1.

SILOS
1.1 Generalidades
Los materiales sólidos a granel tienen dos formas de almacenarse, la primera
de ellas es apilarse aire libre o bien bajo techo, apilado en silos u otros
depósitos. El almacenamiento bajo techo de sólidos en silos es el sistema más
económico, especialmente en el almacenamiento de materiales que pueden
llevarse por gravedad a los aparatos de fabricación o a los medios de
expedición. En el almacenamiento por este método es probable que algunos
materiales obstruyan la salida, por lo que se acostumbra instalar agitadores
mecánicos o por aire con el fin de mantenerlos sueltos y permitir que fluyan
libremente. El almacenamiento de sólidos a granel en silos es además un
método muy empleado en algunas industrias, en especial en las de cal,
cemento y cerámica.

Los silos son construcciones de diferentes geometrías, ya sean cilíndricas,

cuadradas o cónicas hechas de hormigón (mezcla de aglomerantes como el
cemento, agua y arena en proporciones definidas), losetas, acero o madera.
Puesto que la función fundamental de un silo o depósito de almacenamiento es
la de absorber el remanente entre la fabricación y el empacado, es evidente
que el nivel del material en el silo fluctuará ocasionando diferencias en la
intensidad de circulación del material.

La cantidad de material almacenado en un silo se calcula con exactitud

suficiente para la mayoría de los fines, partiendo de las dimensiones conocidas
de la sección horizontal de dichos elementos y de la atura del material
almacenado. Otro método más exacto consiste en pesar primero el material
que se va almacenando y luego las cantidades que se sacan.

A B

Figura 1. A) Silo y sus dimensiones. B) Sistema formado por tolvas,

elevadores de cangilones, carriles y un cojunto de silos.
1.2 Ventajas y desventajas en la utilización de
silos

1.2.1 Ventajas
 Se economiza espacio de piso para almacenar una cantidad dada de
material.
 Su construcción es relativamente barata.
 Se consigue una alimentación uniforme del material.

1.2.2 Desventajas
 Poca adaptación a las posibles situaciones en torno a la fábrica.
 Tienen una altura mayor para el volumen que logran almacenar,
causando así un desperdicio de espacio.
 Debido a la gran altura, suele ser necesario cargar los silos por medio de
un elevador o de otro dispositivo.
 Como sus fondos están muy por encima del nivel del terreno, su
descarga tiene que efectuarse con ayuda de un transportador o
carretillas que penetren en un foso.

1.3 Flujo a través de silos

1.3.1 Generalidades
El comportamiento reológico de los materiales granulosos es sumamente
complejo, y éstos no se pueden tratar igual que los líquidos, suspensiones o
incluso sólidos. Esto causa problemas frecuentes en cuanto a su manipulación:
segregaciones, interrupciones en la descarga de los materiales de los silos y las
tolvas por formación de bóvedas, presencia de zonas muertas (zonas o
secciones que entorpecen el flujo libre de material como esquinas, tirantes,
entre otras) en los silos, descargas incontroladas de sólidos, etc., que pueden
incidir negativamente en el proceso de producción. Estos problemas pueden
minimizarse si la descarga de los materiales pulverulentos en los silos y tolvas
de almacenamiento es adecuada. La descarga de un material granuloso puede
ser de dos tipos, tubular o másica. La existencia de un tipo de flujo u otro
dependerá de la naturaleza del sólido pulverulento y del recipiente que lo
contiene. En consecuencia para diseñar un silo con un tipo de flujo concreto
habrá que considerar conjuntamente las características del material y las del
propio silo.

1.3.2 Flujo tubular

Consiste en la formación de un canal de flujo en línea con la boca de salida del
silo, el cual está rodeado por una zona donde el material permanece
inicialmente estático (figura 2-A). Durante la descarga del silo, si el material no
es cohesivo, la parte superior pegada a las paredes empezará a desmoronarse,
alimentando el canal central. De lo contrario, si es muy cohesivo, se podría
formar un canal central vacío rodeado de material inmóvil, formando bóvedas y
deteniendo así el vaciado.

