UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
EXTENSIÓN REGIÓN CENTRO-SUR ANACO
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS INDUSTRIALES
COORDINACIÓN DE SERVICIO COMUNITARIO

MANTENIMIENTO

PROFESORA BACHILLERES:

Ing. Giovanny Brizuela Adrián Figuera

Carlos Rodríguez
Julio Guerra
María Zamora

Anaco, 2018
 RESUMEN

La planta procesadora de harina de maíz José Antonio Anzoátegui, ubicada en

Aragua de Barcelona, elabora productos de consumo alimenticio, y para efectos del
trabajo el objetivo principal fue estudiar el Sistema de mantenimiento implementado
dentro de dicha empresa. El estudio es considerado descriptivo, de campo, no
experimental, utilizando como técnica principal la observación a través de visitas a la
empresa para apreciar el funcionamiento de sus máquinas y entrevistas para conocer
las fallas potenciales que se pusiesen presentar en el sistema de Mantenimiento
implementado por la misma.
Se pudo determinar mediante el uso del manual para evaluar los sistemas de
mantenimiento (Norma Covenin2500-93) que la empresa posee una puntuación
porcentual global de 50,44%, que indica que es capaz de satisfacer las necesidades al
momento de presentarse, pero carece de mantenimientos programados y
circunstanciales, además de preventivos y correctivos óptimos disminuyendo la vida
útil de los equipos y por ende generando fallas dentro del proceso, afectando
directamente a la calidad y productividad de la empresa.
Conjuntamente se determinó que la empresa carece de una estructura
organizativa para el área de mantenimiento lo cual es importante para un
eficiente desarrollo de sus actividades. Mediante el empleo de diagrama causa-efecto
se lograron conocer las causas mediante las cuales la empresa no puede contar con un
óptimo mantenimiento preventivo y por consiguiente la inexistencia de un
mantenimiento programado acorde a la estructura de la misma y su proceso
productivo. Con el fin de optimizar el sistema de mantenimiento se propuso un
mejoramiento en la estructura organizativa, así como también una serie de formatos
que faciliten el recaudo de las fallas y sus características al momento de requerirse.
 OBSERVACIONES

La evaluación del área de mantenimiento a través de la aplicación de la norma

COVENIN 2500-93, reflejo que la organización además de no contar con un sistema
de mantenimiento programado que contribuya con la no depreciación de la
maquinaria presenta graves deficiencias en la función de mantenimiento en cuanto a
la organización del área, planificación, seguimiento y evaluación de actividades. La
puntuación global obtenida por La Planta Procesadora de Harina es de 50,44 % y se
puede calificar como mejorable según los rangos establecidos por la gerencia de
operaciones, acotando que se encuentra prácticamente en la mitad del rendimiento de
sus funciones óptimas.

Posterior a la recolección de información de la empresa evaluada según la

norma COVENIN 2500-93, se puede observar que la empresa posee en cada uno de
los principios básicos evaluados anteriormente, el 40% o más de su cumplimiento en
cada área, exceptuando las áreas V, VI, las cuales corresponden al mantenimiento
programado, mantenimiento circunstancial respectivamente que desde el inicio de su
funcionamiento no son aplicables dentro de la misma debido a que se enfoca más en
un mantenimiento rutinario que le permite desenvolverse de mejor manera y tener
alto porcentaje de rendimiento en las áreas de mantenimiento preventivo y correctivo.

La empresa posee una puntuación porcentual global de 50.44%, que

representa que la misma cuenta con un sistema de mantenimiento que satisface las
necesidades al momento de presentarse, evitando paradas injustificadas de la planta y
de personal, garantizando de esta manera una eficiente producción en base al
cumplimiento de los objetivos planteados. Sin embargo, se pudo observar mediante el
análisis previamente aplicado, que la empresa posee carencias en la
organización y planificación de mantenimiento, aunque éstas se consideran leves
debido al tamaño de la planta, es por ello que se le recomienda a la empresa enfocarse
en las áreas mencionadas anteriormente.
 RECOMENDACIONES

 Implementar el mantenimiento programado o en consecuencia optimizar

mantenimiento preventivo, ya que ambos ofrecen medidas que garantizan la
disminución de las fallas y por ende, la disminución de los tiempos muertos
de la planta.
 Aplicar controles estadísticos a la data obtenida en todos los procesos, y así
facilitar la información necesaria para habilitar un mantenimiento más
adecuado a la empresa evaluada.

