.2008 EB029012 4/5


VM43
10
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 25.09.2008 EB029012 5/5

Druckregeleinheit B1.05.11. 1.4817 AA
Unidad reguladora de presión

M25-M601C
POS. BENENNUNG STCK BEST.-NR NORMTEIL 11

POS. DENOMINACION PIEZA NR. DE PED. PIEZA NORMALIZADA
10.0 DRUCKREGELEINHEIT, VOLLST. 1 1.4817 AA
UNIDAD REGULADORA DE PRESION, COMPL.
10.0-1 VENTILGEHÄUSE 1 1.4817-1
CARCASA DE LA VALVULA
ly
10.0-2 FEINDRUCKREGLER 1 SIEHE E-BLATT B1.05.05.1.4902
REDUCTOR DE LA PRESION VEASE LISTA P. DE REP. B1.05.05.1.4902
10.0-3 MONTAGEWINKEL 1 1.4817-3
ANGULO DE MONTAJE
on
10.0-4 STELLSCHRAUBE 1 1.4817-4
TORNILLO DE POSICIONAMIENTO
10.0-5 O-RING # 1 1.4817-5
JUNTA TORICA
10.0-6 DOPPELNIPPEL 1 1.4817-6
NIPLE DOBLE
10.0-7 ZYLINDERSCHRAUBE 1 1.4817-7
TORNILLO CILINDRICO
10.0-8 ZAHNSCHEIBE
ARANDELA DENTADA
ng 1 1.4817-8
10.0-9 HUTMUTTER 1 1.4817-9

TUERCA DE SOMBRERILLO
10.0-11 SINTERBRONZE-FILTER (BUCHSE) 1 1.4817-11
i
FILTRO DE BRONCE SINTERIZADO (CASQUILLO)
in
10.0-12 HALTESCHRAUBE 1 1.4817-12
TORNILLO
10.0-13 O-RING # 1 1.4817-13
JUNTA TORICA
ra
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
rt
fo
es / 20.03.1997 EB003018 1/2

Druckregeleinheit B1.05.11. 1.4817 AA
Unidad reguladora de presión

M25-M601C
11
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 20.03.1997 EB003018 2/2

Triebraumüberwachungsgerät B1.05.11. 1.4877 QQ
Detector de neblina de aceite del cárter

VM43

- TRIEBRAUMPBERWACHUNGSGERÄT, VOLLST. 1 1.4877 QQ
CONJUNTO DE DETECTOR DE NEBLINA DE ACEITE DEL CÁRTER
1 TRIEBRAUMÜBERWACHUNGSGERÄT, VOLLST. 1 SIEHE BUCH C
DETECTOR DE NEBLINA DE ACEITE DEL CÁRTER, COMPL.VER LIBRO C
ly
2 DRUCKREGELEINHEIT, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.11.1.4817
REGULADOR DE PRESIÓN, COMPL. VER B1.05.11.1.4817
3 KONSOLE, VOLLST. 1 434877-003
SOPORTE, COMPL.
on
4 SCHUTZHAUBE 1 434877-004
TAPA DE PROTECCIÓN
5 SCHLAUCH 1 434877-005
MANGUERA
6 SCHLAUCH 1 434877-006
MANGUERA
7 SCHLAUCH 1 434877-007
9
MANGUERA
SICHERUNGSBLECH
PLANCHA DE TRABA
ng 2 434877-009
10 SCHELLE 3 434877-010
ABRAZADERA
i
TUERCA DE UNIÓN
in
ANILLO DE CORTE
13 STUTZEN 3 1.5094-145
CONECTOR MACHO
14 DICHTRING # 3 1.7010-196
ra
16 ZACKENRING 2 434877-016
ANILLO DENTADO
rt
fo

es / 26.06.2002 EB028466 1/4


VM43

ly
21 HALSSCHRAUBE 2 434877-021
TORNILLO DE GOLLETE
on
24 SCHEIBE 7 1.0040-222
ARANDELA
25 SICHERUNGSSCHEIBE # 2 434877-025
ARANDELA DE TRABA
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 26.06.2002 EB028466 2/4


VM43
11
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 26.06.2002 EB028466 3/4


VM43
11
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 26.06.2002 EB028466 4/4

Zusätzliche Meßstellen B1.05.11. 430926 AA
Puntos de medición adicionales

VM43

- ZUSÄTZLICHE MESSSTELLEN, VOLLST. 1 430926 AA
CONJUNTO DE PUNTOS ADICIONALES DE MEDICIÓN
1 THERMOMETER 4 430926-001
TERMÓMETRO
ly
3 SCHUTZROHR 4 430926-003
TUBO PROTECTOR
5 DICHTRING # 2 1.7010-133
on
6 DICHTRING # 2 1.7033-102
18 KERBNAGEL 10 1.0036-035
REMACHE ESTRIADO
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 25.04.2002 EB028467 1/3


VM43
11
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 25.04.2002 EB028467 2/3


VM43
11
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 25.04.2002 EB028467 3/3

Zusätzliche Meßstellen B1.05.11. 430926 HH

VM43

- ZUSÄTZLICHE MESSSTELLEN, VOLLST. 1 430926 HH
CONJUNTO DE PUNTOS ADICIONALES DE MEDICIÓN
1 THERMOMETER 4 430926-001
TERMÓMETRO
ly
3 SCHUTZROHR 4 430926-003
TUBO PROTECTOR
5 DICHTRING # 2 1.7010-133
on
6 DICHTRING # 2 1.7033-102
18 KERBNAGEL 10 1.0036-035
REMACHE ESTRIADO
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 06.02.2006 EB029130 1/3


VM43
11
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 06.02.2006 EB029130 2/3


VM43
11
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 06.02.2006 EB029130 3/3

Manometertafel B1.05.11. 434630 DD
Tablero de medidores
VM43

- MANOMETERTAFEL, VOLLST. 1 434630 DD
CONJUNTO DE TABLERO DE MEDIDORES
1 GEHÄUSE 1 9.4630-001
CAJA
ly
2 TABLEAU 1 9.4630-002
TABLERO DE MEDIDOR
3 TABLEAU 1 9.4630-003
TABLERO DE MEDIDOR
on
4 TABLEAU 1 94630-004
TABLERO DE MEDIDOR
5 BUS-PLATINE 2 9.4630-005
CIRCUITO IMPRESO
6 MANOMETER 2 9.4630-006
MANÓMETRO
7 MANOMETER 1 9.4630-007
8
MANÓMETRO
MANOMETER
MANÓMETRO
ng 1 9.4630-008
9 MANOMETER 1 434630-009
MANÓMETRO
10 MANOMETER 1 9.4630-010
i
MANÓMETRO
in
11 MANOMETER 1 9.4630-011
MANÓMETRO
19 SCHUTZWINKEL 1 434630-019
PIEZA ANGULAR
20 TEMPERATURMESSGERÄT 1 9.4630-020
ra
INSTRUMENTO MEDIDOR DE TEMPERATURA

21 ANZEIGER 3 434630-122
INDICADOR
22 ANZEIGER 1 434630-222
INDICADOR
rt
23 ANZEIGER 1 434630-223
INDICADOR
25 LEUCHTDRUCKTASTE 5 0.9963-025
PULSADOR LUMINOSO
fo
26 MELDELEUCHTE 3 0.9963-026
LÁMPARA INDICADORA
27 FRONTRAHMEN 8 0.9963-027
BASTIDOR DELANTERO
28 DRUCKHAUBE 4 0.9963-028
CAPERUZA PULSADORA

es / 21.07.2008 EB028468 1/3

VM43

29 DRUCKHAUBE 2 0.9963-029
CAPERUZA PULSADORA
30 DRUCKHAUBE 1 0.9963-030
CAPERUZA PULSADORA
ly
31 DRUCKHAUBE 1 0.9963-031
CAPERUZA PULSADORA
32 GLÜHLAMPE 5 0.3621-956
BOMBILLA
on
37 WAHLSCHALTER 1 434630-037
INTERRUPTOR
38 BEFESTIGUNGSFLANSCH 1 434630-038
BRIDA
39 HILFSSCHALTER 1 434630-039
INTERRUPTOR
40 SCHILDTRÄGER 1 434630-040
45
SOPORTE DE PLANCHA
STECKVERBINDER
CONECTOR
ng 2 0.9963-042
47 DECKEL 1 9.4630-047
TAPA
i
TORNILLO CORTANTE
in
51 SENKSCHRAUBE 24 1.1284-021
TORNILLO AVELLANADO
53 FEDERRING # 20 1.0065-207
ra
ARANDELA DE RESORTE
55 FLACHBANDKABEL 1 9.4630-055
CABLE
56 KUPPLUNG 4 9.4630-056
ACOPLAMIENTO
rt
fo
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 21.07.2008 EB028468 2/3

VM43
11
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 21.07.2008 EB028468 3/3

Triebraum-Überwachung B1.05.11. 434810 YY
Vigilante del cárter del cigüeñal

VM43

- TRIEBRAUM-ÜBERWACHUNG, VOLLST. 1 434810 YY
VIGILANTE DEL CARTER DEL CIGÜENAL, COMPL.
1 TRIEBRAUMÜBERWACHUNGSGERÄT, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.11.1.4877
VIGILANTE DEL CARTER DEL CIGÜENAL, COMPL. VEASE B1.05.11.1.4877
ly
4 VERBINDUNGSROHR, VOLLST. 4 434810-104
TUBO DE UNION, COMPL.
5 ABLUFTROHR 1 434810-105
TUBERIA DE AIRE
on
TUBO FLEXIBLE
7 LUFTLEITUNG, VOLLST. 1 434810-307
TUBO DE UNION, COMPL.
TUBO FLEXIBLE
9 SIPHONBLOCK 2 434810-109
10
BLOQUE
SIPHONBLOCK
BLOQUE
ng 4 434810-110
11 ANSCHLUSSPLATTE 6 434810-111
PLACA ROSCABLE
12 ANSAUGTRICHTER 6 434810-112
i
TUBO DE ASPIRACION
in
13 VERSCHLUSSSTOPFEN 2 434810-113
TAPON PARA EMPALMES
14 SCHNEIDRING 6 434810-114
CASQUILLO CORTANTE
15 STUTZEN 12 434810-115
ra
EMPALME ROSCADO
16 GERADE VERSCHRAUBUNG 1 434810-116
EMPALME ROSCADO
CODO
rt
21 STUTZEN 1 1.5094-146
EMPALME ROSCADO
25 ROHRKLEMME 4 1.5011-007
ABRAZADERA
fo
26 ROHRKLEMME 16 1.5011-002
ABRAZADERA
29 DICHTRING # 2 1.7010-064
RETEN
30 DICHTRING # 12 1.7010-252
RETEN

es / 17.09.2007 EB031546 1/5


VM43

PIEZA DE SEPARACION
TUERCA HEXAGONAL
ly
TUERCA HEXAGONAL
TUERCA HEXAGONAL
on
36 SCHEIBE 13 1.0058-459
ARANDELA
TUERCA HEXAGONAL
PIEZA DE SEPARACION
41
INSERCION ROSCADA
GEWINDEEINSATZ
INSERCION ROSCADA
i ng 2 1.1093-705
in
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
ra
rt
fo

es / 17.09.2007 EB031546 2/5


VM43
11
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 17.09.2007 EB031546 3/5


VM43
11
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 17.09.2007 EB031546 4/5


VM43
11
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 17.09.2007 EB031546 5/5

Medienleitung B1.05.11. 434840 KK
Tuberías de medios
VM43

- MEDIENLEITUNG, VOLLST. 1 434840 KK
CONJUNTO DE TUBERÍA DE MEDIOS
1 HALTER 1 434840-001
SOPORTE
ly
3 HALTER 2 434840-103
SOPORTE
on
9
ng
1 434840-609

i
in
ra

rt

fo


es / 22.04.2008 EB031724 1/5

Tuberías de medios
VM43

24 STUTZEN 1 1.5094-122
CONECTOR MACHO
ly
TUBO FLEXIBLE
on
REDUCTOR
CASQUILLO ROSCADO
CASQUILLO ROSCADO
31 ROHRKLEMME 114 1.5011-001
32
ABRAZADERA DE TUBO
ROHRKLEMME
ABRAZADERA DE TUBO
ng 48 1.5011-002
33 ROHRKLEMME 2 1.5011-091
ABRAZADERA DE TUBO
35 WINKEL-VERBINDUNGSSTUTZEN 3 1.5099-439
i
TUBULADURA DE UNIÓN, ÁNGULO
in
36 DICHTRING # 5 1.7010-064
37 DICHTRING # 7 1.7010-133
ra
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
rt
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
fo

es / 22.04.2008 EB031724 2/5

Tuberías de medios
VM43
11
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 22.04.2008 EB031724 3/5

Tuberías de medios
VM43
11
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 22.04.2008 EB031724 4/5

Tuberías de medios
VM43
11
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 22.04.2008 EB031724 5/5

Medienleitung B1.05.11. 434840 MM
Tuberías de medios
VM43

- MEDIENLEITUNG, VOLLST. 1 434840 MM
1 HALTER 1 434840-001
SOPORTE
ly
3 HALTER 2 434840-103
SOPORTE
on
9
ng
1 434840-659

i
in
ra

rt

fo


es / 09.04.2008 EB031730 1/6

Tuberías de medios
VM43

ly
TUBO FLEXIBLE
REDUCTOR
on
28 LEITUNGSBRUCHSICHERUNG 2 9.1530-178
PASADOR DE DESLIZAMIENTO DE TUBERÍA
CASQUILLO ROSCADO
CASQUILLO ROSCADO
31 ROHRKLEMME 96 1.5010-019
32
ABRAZADERA DE TUBO
ROHRKLEMME
ABRAZADERA DE TUBO
ng 54 1.5010-018
33 ROHRKLEMME 2 1.5011-091
ABRAZADERA DE TUBO
i
TUBO FLEXIBLE
in
TUBO FLEXIBLE
36 DICHTRING # 3 1.7010-064
37 DICHTRING # 5 1.7010-133
ra
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
rt
TORNILLO HEXAGONAL
TUERCA HEXAGONAL
fo
ABRAZADERA DE SUJECION
45 DEHNHÜLSE 1 1.0502-127
MANGUITO DE SUJECION
46 GUMMITÜLLE 112 1.5011-193
MANGUITO DE GOMA

es / 09.04.2008 EB031730 2/6

Tuberías de medios
VM43

REDUCTOR
ly
49 DICHTRING # 6 1.7010-102
50 STUTZEN 2 1.5099-442
PIEZA DE CONEXIÓN
on
52 STUTZEN 3 1.5094-112
CONECTOR MACHO
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 09.04.2008 EB031730 3/6

Tuberías de medios
VM43
11
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 09.04.2008 EB031730 4/6

Tuberías de medios
VM43
11
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 09.04.2008 EB031730 5/6

Tuberías de medios
VM43
11
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 09.04.2008 EB031730 6/6

Medienleitung B1.05.11. 434840 QQ
Tuberías de medios
VM43

- MEDIENLEITUNG, VOLLST. 1 434840 QQ
ly
on
TUBO FLEXIBLE
10
TUBO FLEXIBLE
ELASTISCHE VERBINDUNG
TUBO FLEXIBLE
ng 1 434840-510
11 KLOTZ 1 434840-061
BLOQUE
i
TUBO FLEXIBLE
in
TUBULADURA
ra
TUBULADURA
19 ROHRKLEMME 26 1.5010-019
ABRAZADERA DE TUBO
rt
20 DEHNHÜLSE 1 1.0502-128
21 DICHTRING # 1 1.7010-064
RETEN
fo
22 GUMMITÜLLE 22 1.5011-193
MANGUITO DE GOMA
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL

es / 25.09.2008 EB031749 1/4

Tuberías de medios
VM43

TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
ly
28 ROHRKLEMME 4 1.5010-018
ABRAZADERA DE TUBO
on
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 25.09.2008 EB031749 2/4

Tuberías de medios
VM43
11
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 25.09.2008 EB031749 3/4

Tuberías de medios
VM43
11
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 25.09.2008 EB031749 4/4

Medienleitung B1.05.11. 434840 SS
Tuberías de medios
VM43

- MEDIENLEITUNG, VOLLST. 1 434840 SS
ly
on
6 MAGNETVENTIL, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.05.1.4914
VÁLVULA MAGNÉTICA, COMPL. VÉASE B1.05.05.1.4914
9
ng
1 434840-709
14 KLOTZ 2 434840-061
BLOQUE
16 HALTER 1 434840-716
i
SOPORTE
in
TUBO FLEXIBLE
TUBO FLEXIBLE
ra
TUBO FLEXIBLE
TUBO FLEXIBLE
rt
33 STUTZEN 1 1.5094-146
PIEZA DE CONEXIÓN
TUBULADURA
fo

TUBULADURA
42 DICHTRING # 2 1.7010-064
RETEN
43 DICHTRING # 2 1.7010-066
RETEN

es / 02.10.2008 EB031755 1/4

Tuberías de medios
VM43

44 STUTZEN 2 1.5094-242
PIEZA DE CONEXIÓN
51 ROHRKLEMME 31 1.5010-019
ABRAZADERA DE TUBO
ly
53 ROHRKLEMME 4 1.5011-002
ABRAZADERA DE TUBO
on
55 GUMMITÜLLE 24 1.5011-193
MANGUITO DE GOMA
61 DEHNHÜLSE 1 1.0502-127
TORNILLO HEXAGONAL
74
TORNILLO HEXAGONAL
SECHSKANTSCHRAUBE
TORNILLO HEXAGONAL
ng 1 1.1367-245
TORNILLO HEXAGONAL
i
TORNILLO HEXAGONAL
in
77 ZYLINDERSCHRAUBE 4 1:1152-106
TORNILLO HEXAGONAL
ra
INSERTO ROSCADO
INSERTO ROSCADO
rt
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
fo

es / 02.10.2008 EB031755 2/4

Tuberías de medios
VM43
11
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 02.10.2008 EB031755 3/4

Tuberías de medios
VM43
11
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 02.10.2008 EB031755 4/4

Druckprüfventil Anbau B1.05.11. 434843 LL
Pressure Relief Valve Mounting

VM43

- DRUCKPRÜFVENTIL ANBAU, VOLLST. 1 434843 LL
CONJUNTO DE MONTAJE DE LA VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN
1 DRUCKPRÜFVENTIL, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.11.434844
VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN, COMPL. VER B1.05.11.434844
ly
3 ROHR, VOLLST. 1 434843-203
TUBO, COMPL.
on
4 ROHR, VOLLST. 1 434843-204
TUBO, COMPL.
8
ng
1 434843-408

TUBERÍA DE CONEXIÓN, COMPL..
i
in
ra

rt
16 ROHR, VOLLST. 1 434843-116

TUBO, COMPL.
17 HALTER 1 434843-117
SOPORTE
fo
18 ABDECKBLECH, VOLLST. 1 434843-118

CHAPA PROTECTORA, COMPL.
19 HALTER 1 434843-119
SOPORTE
MANGUERA

es / 03.11.2008 EB033354 1/7


VM43

MANGUERA
22 KAPILLAR-DÄMPFER 1 434843-013
AMORTIGUADOR CAPILAR
ly
REDUCTOR
on
26 ROHRKLEMME 50 1.5011-001
ABRAZADERA DE TUBO
27 ROHRKLEMME 8 1.5011-002
ABRAZADERA DE TUBO
28 DÄMPFUNGSSTUTZEN 1 438475-007
30
EMPALME DE AMORTIGUADOR
VERBINDUNGSSTUTZEN
CODO DE UNIÓN
ng 2 1.5095-274
31 L-STUTZEN 1 1.5093-340
CONECTOR MACHO EN L
32 STUTZEN 13 1.5094-242
i
CONECTOR MACHO
in
33 STUTZEN 1 1.5094-122
CONECTOR MACHO
CODO DE UNIÓN
36 DICHTRING # 4 1.7010-064
ra
37 DICHTRING # 4 1.7010-133
TORNILLO HEXAGONAL
rt
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
fo
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL

es / 03.11.2008 EB033354 2/7


VM43

TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
ly
TUERCA HEXAGONAL
on
ABRAZADERA
53 ROHR 1.9111-026
TUBO
54 SCHEIBE 5 1.0040-224
ARANDELA
ng
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i
in
ra
rt
fo

es / 03.11.2008 EB033354 3/7


VM43
11
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2008 EB033354 4/7


VM43
11
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2008 EB033354 5/7


VM43
11
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2008 EB033354 6/7


VM43
11
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 03.11.2008 EB033354 7/7

Druckprüfventil B1.05.11. 434844 BB
Válvula de alivio de presión

VM43

- DRUCKPRUEFVENTIL, VOLLST. 1 434844 BB
CONJUNTO DE VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN
1 VENTILPLATTE 1 434844-101
PLANCHA DE VÁLVULA
ly
2 ADAPTER 6 434844-102
ADAPTADOR
3 PRÜFANSCHLUSS 9 434844-103
CONEXIÓN DE PRUEBA
on
4 KUGELHAHN 9 434844-104
VÁLVULA DE BOLA
6 DRUCKSCHALTER 3 434844-106
INTERRUPTOR DE PRESIÓN
8 DRUCKMESSUMFORMER 2 434844-008
TRANSDUCTOR DE PRESIÓN
10
DRUCKMESSUMFORMER
ng 1 434844-010
i
TAPÓN ROSCADO
in
17 DICHTRING # 1 1.7030-025
18 O-RING # 9 434844-118
SELLO ANULAR
ra

rt
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
fo

es / 22.04.2003 EB028471 1/2

Druckprüfventil B1.05.11. 434844 BB
Válvula de alivio de presión

VM43
11
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 22.04.2003 EB028471 2/2

Halter-Anbau B1.05.11. 438845 CC
Montaje del soporte

VM43

- HALTER-ANBAU, VOLLST. 1 438845 CC
CONJUNTO DE MONTAJE DEL SOPORTE
SOPORTE, COMPL.
ly
3 DEHNHÜLSE 4 1.0502-220
4 DEHNHÜLSE 2 1.0502-163
on
i ng
in
ra
rt
fo

es / 19.02.2002 EB028472 1/2

Halter-Anbau B1.05.11. 438845 CC
Montaje del soporte

VM43
11
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 19.02.2002 EB028472 2/2

Schwingungsdämpfer B1.05.12. 436347 AA
Amortiguador de vibraciones
M43/VM43

- SCHWINGUNGSDÄMPFER, VOLLST. 1 436347 AA
AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES, COMPL.
1 FEDERPAKET 24 436347-001
PAQUETE DE RESORTES
ly
2 ZWISCHENSTÜCK 24 436347-002
CAPA INTERMEDIA
3 SPANNRING 1 436347-003
ANILLO TENSOR
on
5 FLANSCH 1 436347-005
BRIDA
7 SEITENPLATTE 1 436347-007
PLACA LATERAL
9 INNENSTERN 1 436347-009
ESTRELLA
10 BEILAGE # 24 436347-010
11
SUPLEMENTO
BEILAGE
SUPLEMENTO
ng # * 436347-011
TORNILLO HEXAGONAL
13 TELLERFEDER # 24 1.6347-134
i
RESORTE ELASTICO
in
14 O-RING # 2 1.6347-113
JUNTA TORICA
15 O-RING # 2 1.6347-864
JUNTA TORICA
ra
rt
* = STÜCKZAHL NACH AUSFÜHRUNG

CANTIDAD SEGUN TIPO
fo
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE

es / 23.05.2003 EB023278 1/2

Schwingungsdämpfer B1.05.12. 436347 AA
Amortiguador de vibraciones
M43/VM43
12
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 23.05.2003 EB023278 2/2

Schwungrad-Anbau B1.05.12. 437310 BB
Montaje del volante

VM43

- SCHWUNGRAD-ANBAU, VOLLST. 1 437310 BB
CONJUNTO DE MONTAJE DE VOLANTE
1 SCHWUNGRAD 1 437310-101
VOLANTE
ly
PERNO DE TENSIÓN
5 SPANNSTIFT # 1 1.0039-642
on
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 19.02.2002 EB028473 1/2

Schwungrad-Anbau B1.05.12. 437310 BB
Montaje del volante

VM43
12
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 19.02.2002 EB028473 2/2

Törnvorrichtung-Anbau B1.05.12. 437330 DD
Montaje de dispositivo de giro

VM43

- TÖRNVORRICHTUNG-ANBAU, VOLLST. 1 437330 DD
CONJUNTO DE MONTAJE DE DISPOSITIVO DE TORNEO
1 TÖRNMASCHINE, VOLLST. 1 SIEHE B1.05.12.437332
DISPOSITIVO DE TORNO, COMPL. VER B1.05.12.437332
ly
ARANDELA TENSORA
on
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE ng
i
in
ra
rt
fo

es / 16.04.2002 EB028474 1/2

Törnvorrichtung-Anbau B1.05.12. 437330 DD
Montaje de dispositivo de giro

VM43
12
ly
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 16.04.2002 EB028474 2/2

Törnmaschine B1.05.12. 437332 BB
Virador
VM43

POS. DENOMINACION PIEZA NR. DE PED
- TÖRNMASCHINE, VOLLST. 1 437332 BB
VIRADOR, COMPLETO
3 SCHNECKE 1 437332-003
TORNILLO SIN FIN
ly
4 DECKEL 1 9.7332-004
CUBIERTA
5 KUPPLUNG 1 9.7332-105
ACOPLAMIENTO
on
6 SCHNECKENRAD 1 437332-006
RUEDA HELICOIDAL
EJE INTERMEDIA
8 ZAHNRAD 1 437332-008
RUEDA DENTADA
9 ABTRIEBSWELLE 1 437332-009
10
ÁRBOL DE IMPULSIÓN
VERSCHIEBEZAHNRAD
ng
RUEDA DENTADA DE TRASLACIÓN
1 437332-110
11 VERSCHIEBEGABEL 1 437332-011
HORQUILLA DE TRASLACIÓN
12 ZAPFEN DER VERSCHIEBEGABEL 2 9.7332-015
i
PIVOTE DE LA HORQUILLA DE TRASLACIÓN
in
13 ZAPFEN 1 437332-013
PIVOTE
14 SCHAFT DER VERSCHIEBEGABEL 1 437332-014
EJE DE LA HORQUILLA DE TRASLACIÓN
15 FEDERGEHÄUSE 1 9.7332-020
ra
CARCASA DEL MUELLE