En las descarga de un silo por flujo tubular el material no se mueve de manera

uniforme, lo que ocasiona que el caudal del mismo en la boca de salida y la
densidad aparente del lecho de material resultante varíen durante el desarrollo
de esta operación. Incluso hay una cantidad de material que permanece
estático aun cuando el vaciado haya terminado casi en su totalidad. Este
sólido, acumulado en las zonas muertas del silo aparte de disminuir su
eficiencia puede tornase inservible si presenta una modificación de sus
propiedades a través del tiempo (ya sea por secado, oxidación, entre otros
factores). Este tipo de flujo también resalta los efectos negativos producto de
la falta de homogeneidad del polvo almacenado, debido a la segregación por
tamaños que puede producirse durante el llenado. Sin embargo, esta clase de
flujo presenta algunas ventajas, como una considerable reducción en el
desgaste de las paredes del silo, debido a que el rozamiento durante la
descarga con el polvo puede despreciarse. Además de eso, la presión que
soportan las paredes de los silos diseñados para este tipo de flujo es
relativamente baja, requiriendo de esta forma menos cantidad del material
adecuado para su construcción.
 A B

Figura 2. A) Flujo tubular. B) Flujo másico.

1.3.3 Flujo másico

Se caracteriza por un movimiento uniforme (al mismo tiempo y por ende, más
controlable) del material durante la descarga del silo (figura 2-B). El material
que está adherido a las paredes del mismo se desliza a través de éstas y es
también vaciado. Desde que empieza la descarga ninguna partícula permanece
en su posición original, todas se mueven, evitando así la formación de bóvedas
y/o zonas muertas. Las patículas de material que entran de primero son
también las primeras en abandonar el silo (first in-first out), logrando mantener
constante el tiempo de almacenamiento del polvo para un proceso continuo.
Este tipo de flujo impide la formación de canales debido a que todo el material
se mueve a la vez. Las tensiones o esfuerzos durante la descarga de un silo
son predecibles, por lo que se pueden diseñarse de tal forma que el material no
forme arcos dentro del silo.

1.3.4 Problemas de flujo y estrategias para evitar la

formación de bóvedas
Un problema muy común es conseguir que el material fluya desde un silo,
principalmente cuando se trata de materiales húmedos y pegajosos, o los que
tienden a formar bóvedas o aglomerarse, esto es, compactarse, o bien, corren
a torrentes. Los sólidos confinados por las paredes del silo apoyan parte de su
masa sobre ellas y tienden así a formar una bóveda o aglomeración que tiende
a obstaculizar el flujo de material que está en la parte alta del silo. Cuando se
rompe la bóveda, el material, si éste es muy fino, podría correr en torrentes,
originando corrientes intensas. Este suceso se ve afectado por los siguientes
factores:
  Características del material
 Proporciones relativas del silo
 Tamaño y disposición de las salidas de la tolva y otros factores.

Las características no pueden ser modificadas, pero sí se puede elegir la

disponibilidad del silo y el alimentador, en este caso la tolva, y sus tipos. Los
rincones del silo son puntos de propician la aglomeración de las partículas,
formando así las bóvedas, y por esta razón, así como por sus ventajas
estructurales, es recomendable la utilización de silos de geometrías cónica y
cilíndrica antes que la cuadrada. La mejor forma de un silo para circulación
uniforme del material por la acción de la gravedad es la cónica. Cualesquiera
que sean las condiciones deben evitarse los rincones a escuadra o en ángulo
que propicien la aglomeración del material y la formación de bóvedas. Para el
diseño de silos se debe omitir la inclusión de bordes salientes, riostras, tirantes
y otros detalles en el interior del mismo para su construcción que puedan
ralentizar el libre movimiento del material dentro de la estructura. Algunas
otras estrategias útiles para reducir la posibilidad de aglomeración del material
sólido o revertir esta situación cuando ya ha ocurrido son:
 Cuando las partículas quedan suspendidas por bóvedas, es posible forzar
nuevamente la corriente de las partículas mediante la sacudida del silo
por medio de vibradores mecánicos (por medio de agitadores que
remuevan el material), magnéticos ( ) o neumáticos (por la presencia de
corrientes de aire), pudiendo éstas estar unidas a la paredes del silo o
actuando a través de ellas.
 Se han usado silos con paredes dobles, estando la interior flexionada por
aire comprimido.
 A menudo, en los silos pequeños o las tolvas de dimensiones reducidas,
una lámina suspendida de acero inoxidable calibre 24 impedirá que se
formen aglomeraciones de partículas que de otra manera,
inevitablemente, se formarían.
 Es recomendable la adición de chorros intermitentes de aire cerca del
fondo del silo para desde allí deshacer las aglomeraciones.
 La parte en tolva del silo debe tener una inclinación mayor que el ángulo
de reposo o talud natural del material.
 Para minerales pegajosos se emplean con frecuencia persianas u
orificios para picar en las partes inferiores del silo y poder introducir por
ellos barras y forzar el material a moverse.
 Gracias a los alimentadores como los de mandil, rodillo, disco giratorio,
rascador y cadena, los cuales son fondos móviles colocados debajo de la
salida del silo tienden a tirar del material cuando se mueve, facilitando
su salida del silo.
 Se emplean con frecuencia alimentadores de paletas cuyo ancho es
igual al del silo para alimentar materiales como concentrados húmedos
de flotación. Es recomendable el alimentador de banda para silos
 pequeños o poco profundos que contengan material que fluya con
relativa facilidad.

1.4 Diseño de silos

1.4.1 Generalidades
El proceso de diseño de silos se basa en la determinación del ángulo máximo
que forman las paredes del silo con la vertical de la zona de descarga, θ ,
además del diámetro mínimo de la boca de salida, D min, variables para las
cuales la descarga del silo se realiza mediante flujo másico sin interrupciones
(figura 3).

Figura 3. Variables para diseño de silos.

El tamaño de la boca de salida de un silo debe ser lo suficientemente grande

como para evitar el atascamiento del material al menos tres veces mayor que
el tamaño máximo de partícula que se encuentre en el mismo. Este suceso
puede ocurrir gracias a la formación de aglomeraciones, si el material
pulverizado es cohesivo o por formación de estructuras de partículas grandes.
El ensanchamiento de las paredes reduce también la posibilidad de que se
formen bóvedas apoyadas en los costados, ya que cualquier movimiento ligero
de la masa la separa de las paredes que sirven de soporte. El uso de varias
aberturas o bocas de descarga en el fondo ayuda a impedir la aglomeración,
pero introduce un mayor número de alimentadores que deben ser controlados.
1.4.2 Cálculo de las variables de diseño
1.4.2.1 Ángulo máximo entre las paredes del silo con la vertical
de la zona de descarga ( θ )

Para calcular θ es necesario recurrir a las gráficas del factor de flujo (ff,
figura 4), el cual se define como la representación del esfuerzo cortante
máximo sobre un elemento del polvo en el silo contra la presión a la que es
sometido. El ff se puede hallar conociendo el ángulo efectivo de fricción interna
del polvo ( δ ), el ángulo de fricción entre el material y la superficie del silo (
ϕ ) y la geometría del mismo. La curva a trazos delimita las zonas de la
gráfica donde se obtienen flujos másicos o tubulares, y sobre ella se
encuentran los pares de valores ( θ , ϕ ) para los cuales existe flujo másico.
Para efectos de seguridad, es recomendable tomar un ángulo 3° inferior al
calculado.

Figura 4. Gráfica del factor de flujo para un silo cilíndrico y δ = 30°.

1.4.2.2 Diámetro mínimo de la boca de salida (Dmin)

Para hallar Dmin se debe conocer la función de flujo del material (FFM) la cual es
la variación de la resistencia mecánica al esfuerzo de cizalla del lecho de polvo
compactado a una determinada presión, variable de la cual depende (figura 5).
Si en un mismo plano se grafican FFM y 1/ff (figura 6), se observa que en el
punto de corte de las dos curvas se cumple que el esfuerzo cortante máximo
que soporta el lecho (s) es igual a la resistencia mecánica del mismo (f). Este
punto se asocia con una tensión denominada tensión crítica (CAS) con la cual
se puede calcular, D. Así pues, para un silo cilíndrico con abertura circular, el
valor de D viene dado por la siguiente expresión:

θ CAS
(
Dmin = 2+ )
∙
60 ρg
(1)

En la siguiente tabla se describen las variables que integran la ec. (1)

Variable Descripción Unidades

Diámetro mínimo de la boca
Dmin Metro (m)
de salida
ρ Kilogramo por metro cúbico
Densidad del lecho
(kg/m3)
CAS Tensión crítica Pascal (Pa)
Ángulo máximo entre la pared
θ del silo y la vertical de la zona Grado (°)
de descarga.
Tabla 1. Variables de la ecuación (1).

Figura 5. Gráfica de FFM de diversos tipos de materiales según su fluidez.

Figura 6. Gráfica de FFM y 1/ff.

1.4.2.3 Cálculo de las presiones horizontal y vertical en el lecho

Para un diseño más económico y eficiente de los silos también es necesario

conocer las presiones que el lecho ejerce sobre las paredes de los mismos.
Janssen (1895) derivó las siguientes ecuaciones para el cálculo de la presión
vertical ejercida por el volumen del sólido en función de la profundidad:

' '

pv =
g ρb D
' '
(1−e −4 μ K
D )(2)
4μ K

1−sin δ
K '= (3)
1+sin δ

A continuación se especifican las variables que conforman las anteriores

ecuaciones:
 Variable Descripción Unidades
Metro por segundo cuadrado
g Aceleración de la gravedad
(m/s2)
ρb Kilogramo por metro cúbico
Densidad del material
(kg/m3)
D Diámetro del silo Metro (m)
μ ' Coeficiente de fricción
Adimensional
dinámico sobre la pared
Razón entre la presión
K' horizontal y vertical en el silo Adimensional
(i.e. ph/pv)
δ Ángulo efectivo de fricción
Grado (°) o radián.
interna del polvo
Tabla 2. Variables en las ecuaciones (2) y (3)

2. TOLVAS

2.1 Generalidades
Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño
destinado al depósito y canalización de materiales granulares o pulverizados,
entre otros. En ocasiones, se monta sobre un chasis que permite el transporte.
Generalmente es de forma cónica y siempre es de paredes inclinadas como las
de un gran cono, de tal forma que la carga se efectúa por la parte superior y
forma un cono la descarga se realiza por una compuerta inferior.

2.2 Flujo a través de tolvas

La descarga de la tolva se lleva a cabo a través de una abertura en la parte
inferior del cono, y las dificultades se experimentan comúnmente en la
obtención de regular, o, a veces ninguna, de flujo. Comúnmente se muestran
los tipos de experiencia de la conducta en la figura 7.

(a) (b)
(c)
Figura 7. Flujo en tolvas (a) El flujo másico (b) la formación de arco (c) la formación del
eje Rat-holing

Tender un puente de partículas puede tener lugar y, a veces estable arcos se

pueden formar dentro de la tolva (b), aunque estos por lo general se pueden
dividir por vibradores conectados a las paredes, problemas de obstrucción
persistente no son desconocidos. Un problema adicional que comúnmente se
encuentra es el de "tubería" o "rata-agujerear" (c), en la que el núcleo central
de material se descarga dejando una masa que rodea estancada de sólidos.
Como resultado, algunos sólidos pueden ser retenidos durante largos períodos
en la tolva y puede deteriorarse. Idealmente, "flujo másico" (a) se requiere en
el que los sólidos están en flujo de tapón y se mueven hacia abajo en masa en
la tolva. El tiempo de residencia de todas las partículas en la tolva será
entonces la misma.
En general, tolvas altas y delgadas dan mejores características de flujo que los
anchos cortos y el uso de secciones cónicas de ángulo pequeño largas en la
base es ventajoso. La naturaleza de la superficie de la tolva es importante y
superficies lisas dar mejoradas características de descarga.

La velocidad de descarga de partículas sólidas se controla normalmente por el

tamaño del orificio o de la abertura en la base de la tolva, aunque a veces
alimentadores de tornillo o alimentadores rotativos de mesa se pueden
incorporar para fomentar un caudal uniforme.
El flujo de sólidos a través de un orificio depende de la capacidad de las
partículas para dilatar en la región de la abertura. El flujo se producirá si la
fuerza de cizalladura ejercida por el material excede la resistencia a la
cizalladura del polvo cerca de la salida.
El ritmo de descarga de sólidos a través del orificio de salida es
sustancialmente independiente de la profundidad de sólidos en la tolva,
siempre que esta excede de aproximadamente cuatro veces el diámetro de la
tolva, y es proporcional al diámetro efectivo del orificio, elevado a la potencia
2,5. El diámetro efectivo es el diámetro del orificio real menos una corrección
que es igual a entre 1 y 1,5 veces el diámetro de partícula.
Una ecuación para flujo a través de un orificio, suponiendo que el tapón de
sólidos que salen del orificio tiene una energía potencial y cinética total
mínima, es:
π 1−cos β
G= 4 ρsdeff2.5g0.5( 2 sin 3 β )0.5
(4)
Variable Descripción Unidades
G Caudal másico Kilogramo por segundo (kg/s)
ρs Densidad de las partículas Kilogramo por metro cúbico
sólidas (kg/m3)
def Diámetro efectivo del orificio Metro (m)
g Metro por segundo cuadrado
Aceleración de la gravedad
(m/s2)
β Ángulo agudo entre la pared
Grado (°) o radián
de cono y la horizontal
Tabla 3. Descripción de las variables de la ec. (4)

Se ha encontrado que la unión de un tubo de descarga del mismo diámetro que

el orificio inmediatamente debajo de ella aumenta el caudal, en particular de
sólidos finos. Por lo tanto, en un caso, con un tubo con una relación de longitud
a diámetro de 50, la velocidad de descarga de una arena fina se podría
aumentar en un 50 por ciento y la de una arena gruesa en un 15 por ciento.
Otro método para aumentar la velocidad de descarga de partículas finas es
fluidificar (hacer fluido el sólido) las partículas en la zona del orificio mediante
la inyección de aire.

El caudal de flujo de los sólidos se puede medir ya sea al salir de la tolva o

mientras son transportados. En el primer caso, la tolva puede estar soportada
sobre células de carga para que un registro continuo de la masa de los
contenidos pueda obtenerse como una función del tiempo.
Alternativamente, el nivel de los sólidos en la tolva puede ser monitoreado
continuamente usando transductores cubiertos por diafragmas flexibles a ras
con las paredes de la tolva. El diafragma responde a la presencia de los sólidos
y por lo tanto indica si hay sólidos presentes en un nivel particular.

2.3 Diseño de tolvas

El diseño de las tolvas son diversas para entregar fiabilidad, una descarga
constante de solido y velocidades requeridas en el procesos. Para el diseño de
una tolva se debe considerar 3 factores importantes:

 Las propiedades de cizalla del solido: que tan fácil se deslizan una
particular sobre otra.
 Fricción de las paredes: que tan fácil un sólido puede ‘fluir’ sobre las
superficies del contenedor.
 Compresibilidad: como puede cambiar la densidad del solido en el
contenedor debido a las tensiones.

Estas variables definen la forma en que el polvo se comportará de la tolva ya

será que esta tenga forma cónica o plana. Tres parámetro importantes en el
diseño de las tolva considerado los flujos de masa(mass flow) y los flujos de
embudo (funnel flow) son: ángulo medio de la tolva (θ), el ángulo efectivo de
fricción interna ( δ ¿ y ángulo de fricción con las paredes( φ ¿ .

El ángulo efectivo de fricción interna y ángulo de fricción con las paredes son
datos calculados experimentalmente y ángulo medio de la tolva se calcula
mediante un función que depende de los dos anteriores.

θ=f ( φ , δ )(5)

Los valores límites del ángulo medio de la tolva para tolvas plana y cónicas se
observan en la siguiente figura 8, es recomendado usar un ángulo que no
exceda el limite restándole 3 grados.
Figura 8. Grafica de relaciones de los ángulos para flujo de masa y flujo de
embudo con su correspondiente limite.

Analizado la figura 7 se puede hacer un análisis de fuerzas de la parte curva o

arqueada del solido que se dispone a salir de la tolva y se obtiene una ecuación
donde una de sus variables es el diámetro, esto nos la ventaja de conocer un
diámetro adecuado para que la tolva opere con estabilidad deseada en el
proceso.

Figura 8. Esquema del fenómeno de arqueo de la descarga en una tolva.

ρb gB
σ́ 1=
H (θ)[ ]a
1− (6)
g

Variable Descripción Unidades

Presión ejercida sobre el arco
σ Pascal (Pa)
formado por el sólido
ρb Kilogramo por metro cúbico
Densidad del sólido
(kg/m3)
Aceleración de descarga del Metro por segundo cuadrado
a
sólido (m/s2)
g Metro por segundo cuadrado
Aceleración de la gravedad
(m/s2)
B Diámetro de salida de la tolva Metro (m)
Factor que representa el
espesor del arco formado por
H(θ) el sólido. Tiene un valor aprox. Adimensional
de 2.2 para tolvas planas y 2.4
para cónicas.
Tabla 4. Variables de la ec. (6).