 Se debe realizar la programación de intervenciones de mantenimiento

predictivo de acuerdo al historial de fallas, a fin de evitar que ocurran las
mismas.

 Desarrollar los trabajos de mantenimiento predictivo de acuerdo a lo

establecido en las instrucciones de trabajo presentes en el modelo de gestión.
 XII

RECURSOS
Total Obtenible
Total Obtenido

XI

APOYO LOGISTICO
X

PERSONAL DE MANTENIMIENTO
IX

MANTENIMIENTO POR AVERIA

VIII
DIAGRAMA DE BARRAS

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Areas de la Planta

VII

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
VI
MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL
V
MANTENIMIENTO PROGRAMADO

IV
MANTENIMIENTO RUTINARIO

III
PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO

II
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

I
%

0
80

40

20
60
100
%
100 El Área I correspondiente a la Organización
90 de la empresa, nos indica según la gráfica
80 que se obtuvo un total de 61.3% de
70 desempeño respecto al total de su Principio
60 Básico. Las principales fallas dentro del área
50 están comprendidas en su Sistema de
40
información.
30
20
10
0
Organización de la Empresa

100
El Área II correspondiente a la
90 Organización del Mantenimiento, nos
80 indica según la gráfica que se obtuvo un
70 total de 48% de desempeño respecto al
60 total de su Principio Básico. Y en el área en
50 estudio mayormente las fallas se
40 obtuvieron en las Funciones y
30 Responsabilidades del Personal.
20
10
0
Organización de antenimiento

100
90
80
Los objetivos y metas dentro del área III
70
correspondiente a la Planificación del
60
50
Mantenimiento arrastran con fallas las
40
cuales nos permiten obtener un
30 desempeño del 51% respecto a su
20 Principio Básico.
10
0
Planificacion del
Mantenimiento
100 El Mantenimiento Rutinario
correspondiente al Área IV es el más
95 aplicado dentro de la empresa en estudio,
este nos permite obtener un mejor
90 desempeño dentro de las demás áreas
(preventivo y correctivo) pero aun así no
85 logra el óptimo funcionamiento de estas.

80

75
Mantenimiento Rutinario

Dentro de la empresa en estudio este tipo de

100
Mantenimiento no es Aplicable, debido a que su
80 enfoque va dirigido al mantenimiento rutinario, ya
que la buena aplicación de este, permite agilizar el
60 trabajo dentro de áreas cómo Mantenimiento
Preventivo y Correctivo respectivamente. Aun así
40
se podría implementar mejoras en el
20 mantenimiento preventivo que nos permitan a
futro contar con esta Área y obtener mejoras
0 dentro de todo el Departamento.
Mantenimiento
Programado (No se Aplica)

Dentro de la empresa en estudio el Área VI

100 correspondiente al mantenimiento circunstancial
80
no es aplicable, la planta tiene un enfoque en las
demás áreas los cuales hacen que este pase
60 totalmente desapercibida aun sabiendo de su
importancia y que es un tipo de mantenimiento
40
que solo se aplica en ocasiones muy puntuales
20 dentro del proceso de producción.
0
Mantenimiento
Circunstancial (No se
Aplica)
100 Con un total del 60% del desempeño de sus
90 funciones con respecto a su principio básico, el
80 mantenimiento correctivo es aplicable en gran
70
medida dentro de la empresa, aun teniendo en
60
cuenta que presenta múltiples fallas en su
50
planificación, control y evaluación, lo cual deja
40
30
abierta las posibilidades de futuras mejoras
20
para su óptimo desempeño.
10
0
Mantenimiento Correctivo

Al igual que en el Área Anterior, la VIII

100
correspondiente a Mantenimiento Preventivo es
90
80
una de las más aplicables dentro de la empresa
70 con un 65% de desempeño total y que deja más
60 abiertas posibilidades de optimización debido a
50 que nos permitiría dar inicio a otras áreas como
40 la de Mant. Programado del cual carece la
30 planta.
20
10
0
Mantenimiento Preventivo