16 KOLBEN 1 9.7332-021
ÉMBOLO
17 STÜTZRING 1 437332-017
ANILLO DE APOYO
rt
18 ENDDECKEL 1 437332-118
CUBIERTA
22 ZAPFEN 1 9.7332-023
PIVOTE
fo
23 ARRETIERHEBEL 1 9.7332-017
PALANCA DE BLOQUEO
24 SCHAFT FÜR ARRETIERHEBEL 1 437332-024
EJE DE LA PALANCA DE BLOQUEO
25 ZWISCHENPLATTE 1 9.7332-025
PLACA INTERMEDIA

es / 02.07.2003 EB026296 1/6

Virador
VM43

26 HANDRAD 1 9.7332-026
VOLANTE
27 FLANSCH 1 9.7332-027
BRIDA
ly
28 HÜLSE 4 9.7332-028
CASQUILLO
29 RILLENKUGELLAGER 1 9.7332-043
RODAMIENTO DE BOLAS
on
30 RILLENKUGELLAGER 1 1.8014-491
RODAMIENTO DE BOLAS
31 KEGELROLLENLAGER 2 437332-031
RODAMIENTO DE RODILLOS CÓNICOS
32 KEGELROLLENLAGER 2 9.7332-044
RODAMIENTO DE RODILLOS CÓNICOS
34
ANILLO DE AJUSTE
PASSSCHEIBE
ANILLO DE AJUSTE
ng 2 437332-034
35 PASSRING 2 9.7332-049
ANILLO DE AJUSTE
36 PASSRING 1 9.7332-050
i
ANILLO DE AJUSTE
in
37 PASSSCHEIBE 1 9.7332-135
ANILLO DE AJUSTE
38 PASSSCHEIBE 1 9.7332-136
ANILLO DE AJUSTE
39 RADIALWELLENDICHTRING # 1 9.7332-051
ra
ANILLO DE ESTANQUEIDAD RADIAL

40 RADIALWELLENDICHTRING # 1 437332-040
ANILLO DE ESTANQUEIDAD RADIAL
41 SICHERUNGSRING # 1 1.0061-068
ARANDELA ELÁSTICA
rt
42 KEGELSICHERUNGSRING # 1 9.7332-054
ARANDELA ELÁSTICA CÓNICA
ARANDELA ELÁSTICA CÓNICA
fo
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL
TORNILLO HEXAGONAL

es / 02.07.2003 EB026296 2/6

Virador
VM43

PASADOR ROSCADO
PASADOR ROSCADO
ly
PASADOR ROSCADO
CLAVIJA
on
TUERCA HEXAGONAL
TUERCA HEXAGONAL
55 DRUCKSCHMIERKOPF 1 9.7332-072
CABEZAL DE ENGRASE A PRESIÓN
57
PASADOR CILINDRICO
SPANNSTIFT
PASADOR ELÁSTICO
ng 1 1.0039-266
58 SPANNSTIFT # 2 1.0039-910
PASADOR ELÁSTICO
59 SPANNSTIFT # 1 1.0039-184
i
PASADOR ELÁSTICO
in
60 FEDER 1 9.7332-078
MUELLE
61 FEDER 1 9.7332-079
MUELLE
62 HANDKNOPF 1 437332-062
ra
BOTÓN
63 HANDKNOPF 1 9.7332-081
BOTÓN
64 GRENZWERTSCHALTER 1 9.7332-083
MICROINTERRUPTOR
rt
65 GRENZWERTSCHALTER 1 9.7332-084
MICROINTERRUPTOR
TORNILLO DE OBTURACIÓN
fo
67 DICHTRING # 2 1.7010-196
JUNTA
68 ENTLÜFTER 1 9.7332-156
VENTILADOR
69 RINGSCHRAUBE 2 1.1067-303
TORNILLO DE ANILLO

es / 02.07.2003 EB026296 3/6

Virador
VM43

70 ÖLGLAS 1 9.7332-070
VENTILADOR
71 ELEKTROMOTOR 1 437332-171
MOTOR ELÉCTRICO
ly
on
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE
i ng
in
ra
rt
fo

es / 02.07.2003 EB026296 4/6

Virador
VM43
12
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 02.07.2003 EB026296 5/6

Virador
VM43
12
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
es / 02.07.2003 EB026296 6/6

Totpunktanzeiger-Anbau B1.05.12. 437350 BB
Montaje de indicador de punto muerto

VM43

- TOTPUNKTANZEIGER-ANBAU, VOLLST. 1 437350 BB
CONJUNTO DE MONTAJE DE INDICADOR DE PUNTO MUERTO
1 TOTPUNKTANZEIGER 1 437350-101
INDICADOR DE PUNTO MUERTO
ly
ARANDELA TENSORA
on
5 DEHNHÜLSE 2 1.0502-131
# = VERBRAUCHSTEILE
PIEZAS DE DESGASTE ng
i
in
ra
rt
fo

es / 16.04.2002 EB028475 1/2

Totpunktanzeiger-Anbau B1.05.12. 437350 BB
Montaje de indicador de punto muerto

VM43
12
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.04.2002 EB028475 2/2

Kabelschiene-Anbau B1.05.14. 434691 GG
Montaje de carril de cable

VM43

- KABELSCHIENE-ANBAU, VOLLST. 1 434691 GG
MONTAJE DE CARRIL DE CABLE, COMPL.
1 HALTER 1 434691-054
SOPORTE
ly
2 HALTER 1 434691-055
SOPORTE
3 HALTER 1 434691-056
SOPORTE
on
4 HALTER 1 434691-057
SOPORTE
5 PROFIL 344692-070
PERFIL
TORNILLO HEXAGONAL
8 SCHEIBE 8 1.0040-220
9
ARANDELA
SECHSKANTMUTTER
TUERCA HEXAGONAL
i ng 2 1.2007-032
in
ra
rt
fo

es / 28.02.2005 EB028097 1/2

Kabelschiene-Anbau B1.05.14. 434691 GG

VM43
14
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 28.02.2005 EB028097 2/2

Kabelschiene-Anbau B1.05.14. 434691 HH

VM43

- KABELSCHIENE-ANBAU, VOLLST. 1 434691 HH
1 HALTER 1 434691-051
SOPORTE
ly
2 HALTER 1 434691-052
SOPORTE
3 HALTER 1 434691-053
SOPORTE
on
4 PROFIL 1.7010-217
PERFIL
5 PROFIL 1.7010-216
PERFIL
6 PROFIL 1.7010-216
PERFIL
7 PROFIL 1.7010-217
8
PERFIL
VERBINDER
EMPALMADOR
ng 6 1.7062-821
TORNILLO CILINDRICO
i
TORNILLO HEXAGONAL
in
11 SCHEIBE 42 1.0041.222
ARANDELA
TUERCA HEXAGONAL
13 HALTER 14 434691-213
ra
SOPORTE
15 HALTER 1 434691-215
SOPORTE
16 HALTER 1 434691-216
SOPORTE
rt
fo

es / 28.02.2005 EB028101 1/3


VM43
14
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 28.02.2005 EB028101 2/3


VM43
14
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 28.02.2005 EB028101 3/3

Kabelschiene-Anbau B1.05.14. 434691 RR

VM43

- KABELSCHIENE-ANBAU, VOLLST. 1 434691 RR
1 HALTER 4 434691-051
SOPORTE
ly
2 HALTER 1 434691-052
SOPORTE
3 HALTER 1 434691-053
SOPORTE
on
4 PROFIL 1.7010-217
PERFIL
5 PROFIL 1.7010-216
PERFIL
6 PROFIL 1.7010-216
PERFIL
7 PROFIL 1.7010-222
8
PERFIL
VERBINDER
EMPALMADOR
ng 6 1.7062-821
TORNILLO CILINDRICO
i
TORNILLO HEXAGONAL
in
11 SCHEIBE 42 1.0041-222
ARANDELA
TUERCA HEXAGONAL
13 HALTER 15 434691-213
ra
SOPORTE
14 HALTER 1 434691-014
SOPORTE
16 HALTER 1 434691-216
SOPORTE
rt
17 PROFIL 1.7010-217
PERFIL
fo

es / 16.01.2008 EB032078 1/3


VM43
14
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 16.01.2008 EB032078 2/3


VM43
14
ly
on
ng
i
in
ra
rt
fo
es / 16.01.2008 EB032078 3/3

VM43
ly
Documentación exterior
on
Typ
VM43
ng
i
in
67 018 282027
67 019
67 020
ra
67 010
rt
fo
es / 16.12.2008 AA027311 1/2

VM43
ly
on

i
in
ra
rt
fo
es / 16.12.2008 AA027311 2/2

Sinopsis general C0.01
Libro A, B, C

Introducción A0.02
ly
on
Indice A3.01
Introducción A3.02
ng
Puesta en funcionamiento Motor
Vigilancia de servicio Motor
Puesta fuera de servicio Motor
A3.05
A3.06
A3.07
i
in
Indice A4.01
Introducción A4.02
ra
Mantenimiento A5
Indice A5.01
Introducción A5.02
rt
Herramientas A6
Indice A6.01

fo

Introducción B0.02
Indice B1.01
es / 16.12.2008 AA020084 1/2

Sinopsis general C0.01
Libro A, B, C
Indice C5.01
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
es / 16.12.2008 AA020084 2/2

Indice C5.01
Indice C5.01
Distribución del motor C5.05.04

Adjustment "MaK-Prop 723+"
(Woodward) C5.05.04.20.29.34
ly
Regulación del motor C5.05.05
Unidad de mantenimiento
- C5.05.05.45.23.01
on
- C5.05.05.45.23.03
Instalación de gas de escape del motor/ C5.05.06

Turbocompresor de escape C5.05.06.10.21.39
Refrigerador aire sobrealimentacion
-
ng
Sistema de aceite lubricante del motor
C5.05.06.30.17.22
C5.05.08
Bomba de lubricante
- C5.05.08.07.22.93
i
Aparatos de vigilancia del motor C5.05.11
in
Detector de humos de aceite
- C5.05.11.02.03.00
ra
rt
fo
es / 16.12.2008 AA020093 1/1

Adjustment "MaK-Prop 723+" C5.05.04.20.29.34
(Woodward)
M43
ly
Adjustment "MaK-Prop 723+"
on
(Woodward)
ing
in
ra
rt
fo
es / 26.11.2008 FD039054 1/7

Kostenträger-Nr./Record No.
Programmierung "MaK-Genset 723+"
ã Adjustment "MaK-Genset 723+"
Software ABLS Version 4.00 / P/N 9926-660 rev. J
282027
Motortype/Engine Type
12CM43
ly
on
i ng
in
Einstellwerte/Adjustment
Menu - Alarmlog Voreinstellung/Preadjust Betrieb/Service
ra
1. First Alarm 1 -
2. 1/Spd Probe #1 Fault 2 -
3. 2/Spd Probe #2 Fault 3 -
4. 3/Both Probes Fault 4 -
rt
5. 4/Torsional Alarm 5 -
6. 5/Rem Spd Inp Flt 6 -
7. 6/Rem Bsld Inp Flt 7 -
8. 7/Load Sensor Fault 8 -
9. 8/Synch Fault 9 -
fo
10. 9/No Baseload 10 -

11. 10/Overspeed 11 -
12. 11/Act Wirebreak ? 12 -
13. Reset First Alarm ? 13 -
Datum/Date Abteilung/Departm. Name/Name Zeichnungs-Nr./Drawing No.

Seite/Sheet: 1
26.11.2008 CA 24 Steiner 4-SK-16608-2820270 von/of: 6
282027
12CM43
Menu - Monitor Analog Voreinstellung/Preadjust Betrieb/Service
1. Engine Speed 1 -
2. Speed Reference 2 -
3. Spd Ref Before Bias 3 -
4. Generator Load KW 4 -
ly
5. Load Reference KW 5 -
6. PID % 6 -
7. Actuator LSS (%) 7 -
8. Actuator output (%) 8 -
on
9. Torsionals Rpm 9 -
10. Gain 10 -
11. Stop Mode 11 -
12. Failsafe Mode 12 -
13. Isoch Mode 13 -
14. Baseload Mode 14 -
15. Droop Mode 15 -
16. Unload Mode 16 -
17. Fuel Lim Mode
18. Shutdown Mode
ng 17
18
-
-
Menu - Monitor Inputs

1. Speed #1 (rpm) 1 -
2. Speed #2 (rpm) 2 -
i
3. Syn Inp (+/- V DC) 3 -
in
4. Bs Ld Ref Inp (mA) 4 -
5. Rmt Ref Input (mA) 5 -
6. Loadsensor Inp (mA) 6 -
7. LS Input 7 -
ra
8. 29/Run Stop 8 -
9. 30/Reset 9 -
10. 31/Lower 10 -
11. 32/Raise 11 -
12. 33/Droop Isoch 12 -
rt
13. 34/Unload 13 -
14. 35/Base Load 14 -
15. 36/Gen Breaker 15 -
Menu - Monitor Outputs

fo
1. Alarm RLY 1 -
2. Jet/Mjr Alm RLY 2 -
3. CB Open RLY 3 -
5. Analog Out #1 5 -
8. LS Output 8 -

Seite/Sheet: 2
Software ABLS Version 4.00 / P/N 9926-660 rev. J 12CM43
282027
Menu - Speed Setting Voreinstellung/Preadjust Betrieb/Service
1. Idle Speed 1 300 -
2. Rated Speed 2 500 -
3. Raise Speed Limit 3 540 -
4. Wait Min Spd Time 4 1 -
5. Accel Rate (rpm/sec) 5 3 -
6. Decel Rate (rpm/sec) 6 3 -
ly
7. Synchroniser Rate 7 1 -
8. Speed Raise Rate 8 1 -
9. Speed Lower Rate 9 1 -
10. 4 mA Remote Ref 10 350 -
on
11. 20 mA Remote Ref 11 540 -
12. Spd Flt Ovrd Time 12 5 -
13. Hunt Alarm RPM 13 100 -
14. Hunt Alm Delay (sec) 14 1 -
15. Spd Fil MPU #1 (Hz) 15 6 -
16. Spd Fil MPU #2 (Hz) 16 6 -
17. Lower Pulse (RPM) 17 1 -
18. Raise Pulse (RPM)
Menu - kW Load
ng 18 1 -
1. Maximum Load (kW) 1 6900 -

2. Unload Offset (kW) 2 50 -
3. Minimum Load (kW) 3 150 -
i
4. Raise Rate (kW/sec) 4 100 -
5. Lower Rate (kW/sec) 5 100 -
in
6. Load Ref at 4 mA 6 0 -
7. Load Ref at 20 mA 7 6900 -
8. Load Sens at 4 mA 8 0 -
9. Load Sens at 20 mA 9 * Depending on load sensor signal *
ra
10. Load Input Filter 10 0,2 -
Menu - Droop
1. No Load Act (%) 1 20 -
2. Full Load Act (%) 2 80 -
rt
3. Droop (%) 3 5 -
Menu - Fuel Limits

1. Start Lmt Dis Time 1 3 -
2. Maximum Limit 2 101 -
3. Start Lmt P1 (%/LSS) 3 44 -
fo
4. Start Lmt P2 (%/LSS) 4 44 -

5. Start Lmt Rte units/s 5 2,5 -
Menu - Dynamics 1
1. Gain 1 1 0.3 -
2. Integrator Rate 1 2 0.7 -
3. Derivative Ratio 1 3 40 -
4. Fast Gain 1 4 0.6 -
5. Fast Gain Window 1 5 5 -
Seite/Sheet: 3
282027
12CM43
Menu - Dynamics 2 Voreinstellung/Preadjust Betrieb/Service
1. Gain 2 1 0,3 -
2. Integrator Rate 2 2 0,7 -
3. Derivative Ratio 2 3 40 -
4. Fast Gain 2 4 1 -
ly
5. Fast Gain Window 2 5 5 -
Menu - Tune Aux Output

1. 1/PID% at 4 mA 1 not used 0
on
2. 1/PID% at 20 mA 2 - 100
3. 2/MPU #1 rpm at 4 mA 3 - 0
4. 2/MPU #1 rpm at 20 mA 4 - 100
5. 3/MPU #2 rpm at 4 mA 5 - 0
6. 3/MPU #2 rpm at 20 mA 6 - 100
7. 4/Load% at 4 mA 7 - 0
8. 4/Load% at 20 mA 8 - 100
9. 5/Act% at 4 mA 9 - 0
10. 5/Act% at 20 mA
11. 6/Tors RPM at 4 mA
ng 10
11
-
-
100
0
12. 6/Tors RPM at 20 mA 12 - 100
13. 7/Jmp Lim% at 4 mA 13 - 0
14. 7/Jmp Lim% at 20 mA 14 - 100
i
Menu - Torsionals
in
1. No Tors above % Load 1 not used 20
2. Max Hunt RPM 2 - 2,5
3. Min Hunt RPM 3 - 0,5
4. Gain Factor 4 - 0,5
ra
5. Integrator Factor 5 - 2,5

6. Change Rate 6 - 0,05
Menu - JMP Rate Limit

1. Jump 1 %/Act 1 not used 35
rt
2. Rate Jump 1 %/sec 2 - 0,5

3. Enbl Jmp 2 at % Load 3 - 60
4. Jump 2 %/Act 4 - 40
5. Rate Jump 2 %/sec 5 - 2
fo
Menu - Jet Assist

1. Loadstep 1 % Load 1 not used 25
2. Breakpoint % Load 2 - 50
3. Loadstep 2 % Load 3 - 30
4. Relay Pulse (sec) 4 - 50
Menu - Auto Isoch

1. Allowed Spd Error 1 not uesd 15
2. Spd Error Delay 2 - 1

Seite/Sheet: 4
282027
12CM43
Menu - Calibration Voreinstellung/Preadjust Betrieb/Service
1. Bs Ld Ref Inp Offs 1 not used 0
2. Bs Ld Ref Inp Gain 2 - 1
3. Rmt Ref Input Offs 3 - 0
4. Rmt Ref Input Gain 4 - 1
5. Loadsensor Inp Offs 5 - 0
ly
6. Loadsensor Inp Gain 6 - 1
7. Offset Aux #1 7 - 0
8. Gain Aux #1 8 - 1
9. Offset Aux #2 9 - 0
on
10. Gain Aux #2 10 - 1
11. Offset Aux #3 11 - 0
12. Gain Aux #3 12 - 1
Menu - BSLD Fine Tune

1. Base Fine Max Spd 1 not used 525
2. Base Fine Min Spd 2 - 500
Menu – Load Sharing

1. Load Share Offset
ng 1 0 -
2. Load Share Gain 2 1 -
Menu – CB Open Pulse

i
1. Pulse Used ? 1 FALSE -
2. Active above KW (%) 2 60 -
in
3. Active above ACT (%) 3 60 -
4. Pulse Time (sec) 4 0,2 -
5. Deactivate Delay (sec) 5 0,2 -
ra
Menu - Port Setting

1. Set Download Mode 1 2 -
rt
fo

Seite/Sheet: 5
282027
12CM43
Menu - Configuration Voreinstellung/Preadjust Betrieb/Service
1. Gear #1 Teeth 1 30
2. Gear #2 Teeth 2 30
3. Act Forward Act 3 TRUE
4. Enable Synchronizer 4 FALSE
5. Cont Open Stop 5 TRUE
ly
6. Overspeed 6 575
7. Use Torsionals ? 7 FALSE
8. Use Jmp Rte Lim ? 8 FALSE
9. Use Jet Assist ? 9 FALSE
on
10. Use Auto Iso ? 10 TRUE
11. Use Rs/Lo in Iso ? 11 FALSE
12. Block Rs/Lo in Iso ? 12 FALSE
13. CB Open on Stop ? 13 FALSE
14. BSLD Fine Tune Enbl ? 14 FALSE
15. Use Act Wirebreak ? 15 FALSE
16. Act mA_0 16 10
17. Act mA_100 17 180
Menu - Set Alarms

ng
1. Loadsensor Used ? 1 TRUE
2. Loadsens Alarm ? ( 2 2
3. MPU #1 Failed Alarm ? ( 3 2
4. MPU #2 Failed Alarm ? ( 4 2
i
5. Torsional Alarm ? * ( 5 1
in
6. Bs Ld input Alarm ? ( 6 1
7. Rem Spd input Alarm ? ( 7 1
8. Spm input Alarm ? ( 8 1
9. Stop on Major Alm ? 9 TRUE
10. Brkr Open Rly NC ? 10 FALSE
ra
11. Jet (F) / Mjr (T) Alm Rly ? 11 FALSE

12. Jet/Mjr Alm Rly NC ? 12 FALSE
13. Alarm Relay NC ? 13 FALSE
14. Act WB Major ALM ? 14 FALSE
rt
Menu - Set Outputs

1. Select Aux 1 ( 1 not used 6
2. Select Aux 2 ** ( 2 - 2
3. Select Aux 3 ( 3 - 3
fo
Menu - LON COM

1. LON Adres 1 -
*) 1 = No Alarm **) 1 = PID %

2 = Minor Alarm 2 = Speed MPU #1 RPM
3 = Major Alarm 3 = Speed MPU #2 RPM
4 = Load %
5 = Limit %
6 = Torsional Level RPM
7 = Jump Rate Limit %
Seite/Sheet: 6
Unidad de mantenimiento C5.05.05.45.23.01
-
M20/M25/M32/M43
ly
on
ng
i -
in
ra
rt
fo
es / 15.03.2006 FD026472 1/25

Pressure reducing station R417000844
ly
R417000845
R417000888
on
Operating instructions
i ng
in
ra
rt
fo
ly
on
i ng
in
ra
rt
Imprint:
The copyright of this user´s manual remains the property of Bosch-Rexroth AG.
Included are instructions and technical drawings, which may not be reproduced or copied
fo
either in part of whole, nor may they be used for evaluation or distributed for competition pur-
poses.
The diagrams and drawings used in this manual are for guidelines only and are not to be used for
the actual design.
This edition supersedes all previous ones.

No part of this edition may be reproduced whithout our prior permission.
Order Number: 883 890 035 3 – BDL – 001 – AC

Table of contents
Safety information 28
Explanation of symbols 28
GB Occupational safety 29
Design and mode of operation 30

General 30
ly
Block diagram 32
Versions 33
Startup 34
on
Ports and Installation, Assembly position, 34
Maintenance and care 35

General 35
Replacing the sealing elements, dismantling 36
Dismantling the filters and the drain valves 36
Dismantling the pressure switch 38
and the adjusting screw
ng
Dismantling the pressure control valves
Dismantling the three/two-way valve
Replacing the sealing elements, assembly
38
40
42
Setup and Tests 43
Spare parts package 44
i
Storage and transportation 45
in
General 45
Technical specifications 46
General 46
Circuit diagram 46
ra
Dimensional drawing 47
After sales service and adresses 48

Any questions? 48
rt
fo
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 27

Safety information
Danger!
This symbol is to be found with all
information and warnings in these
Explanation operating instructions regarding work
of symbols safety, where there is potential danger
to humans.
Take notice of such warnings and act
ly
with particular caution in these cases.
Warning!
on
This symbol is to be found in these
operating conditions wherever it is
Warning! necessary to ensure that guidelines,
regulations and warnings are adhered
to and that the work processes are
carried out correctly, without damage
to or destruction of the servo-actuator.
ng This way up!
This symbol is found wherever
components have to be transported,
stored or mounted in a particular
position. (to DIN 30 600)
i
in
Grease!
ra
This symbol is to be found wherever

components, areas etc. need to be
Fett lubricated.
Grease
rt
fo
Secure by glue!
This symbol is marking parts which
must be secured by means of a liquid
adhesive (according to DIN 30 600).
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 28

Safety information
Warning
Do only pressurise the pressure-reducing station, if it has been
Occupational mounted properly.
safety Do not handle the pressure-reducing station, if it is pressurised.
Always cut off the air supply before starting work.
ly
Technical State
The pressure-reducing station has been designed according to the
latest state of the technology and safety standards for operation.
on
Proper Use
The pressure-reducing station has the following purpose:
Reduction of a high inlet pressure to a low outlet pressure.
The ambient conditions as well as the operating pressure range

specified in the technical data have to be observed. The compressed
air supplied must be clean, dry and free of lubricant.
Air quality:
ng
Quality class acc. to :
PNEUROP-
recommendation
6611 / 1984
ISO 8573-1
Solid matters 4 7
Oil rate 3 3
Pressure dew point 2 3
i
Applications other than those stated are regarded as not appropriate.
in
Improper use is at the customer's risk. The manufacturer is not liable
for any resulting damage.
This device may cause danger if it is used improperly, under

inappropriate conditions or by unqualified personnel.
ra
Using the device appropriately does, of course, also mean observing

the assembly, dismantling and maintenance instructions.
Guarantee
rt
The pressure-reducing station must by maintained and repaired by

authorised, skilled personnel only.
The user must only operate the pressure-reducing station in perfect

condition.
fo
The user is obliged to report any changes of the device's condition that
might reduce its safety.
Unauthorised modifications and changes that might reduce the safety

of the pressure-reducing station are not permitted.
Before commissioning please read the operating instructions

carefully.
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 29

Design and mode of operation
Purpose
The pressure-reducing station has the following purposes:
General x Filtering the pressurized air and condensing
x Reduction of a high inlet pressure to a low outlet pressure
x Monitoring of the reduces outlet pressure via pressure gauge and
safety valve
ly
x Ventilation of the compressed air tab “A”.
Design
on
The pressure-reducing station consists of a housing that contains the
following components (fig. 1) :
compressed air filter with drain valve (1), pressure control valves (2),
safety valve (3), pressure gauge (4), 3/2-way valve, operated electro-
magnetically (5) and pressure switch (6) with testing tab (7).
Mode of operation
ng
The pressurized air entering at point “P” (pmax = 30 bar) flows through
the compressed air filter (1) and is cleaned from solid impurities. The
resulting condensate is collected in the lower part of the housing and
may be drained via the drain valve.
The cleaned, pressurized air then reaches the pressure control valve
(2). Here the reduction from the inlet pressure to a lower outlet
pressure (3 bar...8,5 bar) takes place. The outlet pressure set at the
i
pressure control valve is indicated at the pressure gauge (4). The
in
safety valve (3) has to limit the operating pressure in the pressure-
reducing station to a maximum of 8,5 bar in order to prevent damages
to the connected devices.
The compressed air continues to flow from the pressure control valve
ra
(2) to the electro-magnetically operated 3/2-way valve (5). This valve

can supply the tab “A” with compressed air. In addition to tab “A” tab
“P1” also furnishes a constant compressed air supply.
The pressure switch (6) is used for monitoring of the reduced outlet
rt
pressure. In case a lower threshold limit of the pressure value has

been exceeded, an electrical contact is closed.
The compressed air tab “14” can be used to supply compressed air to
the testing tab (7) for the pressure switch, thus ensuring that the
function of the pressure switch (6) can be continuously monitored
during operations. In order to enable this feature, the adjusting screw
fo
of the testing tab has to be turned into the housing until it stops.
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 30

If the compressed air supply at tab “P” is interrupted, the pressure-

reducing station is vented by force; thus ensuring that no pressure is
present at any of the subsequent devices.
General
(cf. block diagram on page 32 and circuit diagram on page 46)
ly
Versions
Fig. 2a - 2c show three versions of the pressure reducing station,
which basically differ in the arrangement of the pressure switch and
on
the pressure gauge.
i ng
in
ra
rt
fo
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 31

Block-
4
diagram
fig. 1
5
A
ly
on
P1
ng
6
7
i
14
in
ra
2
3
rt
fo
P
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 32

fig. 2a : R417000888 (replacement for 335 320 200 0)

Versions
ly
on
pressure gauge
drain valve
ng 3/2-way-valve
safety valve pressure switch
i
fig. 2b : R417000845 (replacement for 335 320 201 0)
in
ra
rt
pressure gauge
fo
drain valve
3/2-way-valve
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 33

Startup
fig. 2c : R417000844 (replacement for 335 320 202 0)

Versions
ly
on
drain valve
ng
3/2-way-valve

i
Ports and Ports and Installation
in
Installation The pressure-reducing station is fixed with 3 screws M10. The boring
pattern can be taken from the dimensional drawing.
Pneumatic connections are materialised by traded ports M14x1.5.

ra
Assembly
position
Assembly position
rt
For assembly purposes it has to be taken into account that the drain
valve points downwards.
Warning! Warning!
fo
When disassembled dirt, humidity or foreign matter must not enter the
compressed air ports. For this reason the ports must be closed by
means of suitable transportation protecting plugs.
The disassembled pressure-reducing station must be protected from
environmental influences. Before assembly the transportation
protecting plugs must be removed. In addition the device must be
visually inspected for damages of any kind.
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 34

Maintenance and care
Maintenance intervals
In order to guarantee a safe operation of the pressure-reducing
General station, all sealing elements must be replaced after 3 years at the
latest provided that the required compressed-air quality and the
permissible ambient conditions are observed. We recommend to
return the pressure reducing station to Bosch Rexroth AG for
repairs. For the replacement of sealing elements at own
ly
responsibility a spare part kit 335 320 003 2 is available.
The following maintenance and care instructions have to be adhered

to:
on
Drain valve
The filters should be drained daily using the drain valve. In order to do
so, the handles of the drain valve should be slightly moved sideways.
Warning!
Warning! If the valves are under pressure, the condensate is very powerfully
ejected. Do not move the handles with your hands but use suitable
tools to move the handles sideways.
ng
Cleaning of the filter cartridge
The filter cartridges have to be cleaned regularly according to the state
of contamination of the compressed air. For cleaning purposes
cleaner's naphtha or dissolvents can be used. Dry the filter cartridge
before returning it to its position.
i
Follow fig.3 for the removal and reinsertion of the cartridges.
in
Danger!
Conduct all works on the pressure-reducing station only in an un-
pressurized state.
ra
Warning! Warning!
Check the seals at the fastening screw.
Ensure that the cartridge is not installed at an angle.
rt
Replacing the filter cartridges

Extremely dirty filter cartridges should be replaced by new ones.
The required parts are contained in the spare parts package
335 320 003 2.
fo
Fett Greasing the sealing elements

Grease The sealing elements of the pressure-reducing station have to be
greased lightly using the lubricant contained in the repair set before
assembly, except if they are subject to special maintenance and care
instructions.
Before assembly, all sealing seats, faces etc. have to be cleaned.
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 35

Replacing the sealing elements, dismantling

Dismantling
The following section describes the dismantling and assembly of a
pressure-reducing station for the replacement of the sealing elements.
All elements necessary for a complete scheduled overhaul are
ly
contained in the spare parts package 335 320 003 2.
In case of such an overhaul, the following instructions for the

dismantling/mounting have to be adhered to.
on
Warning! Warning!
Conduct all works in a de-pressurized state.
Shut off the compressed air supply and vent the device !
Interrupt the electric power supply.
x
ng
Dismantling the filters and the drain valves (fig. 3)
Loosen fastening screw T1 and remove sealing ring 1, filter 2 and
O-ring 3
x Remove valve screw T2 and sealing ring 4
x Remove circlip 7 and spring 6 as well as valve 5 from the valve
i
screw T2.
in
ra
rt
fo
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 36

fig.3 B A
ly
1
on
2
3
T1
MA = 150Nm
i ng
Y
X
B A
in
C
T26 T25
ra
T11
7 26
rt
5
fo
4
view Y
T2
MA = 60Nm
view X
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 37

Dismantling the pressure switch (fig. 4a)

(Version R417000888 , R417000844 , 3353202000 and
Dismantling 3353202020)
x Disassemble pressure switch T3. Loosen screw T4 (2x)

x Remove O-ring 36
ly
Dismantling the pressure switch (fig. 4b)
on
(Version R417000845 and 3353202010)

x Disassemble adapter T12 and screw T24 (2x)
x Remove O-ring 11 and 36
ng
Dismantling the pressure control valves (fig. 5)
x Loosen grub screw T7 and remove cap T8 from the housing

x Remove spring T9 and piston 35 with O-ring 14
x Disassemble circlip 15 and pull valve 16 together with valve nut
i
17, bushing 18, valve ring 19, O-ring 21 and O-ring 34 from the
in
drill hole. Remove spring 20
x Dismantle circlips 22, 24 and filters 23, 25
x Remove banjo bolt T11 from the housing and remove piston cup
26
ra
(cf. fig. 3).
Dismantling the adjusting screw (fig. 4a)

rt
x Disassemble circlip 12 and remove washer T5

x Remove adjusting screw T6 from the housing. Remove O-rings 8,
9 and 10
fo
x Remove ventilation 13.
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 38

fig.4a
13
fig.4b
ly
T5
8
12 9
on
T6
10
36
T3 ng
T4
11
T12
T24
T3 T4 36
i
fig.5
in
T8
T7
T9 24 Ø 9.8
ra
35 37
14 25 17
13.6 +0.2
X
rt
16
23 15
18
22 34
fo
B-B Y
20
21
19
Take care of view X
mounting position !
view Y
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 39

Dismantling the 3/2-way valve (fig. 6)

Dismantling
x Loosen screw T25 and remove holding plate T26 (fig. 3)
x Dismantle servo valve 33. In order to do so, remove ventilation
T13, the coil T14 and loosen the screw T15 (2x)
ly
x Remove gasket 27
x Loosen screw T16 (2x) and remove the base plate T17
Warning! Warning!
on
compression spring T18 is pre-stressed
x Disassemble the following parts: compression spring T18,

bushing T19, piston T20, sleeve T21, ram T22, washer T23 (6x),
washers 32, spacer T24 (2x), sealing ring 28 (4x) as well as
grooved ring 29
x Disassemble circlips 24, 30 and filters 25, 31.
ng
i
in
ra
rt
fo
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 40

fig.6
C-C T16
T17
X 25
24
ly
Y 30
31
D D
on
T15
33
T14
ng T13 MA = 1.2 +0.2 Nm
T18
T19
i
in
32
ra
28
T23 D-D
T24 27
28
X
rt
T22
28
T24
T23
fo
28
32
T21
T20
29
Y
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 41

Assembly Reassemble the device in reverse sequence.
Take care not to damage the sealing elements during assembling.
Fett All sealing elements must prior to assembling be slightly lubricated

Grease with the grease from the spare parts kit. Before this all sealing
ly
surfaces are to be cleaned.
on
Assembly of the filter and the drain valve (fig. 3)
x Replace sealing ring1, filter 2 and O-ring 3. Tightening torque for
fastening screw T1: MA = 150 Nm
x Replace sealing ring 4, valve 5, spring 6 and circlip 7. Tightening
torque for valve screw T2: MA = 60 Nm
x Replace piston cup 26.
ng
Assembly of the pressure switch and the adjusting screw
(fig. 4)
x Replace O-rings 8, 9, 10, 11, 36, circlip 12 and ventilation 13.
i
in
Assembly of pressure control valve (fig. 5)
x Replace circlip 15, valve 16, valve nut 17, bushing 18, valve ring
19, spring 20, O-rings 14, 21, 34 and piston 35.
ra
Warning! Warning!
Keep clearance 13.6 +- 0.2 mm for valve nut 17. For checking use
adjusting sleeve 37.
rt
Secure valve nut 17 with substance for locking screws (e. g. Loctite
241).
Warning! Warning!
fo
Ensure correct assembly position of valve ring 19!

x Replace circlips 22, 24 and filters 23, 25.
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 42

Assembly of the 3/2-way valve (fig. 6)

Assembly x Replace gasket 27, sealing ring 28 (4x) and grooved ring 29
ly
Warning! Warning!
Bushing T19 and sleeve T21 must overhang the upper housing edge
by 0.4 r0.1mm. Attach washers 32 accordingly.
x
on
Replace servo valve 33
Warning! Warning!
In case of pressure reducing stations with holding plate T26 (new
version) during assembly the srew T25 must be fixed by a screw
securing means (e.g. Loctite 241).
In case of pressure reducing stations without holding plate T26 (old

ng
version) the exhaust T13 must be tightened with a torque of MA =
1.2+0.2 Nm and a screw securing means (e.g. Loctite 241) must be
applied.
Secure screw T15 (2x) and screw T16 (2x) with substance for
locking screws (e. g. Loctite 241).
i
in
Setup and
ra
Test Setup and Tests of the pressure-reducing station

After the dismantling/mounting of the pressure-reducing station, it is
required to set up the operating pressure of the pressure control
valves again. In order to do so, the grub screw T7 has to be loosened
and the cap T8 has to be screwed from the housing with the exception
rt
of the last five turns.

Set tab P to a pressure of 30 bar. By turning the cap T8 the operating
pressure at the pressure control valve can be adjusted, then tighten
the grub screw T7.
Warning! Warning!
fo
Turn cap T8 only in pressureless state.
Check the 3/2-way valve for correct performance by working it.

Finally the complete pressure-reducing station has to be tested for
tightness.
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 43

Spare parts package:

Order number 335 320 003 2
Spare parts
package
Item Description Dimension Qty.
335 320 003 2 1 sealing ring 36 x 42 x 2 1
ly
2 filter 1
3 O-ring 23,3 x 2,4 1
4 sealing ring 22 x 27 x 1,5 1
5 valve 1
on
6 conical spring 0,8 x 12,7 x 26,5 1
7 circlip 15 x 1 1
8 O-ring 6 x 1,5 1
9 O-ring 5 x 1,2 1
10 O-ring 4 x 1,2 1
11 O-ring 6,75 x 1,78 1
ng12 circlip 20 x 1 1
13 ventilation M14 x 1,5 1
14 O-ring 32,9 x 3,5 1
15 circlip 14 x 1 1
16 valve 1
17 valve nut 1
18 bushing 8x9x4 1
i
19 valve ring 1
in
20 conical spring 1 x 11,2 x 18,1 1
21 O-ring 5,28 x 1,78 1
22 circlip 20 x 1,5 1
23 filter 20 x 2,3 1
ra
24 circlip 8,3 x 0,5 2

25 filter 8x2 2
26 piston cup 3x8x4 1
27 gasket 18 x 3 1
28 sealing ring 4
rt
29 grooved ring 12,8 x 21,2 x 4 1

30 circlip 30 x 1,2 1
31 filter 30 x 2 1
32 washer 13 x 0,2 6
33 servo valve 1
fo
34 O-ring 10 x 1,3 1
35 piston 1
36 O-ring 6x2 1
37 adjusting sleeve 1
38 lubricant 20g
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 44

Storage and transportation
During storage and transportation the pressure-reducing station must

in principle be protected against mechanical damage and weather
influences.
General
Contacts with aggressive media must be avoided.
Compressed air ports must be closed in a way to prevent entry of dirt,
ly
humidity and foreign matter.
The ambient temperature during storage and transportation must

neither drop below -35qC nor exceed +80qC.
on
Storage
Warning! Warning!
Consider that sealing elements are subjected to ageing also during
storage. The storage period must be taken into account for deter-
mining the replacement intervals appropriately.
ng
Transportation
Danger!
In principle the provisions for the prevention of accidents must be
observed. Above all the device must during transportation be secured
against getting out of place resp. falling down.
i
in
ra
rt
fo
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 45

Technical specifications
General
Technical Data
Permissible medium compressed air
ly
inlet pressure max. 30 bar
outlet pressure min. 3 bar / max. 8,5 bar
pressure reducing valve adjusted to 7,5 bar
on
safety valve adjusted to 8,5 bar
pressure switch adjusted to 6,0 bar , decreasing
threaded tabs M14 x 1,5
thermal application range 273 K … 343 K

ng
Circuit diagram
i
fig. 7
A
in
ra
4
rt
P P1
1
fo
14
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 46

Dimensional drawing / Version R417000888

fig. 8
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
threaded tabs: M14 x 1.5; 12 deep
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 47

After sales service and adresses
Are there any questions left?

If anything is still not clear after reading these operating instructions,
any please let us know. Your suggestions for improvements are always
welcome.
Questions?
If you require any further information, please contact the sales staff in
our Marine Technique Division directly or the address below.
ly
on
i ng
in
ra
Bosch Rexroth AG
„The Drive & Control Company“
Marine Technique
rt
Ulmerstraße 4
D – 30880 Laatzen
fo
Tel.: +49 (0) 511 2136 251

Fax.: +49 (0) 511 2136 165
e-mail: marinesales@boschrexroth.de
Internet: http://www.boschrexroth.de
48
Unidad de mantenimiento C5.05.05.45.23.03
-
M20/M25/M32/M43
ly
on
ng
i -
in
ra
rt
fo
es / 23.03.2007 FD034176 1/25

Pressure reducing station R417000844
ly
R417000845
R417000888
on
Operating instructions
i ng
in
ra
rt
fo
ly
on
i ng
in
ra
rt
Imprint:
The copyright of this user´s manual remains the property of Bosch-Rexroth AG.
Included are instructions and technical drawings, which may not be reproduced or copied
fo
either in part of whole, nor may they be used for evaluation or distributed for competition pur-
poses.
The diagrams and drawings used in this manual are for guidelines only and are not to be used for
the actual design.
This edition supersedes all previous ones.

No part of this edition may be reproduced whithout our prior permission.
Order Number: 883 890 035 3 – BDL – 001 – AC

Table of contents
Safety information 28
Explanation of symbols 28
GB Occupational safety 29
Design and mode of operation 30

General 30
ly
Block diagram 32
Versions 33
Startup 34
on
Ports and Installation, Assembly position, 34
Maintenance and care 35

General 35
Replacing the sealing elements, dismantling 36
Dismantling the filters and the drain valves 36
Dismantling the pressure switch 38
and the adjusting screw
ng
Dismantling the pressure control valves
Dismantling the three/two-way valve
38
40
42
Setup and Tests 43
Spare parts package 44
i
Storage and transportation 45
in
General 45
Technical specifications 46
General 46
Circuit diagram 46
ra
Dimensional drawing 47
After sales service and adresses 48

Any questions? 48
rt
fo
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 27

Safety information
Danger!
This symbol is to be found with all
information and warnings in these
Explanation operating instructions regarding work
of symbols safety, where there is potential danger
to humans.
Take notice of such warnings and act
ly
with particular caution in these cases.
Warning!
on
This symbol is to be found in these
operating conditions wherever it is
Warning! necessary to ensure that guidelines,
regulations and warnings are adhered
to and that the work processes are
carried out correctly, without damage
to or destruction of the servo-actuator.
ng This way up!
This symbol is found wherever
components have to be transported,
stored or mounted in a particular
position. (to DIN 30 600)
i
in
Grease!
ra
This symbol is to be found wherever

components, areas etc. need to be
Fett lubricated.
Grease
rt
fo
Secure by glue!
This symbol is marking parts which
must be secured by means of a liquid
adhesive (according to DIN 30 600).
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 28

Safety information
Warning
Do only pressurise the pressure-reducing station, if it has been
Occupational mounted properly.
safety Do not handle the pressure-reducing station, if it is pressurised.
Always cut off the air supply before starting work.
ly
Technical State
The pressure-reducing station has been designed according to the
latest state of the technology and safety standards for operation.
on
Proper Use
The pressure-reducing station has the following purpose:
Reduction of a high inlet pressure to a low outlet pressure.
The ambient conditions as well as the operating pressure range

specified in the technical data have to be observed. The compressed
air supplied must be clean, dry and free of lubricant.
Air quality:
ng
Quality class acc. to :
PNEUROP-
recommendation
6611 / 1984
ISO 8573-1
Solid matters 4 7
Oil rate 3 3
Pressure dew point 2 3
i
Applications other than those stated are regarded as not appropriate.
in
Improper use is at the customer's risk. The manufacturer is not liable
for any resulting damage.
This device may cause danger if it is used improperly, under

inappropriate conditions or by unqualified personnel.
ra
Using the device appropriately does, of course, also mean observing

the assembly, dismantling and maintenance instructions.
Guarantee
rt
The pressure-reducing station must by maintained and repaired by

authorised, skilled personnel only.
The user must only operate the pressure-reducing station in perfect

condition.
fo
The user is obliged to report any changes of the device's condition that
might reduce its safety.
Unauthorised modifications and changes that might reduce the safety

of the pressure-reducing station are not permitted.
Before commissioning please read the operating instructions

carefully.
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 29

Purpose
The pressure-reducing station has the following purposes:
General x Filtering the pressurized air and condensing
x Reduction of a high inlet pressure to a low outlet pressure
x Monitoring of the reduces outlet pressure via pressure gauge and
safety valve
ly
x Ventilation of the compressed air tab “A”.
Design
on
The pressure-reducing station consists of a housing that contains the
following components (fig. 1) :
compressed air filter with drain valve (1), pressure control valves (2),
safety valve (3), pressure gauge (4), 3/2-way valve, operated electro-
magnetically (5) and pressure switch (6) with testing tab (7).
Mode of operation
ng
The pressurized air entering at point “P” (pmax = 30 bar) flows through
the compressed air filter (1) and is cleaned from solid impurities. The
resulting condensate is collected in the lower part of the housing and
may be drained via the drain valve.
The cleaned, pressurized air then reaches the pressure control valve
(2). Here the reduction from the inlet pressure to a lower outlet
pressure (3 bar...8,5 bar) takes place. The outlet pressure set at the
i
pressure control valve is indicated at the pressure gauge (4). The
in
safety valve (3) has to limit the operating pressure in the pressure-
reducing station to a maximum of 8,5 bar in order to prevent damages
to the connected devices.
The compressed air continues to flow from the pressure control valve
ra
(2) to the electro-magnetically operated 3/2-way valve (5). This valve

can supply the tab “A” with compressed air. In addition to tab “A” tab
“P1” also furnishes a constant compressed air supply.
The pressure switch (6) is used for monitoring of the reduced outlet
rt
pressure. In case a lower threshold limit of the pressure value has

been exceeded, an electrical contact is closed.
The compressed air tab “14” can be used to supply compressed air to
the testing tab (7) for the pressure switch, thus ensuring that the
function of the pressure switch (6) can be continuously monitored
during operations. In order to enable this feature, the adjusting screw
fo
of the testing tab has to be turned into the housing until it stops.
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 30

If the compressed air supply at tab “P” is interrupted, the pressure-

reducing station is vented by force; thus ensuring that no pressure is
present at any of the subsequent devices.
General
(cf. block diagram on page 32 and circuit diagram on page 46)
ly
Versions
Fig. 2a - 2c show three versions of the pressure reducing station,
which basically differ in the arrangement of the pressure switch and
on
the pressure gauge.
i ng
in
ra
rt
fo
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 31

Block-
4
diagram
fig. 1
5
A
ly
on
P1
ng
6
7
i
14
in
ra
2
3
rt
fo
P
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 32

fig. 2a : R417000888 (replacement for 335 320 200 0)

Versions
ly
on
pressure gauge
drain valve
ng 3/2-way-valve
i
fig. 2b : R417000845 (replacement for 335 320 201 0)
in
ra
rt
pressure gauge
fo
drain valve
3/2-way-valve
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 33

Startup
fig. 2c : R417000844 (replacement for 335 320 202 0)

Versions
ly
on
drain valve
ng
3/2-way-valve

i
Ports and Ports and Installation
in
Installation The pressure-reducing station is fixed with 3 screws M10. The boring
pattern can be taken from the dimensional drawing.
Pneumatic connections are materialised by traded ports M14x1.5.

ra
Assembly
position
Assembly position
rt
For assembly purposes it has to be taken into account that the drain
valve points downwards.
Warning! Warning!
fo
When disassembled dirt, humidity or foreign matter must not enter the
compressed air ports. For this reason the ports must be closed by
means of suitable transportation protecting plugs.
The disassembled pressure-reducing station must be protected from
environmental influences. Before assembly the transportation
protecting plugs must be removed. In addition the device must be
visually inspected for damages of any kind.
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 34

Maintenance intervals
In order to guarantee a safe operation of the pressure-reducing
General station, all sealing elements must be replaced after 3 years at the
latest provided that the required compressed-air quality and the
permissible ambient conditions are observed. We recommend to
return the pressure reducing station to Bosch Rexroth AG for
repairs. For the replacement of sealing elements at own
ly
responsibility a spare part kit 335 320 003 2 is available.
The following maintenance and care instructions have to be adhered

to:
on
Drain valve
The filters should be drained daily using the drain valve. In order to do
so, the handles of the drain valve should be slightly moved sideways.
Warning!
Warning! If the valves are under pressure, the condensate is very powerfully
ejected. Do not move the handles with your hands but use suitable
tools to move the handles sideways.
ng
Cleaning of the filter cartridge
The filter cartridges have to be cleaned regularly according to the state
of contamination of the compressed air. For cleaning purposes
cleaner's naphtha or dissolvents can be used. Dry the filter cartridge
before returning it to its position.
i
Follow fig.3 for the removal and reinsertion of the cartridges.
in
Danger!
Conduct all works on the pressure-reducing station only in an un-
pressurized state.
ra
Warning! Warning!
Check the seals at the fastening screw.
Ensure that the cartridge is not installed at an angle.
rt
Replacing the filter cartridges

Extremely dirty filter cartridges should be replaced by new ones.
The required parts are contained in the spare parts package
335 320 003 2.
fo
Fett Greasing the sealing elements

Grease The sealing elements of the pressure-reducing station have to be
greased lightly using the lubricant contained in the repair set before
assembly, except if they are subject to special maintenance and care
instructions.
Before assembly, all sealing seats, faces etc. have to be cleaned.
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 35

Replacing the sealing elements, dismantling

Dismantling
The following section describes the dismantling and assembly of a
pressure-reducing station for the replacement of the sealing elements.
All elements necessary for a complete scheduled overhaul are
ly
contained in the spare parts package 335 320 003 2.
In case of such an overhaul, the following instructions for the

dismantling/mounting have to be adhered to.
on
Warning! Warning!
Conduct all works in a de-pressurized state.
Shut off the compressed air supply and vent the device !
Interrupt the electric power supply.
x
ng
Dismantling the filters and the drain valves (fig. 3)
Loosen fastening screw T1 and remove sealing ring 1, filter 2 and
O-ring 3
x Remove valve screw T2 and sealing ring 4
x Remove circlip 7 and spring 6 as well as valve 5 from the valve
i
screw T2.
in
ra
rt
fo
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 36

fig.3 B A
ly
1
on
2
3
T1
MA = 150Nm
i ng
Y
X
B A
in
C
T26 T25
ra
T11
7 26
rt
5
fo
4
view Y
T2
MA = 60Nm
view X
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 37

Dismantling the pressure switch (fig. 4a)

(Version R417000888 , R417000844 , 3353202000 and
Dismantling 3353202020)

x Remove O-ring 36
ly
Dismantling the pressure switch (fig. 4b)
on
(Version R417000845 and 3353202010)

x Disassemble adapter T12 and screw T24 (2x)
x Remove O-ring 11 and 36
ng
Dismantling the pressure control valves (fig. 5)
x Loosen grub screw T7 and remove cap T8 from the housing

x Remove spring T9 and piston 35 with O-ring 14
x Disassemble circlip 15 and pull valve 16 together with valve nut
i
17, bushing 18, valve ring 19, O-ring 21 and O-ring 34 from the
in
drill hole. Remove spring 20
x Dismantle circlips 22, 24 and filters 23, 25
x Remove banjo bolt T11 from the housing and remove piston cup
26
ra
(cf. fig. 3).
Dismantling the adjusting screw (fig. 4a)

rt
x Disassemble circlip 12 and remove washer T5

x Remove adjusting screw T6 from the housing. Remove O-rings 8,
9 and 10
fo
x Remove ventilation 13.
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 38

fig.4a
13
fig.4b
ly
T5
8
12 9
on
T6
10
36
T3 ng
T4
11
T12
T24
T3 T4 36
i
fig.5
in
T8
T7
T9 24 Ø 9.8
ra
35 37
14 25 17
13.6 +0.2
X
rt
16
23 15
18
22 34
fo
B-B Y
20
21
19
Take care of view X
mounting position !
view Y
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 39

Dismantling the 3/2-way valve (fig. 6)

Dismantling
x Loosen screw T25 and remove holding plate T26 (fig. 3)
x Dismantle servo valve 33. In order to do so, remove ventilation
T13, the coil T14 and loosen the screw T15 (2x)
ly
x Remove gasket 27
x Loosen screw T16 (2x) and remove the base plate T17
Warning! Warning!
on
compression spring T18 is pre-stressed
x Disassemble the following parts: compression spring T18,

bushing T19, piston T20, sleeve T21, ram T22, washer T23 (6x),
washers 32, spacer T24 (2x), sealing ring 28 (4x) as well as
grooved ring 29
x Disassemble circlips 24, 30 and filters 25, 31.
ng
i
in
ra
rt
fo
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 40

fig.6
C-C T16
T17
X 25
24
ly
Y 30
31
D D
on
T15
33
T14
ng T13 MA = 1.2 +0.2 Nm
T18
T19
i
in
32
ra
28
T23 D-D
T24 27
28
X
rt
T22
28
T24
T23
fo
28
32
T21
T20
29
Y
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 41

Assembly Reassemble the device in reverse sequence.
Take care not to damage the sealing elements during assembling.
Fett All sealing elements must prior to assembling be slightly lubricated

Grease with the grease from the spare parts kit. Before this all sealing
ly
surfaces are to be cleaned.
on
Assembly of the filter and the drain valve (fig. 3)
x Replace sealing ring1, filter 2 and O-ring 3. Tightening torque for
fastening screw T1: MA = 150 Nm
x Replace sealing ring 4, valve 5, spring 6 and circlip 7. Tightening
torque for valve screw T2: MA = 60 Nm
x Replace piston cup 26.
ng
Assembly of the pressure switch and the adjusting screw
(fig. 4)
x Replace O-rings 8, 9, 10, 11, 36, circlip 12 and ventilation 13.
i
in
Assembly of pressure control valve (fig. 5)
x Replace circlip 15, valve 16, valve nut 17, bushing 18, valve ring
19, spring 20, O-rings 14, 21, 34 and piston 35.
ra
Warning! Warning!
Keep clearance 13.6 +- 0.2 mm for valve nut 17. For checking use
adjusting sleeve 37.
rt
Secure valve nut 17 with substance for locking screws (e. g. Loctite
241).
Warning! Warning!
fo
Ensure correct assembly position of valve ring 19!

883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 42

Assembly of the 3/2-way valve (fig. 6)

Assembly x Replace gasket 27, sealing ring 28 (4x) and grooved ring 29
ly
Warning! Warning!
Bushing T19 and sleeve T21 must overhang the upper housing edge
by 0.4 r0.1mm. Attach washers 32 accordingly.
x
on
Replace servo valve 33
Warning! Warning!
In case of pressure reducing stations with holding plate T26 (new
version) during assembly the srew T25 must be fixed by a screw
securing means (e.g. Loctite 241).
In case of pressure reducing stations without holding plate T26 (old

ng
version) the exhaust T13 must be tightened with a torque of MA =
1.2+0.2 Nm and a screw securing means (e.g. Loctite 241) must be
applied.
Secure screw T15 (2x) and screw T16 (2x) with substance for
locking screws (e. g. Loctite 241).
i
in
Setup and
ra
Test Setup and Tests of the pressure-reducing station

After the dismantling/mounting of the pressure-reducing station, it is
required to set up the operating pressure of the pressure control
valves again. In order to do so, the grub screw T7 has to be loosened
and the cap T8 has to be screwed from the housing with the exception
rt
of the last five turns.

Set tab P to a pressure of 30 bar. By turning the cap T8 the operating
pressure at the pressure control valve can be adjusted, then tighten
the grub screw T7.
Warning! Warning!
fo
Turn cap T8 only in pressureless state.
Check the 3/2-way valve for correct performance by working it.

Finally the complete pressure-reducing station has to be tested for
tightness.
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 43

Spare parts package:

Order number 335 320 003 2
Spare parts
package
Item Description Dimension Qty.
335 320 003 2 1 sealing ring 36 x 42 x 2 1
ly
2 filter 1
3 O-ring 23,3 x 2,4 1
4 sealing ring 22 x 27 x 1,5 1
5 valve 1
on
6 conical spring 0,8 x 12,7 x 26,5 1
7 circlip 15 x 1 1
8 O-ring 6 x 1,5 1
9 O-ring 5 x 1,2 1
10 O-ring 4 x 1,2 1
11 O-ring 6,75 x 1,78 1
ng12 circlip 20 x 1 1
13 ventilation M14 x 1,5 1
14 O-ring 32,9 x 3,5 1
15 circlip 14 x 1 1
16 valve 1
17 valve nut 1
18 bushing 8x9x4 1
i
19 valve ring 1
in
20 conical spring 1 x 11,2 x 18,1 1
21 O-ring 5,28 x 1,78 1
22 circlip 20 x 1,5 1
23 filter 20 x 2,3 1
ra
24 circlip 8,3 x 0,5 2

25 filter 8x2 2
26 piston cup 3x8x4 1
27 gasket 18 x 3 1
28 sealing ring 4
rt
29 grooved ring 12,8 x 21,2 x 4 1

30 circlip 30 x 1,2 1
31 filter 30 x 2 1
32 washer 13 x 0,2 6
33 servo valve 1
fo
34 O-ring 10 x 1,3 1
35 piston 1
36 O-ring 6x2 1
37 adjusting sleeve 1
38 lubricant 20g
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 44

Storage and transportation
During storage and transportation the pressure-reducing station must

in principle be protected against mechanical damage and weather
influences.
General
Contacts with aggressive media must be avoided.
Compressed air ports must be closed in a way to prevent entry of dirt,
ly
humidity and foreign matter.
The ambient temperature during storage and transportation must

neither drop below -35qC nor exceed +80qC.
on
Storage
Warning! Warning!
Consider that sealing elements are subjected to ageing also during
storage. The storage period must be taken into account for deter-
mining the replacement intervals appropriately.
ng
Transportation
Danger!
In principle the provisions for the prevention of accidents must be
observed. Above all the device must during transportation be secured
against getting out of place resp. falling down.
i
in
ra
rt
fo
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 45

General
Technical Data
Permissible medium compressed air
ly
inlet pressure max. 30 bar
outlet pressure min. 3 bar / max. 8,5 bar
pressure reducing valve adjusted to 7,5 bar
on
safety valve adjusted to 8,5 bar
pressure switch adjusted to 6,0 bar , decreasing
threaded tabs M14 x 1,5
thermal application range 273 K … 343 K

ng
Circuit diagram
i
fig. 7
A
in
ra
4
rt
P P1
1
fo
14
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 46

Dimensional drawing / Version R417000888

fig. 8
ly
on
i ng
in
ra
rt
fo
threaded tabs: M14 x 1.5; 12 deep
883 890 035 3 – BDL – 001 –AC (10/06) 47

After sales service and adresses
Are there any questions left?

If anything is still not clear after reading these operating instructions,
any please let us know. Your suggestions for improvements are always
welcome.
Questions?
If you require any further information, please contact the sales staff in
our Marine Technique Division directly or the address below.
ly
on
i ng
in
ra
Bosch Rexroth AG
„The Drive & Control Company“
Marine Technique
rt
Ulmerstraße 4
D – 30880 Laatzen
fo
Tel.: +49 (0) 511 2136 251

Fax.: +49 (0) 511 2136 165
e-mail: marinesales@boschrexroth.de
Internet: http://www.boschrexroth.de
48
Turbocompresor de escape C5.05.06.10.21.39
VM43
ly
Turbocompresor de escape
on
ing
in
ra
rt
fo
es / 19.10.2006 FD032687 1/133

Turbocharging
ly
Operation Manual
on
TPL73-A30
ng
ABB Turbo Systems Ltd
Turbocharger
Type TPL73-A30
i
in
n Mmax Mmax
1/s °C
n Bmax Bmax
ra
kg
Application according to
the Operation Manual
rt
made in Switzerland
HZTL2481 German
fo

Operating condition and replacement intervals
The operational limits for the turbocharger nBmax, tBmax, nMmax, tMmax, inspection- and replacement intervals for the compon-
ents concerned on the rating plate are valid for the operational mode and compressor inlet condition, which has been agreed upon
between the engine builder and ABB.
ly
Note: Replacement intervals of components depends on the load profile, turbine inlet temperature, suction air temperature and
turbocharger speed. In case the operation conditions differs significantly from what is considered to be normal for the cur-
rent application, it is recommended to contact ABB for a re-calculation of replacement intervals. Frequent load alterations,
high temperatures and high speed lower the life of components.
on
Unless otherwise agreed, the application limits nMmax, tMmax are valid for the test operation for a limited time.
i ng
in
ra
We herewith confirm that this Operation Manual has been drawn up orientated towards the Product Liability Law 1/1/90 as well as to
the „European Machinery Directives“.
We reserve all rights in this document and in the information contained herein.
rt
Reproduction, use or disclosure to third parties without express authority by ABB Turbo Systems Ltd is strictly forbidden.
 Copyright by ABB TURBO SYSTEMS Ltd 2004

Design and specifications are subject to change without notice.
fo
Printed on naturally white paper, bleached free from chlorine and environmentally acceptable.
The CD is made of polycarbonate and contains in addition aluminium, lacquer, dye stuffs and materials of the adhesive label. The CD-cover is made of
recycled cardboard.
These materials may be disposed with the domestic wastes or at a specialised collecting centre.

ABB Turbo Systems AG
Bruggerstrasse 71a
CH-5401 Baden
Switzerland
!
"#$ Seite 3
Vorbemerkungen 0

Sicherheits- und Gefahrenhinweise 1
ly

Inbetriebnehmen 2
on

Betrieb und Unterhalt 3

ng
Beheben von Störungen 4

i
Demontage und Montage 5
in

Ausserbetriebnehmen 6
ra

Service - Stellen Verzeichnis 7

rt
fo
ABB Turbo Systems Ltd %

&'&
ABB
fo
rt
ra
in
ing
on
ly
fo
rt
ra
in
ing
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0
ly
fo
rt
ra
in
ing
on
ly
Turbolader Betriebshandbuch TPL Kapitel 0
Vorbemerkungen Seite 1
0
Vorbemerkungen
Inhalt Seite
ly
1
Vorwort ........................................................................................................................................ 3
on
Funktionsbeschreibung ............................................................................................................ 5
3
Bestimmungsgemässe Verwendung ....................................................................................... 6
4
Organisatorische Massnahmen .............................................................................................. 7
ng
5
Originalteile und Sicherheit ..................................................................................................... 7
6
Befähigung des Personals ....................................................................................................... 8
7
i
Kundendienst ............................................................................................................................. 8
in
8
Ausführungsvarianten ............................................................................................................... 8
ra
9
Lagern neuer Turbolader ......................................................................................................... 9
10
Abkürzungen .............................................................................................................................. 9
rt
11
Leistungsschild Turbolader ................................................................................................... 10
fo
Volume: 11 Seiten
Edition: 03 / 2002
HZTL 10457_DE
-.- ABB
Kapitel 0 Turbolader Betriebshandbuch TPL
Seite 2 Vorbemerkungen
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
10457_DE
ABB -.-
1
Vorwort
Dieses Betriebshandbuch hilft Ihnen, den von ABB Turbo Systems AG gelieferten Turbolader
besser kennenzulernen und seine bestimmungsgemässe Einsatzmöglichkeit wirkungsvoll zu
ly
nutzen.
Dieses Betriebshandbuch gibt Ihnen wichtige Hinweise, damit Sie diesen Turbolader sicher,
sachgerecht und wirtschaftlich betreiben können. Sie finden hilfreiche Informationen, mit denen
on
Sie Gefahren frühzeitig erkennen und vermeiden können, Reparaturkosten und Ausfallzeiten
vermindern sowie Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Turboladers erhöhen können.
Dieses Betriebshandbuch ergänzt und erweitert bereits bestehende nationale Vorschriften zum
Unfallschutz und zur Unfallverhütung.
Dieses Betriebshandbuch muss ständig am Einsatzort des Turboladers verfügbar sein.

ng
Dieses Betriebshandbuch ist unbedingt vor Arbeitsbeginn von allen Personen zu lesen, die mit
dem oder am Turbolader arbeiten.
Auch Personal, das nur gelegentlich (z.B. bei Montage und Wartung) an der Maschine tätig ist,
muss das Betriebshandbuch gelesen und verstanden haben.
Die Anweisungen sind unbedingt zu befolgen.

i
Das gilt besonders für die allgemeinen und speziellen Sicherheitshinweise vor und in den
in
entsprechenden Kapiteln.
Fragen Sie in Zweifelsfällen den für Ihren Bereich zuständigen Beauftragten für Sicherheit und
Unfallschutz.
ra
rt
fo
10457_DE
-.- ABB
ly
1 2 3 4 5 6
on
ng 7
10
i
in
ra
11
12
rt
13
fo
Fig. 0-1
Schnittdarstellung Turbolader
10457_DE
ABB -.-
2
Funktionsbeschreibung
Der Turbolader besteht aus zwei Strömungsmaschinen, einer Turbine und einem Verdichter,
die auf einer gemeinsamen Welle angebracht sind.
ly
Die Abgase des Diesel- oder Gasmotores strömen durch das Gaseintrittsgehäuse (7) und den
Düsenring (8) auf das Turbinenrad.
Das Turbinenrad (9) nutzt die im Abgas enthaltene Energie zum Antrieb des Verdichterrades
(12), wobei durch den Verdichter Frischluft angesaugt und vorverdichtete Luft in die Zylinder
on
gedrückt wird.
Die Abgase gelangen durch die am Gasaustrittsgehäuse (6) angeschlossene Abgasleitung ins
Freie.
Der Turbolader ist gasdicht.
Die Luft, die für den Betrieb des Diesel- oder Gasmotors benötigt und im Turbolader verdichtet
wird, gelangt durch den Saugstutzen oder den Schalldämpfer (1) in das Verdichterrad (12). Sie
durchströmt den Diffusor (11) und verlässt den Turbolader durch den Druckstutzen am
Luftaustrittsgehäuse (13).
ng
Der Rotor läuft in zwei radialen Gleitlagern (2/5) welche sich in der Lagerbüchse (4) zwischen
Verdichter und Turbine befinden. Das axiale Schublager (3) befindet sich auf der Verdichter-
seite.
Die Gleitlager sind an einem zentralen Schmierölkanal angeschlossen, der vom Schmieröl-
i
kreislauf des Motors gespeist wird. Der Ölaustritt liegt immer an der tiefsten Stelle des Lager-
in
gehäuses (10).
ra
rt
fo
10457_DE
-.- ABB
3
Bestimmungsgemässe
Verwendung
Dieser von ABB Turbo Systems gelieferte Turbolader ist ausschliesslich für den Einsatz an
ly
Dieselmotoren entwickelt worden, um die für den Betrieb des Dieselmotors benötigte Luft-
menge und den notwendigen Ladedruck zu erzeugen.
Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als Sonderanwendung, die ABB Turbo Systems
abklären muss. Für weitergehende Anwendungen haftet der Hersteller nicht.
on
Dieser Turbolader ist nach dem Stand der Technik und nach den anerkannten sicher-
heitstechnischen Regeln gebaut und betriebssicher.
Vom Turbolader können dennoch Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder Dritter
ausgehen oder der Turbolader und andere Sachwerte beschädigt werden, wenn er nicht von
geschultem Personal oder nicht sach- und bestimmungsgemäss eingesetzt wird.
ng
Bestimmungsgemässes Verwenden des Turboladers schliesst auch das Einhalten der Be-
triebs-, Wartungs- und Instandhaltungsbedingungen ein, die vom Hersteller vorgeschrieben sind.
Der Turbolader darf nur in technisch einwandfreiem Zustand, seiner Bestimmung entsprechend
und unter Beachtung des Betriebshandbuches bedient und benutzt werden.
i
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu beseitigen.
in
Eigenmächtige Veränderungen am Turbolader schliessen eine Haftung des Herstellers für dar-
aus entstehende Schäden aus.
Der Turbolader ist für den Dieselmotor, einschliesslich Drehzahl und Leistung, spezifiziert. Wird
ra
er anderweitig verwendet, lehnt ABB Turbo Systems alle Garantieansprüche ab.

rt
fo
10457_DE
ABB -.-
4
Organisatorische
Massnahmen
Ergänzend zum Betriebshandbuch sind zusätzlich die allgemeinen, gesetzlichen Vorschriften
ly
zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz im Verwenderland zu beachten.
Das gilt auch für das Bereitstellen und Tragen von persönlichen Schutzausrüstungen.
Unter Beachtung des Betriebshandbuches ist der sicherheits- und gefahrenbewusste Umgang
on
des Personals an und mit dem Turbolader regelmässig zu überprüfen.
Der Turbolader ist bei sicherheitsrelevanten Veränderungen oder bei entsprechendem Betriebs-
verhalten sofort stillzusetzen. Die Störung ist der dafür zuständigen Person oder Stelle zu
melden.
Veränderungen und An- und Umbauten am Turbolader, die die Sicherheit beinträchtigen könn-
ten, müssen vorher von ABB Turbo Systems genehmigt werden.
ng
5
Originalteile und Sicherheit
i
in
Originalteile und Zubehör sind speziell für den von ABB Turbo Systems AG gelieferten Turbo-
lader konzipiert.
ra
Wir machen ausdrücklich darauf aufmerksam, dass nicht von uns gelieferte Originalteile und
Zubehör auch nicht von uns geprüft und freigegeben sind.
Der Einbau und / oder die Verwendung solcher Produkte kann daher die konstruktiv vorgegebe-
nen Eigenschaften des Turboladers negativ verändern.
rt
Dadurch kann die aktive und / oder passive Sicherheit des Turboladers nachteilig beeinflusst
werden.
Für Schäden, die durch das Verwenden von Nicht-Originalteilen und entsprechendem Zubehör
fo
entstehen, schliesst ABB Turbo Systems jede Haftung aus.
10457_DE
-.- ABB
6
Befähigung des Personals
Der Turbolader darf nur von ausgebildetem und autorisiertem Personal bedient und gewartet
werden.
ly
Arbeiten an mechanischen Bauteilen, wie Lagern oder Rotoren dürfen nur von ausgebildeten
Monteuren von einer offiziellen Service-Stelle der ABB Turbo Systems AG ausgeführt werden!
Es ist sicherzustellen, dass nur dazu beauftragtes Personal am Turbolader tätig wird.
on
7
Kundendienst ng
Für Ersatzteilbestellungen, technische Rückfragen und Wartungsarbeiten finden Sie am Ende
von diesem Handbuch (s. Kap. 7) eine Liste mit einer aktualisierten, weltweiten Übersicht von
Service-Stationen der ABB Turbo Systems AG.
i
in
8
Ausführungsvarianten
ra
Dieses Betriebshandbuch ist gültig für unterschiedliche Ausführungsvarianten von Turboladern.
Deshalb kann es vorkommen, dass auch Teile aufgelistet sind, die beim gelieferten Turbolader
rt
nicht vorhanden sind.

Unsere Vertretungen und Service-Stellen (siehe Service-Stellen Liste im Kap. 7) erteilen Aus-
kunft, falls in der vorliegenden allgemeinen Vorschrift besondere Fälle nicht berücksichtigt sein
sollten.
fo
10457_DE
ABB -.-
9
Lagern neuer Turbolader
Von ABB Turbo Systems neu gelieferte Turbolader sind ab Lieferdatum 6 Monate lang, ohne
zusätzliche Konser-vierungsmassnahmen, an trockenen Orten mit einer durchschnittlichen Luft-
feuchtigkeit von 40 bis 70% lagerbar.
ly
Nach Ablauf von 6 Monaten und dann alle 6 Monate, die Oberfläche (Isolation entfernen) und alle
zugänglichen Räume mit Korrosionsschutzöl einsprühen.
on
10
Abkürzungen
Folgende Abkürzungen werden verwendet:

ng
Abschn. Abschnitt
bzw. beziehungsweise
Fig. Abbildung
i
Kap. Kapitel
in
kpl. komplett
Nr. Nummer
ra
s. siehe
Tab. Tabelle
Temp. Temperatur
TL Turbolader
rt
TS Turbinenseite
ü.d.M. über dem Meer
VS Verdichterseite
fo
zB. zum Beispiel
- Arbeitsschritte / Aufzählungen
+ zus. Arbeitsschritte bei Optionen
Hinweise für den Zusammenbau
Conformité Européenne
10457_DE
-.- ABB
11
Leistungsschild Turbolader

ABB Turbocharger
Type HT
ly
n Mmax 1 1 t Mmax 1
HZTL 428 765 P.
s
n Bmax 2 t Bmax 2 °C
6
on
7 8 kg 3 4 5
Application according to
the Operation Manual
made in Switzerland
Einsatzgrenzen:
1 n Mmax, t Mmax: Turbolader - Einsatzgrenzen
bei Motorüberlast (110%).
ng
Nur im Prüfstandbetrieb, wenn nicht anders mit dem Motorenbauer ver-
einbart.
2 n Bmax, t Bmax: Turbolader - Einsatzgrenzen

im Betrieb.
i
n = Turbolader - Drehzahl
in
t = Abgastemperatur vor Turbine
ra
Kontrollintervalle und Wechsel-zeiten von Turboladerkomponenten:

3 Kontroll-Intervalle der Gleitlager in 1000 h
4
Wechselzeit des Verdichters in 1000 h
rt
Ohne Angaben: 100'000 h
5 Wechselzeit der Turbine in 1000 h

Ohne Angaben: 100'000 h
fo
Weitere Angaben:
6 Kunden Part-Nummer
7 Feld für die Sonderausführungsbezeichnung
8 Gewicht des Turboladers in kg
10457_DE
ABB -.-
Hinweis Für die auf dem Leistungsschild angegebenen Werte bezüglich Einsatzgrenzen,
Kontrollintervalle und Wechselzeiten gelten die mit dem Motorenbauer vereinbarten
Bedingungen.
ly
on
Vorsicht ! Der Turbolader darf nur bis zu den auf dem Leistungsschild angegebenen Einsatz-
grenzen nBmax, tBmax betrieben werden. Diese sind mit dem Motorenbauer anwen-
dungsspezifisch festgelegt.
Einsatzgrenzen nMmax, tMmax sind, wenn nicht anders vereinbart, nur im Prüfstand-
betrieb zulässig.
Die Kontrollintervalle und Wechselzeiten der angegebenen Turboladerkomponenten

sind unbedingt einzuhalten!
ng
Turboladerkomponenten mit abgelaufener Betriebsdauer dürfen unter keinen Um-
ständen weiter verwendet werden!
i
in
ra
rt
fo
10457_DE
-.- ABB
fo
rt
ra
in
ing
on
ly
fo
rt
ra
in
ing
on
1
ly
fo
rt
ra
in
ing
on
ly
Turbolader Betriebshandbuch Kapitel 1
Sicherheits- und Gefahrenhinweise Seite 1
1
Sicherheits- und
Gefahrenhinweise
Inhalt Seite
ly
1
Grundlegende Sicherheitshinweise ......................................................................................... 3
on
Spezielle Sicherheitshinweise ..................................................................................................4
2.1
Sicherheit beim Anschliessen ............................................................................................. 4
2.2
Sicherheit beim Inbetriebnehmen und beim Betrieb ........................................................... 5
2.3
ng
Sicherheit beim Reinigen ................................................................................................... 5
2.4
Sicherheit bei Demontage und Montage ........................................................................... 6
i
2.5
in
Sicherheit bei Ausserbetriebnahme .................................................................................... 6
3
Gefahrenhinweise und Gefahrenschutz ................................................................................. 7
ra
3.1
Mechanische Einflüsse ....................................................................................................... 7
3.2
rt
Werk- und Arbeitsstoffe ..................................................................................................... 8
3.3
Lärm .................................................................................................................................. 10
fo
Volume: 10 Seiten
Edition: 03 / 2002
HZTL 10451_DE
-A- ABB
Kapitel 1 Turbolader Betriebshandbuch
Seite 2 Sicherheits- und Gefahrenhinweise
Notizen
ly
on
ngi
in
ra
rt
fo
10451_DE
ABB -A-
1
Grundlegende Sicherheitshinweise
Folgende Symbole und Benennungen werden in diesem Betriebshandbuch für Sicherheitshin-

weise verwendet:
ly
on
Warnung ! Ernsthafte Personenschäden oder tödliche Unfälle können die Folge sein, wenn Arbeits-
und Bedienungsanweisungen mit diesem Symbol nicht oder ungenau befolgt werden.
Warnhinweise müssen strengstens eingehalten werden.
ng
Vorsicht ! Folgenschwere Maschinen- oder Sachschäden können die Folge sein, wenn Arbeits-
und Bedienungsanweisungen mit diesem Symbol nicht oder ungenau befolgt werden.
Vorsichtshinweise sind genauestens einzuhalten.

i
in
Hinweis
ra
Wirkungsvolleres und einfacheres Arbeiten ist die Folge, wenn Arbeits- und Bedienungs-
anweisungen mit diesem Symbol befolgt werden.
Hinweise erleichtern Ihre Arbeit.

rt
fo
10451_DE
-A-
ABB
2
Spezielle Sicherheitshinweise
Die hier aufgeführten Hinweise dienen Ihrer Sicherheit und verhelfen Ihnen zu einem sicheren
Umgang mit dem Turbolader und mit seinen Betriebsmitteln.
ly
Befolgen Sie unbedingt diese Sicherheitshinweise beim Betrieb mit und bei Arbeiten am Turbo-
lader.
- Nur in physisch und psychisch stabiler Verfassung am Turbolader tätig werden.
on
- Schutzkleidung (Helm, Gehörschutz, Schutzbrille, Schutzanzug, Handschuhe, Sicherheits-
schuhe) tragen.
- Einzelteile und grössere Baugruppen sorgfältig an geeigneten und technisch einwandfreien

Hebezeugen/ Lastaufnahmemitteln mit ausreichender Tragkraft befestigen.
- Sich nicht unter schwebenden Lasten aufhalten.

ng
- Bei Montagearbeiten über Körperhöhe die dafür vorgesehenen Aufstiegshilfen und Arbeits-
bühnen verwenden.
- Maschinenteile nicht als Aufstiegshilfen benutzen.

i
- Bei Schweissarbeiten oberhalb des Turboladers unbedingt den Luftfilter abdecken, damit die
Filtermatte nicht beschädigt wird.
in
ra
2.1
rt
Sicherheit beim Anschliessen
- Nur die Anschlüsse fertigstellen, für die Sie ausgebildet sind.

fo
10451_DE
ABB -A-
2.2
Sicherheit beim Inbetriebnehmen
und beim Betrieb
- Vor Arbeitsbeginn Sichtprüfung der Arbeitsumgebung machen.
- Hindernisse und herumliegende Gegenstände der Arbeitsumgebung beseitigen.
ly
- Vor dem Inbetriebnehmen den Turbolader auf Beschädigungen und Lecks kontrollieren.
- Jede Arbeitsweise unterlassen, die die Sicherheit am Turbolader beeinträchtigen könnte.
on
- Turbolader ca. alle 12 Betriebsstunden bzw. mindestens einmal pro Tag auf äussere er-
kennbare Schäden und Mängel prüfen.
- Schäden und Veränderungen des Betriebsverhaltens sofort der zuständigen Person/ Stelle
melden.
- Im Schadensfall Turbolader sofort stillsetzen und gegen unbeabsichtigtes und unbefugtes

ng
Benutzen sichern.
i
in
2.3
Sicherheit beim Reinigen
ra
- Vor dem Reinigen den Boden gegen unbeabsichtigt eindringendes Öl und Betriebsmittel
abdichten.
- Schutzkleidung (öl- und benzinfeste Handschuhe, Schutzanzug, Augenschutz, Knieschutz,

Fussschutz) tragen.
rt
- Mit Betriebs- und Reinigungsmitteln äusserst vorsichtig umgehen.
- Beim Umgang mit Lösungsmitteln unbedingt Schutzkleidung tragen. Hautkontakt, Einatmen

und Durchnässen der Kleidung vermeiden.
fo
- Nach der Reinigung Elektrokabel auf Scheuerstellen und Beschädigungen überprüfen.
10451_DE
-A-
ABB
2.4
Sicherheit bei Demontage und Montage
- Vorgeschriebene Einstell-, Wartungs- und Inspektionsarbeiten und -intervalle einhalten.
- Bedienpersonal vor Beginn über Sonder- und Instandsetzungsarbeiten informieren.
- Absorbentien bereitstellen zum Aufnehmen versehentlich auslaufender Betriebsmittel.
ly
- Für sicheres und umweltschonendes Ablassen, Auffangen und Entsorgen von Betriebs- und
Hilfsstoffen sorgen.
on
- Montage- Demontagearbeiten nur durch geschultes Personal durchführen lassen.
Arbeiten an mechanischen Bauteilen, wie Lagern oder Rotoren dürfen nur von ausgebilde-
ten Monteuren von einer offiziellen Service-Stelle der ABB Turbo Systems AG ausgeführt
werden!
ng
2.5
Sicherheit bei Ausserbetriebnahme
i
in
- Rotor gegen Drehen sichern.
- Turbolader vor dem Konservieren reinigen.

ra
- Beim Konservieren des Turboladers Schutzkleidung tragen.
- Arbeitsumgebung sauber halten und von Öl und Betriebsmitteln reinigen.
- Am Boden liegende Hindernisse entfernen.

rt
fo
10451_DE
ABB -A-
3
Gefahrenhinweise und Gefahrenschutz
Beim Betrieb mit und bei Arbeiten am Turbolader können Gefahren ausgehen:
- vom Turbolader und seinem Zubehör
ly
- von den dabei verwendeten Betriebsmitteln
- vom ungenügenden Beachten von Sicherheitshinweisen
on
- vom ungenügenden Ausführen von Wartungs- und Prüfarbeiten.
3.1
Mechanische Einflüsse
ng
Körperschäden
i
in
Warnung ! Bewusstlosigkeit und Verletzungen durch:
Quetschen, Scheren, Schneiden, Wickeln, Zertrümmern

ra
Einziehen, Stossen, Stechen, Reiben
Herausspritzen von Flüssigkeiten unter Hochdruck und hoher Temperatur
Rutschen, Stolpern, Stürzen.

rt
Ursachen
- scharfe Kanten, spitze Teile

- Quetsch-, Scher- und Wickelbereiche
fo
- Heraus- / Wegschleudern von Werkteilen

- Bruch oder Bersten von Teilen wegen Überbeanspruchung.
- elastische Elemente (Federn), Flüssigkeiten und Gase unter Druck oder im Vakuum
- rutschige, ölverschmierte Arbeitsumgebung, Bodenhindernisse.
10451_DE
-A-
ABB
Schutzmöglichkeiten
- Leder-Schutzhandschuhe tragen.
- Eng anliegende Schutzkleidung tragen.
- Längere Bart- und Kopfhaare zusammenbinden, Haarschutz tragen.
ly
- Gesichts- und Augenschutz tragen.
- Sicherheitsschuhe tragen.
on
- Boden, Geräte und Turbolader sauberhalten.
- Ölabsorbentien bereithalten und Ölauffangwannen bereitstellen oder aufstellen.
- Leckagen beseitigen.
3.2
ng
Werk- und Arbeitsstoffe
Das sind chemische Substanzen wie Öle, Fette, Kühlflüssigkeit, Reinigungs- und Lösungsmit-
i
tel, Säuren und andere Gefahrenstoffe.
in
Körper- und Sachschäden

ra
Warnung ! Allergien, Hautschäden, Bewusstlosigkeit, Vergiftung oder Benommenheit nach Ein-

atmen.
rt
Verletzungen durch Verbrühen und Verbrennen der Haut.
Verätzungen durch Dämpfe oder Säure- und Laugenkontakt.

fo
Vorsicht ! Umweltverschmutzung und Schädigung durch Auslaufen und Eindringen von Werk-
und Arbeitsstoffen in Boden und Gewässer.
10451_DE
ABB -A-
Ursachen
- Einatmen von schädlichen Gasen, Nebeln und Dämpfen
- Hautkontakt mit schädlichen Flüssigkeiten
- Mit Gefahrenstoffen benetzte oder durchtränkte Arbeitskleidung
ly
- Auslaufen und Umkippen von Behältern mit Arbeitsstoffen
- Auslaufen durch Leckagen
on
- Nicht gasdichte und nicht der Gefahrenstoffverordnung entsprechende Behälter und Sammel-
container
- Brennende Zigaretten oder offenes Feuer beim Umgang mit Arbeitsstoffen
ng
- Höchste Vorsicht beim Umgang mit Arbeits- und Werkstoffen.
- Unbedingt Schutzkleidung tragen (ölfeste, lösungsmittelfeste und säurefeste Handschuhe,

dichte Schutzanzüge, Atemschutz).
- Hautkontakt und Einatmen unbedingt vermeiden.

i
- Für ausreichende Be- und Entlüftung des Arbeitsraumes sorgen.
in
- Gefahrenhinweise auf den Behältern der Werks- und Arbeitsstoffe beachten.
- Gefahrenstoffbehälter nach Gebrauch sofort dicht verschliessen.

ra
- Alt-Betriebsmittel entsprechend den gesetzlichen Vorschriften sicher auffangen, in geeigne-

ten, vorgeschriebenen Behältern getrennnt aufbewahren und als Sondermüll umweltgerecht
entsorgen.
rt
- Behälter mit Neu- / Alt-Betriebsmitteln sicher und dicht verschliessen.
- Bei Leckagen oder nach Verschütten sofort geeignete Absorbentien ausstreuen und diese
umweltgerecht als Sondermüll entsorgen.
fo
10451_DE
-A-
ABB
3.3
Lärm
Körperschäden
ly
Warnung ! Hörverlust, Taubheit, Schwerhörigkeit
on
Gesundheitsstörungen wie Verlust des Gleichgewichts, des Bewusstseins und
Herz- / Kreislaufstörungen.
Ursachen
- Maschinengeräuschpegel über 90 dB (A).
- Gehörschutz tragen.
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10451_DE
ABB -A-
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Inbetriebnehmen Seite 1
2
Inbetriebnehmen
Inhalt Seite
ly
1
Ölversorgung...............................................................................................................................3
1.1
on
Ölfiltrierung ..........................................................................................................................3
1.2
Öldruck / Öltemperatur ........................................................................................................3
2
Prüfarbeiten bei Inbetriebnahme ...............................................................................................5
2.1
ng
Übersicht Prüfarbeiten .........................................................................................................5
2.2
i
Prüfen vor Inbetriebnahme ..................................................................................................8
in
2.3
Prüfen nach Inbetriebnahme ...............................................................................................8
ra
2.4
Prüfen nach 100 Betriebsstunden .......................................................................................9
rt
3
Inbetriebnahme nach Stillegung ...............................................................................................9
fo
Volume: 9 Seiten
Edition: 03 / 2002
HZTL 10458_DE
-.- ABB
Seite 2 Inbetriebnehmen
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10458_DE
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1
Ölversorgung
Eine bei allen vorkommenden Betriebszuständen funktionierende und sorgfältig ausgeführte
Ölversorgung ist eine wichtige Voraussetzung für einen störungsfreien Betrieb der Turbolader.
Die Schmierung des TPL-Turboladers erfolgt in der Regel mit Öl aus dem Motorölkreislauf.
ly
Hinweis Beachten Sie die Vorschriften des Motorenherstellers zur Schmierölauswahl und
Ölwechsel-Intervallen.
on
1.1
Ölfiltrierung
TPL 61 ÷ 65
Für TPL Turbolader der Grössen TPL 61 ÷ TPL 65 ist eine Schmierölfiltrierung mit einer
Filtermaschenweite £ 0.034 mm erforderlich.
TPL 69 ÷ 85
ng
Eine Schmierölfiltrierung mit einer Filtermaschenweite £ 0.050 mm ist für TPL 69 ÷ TPL 85
Turbolader ausreichend. Bei einer feineren Filtrierung (Empfehlung: Partikel grösser 0.034 mm
abscheiden), kann mit einer Erhöhung der Lagerlebensdauer gerechnet werden.
i
Diese Filtrierung kann durch den Einsatz eines zusätzlichen, sich selbstreinigenden Feinfilters
in
erreicht werden.
Hinweis Beachten Sie die Vorschriften des Motorenherstellers.

ra
1.2
Öldruck / Öltemperatur
rt
Der Öldruck vor den Lagern (Messstelle im Blindanschluss) muss für einen störungsfreien
Betrieb genau eingehalten werden.
fo
Hinweis Beachten Sie die Vorschriften des Motorenherstellers.
10458_DE
-.- ABB
Notizen
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10458_DE
ABB -.-
2
Prüfarbeiten bei Inbetriebnahme
Diese Prüfarbeiten sind vorbeugende Sichtkontrollen, Überwachungs- und Messarbeiten, die

die Funktionsfähigkeit des Turboladers sicherstellen. Sie helfen, Abweichungen vor und bei
Inbetriebnahme zu erkennen und dadurch Maschinenschäden frühzeitig zu verhindern.
ly
- In den unten angegebenen Zeitabständen sind an den aufgelisteten Prüfstellen Kontroll- und
Messarbeiten durchzuführen.
on
- Vor und bei allen Prüfarbeiten sind die Sicherheitshinweise in Kap. 1 zu beachten.
2.1
Übersicht Prüfarbeiten
Prüfsymbole und -zeiten

ng
Prüfort
Prüfstelle
i
(in Übersicht sichtbar)
in
Prüfstelle
(in Übersicht verdeckt)
ra
Prüfen
rt
Messwerte erfassen
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Kurzbezeichnung der Prüfzeitpunkte
vor Inbetr. vor Inbetriebnahme
nach Inbetr. nach Inbetriebnahme
10458_DE
-.- ABB
vor Inbetr.
ly
nach Inbetr.
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Fig. 2-1
10458_DE
ABB -.-
Intervall Prüf-, Mess-, Einstell-

Pos. Prüfstelle siehe
Prüfzeit arbeiten
Manometer Handbuch
- Öldruck prüfen
vor Inbetrieb- Ölleitung Motorenbauer
ly
nahme
Luftfiltermatte - auf Beschädigung prüfen Kap. 3
on
Gas-, Luft- und
- Dichtigkeit prüfen Abschn. 2.3
Ölleitungen
Laderdrehzahl - messen Kap. 3

nach Inbetrieb-
nahme
Ladedruck
ng - messen Kap. 3
- vor/nach Turbine, Verdichter und Öl-

Temperaturen zufuhr bei verschiedenen Motor- Kap. 3
leistungen messen
i
in
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10458_DE
-.- ABB
2.2
Prüfen vor
Inbetriebnahme
ly
Vorsicht ! Vor der ersten Inbetriebnahme sowie nach jeder Revision des Schmiersystems wird
dringend empfohlen, mit Bypassleitung das komplette Schmiersystem mit warmem
Öl gründlich durchzuspülen.
Beim Einfahren des Motors sowie nach jeder Revision des Schmiersystems emp-
on
fehlen wir dringend einen Einfahrfilter zu benutzen.
- Die Ölfilter müssen vor Inbetriebnahme auf Sauberkeit überprüft werden.
- Überprüfen des Öldruckes in den Ölzufuhrleitungen.
- Die Überwachungseinrichtungen sind auf Funktion zu prüfen.

ng
2.3
Prüfen nach
Inbetriebnahme
i
- Nach dem Anlassen des Motors alle Gas-, Luft- und Ölleitungen auf Dichtheit prüfen.
in
- Drehzahl, Öldruck, Ladedruck und Temperaturen vor und nach Turbine und Verdichter bei
verschiedenen Motorleistungen messen.
ra
- Messwerte mit den Werten des Abnahmeprotokolls vergleichen und dabei unterschiedliche
Betriebsbedingungen berücksichtigen.
rt
Vorsicht ! Vor dem Abstellen, Motor ca. 3 Minuten im Leerlauf weiterlaufen lassen, damit die
Wärme in den Lagern vom weiterzirkulierenden Schmieröl abgeführt werden kann.
fo
10458_DE
ABB -.-
2.4
Prüfen nach
100 Betriebsstunden
Nach den ersten 100 Betriebsstunden Schmierölfilter reinigen oder wechseln (s. Kap. 3).
ly
3
on
Inbetriebnahme
nach Stillegung
- Falls vorhanden, Blindflansch zwischen Luftaustrittsgehäuse und Ladeluftleitung entfernen.

ng
- Motorenseitige Ölzirkulation in Betrieb nehmen.
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10458_DE
-.- ABB
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3
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on
ly
Betrieb und Unterhalt Seite 1
3
Betrieb und
Unterhalt
Inhalt Seite
ly
1
Prüfarbeiten .................................................................................................................................3
on
1.1
Übersicht Prüfarbeiten .........................................................................................................3
1.2
Prüfen alle 25 bis 50 Stunden..............................................................................................6
1.3
Prüfen nach Angaben des Motorenbauers ..........................................................................6
1.4
ng
Prüfen alle 8'000 - 12'000 Stunden......................................................................................6
1.5
Einträge in das Maschinentagebuch....................................................................................7
i
in
2
Überwachung ..............................................................................................................................9
2.1
ra
Drehzahlmessung ................................................................................................................9
2.2
U - Manometer TPL 73 - 85 ..............................................................................................10
rt
2.3
Pumpen des Turboladers ..................................................................................................11
2.4
Streifen der rotierenden Teile ............................................................................................11
fo
Volume: 32 Seiten
Edition: 02 / 2003
HZTL 10459_DE
ABB Turbo Systems Ltd ABB
-B-
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1.1
Übersicht Prüfarbeiten ng
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- erfassen Abschn. 1.2
$OOHELV>K@ Betriebsdaten - in das Maschinentagebuch eintragen
on
- bei grob abweichenden W erten Ursachen klären Kap. 4
1DFK$QJDEHGHV - bei Motorstillstand Ölfilter reinigen oder

Ölfilter Abschn. 1.3
0RWRUKHUVWHOOHUV austauschen
- Turbolader zerlegen
Kap. 5.
- Spielmessung
1DFK/HLVWXQJV
ng - Turbinen- und Verdichtergehäuse reinigen und
auf Risse und Erosion / Korrosion kontrollieren
Abschn. 1.4
VFKLOGRGHUDOOH Turbolader - Düsenring reinigen und auf Risse und Erosion

>K@ kontrollieren
- Die Kontrolle und Beurteilung der Welle und der

Abschn. 1.4
i
Lagerteile muss durch eine offizielle Service
Kap. 7
Stelle der ABB Turbo Systems durchgeführt
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werden
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Prüfen alle
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- Schalldämpfer
demontieren - trocken Abschn.
- Schalldämpfer - reinigen x reinigen 3.3
- Dämmmaterial
- betriebswarmer
- Verdichter
ng
- nass reinigen x
Motor
- hohe
- reines
Wasser
Abschn.
3.4
Verdichterdrehzahl
- Motorleistung
nicht reduzieren
i
- nass reinigen - reines
x - Gaseintritts-
in
(Thermoschock) Wasser
temperatur vor
Abschn.
- Turbine Turbine 430-500°C
3.5
(703-773 K)
- Gaseintritts- - Naturkern-
ra
temperatur vor granulat

- trocken reinigen x Turbine < 590°C - Aktivkohle-
(< 863 K) partikel
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Verdichterrad - wechseln x Abschn. 4.3

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Turbine - wechseln x Abschn. 4.4

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Beheben von Störungen Seite 1
4
Beheben von Störungen
Inhalt Seite
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Störungen, Ursachen, Abhilfe ....................................................................................................3
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fo
Volume: 4 Seiten
Edition: 06 / 2002
HZTL 10454_DE
-.- ABB
Seite 2 Beheben von Störungen
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fo
10454_DE
ABB -.-
Beheben von Störungen Seite 3
1
Störungen, Ursachen, Abhilfe
Störung Ort Ursachen Abhilfe siehe
ly
- reparieren oder mit Motoren-
Motor - Störungen im Einspritzsystem
hersteller Kontakt aufnehmen
- Luftmangel, z.B. Luftfilter durch - reinigen Kap. 3
Schmutz verstopft
on
- Verdichter / Turbine verschmutzt - reinigen Kap. 3
Turbolader
- Abgasgegendruck zu hoch - Boiler oder Abgasschalldämpfer
Abgastemperatur
reinigen oder reparieren
zu hoch, dabei
Motorleistung und
- Turbine beschädigt oder erodiert - Service-Stelle anrufen Kap. 7
-drehzahl
unverändert
- Kühler verschmutzt - reinigen
Ladeluft-
ng
- Kühlwassermenge zu gering - auffüllen
- Kühlwassereintrittstemperatur zu - Kühlsystem kontrollieren/reinigen

kühler
hoch
- Entlüftung nicht ausreichend - besser entlüften

i
in
- Luftreceiver undicht - reparieren
- Gasleitung zwischen Motor und - reparieren

Motor
Turbine undicht
ra
- Einspritzung verstellt - richtig einstellen

- Manometeranzeige fehlerhaft - Manometer ersetzen
Ladeluftdruck zu
niedrig, dabei
- Zuleitung zum Manometer - Leck reparieren
Motorleistung und
undicht
-drehzahl
rt
unverändert;
- Luftfilter verschmutzt, deshalb - reinigen Kap. 3
Ansaugbedingung
Druckabfall zu gross
normal Turbolader
- Verdichter / Turbine verschmutzt - reinigen Kap. 3
fo
- Verdichter / Turbine beschädigt - Service-Stelle anrufen Kap. 7
- Abgasgegendruck zu gross - Boiler oder Abgasschalldämpfer

reinigen
10454_DE
-.- ABB
Seite 4 Beheben von Störungen
Störung Ort Ursachen Abhilfe siehe

- Störungen im Einspritzsystem - richtig einstellen
Ladeluftdruck zu hoch,
dabei Motorleistung und
Motor - Motorleistung höher als vermutet - Motorleistung
ly
-Drehzahl unverändert;
kontrollieren
Ansaugbedingung
- Einspritzung verstellt - richtig einstellen
normal
Turbolader - Manometeranzeige fehlerhaft - Manometer ersetzen
- Rotorunwucht wegen starker - Service-Stelle anrufen Kap. 7
on
Verdichter/Turbinenverschmutzung
Vibrationen Turbolader - Turbine oder Verdichter beschädigt - Service-Stelle anrufen Kap. 7
- Lager defekt - Service-Stelle anrufen Kap. 7
- Lager beschädigt - Service-Stelle anrufen Kap. 7
Auslaufgeräusche - Rotor streift - Service-Stelle anrufen Kap. 7

Auslaufzeit
zu kurz
Anlauf zögernd
Turbolader
ng
- Turbolader verschmutzt - reinigen Kap. 3
- Fremdkörper im Turbolader - Service-Stelle anrufen Kap. 7

- Ölfilter stark verschmutzt - reinigen
- Ölpumpe im Schmiersystem defekt - kontrollieren

i
Schmieröldruck
Turbolader
in
zu tief - Axialspiel des Rotors zu gross - Service-Stelle anrufen Kap. 7
- Manometer zeigt falsch an - Manometer ersetzen
- Notöltank ausser Betrieb

Leckage Notöltank 1) - Undichtheit Kap. 2
ra
nehmen
- Durchflußwiderstand erhöht, weil:
- Ladeluftkühler oder - reinigen Kap. 3

Schalldämpfer verschmutzt
Turbolader
rt
- starke Schmutzablagerung in der - reinigen Kap. 3

Ständiges Pumpen des Turbine
Turboladers
- Abgasdruck nach Turbine erhöht, - reinigen
weil Boiler oder Abgasschall-
fo
Motor dämpfer verschmutzt
- Fanggitter verschmutzt - reinigen

Servicestelle anrufen, wenn die Ursache des Pumpens nicht gefunden wird
1) nur TPL 73-B.. ÷ 85-B..
10454_DE
ABB -.-
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Demontage und Montage Seite 1
5
Demontage und Montage
Inhalt Seite
1
Gewichte ..................................................................................................................................... 3
ly
2
Turbolader abbauen und anbauen ........................................................................................... 5
on
Turbolader demontieren und montieren .................................................................................. 7
3.1
Axialspiel ............................................................................................................................. 7
3.2
Rotorblock ausbauen .......................................................................................................... 9
3.3
ng
Diffusor und Düsenring ausbauen .................................................................................... 13
3.4
Rotorblock einbauen ......................................................................................................... 15
i
3.5
in
Turbinenseitige Demontage /Montage des Düsenringes ................................................. 17
4
Tabelle der Anziehmomente ................................................................................................... 19
ra
5
Ersatz- und Reserveteile ......................................................................................................... 20
6
Werkzeuge ................................................................................................................................ 23
rt
6.1
TPL 69 -A.. ........................................................................................................................ 23
6.2
fo
TPL 73 -A.. ÷ 85 -A.. Rotor mit Schraubverbindung ......................................................... 25
6.3
TPL 73 -A.. ÷ 85 -A.. Rotor mit Polygonverbindung ......................................................... 27
7
Verzeichnis der Teilenummern ............................................................................................... 31
Volume: Seiten 31
Edition: 02 / 2003
HZTL 10460_DE
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Baugruppen
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Gewicht
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Luftsaugstutzen radial 80 140 155 242 290
rt
Luftsaugstutzen axial -- -- -- -- --
Schalldämpfer 140 244 404 576 955
Verdichtergehäuse Innenteil 83 148 260 355 550
Einsatzwand 85 134 276 431 850
fo
Diffusor 36 57 80 125 225

Verdichtergehäuse Aussenteil 180 290 475 680 1149
Rotorblock 356 546 950 1356 2118
Turbinendiffusor 46 72 150 250 460
Düsenring 17 25 44 63 95
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M16 M18 M20 M22 M24
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61035
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2)
15 6kt-Schraube 61009 / 61032 /
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3 6kt-Mutter 61037
1 Dichtung 42041
ra
1 Dichtung 42045
2 O-Ring 42012 / 76040
2 O-Ring 77005 / 77006
1 O-Ring 86506
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Ausserbetriebnehmen Seite 1
6
Ausserbetriebnehmen
Rotorblock mit Schraubenverbindung
ly
Inhalt Seite
on
Kurzfristiges Stillsetzen des Turboladers ................................................................................3
1.1
Rotor blockieren TPL 69 ÷ 85 ..............................................................................................5
1.2
Abschlussdeckel anbringen .................................................................................................9
ng
2
Turbolader konservieren ..........................................................................................................11
2.1
i
Ausserbetriebnehmen bis zu 12 Monaten .........................................................................11
in
2.2
Ausserbetriebnehmen über 12 Monate .............................................................................11
ra
rt
fo
Volume: 11 Seiten
Edition: 03 / 2002
HZTL 10456_DE
-B- ABB
Seite 2 Ausserbetriebnehmen
ly
on
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in
ra
rt
fo
10456_DE
ABB -B-
1
Kurzfristiges Stillsetzen des Turboladers
Muss der Dieselmotor im Fall eines Turboladerschadens möglichst rasch wieder betrieben wer-
den können (Notreparatur), dann kann der Turboladerrotor gemäss Angaben in Abschnitt 1.1
blockiert werden.
ly
Wenn mehr Zeit verfügbar steht, dann wird empfohlen, den Rotorblock auszubauen und ein
Abschlussdeckel gemäss Abschnitt 1.2 anzubringen.
on
Vorsicht ! Es sind in beiden Fällen die Vorschriften des Motorenherstellers für den Betrieb des
Motors mit blockiertem / abgeblendetem Turbolader genau zu beachten!
i ng
in
ra
rt
fo
10456_DE
-B- ABB
ly
on
25005
90020
ng
A
i
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90480
ra
rt
fo
Fig. 6-1
Rotor blockieren
10456_DE
ABB -B-
1.1
Rotor blockieren
TPL 69 ÷ 85
In Notfällen mit beschädigtem Turbolader kann es vorkommen, dass der Motor ohne, bzw. bei
Anwendungen mit mehreren Turboladern mit reduzierter, Aufladung weiter betrieben werden
muss. Wenn der Motor möglichst rasch wieder in Betrieb gebracht werden muss, dann kann
ly
der Rotor des beschädigten Turboladers blockiert werden.
Steht mehr Zeit zur Verfügung, dann wird der Ausbau des Rotorblocks und Anbringen eines
Abschlussdeckels gemäss Kapitel 1.2 empfohlen.
on
Vorsicht ! Die Vorschriften des Motorenherstellers sind zu beachten!
Zum Blockieren des Rotors ist wie folgt vorzugehen (siehe auch Fig. 6-1):
- Schalldämpfer oder Luftsaugstutzen und Verdichtergehäuse-Innenteil mit Einsatzwand und

ng
Diffusor entfernen (s. Kap. 5).
- Verschlusschraube (25005) entfernen (s. Fig 6-1).
- Montage-Demontage-Vorrichtung (90020) montieren.
- Rotor mit der Arretierung (90480) blockieren.

i
in
Hinweis Zur Sicherung der Arretierung ins bestehende Loch ein Gewinde (M12 oder 1/2")
schneiden und die Arretierung mit einer Schraube (A) sichern.
ra
Vorsicht ! Ein blockierter Rotor muss auf jeden Fall ausgebaut werden.
rt
Während dem Betrieb des Motors mit blockiertem Turbolader muss die Schmier-
ölversorgung auch an diesem angeschlossen und eingeschaltet sein, sofern der
Gaseintritt nicht abgeblendet werden kann (siehe nächster Abschnitt). Ansonsten
können noch intakte Komponenten durch Überhitzung beschädigt werden.
fo
10456_DE
-B- ABB
Weitere Massnahmen und Hinweise für den Betrieb mit einem blok-
kierten Turbolader:
Es müssen verschiedene Fälle unterschieden werden:
1. 2-Takt Motor mit einem Turbolader:

Es sind keine weiteren Massnahmen erforderlich. Der Motor kann gemäss den Angaben des
ly
Motorenbauers betrieben werden.
2. 2-Takt Motor mit mehreren Turboladern:
on
- Der Kompensator am Verdichteraustritt muss ausgebaut und die Luftleitung auf der Motoren-
seite abgeblendet werden (unbeschädigte Turbolader bauen einen Receiverdruck auf!).
- Durch zusätzliches Abblenden des Gaseintritts kann die Betriebsgrenze des Motors angeho-
ben werden. Zudem wird die Belastung und Temperatur des blockierten Rotors gesenkt.
- Kann der Gaseintritt nicht abgeblendet werden, dann sind folgende Betriebsgrenzen einzu-
halten:
ng
1. Der Druck im Ladeluftreceiver darf 1 bar Überdruck nicht überschreiten.
2. Max. zulässige Motorlast: 50%.
- Es ist in jedem Fall auf die Drehzahl der unbeschädigten Turbolader zu achten. Die Drehzahl-
grenze nBmax gemäss Turbolader Rating Plate darf nicht überschritten werden.
i
in
3. 4-Takt Motor mit einem Turboladern:
Es sind keine weiteren Massnahmen erforderlich. Der Motor kann als Saugmotor gemäss
den Angaben des Motorenbauers betrieben werden.
ra
4. 4-Takt Motor mit zwei Turboladern:

a) Getrennte Receiver:
Bei Motoren mit getrennten Luft- und Abgasreceivern sind keine weiteren Massnahmen erfor-
derlich. Der Motor kann als Saugmotor gemäss den Angaben des Motorenbauers betrieben
rt
werden.
fo
10456_DE
ABB -B-
b) Gemeinsamer Receiver:
- Wenn der Motor mit einem gemeinsamen Luftreceiver und getrennten Abgasreceivern aus-
gestattet ist, dann muss unbedingt der Kompensator am Verdichteraustritt des beschädigten
Turboladers ausgebaut und die Luftleitung auf der Motorenseite abgeblendet werden. An-
sonsten kann der unbeschädigte Turbolader ”leer” durchdrehen und auf Überdrehzahl lau-
fen.
- Abhängig vom Aufladesystem des Motors wird der blockierte Rotor mit mehr oder weniger
starken Pulsen des Abgassystems beaufschlagt. Insbesondere bei Stossaufladung (Turbinen-
ly
gehäuse mit mehr als einem Gaseintritt) wird die Blockiervorrichtung dabei stark belastet.
Daher sollten folgende Betriebsgrenzen nicht überschritten werden:
1. Bei gleichdruckähnlichen Systemen (1 Gaseintritt) kann der Motor bis max. 25% Motor-
last betrieben werden. Der Druck im Ladeluftreceiver darf 0.9 bar Überdruck nicht über-
on
schreiten.
2. Bei Stossaufladung (2...4 Gaseintritte) kann der Motor bis max. 20% Motorlast betrieben
werden. Der Druck im Ladeluftreceiver darf 0.5 bar Überdruck nicht überschreiten.
Der Motor kann gemäss Angaben des Motorenbauers betrieben werden. Es ist jedoch unbe-
dingt auf die Drehzahl des unbeschädigten Turboladers zu achten. Die Drehzahlgrenze nBmax
gemäss Turbolader Rating Plate darf nicht überschritten werden.
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10456_DE
-B- ABB
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B4 B6
B8
Æ5
Æ4
Fig. 6-2
Stahlrohr Abschlussdeckel
10456_DE
ABB -B-
1.2
Abschlussdeckel anbringen
- Rotorblock gemäss Angaben in Kap. 5 ausbauen.
- Öffnung im Gasaustrittsgehäuse mit dem Abschlussdeckel schliessen (s. Fig. 6-2).
ly
- Abschlussdeckel mit Distanzhülsen und Muttern (61037) befestigen.
on
Vorsicht ! Ölleitungen verschliessen!
Hinweis Der Abschlussdeckel (Werkstoff: ST37) muss anhand der Zeichnung selbst gefer-
tigt werden.
ng
Æ5
Typ B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 Æ1 Æ2 Æ3 Æ4 a1 a2 a3
min
TPL 61 278 6 8 61 529 596 567 14 21
i
TPL 65 325 30 30 8 10 6 70 616 694 660 16 22
in
TPL 69 385 8 10 84 726 818 779 18 25
TPL 73 13 450 9 12 94 844 948 905 20 28 4x90° 37,5° 24x15°
TPL 77 535 9 12 107 1003 1124 1075 22 30
50 50 8
TPL 80 623 11 15 136 1164 1300 1248 24 32
ra
TPL 85 774 14 18 167 1425 1586 1528 26 36
Alle Masse in mm
rt
fo
10456_DE
-B- ABB
Weitere Massnahmen und Hinweise für den Betrieb mit einem Turbo-
lader mit Abschlussdeckel:
Es müssen verschiedene Fälle unterschieden werden:

1. 2-Takt Motor mit einem Turbolader:
Es sind keine weiteren Massnahmen erforderlich. Der Motor kann gemäss den Angaben des
Motorenbauers betrieben werden.
ly
2. 2-Takt Motor mit mehreren Turboladern:
- Der Kompensator am Verdichteraustritt muss ausgebaut und die Luftleitung auf der
Motorenseite abgeblendet werden (unbeschädigte Turbolader bauen einen Receiverdruck
auf!)
on
- Durch zusätzliches Abblenden des Gaseintritts kann die Betriebsgrenze des Motors deut-
lich angehoben werden.
Der Motor kann prinzipiell gemäss den Angaben des Motorenbauers betrieben werden.
Es ist jedoch unbedingt auf die Drehzahl der unbeschädigten Turbolader zu achten. Die
Drehzahlgrenze nBmax gemäss Turbolader Rating Plate darf nicht überschritten werden.
3. 4-Takt Motor mit einem Turboladern:

ng
Es sind keine weiteren Massnahmen erforderlich. Der Motor kann als Saugmotor gemäss
den Angaben des Motorenbauers betrieben werden.
4. 4-Takt Motor mit 2 Turboladern:

a) Getrennte Receiver:
Bei Motoren mit getrennten Luft- und Abgasreceivern sind keine weiteren Massnahmen
i
erforderlich. Der Motor kann als Saugmotor gemäss den Angaben des Motorenbauers be-
in
trieben werden.
b) Gemeinsamer Receiver:
Wenn der Motor mit einem gemeinsamen Luftreceiver ausgestattet ist, dann muss unbe-
ra
dingt der Kompensator am Verdichteraustritt des beschädigten Turboladers ausgebaut und

die Luftleitung auf der Motorenseite abgeblendet werden. Ansonsten kann der unbeschädig-
te Turbolader ”leer” durchdrehen und auf Überdrehzahl laufen.
Der Motor kann prinzipiell gemäss den Angaben des Motorenbauers betrieben werden. Es ist
rt
jedoch unbedingt auf die Drehzahl des unbeschädigten Turboladers zu achten. Die Drehzahl-
grenze nBmax gemäss Turbolader Rating Plate darf nicht überschritten werden.
fo
10456_DE
ABB -B-
2
Turbolader konservieren
2.1
Ausserbetriebnehmen
ly
bis zu 12 Monaten
Wird ein Turbolader für bis zu 12 Monate stillgelegt, so hängt eine eventuell notwendige
on
spezielle Konservierung des Laders in erster Linie vom Zustand des Schmieröles vor der
Stillegung ab.
Ist die Neutralisationszahl (TAN) kleiner als 2 mg KOH/g, so müssen keine speziellen
Massnahmen getroffen werden. Ist die Neutralisationszahl jedoch grösser, muss der Lader
nach der Stillegung demontiert, gereinigt und die blanken Teile müssen mit Konservierungsöl
eingeölt werden.
Bleibt der Turbolader auf dem Motor angebaut und wird das Motoröl vor der Stillegung durch
ng
ein Konservierungsöl ersetzt und mit der Vorschmierpumpe umgewälzt, so erübrigt sich jede
Massnahme am Turbolader. Reste von altem Motorenschmieröl werden dadurch weggespült
und die empfindlichen Lagerpartien weitgehend vor Korrosion geschützt.
Dreht der Rotor wegen Kaminzuges, ist zwischen dem Verdichtergehäuse und der Ladeluft-
leitung ein Blindflansch einzubauen.
i
in
2.2
Ausserbetriebnehmen
über 12 Monate
ra
Wird der Turbolader vom Motor abgebaut und für längere Zeit auf Lager gelegt, muss die
Zerlegung und die Konservierung des Turboladers von einer offiziellen Service-Stelle der ABB
Turbo Systems vorgenommen werden.
rt
Als Lagerungsort eignen sich nur trockene Räume, in denen keine Kondenswasserbildung
möglich ist.
Hinweis
fo
Konservierter Turbolader jährlich auf Korrosion überprüfen.

Bei Rostanfall Teile reinigen und Korrosionsschutz erneuern.
10456_DE
-B- ABB
fo
rt
ra
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fo
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7
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fo
ABB
ABB Turbo Systems AG
Bruggerstrasse 71a
CH-5400 Baden
Switzerland
Refrigerador aire sobrealimentacion C5.05.06.30.17.22
-
ly
Refrigerador aire sobrealimenta-
on
cion
-
i ng
in
ra
rt
fo
es / 04.02.2008 FD022688 1/15

GEA Maschinenkühltechnik GmbH
Geschäftsbereich Südstraße 48
Wärmetechnik D-44625 Herne
ly
on
i ng
GEA CHARGE AIR COOLERS
in
GENERAL; OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL

ra
rt
fo
1
Contents
Item Title Page
1. General 3
2. Cooler design 3
ly
2.1 Removable stack cooler with casing 3
2.2 Removable stack cooler without casing 3
2.3 Block cooler 3
3. Storage, Installation and Removing of Cooler Bundles 4
on
3.1 Storage 4
3.2 Installation of Cooler Bundles 4
3.3 Removing of Cooler Bundles 4
4. Commissioning 4
4.1 Pressure Test 4
4.2 Venting 4
4.3 Open Cooling Circuit 5
4.3.1
4.3.2
4.4
Cooling Water Flow
Protective Film
Closed Water Circuit
ng 6
5
5
4.4.1 Cooling Water Flow 6

4.4.2 Protective Film 6
5. Standstill 7
5.1 Standstill in Case of Open Cooling Water Circuit 7
i
5.2 Standstill in Case of Closed Cooling Water Circuit 7
in
5.3 Standstill at Freezing Conditions 7
6. Service control 8
6.1 General 8
6.2 Performance Test 8
ra
7. Cleaning 8
7.1 Cleaning at the air-side 8
7.2 Cleaning agents 8
7.3 Continues cleaning 9
7.4 Chemical cleaning 9
rt
7.5 Mechanical cleaning 9
8. Possible Solutions for Operations errors 10/11

9. Tube Leaks 12
9.1 Repair of Water Leakage 12
fo
10. Tightening Torque [Nm] 12

11. Stack cooler with housing (Drawing) 13
12. Block cooler (Drawing) 14
2
1. General
The GEA Charge air cooler is a finned tube heat exchanger. The hot air flows over the fins on
ly
the outside of the tubes and the cooling fluid flows through the tubes. The heat exchange
surface of the cooler consists of round expanded tubes and continuous flat plate fins.
The bond between fin and tube is achieved by mechanical expansion of the tubes.
on
The tubes are rolled into the tube sheets at each end of the tubes by the use of
tube expanders. The sidewalls form an integral part of the cooler and are bolted to tube sheets.
Water headers are provided for water handling and pipe joints. The number of division rips are
conform to the number of water passes. The headers are bolted to the tube sheets, gaskets are
interposed for sealing. Plugs in the headers are provided for cooler venting and draining.
The materials for headers and tube are chosen in accordance to the cooling water specification
ng
and also depend on the velocity in the tubes. Charge air coolers are designed as one stage,
two stage or three stage coolers according of the demand of the engine design and
performance.
2. Cooler design
i
The charge air cooler is an integral part of the diesel engine. Mounting situation inlet and outlet
in
water pipe connection as well as air duct connection are designed by the engine manufacture.
Further information’s are given in the manual of the engine manufactures. Principle cooler
sketches see page 13 - 14.
2.1 Removable stack cooler with casing

ra
A removable stack cooler refers to a design of a casing with a removable tube stack.
The cooler casing is bolted between the air ducts. The tube stack is pushed into the casing
and is bolted with the protruding tube sheet (fixed end). The lose end is bolted with a frame
which allows movements in horizontal direction to compensate extension coursed by
rt
temperature.
2.2. Removable stack cooler without casing

fo
Removable stack coolers are used where a casing is an integral design of the Diesel engine.
The tube stack is slided into the casing. The protruding tube sheet (fixed end) of the tube stack
is bolted to the casing.
2.3. Block cooler
A “Block cooler” refers to the design mounted, directly between the air ducts of engine.
The block cooler is bolted with the air ducts at the side walls and the tube sheets.
3
3. Storage, Installation and Removing of Cooler Bundles

3.1. Storage
ly
The coolers have to be stored in a dry and vented hall. They have to be protected against
dirt and mechanical damages.
on
The cooler bundles are drained before dispatch. The water flanges are closed with plastic caps
and the fin bay is covered with a protection plate.
3.2. Installation of Cooler Bundles
Before first installation the protection plates have to be removed from the tube bundle.
ng
The air connections have to be sealed with new gaskets provided at site.
The water connections have to be fitted to the water piping with new gaskets provided at site.
All connections must be free of tensions.
3.3. Removing of Cooler Bundles

i
Before removing the cooler has to be drained. Removing the cooler is carried out vice versa as
in
the mounting. The cooler has to be deposit at a suitable place. The fin bay has to be protected
against damages and dirt. For long term storage the water connections have also be closed.
ra
4. Commissioning
4.1 Pressure Test
After the water pipes are connected, GEA/GMT recommends to check the tightness before
rt
commissioning. Clean water (drinking water quality) has to be used for the pressure test.
If the cooler is not taken into operation immediately after the pressure test the cooler has
to be drained (see item 5 Standstill).
fo
After a longer period of storage or extended stand still the header screws have to be checked
with the recommended torque and shall be tightened with the recommended torque if
necessary. After that the cooler has to be pressure tested. In case of leakage's the gaskets
have to be changed.
4.2 Venting
For cooler venting use the venting plugs which you will find on the nozzle header.
For continuously venting a venting pipe should be installed.
4
4.3 Open Cooling Circuit
4.3.1 Cooling Water Flow
ly
The flow rate of the cooling water has to be in accordance to the layout values of the cooler.
Frequent fluctuations of the cooling water velocity prevent the formation of a natural protective
on
film against corrosion. In case of open cooling circuits a too low water velocity encourages
dangerous dirt deposits and too high velocity causes erosion. In case of open cooling water
circuits never operate at min. or max velocity for a prolonged period. The recommended
velocity for a prolonged period is 2 m/s.
The following water velocities have to be observed
Material DIN Material

ngComparable
ASTM-Nr./No.
admissible Cooling Water Velocity m/s
min max
Nr./No.
CuNi10Fe1Mn 2.0872 B-111 C70600 1,5 2,5
CuNi30Mn1Fe 2.0882 B-111 C71500 1,5 3,0
i
in
4.3.2 Protective Film
The good chemical resistance of copper/nickel alloys is due to their ability to form a
natural protection film which has the capability to prevent corrosion attacks.
ra
New cooling tubes of which the protection coat has not yet fully developed shall not
come into contact with contaminated water. The immediately forming dirt deposit will
destroy the formation of a protective coat.
Water pressure test has to be done therefore only with clean water.
rt
fo
5
4.4 Closed Water Circuit
ly
4.4.1 Cooling Water Flow
The flow rate of cooling water has to be in accordance with the layout values of the cooler.
on
It must be guaranteed that the circuit water is clean and no deposits in the tubes can occur.
(Drinking water quality).
The following water velocities have to be observed:
Material DIN Material Comparable admissible Cooling Water Velocity m/s

ASTM-Nr./No. max
Nr./No.
CuNi10Fe1Mn 2.0872
ng
B-111 C70600 3,5
4.4.2 Protective Film
The good chemical resistance of copper/nickel alloys against corrosion is due to the
i
ability to form a natural protection film which is difficult to dissolve.
in
New cooling tubes of which the protection coat has not yet fully developed shall not
come into contact with contaminated water. The immediately forming dirt deposit will
destroy the formation of a protective coat.
ra
Water pressure test has to be done therefore only with clean water.
rt
fo
6
5. Standstill
5.1 Standstill in Case of Open Cooling Water Circuit
ly
In case of a standstills for more than 3 days the water side has to be drained.
A standstill is especially dangerous for copper alloy tubes in case of a not fully build up
on
protective coat or the risk of getting disturbed by corrosion under deposits.
If possible the cooler operation should not be interrupted during the first 2 months after
commissioning. However, if there is a failure in cooling water supply and operation is resumed
within three days time, the cooler can be left undrained. It must be guaranteed that the tubes
are free of deposits. ng
In case of deposits the cooler must be drained, the tubes have to be cleaned, flushed with clean
water and dried. A blow through with warm predried air through the pipes is recommended. The
cooler has to be sufficient vented. If sea water, brackish or saline water (reference value
chloride content ≥500 mg/l) is used as cooling water for flushing clean water
(drinking water quality) has to be used.
i
In case of standstills for more than 3 days during the start-up period of 2 months and later on
in
during standstills for more than 2 weeks the same cleaning procedure has to be used.
In case of short standstills operating with low water velocity is to be preferred to water standstill.
5.2 Standstill in Case of Closed Cooling Circuit

ra
Drinking water quality is prescribed for closed cooling water circuits (see item 4.3).
Under this conditions no draining in case of standstill is necessary.
5.3 Standstill at Freezing Conditions

rt
The cooler has to be drained in case of wintertime standstills, when a frost injury to the cooler
must be feared, also during short standstill periods.
fo
7
6. Service control
6.1 General
ly
For Service control, the manometers have to be installed in the air ducts and in the cooling
water piping. We recommend to keep record of the air and water temperatures in the machine
log book periodically. Further control instruments can be provided in accordance with the
on
individual requirement.
A possibility to drain the condensate must be assured for installation.
6.2 Performance Test
The performance guarantee given by GEA is mainly expressed by the temperature difference
ng
between cold water and cold air during normal operation and should be checked from time to
time.
A differential pressure gauge can also be used to check whether or not cleaning of the air or
water side of the cooler is necessary. We recommend to install differential pressure gauges in
the air duct and water piping before and after the cooler.
i
in
7. Cleaning
7.1 Cleaning of the air-side
ra
Cleaning of the air-side should be done early to avoid accumulations of sludge and oil. The
cleaning has to be done in regular intervals. The time interval of cleaning depends on the
ambience condition of the engine. Soiling of the air-side has a low influence on the thermal
capacity of the cooler but on the pressure drop. High pressure drop has an influence on the
thermal load of the engine. Limits of the allowable increase of the pressure drop are given by
rt
the engine builder (see engine maintenance manual)
7.2 Cleaning agents

fo
Use only agents which have no corrosive effect to copper and copper nickel alloys.
Wrong chemical cleaning agents may occur defects on the cooler. GEA GMT can not accept
responsibility for defects coursed by using wrong cleaning agents.
The requisite cleaning agent depends on the kind of soiling of the fins. Cleaning agents for
different soiling are offered by following expert companies:
Drew Ameroid Marine

Nalfleet
Unitor
Vecom
8
7.3 Continues cleaning
Some cleaning companies offer continues cleaning systems. This systems may influence the
ly
engine operation. Use continues cleaning only on release of the engine builder.
7.4 Chemical cleaning
on
GEA GMT recommend to contact a cleaning expert company.
For cleaning the cooler, the cooler stack has to be removed from the engine. The cooler is
immersed in a cleaning bath which has to be filled with the cleaning agent. The cleaning agent
has to be according to the recommendations of the engine builder or there suppliers.
Immersing the cooler in a cleaning bath may not have a satisfying cleaning result.
ng
Using a circulation pump will improve the cleaning result.
The best cleaning result can be obtained by using ultra sonic transducer.
This cleaning system is normally performed by expert companies.
The time of cleaning depends on the degree of fouling as well as the kind of fouling.
It may be advisable to scour the cooler over night in the cleaning agent.
i
in
After cleaning the cooler, the fin stack has to be rinsed with tap water using a water jet.
The water jet has to be applied in minimum ½ m distance from the fins and only parallel to fins.
Maximum water pressure is 120 bar. After rinsing the fin stack it has be dried with compressed
air before refitted on the engine.
ra
7.5 Mechanical cleaning
Mechanical cleaning is done by the use of nylon brushes fitted to a rod. Tube brushes are
available at GEA/GMT service department. Regular cleaning is necessary, the cleaning
rt
intervals depend on the used cooling water. The cleaning of the water side is not only required
to maintain the thermal performance of the cooler. Scaling increases the risk of pitting corrosion
and obstacles particles blocking the tubes and favours erosion. Mechanical cleaning can be
done on side or when the cooler is removed. At least one header has to be removed, the wet
tubes should be brushed clean one after the other by pushing the nylon brush through the
fo
whole tube until all the dirt is flushed out and no residues are left. After finishing cleaning
activities the headers have to be re mounted with new gaskets. Venting must be repeated after
cooling water is refilled.
9
8. Possible Solutions for Operation errors
All remedies have to be done in conformity with the technical specifications of the engine
ly
manual and Charge air cooler manual. Compare measured value with test bed values.
Difficulty Possible Cause Fault Location Remedy, see
Engine Manual
on
Charge air 1.1 Charge air High engine room Reduce engine load
temperature after temperature before temperature. according engine
cooler too high. cooler too high. manual.
Dirty, turbocharger. Clean turbocharger
according engine
manual.
1.2 Increased coolant Maladjusted cooling Readjust cooling
inlet temperature. system. system.
1.3
ng
Increased coolant
outlet temperature,
Inadequate low
Maladjusted cooling Readjust cooling
system.
Blocked sea-water
system.
Clean filter.
coolant flow. filter.
Cooler tubes are Clean air cooler.
partly blocked.
i
1.4 Low coolant outlet Fouling of the cooler Clean cooler tubes.
temperature, low tubes.
in
inlet
to out let Heavy fouling of air Clean cooler air
temperature side, high air side.
difference. pressure drop.
ra
Charge air 2.1 Water inlet Maladjusted cooling Readjust cooling

temperature too low. temperature too low. system. system.
Low sea-water Recycle sea-water
temperature. into sea chest too
increase water inlet
temperature.
rt
Reduce water flow

to allowable
amount, see water
velocities.
High pressure drop 3.1 Air side fouled. Check pressure Clean cooler air
fo
on air side. gage. side.

Pressure gage Air temperature Repair or refit new
defect after cooler Ok, as pressure gage.
well as exhaust gas
temperature after
engine.
10
Difficulty Possible Cause Fault Location Remedy, see

Engine Manual
ly
High pressure prop 4.1 Increased coolant Maladjusted cooling Readjust cooling
on water side amount, high water system. Low water system.
flow. temperature
difference.
on
4.2 Air cooler water side High water Clean cooler.
partly blocked temperature
difference
4.3 Heavy fouled water Low water Clean cooler tubes.
side of tubes. temperature
difference.
4.4 Pressure gage Water temperature Repair or refit new
defect difference OK. pressure gage.
External water
leakage
5.1
ng
Leaking gasket Retighten cover and
pipe connections,
see torque value on
data sheet. If
necessary replace
gasket
i
Internal water 6. High air humidity may cause water
in
leakage, condensation. Check always water quality
if treated circuit water or sea water.
6.1 Leaking gasket. Drain water is Retighten cover
treated water and connections, see
water lost in header torque value on data
ra
tank. sheet. If necessary

In case off sea replace gasket.
water coolant drain
water is sea water.
6.2 Leakage between Use tube expander
rt
tubes and tube to secure tube in

plate. tube plate.
6.3 Cooler tubes Leaking tubes have
leaking. to be plugged on
both ends.
fo
11
9 Tube Leaks
9.1 Repair of Water Leakage's
ly
Cause of a water leakage may be corroded tubes or a leaking rolled in tube end. To find out the
leaking tube it is helpful to remove the bundle and to deposit it on suitable benches.
on
The removed bundle has to be filled up with water and should be put under water pressure. The
area of the leaking can be estimated by the dripping water. To find out the real leaking tube it
could be necessary to do an individual pressure test of single tubes of the identified area.
Therefore the headers have to be dismantled.
ng
10. Tightening Torque [Nm]
WITHOUT GASKET OR
i
SIZE WITHOUT GASKET OR KLINGERSIL – GASKET
in
KLINGERSIL - GASKET WITH NORD – LOCK – WASHER
M 10 42 50
M 12 75 90
ra
M 16 180 220
M 20 360 430
rt
fo
12
11. Stack cooler with housing
ly
on
1. Air cooler housing
2. Fin tube bundle
3. Tube plate
4. Nozzle header brush
5. Return header
6. Cover
7. Water mist catcher
8. Cover
ng
9. Sealing groove
10. Tube cleaning brush
i
in
ra
rt
fo
13
12. Block cooler
ly
on
1. Nut
2. Flange
3. Gasket
ng 4.
5.
6.
Bolt
Nozzle header
Header Bolt
7. Nozzle header
Gasket
8. Tube brush
9. Return header
i
Gasket
in
10. Return header
11. Header bolt
12. Drain / vent
13.
ra
14. Tube plate

15.
rt
fo
14
Bomba de lubricante C5.05.08.07.22.93
-
VM43
ly
Bomba de lubricante
on
ing -
in
ra
rt
fo
es / 30.10.2007 FD035584 1/22

fo
rt
ra
in
in
g
on
ly
L3NG
Technical Documentation
Operation, Maintenance, Mounting and
Disassembly Instructions for the
Screw Pump L 3 N G –
ly
Mainluboilpump, direct driven
on
i ng
in
ra
rt
fo
E 185 5253_e_Rev.1
L3NG
Contents
1. General Page 1
1.1. Application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2. Information about the Product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.1. Addressing of the Manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.2. Manufacturing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.3. Names, Types and Sizes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.4. Serial Number and Type Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.5. Date of Manual Execution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
ly
1.2.6. Change Notes and Manual Numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.7. Copy Rights . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.8. Technical Documentation and Data Sheet . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.9. Customer Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
on
1.2.10. Quality Assurance and Quality testing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
1.2.11. Warranty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
2. Safety ..................................................... Page 2

2.1. General Rules and Advice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 2
2.2. Dangers of not observing the Safety Advice . . . . . . . . . . . . . . . Page 2
2.3. Safety conscious Working . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 2
2.4. Warning and Advice Signs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 2
2.5.
2.6.
2.7.
ng
Safety Advice for the Operator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Safety Advice for the Service, Inspection and Mounting . . . .
Denial of Modifications and Changes without Approval . . . . .
Page 2
Page 2
Page 2
2.8. Unallowable Running Conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 2
2.9. Other Operations and Safety Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 2
3. Transport and Intermediate Storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3

i
3.1. Safety Measures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
3.2. Transport Precautions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
in
3.3. Unpacking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
3.4. Intermediate Storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
3.5. Preservation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
3.5.1. Aging of Preservation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
ra
3.5.2. Re–Preservation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3

3.5.3. Removal of the Preservation Fluid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
3.6. Protection from Surroundings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
4. Description of the Pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4

4.1. General Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
rt
4.2. Assembly and Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4

4.3. Construction of the Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
4.3.1. Pump casing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
4.3.2. Rotor Set . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
4.3.3. Shaft Sealing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
fo
4.3.4. Casing Gasketing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4

4.3.5. Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
4.3.6. End Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
4.3.7. Connection for an external pressure control valve . . . . . . . . . . Page 4
4.3.8. Pressure Relief Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
4.3.9. Nozzles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 4
4.3.10. Drive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.4. Dimensioning and Geometry . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.4.1. Standard Dimension Drawings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.4.2. Sectional drawing with parts list . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
E 185 5253_e_Rev.1
L3NG
4.5. Execution Modifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.5.1. Type key . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.5.2. Standard Material of Construction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6. Operating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.1. Operation acc. to specification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.2. Temperature– and Pressure Limitations . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.3. Performance Data and Speeds . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.3.1. Performance Tables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.3.2. Power Consumption Diagrams . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.4. Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
ly
4.6.4.1. Required Space for Operating and Maintenance . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.4.2. Environmental Conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.4.3. Base, Foundation and Anchoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
4.6.4.4. Suction and Discharge Piping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
on
4.6.4.5. Support Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 6
5. Mounting and Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 7

5.1. Tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 7
5.2. Initial Installation of the Pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 7
5.3. Initial Installation of the Pump Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 7
6. Start up – Shut down . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8

6.1. Technical Documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
6.2.
6.3.
ng
Pipe Schematic and Measuring Points . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Preparation for Start – up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Page 8
Page 8
6.4. Start – up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
6.5. Shut down of the Pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
6.6. Re–starting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
6.7. Still Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
i
6.7.1. Shut down for up to 3 Months . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
6.7.2. Shut down from 3 to 6 Months . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
in
6.7.3. Shut down for more than 6 Months . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
6.8. Operation Monitoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
6.9. Bearing of the Power Rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 8
ra
7. Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 9
7.1. General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 9
7.2. Maintenance and Inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 9
7.3. Disassembly and Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 9
7.3.1. General Precaution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 9
7.3.2. Customer Service/Personnel/Danger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 9
rt
7.3.3. Disassembly and Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 9

7.3.4. Tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 9
7.4. Disassembly of the Pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 9
7.5. Assembly of the Pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 9
7.5.1. Notice to the valve adjusting pressures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 10
fo
7.6. Spare Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 11
8. Trouble Shooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 12

8.1. Table to define Reason and solving of Problems . . . . . . . . . . . Page 12
8.2. Torque Requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 13
8.4 Amendments to this Technical Documentation. . . . . . . . . . . . . Page 13
9. Drawings, Data Sheets, Appendix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 13
Appendix
E 185 5253_e_Rev.1
L3NG
1. General 1.2.10. Warranty
1.1. Application A complex quality assurance system guaranties high quality standard
This screw pump is used for pumping oils or other lubricating media at levels for Leistritz screw pumps. The quality assurance, according to
low–pressures–range . DIN ISO 9001, covers all production steps, which are necessary to ful-
fill all quality requirements for this product.
1.2. Information about the Product
Quality assurance measures (i.e. size, type of test and certification)
1.2.1. Addressing of the Manual
are issued by the purchaser in writing, including the necessary forms
This manual was made for the pump series L 3 N G – Mainluboilpump and documents. Prior to shipment all pumps are rigorously tested.
for engine , direct driven. Only pumps which fulfill the confirmed test data will be shipped.
For other executions and designs different manuals are valid. They Use of this manual will help to assure a trouble–free operation and full
can be ordered from the manufacturer separately if not on hand. flow performance. The proof of test data on the bench follows the gen-
ly
1.2.2. Manufacturing eral test recommendations for rotary positive displacement pumps per
The manufacturer of the screw pump type L 3 N G – Mainluboilpump, VDMA 24284.
is LEISTRITZ Pumpen GmbH The proof of test and their results are documented in test protocols acc.
residing in the to DIN 55350 part 18 – Inspection certificate ”M”.
Federal Republic of Germany
on
1.2.11. Warranty
90459 Nürnberg, Markgrafenstraße 29 – 39
or 90014 Nürnberg, Postfach 30 41 Our liability for defects of shipped goods is outlined in our delivery and
DIN– Parts, accessories and additional parts are purchased from payment conditions, which are part of our Sales Conditions and Terms.
sub–suppliers.
Damages which may occur as a result of disregard of the instruction
1.2.3. Names, Types and Sizes manual and replacement conditions are not covered under warranty. If
Name: Three–rotor screw pump at a later date operation conditions change, for example different prod-
Type: L 3 N G – Mainluboilpump for engine, direct driven uct, viscosity, temperature, speed or inlet condition, these conditions
Sizes: 140, 160, 180, 200, 225, 250, (256), 275, 300 and 320 have to be reviewed and acknowledged by LEISTRITZ. If no other
For additional information see the type key. agreements have been made with LEISTRITZ the delivered pumps
can only be disassembled and modified by LEISTRITZ or LEISTRITZ–
1.2.4. Serial Number and Type Plate
ng
Each unit is equipped with a standard type plate, which shows the
manufacturers serial number and type key. Enlarged type plates are
Service Representatives. Otherwise the warranty for occurred dam-
ages will be voided.
available on request.
1.2.5. Date of Manual Execution
Dated August 8, 1997.
Technical and design changes, improvements and amendments may
i
be made without notice.
in
1.2.6. Change Notes and Manual Numbers
All executed changes are listed on the final page of this manual. The
type of change, date, executor and proof reader are noted.
Manual number E 185 5253 includes additional documentation in the
form of drawings.
ra
1.2.7. Copy Rights

All manuals, documents and drawings are copy righted according to
DIN 34.
1.2.8. Technical Documentation and Data Sheet
For in depth explanations see the following chapters:
Safety Chapter 2.
rt
Transport and Storage Chapter 3.

Description of the Pump Chapter 4.
Mounting and Installation Chapter 5.
Mounting at Start–up and Shut down Chapter 6.
Maintenance Chapter 7.
Trouble Shooting Chapter 8.
Drawings and documents Chapter 9.
fo
1.2.9. Customer Service

If service is required or questions need to be answered, please contact
our headquarters or someone in our sales organization.
E 185 5253_e_Rev.1 Page 1 of Page 13

L3NG
2. Safety 2.6. Safety Advice for the Service, Inspection and Mounting
2.1. General Rules and Advice
This manual includes general rules which have to be observed for The entire scope of service, including inspection and
installation, operation and maintenance. Therefore, this manual has to mounting, has to be done by an authorized specialist, who
be read before installation and operation by the installer, as well as by has knowledge of this manual. Any work on the machine
the responsible specialist/user. It has to be made available at the job is only allowed when the unit is standing still. The shut–
site for reference at a later date. down of the unit described in the manual has to be fol-
2.2. Dangers of not observing the Safety Advice lowed.
Ignoring the safety advice can endanger people, the environment and
the pump unit. For example:
ly
Damage to the pump units or certain functions of these units, can en-
danger personnel through electric, mechanical and chemical in- Immediately at the end of any work all safety and protec-
fluences, endangering the environment by leakage of harmful prod- tion devices have to be installed completely. Before
ucts and other pollutants. start–up, points mentioned under 6.4 have to be followed.
2.3. Safety conscious Working
on
The safety rules listed in this manual, applicable preventive practices
as well as internal safety rules of the user always have to be followed.
2.4. Warning and Advice Signs 2.7. Denial of Modifications and Changes without Approval
In this manual safety symbols are mentioned which can help to prevent
accidents to personnel. A general safety sign identifies hazards which Changes or modifications on the unit which have not been confirmed
will endanger the unit and its function. by Leistritz, are not allowed.
ng 2.8. Unallowable Running Conditions
The operational safety of the delivered unit is only assured by opera-

tion according to the confirmed design and data. Units should not be
used under different operating conditions without the manufacturer’s
approval. The limitation of the performance data sheets should never
be exceeded. Safety hazards may result if they are exceeded.
i
The word ”Attention” is inserted in the text to note these additional ad-
in
vice signs and is labeled directly on the unit.
2.9. Other Operations and Safety Hazards
Attention All packing material of the pump or the unit shall only be
For example: removed right before the installation of the pump.
Direction of Rotation and Flow No foreign particles are allowed to enter the pump!
ra
Electrical Current Warning The danger of an accident at installation and mounting of

Marking of the Nozzles (inlet, outlet arrows) the unit has to be observed at any time.
Marking Vent and Drain Opening Balance stability always has to be existing, assembly
”No rub–dry” sign and others. parts have to be secured against falling.
2.5. Safety Advice for the Operator Loose parts have to be properly secured.
rt
– Hot or extremely cold machine parts are potential dangers and

must be protected against access.
– Guards, which protect the rotating parts and shaft from assess,
fo
The pump must not be lifted or let down at the add–on

shall NOT be removed during running of the equipment.
– Leakage of hazardous products at the seal, by such as, explosive, piece or the supply pipes. Use lifting lugs (see dimension
toxic or hot fluids have to be collected and drained to a safe place sheet). The mounting has to be carried out by trained em-
not to endanger operating personnel and the environment. ployees. Ensure a sufficient dimensioning of the lifting de-
– All general rules of law, applicable to the site have to be followed. vice. Any danger has to be eliminated.

L3NG
3. Transport and Intermediate Storage The listed preservative agent are meant to be a recommendation.
3.1. Safety Measures Other manufacturers can be used as well. Preserving the internals of
the pump is achieved by filling the pump with the preservation fluid.
During filling the Page 6., power rotor has to be rotated in reverse very
slowly. Continue filling the pump until the preservation fluid the suction
nozzle with any air bubbles.
Larger screw pumps and all pump/driver units have to be transported

to the installation site by means of lifting devices. Lifting and lowering of
3.5.1. Aging of Preservation
the unit have to be done in a balanced manner. Cranes and Lifting de-
vices have to be large enough. It has to be assured that the unit will According to the preservation fluid manufacturer, the shelf life of TEC-
ly
NOT ”tip over”. Shelves and racks used for storage of the units have to TYL 506 is 4 to 5 years at inside storage and 12–24 months at outside
be designed to accommodate the weight and size.
storage; TECTYL 511 M is approx. 18 months at indoor storage only.
3.2. Transport Precautions By mixing TECTYL 506 and 511 M 50/50, conservation preservation
time of 2–1/2 – 4 years indoors and 12 months outdoors can be ex-
on
pected.
Additional packing will extend the preservation time accordingly. The

ingredients in these preserving agent will allow proper corrosion
Damage during transport of the unit should NOT occur. Do not lift at protection even at high humidity, independent of any temperature.
parts as flanged valves, supply pipes etc. (use lifting lugs). Sufficient
care should be taken that the unit cannot slide or fall during the trans-
port. The packing material of the unit shall not be damaged. Any advise
3.5.2. Re–Preservation
on the packing crate or box have to be strictly followed.
For longer storage the user of the pump has
3.3. Unpacking
ng
Upon receipt of the pump, immediately inspect the unit for potential
transport damage. Transport damages have to be reported immedi-
Attention
proper preservation.
to check the preservation of the pump regu-
larly. Avoid damages which occur due to im-
ately to the Insurance Company.

Before installing the unit all packing material has to be removed com-
pletely. All uncovered openings of the unit, for example, the access
3.5.3. Removal of the Preservation Fluid
hole on the bracket between pump and motor has to be inspected for
i
loose material, such as wooden splinters, nails, bolts, metals clamps
Before start–up of the pump the preservation fluid needs to be re-
and others. Such items need to be removed. End covers, blind plugs,
moved. The fluid which was used for preservation inside of the pump
in
etc., have to be removed as well.
can normally be removed by flushing the pump with the product, pro-
3.4. Intermediate Storage vided the medium is there by not being contaminated. In addition
proper solvents can be used to remove the inner and outer preserva-
The delivered screw pumps are already preserved for shorter storage tives. Proper solvents are e.g. Kerosene, Diesel or de–mineralized
time. For longer shut–down time, the pumps have to be further pro- spirits, industrial solvents, cleaners and other paraffin solvents. Hot
ra
tected from corrosion. An outside/inside preservation needs to be steam cleaners with according admixtures can be used as well.
done as outlined under 3.5.
The pump always needs to be filled with the
3.5. Preservation Attention product to avoid seizing the spindles at
start–up. If the piping, tanks and other parts
The time limitation of the preserving material is dependent on the com- in various circulation systems are covered with paraffin containing
position of the material. Therefore, preserving materials should be preservation material at the installation site, the whole system needs to
rt
used which will be stable for at least 12 months. The following materi- be flushed. This is necessary because paraffin lowers the degassing
als can be used for an inside and outside preservation. capability of the products. This might cause a rough running of the
pump in connection with loud noise development (aeration).
Preservation Points: Preservation agents:
All machined and unpainted TECTYL 506
surfaces like shaft end and or compound
fo
flange covers TECTYL 506 and 3.6. Protection from Surroundings

TECTYL 511–M (*)
When storing the screw pump, the discharge and suction flange al-
Pump casing internals, rotor compound
set and end covers TECTYL 506 and ways need to be covered by blind flanges, blind plugs or similar mate-
TECTYL 511–M (*) rial. The storage shall take place in a dust free and dry room. During
storage , it is recommended to turn the inner parts of the pump manu-
–– (*) Manufacturing: VALVOLINE OEL GmbH & Co. ––
ally every 4 weeks. The rotor set and bearing change their position dur-
The preservative agent shall be spread by means of brushing or ing this process. If the storage and packing is done properly, the unit
spraying. can be preserved for a very long time.

L3NG
4. Description of the Pump 4.3.3. Shaft Sealing
4.1. General Description The shaft entrance of the driving spindle from the pump casing to the
The Leistritz Screw Pump of the L3NG Series is a low pressure pump. driving pin is designed sealless. Medium leakage due to the operating
It is a self priming positive displacement pump and used to move oils or conditions is being conveyed directly to the lubrication system of the
other lubricating products. diesel motor.
4.2. Assembly and Operation

4.3.4. Casing Gasketing
Due to the special profile of the three turning spindles, sealed cavities
are produced. The double–lead power rotor (position 150) rotates, The pump is sealed off using gasket (pos. 031, 210), o–ring (pos. 46)
sealing with the double–lead idler rotor (position 151) in the rotor bore and seals rings (pos. 004, 006) depending on the operating conditions
ly
of the pump casing (position 001) which encloses the rotor set with and the pumped products.
tight tolerances.
The motion of the two idler rotors is caused by the calculated hydraulic
forces leaving only the resulting moment caused by the fluid friction to 4.3.5. Bearing
be transmitted over the flanks of the rotor profile. Therefore, the rotor
on
set is almost without any load and will not wear out. With this principal Axially through a maintenance–free deep groove ball bearing,
the pumps continually move fluid without sheer and turbulence from mounted inside the sealed area of the pump, located on the driving
the suction to the discharge side. This constructive design in working spindle and the pump housing. This bearing is continually being
principle assures a low noise level and an almost pulsation free dis- flushed and lubricated with the flow medium.
charge.
The complete spindle geometry is chosen in a way that no axial thrust
is effected on the ball bearing (position number 170). The ball bearing 4.3.6. End Cover
(position number 170) fixes the driving spindle (position number 150) in
axial direction. The end side cover (position number 030) shuts the pump casing
The bearing application of the idler spindles (position number 151) is (position number 001) on suction side.
ng
effected in the pump casing (position number 001).
Depending on the operating pressure, an appropriate choke gap is
built between the balancing piston of the driving spindle (position num-
ber 150) and the idler spindles (position number 151), which guaran-
4.3.7. Connection for an external pressure control valve
The pump casing can be equipped with a pressure and recirculation

tees the hydrodynamic bearing of the idler spindles.
connection for an external pressure control valve (see pump dimen-
The successive area is balanced in direction to the driving side. Pene-
sion sheet). This pressure control valve of a positive displacement
trating leakage oil is being inducted to the lub–oil circle on motor side.
pump has to keep the discharge pressure at the delivery connection
By this geometric design of the spindle package the axial thrust bal-
steady and to regulate it respectively, regardless of total delivery.
i
ancing is guaranteed.
4.3. Construction of the Parts
in
4.3.8. Pressure Relief Valve
4.3.1. Pump casing
The pump casing has been designed specially for mounting on diesel The pump can be designed with an integrated or an externally–
motors. Design and dimensions can be seen from the particular valid mounted pressure relief valve as described on 4.3.1. (option).
dimension sheets.The suction area will be closed off with the non– For the variant ”without valve” the valve connection is locked.
drive side cover (position number 30). The pump casing has a fixing Exceeding the adjusted values, the poppet (position number 219) lifts
ra
flange on driving side which enables a direct mounting. The pump is from the seat and the product circulates into the suction area of the
designed with an integrated or an externally–mounted pressure relief pump casing. The opening pressure is adjusted by compressing the
valve and has a second connection for mounting an external pressure valve spring (position number 235) with the adjustment screw (posi-
control valve. tion number 222) at the factory or at the user, depending on the require-
The relief valve protects the pump only against overload ment.
and is not meant to be used as a pressure regulating Notice to the valve adjusting pressures see chapter 7.5.1
Using the pump with a pressure limitation valve, care
rt
valve! Operation and manual of the pressure regulating

valves, see section 4.3.8. The pump casing can be should be taken that the poppet will always stay movable
drained . Therefore, check before start up on eventually not plugged in its axis. A complete closing of the valve bore by means
openings. its of locking the adjustment screw and the connected
On the suction and pressure connection the casting is valves spring by complete compression, shall not be al-
executed with a flow direction arrow. Before start up the lowed, since this could cause damage to the pump.
flow direction needs to be checked. Pay attention that the In order to set the pressure the previewed external pres-
fo
pump can drain during alignment of the pumps (hanging sure control valve has to be used.
downwards) – (see chapter 6 commissioning).
4.3.9. Nozzles
Suction and discharge connection are executed as a DIN– flanged

4.3.2. Rotor Set connection, marked with flow direction arrows . Weldneck counter
The power rotor (position number 150) is double–lead, hardened and flanges according DIN can be supplied with a price adder.
axially positioned with a ball bearing (position number 170). The idler Maximum allowable forces and moments depend on the
rotors (position number 151) double–lead as well, hardened or un– pump size, and are listed on the dimension sheets or on
hardened, are paired to the power rotor. During operation both idler installation drawings. These values shall never be ex-
spindles are pushed in axial direction against the driving side balanc- ceeded. Connections for drain, vent or heating, if not
ing piston of the driving spindle (position number 150). needed, need to be plugged before start up.
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4.3.10. Drive before the pumps are delivered, the measured values and values cal-
The pump is being driven directly by a gear of the diesel motor. The culated on the basis of operating data will be listed in an acceptance
driving torque is being transferred with the gear to the driving pin of the certificate. Only pumps with performance values falling within the per-
driving spindle (pos. 150) by a particular clamping unit. mitted tolerances will be supplied.
Pay attention to a correct sense of rotation
and a proper fitting position of the pump ! 4.6.3.2. Power Consumption Diagrams
Performance curves for each particular pump size and pitch for vari-
ous speeds and viscosities can be supplied on request.
4.4. Dimensioning and Geometry 4.6.4. Installation

4.4.1. Standard Dimension Drawings 4.6.4.1. Required Space for Operating and Maintenance
ly
The main dimensions of the pump with the connection dimensions are The mounting site shall be selected to ensure that an undisturbed
stated on the diverse dimensional sheets. The documents valid for this operation and an uncomplicated maintenance of the unit is guaran-
project are attached to the appendix. teed. All safety regulations shall also be adhered to.
4.4.2. Sectional drawing with parts list 4.6.4.2. Environmental Conditions
on
The sectional drawing with parts list for each particular project is at- Existing ambient influences, as far as they vary from
tached to the appendix. those known and confirmed during planning, can affect
All stated drawings can be supplied in german and english language. operation adversely; e.g., protection should be given
against high radiating temperatures from adjacent com-
4.5. Execution Modifications ponents, water spray, and the like.
4.5.1. Type key 4.6.4.3. Base, Foundation and Anchoring

These pumps have been designed for the special operation as flange The fastening down of the unit is to be done as per the details in the
pumps for diesel motors . installation drawings. All the elements provided for fastening down
The pump type designation of this design is : must be used.
IFOGV–O
I = Roller bearing inside
F = Flange fixing
ng In general, the type of fastening is to be selected in such
manner that no movement, displacement or stressing of
the overall unit can occur. All add–on pieces have to al-
O = Without heating low a statically perfect fixing. There must be no vibration
G = Big flange from other machines or components that would affect the unit, and any
V = Staggered suction and pressure flange alignment vibration prevailing must be dealt with by the use of anti–vibration
– mountings.
O = Without shaft sealing If the pump casing is fixed on the hub flange as previe-
i
wed, special care has to be paid to a sufficient dimensio-
4.5.2. Standard Material of Construction
in
ning of the total arrangement. All the fastening holes of
Pump casing 0.6025 the pump must be used and a well fitting position has to
End cover 1.0038 be provided. We assume no liability whatsoever for damage to the unit
Driving spindle 1.7139 hardened caused by inadequate fastening.
idler spindle 1.7139 hardened or 0.6025
Gasket CENTELLEN WS 3820 4.6.4.4. Suction and Discharge Piping
ra
O– rings Viton The pump unit is not permitted to act as a mounting point
for piping. The maximum allowable forces and moments
4.6. Operating on the flanges mentioned in the dimension sheets and
4.6.1. Operation acc. to specification assembly drawings may not to be exceeded. This is true
for possible temperature forces as well, see section 8.3. Vibrations and
The corresponding pumps have been designed and constructed for in
impacts from the conduction system on the pump have to be avoided,
each case prevailing operation.
rt
we recommend the installations of compensators.

The pipe sizes on the suction and discharge side should be at least the
4.6.2. Temperature– and Pressure Limitations
size of the pump connections. The selection of the pipe has to be done
by using the existing flow velocity. The flow velocity in the suction line
should not exceed 1 meter per second and in the discharge line, 3 me-
ters per second. When piping up suction and discharge lines, care
should be taken that the flow of the medium is not disturbed by mount-
fo
Pay attention to the stated nominal pressure, viscosity and tempera- ing short radius elbows, right angle valves or check or back pressure
ture values. If no contrary values have been given, the values valves in the suction line. Unavoidable diameter changes in the flow
stated have to be considered as limit values and shall not be ex- lines have to be executed with smooth reducers. Any sudden direction
ceeded. If protective measures are required as a result of the oper- changes should be avoided. The suction and discharge lines have to
ating temperatures or temperature limits to prevent disturbance of be sealed tightly and piped in such a manner that no air bubbles can
the surface, these are to be applied by the customer and may not build up. Therefore the piping must always be layed in a rising manner.
be removed in operation. The spindles of gate valves should be positioned horizontally or verti-
cally downward to allow venting of the lines at the highest point. Flange
4.6.3. Performance Data and Speeds
gaskets cannot be permitted to protrude into the I.D. of the pipe and
4.6.3.1. Performance Tables installation of isolation valves before and after the pump as well as a
Evaluation formulas are available for the pumps of this serie. They pro- check valve at the discharge side is recommended. The isolation
vide the basis for project–related planning. In testing the performance, valves are only used to close the lines for pulling the unit out of service.
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L3NG
They have to be completely open during normal operation. All pipes
and valves have to be cleaned thoroughly before the pump is mounted
in order to flush out weld slag, weld beads and possible mounting de-
bris, like bolts, nuts and so forth. No liability can be claimed for dam-
ages to the pump which have been caused by solid particles in the
product. The tank has to be designed in the area of the suction pipe of
the pump in this way, that air locks and foam carpets arising in the fluid
are being segregate from the flow medium and are no longer being
primed by the pump.
The tank has to be dimensioned and mounted in such
ly
fashion that the use of maximum allowable flow and media
temperatures are not exceeded, proper installations mea-
sures achieve this goal.
The lifetime of a screw pump is determined by the cleanliness of the
product and it’s relationship to the tight tolerances between the rotors
on
and the rotor sleeve. We recommend the installation of suction strain-
ers with the following mesh sizes:
Mesh size viscosity

0.3 – 0.5 mm >150 mm2/s
0.1 – 0.3 mm 37 – 150 mm2/s
0.06 – 0.1 mm <37 mm2/s
During the connection of the piping to the pump the flow direction
through the pump has to be observed (arrows on the pump). The con-
ng
nection of a pressure gauge on the pump body should be planned.
The cleaning of the pipework should not be executed with water

or with fluids with minimum viscosity below the minimum indica-
ted viscosity shown in the pump data sheet. During hydrostatic
test of the whole pipework system, the pump must be isolated.
The hydrotest of the pump (dynamic or static) will cause damage
to the pump (especially to the shaft sealing system). If this proce-
dure is not maintained, the guarantee is not void.
i
4.6.4.5. Support Connections
in
All other support connections have to be dimensioned properly and
brought towards the unit. The user is solely responsible for the sizing
and material selection. In principal no mechanical forces are allowed to
take place. Damaged support pipes have to be repaired or exchanged
immediately.
ra
rt
fo
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5. Mounting and Installation furthermore cause damage to the pump. Mounting the
pump to a driver, care should be taken that the max. axial shift (dis-
5.1. Tools
tance between shafts) the maximum eccentricity (center offset be-
For the total mounting or disassembly standard tools are necessary: tween the shafts) and the maximum angularity of the two shafts do not
– Allen head wrenches according to DIN 911 exceed the recommended data of the manufacturers. Axial forces are
– Open end wrenches according to DIN 838 ISO 3318 not allowed to be transmitted into the pump.
– Open end wrenches according to DIN 3110 Impacts and knocks on the driving spindle have to be avoided.
– Machinist hammer according to DIN 1041 All rotating parts have to be protected against uninten-
– Rubber mallet tional touch! Damages caused by improper mounting or
– Screw driver according to DIN 5.264/A adjustment of the pump and motor, are not covered under
– Gear puller 2 or 3 armed warranty.
ly
– Pliers for snap rings according to DIN 5254
– Snap ring pliers according to DIN 5256
– Mounting sleeves for ball bearings
– Spindle set clamp device
5.3. Initial Installation of the Pump Unit
on
5.2. Initial Installation of the Pump
The pump unit has to be inspected at the job site for probable dam-
The shaft end of the pump and driver have to be aligned ages. If the unit is assembled at the job site, follow 5.2. After proper
carefully, since eccentricity, non–parallelisms and plain alignment, the complete unit has to be anchored accordingly. Base and
arrows will fast destroy transmission elements and can foundations, see 4.6.
i ng
in
ra
rt
fo

L3NG
6. Start up – Shut down case, cavitation will arise. The level of the media in the tank shall be
checked from time to time. Media level for submerged units shall not
6.1. Technical Documentation
fall below the level of the suction input stub.
Before start up check all technical demands
Attention and documentations. Especially check the To the save and troublefree operation, the valve adjusting pres-
sure is to be examined – see chapter 7.5.1
pump unit on:
– serial no. 6.5. Shut down of the Pump
– type and size
– flow direction and operation type For the shut down of the driver no preparations are needed. As the
pump is being driven directly from the diesel motor, the pump only
6.2. Pipe Schematic and Measuring Points comes to a standstill when the diesel motor has been switched off (this
is harmless for the pump). It is recommended to install a check valve
ly
The total piping arrangement, proper connection and dimension of
measuring and control devices have to be observed. between the isolation valve and discharge line. At longer shut down the
The cleaning of the pipework should not be executed with water isolation valves should be closed. If a change of the fluid concentra-
or with fluids with minimum viscosity below the minimum indication, crystallization, solidification and others have to be taken into con-
ted viscosity shown in the pump data sheet. During hydrostatic sideration, the pump has to be drained and flushed with a proper fluid.
test of the whole pipework system, the pump must be isolated.
on
6.6. Re–starting
The hydrotest of the pump (dynamic or static) will cause damage
to the pump (especially to the shaft sealing system). If this proce- After a short shut down, the pump can be re–started without any prepa-
dure is not maintained, the guarantee is not void. rations. After longer still standing time or re–installation of the pump,
Damages which occur due to improper positioning or di- the procedure according to section 6.3, preparation for start up has to
mensioning of measuring and control devices, are not be followed.
covered under warranty. 6.7. Still Stand
6.7.1. Shut down for up to 3 Months
6.3. Preparation for Start – up If the start up of the pump is carried out within 3 months of installation or
Before initial start up the following scopes have to be the shut down of the pump is less than 3 months, no special preserva-
completed:
ng
– Cleaning of the piping, section 4.7.4.4
– Checking of the anchoring, section 4.7.4.3
tion is required.
6.7.2. Shut down from 3 to 6 Months
Before the initial start up the suction and discharge port
– Checking on power supply to the motor have to be covered with a blank. At shut down, suction
– Direction of rotation on driver. Check the direction of and discharge insulation valves have to be closed. With
rotation of the gear, the direction of rotation must cor- that measure the pump remains filled with product. If the
respond to the direction of rotation arrow on the pump. product includes aggressive particles which might attack the materials
By an incorrect direction of rotation, the pump will proof construction of the pump, follow according section 6.7.3.
i
duce no suction, this will cause the pump to be dama-
ged. 6.7.3. Shut down for more than 6 Months
in
– Remove blind plugs on suction and discharge lines, section 3.3 The pump has to be closed off and sealed off according to
– Check piping according to flow direction, section 4.3.9 and 4.7.4.4 6.7.2. and has to be filled with preservation material. To
– Visual checking of the pump unit, section 6.1 protect the running surfaces of the bearings against com-
– Opening of the separation valves pression marks caused by vibrations or shocks, the
– Fill the pump with product to insure protection against dry run. power rotor is to be turned regularily. (e.g. every 4 weeks rotated
ra
Take pre lubricating pump into operation. manually, so that parts like the rotor set and the bearing should change
– All adjusting and control equipment has to be checked on function their position each time.)
after installation ( i.e., emergency switch off, needle pressure
gauge and others ) 6.8. Operation Monitoring
– To protect people, all equipment has to be according to the rules Monitoring of Leistritz screw pumps can be kept to a mini-
and regulations mum by correct mounting and operation. At regular inter-
rt
6.4. Start – up vals, the operating pressure, media flow, excessive

power consumption, gaskets and filter soiling shall be ob-
Before start up, the rotation direction and speed has to be
served. Any unusual pump noises shall be investigated. The useful life
checked. Suction and pressure gauges have to be ob-
cycle of the pump depends upon the degree of purity of the flow me-
served and compared to order and operation data. Tem-
dia.A visual check of the pump unit shall be carried out at least once per
perature and viscosity of the product should be checked.
month. The pump shall operate smoothly without undue vibration. The
In the area on the driving side of the pump casing, the tem-
pump shall not be allowed to run dry!
fo
perature can exceed the flow medium by approx.

10–15°C. However, it should not exceed 100°C. If standby pumps are installed, these must be put into operation occa-
sionally so as to ensure that they are fully operational when needed. In
addition, the spindles shall be manually rotated at regular intervals acc.
The discharge line has to be vented until product flows out of the vent to Para. 6.7.3.
valve or vent screw. The venting devices have to be closed after this
6.9. Bearing of the Power Rotor
procedure.
After the pump has been switched on, the total flow pressure, media The bearing of the driving spindle is a service free,
flow, viscosity, temperature, speed and current consumption shall be grooved ball bearing that is flushed by the pump media.
compared with the order, resp. the operating data. Care shall be taken This bearing is designed for a working life cycle of 17500
to ensure that the drive motor is not overloaded due to transporting a operating hours under the operating conditions as de-
flow media with a higher specific gravity or higher viscosity than that of scribed in Para. 4.6.2. Due to rough operating conditions, high temper-
the media for which the pump was designed originally, and also that the atures, soiled media, abrasive particles in the flow media,etc.,the life
suction head is not higher than that of the capacity of the pump. In this time will be considerably reduced.

L3NG
7. Maintenance 7.3.3. Disassembly and Assembly
7.1. General The most important disassembling and mounting steps
The maintenance work almost exclusively includes checking of pump are described as follows:
parts for wear and damage. Leistritz Screw Pumps of the Series L3NG No warranty claims can be accepted if all necessary as-
need minimum maintenance, as long as the confirmed operating data sembly steps have not been kept in order, or damages due
is adhered to and the fluid is as free as possible from abrasive particles. to improper disassembly or assembly have occurred.
The cleanliness and the capability to lubricate the product, are domi-
nant in the expectancy life of a pump. If a high operation safety is nec- 7.3.4. Tools
essary, we recommend the following maintenance intervals according
Necessary Assembly Tools (see Section 5.1)
to section 7.2.
7.2. Maintenance and Inspection
7.4. Disassembly of the Pump
– After 500 hours of operation the pump should be ex-
ly
– Motor or driver have to be made unfunctional.
amined, the pump should be checked for unusual noises
– Check the insulation valves in suction and discharge
and it shall be checked with a temperature sensor. The line, they have to be closed.
temperature difference between the area on driven and
– Let pump cool down to surrounding environment tem-
driving side has to be determined. The temperature dif- perature.
ference should not exceed 10–15°C.
– Disconnect suction and discharge flanges.
on
– After 24.000 hours the pump should be disassembled and all inner – Disconnect pressure control valve unit and remove.
parts should be examined for damage and wear. The running sur-
– Loosen fixing screws at the mounting flange, press
faces on the face of the driving spindle have to be checked whether the pump with pulling–off screws from the hub flange
they are probably worn out. Parts which are worn out always have to
and detach it with lifting device.
be exchanged. – Release and remove driving gear on pump side.
– Check the casing and the flow pockets in the relief valve for dirt con-
– Relieve the valve spring (pos. 235) with an adjusting
tamination. If dirt deposits are noted, it needs to be cleaned out. screw (only for variant ”with valve”).
7.3. Disassembly and Assembly – loosen screws (pos. 211) and take off the valve cover,
7.3.1. General Precaution carefully (attention: residual tension through valve
spring possible)
ng
With proper supervision of the pump, operation interruptions which
might make a disassembly necessary, are very rare. If an interruption
occurs, the possible cause should be determined before disassembly,
if at all possible. The trouble shooting table in section 8.1 gives hints
– Remove valve spring (pos. 235).
– In order to remove end side cover (position number 30) take out
bolts (position number 32) and remove gaskets (position number
31).
about possible causes. During disassembly and assembly, all parts – Remove valve cone (pos. 219)
have to be handled with care. Shocks and impacts always have to be – Remove circlip (pos.174)
avoided. All parts have to be cleaned carefully, possibly re–conditioned – Draw the spindle set including the ball bearing with take–off device
or exchanged for spare parts. After assembly the power rotor has to half–way up.
i
rotate freely, otherwise the bearing could be damaged. The proper sec- – Fix idler spindles and driving spindle with a spindle set clamp de-
tional drawing has to be used as a work basis for all works which have
in
vice. See Section 5.1 – Tools
to be carried out. – Remove spindle set completely out of the casing (use lifting de-
7.3.2. Customer Service/Personnel/Danger vice).
For mounting and repair LEISTRITZ personnel can be made available – Loosen spindle set clamping device and remove idler spindles
to the user upon request. (pos.151) from the driving spindle (pos.150) .
If repairs are carried out the user or LEISTRITZ personnel, – Remove circlip (pos.173) and distance ring (pos.172).
ra
the pump always has to be under atmospheric pressure, – Draw the groove ball bearing with take–off device from the driving
completely emptied and cleaned. This is essential for spindle
pumps which have to be shipped to our factory for repair. – Attention: The shaft nut at the driving spindle must not be loos-
Receipt of pumps which are filled with product, has to be rejected to ened (manufacturing depending connection)
protect the fellow worker and for environmental reasons. Otherwise we
would have to charge the user for an environmental improper disposal. 7.5. Assembly of the Pump
rt
For Pumps handling dangerous material or envi- A re–assembly can only be permitted if full functional and
Attention ronmental endangering products the user has to undefective parts are used. We recommend as well a
inform the personnel at the job site or at a back to cleaning of heavily stained parts
the factory shipment, the factory has to be informed with-
out asking. In this case, the user has to supply a DIN – Check groove ball bearing (pos. 170) on probable damages such
safety sheet to identify the pump product. us eccentricity stiffness etc. carry to a temperature of approx.
Dangerous products are: 80°C (degrees) and slide or press it onto the driving spindle my
fo
means of a sleeve or a ring bush. Do not apply heavy strokes in

– Toxic, cancer creating, noxious to unborn life and gene
order to fix the groove ball bearing. This would cause damage to
changing materials, which endanger in other ways
the running surface and the balls. Lock it afterwards with a dis-
people’s health. Acids, irritating materials, explosion en-
tance ring (pos. 172) and circlip (pos. 173).
dangering, flame exhilarating, high and light flammable
– Align the idler spindles (pos. 151) in pairs around the driving
materials
spindle and join it with the spindle set clamp device.
– Slighly lub the spindle fixing borings in the pump casing slightly
The user is solely responsible for the site with oil.
warnings signs and these signs have to be – Insert the complete spindle set into the pump casing (use lifting
observed. At all work at the job site, your own device). Remove spindle set clamp device again and push the
or LEISTRITZ personnel has to be advised spindle set completely into the ball bearing. Attention : Press in
about all dangers which might occur during slightly the ball bearing over outer ring with sleeve . Do not
disassembly and repair. use hammer strokes !
E 185 5253_e_Rev. 1 Page 9 of Page 13

L3NG
– Install the circlip (pos. 174) to be followed and the pressure limitation valve, safety valve, if existing
– Insert valve cone (pos. 219) in the valve seat (pos. 217) (only for has to be adjusted.
variant ”with valve”). – Slightly preload the valve spring (Pos. 235) with the setting screw
– Place gasket (pos. 031) onto the end side cover of the pump cas- (Pos. 222).
ing (pos. 001). – Let the pump run, and open throttle slide A (delivery side).
– Bolt up tightly the end side cover (pos. 030) with the mounting – Close throttle slide C at the inlet point so that the pressure display
screws (pos. 032) indicates approx. –0.4 to –0.5 bar.
– Close throttle slide A slowly while constantly watching pressure
– Place the valve spring (pos. 235) in the valve cone (pos. 219)
gauge B (delivery side) and D (inlet side).
– Insert the gasket (pos. 210) into the cover, end side (pos. 030).
– If the pressure at D moves slightly towards atmospheric pressure,
– Insert valve cover (pos. 209) with preassembled adjusting screw
then the valve has opened at value B.
(pos. 222) and spring collar (pos. 220) into the valve room. Pay
– If the desired value has not been reached yet, open throttle slide A
attention that the valve spring fits into the spring collar and the
ly
again and change the opening pressure with the setting screw
grooved pin (pos. 221) locks into the nut of the pump casing. (Pos. 222).
– Fix the valve cover with the screws (pos. 211). Turning clockwise sets the opening pressure lower, and turning
The pump has to be mounted again onto the outer casing of the diesel anti–clockwise sets it higher.
motor and to be fixed acc. section 5.2. after complete reassembling. – Adjustment has to be repeated as many times as necessary
on
There after the discharge suction, supply lines and pressure control until the correct setting–pressure isreached.
valve have to be connected properly. At the restart–up, section 6.0 has Further steps see section 6.4.
Inlet side
ng
Delivery side
i
in
A B
D
Suction line
ra
C
Pressure line
rt
7.5.1. Notice to the valve adjusting pressures – Valve actuating pressure; this is the pressure at which the valve be-
Like all positive–displacement pumps, this screw pump requires a gins to open.
pressure relief valve to protect against overloading. This valve can be – Valve short–circuit pressure; this is the pressure at which the entire
installed externally, as an external valve in the piping system, or directly pump feed quantity flows off via the valve.
as an attached part on the pump. The respective model is specified in – Valve closing pressure; this is the pressure at which the valve has
the data sheet or the valid drawings. closed again following relief.
If no other agreement has been made, the valve actuation pressure is It must be noted that at low operation pressures, the adjustment values
fo
pre–set at the factory on the test bench. The opening pressure is ap- are selected so that the valve closing pressure is always above the
prox. 10 to 20 % above the operating pressure. However, the values on operating pressure and the valve short–circuit pressure does not
the system must be checked prior to commissioning. lead to overloading of the pump and drive.
The following distinction is made for valves:

L3NG
If this is not observed, damage to the pump and drive may result. We
shall assume no liability whatsoever for damage resulting from a failure
to observe this fact.
7.6. Spare Parts
In general we recommend the user to put a complete pump on the shelf
for stock. Furthermore, all spare parts can be selected separately ac-
cording to sectional drawing with parts list by the individual user. By do-
ing so each order needs to be accompanied by the following informa-
tion from the purchaser:
– Pump Type
– Pump Size
ly
– Leistritz Serial Number
– Cross Sectional Drawing Number
– Purchaser / User
– Name
– Address and Telephone Number
on
An interchangeability can only be guarantied
Attention if accurate information is given.
Conserving and intermediate storage of spare parts or spare pumps,

see section 3.4. and 3.5.
i ng
in
ra
rt
fo

L3NG
8. Trouble Shooting Solving all of the particular disturbances the pump needs
8.1. Table to define Reason and solving of Problems to be without system pressure and needs to be drained.
The table below is used to define possible disturbances at the pump

unit. If problems occur during operation of the unit, which are not listed
in the trouble shooting list, we recommend a check back with the fac-
tory or the sales forces.
ly
Problems at the pump unit
on
Pressure and flow rate too low
Pump does not lift discharge
Noise creation in the pump
Motor over loaded

Fluctuating flow
Pump is seized
Unit vibrates
Pump leaks
Reasons and Resolution

ng Compare rotation direction arrow of the pump with the motor direction of rotation,
probably incorrect pump arrangement.
Check suction pipelines, stopcocks for leaks and setting of pressure relief valve.
Vacuum suction head to high, shorten suction pipeline, mount pump at a lower
position. Reduce flow turbulence, lay suction pipelines straighter.
System and pump are empty. Fill tank with media.
i
Discharge pressure too high. Check operating data of pump, media viscosity.
Compare operating data. Heat media if necessary.
in
Viscosity too low. Compare operating data, increase drive speed as required.
Select a pump with steeper spindle pitch or next larger size of motor. Increase
media viscosity by changing media temperature.
During operation the media tank was not filled with media.
Air bubbles in suction and discharge system. Vent pump at highest point. Select
ra
a larger media tank with better deaerating characteristics. Submerge return line
under the media level in the tank.
Shafts or spindles have seized in the housing borings. If the surfaces are only
slightly damaged these can be honed or lapped. Check operating data and do no
exceed.
Internal parts of pump worn, fit spare parts, fill with media or change filter insert,
monitor operating characteristics and do not exceed.
rt
Pump not proper aligned and mounted, new alignment,check centering.

Connection lines are under tension. Refit lines in a tension free manner. If neces-
sary fit compensators into the lines. Support and secure pressure lines.
Ball or roller bearings defective, dismantle and replace.
fo

L3NG
8.2. Torque Requirements
Necessary torque requirements according BDI 2230, sheet 1, (me- 8.3. Allowable pipe forces and moments
dium friction) factor 0.14 for shafts, screws and metric standard thread Forces and moments shown on assembly and dimensional drawings
according to DIN 13, part 13, and head dimension of hex head screws shall not be exceeded.
according to DIN 913 or Allen head screws according to DIN 912
Violating and exceeding these values can damage the
thread size property class starting torque in Nm
pump causing operating problems. Eventually occurring
M6 8.8 10.4 thermo tensions have to be corrected by design modifica-
M8 8.8 25 tion ( flexible piping).
M10 8.8 51
ly
M12 8.8 87
M16 8.8 215
M20 8.8 430
M24 8.8 740
M30 8.8 1500
on
(M33) 8.8 2000
M36 8.8 2600
8.4 Amendments to this Technical Documentation.
Rev–No. Chapter Page ng Modification Date Name Checked

1 Document updated 10.7.06
i
in
First edition Prepared Checked .......................... Approval ............................ ........

Date 8.August.1997 ............................. .......................... ....................................
Department KDP..................... ......................... ....................................
ra
9. Drawings, Data Sheets, Appendix

rt
10.
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ly
Auftragsbestätigung
Abnahmeprüfzertifikat M Orderconfirmation KB1472600200
Ausgabe Seite
Inspection Test Certificate M Edition 0 Page 1/1
Datum
Pumpen GmbH nach/acc. to DIN 55 350 Teil/part 18 Date 11.09.07
Anlage Ktr:nicht bek. Schmieröldruckpumpe Endkunde
Equipment D 1686461 Customer
Besteller Auftrags-Nr.
Purchaser Caterpillar Order No. 75669/215 Sachnr.283730203
Artikel Serien-Nr.
Object L3NG-200/180-IFOGVA-O Serial No. 120436-000
Betriebsbedingungen / Operating conditions Messergebnisse / Test results

Förderflüssigkeit Förderflüssigkeit
ly
Flow liquid SAE 40 Flow liquid Shell Morlina 68
Viskosität Viskosität
Viscosity mm²/s 26,0 Viscosity mm²/s 56,2
Betriebstemperatur Temperatur
Op. Temperature °C 80,00 Temperature °C 26,0
on
Förderstrom Förderstrom
Delivery l/min 4621,0 Delivery l/min 4668,00
Förderdruck gesamt Druck
Tot. man. Pressure bar 10,00 Pressure bar 10,00
Drehzahl Drehzahl
Speed min-1 1500,0 Speed min-1 1500
NPSH Max. Saugdruck
NPSH mWs 5,50 Max.suct.pressure bar -0,50
Leistungsbedarf Leistungsbedarf
Power input kW 95,00 Power input kW 100,10
Test Toleranz
Test tolerance
ng
VDMA 24284 II
Umgerechnet auf Betriebsdaten / Calculated to operating conditions

NPSH
NPSH mWs 4,88
Viskosität
Viscosity mm²/s 26,0
Fördermenge
Capacity l/min 4611,8
i
Druck
Pressure bar 10,0
in
Drehzahl
Speed min-1 1500
Leistungsbedarf
Power input kW 95,8
NPSH
NPSH
ra
mWs
Sicherheitsventil / Safety valve

Öffnet bei Offen bei Schließt bei
Opens at bar Open at bar Closed at bar
Statische Druckprüfung nach/ Hydrostatic test / acc. QSP 114

rt
Prüfteil / Test part Werkstoff / Material Prüfdruck / Test pressure

Pumpengehäuse/Pump casing 0.7040 20 bar
bar
fo
bar
bar
bar
Prüfmedium Prüfdauer
Test fluid KSS Test duration 15 min
Geprüft/Tested Abnahme Bemerkungen
Unterschrift/Signature Acceptance Blanco Remarks xmass
Breuer
Datum/Date
10.09.07
Das Protokoll ist elektronisch erstellt und ohne Unterschrift gültig. Der Aussteller ist QS- autorisiert.
The certificate was written electronically and is valid without signature. The issuer is quality assurance - authorized.
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Detector de humos de aceite C5.05.11.02.03.00
-
ly
Detector de humos de aceite
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es / 27.04.2004 FD023665 1/93

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Referencias ambiguas a documento X0
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es / 16.12.2008 QV020018 1/6

Seleccionen un documento meta para A5.05.05.09.06.nn

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• A5.05.05.09.06.00
• A5.05.05.09.06.01
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es / 16.12.2008 QV020018 2/6

Seleccionen un documento meta para B1.05.05.434210

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• B1.05.05.434210 WW
• B1.05.05.434210 YY
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es / 16.12.2008 QV020018 3/6

Seleccionen un documento meta para C5.05.05.45.23.nn

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
• C5.05.05.45.23.01
• C5.05.05.45.23.03
ly
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i ng
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ra
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es / 16.12.2008 QV020018 4/6

Seleccionen un documento meta para B1.05.06.43725n

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
• B1.05.06.437255 MM
• B1.05.06.437259 ZE
ly
on
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in
ra
rt
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es / 16.12.2008 QV020018 5/6

Seleccionen un documento meta para B1.05.07.438540

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
• B1.05.07.438540 KK
• B1.05.07.438540 SS
• B1.05.07.438540 TT
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es / 16.12.2008 QV020018 6/6

Engine Manual Es 1 0

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Engine Manual Es 1 0

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Formatos disponíveis

Instrucciones de servicio del motor A0

es / 16.12.2008 AA027295 1/2

Observe el aviso de copyright conforme a la norma ISO 16016

Caterpillar Motoren GmbH & Co. KG ng

es / 16.12.2008 AA027295 2/2

Instrucciones de servicio del motor A0

Datos técnicos del motor A1

Servicio de emergencia Motor A3.12

es / 16.12.2008 AA020021 1/2

Catálogo de piezas de repuesto del motor B0

es / 16.12.2008 AA020021 2/2

A1 Datos técnicos del motor

es / 26.11.2008 AA000276 1/1

El personal encargado de los trabajos en el motor/instalación deberá tener

Advertencia respecto a la "Proposición 65" de EE.UU.

El Estado de California tiene conocimiento de que los gases de escape de

es / 15.12.2005 AA000371 1/2

Nuestro motor está equipado con un sistema monitor de parada de emer-

personal así como también para impedir daños en los materiales.

es / 15.12.2005 AA000371 2/2

Medidas que deben tomarse después de una parada de emergencia de seguridad y

- Lleve a cabo los apartados secundarios correspondientes.

- Póngase en contacto con Caterpillar/ MaK-Servicio al cliente.

Tipo de la parada de emergencia:

2. Aceite de lubricación (presión y temperatura)

3. Monitoreo del cárter

4. Agua de enfriamiento Agua fresca - HT (Presión y temperatura)

7. Indicaciones de fallas y puntos de medición

es / 20.02.2008 AA033991 1/5

Parada de emergencia debido a rpm demasiada altas.

1.1 ¿Cuál era la máxima velocidad antes de activarse la parada de emergencia?

• Compruebe la operación uniforme del eje del regulador con articulación.

• Comprobación de una posible descalibración del accionador (si lo tiene).

1.3 Póngase en contacto con Caterpillar/ MaK-Servicio al cliente.

2. Aceite de lubricación (presión y temperatura del aceite de lubricación)

2.1 Parada de emergencia debido a la falta de aceite de lubricación

• Inspección visual del sistema de impulsión.

• Mando de la bomba de aceite de lubricación:

• Compruebe el monitor de presión del aceite de lubricación.

• Compruebe si hay residuos metálicos en el filtro del aceite de lubricación.

2.2 Póngase en contacto con Caterpillar/ MaK-Servicio al cliente.

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• Compruebe el sensor de temperatura.

• Compruebe el enfriador de aceite.

• Inyecte aire comprimido en cada cilindro abriendo las válvulas indicadoras.

2.4 Póngase en contacto con Caterpillar/ MaK-Servicio al cliente.

3. Monitoreo del cárter

• del canal del árbol de levas.

3.1 Póngase en contacto con Caterpillar/ MaK-Servicio al cliente.

4. Agua de enfriamiento (Agua fresca- HT, presión y temperatura)

Parada de emergencia debido a una temperatura del agua de enfriamiento

• Efectúe una inspección visual del sistema de impulsión

• Compruebe el sensor de la temperatura

es / 20.02.2008 AA033991 3/5

• Compruebe el enfriador de agua fresca.

4.1 Póngase en contacto con Caterpillar/ MaK-Servicio del cliente.

• Compruebe los sensores de temperatura del gas de escape.

• Enfriador del aire de los cojinetes (diferencia de presión) (vea A5.05.06.04.02.nn).

• Boquillas de inyección (vea A5.05.07.08.01.nn).

6. Compruebe el sistema de aire a presión de la parada de emergencia en el

motor después de cada parada de emergencia

• La válvula de retención de la conducción de arranque principal antes de la válvula de

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7. Indicaciones de fallas y lugares de medición