100

95
El Área IX es dentro de la planta la que más
90 desempeño obtiene respecto a sus principios
básicos con un total de 85% el mantenimiento
85 por Avería ofrece atención a las fallas e informa
sobre las mismas casi que de manera optima
80

75
Mantenimiento por Averia
100
90
80 El personal de mantenimiento dentro de la
70 empresa nos deja un flojo rendimiento del 42%
60 respecto a sus principios básicos, pues las fallas
50 dentro la necesidad de personal así como su
40 selección y formación, no les permite ejecutar
30 sus tareas de la mejor manera.
20
10
0
Personal de Mantenimiento

100
90 El apoyo logístico se puede decir que cumple
80 con las expectativas debido a que se encuentra
70 en una línea resaltante dentro de los
60 parámetros deseados con un 70 % de
50 desempeño respecto a sus principios básicos.
40
30
20
10
0
Apoyo Logistico

100 Cerramos nuestro análisis de la empresa en estudio

con el Área XII la cual hace referencia a los
80
recursos con lo que cuenta la planta para cumplir
60 con sus actividades de mantenimiento, en ella se
obtuvo un total de 59 % respecto a sus principios
40 básicos, mostrando fallas referente a los equipos,
materiales y repuestos a utilizar.
20

0
Recursos
 Método de los 5 ¿Por Que?

¿Por qué no existe un área de Mantenimiento Programado?

 Porque la empresa funciona así desde sus inicios.

¿Por qué funciona así?

 Porque básicamente siempre se enfoca en mantenimiento rutinario.

¿Por qué mayormente solo en este tipo de mantenimiento?

 Porque se aplica de manera adecuada y a su vez nos permite obtener buenos

resultados dentro del mantenimiento preventivo y correctivo.
¿Por Que se obtienen buenos resultados en las otras áreas?

 Porque nos permite prever y corregir directamente las fallas en el momento

en que se necesite.
¿Por qué aun obteniendo buenos resultados no operan al 100 % estas áreas?

 Porque la planta no cuenta con personal plenamente capacitado para ejercer

estas funciones.
¿Por qué no están plenamente capacitados?

 Porque la Gerencia no se ha preocupado en mejorar su rendimiento

empleando las medidas para ello.
¿Por qué no se ha preocupado la Gerencia?

 Por no contar con los recursos necesarios, solo se ha enfocado el cumplir con
el abastecimiento que se le demanda.
 Análisis del diagrama Causa- Efecto.

Como se puede observar en el gráfico, la deficiencia del área de mantenimiento

preventivo radica en los siguientes aspectos:

 Métodos para la aplicación: se evidencio que el Área carece de recursos para

la inspección debido a que no cuenta con estudios estadísticos realizados con
antelación para determinar las frecuencias en las revisiones de las máquinas y
equipos, a su vez las implantaciones de programas de mantenimiento es
deficiente.

 Mano de Obra: se determinó que el personal que labora en dicha área no

cuenta con un adiestramiento optimo que le permita realizar el seguimiento
adecuado de mantenimiento, de igual forma acarrea con un problema común
dentro de dicha planta como lo es la duplicidad de cargos que genera retrasos
dentro del proceso.

 Materiales e insumos: esta empresa no escapa de la situación país que vivimos

actualmente, por lo cual se ha convertido en un problema netamente cotidiano
el no contar con los recursos necesarios que permitan obtener los materiales e
insumos necesarios para la aplicación de este tipo de mantenimiento, la
cantidad de fichas y demás herramientas no cumplen con el tope exigido para
el óptimo funcionamiento.

 Organización: se pudo determinar que la organización cuenta con problemas y

deficiencias a lo largo de cada una de las áreas en estudio, y esta no pudo ser
la excepción, pues no existen planes que permitan lograr los objetivos
planteados puesto que no se ha implementado del todo un programa de
actividades fijas, de igual forma, no se realizan estudios previos de
confiabilidad y mantenibilidad que permitan prever las fallas en el menor
tiempo posible.
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO